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FUNDEP e FUMARC:

 Tecnologia do concreto;
 Concretos, propriedades, fator água/cimento, resistência mecânica e durabilidade;
 Aços para concreto armado: classificação e propriedades;
 Estruturas em concreto armado: Cálculo e dimensionamento

1 Escopo

1.1 O projeto de estruturas de concreto armado é regido pela ABNT NBR 6118, que estabelece
os requisitos básicos exigíveis para o projeto de estruturas de concreto simples, armado e
protendido, excluídas aquelas em que se empregam concreto leve, pesado ou outros especiais.

1.2 Esta Norma aplica-se às estruturas de concretos normais, identificados por massa específica
seca maior do que 2 000 kg/m3, não excedendo 2 800 kg/m3, do grupo I de resistência (C20 a
C50) e do grupo II de resistência (C55 a C90), conforme classificação da ABNT NBR 8953. Entre
os concretos especiais excluídos desta Norma estão o concreto-massa e o concreto sem finos.

1.3 Esta Norma estabelece os requisitos gerais a serem atendidos pelo projeto como um todo,
bem como os requisitos específicos relativos a cada uma de suas etapas.

1.4 Esta Norma não inclui requisitos exigíveis para evitar os estados-limites gerados por certos
tipos de ação, como sismos, impactos, explosões e fogo. Para ações sísmicas, consultar a ABNT
NBR 15421; para ações em situação de incêndio, consultar a ABNT NBR 1200.

1.5 No caso de estruturas especiais, como de elementos pré-moldados, pontes e viadutos, obras
hidráulicas, arcos, silos, chaminés, torres, estruturas off-shore, ou estruturas que utilizam técnicas
construtivas não convencionais, como formas deslizantes, balanços sucessivos, lançamentos
progressivos e concreto projetado, as condições desta Norma ainda são aplicáveis, devendo, no
entanto, ser complementadas e eventualmente ajustadas em pontos localizados por Normas
Brasileiras específicas.

3 Termos e definições

Para os efeitos deste documento, aplicam-se os seguintes termos e definições.

3.1 Definições de concreto estrutural

3.1.1 concreto estrutural: termo que se refere ao espectro completo das aplicações do concreto
como material estrutural
3.1.2 elementos de concreto simples estrutural: elementos estruturais elaborados com
concreto que não possuem qualquer tipo de armadura, ou que a possuem em quantidade inferior
ao mínimo exigido para o concreto armado (ver 17.3.5.3.1 e Tabela 17.3)

3.1.3 elementos de concreto armado: aqueles cujo comportamento estrutural depende da


aderência entre concreto e armadura, e nos quais não se aplicam alongamentos iniciais das
armaduras antes da materialização dessa aderência.

3.1.4 elementos de concreto protendido: aqueles nos quais parte das armaduras é
previamente alongada por equipamentos especiais de protensão, com a finalidade de, em
condições de serviço, impedir ou limitar a fissuração e os deslocamentos da estrutura, bem como
propiciar o melhor aproveitamento de aços de alta resistência no estado-limite último (ELU).

3.1.5 armadura passiva: qualquer armadura que não seja usada para produzir forças de
protensão, isto é, que não seja previamente alongada

3.1.6 armadura ativa (de protensão): armadura constituída por barras, fios isolados ou
cordoalhas, destinada à produção de forças de protensão, isto é, na qual se aplica um pré-
alongamento inicial

3.1.7 concreto com armadura ativa pré-tracionada (protensão com aderência inicial):
concreto protendido em que o pré-alongamento da armadura ativa é feito utilizando-se apoios
independentes do elemento estrutural, antes do lançamento do concreto, sendo a ligação da
armadura de protensão com os referidos apoios desfeita após o endurecimento do concreto; a
ancoragem no concreto realiza-se somente por aderência

3.1.8 concreto com armadura ativa pós-tracionada (protensão com aderência posterior):
concreto protendido em que o pré-alongamento da armadura ativa é realizado após o
endurecimento do concreto, sendo utilizadas, como apoios, partes do próprio elemento estrutural,
criando posteriormente aderência com o concreto, de modo permanente, através da injeção das
bainhas

3.1.9 concreto com armadura ativa pós-tracionada sem aderência (protensão sem
aderência): concreto protendido em que o pré-alongamento da armadura ativa é realizado após o
endurecimento do concreto, sendo utilizadas, como apoios, partes do próprio elemento estrutural,
mas não sendo criada aderência com o concreto, ficando a armadura ligada ao concreto apenas
em pontos localizados

3.1.10 junta de dilatação: qualquer interrupção do concreto com a finalidade de reduzir tensões
internas que possam resultar em impedimentos a qualquer tipo de movimentação da estrutura,
principalmente em decorrência de retração ou abaixamento da temperatura
3.1.11 junta de dilatação parcial: redução de espessura igual ou maior que 25 % da seção de
concreto.

Conceitos fundamentais do Concreto

O concreto é um material composto por água, cimento e agregados. Associando esses materiais
entre si, resulta:

 Pasta: cimento+água;
 Argamassa: pasta+agregado miúdo;
 Concreto: Argamassa+agregado graúdo;

Microconcreto: concreto em que o agregado graúdo tem dimensões reduzidas: e

Concreto de alto desempenho (CAD): considera-se, em geral, o concreto cuja resistência à


compressão supera os 40 MPa. Inicialmente, era denominado concreto de alta resistência, mas
passou a ser chamado de concreto de alto desempenho por causa da melhoria de outras
propriedades que, principalmente, elevam a durabilidade das estruturas. Para obtê-lo, geralmente
é preciso incorporar micro sílica e aditivos químicos.

Concreto é uma mistura de cimento, água e materiais inertes (geralmente areia, pedregulho,
pedra britada ou argila expandida) que, empregado em estado plástico, endurece com o passar
do tempo, devido à hidratação do cimento, isto é, sua combinação química com a água.

Quando o concreto é convenientemente tratado, seu endurecimento continua a desenvolver-se


durante muito tempo após haver adquirido a resistência suficiente para a obra e torna-se mais
forte ao invés de enfraquecer. Esse aumento contínuo da resistência é qualidade peculiar do
concreto que o distingue dos demais materiais de construção.

Podemos classificar o concreto, de acordo com a sua finalidade, conforme segue.

Concreto para pavimentação - a pavimentação de concreto é uma pavimentação cara, a


inversão de recursos para execução de placas de concreto é vultosa e sofre a concorrência de
outros tipos de pavimentação que procuram substituí-Ia tecnicamente e apresentar vantagens do
ponto de vista econômico. Hoje, entretanto, essa idéia de que outros tipos sejam mais
econômicos que o concreto pode ser contraditória, porque no campo econômico deve entrar não
só a inversão inicial como a manutenção, a amobilidade do pavimento, a fim de que se possa
fazer o levantamento do custo ao longo de toda a vida do pavimento. Uma placa de concreto para
pavimentação deve ter uma superfície de rolamento que ofereça conforto e segurança ao usuário,
deve ter dimensionamento para suportar as cargas atuantes. Além dessas superfícies
apresentarem uma elevada resistência ao desgaste a que vão ser submetidas. Na pavimentação
das placas de concreto, desenvolvem as tensões de tração que são as que governam o
dimensionamento das placas.

Concreto leve - é aquele que tem massa específica inferior ao do concreto comum,
respectivamente:

concreto leve -1 800 a 2000 kg/m3;

concreto comum - 2200 a 2400 kg/m3.

Concretos leves são aqueles feitos com agregados leves. A definição, como se vê, não é bem
clara. Existem autores que tentam fixar a massa específica aparente do concreto, entretanto
ainda não existe uniformidade nesses valores. Os primeiros concretos leves que apareceram,
tinham finalidade de isolamento térmico e não de sustentação estrutural e tinham valores de
massa específica muito baixos, mas posteriormente começaram a ser usados em estruturas; com
essa finalidade estrutural ampliou-se a definição do que era concreto leve. O uso do concreto leve
foi evoluindo e a sua utilização primeira, que era muito restrita, passou a ser feita em
concreto armado, sendo hoje feita até em concreto protendido. Existem várias maneiras de se
obter o concreto leve, e que consiste em reduzir de maneira sensível a massa específica. Essa
redução da massa específica é feita sempre em detrimento da resistência mecânica, mas com
outras vantagens. A maneira mais freqüente da obtenção do concreto leve é:

a) eliminar o agregado graúdo e introduzir o ar, gás ou uma espuma estável (é chamado
impropriamente de concreto, mas na realidade é uma argamassa);

b) retirar o agregado miúdo, faz-se apenas o concreto aglomerante e o agregado graúdo;

c) uso de agregados leves, usando agregados que têm massa específica aparente inferior à da
massa específica dos agregados correntes, que é de mais ou menos 2,65 kg/m3;

d) essa quarta categoria - uns consideram-na concreto, outros não - é uma espécie de madeira
transformada, ligada com cimento.

concretos com aditivos - são aqueles concretos que além dos aglomerantes, agregados, de
água, sempre se coloca um quarto elemento (aditivo) com o fito de modificar a sua propriedade
exaltando uma ou algumas propriedades específicas.
Concreto massa - os concretos para grandes massas são concretos com baixo teor de cimento.
Sua característica fundamental é, pois, ter muito baixo consumo de cimento, o qual seria na
ordem de 130 a 150 kg/m3 (não ultrapassando 200kg/m3). Esses concretos-massa deverão ser
trabalháveis em função do tipo de obra que se executa, do tipo de equipamento, etc. Esse
concreto-massa deverá apresentar após uma certa idade uma resistência mecânica compatível
com o projeto estrutural, a qual apresenta a seguinte peculiaridade em relação aos concretos
usuais. É que são tensões bem mais baixas, pois em virtude do próprio funcionamento da
estrutura, projetada para que não se verifique tensões de tração na estrutura. Temos que dar
dimensões tais às peças, que resulte tensões de compressão bastante reduzida.

Concreto comum - são aqueles concretos que são utilizados nas estruturas de edifícios e obras
de edifícios e obras de arte normais. Como nosso objetivo é a construção do edifício, iremos
desenvolver mais detalhadamente esse tipo ,de concreto. Nesse concreto iremos seguir a
seqüência: a) dosagem, b) tensões mínimas, c) padrão de qualidade, d) consistência, e)
amassamento, f) transporte, g) lançamento, h) adensamento, 'i) cura, j) junta de concretagem ou
junta fria.

2 Materiais constituintes do concreto:

2.1 Agregados:

1 - Materiais granulosos, naturais ou artificiais, divididos em partículas de formatos e tamanhos


mais ou menos uniformes, cuja função é atuar como material inerte nas argamassas e concretos
aumentando o volume da mistura e reduzindo seu custo.

2 - Segundo Petrucci (1970) define-se agregado como o material granular, sem forma e volume
definidos, geralmente inerte de dimensões e propriedades adequadas para a engenharia. Os
agregados conjuntamente com os aglomerantes, especificamente o cimento, formam o principal
material de construção, o concreto.

Classificação:

 Quanto à origem:
 Naturais: são os agregados que não sofreram nenhum processo de beneficiamento,
sendo encontrado na natureza já na forma particulada e com dimensões aplicáveis a
produção de produtos da construção, como argamassas e concretos.

Ex.: areia de rio e seixos.

 Artificiais: são os agregados que sofreram algum processo de beneficiamento por


processos industriais, como por exemplo, britagem.
Ex.: britas, argilas expandidas, escória granulada de alto forno, vermiculita

 Quanto à Massa Unitária:


 Agregados leves: são os agregados com massa unitária inferior a 1120 kg/m3, sua
aplicação principal é na produção de concretos leves, essa menor massa é devido a sua
microestrutura celular e altamente porosa.

Ex. agregados artificiais como vermiculita expandida, escória expandida, entre outros.

 Agregados normais (médios): são os agregados com massa unitária entre 1500 e 1800
kg/m3, sua principal aplicação é na produção de concretos convencionais.

Ex. areia lavada de rio, britas graníticas e calcárias, entre outras.

 Agregados pesados: são os agregados com massa unitária superior a 1800 kg/m3, sua
aplicação principal é na produção de concretos pesados, utilizados para blindagens de
radiação. A maior massa destes agregados é devido à presença dos minerais de bário,
ferro e titânio na estrutura dos agregados.

Ex. Barita, hematita entre outros.

 Quanto a dimensão das partículas - Granulometria


 Agregado miúdo: 0,075mm < φ < 4,8mm.

Ex: pó de pedra, areia e siltes. Esses fragmentos passam na peneira com 4,8 mm de
abertura.

 Agregado graúdo: φ ≥ 4,8mm.

Ex: seixo rolado, brita e argila expandida. Esses fragmentos são retidos na peneira com abertura
de 4,8 mm.

2.2. Agregados miúdos

2.2.1. Areias

Obtidas da desagregação de rochas apresentando-se com grãos de tamanhos variados. Podem


ser classificadas, pela granulometria, em: areia grossa, média e fina.

Deve ser sempre isenta de sais, óleos, graxas, materiais orgânicos, barro, detritos e outros.
Podem ser usadas as retiradas de rio e ou do solo (jazida). Não devem ser usadas a areia de
praia (por conter sal) e a areia com matéria orgânica, que provocam trincas nas argamassas e
prejudicam a ação química do cimento.
As areias são usadas em concretos e argamassas e para isso merecem alguns cuidados como
veremos a seguir:

Areias para concreto: Utiliza-se nesse caso a areia retirada de rio (lavada), principalmente para
o concreto armado, com as seguintes características:

 Grãos grandes e angulosos (areia grossa);


 Limpa: quando esfregada na mão deve ser sonora e não fazer poeira e nem sujar a mão.
 Observar também: umidade, pois quanto maior a umidade destas, menor será o seu peso
específico.

Areia para alvenaria: Na primeira camada do revestimento de paredes (emboço) usa-se a areia
média. Para o revestimento final chamado reboco ou massa fina, areia fina.

Para assentamento de alvenaria deve-se utiliza areia média ou grossa.

Obs: é difícil encontrar uniformidade nas dimensões de grãos de areia de mesma categoria. Essa
desigualdade é conveniente, pois contribui para obtenção de melhores resultados em seu
emprego, já que diminui a existência de vazios na massa e para a diminuição do volume dos
aglomerantes, cimento e cal, na mistura, que são materiais de maior custo.

Substâncias Nocivas

As substancias nocivas nas areias, não devem exceder aos seguintes limites:

 Torrões de argila: 1,5 %;


 Matérias carbonosas: 1,0 %;
 Material pulverulento passando na peneira n° 200 (abertura da malha igual a 0,074mm);
 Impurezas orgânicas: realizado de acordo com a MB-10. Caso a solução que esteve em
contato com o agregado apresentar coloração mais escura que a solução padrão, será o
agregado considerado suspeito;
 Outras impurezas: esses limites deverão ser fixados pelo engenheiro fiscal, ou técnico da
obra; essas impurezas são, micas, detritos vegetais e etc.

Procedência das Areias

 Dos Rios: mais puras, portanto as preferidas;


 Do Mar: só podem ser usadas, depois de bem lavadas em água doce, ou expostas às
intempéries em camadas finas, de modo a perder os sais componentes.
 De Minas: encontram-se à superfície da terra em camadas, em filões ou em covas,
quando expurgadas de certas impurezas, torna-se melhor que a de rio.
Classificação (Série de Taylor)

a) Grossa: 1,2 mm a 4,8 mm (alvenaria de pedra);

b). Média: 0,3 mm a 1,2 mm. (alvenaria de tijolo e nos emboços).

c). Finas: de 0,05 mm a 0,3 mm (reboco de paredes e teto).

Requisitos da Areia

a) Não conter terra, o que se conhece por não crepitar ou ranger quando apertada na mão, e não
turvar a água em que for lançada.

b) Possuir grãos de dimensões variadas, e angulosos.

A areia deverá ser sílico-quartzosa, de grãos inertes e resistentes, limpa e isenta de impurezas e
matéria orgânica. A areia poderá ser considerada de boa qualidade para execução do concreto
quando, na peneira normal de 0,06 mm, apresentar uma porcentagem acumulada de 65 a 85%. A
umidade da areia será sempre determinada entre 3 a 4% do seu peso.

Função

Entra na composição das argamassas, e contribuem para diminuição da contração volumétrica da


argamassa, tornando-a mais econômica.

2.2.2. Pó de pedra

Material mais fino que o pedrisco. Sua graduação genérica, mas não rigorosa é 0/4, 8 mm. É a
mistura de pedrisco e filler, não sendo, no entanto recomendado para argamassas.

2.2.3 Fíler

É um pó mineral de grande finura, seus grãos são da mesma ordem de grandeza dos grãos de
cimento. Sua graduação varia de 0,005/0,075 mm.

2.3 Agregado graúdo ou grosso

Agregados Grossos são todos os materiais granulosos de diâmetro superior a 4,8 mm. Os
principais agregados grossos são: seixos rolados, pedras britadas, argilas expandidas, escórias,
etc.

