INVESTIGACIÓN ANALISIS DE FALLOS

Stalyn Llanos, Luis Ochoa, Pablo Rocano, Ricardo Nicolalde

Resumen Abstract
En el presente texto vamos a tratar de forma breve In the present text we will briefly discuss how to
acerca de cómo analizar fallos en base a ciertos analyze failures based on certain studies such as oil
estudios tales como el análisis de aceites, analysis, thermography, or vibration analysis
termografía, o análisis de vibraciones

Palabras Clave: Análisis, Fallos, Mantenimiento Keywords: Analysis, Failures, Maintenance

1
1. INTRODUCCIÓN

En los últimos tiempos, se ha empezado a hablar

del concepto de confiabilidad, en la medida que
se comprendió que no era suficiente lograr una
alta disponibilidad, sino también disminuir al
mínimo la probabilidad de falla de las máquinas
críticas durante la operación, es decir lograr
conseguir una alta confiabilidad. Una alta Figura 1 Curva de Bañera. [2]
disponibilidad no implica necesariamente una alta
b) Aleatorios: Aplica para aquellos que no
confiabilidad, pero una alta confiabilidad si
pueden preverse por examen o
implica una buena disponibilidad y seguridad, en
monitorización previos. [2]
la medida que la maquinaria, el proceso o equipos,
presentan una baja probabilidad de falla. Para el
caso de la maquinaria pesada, la confiabilidad
será el producto de la confiabilidad individual de
cada sistema que la compone. [1]

2. MARCO TEORICO.
Para contextualizar el concepto de análisis de
fallos hemos de entender que un sistema
Figura 2 Fallo aleatorio. [2]
productivo pasa por diferentes fases, una primera
de diseño y una puesta en marcha, otra de c) Puros de desgate: Componenetes que
operación y una final de baja. Es en ese período tienen una vida de operación y que salvo
de operación cuando se producen, disminuyendo por condiciones anómalas o malas no
la eficacia y eficiencia de ese sistema productivo, excederán ese tiempo de operación. [2]
siendo por tanto un evento a desechar y para el
que existen varias técnicas y métodos de análisis
de fallos. Es, por tanto, fundamental que exista la
capacidad para la clasificación de los distintos
modos de fallo de los elementos que componen
las instalaciones a mantener, esto permitirá
asociarlos a patrones de comportamiento o a
funciones de distribución de las probabilidades
antes de que estos tengan lugar. [2] Figura 3 Desgaste puro. [2]

