L. Anillo et.
al, diseño de reactores 2018-2
Análisis del proceso de incineración de materias primas
para la obtención de cemento – ARGOS
L. Anillo, N. Gutiérrez, J. Mejía, M. Rojas, M. Vargas
Programa de Ingeniería Química, Universidad del Atlántico
Entregado septiembre de 2018, Avance 2
1. Introducción
La producción de cemento a nivel mundial ha
incrementado considerablemente, al igual que los
procesos químicos también son perfeccionados a cada
momento para optimizar los procesos que se llevan a
cabo en la obtención del cemento. La industria
cementera está directamente relacionada con el estado
del negocio de la construcción en general y, por lo tanto,
sigue de cerca la situación económica general. La
producción de cemento a nivel mundial se situó en 6.2
billones de toneladas en 2012 [1].
El proceso de producción tiene una alta huella de
carbono, principalmente debido a la etapa de
fabricación del Clinker de cemento. El creciente énfasis
global en la sostenibilidad, incluyendo la conservación
de los recursos naturales y la reducción de las emisiones
de CO2 . El proceso de fabricación del clínker de cemento
implica tradicionalmente una mezcla íntima y el
subsiguiente tratamiento térmico de una mezcla de roca
calcárea, como tiza o piedra caliza, y roca arcillosa,
como arcilla o esquisto. Una serie de reacciones
químicas de los óxidos de calcio, silicio, alúmina y hierro
presentes conducen a la formación del material de
clinker con los principales compuestos: silicato
tricálcico (C3S), silicato dicálcico (C2S), aluminato
tricálcico (C3A) y aluminoferrita tetracálcica (C4AF).
Después del enfriamiento y almacenamiento, el clinker
se muele en polvo de cemento fino y se añade yeso, como
fuente de sulfato de calcio, para mejorar el
comportamiento futuro de fraguado del cemento [2].
Según M. Schneider y colaboradores la industria está
desarrollando tecnologías para ampliar el potencial de
recuperación de energía. Dependiendo del volumen y del
nivel de temperatura del calor residual, se puede aplicar
una serie de tecnologías específicas. Un caso interesante
para la industria del cemento es la recuperación de calor
residual a baja temperatura que es posible gracias al
uso del ciclo Organico Rankine, que permite la
generación de energía eléctrica incluso con volúmenes
más pequeños de gas de combustión a baja
temperatura. [3]. Hay pruebas de que el CaF2 se ha
añadido a la mezcla cruda en búsqueda de la reducción
de la temperatura de clinkerización sin disminuir la
calidad del clínker en este proceso [4]. Según R. torres y
colaboradores el efecto beneficioso del fluoruro sobre la
1
combinación es debido a una reducción de la
temperatura de la masa fundida inicial de formación y
también a la formación de fases intermedias cuyos
productos de descomposición forman fácilmente los
clínkerales [5].
2. Proceso de fabricación del cemento
La extracción de materias primas de la cantera.
(Arcilla, Caliza, Mineral de Hierro, Arena y Yeso) se
puede obtener de canteras, que es lo más usual, luego
de obtener este material que es el más importante para
la fabricación de cemento, se lleva a cabo una
trituración (disminución sucesiva de diámetro de roca
de 1M hasta 2cm), de todo el material rocoso que se va
a utilizar ene l proceso, luego la Pre homogenización,
ocurre en un molino, el material triturado se mezcla
con la arcilla y los otros minerales donde se produce
un material denominado harina. Seguido a esta parte
del proceso se homogeniza, luego se lleva a cabo la
Calcinación (Horno rotatorio 1450°C a 1550°C), donde
se produce un material denominado clinker,
Clinkerizacion, y donde se genera una alta demanda de
energía, por último paso importante el clinker pasa a
un molino con revestimiento metálico, donde los
materiales se reducen a finuras de 44 micras a través
de unas bolas de acero distribuidas en su interior,
finalizando con el almacenamiento en silos y posterior
distribución. [4]
3. Materias primas.
Las materias primas objeto de prospección para la
fabricación de cemento son esencialmente la caliza y las
arcillas. Ambas son rocas sedimentarias que pueden
encontrarse como rocas incoherentes y como rocas
compactas. La piedra caliza es una fuente de CaCO3 que
se calcina con CaO. Las arcillas, los esquistos y el chert
proveen SiO2, Al2O3, Fe2O3.
En la etapa de sinterización (tratamiento térmico a
temperatura menor que el punto de fusión) durante la
fabricación del Clinker, se producen los componentes
principales o potenciales que constituyen el 95% de
dicho material, los cuales se conocen como mineral,
debido a las impurezas de las materias primas. Al
silicato tricálcico se le conoce como Alita (C3S), al silicato
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dicálcico se le denomina Belita (C2S), el ferrito aluminato
tetracálcico (C4AF) es la ferrita y acelita al aluminato
tricálcico (C3A). El motivo de añadir yeso al cemento es
para retardar el fraguado, ya que, si solo se muele el
Clinker, al mezclarlo con el agua fraguaría casi
inmediatamente, y no permitiría ni su manipulación ni
su instalación. La retardación de la hidratación inicial
del cemento depende de la presencia de los iones SO4.
[5]
4. Reacciones
Los hornos tienen un sistema de precalentamiento
donde los gases calientes de la combustión van