Terminologia:
2.3.1. Britas

A brita é o agregado obtido a partir de rochas compactas que ocorrem em depósitos geológicos -
jazidas, pelo processo industrial da cominuição, ou fragmentação controlada da rocha maciça. Os
produtos finais enquadram-se em diversas categorias.

A Pedra britada é a brita produzida em cinco graduações, denominadas, em ordem crescente de


diâmetros médios: pedrisco, pedra1, pedra 2, pedra 3 e pedra 4, designadas por p1, p2, p3 e p4.

Provêm da desagregação das rochas em britadores e que após passar em peneiras


selecionadoras são classificadas de acordo com sua dimensão média, variável de 4,8 a 76 mm.

São normalmente utilizadas para a confecção de concretos, podendo ser obtidas de pedras
graníticas e ou calcárias. Britas calcárias apresentam menor dureza e normalmente menor preço.
Para concreto armado a escolha da granulometria baseia-se no fato de que o tamanho da brita
não deve exceder 1/3 da menor dimensão da peça a concretar. As mais utilizadas são as britas
número 1 e 2.

As britas podem ser utilizadas também soltas sobre pátios de estacionamento e também como
isolante térmico em pequenos terraços. As britas são comercializadas de acordo com seu
diâmetro máximo, sendo classificadas na prática como:

Classificação das Britas

As principais características determinadas para esses agregados são granulometria, massa


unitária, massa específica e capacidade absorção.

A determinação da granulometria do agregado graúdo é realizada da mesma maneira que a


realizada para o agregado miúdo, mudando apenas a série de peneiras utilizadas (Tabela 3) e a
amostra mínima que deve ser determinada pela Tabela 4.
Tabela 3. Peneiras Série Normal e Intermediária

Tabela 4 – Amostra mínima para ensaio

A determinação da massa unitária do agregado graúdo é realizada da mesma maneira que a


realizada para o agregado miúdo, já a massa específica pode ser feita por imersão de uma
amostra de agregado graúdo seco ao ar em uma proveta graduada de 1000 ml, que contenha
cerca de 500 ml de água. A massa específica é determinada pela divisão da massa da amostra
pelo volume de água deslocado.

 Qualidades exigidas das britas:


 Limpeza: ausência de matéria orgânica, argila, sais, etc.;
 Resistência: no mínimo possuírem a mesma resistência à compressão requerida do
concreto;
 Durabilidade: resistir às intempéries e às condições adversas;
 Serem angulosas ou pontiagudas: para melhor aderência.

BRITA: deverá ser constituída de cascalho ou granito - gnaisses ou basalto, arestas bem vivas,
bem graduados, limpos, isentas de argilas e de partes em decomposição - pedregulho (ou seixos
rolados) que deve ser bastante duro e livre das mesmas impurezas que prejudicam a areia, e ter
forma cúbica ou esférica. Quando o agregado graúdo tiver mais de 3% de pó de pedra deverá o
mesmo ser lavado.

Recebimento. Medido no caminhão ou basculante.

Armazenamento. As britas deverão ser armazenadas separadamente, segundo seus diâmetros,


em caixotes, de acordo como foi explicado na instalação do canteiro.

2.3.2. Brita corrida

É a mistura de britas, sem classificação prévia, com pó de pedra, onde todos os tamanhos estão
misturados.

2.3.3. Cascalho ou pedra-de-mão

É o agregado com grãos de maiores dimensões sendo retidos na peneira 76 mm (pode chegar
até a 250 mm). Utilizados normalmente na confecção de concreto ciclópico e calçamentos.

2.3.4. Seixos rolados

Encontrado em leitos de rios deve ser lavado para serem utilizados em concretos. O concreto
feito com esse material apresenta boa resistência, inferior, porém, ao feito com brita.

Classificação

2.3.5 Restolho

Material granular, de grãos em geral friáveis. Pode conter uma parcela de solo.

2.3 ADITIVOS.

São produtos químicos ou resinas, que são adicionados ao concreto durante a mistura, além dos
constituintes normais, com o fito de alterar ou comunicar algumas propriedades ao concreto. O
aditivo não tem por função corrigir as deficiências que por ventura um concreto tenha, como um
mal proporcionamento, um mal adensamento e, de um modo geral, uma má fabricação do
concreto. Ao se decidir usar um determinado aditivo, devemos verificar a possibilidade do mesmo
trazer alguma vantagem. Assim, caso haja uma determinada dificuldade técnica (de lançamento,
de pega, etc.) procura-se ver qual o aditivo que pode ser usado para superá-Ia. Eventualmente
ele poderá trazer uma economia na execução da tarefa. O aditivo de modo geral age
beneficamente sobre uma determinada propriedade, mas poderá agir negativamente para outras
propriedades, e isso deve ser levado em consideração, a fim de que o engenheiro não seja
colhido de surpresa e possa corrigir as deficiências que porventura surgirem. Não havendo
incompatibilidade de aditivos pode ser usado mais de um tipo.

A classificação dos aditivos é:

a) aceleradores, h) minerais finamente divididos (inertes,


pozolânicos, cimentícios),
b) agentes redutores de água e reguladores
de pega, i) impermeabilizantes,

c) difusores, j) Iigantes,

d) incorporadores de ar, I) redutores da reação álcali-agregados,

e) expulsores de ar, m) inibidores de corrosão,

f) formadores de gás, n) fungicidas, germicidas, inseticidas,

g) expansores,

o) agentes floculantes,

p) colorantes.

2.4 Cimento Portland

DEFINIÇÃO

Cimento Portland é o produto obtido pela pulverização de clinker constituído essencialmente de


silicatos hidráulicos de cálcio, com uma certa proporção de sulfato de cálcio natural, contendo,
eventualmente, adições de certas substâncias que modificam suas propriedades ou facilitam seu
emprego.

O clinker é um produto de natureza granulosa, resultante da calcinação de uma mistura daqueles


materiais, conduzida até a temperatura de sua fusão incipiente.

CONSTITUINTES

Os constituintes fundamentais do cimento Portland são a cal (CaO), a sílica (SiO2), e


alumina(Al2O3), o óxido de ferro (Fe2O3), certa proporção de magnésia (MgO) e uma pequena
porcentagem de anidrido sulfúrico (SO3), que é adicionado após a calcinação para retardar o
tempo de pega do produto. Tem ainda, como constituintes menores impurezas, óxido de sódio
(Na2O), óxido de potássio (K2O), óxido de titânio (TiO2) e outras substâncias de menor
importância. Os óxidos de potássio e sódio constituem os denominados álcalis do cimento.

Cal, sílica, alumina e óxido de ferro são os componentes essenciais do cimento Portland e
constituem, geralmente, 95 a 96% do total na análise de óxidos. A magnésia, que parece
permanecer livre durante todo o processo de calcinação, está usualmente presente na proporção
de 2 a 3%, limitada, pelas especificações, a um máximo permissível de 5%. No Brasil, esse limite
é um pouco superior (6,4%). Os óxidos menores comparecem em proporção inferior a 1%,
excepcionalmente 2%.

A mistura de matérias-primas que contenha, em proporções convenientes, os constituintes


anteriormente relacionados, finamente pulverizada e homogeneizada, é submetida à ação do
calor no forno produtor de cimento, até a temperatura de fusão incipiente, que resulta na
obtenção do clinker.

Nesse processo ocorrem combinações químicas, principalmente no estado sólido, que conduzem
formação dos seguintes compostos:

 - silicato tricálcico (3CaO • SiO2 = C3S);


 - silicato bicálcico (2CaO • SiO2 = C3S);
 - aluminato tricálcico (3CaO • Al2O3 = C3A);
 - ferro aluminato tetracálcico (4CaO • Al2O3 • Fe2O3 = C4AFe).

A análise química dos cimentos Portland resulta na determinação das proporções dos óxidos
inicialmente mencionados. As propriedades do cimento são, entretanto, relacionadas diretamente
com as proporções dos silicatos e aluminatos. As proporções destes últimos podem ser
determinadas a partir do resultado da análise em óxidos. Denomina-se essa operação a
determinação da composição potencial do cimento. Normalmente, usa-se para cálculo o chamado
método de Bogue.

A importância do conhecimento das proporções dos compostos constituintes do cimento reside na


correlação existente entre estes e as propriedades finais do cimento também do concreto.

O silicato tricálcico (C3S) é o maior responsável pela resistência em todas as idades


especialmente até o fim do primeiro mês de cura. O Silicato bicálcico (C 2S) adquire maior
importância no processo de endurecimento em idades mais avançadas, sendo largamente
responsável pelo ganho de resistência a um ano ou mais.
O aluminato tricálcico (C3A) também contribui para a resistência, especialmente o primeiro dia. O
ferro aluminato de cálcio (C4AFe) em nada contribui para a resistência.

O aluminato de cálcio (C3A) muito contribui para o calor de hidratação, especialmente no início do
período de cura. O silicato tricálcico é o segundo componente em importância no processo de
liberação de calor. Os dois outros componentes contribuem pouco para a liberação de calor.

O aluminato de cálcio, quando presente em forma cristalina, é o responsável pela rapidez de


pega. Com a adição de proporção conveniente de gesso, o tempo de hidratação é controlado. O
silicato tricálcico (C3S) é o seguindo componente com responsabilidade pelo tempo de pega do
cimento. Os outros constituintes se hidratam lentamente, não tendo efeito sobre o tempo de pega.

2.4.1 Propriedades físicas

As propriedades físicas do cimento Portland são consideradas sob três aspectos distintos;
propriedades do produto em sua condição natural, em pó, da mistura de cimento e água e
proporções convenientes de pasta e, finalmente, da mistura da pasta com agregado padronizado
– as argamassas.

As propriedades da pasta e argamassa são relacionadas com o comportamento desse produto


quando utilizado, ou seja, as suas propriedades potenciais para a elaboração de concretos e
argamassas. Tais propriedades se enquadram em processos artificialmente definidos nos
métodos e especificações padronizados, oferecendo sua utilidade quer para o controle de
aceitação do produto, quer para a avaliação de suas qualidades para os fins te utilização dos
mesmos.

2.4.1.1 Densidade

A densidade absoluta do cimento Portland é usualmente considerada como 3,15, embora, na


verdade, possa variar para valores ligeiramente inferiores. A utilidade do conhecimento desse
valor se encontra nos cálculos de consumo do produto nas misturas geralmente feitas com base
nos volumes específicos dos constituintes. Nas compactações usuais de armazenamento e
manuseio do produto, a densidade aparente do mesmo é da ordem de 1,5.

Na pasta do cimento, a densidade é um valor variável com o tempo, aumentando à medida, que
progride o processo de hidratação. Tal fenômeno; de natureza extremamente complexa, é
conhecido pelo nome de retração. Esta ocorre nas pastas, argamassas e concretos. Pode atingir,
em 24 horas, cerca de 7mm por metro na pasta pura, 4,5mm por metro na argamassa-padrão e
2mm por metro em concretos dosados a 350kg/cimento/m3. Dada a excepcional importância que
o fenômeno da retração tem na tecnologia do concreto, ele será tratado pormenorizadamente no
estudo das propriedades do concreto endurecido.
2.4.1.2 Finura

A finura do cimento é uma noção relacionada com o tamanho dos grãos do produto. É
usualmente definida de duas maneiras distintas: pelo tamanho máximo do grão, quando as
especificações estabelecem uma proporção em peso do material retido na operação de
peneiramento em malha de abertura definida, e, alternativamente, pelo valor da superfície
específica (soma das superfícies dos grãos contidos em um grama de cimento).

A finura, mais precisamente a superfície específica do produto, é o fator que governa a


velocidade da reação de hidratação do mesmo e tem também sua influência comprovada em
muitas qualidades de pasta, das argamassas e dos concretos.

O aumento da finura melhora a resistência, particularmente a resistência da primeira idade,


diminui a exsudação e outros tipos de segregação, aumenta a impermeabilidade, a
trabalhabilidade e a coesão dos concretos e diminui a expansão em autoclave.

Exsudação é o fenômeno que consiste na separação espontânea da água de mistura, que


naturalmente aflora pelo efeito conjunto da diferença de densidades entre o cimento e a água e o
grau de permeabilidade que prevalece na pasta. É um tipo de segregação, fenômeno mais geral,
entendido como separação dos diversos constituintes das argamassas e dos concretos por via de
ação de diferentes causas, conduzindo, finalmente, a uma heterogeneidade indesejável. A
coesão nos concretos e argamassas frescas é responsável pela estabilidade mecânica dos
mesmos, antes do início da pega, e é medida pelo valor de resistência do cisalhamento

Trabalhabilidade é uma noção subjetiva, aproximadamente definida como o estado que oferece
maior ou menor facilidade nas operações de manuseio com as argamassas e concretos frescos.
São todos atributos importantes das misturas frescas, tratadas minuciosamente no capítulo
correspondentes da mistura fresca.

A finura do cimento é determinada naturalmente durante o processo de fabricação para controle


do mesmo, côo também nos ensaios de recepção do produto, quando deve estar dentro dos
limites de determinados nas especificações correspondentes. As especificações brasileiras NBR
5732 (EB-1) e NBR 5733 (EB-2) prescrevem limite de retenção na peneira nº 200 de malha de 75
micra de abertura. Para o cimento Portland comum, o resíduo deixado nessa peneira não deve
exceder 15% em peso. Para os cimentos Portland de alta resistência inicial, tal índice não deve
baixar a 6%. A especificação admite, nesse caso, a determinação das superfícies específicas
pelo turbidímetro de Wagner, não devendo, então, ser superior a 1900cm2/g o valor obtido para
essa superfície.
As peneiras normalizadas empregadas na determinação da mistura de materiais pulvurulentos
têm características geométricas diferentes de um país para outro. No Brasil, são geralmente
utilizadas as peneiras americanas padronizadas pela ASTM.

Verificou-se ser impraticável a operação de separação de grãos de tamanhos inferiores a 60


micra. Desenvolveram-se, entretanto, processos indiretos de análises granulométricas que se
baseiam na medida de tempo de sedimentação de suspensões, na medida da permeabilidade à
passagem de determinados fluidos através dos vazios intergranulares de amostras de cimento
etc.

2.4.1.3 Tempo de pega

O fenômeno da pega do cimento compreende a evolução das propriedades mecânicas da pasta


no início do processo de endurecimento, propriedades essencialmente físicas, conseqüente,
entretanto, a um processo químico de hidratação. É um fenômeno artificialmente definido como o
momento em que a pasta adquire certa consistência que a torna imprópria a um trabalho. Tal
conceituação se estende, evidentemente, tanto à argamassa quanto aos concretos nos quais a
pasta de cimento está presente e com missão aglutinadora dos agregados.

No processo de hidratação, os grãos de cimento que inicialmente se encontram em suspensão


vão-se aglutinando paulatinamente uns aos outros, por efeito de floculação, conduzindo à
construção de um esqueleto sólido, finalmente responsável pela estabilidade da estrutura geral. O
prosseguimento da hidratação em subseqüentes idades conduz ao endurecimento responsável
pela aquisição permanente de qualidades mecânicas, características do produto acabado. A pega
e o endurecimento são dois aspectos do mesmo processo de hidratação do cimento, vistos em
períodos diferentes – a pega na primeira fase do processo e o endurecimento na segunda e
última fase do mesmo. A partir de um certo tempo após a mistura, quando o processo de pega
alcança determinado estágio, a pasta não é mais trabalhável, não admite operação de remistura.
Tal período de tempo constitui o prazo disponível para as operações de manuseio das
argamassas e concretos, após o qual esses materiais devem permanecer em repouso, em sua
posição definitiva, para permitir o desenvolvimento do endurecimento.

A caracterização da pega dos cimentos é feita pela determinação de dois tempos distintos – o
tempo de início e o tempo de fim de pega. Os ensaios são feitos com pasta de consistência
normal, noção detalhada mais adiante, e, geralmente, com o aparelho de Vicat. Nesse aparelho
mede-se, em última análise, a resistência à penetração de uma agulha na pasta de cimento.

Têm sido tentados outros procedimentos para a medida de outras características físicas da
mistura que conduzissem a uma melhor caracterização de fenômenos da pega. A medida da
evolução do valor do atrito interno da pasta de cimento mostra claramente pontos de estreita
correlação com os ensaios de penetração de agulha, confirmando, pelo crescimento rápido desse
valor no intervalo entre o tempo de início e o fim de pega, a ocorrência de uma aglomeração de
marcantes características mecânicas no interior da massa durante essa fase do processo de
hidratação.

Medições feitas sobre os valores de velocidade de propagação do som durante o início de


hidratação das pastas têm mostrado pontos característicos coincidentes com os tempos de início
e fim de pega definidos por penetração da agulha. O mesmo ocorre no exame dos valores de
resistência elétrica a correntes de alta freqüência, onde as curvas também mostram pontos
característicos coincidentes com os tempos de início e fim de pega. Não há dúvida de que,
embora artificialmente definido o fenômeno, ele corresponde a uma realidade física caracterizada
por pontos importantes no desenvolvimento do processo de endurecimento de aglomerante nos
seus primeiros tempos de vida.