2.1. Modelos de Evolución 2.2.Metodologías para realizar un análisis de

a) Curva de la Bañera: Aplica para
aquellos cuya probabilidad de que ocurra
aumenta con el tiempo de operación, o con
el número de operaciones realizadas por el
dispositivo o esfuerzos aplicados. [2]
2
fallos
a. AMFEC: minimiza el riesgo de fallo. [2]
b. RCM: maximiza la fiabilidad y reduce las
consecuencias de fallo. [2]
 c. TPM: maximiza la prevención
mantenimiento y la mejora
mantenibilidad de los activos. [2]
2.2.1. ANÁLISIS TERMOGRAFICOS
Numerosas industrias de todo el mundo han
descubierto las ventajas de incorporar cámaras
infrarrojas en sus programas de mantenimiento
predictivo.
Ya que tiene mayor rapidez y máxima eficacia
menor costo.
Puede alcanzar estos objetivos sin interrupciones
de paro. Lo que no hay perdidas de tiempo.
Con solo prevenir que los componentes están
apunto de averiarse, se podría precisar en que
momento adoptar medidas correctivas.
Las cámaras termográficas son la herramienta
perfecta para predecir fallos ya que consiguen
hacer visible lo invisible.
Encuentran los problemas con mayor facilidad y
rapidez y con extrema precisión.
Las cámaras termográficas:
• Son tan fáciles de usar como una videocámara
cámara digital
• Proporcionan una imagen completa de la
situación
• Permiten llevar a cabo inspecciones mientras
los sistemas están
cargados
• Identifican y encuentran el problema
• Miden temperaturas
• Guardan información
• Indican exactamente qué se necesita corregir
• Ayudan a encontrar fallos antes de que se
produzcan problemas
reales
• Permiten ahorrar valioso tiempo y dinero
en Realizacion de inspecciones térmicas
de
Definir la tarea:
Enumere todo el equipamiento que desee
supervisar y eliminar las que no sean adecuadas
para inspecciones termograficas.
Asignar las prioridades en la lista. Casi todas las
empresas conservan un registro de mantenimiento
y producion. Estos registros mostrarán qué
equipamiento muestra una mayor tendencia a
fallar y, por tanto, debe ser inspeccionado más
cuidadosamente.
Realizar una inspección inicial:
Es recomendable que realice termografías de todo
el equipamiento que desea inspeccionar. Esto se
debe realizar durante el funcionamiento normal.
Tenga en cuenta que, en ciertos casos, es posible
que deba realizar varias termografías de una sola
pieza del equipamiento, especialmente si tiene
componentes esenciales o subsistemas con
tendencia a fallar.
El informe de la inspección inicial debe incluir los
métodos utilizados, como la configuración de
emisividad y reflexión de cada pieza del
equipamiento, así como una descripción de la
ubicación exacta de cada termografía.
Cuando disponga de una base de datos de
imágenes de referencia, puede determinar qué
temperaturas son aceptables para cada pieza del
equipamiento y definir un umbral de alarma de
temperatura. Registre la alarma de temperatura
para usarla más adelante.
Iniciar la inspección:
Si una pieza del equipamiento está lista para la
inspección térmica, solo tiene que establecer la
alarma de temperatura correcta y comenzar la
inspección. Si la alarma se activa, esta pieza del
equipamiento deberá ser analizada en mayor
profundidad.
Análisis y creación de informes:
3
 Cuando se haya inspeccionado todo el equipo,
deberá volver a la oficina para realizar el análisis - Desequilibrados: no es necesario que
de las imágenes y resumir las conclusiones en un exista un desequilibrio mecánico real, la
informe. Pero esto no termina aquí. inestabilidad aerodinámica o hidráulica
puede crear una condición de
Camara termografica le permite realizar un desequilibrio.
seguimiento preciso del rendimiento térmico de su
equipamiento en el tiempo con gráficos sencillos. - Des alineamiento: más usual en la
Esta información le ayudará a predecir mejor
industria, se produce entre dos ejes
cuándo necesitará mantenimiento el equipamiento,
lo que le permitirá planificar con antelación. conectados mediante acoplamientos.
 Paralela: se representa entre dos ejes
2.2.2. ANÁLISIS DE VIBRACIONES entre si cuando no están en el mismo
plano y genera una vibración radial.
Una correcta interpretación de las medidas de
vibraciones de la maquinaria industrial permite
minimizar las averías en estado latente y reducir
los costos en reparaciones.
Lo que hay que tener en cuenta que todas las Figura 4 Desalineamento paralelo. [6]
maquinas vibran, debido a las tolerancias
inherentes de cada uno de sus elementos
construidos, estas tolerancias proporcionan a una  Angular: se produce cuando los ejes
maquina nueva una vibración característica básica no están en paralelo entre sí, entre los
para comparar futuras vibraciones para su ejes existe un pequeño ángulo lo que
correcta evaluación. Un cambio en la vibración genera una vibración radial.
básica de una máquina, funcionando en
condiciones normales, será indicativo de que
alguna pieza esta de manera defectuosa.

