Maestría en Sistemas Integrados.

Docente: Ing. Nestor Caicedo Solano

CASO PARA ANALISIS DE CALIDAD

No eran aún las 8 de la mañana y ya Marcelo Enríquez se encontraba en su oficina de la

Gerencia de Producción en la EMPRESA S.A.
Su esposa “Liliana”, quedó muy preocupada luego de que Marcelo le comentó que hoy
esperaba poner las cosas en claro, sobre el porqué no se obtenía la producción necesaria
en el molino, nunca lo había visto tan tenso en sus 7 años de trabajo.
Su superior inmediato Juan González, le había manifestado algunas sospechas sobre
cuales eran las causas de porqué no se obtenía la producción y esperaba que para hoy
analizaran el problema.
A Marcelo le preocupaban los datos que Juan le había pedido. En la tarde del miércoles
recopiló lo que pudo y en la hora que tenía antes de la reunión podría analizarlos, pero de
antemano sabía que el tiempo no era suficiente.
A las 7:55 ya Juan lo estaba llamando a su oficina; para cuando arribó ya estaba ahí
Alexander Céspedes, asesor de la empresa en asuntos de producción.

Después de los saludos y comentarios sobre el Partido de futbol del fin de semana, Juan
dijo:
- Marcelo, es necesario que analicemos detenidamente porqué no tenemos suficiente
alimentación para mantener una carga de 90 tons/día en el horno, más aún si se da el
aumento de demanda que ventas nos viene anunciando. Para que Alex lo pueda
entender mejor, es mejor que le expliquemos todo el proceso.

- Bien, dijo Marcelo, les voy a explicar como es que el proceso funciona actualmente:
Como sabemos, la capacidad del horno de curado se ha visto limitada en los últimos doce
meses, debido a que no hay suficiente molienda disponible para mantener la alimentación
en forma sostenida por períodos de más de una semana.

- O sea, interrumpió Juan, no hemos podido mantener las 90 tons. por dia en el horno.

- Si pero la producción, no depende tan solo de la capacidad del molino correspondiente,

sino que existen varias operaciones adicionales a considerar. La mezcla de materias primas
inicia en un depósito de materia prima húmeda, que está separado en dos apilamientos,
una con caliza y el otro con una marga calcárea.
- Perdón, dijo Alexander, que les parece si vamos construyendo el flujo en la pizarra.

- Bien, como les decía la mezcla se hace con un cargador frontal en dos alimentadores con
capacidades de 140 y 100 ton/hora respectivamente. Cada alimentador contiene uno de
los dos materiales según se requiera. La humedad promedio de los materiales oscila entre
3 a 8% para la caliza y del 4 a 11% en la marga.
- ¿ Miden ustedes la humedad?, preguntó Alexander
- Si, pero no en esta etapa del proceso, respondió Juan. Marcelo podrías continuar.
- Claro, bueno de aquí la mezcla pasa a una secadora rotatoria para reducir la humedad
hasta 2 a 3% en promedio. La capacidad máxima de la secadora es de 140 ton/hora. El
material pasa seguidamente a un quebrador.
- Marcelo, ¿es aquí donde miden la humedad?
- No, tampoco. Decía que el material pasa a un quebrador que reduce el tamaño hasta un
máximo de 63.5 mm y a la vez seca el material hasta < de 1%. Alex, aquí si realizamos la
medición.
- Bien, ya lo anoté, sigamos…
- El quebrador tiene una capacidad de 200 ton/hora. Hay que tomar nota de que en el
quebramiento y secado se produce de 10 a 30 tons/hora de polvo que pasa directamente a
silos de almacenamiento para ser usado como material de corrección en la
homogeneización del crudo. Algunas veces el material que sale de la secadora rotatoria no
pasa por el quebrador-secador sino que se desvía hacia un segundo quebrador para la
reducción de tamaño y continuar hacia la molienda de crudo.
- Bueno, eso también debe quedar en el flujo, dijo Alexander.
- La materia seca y quebrada, tiene tres caminos a seguir:
1.- Llega a las tolvas de alimentación del molino de crudo
2.- Pasa a una criba para producción de agregados (arena y piedra)
3.- El material se almacena en un depósito de materia prima seca.