2.4.1.4 Pasta de cimento

A ocorrência da pega do cimento deve ser regulada tendo-se em vista os tipos de aplicação do
material, devendo-se processar ordinariamente em períodos superiores a uma hora após o inicio
da mistura. Nesse prazo são desenvolvidas as operações de manuseio do material, mistura,
transporte, lançamento e adensamento. Há casos, entretanto, em que o tempo de pega deve ser
diminuído ou aumentado.

Nas aplicações em que se deseja uma pega rápida, como, por exemplo, nas obturações de
vazamentos, são empregados aditivos ao cimento, conhecidos com o nome de aceleradores de
pega. Tais aditivos serão tratados mais adiante, cabendo, no momento, a citação de dois
exemplos de aceleradores, o cloreto de cálcio e o silicato de sódio.

Contrariamente, em outros processos tecnológicos, ressalta-se a conveniência de um tempo de


pega mais longo, como, por exemplo, nas operações de injeção de pastas e argamassas e nos
lançamentos de concretos sob água, quando então se empregam aditivos denominados
retardadores. Entre estes, citam-se os açucares ordinários, a celulose e outros produtos
orgânicos. Alguns cimentos oferecem raramente o fenômeno da falsa pega, que tem as
características da pega ordinária, ocorrendo em período mais curto e não correspondendo,
entretanto, à evolução já descrita para o fenômeno. Trata-se de uma anomalia, geralmente
atribuída ao comportamento do gesso adicionado ao cimento, no processo de manufatura, e que
pode ser corrigida por destruição do incipiente esqueleto sólido e formação mediante ação
enérgica de mistura ou remistura.

O tempo de pega do cimento é determinado, como já foi dito, por ensaio do aparelho de Vicat. A
pasta é misturada em proporção que conduz a uma consistência denominada normal. Essa
consistência normal é verificada no mesmo aparelho de Vicat, utilizando-se a chamada sonda de
Tetmajer, um corpo cilíndrico, metálico, liso de 10 mm de diâmetro e terminado em seção reta. A
sonda é posta a penetrar verticalmente em pasta fresca por ação de um peso total (incluindo a
sonda) de 300g. Na Fig. 3.5 está representado o aparelho de Vicat.

No ensaio de consistência da pasta, a sonda penetra e estaciona a uma certa distancia do fundo
do aparelho. Essa distancia, medida em milímetros, é denominada índice de consistência. A
pasta, preparada para ensaios de tempo de pega, deve ter uma consistência normal de 6mm, isto
é, a sonda de Tetmajer deve estacionar à distância de 6mm do fundo da amostra.

Essa amostra de consistência normal é ensaiada nesse mesmo aparelho à penetração de uma
agulha corpo cilíndrico circular, com 1mm2 de área de seção e terminando em seção reta. A
amostra é ensaiada periodicamente à penetração pela agulha de Vicat, determinando-se o tempo
de início da pega quando esta deixa de penetrar até o fundo da pasta, ou melhor, ao ficar
distanciada do fundo 1mm. Os ensaios são prosseguidos até a determinação do tempo de fim de
pega, quando a agulha não penetra nada mais na amostra, deixando apenas uma imperceptível
marca superficial.

Na obra procede-se – quando necessário, por exemplo, para eliminar a suspensão de um cimento
geralmente em processo muito lento de pega – a um ensaio grosseiro, que consiste na moldagem
de uma série de pequenas bolas com pastas de consistência semelhante à normal de laboratório.
Submetendo-as a posteriores esmagamentos com os dedos, quando o esmagamento deixa de
ser plástico, tem-se, grosseiramente, o início da pega; quando as bolas se esfarinham por ação
de esforço muito maior, tem-se o fim da pega.
2.4.1.5 Resistência

A resistência mecânica dos cimentos é determinada pela ruptura à compressão de corpos de


prova realizados com argamassa. A forma do corpo de prova, suas dimensões, o traço da
argamassa, sua consistência e o tipo de areia empregado são definidos nas especificações
correspondentes, e constituem características que variam de um país para outro.

Quase todos adotam cubos de arestas de 5 a 7cm, predominando esta última dimensão. Apenas
no Brasil e no Uruguai empregam-se corpos-de-prova de forma cilíndrica. No Brasil, o corpo-de-
prova e um cilindro de 10cm de altura por 5cm de ∅. A consistência da argamassa é determinada
pelo ensaio de escorregamento da argamassa normal sobre mesa cadente. O processo é descrito
pormenorizadamente no método NBR 7215 (MB-1) da ABNT. Molda-se com argamassa um
corpo-de-prova de formato tronco de cone, tendo como diâmetros das bases 125 e 80mm e como
altura 65mm sobre uma plataforma lisa de um mecanismo capaz de promover quedas de 14mm
de altura. No ensaio são executadas trinta quedas em trinta segundos (ver fig. 3.6).

A base inferior do cone moldado espalha-se, e a medida do diâmetro final é definida como índice
de consistência da argamassa. Diz-se que a consistência é normal quando esse diâmetro alcança
165mm.

A argamassa é constituída pela mistura de cimento e areia normal nas proporções de 1:3 em
peso, materiais secos. A água a ser adicionada será determinada para se conseguir a
consistência normal anteriormente definida. O ensaio requer, portanto, algumas tentativas.

A areia utilizada nesse ensaio é a chamada areia normal, definida no método NBR 7215 (MB-1)
como areia natural, proveniente do rio Tietê em São Paulo, lavada e peneirada com a composição
granulométrica fixada pela Tab. 3.3.
Os corpos-de-prova assim executados são conservados em câmara úmida por 24 horas, e a
seguir imersos em água até a data do rompimento. Este se processa, geralmente nas idades de
1,3,7 e 28 dias. Para o cimento Portland ordinário, a especificação brasileira NBR 5732 (EB-1)
exige, aos três dias de idade, resistência mínima de 8 MPa. Aos sete dias, 15 MPa e, aos 28 dias,
25 MPa.

2.4.1.6 Exsudação

A exsudação é um fenômeno de segregação que ocorre nas pastas de cimento. Os grãos de


cimento, sendo mais pesados que a água que os envolve, são forçados por gravidade, a uma
sedimentação, quando possível. Resulta dessa tendência de movimentação dos grãos para baixo
um afloramento do excesso de água, expulso das porções inferiores. Esse fenômeno ocorre,
evidentemente, antes do início da pega. A água que se acumula superficialmente é chamada
exsudação e é quantitativamente expressa como percentagem do volume inicial da mesma, na
mistura. É uma forma de segregação que prejudica a uniformidade, a resistência e a durabilidade
dos concretos. Já foi dito que a finura do cimento influi na redução da exsudação, o que se
compreende facilmente, considerando-se que a diminuição dos espaços intergranulares aumenta
a resistência ao percurso ascendente da água.

PROPRIEDADES QUÍMICAS

As propriedades químicas do cimento Portland estão diretamente ligadas ao processo de


endurecimento por hidratação. Ainda não se conhecem com muita precisão as reações e os
compostos envolvidos no processo de endurecimento, restando muitas questões a serem
esclarecidas. O processo é complexo, admitindo-se, atualmente, que se desenrole em
desenvolvimentos que compreendem a dissolução na água, precipitações de cristais e gel com
hidrólises e hidratações dos componentes do cimento.

Inicialmente, o silicato tricálcico (C3S) se hidrolisa, isto é, separa-se em silicato bicálcico (C2S) e
hidróxido de cal. Este último precipita como cristal da solução supersaturada de cal. A seguir, o
silicato bicálcico existente, resultante da hidrólise, combina-se com a água no processo de
hidratação, adquirindo duas moléculas de água e depositando-se, a temperaturas ordinárias, no
estado de gel. Esse processo, quando conduzido em temperaturas elevadas, resulta numa
estrutura de natureza cristalina. Os dois últimos constituintes principais do cimento, o aluminato
tricálcico e o ferro aluminato de cálcio, se hidratam, resultando, do primeiro, cristais de variado
conteúdo de água e, do segundo uma fase amorfa gelatinosa.

Esse processo é realmente rápido no clinker simplesmente pulverizado. O aluminato tricálcico


presente é, de um modo geral, considerado o responsável pelo início imediato do processo de
endurecimento. O produto, nessas condições, é de pega rápida. Como se sabe, o cimento,
nessas condições, é material inútil para o construtor, impossibilitando qualquer manuseio pela
rapidez da pega. Também é conhecido que a correção se efetua pela adição de sulfato de cálcio
hidratado natural, gipsita, ao clinker antes da operação de moagem final. As investigações
demonstraram que a ação do gesso no retardamento do tempo de pega se prende ao fato de ser
muito baixa a solubilidade dos aluminatos anidros em soluções supersaturadas de gesso. O
processo prossegue em marcha relativamente lenta pela absorção do sulfato, mediante a
produção de sulfoaluminato de cálcio e outros compostos que, precipitados, abrem caminho para
a solubilização dos aluminatos mais responsáveis pelo inicio da pega, já então em época
conveniente.

O fenômeno de falsa pega não é ainda claramente compreendido. Admite-se, em geral, que as
causas mais freqüentes da falsa pega são a desidratação do gesso a formas instáveis de sulfato
de cálcio, ocorridas durante a operação de moedura, onde a temperatura se eleva acima de
130ºC. Nessas circunstâncias, o cimento produzido contém sulfato de cálcio hidratável, que seria
o responsável pela falsa pega.

Estabilidade

A estabilidade do cimento é uma característica ligada à ocorrência eventual de indesejáveis


expansões volumétricas posteriores ao endurecimento do concreto e resulta da hidratação de cal
e magnésia livre nele presentes. Quando o cimento contém apreciáveis proporções de cal livre
(CaO), esse óxido, ao se hidratar posteriormente ao endurecimento, aumenta de volume, criando
tensões internas que conduzem a microfissuracao, e pode terminar na desagregação mais ou
menos completa do material. Isso pode ocorrer quando prevalecem temperaturas superiores a
1900ºC no processo de fabricação do clinker e resulta na supercalcinação da cal. Este óxido,
como se sabe, hidrata-se de maneira extremamente lenta, conduzindo a indesejável expansão
em época posterior ao endurecimento do material. Tal fenômeno ocorre com maior razão com o
óxido de magnésio, motivo pelo qual as especificações limitam a proporção da presença desses
constituintes no cimento.

Determina-se a estabilidade do cimento pelos ensaios de expansão em autoclave onde a pasta


de cimento é submetida a um processo acelerado de endurecimento em temperatura elevada, de
modo a fazer aparecer, em sua provável grandeza, a expansão resultante da hidratação, tanto da
cal quanto da magnésia livre. No Brasil, utiliza-se, para esse ensaio, a chamada agulha de Le
Chatelier, que é constituída por uma forma cilíndrica de chapa de latão com 30mm de altura e
30mm de diâmetro, com uma fenda aberta segundo uma geratriz. Soldadas às bordas dessa
fenda estão duas hastes destinadas a multiplicar a medida da abertura, que aumenta com a
expansão do núcleo de pasta soldada no interior do cilindro. No método MB 3435 da ABNT, esse
ensaio é descrito em detalhe e é constituído, em linhas gerais, da moldagem, cura do corpo-de-
prova imerso em água na temperatura ordinária, durante 12 horas, e subseqüente aquecimento
do corpo-de-prova em água conduzida lentamente à fervura, durante cinco horas ou mais. O valor
da expansibilidade é medido nas pontas das agulhas em milímetros, não podendo ultrapassar os
limites descritos pelas especificações de qualidade do cimento (no Brasil, a NBR 5732 e a
NBR5733). Este ensaio também pode ser feito a frio.

Calor de Hidratação

Durante o processo de endurecimento do cimento, considerável quantidade de calor se


desenvolve nas reações de hidratação. Essa energia térmica produzida é de grande interesse
para o engenheiro, principalmente pela elevação de temperatura, resultante nas obras
volumosas, a qual conduz ao aparecimento de trincas de contração ao fim do resfriamento da
massa. O desenvolvimento de calor varia com a composição do cimento, especialmente com as
proporções de silicato e aluminato tricálcicos. O valor do calor de hidratação do cimento Portland
ordinário varia entre 85 e 100cal/g, reduzindose a 60 a 80cal/g nos cimentos de baixo calor de
hidratação. Os valores do calor de hidratação dos constituintes do cimento são os seguintes:

 C3S – 120cal/g
 C2S - 62 cal/g
 C3a - 207 cal/g
 C4AF - 100 cal/g
 Magnesia - 203 cal/g
 Cal - 279 cal/g

O método mais comum para a determinação do calor de hidratação do cimento é o calor de


dissolução. Amostras secas de cimento em pó e de cimento parcialmente hidratado e
subseqüentemente pulverizado são dissolvidas em mistura de ácidos nítrico e clorídrico numa
garrafa térmica. A elevação de temperatura devidamente corrigida pela eliminação dos fatores
estranhos ao fenômeno determina as medidas do calor de dissolução das amostras. Por
diferença, o calor de hidratação do cimento é calculado.
O interesse do conhecimento do valor do calor de hidratação do cimento reside na possibilidade
do estudo da evolução térmica durante o endurecimento do concreto em obras volumosas.
Basicamente, trata-se de multiplicar o calor de hidratação do cimento pelo peso do cimento
contido no metro cúbico de concreto e dividir o resultado pelo calor específico do concreto. Esse
cálculo aproximado não se desenvolve, evidentemente, com essa simplicidade esquemática,
devendo ser considerados vários outros fatores que intervêm na evolução do fenômeno, tais
como a velocidade de reação, o coeficiente de condutibilidade térmica do concreto, a variação do
calor especifico do concreto com a temperatura etc.

Resistência aos Agentes Agressivos

Nos concretos em contato com a água e com a terra podem ocorrer fenômenos de agressividade.
As águas, como as terras, podem conter substâncias químicas suscetíveis a reações com certos
constituintes do cimento presentes nos concretos. Nestes últimos, o cimento constitui o elemento
mais suscetível ao eventual ataque, já que os agregados são de natureza predominantemente
inerte. Os silicatos de cálcio mais ou menos hidratados e principalmente a cal hidratada,
presentes no cimento hidratado, são os elementos submetidos a ataque químico. O hidróxido de
cálcio presente na proporção de 15 a 20% do peso do cimento original constitui o ponto mais
vulnerável.

As águas puras, de fontes graníticas ou oriundas do degelo atacam o cimento hidratado por
dissolução da cal existente. Essa dissolução alcança cerca de 1,3 grama por litro nas
temperaturas correntes. Águas puras renovadas acabam levando toda a cal existente no cimento
hidratado, após o que começam, com menor intensidade, a dissolver os próprios silicatos e
aluminatos.

As águas ácidas, como, por exemplo, a água de chuva, com certa proporção de gás carbônico
dissolvido, agem sobre a cal do cimento hidratado segundo processo que varia em função da
concentração do anidrido carbônico. Se a concentração é baixa, o sal formado é o carbonato de
cálcio, pouco solúvel, que obstrui os poros, constituindo proteção a ataques posteriores.

Se a concentração é relativamente forte, o carbonato formado é dissolvido como bicarbonato,


prosseguindo o ataque até completa exaustão da cal presente. Os sais de cálcio são atacados
em seguida.

As águas podem ser igualmente agressivas quando contêm outros ácidos, como acontece com
os resíduos industriais e águas provenientes de charcos contendo ácidos orgânicos. Tanto num
caso como no outro, há exaustão da cal, e um ataque posterior dos sais constituintes do cimento
hidratado deixa no concreto um esqueleto sem coesão e inteiramente prejudicado nas suas
características mecânicas e outras. Para estimar a resistência química de um cimento à água
pura e acida, é útil conhecer seu índice de Vicat, isto é, a relação sílica mais alumina dividida por
cal. Se é inferior a 1, tem-se o cimento rico em cal, como o Portland, portanto um cimento
facilmente atacável. Se, ao contrário, o índice é superior a 1, cimento aluminoso, cimento
metalúrgico, cimento pozolânico, trata-se de material pobre em cal e capaz de resistir à
agressividade da água dissolvente.

A água sulfatada ataca o cimento hidratado por reação do sulfato com aluminato, produzindo um
sulfoaluminato com grande aumento de volume. Essa expansão interna é responsável pelo
fissuramento que, por sua vez, facilita o ataque, conduzindo o processo a completa deterioração
do material. Águas parada, contendo mais de meio grama de sulfato de cálcio/litro, e águas
correntes com mais de 0,3g podem, em geral, ser consideradas perigosas.

Reação Álcali-Agregado.

Identifica-se como reação álcali-agregado a formação de produtos gelatinosos acompanhada de


grande expansão de volume pela combinação dos álcalis do cimento com a sílica ativa finamente
dividida, eventualmente presente nos agregados. Trata-se de fenômeno estudado em época
recente que, embora não tenha sido, até agora, constatado objetivamente no Brasil, por constituir
importante risco na durabilidade dos concretos, merece detalhada investigação quando do uso de
agregados oriundos de novas fontes, sem experiência anterior. Tal assunto será examinado no
capítulo correspondente os agregados.