preparando la harina para su cocción hasta que alcanza
la temperatura de clinkerización de 1450 °C donde se
producen las reacciones que transforman los minerales
en el clinker de cemento y Finalmente el clinker pasa
por un sistema de parrillas de enfriamiento. [6]
Las principales reacciones químicas que intervienen en
el proceso de producción de Clinker son:
 A 1000 ºC
Se produce la combustión de la materia orgánica, la
descarbonatación de la caliza y la pérdida del agua de
constitución de la arcilla, la cual se descompone y
entra en actividad para combinarse sus óxidos con la
cal.
𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2 (1)
2𝑆𝑖𝑂2 ∙ 𝐴𝑙2 𝑂3 ∙ 2𝐻2 𝑂 → 2𝑆𝑖𝑂2 + 𝐴𝑙2 𝑂3 + 2𝐻2 𝑂 (2)
 A 1200 ºC
El óxido férrico existente y la alúmina separada de la
arcilla reaccionan con la cal y originan ferroaluminato
tetracálcico y aluminato tricálcico.
𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐴𝑙2 𝑂3 + 4𝐶𝑎𝑂 → 𝐹𝑒2 𝑂3 ∙ 𝐴𝑙2 𝑂3 ∙ 4𝐶𝑎𝑂 (3)
𝐴𝑙2 𝑂3 + 3𝐶𝑎𝑂 → 𝐴𝑙2 𝑂3 ∙ 3𝐶𝐴𝑂 (4)
Estos dos compuestos forman una masa pastosa
denominada lecho fundido en el cual flotan la sílice y la
cal restantes en estado sólido.
 Entre 1200 ºC y 1300 ºC
Se verifica la reacción de la cal y la sílice para formar
silicato bicálcico, debiendo sobrar cal.
𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐶𝑎𝑂 → 𝑆𝑖𝑂2 ∙ 2𝐶𝑎𝑂 + (𝐶𝑎𝑂) (5)
 Entre 1400 ºC y 1450 ºC
Parte del silicatobicálcico formado reacciona con la cal
sobrante y se forma el silicatotricálcico.
𝑆𝑖𝑂2 ∙ 2𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑎𝑂 → 𝑆𝑖𝑂2 ∙ 3𝐶𝑎𝑂 (6)
2
Este compuesto es el componente hidráulico por
excelencia, al cual se deben las resistencias mecánicas
iniciales del cemento. [7]
5. Descripción de la planta
La producción de cemento empieza en la cantera donde
se extraen las materias primas que consisten en
combinaciones de caliza marga y esquisto, arcilla, arena
o mineral de hierro.
Las materias primas utilizadas deben ser ricas en los
compuestos de calcio, sílice, alúmina y hierro. Durante
la fabricación se hace análisis químico frecuente para
garantizar una calidad alta y uniforme del cemento.
Existen dos formas por las cuales se lleva a cabo la
fabricación del cemento, fabricación en seco y
fabricación húmeda, nos vamos a enfocar en la
fabricación en seco, es la más eficiente y de menor costo
de producción.
En el momento que el material se extrae de la mina es
llevado a molienda de crudo para reducir su tamaño y
así facilitar el transporte en las bandas que alimentarán
al proceso, de rocas pasamos a tener un polvillo muy
fino.
Luego, pasa por una banda transportadora que lo lleva
a los silos de mezclado en seco es ahí donde se
homogenizan las materias primas. Posteriormente, es
llevado a la parte superior del horno en una taza
controlada por la inclinación y la velocidad de rotación
del horno, el combustible que en este caso es carbón es
enviado hacia la descarga del horno donde las
temperaturas de 1500°C a 1650°C cambian
químicamente al material crudo para dar paso a la
formación del Clinker, en el proceso de clinkerización se
generan una serie de reacciones químicas que forman
los componentes clave de un material cementante.
El clinker sale del horno en forma de pequeñas bolas
con un diámetro aproximado de 20mm y de ahí pasa a
un enfriador donde paulatinamente se reduce su
temperatura. Después, pasa a un silo o tanque de
almacenamiento. En este punto entran nuevos
materiales, el yeso y las adiciones que son opcionales;
El yeso es adicionado en pequeñas cantidades para
controlar el tiempo de fraguado y mejorar las
propiedades de contracción y el desarrollo de la
resistencia, las adiciones pueden ser materiales
cementantes suplementarios o materiales no
cementantes que aportan propiedades a la mezcla y
ayudan a reducir las emisiones de CO2.
Estos materiales que son el clinker, yeso y adiciones, se
mezclan y se llevan a un molino donde se reducen a un
tamaño de partícula tan fino que pueden pasar casi
completamente a través de un tamiz de 45 micrómetros,
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este polvo gris extremadamente fino es llamado material cambia de estado físico, se disocia y recombina,
CEMENTO. [8] se aglomera, se calienta y se enfría.
El diseño y el accionamiento del horno rotatorio
El cemento es almacenado en unos silos, este puede ser determinan el tiempo de permanencia del material en
llevado a un camión de carga a granel, pipa o la cada zona, procurando su adecuación a las exigencias
empaquetadora donde sale el cemento en sacos. propias del proceso. Conocer y controlar el
comportamiento de cada horno individual como
De manera general el proceso se lleva a cabo en los transportador resultará un requisito imprescindible
siguientes pasos: para manejar el sistema de producción de clínker con
eficiencia. [9]
1. Explotación de las materias primas.
2. Molienda de materias primas.
3. Homogenización en Seco. 6.2 Configuración.
4. Quema en el Horno. Para la producción del Clinker es necesaria la
5. Proceso de Enfriamiento. transferencia de calor para que ocurran las reacciones
6. Adiciones de Yeso y otros. de clinkerizacion.
7. Molienda de clinker y adiciones. Para realizar este proceso es necesario colocar
8. Almacenamiento. precalentadores de ciclones en la alimentación del
9. Despacho. reactor como se muestra en la figura 2.