Además todo el sistema de secado y quebramiento se utiliza diariamente para el

procesamiento de una caliza de alta ley, usada como adición al cemento o para la
corrección misma del crudo en el molino correspondiente.
Antes de que Marcelo continuara, Juan dijo: a la salida del molino de crudo medimos la
fineza y realizamos una serie de pruebas químicas.
- Eso significa que aquí tenemos un punto de control, dijo Alexander.
- El último paso en la producción de crudo, es la homogeneización. Existen dos líneas que
incluyen silos con materiales de corrección y polvo de secamiento. En los últimos meses se
nota que el tiempo requerido para completar un batch de 900 toneladas de crudo se ha
incrementado.
- Expliquémosle a Alex, dijo Juan, cuáles son los problemas en el proceso.
-Si, la operación del molino no es constante debido a una restricción por horas pico de
consumo de electricidad que no puede variarse.
- Es lo que se conoce como Tarifa 6, de acuerdo, algo he oído, pero ¿qué más?.
- Además del tiempo que se requiere para el mantenimiento preventivo de los equipos. El
horno si opera las 24 horas y se requiere como mínimo 2280 tons/día de crudo preparado.
- ¿ Y qué opinan los operadores sobre esto, Marcelo? Preguntó Alexander.
Antes que Marcelo pudiera responder, Juan dijo : los operadores están seguros de que la
disminución de la cantidad de crudo se debe entre otras cosas a que el molino no llega a
la capacidad nominal de 100 tons/hora, debido a que el material de alimentación es
muy grueso.
- Si, de acuerdo, pero sucede porque algunas veces se usa mucha caliza de alta ley que es
muy dura, o porque se requiere que el crudo sea muy fino.
- Supongo que en este punto del proceso miden la dureza o el grosor del material dijo
Alexander
-También se ha detectado fallas en el sistema de control automático del molino, con el
que se ha experimentado mucho. Dijo Juan.
- Además cada operador tiene distintos criterios para la operación manual cuando el
sistema automático falla, dijo Marcelo
- Espero que hayamos anotado eso, dijo Alexander.
- También debemos mencionar las constantes fallas eléctricas y mecánicas del molino que
hace que se pierdan horas de producción. Agregó Marcelo.
- Juan agregó : Además de los problemas de producción como la tolva vacía o atascada,
tenemos la falta de programa de molienda, el horno parado, la sección anterior parada
o como tú sabes los problemas de falta de electricidad que nos ocasiona la Compañía de
Electricidad Nacional (CEN) y algunos otros etcétera.
- Que les parece si revisamos el flujo y posteriormente hacemos una Diagrama de causa
efecto, terminó diciendo Alexander.
PARTE II

- Para que se pueda dar una idea de nuestros mayores problemas, pude conseguir los
datos de las causas de paro de los últimos tres meses, dijo Marcelo:

CAUSAS DE PARO FRECUENCIA HORAS

PROBLEMAS DE PRODUCCIÓN 31 41.90
PROBLEMAS MECÁNICOS 2 7.30
PROBLEMAS ELÉCTRICOS 9 5.10
OSCILACIÓN CEN 6 2.90
SECCIÓN ANTERIOR O POSTERIOR 3 10.50
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1 6.00
PROGRAMA DE MOLIENDA 6 21.90
TOTAL 58 95.60

- Para entender el problema es conveniente contar con una buena forma de recopilar
datos, porque no diseñamos primero una hoja para recopilar la información de forma tal
que con solo verla tengamos una mejor visión. Dijo Alexander.
- Yo, creía que primero analizaríamos los datos, dijo Juan
- De acuerdo, dijo Alexander, eso es lo importante, pero es bueno diseñar instrumentos
de recolección de datos que permitan detectar tempranamente algunos problemas. Esto
es lo que llamo yo hacer biopsias y no autopsias.
- ¿ Que hacemos con los datos ? - preguntó Marcelo
- Bien, dijo Alexander, hagamos un ordenamiento tipo Pareto, Juan tú haces según la
frecuencia y Marcelo según las horas perdidas para ver a qué conclusión llegamos.
Recuerden hacer primero la tabla y luego el gráfico.
- En quince minutos hacemos este trabajo, luego ¿que sigue? Dijo Juan….

Parte III
- Aquí tenemos unos datos que permiten comprobar si la causa determinada con el
Pareto tiene o no alguna relación con el problema del déficit de alimentación, para lo
cual debemos hacer una gráfica de correlación para cada par de datos.

TABLA I
Correlación de variables Déficit vs Horas Producción

SET. OCT. NOV. DIC. ENE FEB. MAR ABR. MAY JUN.
HORAS 450 370 450 499 375 420 441 490 440 440
PRODUC
DÉFICIT 6264 15770 10764 614 19014 8340 8726 1411 7772 7324

TABLA II
Correlación de variables Déficit vs Crudo no Producido

SET. OCT. NOV. DIC. ENE FEB. MAR ABR. MAY JUN.
CRUDO 5429 11160 5063 1212 8000 400 1305 400 7043 5443
NO
PRODUC
DÉFICIT 6264 15770 10764 614 19014 8340 8726 1411 7772 7324
- Es muy importante comprobar si las causas tienen correlación o no; Sin embargo, como
buena empresa que se supone que está certificada bajo la norma ISO, no tiene articulado
el proceso de producción con los requisitos de la misma y los datos se ven incoherentes
con el proceso, para lo cual, Alex les pide que por favor analicen la situación de tal
manera, que puedan hacer sugerencias básicas de cómo articular el proceso de
producción con el sistema de gestión de calidad que tienen con base en ISO y que además
puedan hacer sugerencias de cómo llevar a cabo los procesos relacionados con la calidad.

Parte IV

Entre todos están tratando de utilizar una herramienta de análisis estadístico, utilizando
la distribución normal como la opción para determinar variables relacionadas al problema
en mención, tratando de estimar porcentajes de no conformidad en el cumplimiento del
déficit de alimentación.
Notas:
1. Por favor lea detenidamente la información.
2. Tenga en cuenta que la información es suficiente para dar un tratamiento lógico –
administrativo a la calidad, desde el modelo seis sigma
3. La información de los datos debe ser procesada y sustentada con argumentos, por
ejemplo, si los datos suponen distribución normal, se hace necesario ser
comprobada.
4. El informe es para ser presentado por un grupo de máximo 3 personas.
5. Sugiera usted con argumentos, los cambios posibles que puede citar para la
mejora de calidad.
6. Indique según la metodología del seis sigma, los errores y aciertos que tienen los
personajes de la historia en cuanto a la información y al manejo de la misma.