CLASSIFICAÇÃO

Os cimentos foram originariamente fabricados segundo as especificações dos consumidores que


encomendavam, das fábricas, o produto com certas características convenientes a um trabalho. A
partir de 1904, quando as primeiras especificações da ASTM foram introduzidas, a indústria
limitou-se a produzir alguns tipos de cimento.

Em cada país, a indústria produz os cimentos padronizados pelo organismo normalizador


nacional e alguns outros fora de normas, mas sempre um número limitado de tipos. Não se
encontram todos os tipos, entretanto, disponíveis no mercado. Muitos deles, destinados a usos
especiais, são obtidos mediante encomenda.
No Brasil são produzidos vários tipos de cimento, oficialmente normalizados.

Fabrica-se também, para emprego ordinariamente não estrutural, o cimento branco, que é um
cimento Portland ordinário, praticamente isento de óxidos de ferro, e que se consegue mediante
cuidados adequados na escolha da matéria-prima e na condução do processo de fabricação. Ao
final da apostila estão apresentadas as principais características dos cimentos normalizados
brasileiros.

FABRICAÇÃO

O cimento Portland é atualmente produzido em instalações industriais de grande porte,


localizadas junto às jazidas que se encontram em situação favorável quanto ao transporte do
produto acabado aos centros consumidores. Trata-se de um produto de preço relativamente
baixo, que não comporta fretes a grandes distâncias. As Matérias-primas utilizadas na fabricação
do cimento Portland são, usualmente, misturas de materiais calcários e argilosos em proporções
adequadas que resultem em composições químicas apropriadas para o cozimento.

O condicionamento econômico do empreendimento, combinado com a natureza das jazidas


disponíveis, determina os materiais que podem ser utilizados na manufatura do cimento Portland.
Entre os materiais calcários utilizados encontram-se o calcário propriamente dito, conchas de
origem marinha etc. Entre os materiais argilosos encontram-se a argila, xistos, ardósia e escórias
de alto-forno.
A fabricação do cimento Portland comporta seis operações principais, a saber:
- extração da matéria-prima;
- britagem;
- moedura e mistura;
- queima;
- moedura do clinker;
- expedição.

A extração da matéria-prima se faz pela técnica usual de exploração de pedreiras quando se trata
de rochas e xistos; por escavação, segundo a técnica usual de movimentação de terras, quando
se trata de argila, e por dragagens, quando é o caso. A técnica de exploração de pedreiras será
desenvolvida mais adiante, quando se tratar da produção de agregados.

A Matéria-prima, quando rochosa, é submetida a uma operação de beneficiamento com o


propósito de reduzir o material à condição de grãos de tamanho conveniente. Trata-se da
britagem, operação também comum no processo de exploração de pedreiras para a produção de
agregados. Os materiais britados, calcário, por exemplo, são encaminhados a depósitos
apropriados, onde são processados segundo duas linhas principais de operação: via seca e via
úmida.

No processamento por via seca, a matéria-prima é inicialmente conduzida a uma estufa, onde é
convenientemente secada. Secos, os materiais argilosos e calcários são proporcionados e
conduzidos aos moinhos e silos, onde se reduzem a grãos de pequeno tamanho em mistura
homogênea.

Utilizam-se, para esse fim, moinhos, usualmente de bolas, associados em série e conjugados a
separadores de peneira, ou ciclones, por cuja ação se conduz o processo na produção da mistura
homogênea de grãos de pequeno tamanho, intimamente misturados, das matérias-primas.

Essa mistura é conduzida por via pneumática para os silos de homogeneização, nos quais a
composição básica da mistura é quimicamente controlada e são eventualmente feitas as
correções.

A mistura homogênea é armazenada em silos apropriados, onde aguarda o momento de ser


conduzida ao forno para a queima.

No processo por via úmida, onde se emprega a argila natural como matéria-prima, esta é
inicialmente misturada com água, formando uma lama espessa.

O calcário britado proveniente dos silos é proporcionado e misturado com a lama de argila e
conduzido para os moinhos, também usualmente de bolas, onde a rocha calcária é reduzida a
grãos de tamanho muito pequeno. Esses moinhos trabalham também com equipamentos
separadores, neste caso, câmaras de sedimentação que proporcionam meio eficaz de controle
dos tamanhos dos grãos de calcário em suspensão na lama.

A lama, após a operação de moedura do calcário, é bombeada para os silos de


homogeneização,nos quais, como se procedeu na via seca, se controla a composição química e
se fazem as eventuais correções. A mistura, devidamente controlada e homogeneizada, é
conduzida para os silos de armazenamento do cru. Nesta altura, os dois processos novamente se
encontram, procedendo-se à alimentação do forno, com a mistura pulverulenta proveniente da via
seca ou com a lama proveniente da via úmida.
O forno, como é utilizado atualmente, é constituído por um longo tubo de chapa de aço, revestido
internamente de alvenaria refratária, girando lentamente em torno de seu eixo, levemente
inclinado, tendo na extremidade mais baixa um maçarico onde se processa a queima de
combustível e recebendo pela sua boca superior o cru.

A operação de queima da mistura crua devidamente proporcionada num forno onde, pela
combustão controlada de carvão, gás ou óleo, a temperatura é elevada aos níveis necessários a
transformação química que conduz a produção do clinker, subseqüentemente resfriado, é, talvez,
a mais importante fase na fabricação do cimento. O material submetido ao processamento das
queimas percorre o forno rotativo de uma ponta a outra em cerca de 3 horas e meia a 4 horas. O
clinker produzido sai do forno em elevada temperatura, incandescente, e é resfriado mediante
corrente de ar ou mesmo por ação de água.

O clinker resfriado é conduzido a depósitos apropriados, onde aguarda o processamento da


moagem.

A operação de moagem do clinker é realizada em moinhos de bola conjugados com separadores


a ar. Sendo o clinker um material extremamente duro, a moagem é uma operação dispendiosa,
onde são consumidas as esferas de aço duro utilizadas dentro do moinho.

O clinker entra no moinho já de mistura com a parcela de gipsita utilizada para controle do tempo
de pega do cimento. Para facilitar a operação de moagem, a indústria manufatureira de cimento
tem utilizado como aditivos certas substancias que facilitam essa operação, os aditivos de ajuda
na moagem.

O clinker pulverizado é conduzido pneumaticamente para os separadores de ar, um ciclone que


reconduz ao moinho os grãos de tamanho grande e dirige os de menor tamanho, o cimento
propriamente dito, para os silos de estocagem.

O produto acabado, o cimento Portland artificial, é então ensacado automaticamente em sacos de


papel apropriado ou simplesmente encaminhado a granel para os veículos de transporte.

O edifício até sua cobertura

Dosagem do Concreto:
Para execução de qualquer obra, ressalta-se a importância do tipo de concreto a ser utilizado,
sempre tendo em vista a finalidade a que se destina e o fator econômico. Não devemos usar um
mesmo tipo de concreto utilizado numa residência para construção de pontes, barragens ou
estradas.
Conhecida, então, a finalidade a que se destina a obra, devemos obter um concreto que tenha as
características impostas, Em geral, a mais importante entre as características exigidas para todas
as obras é a sua resistência à compressão, sendo de se notar que as demais propriedades
correm normalmente paralelas à resistência à compressão, Assim, a escolha de um ou de outro
tipo de concreto dependerá:

a) do tipo de obra a executar-se,


b) da facilidade ou dificuldade de peças a concretar-se,
c) das propriedades finais que se pretendam obter,
d) do custo dos materiais.

Para perfeita execução da obra, não bastam estudar somente as características, mas também
analisar a qualidade do concreto, a qual dependerá primeiramente da qualidade dos materiais
componentes, isto é, cimento, agregado miúdo, agregado graúdo e água. Impõe-se, portanto,
quando se deseja um concreto superior, uma seleção cuidadosa desses materiais. Necessária
ainda se torna, na massa do concreto, a mistura íntima do cimento com a água e a distribuição
uniforme da pasta resultante nos vazios dos agregados miúdo e graúdo, que, por sua vez,
também devem ser convenientemente misturados. Em suma, para se obter as qualidades
essenciais do concreto - facilidade de emprego quando fresco, resistência mecânica,
durabilidade, impermeabilidade e constância de volume depois de endurecido -, sempre tendo em
vista o fator econômico, são necessários:

a) seleção cuidadosa dos materiais (cimento, agregados, água e aditivos se for o caso) quanto ao
tipo e qualidade, uniformidade;
b) proporcionamento correto - do aglomerante em relação ao inerte, - do agregado miúdo em
relação ao graúdo, - da quantidade de água em relação ao material seco, - do aditivo em relação
ao aglomerante ou à água utilizada;
c) cura cuidadosa

Para atingir a dosagem correta do concreto a ser utilizado na obra a que se destina, é necessário
obedecer às seguintes normas:
1) o concreto deverá ser dosado racionalmente;
2) a dosagem racional poderá ser feita por qualquer método, baseado na relação entre a
quantidade de água e o peso de cimento, desde que devidamente justificado;
3) para o concreto serão dosados traços para as tensões mínimas que foram requeridas, para
elementos estruturais que necessitem de uma dosagem especial, quando houver variação
sensível na granulometria dos agregados ou na qualidade do aglomerante, e quando houver
emprego de aditivos;
4) as proporções corretas de cimento, areia e brita, que deverão entrar na mistura do concreto,
serão rigorosamente observadas;
5) a medição de água de amassamento a qual deverá ser feita com exatidão, e cujo erro não
poderá ser superior a 3%;
6) o cimento deverá ser medido em peso, o que poderá ser feito pela contagem de sacos;
7) a dosagem empírica será permitida somente para obras de pequeno vulto.

O traço tanto pode ser indicado pelas proporções em peso como em volume, e algumas vezes
adota-se uma indicação mista: o cimento em peso e os agregados em volume (o que é mais
usado). Seja qual for a forma adotada, toma-se sempre o cimento como unidade e relacionam-se
as demais quantidades à quantidade de cimento. A unidade (quantidade de cimento) pode ser
'indicada por 1 kg ou 1 litro, pela quantidade contida num saco de cimento, ou ainda, pela
quantidade contida num metro cúbico de concreto.

Lançamento

O concreto deve ser lançado, assim que misturado, não sendo permitido intervalo superior a 1h
entre o amassamento e o lançamento. Não se admite o uso de concreto remisturado.

Quando o lançamento deve ser feito a seco em recintos sujeitos à penetração de águas, deve-se
cuidar para que não haja água no local de lançamento, nem que o concreto possa ser por ela
lavado.

Antes de colocar o concreto, deve-se molhar as fôrmas, para impedir a absorção da água de
amassamento. As fôrmas devem ser estanques, para não permitir a fuga da nata de cimento.

Ao sair da betoneira, há forças internas e externas que tendem a provocar a segregação dos
constituintes do concreto.

É difícil conseguir uma separação completa entre o transporte e o lançamento do concreto, sendo
que muitas vezes os próprios meios de transporte são os lançadores, como por exemplo em
alguns casos de bombas, calhas e caçambas, etc.
Quando o concreto é lançado de grande altura ou é deixado a correr livremente, haverá tendência
à separação entre a argamassa e o agregado graúdo.
Para se evitar a separação e incrustação da argamassa nas fôrmas e armaduras, o concreto, em
peças muito delgadas, como muros, deve ser colocado através de canaletes de borracha ou
tubos flexíveis, chamados de "trombas de elefante".

A altura de lançamento, em concretagens comuns, deve ser, no máximo, igual a 2 m. Quando a


altura é superior, como pilares, o concreto deve ser lançado por janelas abertas na parte lateral,
que vão sendo fechadas à medida que avança o concreto.

O concreto deve ser lançado o mais próximo possível de sua posição final, não devendo fluir
dentro das fôrmas. As camadas de lançamento devem ter altura igual a, aproximadamente, 3/4 da
altura do vibrador.

 O concreto preparado na obra deve ser lançado logo após o amassamento, não sendo
permitido intervalo superior a 1 hora após o preparo.
 No concreto bombeado, o tamanho máximo dos agregados não deve ser superior a 1/3 do
diâmetro do tubo no caso de brita ou 2/5 no caso de seixo rolado.
 Em nenhuma hipótese o lançamento pode ocorrer após o início da pega.
 Nos pilares, a altura de queda livre do concreto não pode ser superior a 2 m, pois pode ocorrer
a segregação dos componentes.
 Nas lajes e vigas, o concreto deve ser lançado encostado à porção colocada anteriormente,
não devendo formar montes separados de concreto para distribuí-lo depois. Esse
procedimento deve ser respeitado, pois possibilita a separação da argamassa que flui à frente
do agregado graúdo.
 Nas lajes, se o transporte do concreto for realizado com jericas, é necessário o emprego de
passarelas ou caminhos apoiados sobre o assoalho da fôrma, para proteger a armadura e
facilitar o transporte.
 a colocação de trombas de chapa ou de lona no interior da fôrma;
 o emprego de concreto mais plástico e rico em cimento no início da concretagem, até se obter,
concreto menos plástico e menos rico, porém de mesma resistência;
 a colocação de 5 a 10 cm de espessura de argamassa de cimento, feita com o mesmo traço
do concreto que vai ser utilizado, porém sem o agregado graúdo. O agregado graúdo vai
chegar primeiro à superfície, encontrará uma camada de argamassa, que o absorverá,
evitando a formação do defeito ―ninho de pedra‖, que é constituído de agregado com pouca ou
nenhuma argamassa para ligá-lo, formando o concreto.
PLANO DE CONCRETAGEM; JUNTAS-

Para grandes estruturas requer-se um planejamento para o lançamento do concreto, levando-se


em consideração o projeto do escoramento e as deformações que nele serão provoca das pelo
peso próprio do concreto fresco e pelas eventuais cargas de serviço.

Para limitar ou prevenir as tensões desenvolvidas pelas variações sofridas, as estruturas de


concreto são providas de juntas.

Além dessas juntas originárias dos prováveis deslocamentos possíveis de afetar a estrutura,
ainda podem ser feitas outras, em função da interrupção do trabalho de execução, segundo o
cronograma da obra.

Podemos reunir as juntas em dois tipos:

a) juntas propriamente ditas, que têm por fim permitir os deslocamentos da estrutura;
b) juntas de construção, feitas de acordo com as interrupções da execução.

As juntas propriamente ditas são destinadas a permitir deslocamentos provindos de retrações,


expansões e contrações devidas a variações de umidade e temperatura, bem como
escorregamentos e empenamentos devidos às mesmas causas, e também de flexões causadas
pelo carregamento ou condição do solo de fundação.

Quando as construções devem conter água, as juntas deverão ser construídas de maneira a
impedir vazamentos e a suportar pressões interiores.

As juntas podem ser completas - quando são separadas as duas partes adjacentes da estrutura,
e muitas vezes pintadas as seções em contato, com material betuminoso -, ou parciais, com um
enfraquecimento da seção, com o aparecimento de fissuras na região. Nesse caso, a armadura é
contínua, permitindo, assim, a junta, apenas pequenos movimentos. Muitas vezes intercalamos
na junta um elemento, que, não lhe dificultando os movimentos da estrutura, lhe dá continuidade.

As juntas são, pois, de contração, de dilatação, de escorregamento, ou de empenamento. As do


primeiro tipo atendem aos deslocamentos causados pela retração, somados, ocasionalmente, aos
devidos abaixamentos de temperatura ou diminuição do teor de umidade. As do terceiro tipo são
construídas para eliminar os riscos de deslocamentos de carregamentos excessivos ou de
recalques diferenciais.
As juntas de construção são utilizadas para simplificar a execução da estrutura. As juntas
puramente de construção não são próprias para eliminar os ricos oriundos dos deslocamentos,
sejam quais forem as causas.

É útil, na organização do programa de execução, que a interrupção da concretagem se dê numa


junta propriamente dita, aproveitando-a como junta de construção.

Freqüentemente, pela impossibilidade técnica ou econômica de lançar, continuamente,


determinado volume de concreto, somos forçados a fazer juntas de construção, para não
multiplicarmos as juntas propriamente ditas.

Se o concreto deve ser lançado em camadas sucessivas, a interrupção entre duas camadas dá
origem a uma junta de construção horizontal.

Quando não pudermos evitar a junta de construção, ou substituí-Ia por junta efetiva, devemos
tomar as precauções a seguir.

a) Tornar a superfície do concreto antigo rugosa, mediante esfrega com escova de aço, jato de
areia ou jato de água (seo concreto ainda está novo), de modo que o agregado miúdo e a
camada de pasta sejam removidos, e o agregado graúdo fique aparente. No lançamento do
concreto devem-se tomar providências para que o acabamento da camada não torne a superfície
lisa.
b) A superfície deve ser perfeitamente limpa, livre de material solto, pó, etc. A limpeza pode ser
feita por jato de água ou de ar comprimido, caso seja necessário.
c) No caso de não ser utilizado jato de água, a superfície deve ser abundantemente molhada.
d) Espalha-se sobre o concreto uma camada de argamassa, de composição idêntica à que faz
parte do concreto (traço da ordem de 1:3 e fator água-cimento o mesmo do concreto).
e) O concreto é lançado a seguir, misturando ambas as camadas no adensamento, se for
concreto novo.