En la siguiente Figura 1 se muestra el proceso de

fabricación del cemento anteriormente descrito.

Figura 2. Configuración del reactor

Figura 1. Descripción del proceso de fabricación del cemento.
6. Datos del reactor
6.1 Horno rotatorio.
El horno actúa como un transportador de material
sólido, el material en proceso y de gases, los que produce
la combustión con la carga térmica que transfieren en
contracorriente. La importancia del horno rotatorio
como transportador de material radica en que a través
de su accionamiento se controla la evolución integral del
proceso. el horno tubular rotatorio seguirá
imponiéndose en la producción de clínker por adecuarse
perfectamente la velocidad de avance y tiempo de
permanencia del material en proceso en el interior del
horno, a los procesos de nodulización y clinkerización,
que requieren tiempo para completarse. En el interior
del horno se efectúan varias operaciones que involucran
fenómenos físicos y reacciones químicas de naturaleza
y características muy variadas. Desde su ingreso, el
El diseño y el accionamiento del horno rotatorio
determinan el tiempo de permanencia del material en
cada zona, procurando su adecuación a las exigencias
propias del proceso. Conocer y controlar el
comportamiento de cada horno individual como
transportador resultará un requisito imprescindible
para manejar el sistema de producción de clínker con
eficiencia.
6.3 Condiciones de reacción.
En la zona crítica del horno el horno cementero podría
considerarse como una cámara de combustión ideal
desde el punto de vista térmico, debido a que las
reacciones de clinkerización son de carácter exotérmico
y el volumen útil disponible es ilimitado en dirección
axial y bastante amplia en sentido radial.
Unas de las variables a tener en cuenta en el reactor son

3
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las temperaturas como se han mencionado 7. Expresión de velocidad de reacción

anteriormente. En el caso específico del horno rotatorio
para fabricación de Clinker, es importante conocer el
tiempo de paso o velocidad de avance relativo por cada
una de las zonas del horno, marcadas por el nivel de
desarrollo del proceso.
La velocidad con la que transcurre el material en el
interior del horno dependerá sólo de 2 variables:
La transferencia de materia entre el lecho de sólidos y
los gases de combustión es ocasionada principalmente
por la migración de CO2 (producto de la calcinación de
carbonado de calcio) desde el lecho de sólidos a los gases
calientes. En la Figura 3 se presenta el volumen de
control usado para desarrollarlos balances de materia y
energía [11].

