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INDICE
1.- Contenido
2.- Generalidades
2.1.- Termopares
2.2.- Termorresistencias
3.- Instalación
4.- Operación
4.1.- Comprobación
4.1.1.- Termopares
4.1.2.- Termorresistencias
5.- Mantenimiento
1.- CONTENIDO:
Esta instrucción establece un breve resumen de características generales y presenta las prácticas
comunes en la instalación, operación y mantenimiento de termopares y termorresistencias para
medición y transmisión a distancia de temperaturas en servicios industriales.
2.- GENERALIDADES:
Se hace a continuación una descripción y resumen de aplicaciones de los elementos objeto de ésta
instrucción.
2.1.- Termopares
Los termopares constituyen el medio de medida más extendido industrialmente, pues con una precisión
razonable, son aplicables a un gran margen de temperaturas, habitualmente entre -200 y + 1700 ºC.
Un termopar industrial está constituido por dos hilos de metales o aleaciones distintas soldados por un
extremo, introducidos en un tubo protector provisto de aislantes cerámicos interiores o de oxido de
magnesio, y una cabeza de conexión donde están conectados los bornes adecuados a los extremos
libres de los hilos del termopar y que permiten asimismo la conexión del cable de prolongación que lo
unirá al instrumento de medida.
De forma simplificada y referido a su aplicación industrial, podemos decir que el termopar produce una
f.e.m., en el rango de milivoltios, que es proporcional a la diferencia de temperaturas entre la llamada
"junta caliente", extremo de los hilos soldados e introducido en el medio cuya temperatura se desea
medir y la llamada "junta fría" o “junta de referencia", lugar en que los cables de prolongación dejan de
ser del metal o aleación de los hilos del termopar, normalmente caja de conexión o instrumento de
medida. (Para los termopares en que la economía lo justifica, se han desarrollado aleaciones
sustitutorias del material de los hilos de termopar, con características eléctricas muy próximas y coste
sensiblemente menor, para su aplicación en cables de prolongación).
Los tipos de termopares más utilizados y sus temperaturas normales de utilización, son los siguientes:
2.2.- Termorresistencias
Las termorresistencias son elementos de medida de mayor precisión, sensibilidad y estabilidad que los
termopares, aunque su aplicación queda restringida a un margen de temperaturas menor,
habitualmente entre -200 y +800 ºC.
Una termorresistencia industrial de Platino, está constituida por el elemento sensible, una resistencia de
Platino de alta pureza (99,999% puro) bobinada sobre una base de cerámica o cristal, cuyo tamaño es
aproximadamente de uno o dos centímetros, soldada a unos hilos de prolongación, todo ello introducido
en un tubo protector provisto de aislantes cerámicos interiores, y una cabeza de conexión donde están
conectados a bornes adecuados los extremos de los hilos de prolongación, y que permiten asimismo la
conexión del cable de unión al instrumento de medida.
El cable de unión al instrumento de medida no precisa como en el caso de los termopares ser especial,
sino que es cable normalizado de cobre.
Las termorresistencias que más se emplean en la industria, tienen una resistencia eléctrica de 100
ohmios a 0 ºC. Esta resistencia varía de modo prácticamente lineal con la temperatura.
Para evitar el error en las medidas debido a la resistencia del cable de unión al instrumento de medida,
o a la variación de la misma, existen varios sistemas. Según el adoptado por el instrumento de medida,
se emplea en cada caso conexión de dos, tres o cuatro hilos.
Junto a las termorresistencias de platino descritas, existen las de Niquel con idéntico principio y
aplicación entre -60 y +180 ºC aunque su empleo es muy restringido.
Normalmente no es posible exponer el elemento sensor de temperatura con su tubo protector al fluido
de proceso (Excepción a esto son los termopares de tipo skin-point para la medida de temperatura en
superficie, en los que el tubo que contiene los hilos de termopar, es de pared relativamente gruesa y
lleva soldada una plaquita o punta mecanizada para instalar o soldar directamente a la pared de un
equipo o tubería).
A pesar de introducir un retardo en la medida se emplean vainas que protegen al elemento de medida y
permiten su retirada o sustitución sin necesidad de parar la planta. Es de la máxima importancia
mantener un buen contacto entre los elementos sensores y sus vainas, para reducir al mínimo el
retardo introducido por la vaina.
Las vainas protectoras suelen ser de tubo con tapón soldado en el extremo donde las condiciones del
proceso no sean muy severas, y de barra maciza taladrada, para servicios de mayor severidad. Su
conexión a proceso puede ser roscada, soldada ó bridada en caso que se requiera inspección frecuente,
materiales especiales, o bien la presión o temperatura de servicio lo requieran.
Para servicios generales y hasta 700 ºC, la calidad mínima de material normalmente especificado es
acero inoxidable tipo AISI 304 ó 316. Para temperaturas superiores o servicios corrosivos se requieren
normalmente materiales más especiales.
Es la distancia desde el extremo libre de la vaina hasta, pero sin incluírlos, la rosca o brida de
acoplamiento al depósito o tubo.
Es la distancia desde el extremo libre de la vaina hasta el punto de inmersión en el medio cuya
temperatura se desea medir. Normalmente ese punto coincide con la cara interior del depósito o tubo.