Se desejarmos eliminar o efeito da retração, é possível utilizar uma junta de construção, a qual
ficará aberta até que se tenha verificado a maior parte da retração, sendo depois preenchida.
Nesse caso, a estrutura deverá ser protegida das variações de temperatura e não pode haver
recalques diferenciais, pois para ambos os incidentes, a junta é ineficiente.
Juntas e disposições construtivas (NBR 6118)

As juntas de dilatação devem ser previstas pelo menos a cada 15 m. No caso de ser necessário
afastamento maior, devem ser considerados no cálculo os efeitos da retração térmica do concreto
(como consequência do calor de hidratação), da retração hidráulica e das variações de
temperatura.

Qualquer armadura eventualmente existente no concreto simples deve terminar pelo menos a 6
cm das juntas.

Interrupções de concretagem só podem ser feitas nas juntas.


Adensamento do concreto

O adensamento do concreto lançado tem por objeto deslocar com esforço, os elementos que o
compõem e orientá-Ios para se obter maior capacidade, obrigando as partículas a ocupar os
vazios e a desalojar o ar do material. Os processos de adensamento podem ser manuais,
socamento ou apiloamento, e mecânicos, por meio de vibrações ou centrifugação. Além disso,
podem-se considerar processos especiais de adensamento, tais como a concretagem a vácuo,
etc.

O adensamento manual é o modo mais simples, consiste em facilitar a colocação do concreto na


fôrma e entre as armaduras, mediante uma barra metálica, cilíndrica e fina, ou por meio de
soquetes mais pesados. Tanto num caso como no outro, o concreto deve ter consistência muito
plástica. No caso da barra, esta deve atravessar a camada de concreto e penetrar parcialmente
na inferior. Quando se utilizam soquetes, submete-se a camada de concreto a golpes repetidos,
sendo mais importante o número de golpes do que a potência de cada um, desde que a potência
de cada golpe ultrapasse um valor determinado.

A espessura das camadas não deve exceder a 20cm. Esses processos só se aplicam a peças de
pequena responsabilidade, pequena espessura e pouca armadura.

A vibração permite também, além da desaeração, dar ao concreto uma maior fluidez, sem
aumento da quantidade de água, e determina a ascensão à superfície do excesso da água de
amassamento e da pasta de cimento. Com isso, são melhoradas sensivelmente todas as
características do concreto: compacidade, resistência à compressão, impermeabilidade,
aderência, retração e durabilidade.
A vibração aplicada diretamente à armadura tem sérios inconvenientes, pois, ao entrar em
vibração, pode deixar um espaço vazio a seu redor, eliminando assim a aderência. Para evitar
isso, após a vibração da armadura, deve-se dar uma passada final no concreto, evitando qualquer
contato com a ferragem. No caso de peças pré-fabricadas em usina, utiliza-se o vibrador externo
sob a forma de mesa vibratória. Fabricam-se, assim, peças ornamentais, blocos, telhas, postes,
dormentes, etc.

A centrifugação é particularmente interessante no caso de fabricação de elementos de revolução


pré-fabricados: postes, tubos, etc.

Dada a natureza do sistema, produz-se, durante o processo, uma classificação em tamanhos. Os


elementos mais graúdos são lançados para a parte exterior da peça, ficando no interior uma alta
concentração de pasta de cimento. No caso de tubos, isso não apresenta inconvenientes, pois
fica assegurada alta impermeabilidade ao tubo e uma superfície interior com pouca rugosidade.

As fôrmas são metálicas e giram com velocidade reduzida durante o carregamento, aumentando-
se esta (cerca de 12 a 24 m/s), uma vez cheia a fôrma. O tempo de centrifugação varia com o
tamanho da peça; em geral, vai de 2 a 10 minutos. Um excesso de tratamento pode prejudicar o
produto final pela separação excessiva em tamanhos.

Conforme sua aplicação, distinguem-se três tipos de vibradores de imersão ou internos, de


superfície e externos ou de fôrmas, podendo ser elétricos, com motor de explosão, a ar
comprimido e eletromagnéticos.

As características principais de um vibrador são a freqüência, a amplitude e a potência. Quanto à


freqüência, os vibradores podem ser:
 de baixa freqüência, 1500 vibrações/min;
 de média freqüência, 3000-6000 vibrações/min;
 de alta freqüência, 6000-20000 vibrações/min.

Cada grão da granulometria total do concreto tem uma freqüência própria de vibração, isto é, a
freqüência para a qual ele vibra em ressonância com a fonte vibratória.

A baixa freqüência põe em movimento os grãos maiores do agregado graúdo e a alta freqüência
vibra a argamassa. A vibração à baixa freqüência exige, portanto, maior potência do vibrador,
pois deve movimentar os grãos maiores do agregado graúdo, de maior massa. Os vibradores de
argamassa são, sob esse aspecto, mais econômicos.
A argamassa, quando em vibração, atua como um lubrificante entre os agregados graúdos,
facilitando sua acomodação.

Raio de ação de um vibrador: é a distância além da qual o vibrador não exerce mais sua
influência. O efeito da vibração diminui quando nos afastamos do vibrador, segundo uma lei
aproximadamente parabólica. O raio de ação de um vibrador pode ser determinado
experimentalmente, deixando-se uma vara de ferro cravada no concreto fresco, a diferentes
distâncias do vibrador, e medindo-se sua vibração.

O raio de ação é proporcional à raiz quadrada da potência: para duplicar-se o raio é necessário
quadruplicar-se a potência.

O raio de ação depende, além da potência do vibrador, das características do concreto, não
ultrapassando, porém, 60 cm.

A aplicação de um vibrador deve ater-se aos seguintes cuidados:

a) as posições sucessivas devem estar a distâncias inferiores ou iguais ao raio de ação do


vibrador; ou, seja, oito a dez vezes o diâmetro da agulha;
b) o aparecimento de ligeira camada de argamassa na superfície do concreto, assim como a
cessação quase completa de desprendimento de bolhas de ar, correspondem ao término do
período útil de vibração; daí em diante, o efeito da vibração será negativo pela separação cada
vez maior dos elementos da mistura, determinando heterogeneidade e segregação;
c) as camadas de concreto lançadas devem ter altura inferior ao comprimento da ponta vibrante
dos vibradores de imersão, a fim de homogeneizar perfeitamente o concreto em toda a altura da
peça;
d) a inserção da ponta vibrante no concreto deve ser rápida e sua retirada muito lenta, ambas
com o aparelho em funcionamento. A retirada demasiado rápida ou com o vibrador desligado
poderá deixar um vazio na massa de concreto;
e) a ponta da agulha deverá penetrar na camada anteriormente vibrada, cerca
de 10 cm a fim de assegurar uma perfeita adesão entre esta e a camada que está
sendo depositada na fôrma.

Cura
Para se obter uma estrutura de qualidade, o
lançamento do concreto deverá ser seguido
por um processo de cura durante os primeiros
estágios de endurecimento. Esse processo se
caracteriza por uma série de procedimentos
que visam a impedir a evaporação da água
necessária à hidratação do cimento e, por
conseguinte, ao incremento de resistência do
material (Souza, Ripper, 1998; Neville, Brooks,
2013).
A inobservância desses procedimentos afeta
não apenas a resistência, mas também a Figura 1 - Fissuras por cura inadequada do concreto (vista superior da laje)

durabilidade do concreto, com efeitos


negativos relacionados à permeabilidade, à resistência à abrasão, à estabilidade volumétrica, à
resistência ao congelamento/ degelo e à resistência aos agentes agressivos. A perda de água,
agravada pelo processo de cura inadequado, ocorre principalmente na camada mais superficial
do concreto (figura 1), responsável pela proteção das armaduras contra ataques químicos (Aïtcin,
2000; Neville, Brooks, 2013).

Apesar disso, a cura do concreto é usualmente negligenciada, já que os procedimentos


recomendados tendem a interferir negativamente na velocidade de execução da obra e não são
percebidos como essenciais para a sua durabilidade. Isso se deve ao fato de que as patologias
decorrentes das práticas inadequadas não são, muitas vezes, observadas nas primeiras idades
do concreto.

Desse modo, verifica-se que a atenção com o processo de cura é de fundamental importância
para que a estrutura de concreto armado apresente o desempenho esperado ao longo de sua
vida útil.
A cura do concreto deve ser iniciada imediatamente após o endurecimento superficial.

Porque curar?
As razões mais importantes são:
 Ganho de resistência: Testes de laboratórios mostram que concretos expostos a
ambientes secos chegam a perder 50% de sua resistência à compressão quando
comparado com um mesmo concreto que foi curado. Concretos expostos a temperaturas
elevadas ganharão uma maior resistência inicial, porém a resistência final (28 dias)
provavelmente será menor. Já concretos expostos a temperaturas baixas levarão mais
tempo para atingir certa resistência inicial levando a atrasos na retirada das formas e,
consequentemente, atrasos na construção.
 Maior durabilidade: Um concreto bem curado apresenta uma superfície de melhor
qualidade, mais durável e mais resistente à abrasão. Além disso, deixa também o concreto
mais impermeável, dificultando a entrada de agentes nocivos e, consequentemente,
aumentando sua vida útil.
 Melhor aparência: Fissuras em alguns casos são inevitáveis, principalmente em grandes
vãos horizontais, porém um concreto mal curado quando comparado a um curado
corretamente apresenta fissuras de diversos tipos e no geral um mal acabamento devido a
sua menor resistência. A cura reduz bastante esses tipos de problemas.

Como curar?

Alguns dos métodos utilizados para cura do concreto são:


 Cura úmida: deve-se manter a superfície do concreto úmida por meio de aplicação de
água na sua superfície, manter o concreto coberto com água ou totalmente imerso em
água para evitar que ocorra evaporação da mesma. No caso da cura úmida, podemos
utilizar folhas de papelão, lonas plásticas ou até mesmo somente molhar o concreto de
tempo em tempo.
 Cura química: consiste num produto que forma uma película na superfície do concreto e
que impede que haja evaporação da água do concreto
 Cura ao ar do concreto: não são tomados cuidados especiais para se evitar a
evaporação prematura da água necessária para a hidratação do cimento.
 Cura térmica: feita em câmaras, contribui para a otimização do traço ao mesmo tempo em
que garante a umidade necessária ao concreto, acelerando a velocidade de ganho de
resistência pelo aquecimento. É considerada a cura mais eficiente e é muito utilizada em
empresas que trabalham com concreto pré-moldado.

Cuidados gerais com a peça após a concretagem


 A cura do concreto deve ser feita logo após o endurecimento superficial da peça;

 No caso de superfícies horizontais (vigas, lajes, chão e etc), o processo de cura deve ser
feito de duas a quatro horas depois de aplicado o concreto;

 No caso das superfícies verticais (pilares, colunas, muros e etc) é necessário saturar as
formas com água antes do lançamento do concreto, após a concretagem é importante
manter as formas umedecidas por pelo menos 7 dias.

NOTA: Molhar as formas antes do lançamento do concreto não serve para facilitar a
desmontagem das mesmas como muitos pedreiros costumam falar, mas sim para ajudar no
processo de cura do concreto.

Viabilidade do concreto armado

O concreto armado é um material de construção composto, constituído de concreto e barras de


aço nele imersas. O funcionamento conjunto dos dois materiais só é viabilizado pelas três
propriedades abaixo:

Aderência aço-concreto: esta talvez seja a mais importante das propriedades, uma vez que é a
responsável pela transferência das tensões de tração não absorvidas pelo concreto para as
barras da armadura, garantindo assim o perfeito funcionamento conjunto dos dois materiais;

Coeficientes de dilatação térmica do aço e do concreto praticamente iguais: esta


propriedade garante que para variações normais de temperatura, excetuada a situação extrema
de incêndio, não haverá acréscimo de tensão capaz de comprometer a perfeita aderência aço-
concreto;

Proteção da armadura contra a corrosão: esta proteção que está intimamente relacionada com
a durabilidade do concreto armado acontece de duas formas distintas: a proteção física e a
proteção química. A primeira é garantida quando se atende os requisitos de cobrimento mínimo
preconizado pela NBR 6118 que protege de forma direta as armaduras das intempéries. A
proteção química ocorre devido à presença da cal no processo químico da produção do concreto,
que envolve a barra de aço dentro do concreto, criando uma camada passivadora, cujo "ph" se
situa acima de 13, criando condições inibidoras da corrosão. Quando a frente de carbonatação,
que acontece devido à presença de gás carbônico (CO 2) com a cal, produzindo ácidos que
abaixam o "ph" desta camada para níveis iguais ou inferiores a 11,5, criando condições
favoráveis para o processo eletroquímico de corrosão se iniciar. A corrosão pode acontecer
independentemente da carbonatação, na presença de cloretos (íon cloro CL -), ou sulfatos (S--)

Vantagens do concreto armado


 O concreto armado tem uma elevada resistência à compressão em comparação aos outros
materiais de construção.

 Devido à armação, o concreto armado também pode suportar uma boa quantidade de
esforços de tração.

 O custo de manutenção do concreto armado é muito baixo.

 Uma estrutura em concreto armado pode ser moldada de diversas maneiras e formatos.

 Exige mão de obra menos qualificada para sua execução, em comparação com estruturas
metálicas, por exemplo.

 Boa resistência ao fogo e ao tempo.

 Uma estrutura de concreto armado é mais durável do que qualquer outro sistema de
construção.

 Boa resistência ao desgaste mecânico como choques e vibrações.

Desvantagens do concreto armado

 A resistência à tração do concreto armado é cerca de um décimo da sua resistência à


compressão.

 Por ser muitas vezes produzido in loco, a resistência final do concreto pode ser afetada
devido a erros durante os processos de mistura e cura.

 O concreto armado utiliza-se de formas de madeira ou metálicas, encarecendo o projeto.

 Uma estrutura de concreto armado gera muitos resíduos e lixos de construção.

 Para uma construção de um edifício de vários andares, a seção dos pilares para uma
estrutura em concreto armado é maior do que a seção dos pilares em uma estrutura
metálica.

 O concreto armado tem grande peso próprio (2.500 kg/m3).

 Tempo de execução maior do que outros sistemas de construção, devido ao tempo de cura
(pode ser reduzido com uso de aditivos).

 A demolição de uma estrutura em concreto armado é de difícil execução, podendo ser


inviáveis devido ao custo.
Ensaios não destrutivos para avaliar a durabilidade do concreto

Definição: O que é um ensaio não destrutivo?

➔ Consiste em uma alternativa mais moderna de avaliar as características das estruturas


metálicas e de concreto, sem a remoção de amostras.

 Pouco ou nenhum dano é causado à estrutura.


 Tornou-se mais comum com o avanço da tecnologia: os dados coletados ficaram mais
precisos.

Por que utilizar ensaios não destrutivos?

O procedimento de extrair testemunhos da própria estrutura nem sempre é recomendada


dependendo da geometria dos elementos.

 Pode danificar ou comprometer o desempenho da estrutura.

Por isso, ensaios não destrutivos passam a ser uma alternativa mais atraente, apresentando
diversas vantagens.

Vantagens:

 Sem prejuízo estrutural.


 Podem ser realizados com a estrutura em uso.
 Rápida obtenção de dados (―in situ‖)
 Permite a identificação de problemas em estágio inicial da obra

Ensaios:

Os principais ensaios não destrutivos são:

 Esclerometria ou ensaio de dureza superficial;


 Ultrassom;
 Resistividade elétrica superficial;
 Ensaio de resistência à penetração;
 Ensaio de permeabilidade à água;
 Ensaio de potencial de corrosão.

Esclerometria
Método empregado para determinação do valor aproximado da resistência à compressão
superficial do concreto endurecido e de sua uniformidade. A realização do ensaio consiste em
uma massa martelo que, impulsionada por mola, choca-se com a área a ser ensaiada. Quanto
maior a dureza da superfície, menor a parcela da energia que se converte em deformação
permanente, e maior deve ser o recuo ou a reflexão da massa martelo. O equipamento utilizado
no ensaio é chamado de esclerômetro de reflexão.

Os métodos de ensaio desenvolvidos para medir a dureza superficial do concreto são baseados
na realização de um entalhe na superfície ou no princípio do ricochete. O método da indentação
consiste principalmente no impacto de uma determinada massa com uma dada energia cinética
sobre a superfície do concreto, sendo medida a profundidade do entalhe resultante. O método
baseado no princípio do ricochete, mais aceito e praticado mundialmente, consiste em medir o
retorno de uma força no regime elástico após seu impacto com a superfície do concreto (Malhotra
& Carino, 2004).

O esclerômetro é um equipamento leve, simples de operar e barato. Com esse instrumento é


possível avaliar a uniformidade da resistência mecânica do concreto "in loco", com danos
praticamente nulos à superfície do material (Evangelista, 2002), mas os valores obtidos não são
precisos já que dependem da uniformidade da superfície, da condição de umidade, da
carbonatação superficial e da rigidez do elemento estrutural (Mehta & Monteiro, 2008), mesmo se
corrigindo a localização do êmbolo.

