Instrucciones de funcionamiento

Sonda

DIAMEC® 282 B

Nº Impreso 6990 0605 05a

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 Instrucciones de funcionamiento
Sonda

DIAMEC® 282 B

Estas instrucciones están destinadas a los operarios de la sonda Atlas Copco

DIAMEC® 282.
Contienen los procedimientos de arranque, parada, perforación, instrucciones
adicionales, mantenimiento, y el programa de servicio que debe llevar a cabo el
operario. Para más información sobre las medidas de servicio para el equipo de
perforación, puede ponerse en contacto con su representante Atlas Copco más
próximo.

Lea atentamente las secciones INTRODUCCION y NORMAS DE SEGURIDAD

antes de comenzar a trabajar con el equipo.

Reservados todos los derechos

El propietario del equipo tiene permiso para hacer copias de esta publicación
únicamente para uso interno. No obstante, recomendamos que solicite copias
adicionales a su representante de Atlas Copco para que pueda beneficiarse de
la última revisión.

Atlas Copco Craelius AB se reserva el derecho de introducir cambios en sus

productos sin previo aviso al objeto de mejorar el diseño o las características de
rendimiento.

Se asume que la información que contiene este manual es correcta en el

momento de su publicación. No obstante, las presentes instrucciones están
sujetas a cambios a fin de remediar las deficiencias detectadas o adaptarlas a
las modificaciones introducidas en el producto.

Se ruega a todos los usuarios de esta publicación que informen a Atlas Copco
Craelius AB de las deficiencias encontradas, particularmente en materia de
seguridad del producto.

ATLAS COPCO CRAELIUS AB

STOCKHOLM - SWEDEN 1998-09

Nº Impreso 6990 0605 05a

Indice Página Indice Página

Introducción...............................................................5 Lubricantes recomendados ................................42

Comprobaciones diarias de seguridad ...............43
Seguridad de funcionamiento ...................................6 Filtros de aceite hidráulico ..................................44
Consejos generales de seguridad.........................6 Cambio de aceite hidráulico ...............................44

Consejos especiales de seguridad ......................10 Instrucciones adicionales .......................................45

Aspectos generales ................................................11
Elevación y transporte ............................................12
Especificaciones técnicas ......................................14
Dimensiones .......................................................14
Pesos ..................................................................14
Características .................................................... 15
Sistema de avance .............................................15
Unidad de rotación ..............................................15
Sujetador de varillas ........................................... 15
Diagrama de par .................................................15
Niveles sonoros ..................................................16
Unidades de accionamiento ...............................16
Substitutción de la placa de desgaste,
manguito de goma y mordazas en el mandril .....45
Cambio de aceite y filtro hidráulico en la
unidad de rotación ..............................................46
Ajuste de los rodillos de la cuna .........................47
Adapysción de las diferentes guías de varilla
para el sujetador de varillas................................ 47
Cambio de las mordazas del sujetador
de varillas y del mandril ......................................47
Cambio de aceite en el sujetador de varillas ......48
Cambio del rodamiento en la unidad
de rotación .......................................................... 48
Tabla de detección de fallas .................................. 49

Equipo y accesorios opcionales ............................17 Información sobre esta documentación................. 52

Características de diseño ......................................19 Conexiones y números de mangueras .................. 54

Mandos ..................................................................20 Mangueras y componentes hidráulicos ................. 58

Maniobras ..............................................................23 Diagrama hidráulico / Unidad de accionamiento
Procedimiento ... .................................................23 eléctrico 75E .......................................................... 59
Arranque de la unidad de
accionamiento eléctrico ......................................24 Diagrama hidráulico / Unidad de accionamiento
Arranque de la unidad de eléctrico 100DT...................................................... 60
accionamiento diesel ..........................................25
Diagrama electrico / Unidad de accionamiento
Parada de la unidad de
eléctrico 75E .......................................................... 61
accionamiento diesel ..........................................25
Diagrama electrico / Unidad de accionamiento
Preparación para perforar ......................................26
eléctrico 100DT...................................................... 62
Desplazamiento del bastidor de avance .............27
Colocación para perforación en superficie .........28
Colocación para perforación subterránea ..........30

Perforación .............................................................31
Colocación del tubo sacatestigos .......................31
Perforación ..........................................................32
Roscado de varillas ............................................32
Extracción del varillaje ........................................33
Desenroscado de varillas ...................................33
Dispositivo de desplazamiento lateral ................34
Cabrestante wireline ........................................... 34
Ajuste de la función de retardo del sujetador de
varillas................................................................. 35
Conversión del equipo para perforación
ascendente ......................................................... 35

Mantenimiento ...................................................... 37
Aspectos generales ........................................... 37
Mantenimiento periódico .................................... 38
Introducción.
Este libro de instrucciones forma parte del suministro completo de su nueva sonda DIAMEC® 282. Ofrece
información básica sobre las características y el manejo de la unidad y contiene consejos y las medidas
necesarias para mantener la sonda en perfecto estado de funcionamiento. No obstante, no debe ser
sustitutivo de una profunda formación y entrenamiento del operario y sus ayudantes.

Es responsabilidad suya que, antes de llevar a cabo cualquier tipo de trabajo, todo el personal asignado a la
DIAMEC® 282 tenga los suficientes conocimientos para garantizar un funcionamiento, servicio y
mantenimiento seguros de la unidad. El personal deberá haber tenido tiempo suficiente para asimilar la
información que se ofrece en este manual. Deberá conservarse siempre una copia del manual en el equipo
como referencia.

La información está dividida en los siguientes capítulos

Sección 1: Seguridad de funcionamiento

Sección 2: Especificación general y técnica.

Sección 3: Operación

Está disponible la siguiente información adicional relacionada la sonda DIAMEC® 282.

Equipo Nº de impreso Solicitar a

Diamec 282

Manual de instrucciones 6990 0605 05a Almacén de literatura técnica

de Atlas Copco Craelius AB

Despiece 6990 0282 50a Almacén de literatura técnica

de Atlas Copco Craelius AB

Dirección: Atlas Copco Craelius AB

S-195 82 Märsta
Sweden

Fax: +46 (8) 591 187 82

5
 Seguridad de funcionamiento.
Estimado operario,

Antes de poner su nuevo equipo en servicio, nos gustaría llamar su atención hacia los aspectos de
seguridad. La perforación puede ser un peligro para usted y para el medio ambiente. Un buen orden,
entrenamiento y un equipo bien mantenido son los factores clave para una operación segura. Este libro de
instrucciones no es sustitutivo de un profundo entrenamiento pero, como ayuda de formación y como libro
de referencia le ayudará a mantener un ambiente de trabajo seguro y conservar la sonda en perfecto
estado de funcionamiento.

Atentamente,

Atlas Copco Craelius AB

Consejos generales de seguridad

Uso previsto:
La sonda DIAMEC ® 282 está diseñada para la perforación de sondeos de prospección en superficie y
subterráneos, así como taladros para inyección de cemento.

Cualquier utilización que esté fuera de este ámbito será considerada como "uso no previsto". En este caso,
el fabricante no será responsable de los daños producidos como resultado. En caso de uso no previsto,
será el propietario quien asuma los riesgos. El uso adecuado también incluye el seguimiento y
cumplimiento de la información estipulada por el fabricante y reflejada en los manuales de funcionamiento,
servicio y mantenimiento.

El manejo, mantenimiento y reparación de la DIAMEC® 282 sólo podrán ser realizados por personal
adecuadamente entrenado para estas labores. Este personal debe tener un perfecto conocimiento de los
peligros y riesgos de su respectiva profesión.

Se deberán cumplir las normativas generales de seguridad. El personal debe ser consciente de los
peligros resultantes del abuso de los narcóticos y el alcohol así como los efectos de medicamentos
legalmente prescritos, o una mezcla de cualquiera de ellos. El fabricante no será responsable de ningún
daño ocasionado por las alteraciones efectuadas en la unidad sin autorización.

Medidas de organización:
1 La unidad DIAMEC® 282 será manejada sólo por personal que haya recibido un entrenamiento
teórico y práctico en la sonda. Se pondrá especial énfasis en las medidas de seguridad.
2 Mantenga siempre este libro de instrucciones con el equipo así como los otros manuales
relacionados en el capítulo "Libros de instrucciones separados".
3 Utilice siempre equipo de protección personal, tal como lo requieran las circunstancias o lo exijan las
normativas.
4 Si, mientras la unidad está trabajando, se observa alguna acción anormal en los sistemas de
seguridad o de funcionamiento, pare inmediatamente la máquina e investigue y solucione el
problema.
5 Los rótulos de aviso deberán estar siempre fácilmente legibles. Los rótulos dañados se deberán
reemplazar inmediatamente.
6 Las comprobaciones diarias de seguridad que se describen en este manual se deben realizar
inexcusablemente, así como las medidas de mantenimiento que se describen en Mantenimiento
periódico (página 36).
7 Los sistemas hidráulico y eléctrico son de naturaleza compleja y pueden ocasionar lesiones o daños
si no se manejan con cuidado. Las reparaciones y el servicio serán efectuados por personal que
tenga experiencia demostrada en estos sistemas.
8 Los trabajos de soldadura deberán ser realizados sólo por un soldador autorizado, cualificado para
soldar conforme a los altos criterios que exigen los productos Atlas Copco. Se deberá prestar
atención especial a los componentes que puedan ocasionar lesiones o daños graves.
9 Después de la reparación, asegúrese de que la sonda ha sido inspeccionada y aprobada por las
autoridades competentes, antes se ser puesta de nuevo en servicio.
10 No efectúe alteraciones o modificaciones en los componentes de la unidad, particularmente en los
sistemas de seguridad, que puedan tener consecuencias peligrosas. El fabricante deberá ser
informado, para su aprobación, de cualquier modificación realizada en la unidad.
6
 Seguridad de funcionamiento