Como norma general de aplicación industrial se pueden dar las siguientes directrices en cuanto a
longitudes de inmersión mínimas:
a) Toda la longitud sensible del elemento de medida, termopar o termorresistencia debe quedar
sumergida en la zona calórica a medir.
b) Longitud equivalente a diez veces el diámetro del tubo de protección, incrementando este
valor donde el espacio lo permita. En líquidos en movimiento pueden usarse longitudes de
inmersión de sólo seis diámetros, si la línea y la parte exterior del tubo de protección están
bien aislados.
c) En líneas pequeñas donde no se puede obtener una inmersión adecuada insertando la vaina
perpendicular al tubo, es práctica habitual insertarla en un codo a 90º o menos
preferentemente agrandar el tubo en el tramo necesario para colocación de la vaina. Estos
métodos son normalmente necesarios para tubos de tamaño inferior a 4".
3.- INSTALACION:
Todas las vainas roscadas o bridadas se instalarán siguiendo las especificaciones del servicio de
tuberías para el tramo en que vayan colocadas, empleando en las roscadas teflón o pasta selladora
especial, si así se especifica; y en las bridadas juntas y tonillería correspondientes a la especificación de
la línea o depósito.
Las vainas se montarán después del lavado de líneas, sustituyéndose durante el mismo por tapones o
bridas ciegas.
Antes de apretar roscas de tornillos o bridas se tendrá la precaución de verificar que no existe
impedimento alguno a la penetración total de la vaina.
Las vainas roscadas se introducirán a mano, utilizando la llave sólo para el apriete final. En las vainas
bridadas se comprobará el estado de las bridas de la vaina y de proceso, verificando que los asientos
no estén dañados, que los agujeros para pernos encajan y que las bridas estén perfectamente
paralelas.
Los elementos sensores se instalarán una vez concluídos los trabajos mecánicos, de calorifugado, etc.,
durante el transcurso de los cuales podrían resultar dañados.
Se verificará que el interior de las vainas esté limpio y libre de objetos extraños, que el sensor penetra.
sin dificultad hasta el final y que hace buen contacto con el fondo de la vaina.
En la conexión de los termopares se pondrá especial cuidado en que la polaridad de los cables de
prolongación coincida con la indicada en los bornes de conexión de la cabeza, para lo cual el
responsable de la conexión se asegurará del tipo de cable de prolongación suministrado, y mediante el
código de colores adecuado determinará la polaridad de los conductores.
Del mismo modo se verificará la polaridad de los conductores en cada empalme, siendo el más
frecuente el existente en las cajas de conexión que recogen varias señales de termopar y la agrupan en
un solo cable multipar. Con frecuencia los códigos de colores de ambos cables corresponden a normas
distintas.
En la conexión de termorresistencias deberá prestarse atención cuando la conexión sea a tres o cuatro
hilos a la correcta conexión de cada conductor, de acuerdo con los esquemas de Ingeniería.
Se dejará siempre desde el último punto de fijación el cable hasta la cabeza de conexión del termopar o
termoresistencia una coca de cable suficiente para poder extraerlo sin necesidad de desembornarlo.
Esta coca se sujetará convenientemente par evitar accidentes o tracciones accidentales del cable que
puedan afectar a las conexiones.
Los cables que transporten señales de termopares o termorresistencias no discurrirán por otros
caminos que los reservados para este fin, o los específicamente reservados para señales eléctricas de
instrumentación, teniendo cuidado asimismo de evitar los largos recorridos paralelos a cables de
energía y de minimizar los cruces de éstos.
4.- OPERACIÓN:
4.1.- Comprobación
4.1.1.- Termopares:
Desembornar los cables de prolongación de la cabeza del termopar, embornar un calibrador de señales
y verificar la señal generada por el mismo. Conocida la temperatura del proceso, comparar la lectura
obtenida con la indicada en el display para el tipo de termopar seleccionado.
Desembornar los cables de prolongación de la cabeza del termopar, extraer éste de la vaina, embornar
un calibrador de señales al termopar y mediante un encendedor o similar calentar la punta del
terrmopar. Si la señal de milivoltios generada por el termopar aumenta, el termopar está en buen
estado.
Desembornar los cables de prolongación de la cabeza del termopar, extraer éste de la vaina y llevarlo
al taller de instrumentación. Introducir el termopar en un baño térmico u horno de calibración, y
verificar mediante un calibrador de señales que a diferentes temperaturas, los valores generados
corresponden a los indicados por el calibrador de señales para el tipo de termopar de que se trate.
Obviamente si el termopar responde a los valores de referencia, está en buen estado.
4.1.2.- Termorresistencias:
MUY IMPORTANTE
5.- MANTENIMIENTO:
Los termopares y termorresistencias industriales son elementos robustos que en general no precisan
mantenimiento. Se dan a continuación unos consejos generales que pueden contribuir a prolongar en
servicio sin problemas los equipos de medición de temperaturas.
b) Apretar y mantener apretados todos los tornillos de cajas de conexión y cabezas de termopares y
termorresistencias, reponiendo los que eventualmente faltaran.
c) Mantener las juntas de las cajas de conexión y cabezas de termopares y termorresistencias en buen
estado, reponiéndolas si fuera necesario.
e) Evitar la humedad por condensación, penetración de líquidos, etc., en cajas de conexión y cabezas,
eliminándola si eventualmente se produjera.
f) Mantener los bornes de conexión limpios y libres de óxido, y las conexiones apretadas.
h) Efectuar periódicamente, durante la parada anual, o aprovechando paros de las plantas, inspección
de las vainas, especialmente en servicios severos o con productos corrosivos, desmontándolas del
proceso. Al montarlas de nuevo asegurarse de que se sellan las roscas con el producto adecuado o se
instalan nuevas juntas en el caso de vainas bridadas. En servicios con productos muy corrosivos, el jefe
de mantenimiento deberá establecer la periodicidad de la inspección.