Sobre o Ensaio

 Avalia a dureza superficial do concreto.


 Pode ser realizada ―in loco‖.
 Consiste no impacto de uma determinada massa com certa energia cinética na superfície
do concreto, sendo medida o retorno da força.
 Utiliza-se normalmente o Martelo ou Esclerômetro de Schmidt.

Martelo de Schmidt

 Método não destrutivo mais utilizado mundialmente para avaliar o concreto.


 O Martelo teste bate na superfície e o próprio equipamento mede a recuperação de
energia do impacto. Com esse dado, é possível achar a resistência à compressão (valores
tabelados).
 Obtém-se o índice esclerométrico (I.E.)
 Precisa ser realizado com o martelo, bem calibrado, a 90º de uma superfície plana e lisa,
fazendo 12 leituras em cada ponto (descartando a maior e a menor).
 Dá apenas uma indicação da propriedade de resistência do concreto.

Ultrassom

O método do ultrassom é baseado no conceito de que a velocidade


de um pulso de ondas longitudinais através de um material depende
de suas propriedades elásticas e densidade. O instrumento consiste
de um gerador e um transmissor para a produção e introdução de
um pulso de onda no concreto e de um receptor para detectar a
chegada do pulso e medir com exatidão o tempo de trânsito do
pulso pelo concreto. No mundo todo há equipamentos portáteis Figura 7 - Instrumento utilizado
disponíveis para a execução do ensaio de ultrassom em estruturas para execução do ensaio de
ultrassom em estruturas de
de concreto (figura 7). No Brasil, o procedimento de ensaio pelo
concreto (Malhotra & Carino,
método do ultrassom é estabelecido na NBR 8802:1994.
2004)

O método do ultrassom pode ser usado para a detecção de defeitos


no interior do concreto, bem como de alterações decorrentes da deterioração devido a um
ambiente agressivo e a ciclos de gelo-degelo. Além disso, esse método de ensaio possibilita
estimar a resistência à compressão do concreto tanto em corpos de prova moldados durante a
concretagem, quanto em testemunhos e na própria estrutura (Malhotra & Carino, 2004). Porém,
essa estimativa é influenciada por diversos fatores relacionados com a composição (dimensão,
granulometria, tipo e teor de agregados), cura do concreto, geometria da peça ensaiada e
presença de armadura.
Os ensaios de ultrassom realizados no concreto para detectar descontinuidades variam entre 20
kHz e 150 kHz. O equipamento ultrassônico é composto de uma fonte, à qual se conectam dois
transdutores, um transmissor e outro receptor. O transmissor emite para dentro da estrutura
ondas acústicas com frequência ultrassônica, que são recebidas pelo receptor.

A determinação da velocidade de propagação das ondas indica as características do concreto,


sendo que, quanto maior for, melhor será a qualidade do material. ―Podemos também associar o
conceito de que a velocidade de propagação é maior em um elemento mais íntegro do que
naqueles que apresentam descontinuidades internas‖, informa Neris.

Método do Ultrassom - NBR-8802/94 :

 Verificação da Uniformidade e Homogeneidade do concreto através da velocidade das


ondas longitudinais.
 Resultados influenciados pelas propriedades elásticas (granulometria, tipo e teor de
agregado) e pela densidade do material.
 Possibilita estimar resistência à compressão.
 Permite encontrar defeitos no concreto.
 Ações de deterioração de um ambiente agressivo e ciclos gelo-degelo.

Ensaio não destrutivo de Ultrassom:

 Parâmetro de medição: Velocidade de onda que percorre na estrutura


 Vantagem: Relativamente rápido
 Custo: Moderado
 Desvantagem: - Dificuldade de um bom acoplamento do transmissor e do receptor à
superfície; - Necessidade de graxas ou vaselinas p/ acoplar Medição mais lenta.
 Velocidade média de propagação depende da Natureza do Material (porosidade, relação
a/c, entre outros)

Aparelho de Ultrassom

O instrumento consiste de um gerador e um transmissor (transdutor piezoelétrico) para a


produção de um pulso de onda no concreto e de um receptor para detectar a chegada do pulso e
medir com exatidão o tempo de trânsito da onda pelo concreto. Frequência de ondas acima de
20kHz.
Resultados encontrados:

 Falhas internas na concretagem.


 Profundidade de fissuras. - Porosidade.
 Monitorar variações ao longo do tempo.

Aplicações mais comuns:

 Pilares, vigas e estacas de concreto;


 Paredes;
 Reservatórios de água;
 Outros.

Outras Aplicações:

O ensaio não destrutivo do Ultrassom é muito utilizado para se determinar Módulo de Elasticidade
de determinado material:

 Há alguns estudos no Brasil que utilizam esse método para a determinação do Módulo de
Elasticidade para vigas de madeira, como espécies de Eucalipto e Pinos.
 Correlação entre o módulo de elasticidade à flexão e o módulo de elasticidade dinâmico.
Ensaio de Resistência à Penetração

Para medir a resistência à penetração de concretos, tanto em laboratório quanto em campo,


utiliza-se o penetrômetro Windsor. Esse equipamento emprega um dispositivo ativado à base de
pólvora (pistola finca-pinos) para disparar um pino constituído de uma liga de elevada dureza
contra o concreto (figura 2). O comprimento do pino que fica exposto é uma medida da resistência
à penetração do concreto e pode ser relacionada com sua resistência à compressão (Mehta &
Monteiro, 2008).

Figura 2 - (A) Equipamento penetrômetro Windsor composto pela pistola


(1), pino (2), modelo de sonda simples (3) e escala calibrada de
profundidade (4); (B) Execução do ensaio de resistência à penetração em
uma amostra de concreto (Malhotra & Carino, 2004)

Conhecido comercialmente como:

 Ensaio da Agulha de Windsor.


 Ensaio do Penetrômetro de Windsor
 Ensaio da Pistola de Windsor.
 Desenvolvido na década de 60 - EUA;

Correlacionar a resistência à compressão do concreto com a profundidade de penetração do pino.

ASTM C803 e BS 1881;

 Adaptado pelo Engenheiro Pontes Vieira, 1978;


 Ensaio americano denominado Windsor Probe
 Não existe norma Brasileira;

Como o método de resistência à penetração é basicamente um método de medida da dureza de


um material, não se deve esperar que ele resulte em valores absolutos ou precisos da resistência
do concreto de uma estrutura. Porém, é utilizado para medir o desenvolvimento de resistência do
concreto nas primeiras idades, a fim de se determinar o momento adequado para a remoção de
fôrmas (Mehta & Monteiro, 2008).

Vantagens e Desvantagens Vantagens:

 Maior profundidade de análise;


 Simplicidade e velocidade de execução;
 Realização sobre formas de madeira;
o Medir o desenvolvimento da resistência do concreto nas primeiras idades.

Desvantagens

 Mais caro, quando comparado com o ensaio de esclerometria;

O Método

 Utilização de uma pistola ativada a pólvora (pistola finca-pinos);


o No Brasil pistola da marca Walsywa.
 Disparo de um pino de alta dureza contra uma peça de concreto;

 A leitura do pino exposto é realizado com um paquímetro, e é possível calcular o valor do


pino cravado;
 O comprimento do pino que fica exposto é uma medida de resistência à compressão
(Mehta & Monteiro, 2008);
Fatores que Afetam a Resistência à Penetração

 Resistência do Concreto;
o ASTM C308, BS 1881
 Tipo de Agregado Graúdo;
o ASTM C308, BS 1881
 Dimensão Máxima do Agregado;
o Evangelista
 Tipo de Cimento;
o Evangelista
 Tipo de Forma;
o ASTM C308
 Tipo de Acabamento;
o ASTM C30

Ensaio de absorção e permeabilidade do concreto:

Com este ensaio é possível medir características importantes do concreto, que são a absorção e
a permeabilidade. A absorção é o potencial de sucção dos poros da superfície do concreto,
enquanto que a permeabilidade mede o fluxo de um líquido através do material submetido a ação
de um gradiente de preção.

Para medir o potencial de absorção do concreto é realizado o ensaio de absorção superficial


inicial, que correlaciona o fluxo de água na superfície do material pela unidade de área.
Os ensaios de absorção envolvem a entrada de um fluido devido à
sucção capilar nos poros do concreto, enquanto os ensaios de
permeabilidade medem o fluxo de um líquido ou de um gás dentro
do concreto sob a ação de um gradiente de pressão (Malhotra &
Carino, 2004).

Existem diversos métodos de ensaio para medir a sucção capilar, a


resistência à penetração de água e a permeabilidade em laboratório,
porém, para medida em campo, existem dois métodos
básicos (figura 6): o ensaio de absorção superficial inicial (Isat) e o
método Figg. No Isat uma coluna de pressão constante é aplicada
sobre a superfície do concreto, sendo medida a taxa resultante de
fluxo de água pelo material por unidade de área. O método Figg
consiste em fazer um furo perpendicular à superfície do concreto e,
após o preparo devido, é inserida uma agulha hipodérmica pelo
tampão de espuma quando, então, é aplicada uma coluna d'água,
sendo medido o volume de água absorvida em um tubo capilar
calibrado; para determinar a permeabilidade ao ar substitui-se a
seringa por uma bomba a vácuo e um manômetro de pressão
(Mehta & Monteiro, 2008). Figura 6 - (A) Configuração do
ensaio de absorção superficial
inicial (Isat); (B) configuração do
método de Figg (Mehta &
Método da maturidade Monteiro, 2008)

O método da maturidade é uma técnica não destrutiva para estimar


o ganho de resistência do concreto com base no histórico da temperatura desenvolvida durante a
cura do material. Os efeitos combinados do tempo e da temperatura sobre o ganho de resistência
são quantificados por meio de uma função de maturidade: assume-se que amostras das mesmas
misturas de concreto de mesma maturidade atingirão a mesma resistência, independentemente
das combinações tempo-temperatura que levam àquela maturidade (Mehta & Monteiro, 2008).

As principais aplicações desse método estão relacionadas com o monitoramento do


desenvolvimento da resistência à compressão nas idades iniciais do concreto, visando à retirada
das fôrmas e do escoramento. Suas limitações devem-se ao fato do ensaio estar relacionado com
medições pontuais, sendo que para investigar as variações internas do concreto uma grande
quantidade de pontos seria necessária, encarecendo o ensaio (Evangelista, 2002).

Método da frequência de ressonância


Uma propriedade dinâmica importante de qualquer sistema elástico corresponde à sua frequência
fundamental de ressonância. Como a frequência fundamental de um material está relacionada
principalmente com seu módulo de elasticidade dinâmico e sua densidade, é possível avaliar a
integridade de uma estrutura a partir de correlações matemáticas entre eles (Malhotra & Carino,
2004).

Embora o equipamento básico e o procedimento de ensaio associados ao método de frequência


de ressonância tenham sido normalizados em diversos países e há equipamento de ensaio
disponível comercialmente, a utilização desse método é limitada. Diversas tentativas têm sido
feitas para se estabelecer relações empíricas entre o módulo de elasticidade dinâmico e a
resistência do concreto. Algumas relações obtidas parecem se manter para tipos particulares de
concretos, mas há dúvida de que uma relação generalizada qualquer possa ser estabelecida
entre as propriedades em questão.

Porém, apesar das limitações, a determinação da frequência de ressonância tem sido empregada
positivamente no estudo dos efeitos de ciclos de gelo-degelo e de condições ambientais
agressivas em amostras de concreto, além da avaliação do dano sofrido pela ação do fogo e da
deterioração decorrente da reação álcali-agregado. As vantagens com a utilização desse método
se devem ao fato de que sucessivas determinações podem ser realizadas em uma mesma
amostra, sendo capaz de identificar, com precisão, as alterações na microestrutura do concreto
(Malhotra & Carino, 2004).

Termografia infravermelha

A termografia infravermelha constitui uma técnica não destrutiva de sensoriamento remoto que
tem se mostrado como um método de ensaio eficiente, útil e econômico para avaliação do
concreto. É baseada no princípio fundamental de que anomalias abaixo da superfície dos
materiais afetam o fluxo de calor através dos mesmos. Assim, com esse método, é possível
detectar, com precisão, grandes defeitos e delaminações no interior de estruturas de concreto,
tais como tabuleiros de pontes, pavimentos de estradas, pisos de garagens, pavimentos de
estacionamento e muros de arrimo. Como uma técnica de ensaio, destaca-se dentre suas
qualidades a precisão, a repetitividade, a economia e a não inconveniência ao público durante a
execução do ensaio (Malhotra & Carino, 2004).

Métodos de emissão acústica

De uma maneira geral, emissões acústicas são definidas como fenômenos em que ondas
elásticas transitórias são geradas devido à rápida liberação de energia por fontes localizadas
dentro do material, indicando mudanças irreversíveis. No concreto, as emissões acústicas devem-
se principalmente à fissuração do concreto, à perda de aderência entre o concreto e a armadura,
e à fratura ou descolamento das fibras em concretos reforçados com fibras. As ondas geradas se
propagam através do material e sua chegada na superfície pode ser detectada por transdutores
piezoelétricos (Malhotra & Carino, 2004).

Os métodos de emissão acústica podem ser bastante úteis para a complementação de medidas
em laboratório de outras propriedades do concreto, porém sua utilização em campo permanece
problemática.

Perspectivas para a utilização de método não-destrutivos na construção civil

A prática corrente no emprego de ensaios não-destrutivos para se avaliar o desempenho


mecânico de uma estrutura de concreto tem sido restrita ao uso do ensaio de dureza superficial e
de velocidade de propagação de ondas ultrassônicas. Estas ferramentas permitem analisar a
uniformidade da estrutura e orientam a definição dos locais para extração de testemunhos
destinados à determinação da resistência à compressão, racionalizando o processo de avaliação.
Este procedimento, mesmo que confiável, é lento, de custo elevado, além de causar danos nas
estruturas.

Nos últimos anos, verificou-se um grande avanço tecnológico na área de medições com auxílio da
eletrônica, o que permitiu o desenvolvimento de equipamentos modernos e mais precisos para
avaliar as propriedades dos materiais, sem danos ao mesmo. Em paralelo, a construção civil teve
um crescimento considerável, com desenvolvimento de novos materiais e aprimoramento das
propriedades do concreto. Porém, em função da heterogeneidade do material, as tecnologias
mais avançadas de medida de propriedades por técnicas não-destrutivas empregadas em outros
materiais não têm sido aplicadas com a eficiência e nem com a freqüência necessárias no campo
do concreto. A carência de normalização nacional e internacional correspondente reflete o cenário
tecnológico e, ao mesmo tempo, dificulta a sua aplicação na indústria da construção civil.

Neste contexto, a equipe do Laboratório de Materiais de Construção Civil do IPT está atuando no
âmbito do desenvolvimento de um procedimento para a caracterização de estruturas de concreto
por meio de métodos de ensaios não-destrutivos, a fim de definir parâmetros adequados e
confiáveis, de avaliação das estruturas. Com isso, prospecta-se contribuir para o estabelecimento
de uma metodologia nacional necessária que seja atualizada, otimizada e, na medida do possível,
econômica para a caracterização de estruturas de concreto.
6.3 Mecanismos de envelhecimento e deterioração

6.3.1 Generalidades

Dentro desse enfoque devem ser considerados, ao menos, os mecanismos de envelhecimento e


deterioração da estrutura de concreto, relacionados em 6.3.2 a 6.3.4.

6.3.2 Mecanismos preponderantes de deterioração relativos ao concreto

6.3.2.1 Lixiviação

É o mecanismo responsável por dissolver e carrear os compostos hidratados da pasta de cimento


por ação de águas puras, carbônicas agressivas, ácidas e outras. Para prevenir sua ocorrência,
recomenda-se restringir a fissuração, de forma a minimizar a infiltração de água, e proteger as
superfícies expostas com produtos específicos, como os hidrófugos.

6.3.2.2 Expansão por sulfato

É expansão por ação de águas e solos que contenham ou estejam contaminados com sulfatos,
dando origem a reações expansivas e deletérias com a pasta de cimento hidratado. A prevenção
pode ser feita pelo uso de cimento resistente a sulfatos, conforme a ABNT NBR 5737.

6.3.2.3 Reação álcali-agregado

É a expansão por ação das reações entre os álcalis do concreto e agregados reativos. O
projetista deve identificar no projeto o tipo de elemento estrutural e sua situação quanto à
presença de água, bem como deve recomendar as medidas preventivas, quando necessárias, de
acordo com a ABNT NBR 15577-1.

6.3.3 Mecanismos preponderantes de deterioração relativos à armadura

6.3.3.1 Despassivação por carbonatação

É a despassivação por carbonatação, ou seja, por ação do gás carbônico da atmosfera sobre o
aço da armadura. As medidas preventivas consistem em dificultar o ingresso dos agentes
agressivos ao interior do concreto. O cobrimento das armaduras e o controle da fissuração
minimizam este efeito, sendo recomendável um concreto de baixa porosidade.