Funcionamiento y mantenimiento:

1 Además de este manual, Vd. deberá tener también un buen conocimiento de las normativas
generalmente reconocidas de seguridad y prevención de accidentes. Si sigue las normativas, tendrá
muchas más posibilidades de realizar su trabajo sin que se produzcan daños personales o materiales.
2 Antes de poner en marcha el equipo por primera vez, familiarícese con todas las funciones, mandos y
controles de la sonda. Consulte los capítulos "Mandos, Maniobra y Preparación para perforar" en las
páginas 27 - 30 para más información.
3 En el sistema de la sonda están integrados diversos dispositivos de seguridad para su seguridad
personal. Estos dispositivos de seguridad se deben comprobar al menos una vez al comienzo de cada
relevo, para asegurarse de que funcionan adecuadamente. No se deberá utilizar el equipo a menos
que las comprobaciones de seguridad y el mantenimiento se hayan llevado a cabo de acuerdo con el
programa.
4. Los operarios y ayudantes deberán usar cascos, con protectores auditivos cuando sea necesario, gafas
y calzado de seguridad, guantes y vestimenta adecuada. Las prendas de vestir holgadas y las joyas se
pueden enganchar en las piezas en movimiento de la maquinaria, causando graves lesiones e incluso
la muerte.
5. Compruebe la zona próxima al equipo. Durante la perforación y desplazamiento de la máquina no
deberá permanecer cerca de la unidad ninguna persona no autorizada. Solicite la asistencia de un
supervisor cuando traslade la sonda por lugares peligrosos, por ejemplo cerca del borde de un banco
en una cantera. Asegúrese de que la visibilidad es buena. No conduzca el equipo dentro de una nube
de polvo. Compruebe la ruta de desplazamiento si no está seguro de las condiciones del suelo.
6. Ponga las palancas de control y los interruptores en punto muerto antes de arrancar, de lo contrario el
equipo podría ponerse en marcha de forma descontrolada. Algunas de las palancas están cargadas por
muelle con el fin de detener la operación al soltarlas. Esto forma parte del sistema de seguridad. No
bloquee nunca estas palancas en posición de funcionamiento usando cuerdas, barras o similares. La
unidad se debe arrancar siempre desde el panel de mandos. El operario deberá estar montado en el
equipo durante el desplazamiento. Cualquier intento de mover el equipo caminando a su lado podría
producir lesiones.
7. Evite los giros bruscos cuando se desplace por una superficie inclinada. Tenga el máximo cuidado
cuando se desplace por terreno húmedo y resbaladizo. Asegure el equipo con un cable adecuado
cuando trabaje en pendientes con una inclinación superior a 10° del plano horizontal.
8. Pare el equipo para repostar combustible. Los combustibles se deben manipular con cuidado, a una
distancia segura de fuego, chispas o sistemas eléctricos. ¡Está prohibido fumar dentro de un radio de
10 metros del combustible! No llene el depósito en espacios cerrados sin disponer de una ventilación
adecuada. Los vahos son venenosos. Elimine el combustible derramado de acuerdo con las normativas
de seguridad y medio ambiente. (No utilice absorbentes, ni excave el suelo contaminado; transpórtelo a
un lugar de almacenamiento autorizado.) No llene en exceso el depósito de combustible.
Si llena el depósito por la mañana, la expansión del combustible cuando sube la temperatura a lo largo
del día puede hacer que se desborde el depósito. Los respiraderos del depósito se obstruyen
fácilmente si el nivel de combustible es demasiado alto.
9. Nunca deje el equipo sin nadie a su cuidado con el motor en marcha. Lleve la llave de encendido con
usted.
10. Tome las máximas precauciones cuando manipule las baterías. Utilice guantes y gafas protectoras
cuando realice el servicio de las mismas. Las baterías contienen un ácido fuerte que puede quemar
seriamente los ojos y la piel, así como dañar las telas, el aislamiento y el metal. Primeros auxilios en
caso de que salte ácido a los ojos: lavar con abundante agua limpia y acudir a un hospital. Desconecte
el cable de masa de la batería antes de llevar a cabo el servicio en el sistema eléctrico. ¡El gas de las
baterías es explosivo! No utilice nunca cerillas para comprobar el nivel de ácido. Tenga cuidado cuando
use herramientas de hierro cerca de la batería, una chispa podría ocasionar una explosión. Lea el
manual del fabricante de la batería para más información.
11. Los aceites hidráulicos son venenosos. Utilice protección ocular y guantes. Los aceites hidráulicos,
igual que los combustibles, deben ser tratados en cumplimiento con las normativas de seguridad y
medio ambiente.
12. Antes de realizar cualquier reparación o servicio en los sistemas hidráulico o de agua del equipo,
asegúrese de que el motor está parado y los sistemas despresurizados.
13. Tenga el máximo cuidado cuando intente localizar fugas en sistemas presurizados. Los aceites
hidráulicos, el agua o el aire a presión pueden penetrar en la piel y ocasionar lesiones graves o
infecciones. Si sucediese esto, solicite inmediatamente asistencia médica.

7
Seguridad de funcionamiento

14. Los aceites de los motores, los aceites hidráulicos, combustible, filtros y ácidos se eliminarán de forma
segura, de acuerdo con las ordenanzas de protección del medio ambiente.

15. Evite utilizar agentes de limpieza que contengan disolventes como tetracloruro de carbono. Existen
ahora en el mercado alternativas mucho mejores para el medio ambiente.

16. Use solamente piezas autorizadas (piezas Atlas Copco). Cualquier daño o mal funcionamiento
ocasionado por el uso de piezas no autorizadas no está cubierto por la garantía o Responsabilidad de
Producto.

17. Cualquier garantía para el trabajo realizado sólo cubre el nombre de la compañía original y los
componentes originales, así como el trabajo efectuado por personal autorizado.

Peligros subterráneos
En la sociedad moderna, muchos de los servicios públicos están enterrados, por ejemplo cables eléctricos,
tuberías de gas natural, tuberías de agua, líneas de alcantarillado, tuberías para productos químicos,
líquidos o gases industriales, depósitos de almacenamiento, fibra óptica y líneas normales de comunicación.

Estas instalaciones pueden ser peligrosas y deben ser localizadas e identificadas antes de comenzar la
perforación.

El golpear una línea puede ocasionar lesiones personales por explosión, electrocución, incendio, exposición
a materiales peligrosos o exposición a luz láser. (La luz utilizada en los cables de fibra óptica puede
ocasionar daños permanentes en la vista. No mire por el extremo de un cable de fibra óptica.)

Usted es personalmente responsable de cualquier lesión o daño material ocasionado durante la perforación
si no ha adoptado las medidas de precaución adecuadas. Deberá conocer las normativas locales de
excavación. La responsabilidad debe estar definida: cliente, propietario, contratista, operario o tercera
persona. La parte responsable deberá reclamar la presencias de una persona competente que identifique y
elimine los peligros del lugar de trabajo. Esto incluirá la notificación a todas las compañías de servicios
públicos que tengan servicios subterráneos en la zona. Las compañías deben localizar y marcar sus
instalaciones a un mínimo de 10 metros a cada lado de la trayectoria prevista del sondeo. Para mayor
seguridad, inspeccione la zona para localizar cualquier instalación no señalada.

Compruebe si hay señales que puedan indicar servicios enterrados. Vea si hay contadores de gas, gasoil,
agua etc. Los registros o bocas de inspección, cajas de conexiones y postes de luz indican algún tipo de
líneas subterráneas. Use un detector de metales cuando sospeche que pueda haber depósitos o barriles sin
marcar conteniendo residuos contaminados. Los cambios en el color y nivel del terreno indican la presencia
de zanjas o fosos previamente excavados.

Use el equipo correcto de seguridad apropiado para las condiciones existentes.

Antes de perforar cerca de una instalación identificada que pueda constituir un peligro, deje al descubierto el
objeto a lo largo de la trayectoria del sondeo, excavando cuidadosamente a mano. Supervise el avance del
trabajo y guíe con cuidado el sondeo alrededor del objeto peligroso manteniendo una distancia segura. En
el caso de cables eléctricos y líneas de gas, el suministro deberá estar cortado durante la perforación. Una
vez terminado de perforar, se deberán probar estas instalaciones antes de restablecer su servicio.

La electricidad no sigue la trayectoria de la mínima resistencia. Sigue todas las trayectorias, en cierta
medida, hasta el suelo. El varillaje es un conductor excelente que llevará la corriente eléctrica a la sonda y a
cualquier cosa que esté en contacto con él. Se han dado casos de lesiones o muerte por graves descargas
al perforar en cables eléctricos.

El grado de la lesión depende de la intensidad que fluya a través del cuerpo. El voltaje no es
necesariamente una medición del peligro. Se han producido accidentes en instalaciones con un voltaje de
tan sólo 25-30 V. El 30% de las electrocuciones en la industria se producen con voltajes de 240-400 V.