La consistencia o fluidez del material:

Este talud podríamos considerarlo siempre en valores
intermedios entre el mínimo que presenta la pasta al
ingresar al horno con una reología adecuada, unos 10º
de talud, y el del clínker, que al apilarse formará un
ángulo(talud) de 40º.

El Factor de Retención F, que representa la resistencia Figura 3. Esquema de un horno rotatorio

que se presenta en cada zona al avance del material:
En los hornos de vía húmeda, la cortina de cadenas 7.1 Balances de materia y energía para el lecho de
representa un factor de incremento de F que compensa sólidos.
la alta fluidez de la pasta. En la zona de material seco Las ecuaciones de conservación de materia y energía
en proceso de descarbonatación y calentamiento, el para el lecho asumen flujo pistón, suposición válida
diámetro libre es máximo y la fluidez también alta (bajo para números de Peclet mayores a 104 y relaciones
talud) determinando el mayor avance relativo del horno. diámetro/longitud menores que 10 (característico en
En la zona de fusión y clinkerización con formación de hornos rotatorios). Con base en esto, el balance de
costra rugosa, el diámetro útil disminuye y el talud materia para cada especie en la fase sólida se puede
aumenta (menor fluidez) por lo cual el nivel de avance escribir de la siguiente manera:
es mínimo. Para efectos prácticos mostremos
gráficamente la probable variación de 0 y F a lo largo de 𝑑(𝐴𝑆 𝜌𝑠 𝑉𝑆 𝑌𝑖𝑠 )
= 𝑅𝑖𝑠 𝐴𝑠 (14)
un horno largo de vía húmeda y lo dividimos en 7 zonas 𝑑𝑧
características: Secado, Calentamiento,
Descarbonatación, Transición, Nodulización, Para determinar la reducción del flujo de material
Clinkerización y Enfriamiento. [10] sólido, se supuso que el único compuesto gaseoso
producido en la calcinación es el CO2 obteniéndose que:
En este caso, para cada una de las zonas elegidas,
tomando los valores promedio de 0 y F, tendremos las 𝐹𝑠𝑧 = 𝐹𝑆𝑍−∆𝑍 − 𝑌𝐶𝑂
𝑍
2
∗ 𝐹𝑆𝑍−∆𝑍 (15)
siguientes fórmulas para cálculo de los tiempos
parciales de residencia.
7.2 Modelo para la fase gas
𝐿1 El balance de materia para cada componente en fase
Secado T1 = 10,2 (7)
𝑑.𝑝.𝑛 gaseosa queda de la forma:
𝐿2
Calentamiento T2 = 10,4 (8) 𝑑(𝑌𝑖𝐺 ) 𝑅𝑖𝐺
𝑑.𝑝.𝑛 = + 𝐹𝐶𝑂2 (16)
𝑑𝑧 𝐴𝐺 𝑢𝐺 𝜌𝐺
𝐿3
Descarbonatación T3 = 9,5 (9)
𝑑.𝑝.𝑛
𝑅𝐶𝑂2𝑠
Transición T4 = 8,7
𝐿4
(10) 𝐹𝐶𝑂2 = (17)
𝑑.𝑝.𝑛 𝑢𝐺 𝜌𝐺

Nodulización T5 = 11,2
𝐿5
(11) 7.3 Reacciones en fase sólida
𝑑.𝑝.𝑛 El proceso reactivo de formación de clinker es bastante
𝐿6
complejo. Más de 30 reacciones se han reportado que
Clinkerización T6 = 12,8 (12) ocurren en el lecho de sólidos. Estas son de carácter
𝑑.𝑝.𝑛
homogéneo (sólido-sólido y líquido-líquido) y
𝐿7 heterogéneas (sólido-líquido) [12]. Sin embargo, de
Enfriamiento T7 = 11,5 (13)
𝑑.𝑝.𝑛 acuerdo con la composición de clinker (norma ASTM
150), el proceso reactivo se podría modelar
considerando solo las 5 principales reacciones químicas