6.3.3.2 Despassivação por ação de cloretos

Consiste na ruptura local da camada de passivação, causada por elevado teor de íon-cloro. As
medidas preventivas consistem em dificultar o ingresso dos agentes agressivos ao interior do
concreto.O cobrimento das armaduras e o controle da fissuração minimizam este efeito, sendo
recomendável o uso de um concreto de pequena porosidade. O uso de cimento composto com
adição de escória ou material pozolânico é também recomendável nestes casos.

6.3.4 Mecanismos de deterioração da estrutura propriamente dita

São todos aqueles relacionados às ações mecânicas, movimentações de origem térmica,


impactos, ações cíclicas, retração, fluência e relaxação, bem como as diversas ações que autam
sobre a estrutura. Sua prevenção requer medidas específicas, que devem ser observadas em
projeto, de acordo com esta Norma ou Normas Brasileiras específicas. Alguns exemplos de
medidas preventivas são dados a seguir:

— barreiras protetoras em pilares (de viadutos pontes e outros) sujeitos a choques mecânicos;

— período de cura após a concretagem (para estruturas correntes, ver ABNT NBR 14931);

— juntas de dilatação em estruturas sujeitas a variações volumétricas;

— isolamentos isotérmicos, em casos específicos, para prevenir patologias devidas a variações


térmicas.

6.4 Agressividade do ambiente

6.4.1 A agressividade do meio ambiente está relacionada às ações físicas e químicas que atuam
sobre as estruturas de concreto, independentemente das ações mecânicas, das variações
volumétricas de origem térmica, da retração hidráulica e outras previstas no dimensionamento
das estruturas.

6.4.2 Nos projetos das estruturas correntes, a agressividade ambiental deve ser classificada de
acordo com o apresentado na Tabela 6.1 e pode ser avaliada, simplificadamente, segundo as
condições de exposição da estrutura ou de suas partes.
6.4.3 O responsável pelo projeto estrutural, de posse de dados relativos ao ambiente em que será
construída a estrutura, pode considerar classificação mais agressiva que a estabelecida na
Tabela 6.1.

7 Critérios de projeto que visam a durabilidade

7.1 Simbologia específica desta seção

De forma a simplificar a compreensão e, portanto, a aplicação dos conceitos estabelecidos nesta


Seção, os símbolos mais utilizados, ou que poderiam gerar dúvidas, encontram-se a seguir
definidos.

A simbologia apresentada nesta seção segue a mesma orientação estabelecida na Seção 4.


Dessa forma, os símbolos subscritos têm o mesmo significado que os apresentados em 4.3.

cmin – cobrimento mínimo

cnom – cobrimento nominal (cobrimento mínimo acrescido da tolerância de execução)

UR – umidade relativa do ar

∆c – tolerância de execução para o cobrimento

7.2 Drenagem

7.2.1 Deve ser evitada a presença ou acumulação de água proveniente de chuva ou decorrente
de água de limpeza e lavagem, sobre as superfícies das estruturas de concreto.
7.2.2 As superfícies expostas horizontais, como coberturas, pátios, garagens, estacionamentos e
outras, devem ser convenientemente drenadas, com a disposição de ralos e condutores.

7.2.3 Todas as juntas de movimento ou de dilatação, em superfícies sujeitas à ação de água,


devem ser convenientemente seladas, de forma a tornarem-se estanques à passagem
(percolação) de água.

7.2.4 Todos os topos de platibandas e paredes devem ser protegidos. Todos os beirais devem ter
pingadeiras e os encontros em diferentes níveis devem ser protegidos por rufos.

7.3 Formas arquitetônicas e estruturais

7.3.1 Disposições arquitetônicas ou construtivas que possam reduzir a durabilidade da estrutura


devem ser evitadas.

7.3.2 Deve ser previsto em projeto o acesso para inspeção e manutenção de partes da estrutura
com vida útil inferior ao todo, como aparelhos de apoio, caixões, insertos, impermeabilizações e
outros. Devem ser previstas aberturas para drenagem e ventilação em elementos estruturais
onde há possibilidade de acúmulo de água.

7.4 Qualidade do concreto de cobrimento

7.4.1 Atendidas as demais condições estabelecidas nesta seção, a durabilidade das estruturas é
altamente dependente das características do concreto e da espessura e qualidade do concreto do
cobrimento da armadura.

7.4.2 Ensaios comprobatórios de desempenho da durabilidade da estrutura frente ao tipo e classe


de agressividade prevista em projeto devem estabelecer os parâmetros mínimos a serem
atendidos. Na falta destes e devido à existência de uma forte correspondência entre a relação
água/cimento e a resistência à compressão do concreto e sua durabilidade, permite-se que sejam
adotados os requisitos mínimos expressos na Tabela 7.1
7.4.3 Os requisitos das Tabelas 7.1 e 7.2 são válidos para concretos executados com cimento
Portland que atenda, conforme seu tipo e classe, às especificações das ABNT NBR 5732, ABNT
NBR 5733, ABNT NBR 5735, ABNT NBR 5736, ABNT NBR 5737, ABNT NBR 11578, ABNT NBR
12989 ou ABNT NBR 13116, com consumos mínimos de cimento por metro cúbico de concreto
de acordo com a ABNT NBR 12655.

7.4.4 Não é permitido o uso de aditivos à base de cloreto em estruturas de concreto, devendo ser
obedecidos os limites estabelecidos na ABNT NBR 12655.

7.4.5 A proteção das armaduras ativas externas deve ser garantida pela bainha, completada por
graute, calda de cimento Portland sem adições ou graxa especialmente formulada para esse fim.

7.4.6 Atenção especial deve ser dedicada à proteção contra corrosão das ancoragens das
armaduras ativas.

7.4.7 Para o cobrimento deve ser observado o prescrito em 7.4.7.1 a 7.4.7.7.

7.4.7.1 Para atender aos requisitos estabelecidos nesta Norma, o cobrimento mínimo da
armadura é o menor valor que deve ser respeitado ao longo de todo o elemento considerado. Isto
constitui um critério de aceitação.

7.4.7.2 Para garantir o cobrimento mínimo (cmín), o projeto e a execução devem considerar o
cobrimento nominal (cnom), que é o cobrimento mínimo acrescido da tolerância de execução (∆c).
Assim, as dimensões das armaduras e os espaçadores devem respeitar os cobrimentos
nominais, estabelecidos na Tabela 7.2, para ∆c = 10 mm.

7.4.7.3 Nas obras correntes, o valor de∆c deve ser maior ou igual a 10 mm.

7.4.7.4 Quando houver um controle adequado de qualidade e limites rígidos de tolerância da


variabilidade das medidas durante a execução, pode ser adotado o valor ∆c = 5 mm, mas a
exigência de controle rigoroso deve ser explicitada nos desenhos de projeto. Permite-se, então, a
redução dos cobrimentos nominais, prescritos na Tabela 7.2, em 5mm.

7.4.7.5 Os cobrimentos nominais e mínimos estão sempre referidos à superfície da armadura


externa, em geral à face externa do estribo. O cobrimento nominal de uma determinada barra
deve sempre ser:

a) cnom ≥ φ barra;

b) cnom ≥ φ feixe = φn = φ 𝑛

c) cnom ≥ 0,5 φ bainha.


7.4.7.6 A dimensão máxima característica do agregado graúdo utilizado no concreto não pode
superar em 20 % a espessura nominal do cobrimento, ou seja:

dmáx ≤ 1,2 cnom

Para concretos de classe de resistência superior ao mínimo exigido, os cobrimentos definidos na


Tabela 7.2 podem ser reduzidos em até 5mm.

7.5 Detalhamento das armaduras

7.5.1 As barras devem ser dispostas dentro do componente ou elemento estrutural, de modo a
permitir e facilitar a boa qualidade das operações de lançamento e adensamento do concreto.

7.5.2 Para garantir um bom adensamento, é necessário prever no detalhamento da disposição


das armaduras espaço suficiente para entrada da agulha do vibrador.
7.6 Controle da fissuração

7.6.1 O risco e a evolução da corrosão do aço na região das fissuras de flexão transversais à
armadura principal dependem essencialmente da qualidade e da espessura do concreto de
cobrimento da armadura. Aberturas características limites de fissuras na superfície do concreto,
dadas em 13.4.2, em componentes ou elementos de concreto armado, são satisfatórias para as
exigências de durabilidade.

7.6.2 Devido à sua maior sensibilidade à corrosão sob tensão, o controle de fissuras na superfície
do concreto na região das armaduras ativas deve obedecer ao disposto em 13.4.2.

7.7 Medidas especiais

Em condições de exposição adversas, devem ser tomadas medidas especiais de proteção e


conservação do tipo: aplicação de revestimentos hidrofugantes e pinturas impermeabilizantes
sobre as superfícies do concreto, revestimentos de argamassas, de cerâmicas ou outros sobre a
superfície do concreto, galvanização da armadura, proteção catódica da armadura e outros.

7.8 Inspeção e manutenção preventiva

7.8.1 O conjunto de projetos relativos a uma obra deve orientar-se sob uma estratégia explícita
que facilite procedimentos de inspeção e manutenção preventiva da construção.

7.8.2 O manual de utilização, inspeção e manutenção deve ser produzido conforme 25.3.

8.2 Concreto

8.2.1 Classes

Esta Norma se aplica aos concretos compreendidos nas classes de resistência dos grupos I e II,
da ABNT NBR 8953, até a classe C90.

A classe C20, ou superior, se aplica ao concreto com armadura passiva e a classe C25, ou
superior, ao concreto com armadura ativa. A classe C15 pode ser usada apenas em obras
provisórias ou concreto sem fins estruturais, conforme a ABNT NBR 8953.

8.2.2 Massa específica

Esta Norma se aplica aos concretos de massa específica normal, que são aqueles que, depois de
secos em estufa, têm massa específica (ρc) compreendida entre 2 000 kg/m3 e 2 800 kg/m3.

Se a massa especifica real não for conhecida, para efeito de cálculo, pode-se adotar para o
concreto simples 2400 kg/m3 e para o concreto armado 2500 kg/m3.
Quando se conhecer a massa específica do concreto utilizado, pode-se considerar para valor da
massa específica do concreto armado aquela do concreto simples acrescida de 100 kg/m 3 a 150
kg/m3.

8.2.3 Coeficiente de dilatação térmica

Para efeito de análise estrutural, o coeficiente de dilatação térmica pode ser admitido como sendo
igual a 10-5/°C.

8.2.4 Resistência à compressão

As prescrições desta Norma referem-se à resistência à compressão obtida em ensaios de corpos


de prova cilíndricos, moldados segundo a ABNT NBR 5738 e rompidos como estabelece a ABNT
NBR 5739.

Quando não for indicada a idade, as resistências referem-se à idade de 28 dias. A estimativa da
resistência à compressão média, fcmj, correspondente a uma resistência fckj especificada, deve ser
feita conforme indicado na ABNT NBR 12655.

A evolução da resistência à compressão com a idade deve ser obtida por ensaios especialmente
executados para tal. Na ausência desses resultados experimentais, pode-se adotar, em caráter
orientativo, os valores indicados em 12.3.3.

8.2.5 Resistência à tração

A resistência à tração indireta fct,sp e a resistência à tração na flexãofct,f devem ser obtidas em
ensaios realizados segundo as ABNT NBR 7222 e ABNT NBR 12142, respectivamente.

A resistência à tração direta fct pode ser considerada igual a 0,9fct,sp ou 0,7 fct,f, ou, na falta de
ensaios para obtenção de fct,sp e fct,f, pode ser avaliado o seu valor médio ou característico por
meio das seguintes equações:

fctk,inf = 0,7 fct,m

fctk,sup = 1,3 fct,m

— para concretos de classes até C50:

fct,m = 0,3 fck2/3

— para concretos de classes C55 até C90:

fct,m = 2,12 ln (1 + 0,11 fck)


onde

fct,m e fck são expressos em megapascal (MPa).

Sendo

Fckj ≥ 7 MPa, estas expressões podem também ser usadas para idades diferentes de 28 dias.

8.2.6 Resistência no estado multiaxial de tensões

Estando o concreto submetido às tensões principaisσ3 ≥ σ2 ≥ σ1, deve-se ter:

σ1 ≥ – fctk

σ3 ≤ fck + 4 σ1

sendo as tensões de compressão consideradas positivas e as de tração negativas, o estado


multiaxial de tensões deve ser verificado conforme ilustrado na Figura 8.1

8.2.8 Módulo de elasticidade

O módulo de elasticidade (Eci) deve ser obtido segundo o método de ensaio estabelecido na
ABNT NBR 8522, sendo considerado nesta Norma o módulo de deformação tangente inicial,
obtido aos 28 dias de idade.

Quando não forem realizados ensaios, pode-se estimar o valor do módulo de elasticidade inicial
usando as expressões a seguir:
A deformação elástica do concreto depende da composição do traço do concreto, especialmente
da natureza dos agregados.

Na avaliação do comportamento de um elemento estrutural ou seção transversal, pode ser dotado


módulo de elasticidade único, à tração e à compressão, igual ao módulo de deformação secante
Ecs.

No cálculo das perdas de protensão, pode ser utilizado em projeto o módulo de elasticidade inicial
Eci.
O módulo de elasticidade em uma idade menor que 28 dias pode ser avaliado pelas expressões
a seguir:

8.2.9 Coeficiente de Poisson e módulo de elasticidade transversal

Para tensões de compressão menores que 0,5f c e tensões de tração menores que fct, o
coeficiente de Poisson ν pode ser tomado como igual a 0,2 e o módulo de elasticidade transversal
Gc igual a Ecs/2,4.

8.2.10 Diagramas tensão-deformação

8.2.10.1 Compressão

Para tensões de compressão menores que 0,5fc, pode-se admitir uma relação linear entre
tensões e deformações, adotando-se para módulo de elasticidade o valor secante dado pela
expressão constante em 8.2.8.

Para análises no estado-limite último, podem ser empregados o diagrama tensão-deformação


idealizado mostrado na Figura 8.2 ou as simplificações propostas na Seção 17.
8.2.11 Fluência e retração

Em casos onde não é necessária grande precisão, os valores finais do coeficiente de fluência ϕ
(t∞,t0) e da deformação específica de retração εcs(t∞,t0) do concreto, submetidos a tensões
menores que 0,5fc quando do primeiro carregamento, podem ser obtidos, por interpolação linear,
a partir da Tabela 8.2.

A Tabela 8.2 fornece o valor do coeficiente de fluência ϕ(t∞,t0) e da deformação específica de


retração εcs (t∞,t0) em função da umidade média ambiente e da espessura fictícia A2c /u, onde A c
é a área da seção transversal eu é o perímetro da seção em contato com a atmosfera. Os valores
desta Tabela são relativos a temperaturas do concreto entre 10 °C e 20 °C, podendo-se,
entretanto, admiti-los como válidos para temperaturas entre 0 °C e 40 °C. Esses valores são
válidos para concretos plásticos e de cimento Portland comum.

Deformações específicas devidas à fluência e à retração mais precisas podem ser calculadas
segundo indicação do Anexo A.

8.3 Aço de armadura passiva

8.3.1 Categoria

Nos projetos de estruturas de concreto armado deve ser utilizado aço classificado pela ABNT
NBR 7480, com o valor característico da resistência de escoamento nas categorias CA-25, CA-50
e CA-60. Os diâmetros e seções transversais nominais devem ser os estabelecidos na ABNT
NBR 7480.

8.3.2 Tipo de superfície aderente

Os fios e barras podem ser lisos, entalhados ou providos de saliências ou mossas. A


configuração e a geometria das saliências ou mossas devem satisfazer também o que é
especificado nesta Norma, nas Seções 9 e 23.
Para os efeitos desta Norma, a capacidade aderente entre o aço e o concreto está relacionada ao
coeficiente η1, cujo valor está estabelecido na Tabela 8.3.

8.3.3 Massa específica

Pode-se adotar para a massa específica do aço de armadura passiva o valor de 7 850 kg/m 3.

8.3.4 Coeficiente de dilatação térmica

O valor de 10-5/°C pode ser considerado para o coeficiente de dilatação térmica do aço, para
intervalos de temperatura entre -20 °C e 150 °C.

8.3.5 Módulo de elasticidade

Na falta de ensaios ou valores fornecidos pelo fabricante, o módulo de elasticidade do aço pode
ser admitido igual a 210 GPa.
Este diagrama é válido para intervalos de temperatura entre -20 °C e 150 °C e pode ser aplicado
para tração e compressão.

8.3.7 Características de dutilidade

Os aços CA-25 e CA-50, que atendam aos valores mínimos de fst/fy e εuk indicados na ABNT NBR
7480, podem ser considerados de alta dutilidade. Os aços CA-60 que obedeçam também às
especificações desta Norma podem ser considerados de dutilidade normal.

Em ensaios de dobramento a 180°, realizados de acordo com a ABNT NBR 6153 e utilizando os
diâmetros de pinos indicados na ABNT NBR 7480, não pode ocorrer ruptura ou fissuração.

8.3.8 Resistência à fadiga

Ver 23.5.5.