8
 Seguridad de funcionamiento

Pequeñas cantidades de intensidad a través del cuerpo ocasionan una descarga peligrosa. Si siguen un
trayecto a través del pecho y corazón, unas intensidades muy bajas pueden producir la muerte o graves
lesiones. (Menos de 0.05 Ah puede producir una descarga dolorosa y parálisis respiratoria. 0.15 Ah puede
producir fibrilación ventricular, probablemente la muerte y 0,2 Ah puede ocasionar quemaduras graves,
hemorragias internas; la muerte. ¡La intensidad que fluye a través de una bombilla doméstica normal es de
alrededor de 0,5 Ah!)
Considere el lugar de perforación como una zona de peligro. Utilice siempre vestimenta de seguridad. Use
botas aisladas eléctricamente y guantes cuando instale anclajes. Compruebe las recomendaciones del
fabricante referentes a la utilización de los equipos de seguridad; sustituya los elementos dañados.
Los anclajes no se deben conectar nunca a líneas que conduzcan electricidad. No toque las clavijas o
abrazaderas de señal.
Deje al descubierto las líneas, excavando a mano.
La intensidad inducida es peligrosa. Aunque el varillaje no esté en contacto con un cable, la intensidad
eléctrica puede fluir a través del mismo.
Mantenga una distancia de seguridad de las líneas eléctricas aéreas.
No rocíe fluidos cerca de, o en, líneas eléctricas.
Las mangueras de la sonda (hidráulicas, aire, agua, etc.) pueden conducir electricidad si la herramienta
golpea un cable eléctrico.
Si golpea una línea eléctrica, y esto se ve confirmado por un fallo de potencia en alguna parte cerca de la
zona de trabajo, por humo, explosión, proyección de chispas, o si se produce la alerta de un dispositivo de
aviso:

a. No camine fuera de la rejilla. Si permanece sobre el suelo, permanezca quieto y no toque ningún
equipo.
b. Alerte a las personas que se encuentren en la zona, ordéneles que permanezcan fuera del área
inmediata y que no toquen ningún equipo.
c. Si la colisión se produjo durante la perforación, extraiga la herramienta del sondeo. No intente
desconectar ninguna varilla. No añada ni quite ninguna varilla.
d. Pida a su supervisor que se ponga en contacto con la compañía del servicio para desconectar el
sistema.

9
Seguridad de funcionamiento

Consejos especiales de En el equipo y en los manuales encontrará los

siguientes avisos.
seguridad.

PELIGRO ¡Este aviso advierte de peligros inmediatos que, si

se ignoran, ocasionarán inevitablemente graves
lesiones personales o la muerte!

ATENCION Este aviso advierte de riesgos o prácticas peligrosas

que, si se ignoran, podrían producir graves lesiones
personales o la muerte.

CUIDADO Este aviso indica riesgos o prácticas peligrosas que

podrían producir lesiones personales menos graves
o daños al equipo.

Este aviso se usa para recomendaciones tales

como la forma en que se debe manejar la unidad
¡IMPORTANTE! eficaz y económicamente, y en cumplimiento con
las normativas sobre medio ambiente.

En su DIAMEC® 282 se utilizan los símbolos siguientes:

Descripción y lugar donde están situados los símbolos:

Puntos de elevación ATENCION

Este símbolo está situado en el lugar Antes de arrancar se deberá llenar
donde se recomienda fijar la eslinga. con aceite de acuerdo con los:
Ubicación: cada esquina del patín, y
unidad de accionamiento. Lubricantes recomendados

Protectores auditivos
Se deberá utilizar siempre ACEITE HIDRÁULICO
protectores auditivos Usar aceites conforme a los
standards MIL-L-4615 std. SAE
10W-30

Riesgo de aplastamiento
Piense en el riesgo de aplastamiento Drenar el refrigador
En temperaturas bajas,
particularmente almacenar la
maquina

Depósito diesel
Ubicación: Justo al lado del tapón de
rellenado en la unidad de
accionamiento diesel.

10

Fig 1.
ASPECTOS GENERALES
La DIAMEC® 282 es una sonda totalmente hidráulica,
ideal para la perforación con diamante en sondeos de
prospección en superficie y subterráneos, así como
taladros para inyección de cemento, etc.
La DIAMEC® 282 es fácil de manejar. Todas las
secuencias de conexión y desconexión de las varillas
se realizan desde un panel de mandos.
La unidad de perforación se puede instalar para
perforar en diferentes direcciones. De serie, se
suministra con mangueras hidráulicas que permiten
distanciar la unidad de accionamiento 6 metros de la
unidad de perforación.
Hay variantes de la DIAMEC 282 equipadas con
®
unidades de accionamiento eléctrico o diesel,
dependiendo de su utilización en minas, túneles o en
la superficie.
Recomendaciones
Para obtener los mejores resultados de:
- alta velocidad de penetración
- óptima recuperación de testigo
- y bajos costes de perforación
es de suma importancia que las varillas, tubos
sacatestigos y coronas que se utilizan sean del tipo y
calidad apropiados, y que estén en consonancia tanto
con la sonda como con el tipo de roca.
Some
Teniendo en cuenta su velocidad de rotación,
potencia y diámetro de mandril, la DIAMEC ® 282
resulta muy adecuada para perforar sondeos en la
gama de diámetros A - H, usando tanto varillas
convencionales como wireline. El diámetro interior
máximo del husillo es de 99 mm.
DIAMEC® 282 es la denominación de un amplio y
completo programa de perforación. Abarca todo el
equipo de perforación con testigo que se necesita
normalmente, del mismo proveedor, incluyendo un
importante apoyo en forma de servicio y formación al
cliente.
Capacidad
Tamaño de varilla Profund. aprox. de perforación
BGM (NGM) ................................................... 600 m
HK (HQ) ......................................................... 600 m
Acero 60 ........................................................ 700 m
Acero 50 ........................................................ 800 m
NK (NQ) ......................................................... 800 m
BK (BQ) ....................................................... 1000 m
NOTA: Los citados valores de capacidad se ofrecen sólo a
modo de guía, y se refieren a perforación vertical
descendente en roca homogénea.
11
ELEVACION Y TRANSPORTE
Elevación de las unidades de accionamiento
Coloque una eslinga o dispositivo de elevación similar
a través de los cáncamos de elevación (3) en cada
esquina de la unidad de accionamiento (cáncamos de
elevación en el patín de la unidad de accionamiento
75E, y en la parte superior de la unidad de
accionamiento 100DT) y en el gancho (1).

Elevación de la unidad de perforación

1. Coloque el bastidor de avance y la unidad de
rotación como se muestra en la Fig. 3. Así se
obtendrá el mejor punto posible de equilibrio y
centro de gravedad.
2. Coloque una eslinga o dispositivo de elevación
similar a través de los cáncamos de elevación
(3) en cada esquina del patín y en el gancho
(1).
1

PELIGRO
– La eslinga debe estar dimensionada para levantar
2 toneladas (unidad de accionamiento) o 4
toneladas (unidad de perforación) con un buen
margen de seguridad. 3
– Asegúrese siempre de que no haya nadie debajo
ni cerca de una carga suspendida. 3

1 Fig. 2. Elevación de las unidades de

accionamiento 75E y 100DT

3
3
Fig. 3. Elevación de la unidad de
perforación
1. Gancho de elevación
2. Eslinga
3. Cáncamo de elevación

12
 Elevación y transporte

Transporte de la unidad de accionamiento

Si se transporta con una carretilla de horquilla
elevadora u otro vehículo, asegure siempre la unidad
de accionamiento al vehículo.

Transporte de la unidad de perforación

1. Vea "elevación de la unidad de perforación" en
la pág. 12. Transporte de la unidad de accionamiento
2. Si se transporta con una carretilla de horquilla
elevadora u otro vehículo, asegure siempre la
unidad de perforación al vehículo.

PELIGRO Transporte de la unidad de perforación

— La eslinga debe estar dimensionada para levantar

2 toneladas (unidad de accionamiento) o 4
toneladas (unidad de perforación) con un buen
margen de seguridad.
— No use nunca un cable/eslinga dañados.
— Asegúrese siempre de que no haya nadie debajo
ni cerca de una carga suspendida, o dentro del
radio de giro del cable/eslinga.

13
ESPECIFICACIONES TECNICAS
Pesos
Unidad de perforación

- Versión de superficie .................................2500 kg

- Versión subterránea ..................................2400 kg

Bastidor de avance.............................................950 kg

Unidad de rotación .............................................350 kg

Sujetador de varillas...........................................180 kg

Dimensiones en mm, pesos en kg

Unidades de accionamiento
Largo Alto Anco Peso
A B C

100 DT 2300 1400 1000 1600 kg

75 E 2300 1000 800 1100 kg
4450

14
CARACTERISTICAS
Sistema de avance - Cilindro principal
Longitud de avance:.......................................1750 mm

Máx. empuje (a 240 bar): ....................................44 kN

Máx. tracción (a 240 bar):....................................90 kN

Máx. velocidad de elevación (a 120 l/min): .......0,5 m/s

Máx. velocidad de descenso (a 120 l/min):.......1,0 m/s

Mandril
Se puede desplazar hacia los lados hidráulicamente.

Diám. interior del husillo:..................................101 mm

Velocidad de rotación .................................0-1100 rpm

Par: .................................................................1860 Nm
Fig. 4. Diagrama de velocidad / par
Fuerza axial del mandril ...................................150 Nm

Apertura hidráulica de las mordazas

- máx. apertura.................................................101 mm

Sujetador de varillas
Se puede desplazar hacia los lados hidráulicamente.