4
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en la fase sólida. En la Tabla 1 se presentan las TG: Temperatura en la fase gas

reacciones consideradas en este trabajo y sus calores
estándar de reacción.
Tabla 1. Reacciones, calores de reacción estándar y parámetros
cinéticos
Yis: Composición másica del componente i en la fase
sólida
YiG: Composición másica del componente i en la fase gas
Zij: Coeficiente estequimétrico del componente i en la
reacción j en la fase solida
As: Área ocupada por los sólidos
Ck: Concentración másica del componente k en la fase
sólida
FiG: Flujo másico del componente i en la fase gas
Fs: Flujo másico de material sólido
FCO2: Flujo másico de CO2

La velocidad de reacción para estas reacciones se puede

calcular mediante la ecuación: 8. Referencias
[1] B. Lothenbach, K. Scrivener, R.D. Hooton, Supplementary
cementitious materials, Review Article Cement and Concrete
Research 41 (3) (2011) 217–229.
𝐸𝐽
𝑅𝑖𝑠 = ∑𝑁𝑅
𝑗=1 𝑍𝑖𝑗 𝐾𝑜 𝑒𝑥𝑝 ( ) ∏𝑁𝐶
𝑘=1 𝐶𝑘 (18)
𝑅𝑗 𝑇𝑠 [2] M. Sanjuan, s. S Chichon, El cemento: fabricación y expedición.
Dirección de investigación y postgrado, Universidad de alicante,
(2014) pag.2.
La ecuación (18) asume que todas las reacciones son de
primer orden con respecto a la concentración de cada [3] M. Schneider, M. Romer, M. Tschudin, H. Bolio. Sustainable
cement production—present and future. Article. VDZ, Düsseldorf,
reactivo y no tiene en cuenta el cambio de fase en las Germany, Holcim Group Support Ltd, Holderbank, Switzerland,
reacciones. CEMEX, Monterrey, Mexico (2) (2011) 2-3

7.4 Reacciones en la fase gas.
Cuando se utiliza carbón como combustible, este libera
el material volátil que contiene y es oxidado con el
oxígeno presente en la mezcla. La velocidad de
liberación de material volátil es bastante rápida cuando
se trabaja con carbón pulverizado. El material volátil
está compuesto principalmente por metano. Así, el
número de reacciones químicas a tener en cuenta en la
fase gas puede ser reducido a las presentadas en la
Tabla 2.
Tabla 2. Reacciones consideradas para la fase gaseosa
[4] O. Labahm. Prontuario del cemento. Factores que influyen el
proceso de cocción. Barcelona España. (1985) pag. 167.
[5] Construmatica, cemento. (noviembre de 2012). [Internet]
Disponible desde:
<http://www.construmatica.com/construpedia/cemento/>
[Acceso 20/08/2018].
[6] L. Camposano. Proceso de clinkerizacion. Universidad nacional
de callao. [en línea]: agosto de 2014 [revisado 20 agosto 2018].
Disponible en
internet:https://es.scribd.com/document/239267178/Reaccione
s-Que-Se-Producen-en-La-Fabricacion-Del-Klinker
[7] Donald R. Askeland Ciencia e Ingeniería de Cemento portland [en
línea]: 2014 [revisado 20 agosto 2018] Disponible en internet:
https://sites.google.com/site/grupocmateriales/home/introducci
n/que-es-el-clinker-fases-del-clinker.

[8] Argos. [Revisado 21 septiembre 2018] Disponible en internet

https://www.argos.co/Acerca-de-Argos/Segundo-Curso-de-
Tecnologia-de-Cemento
Nomenclatura
T: Tiempo de residencia del material, min. [9] C. Torrellas, J. Sjöstrand, O. Rodríguez, Anodizado de Aluminio.
L: Longitud total del horno, m. Dirección de investigación y postgrado, Universidad Nacional
d : Diámetro del horno, m. Experimental Politécnica Antonio José de Sucre, Venezuela, 2010,
p: Pendiente del horno, grados. p.p. 322.
n: Velocidad de giro del horno, rpm.
Ris: Velocidad de reacción del componente i en la fase [10] W. Duda. Manual tecnológico del cemento. Factores que influyen
sólida el funcionamiento del horno. Barcelona España. (2000) pag. 199.
RiG: Velocidad de reacción del componente i en la fase [11] Martins, M. A., Olivera, L. S., & Franca, A. F. (2001). Modeling and
gas simulation of petroleum coke calcination in rotary kilns. Fuel, 80(11), 1611-
Ts: Temperatura en la fase sólida 1622.

5
 L. Anillo et. al, diseño de reactores 2018-2

[12] Emeritus, T. (1997). Cement Chemistry. Inorganic Chemistry

(Second Ed., p. 470). London, U.K. Thomas Telford Publishing.