Diferentes tipos de fallos dan lugar a diferentes

tipos de vibraciones.
Maquinas rotativas
Un tren de maquinaria consiste en un motor
eléctrico, acoplamientos intermedios y toda una
serie de elementos móviles como bombas,
ventiladores, etc. Un tren de maquinaria genera
fuerzas dinámicas durante su funcionamiento,
cada una de estas fuerzas da frecuencias de
vibraciones que identificaran a los distintos
elementos de la máquina. Y si todos los
elementos de la maquina están unidos entre sí,
sus vibraciones de cada una de los componentes
se transmitirán en su totalidad. [6]
Causas más comunes de fallos
Fallos en acoplamientos
4
Figura 4 Desalineamento angular. [6]
- Falta de apriete en los elementos de union:
al realizar las mediciones se observan
niveles de vibraciones anormales, se debe
comprobar que los elementos de apoyo
esten sujetos y no sufran holgura.
Monitorizado de maquinas
Motores electricos
Son utilizados como motor principal en procesos
de fabricacion, se debe tomar en cuenta siempre
las posibilidades de dos medidas radial y axial en
ambos extremos del motor, aunque con solo una
medida radial en cada lado se pueden detectar
fallos existentes. [6]
En estos motores es muy comun las vibraciones
de tipo radial, que indican un defecto en los
rodamientos. Si los defectos son superiores a los
niveles tolerables se debe cambiar los
rodaminetos conla mayor celeridad posible, ya
que este problema puede derivar un problema mas
grave.

Equipos de medida Tabla 2.

En el mercado existen aparatos con una gran
precision en la medida, estos aparatos miden las
vibraciones en unidades de desplazamineto (mm),
velocidad (mm/s), y la aceleracion de la vibracion
(mm/s). [7]
Medida de vibraciones severas
Para localizar el desequilibrio de maquinas
rotativas; es la medida de velocidad de vibracion.
Los niveles de vibracion recomendables se
establecen en la norma ISO 10816-1, que se
pueden ver en la siguiente tabla 1.
Clasificado de la siguiente manera
- A: maquinas nuevas
- B: máquinas de funcionamiento continuo
- C: no aconsejable para su uso
- D: alta vibración (no son excluibles)
2.2.3. ANÁLISIS DE ACEITES
El Análisis de aceites consiste en la realización de
test físico-químicos en el aceite con el fin de
determinar si el lubricante se encuentra en
condiciones de ser empleado, o si debe ser
cambiado. es una de las técnicas simples, que
mayor información proporciona al Administrador
de Mantenimiento, con respecto a las condiciones
de operación del equipo, sus niveles de
contaminación, degradación y finalmente su
desgaste y vida útil.

Muchos departamentos de mantenimiento tienen

Tabla 1. actualmente Programas de Análisis de Aceite.
Algunos utilizando el laboratorio de su proveedor
Los niveles de vibracion según el tipo de de lubricantes o contratando los servicios de
maquina. laboratorio privados. [3]
- Grupo K: motores electricos hasta 15KW.
- Grupo M: motores electricos de 15KW A a. Objetivos del seguimiento analítico de
75KW. los aceites:
- Grupo G: grandes motores
- Grupo T: turbomaquinas - Controlar el estado de la carga de aceite
- Controlar el estado del equipo