Apertura hidráulica de las mordazas

- apertura máx....................................................97 mm

Fuerza de agarre axial.........................................90 kN

15
Caracteristicas

Nivel sonoro

Unidad de perforación con unidad de accionamiento

diesel PELIGRO
Emisión de energía acústica1 . . . . . . . . . . . . . .14 dB(A)
Nivel de presión acústica en la posición El operario y sus ayudantes deberá utilizar
del operario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91 dB(A)
protectores auditivos cuando manejen el equipo.
Unidad de perforación con unidad de accionamiento
eléctrico

Emisión de energía acústica . . . . . . . . . . . . . .105 dB(A)

Nivel de presión acústica en la posición
del operario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85 dB(A)

Unidades de accionamiento
Las unidades de accionamiento tienen bombas
hidráulicas variables y circuitos hidráulicos
independientes para rotación y empuje de la
deslizadera. Están preparadas para incorporar bomba
de barrido auxiliar accionada hidráulicamente.

Se completan con depósito hidráulico, filtros,

refrigerador de aceite y caja de arranque.

PU 75 Eléctrica Fig. 5. Unidad de accionamiento 75E

Potencia del motor ............75 kW (100 hp) a 1450 rpm

Bomba hidráulica doble

Máx. presión
- bomba principal .............................................240 bar
- bomba de servicio ..........................................210 bar

Máx. caudal
- bomba principal ..........................................120 l/min.
- bomba de servicio (50Hz) .............................46 l/min.
- bomba de servicio (60Hz) .............................56 l/min.

Capacidad del depósito de aceite .................200 litros

Refrigerador de aceiteEnfriado por aire o por agua

PU 100 Turbodiesel, Fig. 6. Unidad de accionamiento 100DT

Motor Deutz BF6L 913

Potencia del motor 100 kW (136 hp) a 2150 rpm

Bomba hidráulica doble

Máx. presión
- bomba principal .............................................240 bar
- bomba de servicio ..........................................210 bar

Máx. caudal
- bomba principal ..........................................120 l/min.
- bomba de servicio .........................................86 l/min

Capacidad del depósito de aceite .................200 litros

16
EQUIPO Y ACCESORIOS OPCIONALES

Cabrestante wireline
Capacidad (1200 m de cable, Ø 4,7 mm)

Capacidad de elevación
- tambor lleno ....................................................780 kg
- tambor vacío .................................................1200 kg

Velocidad de elevación
- tambor lleno .............................................300 m/min.
- tambor vacío ............................................180 m/min.

Marcha libre cuando se requiera.

Extensión del mástil wireline Fig. 7. Cabrestante wireline

(Montada en articulación)

Longitud .........................................................4450 mm

Dispositivo de apuntalamiento
hidráulico (Versión estándar o
subterránea)
Este equipo comprende dos cilindros hidráulicos con
espiga para montar en la parte superior de la
deslizadera así como gatos de tornillo con placas de
apoyo (no visible) que se fijan en la parte inferior de la
deslizadera. Este equipo es particularmente Fig. 8. Gatos hidráulicos
adecuado para usar en túneles y galerías estrechas.
Permite un anclaje sencillo de la deslizadera entre el
suelo y el techo/pared de la galería o túnel. Los dos
cilindros son accionados por una válvula de control en
el panel

Estantería de varillas
Para apilamiento vertical

Guía de varillas de rotación

(En el sujetador de varillas)
Recomendado especialmente en sondeos inclinados

17
Equipo y accesorios opcioales

Bomba de barrido
Tipo TRIDO® 80 TRIDO® 140
Máx. caudal: 70 l/min. 135 l/min
Máx. presión: 40* bar 35*bar
Valores de presión dependiendo de la fuente de potencia. Los valores
citados se refieren a bomba hidráulica sin caja de engranajes.

Fig. 10. TRIDO® 80 E Bomba de barrido

Equipo de prueba (Fig. 11)
Para probar y ajustar el funcionamiento del sistema
hidráulico.

Giratoria de inyección
La giratoria de inyección WS 18/0 ha sido diseñada
especialmente para usar con las sondas Diamec.

Fig. 11. Equipo de prueba

18
CARACTERISTICAS DE DISEÑO

1 3 9

10

11
2 22
5

7 8

20 19

13 12 14 15 16

19

21

18 17

Fig. 12. Componentes principales de la DIAMEC ® 282

1. Unidad de rotación 12. Unidad de accionamiento eléctrico
2. Viga de la deslizadera 13. Caja de arranque
3. Cuna 14. Refrigerador de aceite
4. Sujetador de varillas 15. Filtros de aceite hidráulico (2 pzs)
5. Soporte de la deslizadera 16. Depósito de aceite hidráulico
6. Bastidor de patín 17. Bomba de servicio
7. Cabrestante wireline 18. Bomba principal
8. Mandos de posicionamiento 19. Botón de parada de emergencia
9. Soporte del sujetador de varillas para 20. Tapa plegable panel de mandos
perforación ascendente 21. Extintor de incendios
10. Bloque de poleas 22. Cable de parada de emergencia
11. Gatos hidráulicos (Opcionales)

19
MANDOS
1 5 2 6 3 7 4 8 9 10 11
1. Manómetro, presión del
sistema 0-400 bar

12

2. Manómetro, presión de
avance 0-45 kN

19
3. Manómetro, presión de
retención 0-90 kN
20
21
13 4. Manómetro, presión
agua de barrido 0-60 bar
14

15
5. Manómetro, presión de
mandril 0-400 bar
16 23 17 18 22

6. Manómetro, presión de
pilotaj 0-60 kN

Fig. 13. Panel de mandos

8. Válvula de control de rotación 7. Manómetro, presión
9. Válvula de control de avance rápido sujetador de varillas 0-
10. Válvula de control cabrestante wireline 400 bar
11. Válvula de control de perforación
12. Válvula de control del sujetador de varillas
13. Válvula de control del mandril 19. Válvula selectora para maniobra
14. Válvula de control cabrestante wireline 20. Válvula de presión de ajuste de par
(marcha libre) previo
15. Válvula de control de avance fino 21. Válvula de presión del sistema
16. Válvula de retención 22. Válvula de control - bomba de barrido
17. Válvula de fuerza de avance 23. Válvula de compensación para las
18. Válvula de velocidad de rotación roscas

8 Palanca de control de rotación 9 Control de avance rápido

Rotación Avance
R Fi
derecha adelante

PUNTO PUNTO
MUERTO
N N
MUERTO

Rotación Avance
izquierda L hacia atrás Fo

Fig. 14 Fig. 15

20
 Mandos

10 Palance de control del cabrestante 11 Palance de control de perforación

wireline

Descenso L Desacoplado D

PUNTO N
MUERTO

Elevación H Acoplado E

Fig. 16 Fig. 17

12 Palance de control del sujetador 13 Palance de control del mandril

de varillas

Manual M Manual M
(Cerrado) (Cerrado)
M M

A A
Automático
(Abierto) A Automático
(Abierto) A

Fig. 18 Fig. 19

14 Palance de control de marcha libre 15 Palance de contro de avance fino

(Wireline)

Avance fino
Caída libre Ff Fd
hacia abajo

Avance fino
hacia arriba Fu
Acoplado E

Fig. 20 Fig. 21

16 Válvula de retención 17 Válvula de fuerza de avance

Girando a la
Girando a la izquierda
izquierda
Disminuye la Disminuye la
fuerza fuerza de
avance
Girando a la Girando a la
derecha derecha
Aumenta la Aumenta la
fuerza fuerza de
avance

Fig. 22 Fig. 23

21
Mandos

18 Válvula de velocidad de rotación 19 Válvula selectera para maniobra

Varilla hacia adelante

IN

Aumenta la
velocidad
Disminuye la
Varilla hacia atrás
velocidad
OUT

Fig. 24 Fig. 25

20 Válvula de presión de ajuste par 21 Válvula de presión del sistema

previo

Girando a la Girando a la
izquierda izquierda
Disminuye la Disminuye la
presión de par presión del
previo sistema
Girando a la Girando a la
derecha derecha
Aumenta la Aumenta la
presión de par presión del
previo sistema

Fig. 26 Fig. 27

22 Válvula de control, bomba barrido 23 Válvula de compensación para las

roscas

Girando a la
Posición vertical izquierda
Válvula abierta Disminuye la
fuerza de
elevación
Posición
Girando a la
horizontal derecha
Válvula cerrada Aumenta la
fuerza de
elevación

Fig. 28 Fig. 29

22
MANIOBRA
— Se deberá prestar cuidado y
Procedimiento antes del aranque atención especial a los
General componentes dañados o
desgastados, que podrían
1. Conecte todas las mangueras entre el panel de ocasionar grietas estructurales
mandos, la unidad de perforación y la unidad por fatiga o incluso fracturas en
de accionamiento (vea la pág. 49) y apriete materiales o juntas soldadas.
adecuadamente todos los racores.
2. Compruebe el nivel de aceite hidráulico en el
depósito de aceite y rellene si el nivel de aceite
es demasiado bajo (Fig. 30) 1
3. Conecte el agua de refrigeración al refrigerador
de aceite hidráulico. (Vea la Fig. 31).

2
PELIGRO
Ponga las palancas de control y los interruptores
en punto muerto antes de arrancar, de lo contrario
el equipo podría comenzar a moverse de forma
instantánea y descontrolada.