8.3.9 Soldabilidade

Para que um aço seja considerado soldável, sua composição deve obedecer aos limites
estabelecidos na ABNT NBR 8965.

A emenda de aço soldada deve ser ensaiada à tração segundo a ABNT NBR 8548. A força de
ruptura mínima, medida na barra soldada, deve satisfazer o especificado na ABNT NBR 7480, e o
alongamento sob carga deve ser tal que não comprometa a dutilidade da armadura. O
alongamento total plástico medido na barra soldada deve atender a um mínimo de 2%.

8.4 Aço de armadura ativa

8.4.1 Classificação

Os valores de resistência característica à tração, diâmetro e área dos fios e das cordoalhas, bem
como a classificação quanto à relaxação, a serem adotados em projeto, são os nominais
indicados na ABNT NBR 7482 e na ABNT NBR 7483, respectivamente.

8.4.2 Massa específica

Pode-se adotar para a massa específica do aço de armadura ativa o valor 7 850 kg/m 3.

8.4.3 Coeficiente de dilatação térmica

O valor de 10-5/°C pode ser considerado para coeficiente de dilatação térmica do aço, para
intervalos de temperatura entre -20°C e 100°C.
8.4.4 Módulo de elasticidade

O valor do módulo de elasticidade deve ser obtido em ensaios ou fornecido pelo fabricante. Na
falta de dados específicos, pode-se considerar o valor de 200 GPa para fios e cordoalhas.

8.4.5 Diagrama tensão-deformação, resistência ao escoamento e à tração

O diagrama tensão-deformação deve ser fornecido pelo fabricante ou obtido através de ensaios
realizados segundo a ABNT NBR 6349.

8.4.6 Características de dutilidade

Os fios e cordoalhas cujo valor de εuk for maior que o mínimo indicado nas ABNT NBR 7482 e
ABNT NBR 7483, respectivamente, podem ser considerados como tendo dutilidade normal.

O número mínimo de dobramentos alternados dos fios de protensão, obtidos em ensaios segundo
a ABNT NBR 6004, deve atender ao que é indicado na ABNT NBR 7482.

8.4.7 Resistência à fadiga

Ver 23.5.5.

8.4.8 Relaxação
A relaxação de fios e cordoalhas, após 1 000 h a 20 °C (Ψ 1000) e para tensões variando de 0,5f ptk
a 0,8 fptk, obtida nos ensaios descritos na ABNT NBR 7484, não pode ultrapassar os valores
dados nas ABNT NBR 7482 e ABNT NBR 7483, respectivamente.

Para efeito de projeto, os valores de Ψ1000 da Tabela 8.4 podem ser adotados.

13.2 Dimensões-limites

13.2.1 Introdução

A prescrição de valores-limites mínimos para as dimensões de elementos estruturais de concreto


tem como objetivo evitar um desempenho inaceitável para os elementos estruturais e propiciar
condições de execução adequadas.

13.2.2 Vigas e vigas-parede

A seção transversal das vigas não pode apresentar largura menor que 12 cm e a das vigas-
parede, menor que 15 cm. Estes limites podem ser reduzidos, respeitando-se um mínimo
absoluto de 10 cm em casos excepcionais, sendo obrigatoriamente respeitadas as seguintes
condições:

a) alojamento das armaduras e suas interferências com as armaduras de outros elementos


estruturais, respeitando os espaçamentos e cobrimentos estabelecidos nesta Norma;

b) lançamento e vibração do concreto de acordo com a ABNT NBR 14931.


13.2.3 Pilares e pilares-parede

A seção transversal de pilares e pilares-parede maciços, qualquer que seja a sua forma, não
pode apresentar dimensão menor que 19 cm.

Em casos especiais, permite-se a consideração de dimensões entre 19 cm e 14 cm, desde que


se multipliquem os esforços solicitantes de cálculo a serem considerados no dimensionamento
por um coeficiente adicional γn, de acordo com o indicado na Tabela 13.1 e na Seção 11. Em
qualquer caso, não se permite pilar com seção transversal de área inferior a 360 cm 2.
Para o projeto das lajes nervuradas, devem ser obedecidas as seguintes condições:

a) para lajes com espaçamento entre eixos de nervuras menor ou igual a 65 cm, pode ser
dispensada a verificação da flexão da mesa, e para a verificação do cisalhamento da região das
nervuras, permite-se a consideração dos critérios de laje;
b) para lajes com espaçamento entre eixos de nervuras entre 65 cm e 110 cm, exige-se a
verificação da flexão da mesa, e as nervuras devem ser verificadas ao cisalhamento como vigas;
permite-se essa verificação como lajes se o espaçamento entre eixos de nervuras for até 90 cm e
a largura média das nervuras for maior que 12 cm;

c) para lajes nervuradas com espaçamento entre eixos de nervuras maior que110 cm, a mesa
deve ser projetada como laje maciça, apoiada na grelha de vigas, respeitando-se os seus limites
mínimos de espessura.

13.2.4.3 Lajes pré-moldadas Aplica-se a ABNT NBR 9062. No caso uso de lajes alveolares
protendidas, deve ser obedecido o que estabelece a ABNT NBR 14861.

13.2.5 Furos e aberturas

Quando forem previstos furos e aberturas em elementos estruturais, seu efeito na resistência e na
deformação deve ser verificado e não podem ser ultrapassados os limites previstos nesta Norma,
obedecido o disposto em 21.3.

De maneira geral os furos têm dimensões pequenas em relação ao elemento estrutural enquanto
as aberturas não. Um conjunto de furos muito próximos deve ser tratado como uma abertura.

13.2.5.1 Furos que atravessam vigas na direção de sua largura

Em qualquer caso, a distância mínima de um furo à face mais próxima da viga deve ser no
mínimo igual a 5 cm e duas vezes o cobrimento previsto para essa face. A seção remanescente
nessa região, tendo sido descontada a área ocupada pelo furo, deve ser capaz de resistir aos
esforços previstos no cálculo, além de permitir uma boa concretagem.

Devem ser respeitadas, simultaneamente, para dispensa da verificação, as seguintes condições:

a) furos em zona de tração e a uma distância da face do apoio de no mínimo 2h, onde h é a altura
da viga;

b) dimensão do furo de no máximo 12 cm e h/3;

c) distância entre faces de furos, em um mesmo tramo, de no mínimo 2h;

d) cobrimentos suficientes e não seccionamento das armaduras (ver Seção 7).

13.2.5.2 Aberturas que atravessam lajes na direção de sua espessura

Em lajes lisas ou lajes-cogumelo, a verificação de resistência e deformação previstas em 13.2.5


deve sempre ser realizada.
13.2.6 Canalizações embutidas

Consideram-se canalizações embutidas as que resultem em aberturas segundo o eixo


longitudinal de um elemento linear, contidas em um elemento de superfície ou imersas no interior
de um elemento de volume.

Os elementos estruturais não podem conter canalizações embutidas nos seguintes casos:

a) canalizações sem isolamento adequado, quando destinadas à passagem de fluidos com


temperatura que se afaste em mais de 15 °C da temperatura ambiente, a menos que seja
realizada uma verificação específica do efeito da temperatura;

b) canalizações destinadas a suportar pressões internas maiores que 0,3 MPa;

c) canalizações embutidas em pilares de concreto, quer imersas no material ou em espaços


vazios internos ao elemento estrutural, sem a existência de aberturas para drenagem.

13.4 Controle da fissuração e proteção das armaduras

13.4.1 Introdução

A fissuração em elementos estruturais de concreto armado é inevitável, devido à grande


variabilidade e à baixa resistência do concreto à tração; mesmo sob as ações de serviço
(utilização), valores críticos de tensões de tração são atingidos. Visando obter bom desempenho
relacionado à proteção das armaduras quanto à corrosão e à aceitabilidade sensorial dos
usuários, busca-se controlar a abertura dessas fissuras.

Nas estruturas com armaduras ativas (concreto protendido), existe também, com menor
probabilidade, a possibilidade de aparecimento de fissuras. Nesse caso as fissuras podem ser
mais nocivas, pois existe a possibilidade de corrosão sob tensão das armaduras.

De maneira geral, a presença de fissuras com aberturas que respeitem os limites dados em
13.4.2, em estruturas bem projetadas, construídas e submetidas às cargas previstas na
normalização, não implicam em perda de durabilidade ou perda de segurança quanto aos
estados-limites últimos.

As fissuras podem ainda ocorrer por outras causas, como retração plástica térmica ou devido a
reações químicas internas do concreto nas primeiras idades, devendo ser evitadas ou limitadas
por cuidados tecnológicos, especialmente na definição do traço e na cura do concreto.

13.4.2 Limites para fissuração e proteção das armaduras quanto à durabilidade

A abertura máxima característica wk das fissuras, desde que não exceda valores da ordem de 0,2
mm a 0,4 mm, (conforme Tabela 13.4) sob ação das combinações frequentes, não tem
importância significativa na corrosão das armaduras passivas.

Como para as armaduras ativas existe a possibilidade de corrosão sob tensão, esses limites
devem ser mais restritos e função direta da agressividade do ambiente, dada pela classe de
agressividade ambiental (ver Seção 6).

Na Tabela 13.4 são dados valores-limites da abertura característica wk das fissuras, assim como
outras providências, visando garantir proteção adequada das armaduras quanto à corrosão.
Entretanto, devido ao estágio atual dos conhecimentos e da alta variabilidade das grandezas
envolvidas, esses limites devem ser vistos apenas como critérios para um projeto adequado de
estruturas.

Embora as estimativas de abertura de fissuras feitas em 17.3.3.2 devam respeitar esses limites,
não se deve esperar que as aberturas de fissuras reais correspondam estritamente aos valores
estimados, isto é, fissuras reais podem eventualmente ultrapassar esses limites.
13.4.3 Controle da fissuração quanto à aceitabilidade sensorial e à utilização

No caso das fissuras afetarem a funcionalidade da estrutura, como, por exemplo, no caso da
estanqueidade de reservatórios, devem ser adotados limites menores para as aberturas das
fissuras. Para controles mais efetivos da fissuração nessas estruturas, é conveniente a utilização
da protensão.

Por controle de fissuração quanto à aceitabilidade sensorial, entende-se a situação em que as


fissuras passam a causar desconforto psicológico aos usuários, embora não representem perda
de segurança da estrutura. Limites mais severos de aberturas de fissuras podem ser
estabelecidos com o contratante.

14.2.2 Premissas necessárias à análise estrutural

A análise estrutural deve ser feita a partir de um modelo estrutural adequado ao objetivo da
análise. Em um projeto pode ser necessário mais de um modelo para realizar as verificações
previstas nesta Norma.
O modelo estrutural pode ser idealizado como a composição de elementos estruturais básicos,
conforme definido em 14.4, formando sistemas estruturais resistentes que permitam representar
de maneira clara todos os caminhos percorridos pelas ações até os apoios da estrutura.

No caso de modelos baseados no método dos elementos finitos, diferenças finitas ou analogia de
grelha, entre outros, a discretização da estrutura deve ser suficiente para não trazer erros
significativos para a análise.

O modelo deve representar a geometria dos elementos estruturais, os carregamentos atuantes,


as condições de contorno, as características e respostas dos materiais, sempre em função do
objetivo específico da análise. A resposta dos materiais pode ser representada por um dos tipos
de análise estrutural apresentados em 14.5.1 a 14.5.5.

Em casos mais complexos, a interação solo-estrutura deve ser contemplada pelo modelo. No
caso de estruturas protendidas, a análise estrutural deve considerar a migração da protensão
para elementos adjacentes. Para minimizar tal efeito, pode-se diminuir a rigidez desses
elementos ou usar procedimentos construtivos, de modo a garantir a deslocabilidade adequada à
realização efetiva da protensão.

Análises locais complementares devem ser efetuadas nos casos em que a hipótese da seção
plana não se aplica (ver Seções 21 e 22).

Análises locais complementares também devem ser efetuadas quando a não linearidade
introduzida pela fissuração for importante, como, por exemplo, na avaliação das flechas.

14.2.3 Aplicação dos resultados obtidos com os modelos de análises em regime linear

Os resultados obtidos na análise estrutural, particularmente com modelos bi e tridimensionais em


elementos finitos, podem ser aplicados em projeto somente em duas situações:

a) para a visualização do caminhamento das cargas via, por exemplo, trajetória de tensões
principais, separando trechos comprimidos de tracionados, de modo a facilitar a criação de
modelos de bielas e tirantes, conforme definido em 21.2;

b) para a determinação de esforços solicitantes em elementos estruturais, em geral por


integração de campos de tensões. O dimensionamento desses elementos deve ser feito para
esses esforços solicitantes pela teoria de concreto estrutural, conforme definido pelos critérios
gerais desta Norma, especificamente das Seções 16, 17 e 19, bem como os requisitos de
detalhamento das Seções 9, 18 e 20.
O dimensionamento das armaduras não pode ser realizado apenas a partir dos esforços ou das
tensões resultantes desta análise, por exemplo de tração, numa certa região do modelo.As
armaduras devem sempre respeitar as quantidades necessárias, mínimas e máximas exigidas
por esta Norma segundo a teoria de concreto estrutural, bem como os critérios de detalhamento
prescritos por ela.

14.2.4 Aplicação dos resultados obtidos com os modelos de análises em regime não linear

Os resultados obtidos na análise estrutural considerando meios contínuos que representem


adequadamente a reologia do concreto e sua interação com a armadura, simulando as não
linearidades do concreto (diagrama tensão-deformação e fissuração) e da armadura (diagrama
tensão-deformação), podem ser usados para avaliar o desempenho da estrutura em serviço ou
mesmo na ruptura.

O dimensionamento das armaduras não pode ser realizado apenas a partir dos esforços ou das
tensões resultantes desta análise, por exemplo de tração, numa certa região do modelo.As
armaduras devem sempre respeitar as quantidades necessárias, mínimas e máximas exigidas
por esta Norma segundo a teoria de concreto estrutural, bem como os critérios de detalhamento
prescritos por ela.

14.3 Hipóteses básicas

14.3.1 Condições de equilíbrio

As condições de equilíbrio devem ser necessariamente respeitadas. As equações de equilíbrio


podem ser estabelecidas com base na geometria indeformada da estrutura (teoria de 1ª ordem),
exceto nos casos em que os deslocamentos alterem de maneira significativa os esforços internos
(teoria de 2ª ordem, ver Seção 15)

14.3.2 Condições de compatibilidade

Quando as condições de compatibilidade não forem verificadas no estado-limite considerado,


devem ser adotadas medidas que garantam dutilidade adequada da estrutura no estado-limite
último, resguardado um desempenho adequado nos estados-limites de serviço.

14.3.3 Carregamento monotônico

Admite-se carregamento monotônico até o estado limite considerado, nas estruturas usuais,
desde que a resposta a ciclos de carga e descarga, em serviço, não solicite o concreto a tensões
de compressão acima de 0,5 fck.

14.4 Elementos estruturais


Os elementos estruturais básicos são classificados e definidos de acordo com a sua forma
geométrica e a sua função estrutural, conforme 14.4.1 e 14.4.2.

14.4.1 Elementos lineares

São aqueles em que o comprimento longitudinal supera em pelo menos três vezes a maior
dimensão da seção transversal, sendo também denominados barras. De acordo com a sua
função estrutural, recebem as designações definidas em 14.4.1.1 a 14.4.1.4.

14.4.1.1 Vigas

Elementos lineares em que a flexão é preponderante.

14.4.1.2 Pilares

Elementos lineares de eixo reto, usualmente dispostos na vertical, em que as forças normais de
compressão são preponderantes.

14.4.1.3 Tirantes

Elementos lineares de eixo reto em que as forças normais de tração são preponderantes.

14.4.1.4 Arcos

Elementos lineares curvos em que as forças normais de compressão são preponderantes, agindo
ou não simultaneamente com esforços solicitantes de flexão, cujas ações estão contidas em seu
plano.

14.4.2 Elementos de superfície

Elementos em que uma dimensão, usualmente chamada de espessura, é relativamente pequena


em face das demais, podendo receber as designações apresentadas em 14.4.2.1 a 14.4.2.4.

14.4.2.1 Placas

Elementos de superfície plana, sujeitos principalmente a ações normais a seu plano. As placas de
concreto são usualmente denominadas lajes. Placas com espessura maior que 1/3 do vão devem
ser estudadas como placas espessas.

14.4.2.2 Chapas

Elementos de superfície plana, sujeitos principalmente a ações contidas em seu plano. As chapas
de concreto em que o vão for menor que três vezes a maior dimensão da seção transversal são
usualmente denominadas vigas-parede.
14.4.2.3 Cascas

Elementos de superfície não plana.

14.4.2.4 Pilares-parede

Elementos de superfície plana ou casca cilíndrica, usualmente dispostos na vertical e submetidos


preponderantemente à compressão. Podem ser compostos por uma ou mais superfícies
associadas.Para que se tenha um pilar-parede, em alguma dessas superfícies a menor dimensão
deve ser menor que 1/5 da maior, ambas consideradas na seção transversal do elemento
estrutural.

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