Medida de vibraciones en motores alternativos Este tipo de análisis en forma global son
Son los motores de combustion y compresores, se
caracterizan por disponer de elementos de - Examen visual
movimiento. Tabla 2. [7]
5
- Aspecto: Aceite claro y limpio. Aceite
turbio. Fase de agua decantada. Aceite sucio.
Aceite sucio con partículas decantadas.
Indeterminable
- Color – olor: Más oscuro implica oxidación
del aceite, mezcla, contaminación. Más claro
puede indicar mezcla, presencia de agua
- Partículas en suspensión
- Viscosidad: Es la resistencia del fluido al al
flujo con respecto a la temperatura. La
viscosidad cinemática se mide por el tiempo
que un determinado volumen de aceite
emplea en fluir a través de un tubo capilar a
una temperatura determinada. Este tubo
capilar se introduce con el aceite a controlar
en un baño a temperatura constante hasta que
la temperatura se estabilice. [1]
Cambios en la viscosidad:
- Mayor – Menor
- Oxidación del lubricante-contaminación
con fuel
- Espuma/cavitación de la bomba- corte
molecular
- Emulsión con agua – contaminación con
agua no emulsificador
- Contaminación con sólidos –
refrigerante. [3]
 Uniformidad del entrehierro.
 Alcalinidad (T.B.N.) (IP 177 / ASTM
D664). La cantidad de ácido, expresada en
el número equivalente de mg KOH,
requeridos para neutralizar todos los
compuestos ácidos presentes en 1g de
muestra. [4]
 Espectrometalografías: Cualquiera de
las técnicas usadas para detectar y
cuantificar trazas de elementos metálicos.
Se realiza para medir partículas metálicas
menores de 10 micras y nos brida
información sobre desgaste,
contaminación y aditivos. [4]
 Análisis infrarrojo: Es una forma de
espectroscopia de absorción restringida a
la región de longitud de ondas espectrales
infrarrojas que identifica y cuantifica los
grupos funcionales orgánicos. Cada tipo
de aceite tiene un espectro característico
(como una huella digital) que permite
comparar el aceite nuevo con el usado. [4]

 Indice de acidez (T.A.N): (IP 177 /

ASTM D664) – La cantidad de producto
básico, expresado en mg KOH/g
requeridos para neutralizar todos los
componentes ácidos presentes en 1g de la
muestra

Las variables a ser medidas son:

 Resistencia, impedancia
 Inductancia, ángulo de fase
 Desbalance de fases
 Relación corriente/frecuencia en función
de la impedancia
 Resistencia a tierra
Figura 4 Tipos básicos de análisis de lubricantes [5]
 Estado de las barras del rotor

6
 [Online]. Available:
3. CONCLUSIONES http://www.tecnicaindustrial.es/
Al haber concluido con la investigación se llegó [7] G. White. Introducción al Análisis de
a la conclusión que el mantenimiento ha estado Vibraciones. USA. Azima DLI. 2010
implícito dentro de la humanidad desde la
existencia de la misma pero se llevó a
profundizar más acerca de este tema cuando la
misma llegó a la era industrial ya que allí es
cuando se dio énfasis a que toda máquina tiene
una vida útil y a lo largo de los años la misma
necesita dicho mantenimiento para funcionar
de manera correcta pero no fue hasta la primera
guerra mundial en donde se comenzó a hablar
sobre un mantenimiento preventivo el cual no
requería esperar a que dichas maquinarias se
dañen para darles mantenimiento sino todo lo
contrario ya que con la adquisición de datos se
elaboraron planes de mantenimiento que al
avanzar en sus generaciones los mismos se
hicieron más sofisticados y necesarios para
toda industria sea pequeña o grande.

4. REFERENCIAS
[1] E. predictiva, "El análisis de aceites como
técnica predictiva", Preditecnico.com, 2019.
[Online]. Available:
http://www.preditecnico.com/2013/03/el-
analisis-de-aceites-como-tecnica.html.
[Accessed: 21- Apr- 2019].
[2]R. Lorenzo, "Analisis de fallos. Concepto y
metodología", Portal de ingeniería y gestión de
mantenimiento, 2019. [Online]. Available:
http://www.ingenieriamantenimiento.org/anali
sis-de-fallos/. [Accessed: 21- Apr- 2019].].
[3] J. Mascote. “Datos Técnicos Análisis de
aceites”. Cuenca, Ecuador, Vibratec. Rep 2410
–A.
[4] Intertek Ibérica Spain S.L.U. – Alda.
Recalde 27, 5º, E 48009 Bilbao Inscrita en el
R.M. de Vizcaya, Tomo 1.547 general, Libro
1.065 sección 3ª, Folio 145, N. 9.971.
[5]F. Sánchez Marín, Mantenimiento
mecánico de máquinas, 5th ed. Castelló de la
Plana: Universitat Jaume I, 2011, p. 44.
[6] Gabriel López Solar. (2004,12). Análisis de
vibraciones para el mantenimiento predictivo.