4. Antes de arrancar el motor, lleve a cabo las
instrucciones que se dan en Programa de
mantenimiento, páginas 36 a 41.
Unidades de accionamiento diesel
Antes de poner en marcha el motor diesel se deben
efectuar ciertas comprobaciones y medidas para
impedir accidentes, paradas innecesarias o averías.
Vea el programa de Mantenimiento para la unidad de
accionamiento
Fig. 30. Depósito de aceite hidráulico, indicador de
nivel y temperatura
1. Indicador de nivel
2. Indicador de temperatura
IMPORTANTE
La manguera conectada al refrigerador debe estar
equipada preferiblemente con un tamiz. La presión del
agua no debe exceder de 10 bar.
Asegúrese siempre de que el agua que pasa a través
del refrigerador de aceite sea lo más limpia posible. El
agua sucia o contaminada provocará la obstrucción
interna de las mangueras de refrigeración, lo cual dará
lugar a un sobrecalentamiento del sistema hidráulico.

Fig. 31. Conexión del agua de refrigeración para el

refrigerador de aceite hidráulico
1. Bomba de agua de barrido
2. Giratoria de inyección
3. Depósito colector del agua de refrigeración
4. Refrigerador de aceite
5. Suministro de agua al lugar de perforación

23
Maniobras

Arranque
Unidad de accionamiento eléctrico (Fig. 32)
1. Ponga el interruptor principal (10) en la posición
(I). Ahora se deberá iluminar la lámpara de
control (1).
2. Compruebe que no están pulsadas las paradas
de emergencia (19 y 22, Fig. 12).
3. Pulse el botón de arranque (7).
Nota: Asegúrese de que el motor eléctrico
engrana automáticamente la segunda etapa
(se puede oír).
4. Compruebe que el sentido de rotación es
correcto. Si es incorrecto, se iluminará la
lámpara de control (2) (Vea también la flecha 1,
Fig. 33).

5. Compruebe que funcionan los dispositivos de

parada de emergencia (en el panel de mandos,
unidad de accionamiento y unidad de
perforación) antes de perforar. Comience 1 2 3 4 5
parando el motor con cada dispositivo de
parada de seguridad.
6. Compruebe que hay no signos de fugas de
aceite por las juntas roscadas, conexiones de
manguera o racores. 10 7 8 6

9
Parada (Fig. 32)
1. Compruebe que todas las palanca del panel de Fig. 32 Caja de arranque para la unidad de
mandos están en punto muerto. accionamiento eléctrico
1. Lámpara de control, potencia conectada
2. Pulse el botón de parada (8). 2. Lámpara de control, fases (sentido de
rotación)
3. Lámpara de control, motor
4. Lámpara de control, nivel de aceite
hidráulico
5. Lámpara de control, temperatura del aceite
hidráulico
Cuándo se iluminan las lámparas de control: 6. Lámpara de control, comprobación de
lámparas
7. Arranque
Lámpara 1. Potencia a la caja de control 8. Parada
9. Parada de emergencia
Lámpara 2. Sentido de rotación incorrecto, cambiar 10. Interruptor principal
las fases (Deberá ser realizado por un
electricista autorizado) NOTA:La caja de control no se puede abrir si el
Lámpara 3. Ha actuado la protección de seguridad interruptor principal (10) está en posición I.
del motor eléctrico (Solicitar la
presencia de un electricista autorizado)

Lámpara 4. Bajo nivel de aceite hidráulico (rellenar

aceite, ver página 42)

Lámpara 5. Temperatura del aceite hidráulico

demasiado alta

Lámpara 6. No funciona alguna de las lámparas de

control citadas (comprobar el
funcionamiento de todas ellas) Fig. 33. Flecha para el sentido de rotación.
24
 Maniobras

1 2 3 4 5
Arranque
Unidad de accionamiento diesel
Antes de poner en marcha el motor diesel se deben
7
efectuar ciertas comprobaciones y medidas para
impedir accidentes, paradas innecesarias o averías. 9
8
Vea el programa de Mantenimiento para la unidad de
accionamiento 6
Arranque 11
1. Compruebe que los botones de parada de
emergencia están en posición hacia fuera. 10 15 9
2. Gire el interruptor principal (Fig. 34) 1/4 de
vuelta.
3. Ponga la llave de encendido (10, Fig. 35) en la 12
primera posición. Compruebe que se iluminan
todas las lámparas.
13
4. Arranque el motor. 14
5. Cuando el motor esté en marcha, todas las
lámparas de aviso deberán estar apagadas.
6. Compruebe que funcionan los dispositivos de
parada de emergencia (en el panel de mandos,
unidad de accionamiento y unidad de
16
perforación) antes de perforar. Comience
parando el motor con cada dispositivo de
parada de seguridad.

7. Ajuste las rpm con la palanca (16, Fig. 35)

Fig. 35. Caja de control para el motor diesel.
Pos. 1 a 8 = Lámparas de indicación para:
IMPORTANTE 1. Carga
l arrancar en tiempo frío (por debajo de +5°C), la 2. Presión de aceite (motor)
velocidad de rotación (motor diesel) no deberá 3. Temperatura de los cilindros
sobrepasar 1000 rpm hasta que el motor se haya 4. Ventilador de refrigeración (motor)
calentado a aprox. +10°C. 5. Parada de emergencia
6. Ventilador de refrigeración (aceite
hidráulico)
7. Nivel de aceite hidráulico
8. Temperatura del aceite hidráulico
9. Botón de parada de emergencia (ROJO)
10. Llave de encendido
11. Cuentahoras
12. Conexión de 24 V para luces externas etc.
13. Conexión para arranque y parada por
control remoto
14. Control remoto
15. Botón de arranque
16. Palanca de rpm

Fig. 34 Interruptor principal de la unidad de

accionamiento diesel
Parada del motor diesel IMPORTANTE
Antes de parar el motor, deje que funcione al ralentí
Funcionando a su régimen normal de operación, el
durante algunos minutos. Esto es particularmente
motor diesel sólo se puede parar directamente en
importante cuando el equipo ha estado funcionando
caso de emergencia.
mucho tiempo durante la perforación.
25
IMPORTANTEPREPARACION PARA PERFORAR
La DIAMEC® 282 se puede colocar para
perforar como se muestra en las Figs. 36 y
37. En la Fig. 38 la sonda está preparada
para perforar hacia arriba, es decir, el
sujetador de varillas está cambiado a la parte
opuesta del bastidor de avance.

Fig. 36.

Fig. 37

26
 Preparación para perforar

Desplazamiento del bastidor de avance en su soporte

1 1 2

Fig. 38 . Desplazamiento del bastidor de Fig. 39. Herramienta para el

avance. desplazamiento del bastidor
1. Abrazaderas de avance a la posición activa.
2. Varilla a través del sujetador de varillas y 1. Herramienta
unidad de rotación 2. Cuna

Procedimiento 9 Control de avance rápido

1. Mueva la cuna (2) a la posición de soporte.
(Ver la Fig. 39)
Avance Fi
2. Desmonte el soporte (1) y monte como indica
adelante
la Fig. 39.
3. Suelte las abrazaderas (1, dos en PUNTO N
ambos lados del bastidor, Fig. 38) lo MUERTO

suficiente para mover el avance.

Avance hacia
atrás Fo

Fig. 40

PELIGRO
No desenrosque demasiado los tornillos de fijación
(4); la deslizadera se puede aflojar de su soporte y
ocasionar lesiones personales.

¡MUEVA EL BASTIDOR DE AVANCE CON

MUCHO CUIDADO!

5. Mueva el bastidor de avance:

-adelante: mover la palanca de avance (9,
Fig. 40) hacia atrás
-hacia atrás: mover la palanca de avance
(9, Fig. 40) adelante
6. Apriete adecuadamente todas las abrazaderas
y desmonte la herramienta

27
Preparación para perforar

1 4

5 5
2 7 3

Colocación para perforación en superficie Fig. 41. Preparación del equipo para perforar
1. Ancle el bastidor de patín en el suelo o en una 1. Bastidor de avance
plataforma de la forma apropiada por medio de 2. Patas de apoyo (2 unidades)
pernos de anclaje o de expansión (5). 3. Pata de apoyo (1 unidad)
4. Extensión del mástil para cabrestante
2. Conecte todas las mangueras (vea los wireline
números correspondientes en las mangueras y 5. Perno de anclaje
acoplamientos, página 49). 6. Bloque de poleas
3. Monte la extensión de mástil W-L (4) y el 7. Cable
bloque de poleas (6).
4. Monte las patas de apoyo (2) en el bastidor de
avance (1) y la pata de apoyo (3) en la
extensión del mástil (4).
Fig. 42. Válvula de
5 Monte la estantería de varillas si está control para
disponible. elevación del
6. Coloque el cable (7) de acuerdo con la Fig. 41. mástil
7. Arranque el motor y compruebe que todas las
conexiones hidráulicas están apretadas y no
existen fugas.
8. Eleve el bastidor de avance/mástil moviendo la
palanca de control (Fig. 42) al ángulo deseado.
AVISO
9. Ancle las patas de apoyo (2) en el patín y las
patas de apoyo (3) en el suelo.
— Ancle siempre el equipo de forma adecuada
10. Compruebe y apriete todas las conexiones y antes de comenzar a perforar, vea la Fig. 43,
las patas de apoyo. página 29).
— Asegúrese de que no hay piezas sueltas del
equipo u otros objetos en la viga de la
deslizadera.
— Antes de elevar la deslizadera (mástil)
compruebe si hay obstrucciones por encima.
Cuando haya cables de tendido eléctrico en
el lugar de trabajo, piense que tienen
corriente y son peligrosos
— Asegúrese de que la giratoria de inyección
está correctamente apretada a la varilla.
— Asegúrese siempre de que no haya personas
sin autorización dentro del área de trabajo del
equipo de perforación.

28
 Preparación para perforar

Fig. 43. La sonda anclada y preparada para perforar

29
Preparación para perforar

Colocación para perforación subterránea

1. Ancle el bastidor de patín y los tirantes en el 1
suelo o en una plataforma por medio de pernos
de anclaje o de expansión. 2

2. Conecte todas las mangueras (vea los

números correspondientes en las mangueras y
acoplamientos, página 49).
3. Arranque la unidad de accionamiento y
compruebe que están apretadas todas las
conexiones y no existen fugas de aceite.
4. Eleve el bastidor de avance al ángulo de
perforación deseado (palanca de control, Fig.
42)
Si se pueden utilizar gatos hidráulicos (opcionales),
dependiendo de la altura del túnel y de la altura de las
varillas, efectúe lo siguiente:

NOTA:Esta operación se debe realizar con cuidado

para evitar que se dañen los tubos y los vástagos de
pistón de los gatos hidráulicos.

1. Extienda los tubos (2) lo más cerca posible del

techo y bloquéelos con los pasadores de cierre. 4 4
2. Apriete las placas de apoyo contra el piso del
túnel.
3. Apriete los gatos (1) contra el techo (palanca 1, 3
Fig. 45) 4

Fig. 44. La sonda preparada para

perforación subterránea
1. Gatos hidráulicos
2. Tubos
3. Placas de apoyo
4. Pernos de anclaje

AVISO
— Ancle siempre el equipo de forma adecuada
antes de comenzar a perforar, vea la Fig. 44.
— Asegúrese de que no hay piezas sueltas del
equipo u otros objetos en la viga de la
deslizadera.
— Antes de elevar la deslizadera (mástil)
compruebe si hay obstrucciones por encima.
Cuando haya cables de tendido eléctrico en
el lugar de trabajo, piense que tienen
corriente y son peligrosos 1
— Asegúrese de que la giratoria de inyección Fig. 45. Palancas de control para los gatos
está correctamente apretada a la varilla. hidráulicos.
— Asegúrese siempre de que no haya personas 1. Gatos hidráulicos (Opcionales)
sin autorización dentro del área de trabajo del
equipo de perforación.

30
PERFORACION 1 5 2 6 3 7 4
La DIAMEC® 282 está equipada con unas eficaces
secuencias de maniobra mecanizada, el mandril y el 8
sujetador de varillas realizan unos movimientos
9
alternativos sincronizados.
10
Colocación del tubo sacatestigos 11
1. Mueva la unidad de rotación cerca del sujetador 12
de varillas (palanca de avance en posición IN, Fig. 19
46).
2. Ponga la válvula selectora (19, Fig. 47) en la 20
posición IN. 21
3. Mueva la palanca de avance (9, Fig. 46) hacia
13
delante con cuidado. Compruebe la presión en el 18
"manómetro de presión del sujetador de varillas 14
(7, Fig. 46). Deberá marcar aproximadamente 210
bar. 15
4. Bloquee el sujetador de varillas en posición
abierta poniendo la palanca (12, Fig. 48) en la 16 17 23 22
posición (M).
Fig. 46 Panel de mandos.
5. Mueva la palanca de avance (9, Fig. 46) hacia
atrás, un paso corto, sin mover la unidad de 19 Válvula selectora para maniobra de
rotación. Ahora el mandril está presurizado y
abierto, ver el manómetro (5). varillas
6. Bloquee el mandril en posición abierta moviendo
la palanca (13, Fig. 48) a la posición (M). Varilla hacia adelante
IN
7. Inserte el tubo sacatestigos a través del mandril y
del sujetador de varillas.
8. Bloquear el mandril y el sujetador de varillas
moviendo la palanca (12 y 13) a la posición (A).
Varilla hacia atrás
OUT
Introducción del varillaje en el sondeo.
1. Asegúrese de que la válvula selectora (19, Fig.
47) está en posición IN.
Fig. 47 Válvula selectora (19) para maniobra de
2. Retorne la unidad de rotación a la posición final varillas
moviendo la palanca de avance (9, Fig. 46) hacia
atrás.
3. Después, mueva la palanca de avance (9) hacia
adelante para bajar el varillaje (El mandril está
cerrado ahora y el sujetador de varillas abierto). M

IMPORTANTE
Con los movimientos sincronizados de la unidad de
rotación y del sujetador de varillas, es vital un manejo M A
correcto de las palancas de control.

11. Palanca de control de perforación 13. Palanca de control del mandril

D. Desacoplado M.Manual
E. Acoplado A..Automático
12. Palanca de control del sujetador de varillas 14. Palanca de control de marcha libre, cabrestante
M. Manual wireline
A. Automático Ff.Caída libre
E.Acoplado

31
Perforación

Perforación
1. Asegúrese de que la válvula de control de
rotación (18) está totalmente abierta (sentido PELIGRO
antihorario).
Asegúrese siempre de que no haya personas sin
2. Mueva la válvula de control a la posición de
autorización dentro del área de trabajo del equipo
perforación (E). Ahora el mandril debe estar
de perforación.
CERRADO y el sujetador de varillas ABIERTO,
ver los manómetros (5 y 7).
3. Active el barrido y asegúrese de que fluye agua
a través de la boca. 1 5 2 6 3 7 4

4. Mueva la palanca de control para avance fino

(15) adelante, a la posición IN. 8

5. Equilibre la unidad de rotación girando la 9

válvula de control para extracción (16) a 10
derechas hasta que la unidad de rotación no se 11
mueva hacia arriba ni hacia abajo. Asegúrese 12
de que la válvula de empuje de avance (17)
está abierta (sin presión), vea el manómetro 2). 19

20
IMPORTANTE Durante la rotación, el mandril 21
debe estar cerrado
13
18
14
6.Gire la válvula de control de rotación (18) a
derechas para comenzar la rotación. Ajuste 15
la velocidad de rotación.
16 17 23 22
7.Active la fuerza de avance girando la válvula de
control de avance (17) a derechas. Fig. 49 Panel de mandos. (Ver también las páginas
20 a 22)

oscado de varillas (Fig. 49 y 50)

1. El extremo abierto de la varilla debe estar justo
fuera del extremo posterior de la unidad de
rotación y ésta deberá estar en la posición
delantera, hacia el sujetador de varillas.
2. Asegúrese de que la válvula selectora (19, Fig.
49) para maniobra está en posición IN.
3. Rosque una nueva varilla (rosque las primeras
vueltas con la mano).
4. Mueva la palanca de control de avance rápido
(9) hacia atrás; la unidad de rotación se moverá
20 Válvula de presión de ajuste de par
ahora hacia atrás sin el varillaje.
previo
5. Ponga la palanca (9) en PUNTO MUERTO tan
pronto como el mandril haya pasado la junta de Girando a la
la varilla. izquierda
Disminuye la
6. Mueva la palanca de control de rotación (8) presión de par
adelante para apretar la junta de la varilla. previo
El par de las juntas se puede ajustar con la válvula de Girando a la
ajuste de par previo (20, Fig. 50) derecha
Disminuye la
presión de
previo previo

Fig. 50 Ajuste del par previo de las juntas de

varilla.

32
 Perforación

Extracción del varillaje

Al introducir o extraer el varillaje es importante tener
un ajuste correcto de la apertura de las mordazas en
el sujetador de varillas. El ajuste correcto es cuando
las mordazas están libres de los tubos de perforación.
La lectura en el manómetro aproximadamente 80-110
bar (7, Fig. 49). La presión se puede ajustar en la
válvula (1, Fig. 61). Esta válvula está situada debajo
del panel de mandos.

1. Mueva hacia atrás la válvula selectora (19, Fig.

44) para maniobra, a la posición OUT.
2. Mueva la palanca de control de avance (9, Fig.
49) hacia atrás. La unidad de rotación se
moverá ahora hacia atrás extrayendo el Fig. 51. Desconexión de varillas
varillaje del sondeo. (El mandril está cerrado y
el sujetador de varillas está abierto durante
esta operación).

Desenroscado de varillas (Fig. 49, 51)

1. Coloque la unidad de rotación de modo que la
junta de la varilla esté entre el mandril y el
sujetador de varillas (Fig. 51)
2. Asegúrese de que la válvula selectora (19) está
en posición OUT.
3. Mueva la palanca de control de rotación (8) Fig. 52.Ajuste de la fuerza de elevación.
hacia atrás (rotación izquierda) para abrir la
junta. IMPORTANTE
4. Ponga la palanca (8) en PUNTO MUERTO.
La unidad de rotación no se debe colocar
5. Mueva la palanca de control de avance (9) demasiado cerca del extremo posterior del bastidor
adelante. La unidad de rotación se moverá de avance. Debe haber espacio suficiente para
ahora hacia el sujetador de varillas para dejar mover la unidad de rotación hacia atrás durante la
sitio para sacar la varilla secuencia de desconexión.

Fuerza de elevación (Fig. 52)

Al desenroscar las varillas, la fuerza de elevación se
puede ajustar girando la válvula de compensación de
las roscas (23).
NOTA:La fuerza de elevación depende del peso de la
varilla.
IMPORTANTE
No intente nunca quitar la varilla antes de que la
unidad de rotación haya pasado sobre la junta
abierta, ya que esto puede dañar el extremo de la
varilla.

Válvula de seguridad del sujetador de varillas

IMPORTANTE

La válvula de seguridad del sujetador de varillas pos. 39, página 51, desconecta el sujetador de varillas
del sistema hidráulico al desconectar varillas. Esto para evitar que el varillaje se caiga en el hueco.

La válvula se reajusta al mover la palanca de avance rápido (9, página 20) a la posición de ‘Avance hacia
adentro’ y después de nuevo a la posición neutra.

33
Perforación

Dispositivo de desplazamiento lateral

La unidad de rotación y el sujetador de varillas se
pueden desplazar hidráulicamente hacia la posición
fuera del sondeo usando las palancas de control (2 ó
3 en el bastidor de patín, ver la Fig. 53), por ejemplo
cuando se instala un tubo de revestimiento grande en
el sondeo.
PELIGRO
No accione nunca el avance cuando la cabeza de
rotación esté en posición fuera del sondeo.
Antes de mover la cabeza de rotación o el
sujetador de varillas fuera del sondeo, asegúrese
de que:

— Los tubos están desconectados del eje.

— No hay ninguna pieza estorbando.

1 2 3 4 5
Fig. 53. Palancas de control para
desplazamiento lateral de la unidad
de rotación y sujetador de varillas.
1. Válvula del cilindro de elevación del
mástil
2. Sujetador de varillas, función fuera
del sondeo
3. Cabeza de rotación, función fuera
del sondeo
4. Ninguna función (Para dispositivo
opcional)
5. Gatos hidráulicos (Opcionales)

Cabrestante wireline
1. Primero monte la parte superior del mástil, el
bloque de poleas y el cabrestante Fig. 54. La unidad de rotación y el sujetador de
2. Conecte todas las mangueras, vea Conexiones varillas se pueden mover a posición fuera
hidráulicas, página 49. El cabrestante se del sondeo.
acciona con la palanca de control (10, Fig. 55).
Cuando se introduzca un conjunto de pesca, se
puede usar la marcha libre del cabrestante moviendo
la palanca de control (14, Fig. 20, página 21) a 10 Palanca de control del cabestante
posición de caída libre (Ff).
wireline

Descenso L
PELIGRO
PUNTO
Sólo está permitido usar el cabrestante wireline MUERTO N
para elevar o descender equipos en el sondeo.

— No utilice nunca un cable dañado.

Elevación H
— Los tubos están desconectados del eje.
— Asegúrese siempre de que no haya nadie
Fig. 55. Mandos del cabrestante wireline
debajo ni cerca de una carga suspendida o
dentro del radio de giro del cable.

34
 Perforación

Ajuste de la función de retardo del sujetador 3

de varillas (Fig. 56) 7
11
Para ajustar la función de retardo del sujetador de
varillas, proceda como sigue:

1 .La temperatura del aceite hidráulico debe estar

en el nivel de trabajo, +50 / 60°C.
2. Simule la perforación a máximas rpm.
3. Desconecte la rotación con la palanca de
control de perforación (11).
El sujetador de varillas debe permanecer
abierto y presurizado (ver manómetro 7) hasta
que la rotación se haya detenido
completamente.
Después de unos segundos, el sujetador de 16
varillas deberá cerrar (el manómetro 7 deberá
estar ahora a cero).

IMPORTANTE Fig. 56. Ajuste de la

Si el sujetador de varillas cierra antes de que se función de retardo
detenga la rotación, se dañará la varilla. del sujetador de
varillas
4. Si el sujetador de varillas cierra demasiado
pronto, o demasiado tarde, ajuste la válvula (1,
Fig. 56, debajo de la tapa del panel)
Girando a la derecha - Aumenta el retardo
Girando a la izquierda - Disminuye el retardo

Conversión del equipo para perforación

ascendente (Fig. 57, 58 y 59)
1. Mueva el sujetador de varillas y el cilindro de
desplazamiento lateral al soporte opuesto del
bastidor de avance.
2. Mueva el bloque de poleas wireline a la misma 12
parte del bastidor de avance. 23
3. Cambie la dirección del cable de acuerdo con 13
la Fig. 59. NOTA: El cable debe estar montado 24
sobre las poleas en el bastidor principal.
4. Cambie las mangueras de pilotaje (12 y 13) y Fig. 57. Intercambio de las mangueras de pilotaje
(23 y 24) en la parte posterior del panel de
mandos Fig. 57.
5. Ponga el panel de mandos al revés y cruce las
mangueras de pilotaje (25, ver la Fig. 58).

IMPORTANTE
La fuerza de avance se controla ahora con la
válvula de retención (1, Fig. 56) y la presión de
avance más el peso de las varillas se muestra en el
manómetro para presión de retención (3, Fig. 56)

35
Perforación

El panel de control puesto al revés para cambiar los

niples A y B con las mangueras piloto 25.

1 2

2 : Conectado para perforaciones

ascendentes

1 : Conectado para perforaciones descendentes

Fig. 58. Intercambio de las mangueras de pilotaje (25)

Fig. 59: El equipo de 1 2 3

perforación convertido
para perforaciones
ascendentes.
1. Block de poleas
2. Cable
3. Sujetador de varillas
4. Polea
4

36
MANTENIMIENTO

Aspectos generales
El rendimiento y fiabilidad de la DIAMEC® 282
depende en gran medida de los cuidados que reciba. ATENCION
Comprobando periódicamente las piezas de desgaste
se evitarán averías y paradas costosas. No lleve a cabo ningún servicio o reparación en los
equipos hidráulicos que estén bajo presión
La suciedad es la causa principal de la mayoría de las hidráulica.
averías del sistema hidráulico.
Pare el motor y accione las válvulas hasta que se
Por lo tanto: libere la presión. El aceite hidráulico presurizado
— Mantenga siempre la sonda limpia de puede penetrar en la piel y ocasionar graves
partículas contaminantes. Resulta mucho más inflamaciones. En caso de lesiones, solicite
fácil detectar fallos o fugas de aceite en los atención médica. Los escapes pequeños son
equipos limpios. prácticamente invisibles; por tanto, cuando intente
detectar estas fugas no exponga la cara o las
— No deje nunca ninguna parte del sistema
manos, utilice un trozo de cartón o madera.
hidráulico abierta o expuesta a influencias
externas.
— Ponga siempre tapones protectores en los
extremos desconectados de las mangueras y
en los acoplamientos.
— Para rellenar, bombee siempre el aceite a
través del FILTRO del depósito hidráulico.
— Almacene siempre el aceite en bidones
cerrados.
— Utilice siempre juntas tipo TREDO para sellar
las roscas. La cinta de Teflón, estopa o
similares tienden a fragmentarse, dañando los
componentes sensibles del sistema.
Existe siempre un alto riesgo de que penetre
suciedad en el sistema al desconectar y conectar las
mangueras hidráulicas.

Sustitución de componentes hidráulicos

En caso de avería hidráulica, o si es necesario
sustituir, instalar o revisar los componentes, estas
operaciones sólo se podrán llevar a cabo si se
dispone de un taller adecuadamente equipado.

Hay que recordar lo siguiente al sustituir

componentes hidráulicos:

— Limpie a fondo la superficie alrededor de la

pieza. Preste atención especial a los
acoplamientos de mangueras y tubos.
— Dibuje un croquis de los puntos de conexión de
cada pieza antes de empezar a desmontarla.
— Tenga siempre a mano una serie de tapones
para tapar inmediatamente cualquier manguera
o acoplamiento que hayan quedado abiertos
después del desmontaje o desconexión.
— Al desmontar las piezas, tenga cuidado para no
perder o dañar los anillos tóricos u otros
retenes.

37
MANTENIMIENTO PERIODICO
El programa de servicio ofrece instrucciones para los procedimientos de lubricación e inspección y las medidas
preventivas/protectoras a adoptar después de un número específico de horas de funcionamiento. Utilice este
programa para obtener el máximo rendimiento de su equipo y siga siempre las instrucciones.

13 11 12 9 8 16 17

7 18

10
8
14

15 4 3 2

18

6
1

Fig. 60.

38
 Mantenimiento

Programa de servicio para la unidad de perforación y unidad de accionamiento 75E

Ref Punto a Procedimiento Intervalo de servicio en Notas

comprobar horas de funcionamiento
8 40 200 1000

1 Motor eléctrico Engrasar • Cada 100 horas (30 de grasa)

2 Depósito hidráulico Comprobar nivel de • Rellenar si se ncecesario
aceite
Temperatura • Comprobar continuamente, máx. 65°C
Cambiar el aceite • Limpiar el depósito al mismo tiempo
3 Filtros de aceite Comprobar • Filtros. Cambiar si el indicador permanece fuera
hidráulico indicadores a la temperatura de funcionamiento.
Cambiar • Cada 4 meses por razones de seguridad.
4 Refrigerador de Comprobar, limpiar • Abrir las tapas y limpiar los tubos.
aceite enfriado
por agua
5 Refrigarador de Limpiar • Limpiar el exterior con aire o agua.
aceite enfriado por
aire
6. Acoplamiento Comprobar pernos • Apretar si es necesario.
del eje
7 Fijaciones de la Comprobar permos • Apretar si es necesario.
deslizadera Comprobar patas • Apretar si es necesario.
Engrasar patas • 4 engrasadores
8 Cilindro de avance Compobar escapes • • Cambiar anillos tóricos o retenes.
Engrasar 2 engrasadores.
9 Cuna Engrasar rodillos • 8 engrasadores.
Comprobar ajuste • Ajustar rodillos inferiores con eje excéntrico
(para fuera del sondeo).
Comprobar piezas •
de deslizamiento
Comprobar pernos • 22 pernos en la barra de deslizamiento - apretar.
Engrasar cilindro • 2 engrasadores.
10 Bastidor de avance Engrasar piezas de • 2 piezas de deslizamiento en el soporte del
deslizamiento avance. 2 piezas de deslizamiento en el soporte
del sujetador varillas.
Comprobar • Cambiar si éstan dañados.
amortiguadores
11 Cabeza de rotación Cambiar aceite • 3 litros
Comprobar bomba • Continuamente
de lubricación
Comprobar filtro • Continuamente, cambiar cuando sea necesario.
Limpiar mordazas • Desmontar y limpiar dentro del husillo.
12 Tapa del retén Limpiar • Quitar la tapa y limpiar.
superior Engrasar • Engrasar el husillo y dentro de la tapa.
Comprobar retén • Cambiar si hay fugas o está dadañado.
13 Sujetador de Comprobar fugas • Abrir tapon superador.
varillas internas
Cambiar aceite 3 litros
Engrasar cilindro • 2 engrasadores
Comprobar guias • Cambiar se éstan desgastadas.
de varilla
14 Cilindro de elevación Comprobar escapes •
Engrasar • 2 engrasadores
15 Fijaciones del Compobar pernos • Apretar si es necesario
cabrestante wireline
16 Cadena de manguera Comprobar tornillos • Apretar se es necesario
17 Amortiguadores Comprobar desgaste • Cambiar se están desgastados
18 Dispositivos de Prueba de • En el panel de mandos, unidad de accionamiento
emergencia funcionamiento y equipo de perforación.

39
Mantenimiento

Programa de servicio para la unidad de perforación y unidad de accionamiento

100DT

1 1

2
1

Fig. 61.
1. Motor diesel
2. Depósito hidráulico
3. Filtros de aceite hidráulico
5. Refrigerador de aceite

40
 Mantenimiento

Programa de servicio para la unidad de perforación y unidad de accionamiento 100DT

Ref Punto a Procedimiento Intervalo de servicio en Notas

comprobar horas de funcionamiento
8 40 200 1000

1 Aceite del motor Comprobar nivel • Ver manual de servicio del motor
Filtro de aire Limpiar • Cambiar se es necesario
Correas Tensar • Cambiar se es necesario
trapezoidales
Comprobar todas • Girar la llave de encendido y ver si
las lámpara de aviso funcionan todas las lámparas
en la caja de
arranque

Filtros de aceite Cambiar •

Filtro de combustible Cambiar •
Bridas de cilindro Limpia •
Bateria Comprobar nivel •
Cables •

2 Depósito hidráulico Comprobar nivel de • Rellenar si es necesario

aceite
Temperatura • Comprobar continuamente, máx. 65°C
Cambiar aceite • Limpiar el depósito al mismo tiempo

3 Filtros de aceite Comprobar • Filtros. Cambiar se el indicador permanece fuera

hidráulico indicadores a la temperatura de funcionamiento
Cambiar • Cada 4 meses por razones de seguridad

4 Refrigerador de Comprobar, • Abrir las tapas y limpiar los tubos

aceite enfriado por limpiar
agua

5 Refrigerador de Limpiar • Limpiar el exterior con aire o agua

aceite enfriado por
aire

6 Acoplamiento del Comprobar • Apretar si es necesario

eje pernos

41
Mantenimiento

Lubricantes recomendados

Lubricante Comprobar Recomedación

punto N°

1. Aceite Hidráulico 2 Utilizar un aceite hidráulico de base mineral con buenas propiedades
antidesgaste y antioxidación, que sea inhibidor de espuma y que tenga una
buena capacidad de separación de aire y agua. El grado de viscosidad debe
corresponder a la temperatura ambiente e ISO 3448 como se indica a
continuación:

Temp. ambiente °C (°F) Grado de Indice de

viscosidad viscosidad
+25 a +40 (77 a 104) ISO VG 68 Min. 95
0 a +25 (32 a 77) ISO VG 46 Min. 95
-30 a 0 (-22 a +32) ISO VG 32 Min. 95

Ejemplos de grados de aceite en la gama de temperatura 0 a + 25°C

Shell Tellus T46
BP Bartran HV 46
Castrol Hyspin T 46
Mobil DTE 15M
Texaco Rando HDZ 46
Exxon UNIVIS HP 46

Para el uso de aceite hidráulico vegetal o a prueba de fuego, sírvese ponerse

en contacto con el representante Atlas Copco más cercano para mayor
información.

2. Grasa 1, 6, 7, 8, 9, Graso universal NLG12 Temperatura de funcionamiento °C (°F)

10, 13, 14, 15 Aditivo de litio/molibdeno Máx. 100 (212)
Grasa sintética de Máx. 140 (284)
sodio o calcio

Ejemplo de grados de grasa

Shell Retinax AM
Esso MP Grease
BP Energrease LS-EP 2

3. Aceite para Usar aceite para motores diesel de acuerdo con el Manual de
motores Instrucciones

Ejemplo de grado
15W 40 Turbo oil

4. Caja de
engranajes
de rotación 13 Sintético
Mobile SHC 630 (ISO VG-220), Esso Terrestic SHP 220
Sujetador de
varillas 11 Aceite para caja de engranajes (3 litros)
80W 90

42
 Mantenimiento

Comprobaciones diarias de seguridad

Antes de iniciar cada turno de trabajo, se llevará a cabo una detallada comprobación adicional de seguridad
para detectar:
— fallo de la parada de emergencia (En el panel, sonda y unidad de accionamiento)

— fisuras o fracturas en materiales o 1, 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, 10, 11, 13

en puntos soldados.
— daños, que puedan ocasionar debilidad 1, 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, 10, 11, 13
estructural o fracturas

— desgaste, con el riesgo de las mismas 2, 3, 4, 6, 7, 10, 11, 12, 13

consecuencias

— empalmes flojos, uniones roscadas flojas 1, 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14

13 Desde el punto de vista de la seguridad,

es particularmente importante comprobar
los puntos siguientes (véase la ilustración
de al lado)
10
1. Bastidor de avance / fijación de la
deslizadera
2. Cilindro de avance
3. Soporte
6
4. Patín
5. Cuna

2 6. Giratoria de inyección
11 7. Cabrestante wireline / cable
5 8. Unidad de rotación
9. Sujetador de varillas

7 10. Parte superior del mástil

11. Tirantes

8 13. Bloque de poleas

14. Pernos de anclaje
3
15. Cilindro de elevación
15
1

9
14 14

43
Mantenimiento

Filtros de aceite hidráulico

Los filtros están equipados con un indicador (1) de caída de presión. Cuando se activa este indicador,
sobresale un botón rojo aproximadamente 5 mm, indicando que se debe cambiar el cartucho.

IMPORTANTE
Si la temperatura del aceite es normal, (+50° -
+60°C) y el indicador (5) se activa una par de
veces, hay que cambiar inmediatamente el
cartucho del filtro. De lo contrario hay un gran
riesgo de que el aceite no pase por el filtro y la 1
suciedad que contiene el aceite sea transportada
al sistema hidráulico, con la correspondiente
avería o fallo serio de los componentes
hidráulicos como resultado. 2

Cuando la temperatura del aceite es baja, el indicador

se activará debido a la caída de presión ocasionada
por la mayor viscosidad del aceite.

Cambio del cartucho del filtro:

1. Limpie a fondo el exterior de la carcasa del
filtro.
2. Desmonte el contenedor del cartucho de la
carcasa del filtro.
3. Saque el cartucho del filtro de aceite.
4. Limpie bien el contenedor del cartucho y la
carcasa del filtro.
5. Inspeccione todas las juntas y asegúrese de
que están en buen estado. Cámbielas si es 2
necesario.
6. Inserte el nuevo cartucho dentro del
contenedor y vuelva a montar las diversas 1
piezas en la carcasa del filtro.
7. Presione el indicador de caída de presión. Fig. 63. Rellenado de aceite hidráulico nuevo.
1. Indicador del filtro
2. Contenedor del filtro
Cambio del aceite hidráulico.
El aceite hidráulico se debe cambiar cada 2000 horas
de funcionamiento en condiciones normales de
trabajo.

En ambientes de trabajo muy contaminados, el aceite

se deberá cambiar cada 1000 horas o como mínimo
una vez al año.
Si la calidad del aceite se ha deteriorado por alguna
razón, ya sea por unas temperaturas
extremadamente altas o porque está contaminado, se
deberá cambiar lo antes posible. En tales casos,
también hay que desmontar la parte superior del
depósito y limpiar a fondo el interior del mismo.
Cambio de aceite.
1. Vacíe todo el aceite hidráulico desenroscando
un tapón debajo del depósito.
2. Rellene con aceite nuevo (aproximadamente
200 litros) usando la bomba de mano. Al
bombear el aceite al depósito, pasará a través
del filtro, eliminando así cualquier impureza.
NOTA:
Compruebe el indicador del filtro (5) al rellenar
aceite.

44
INSTRUCCIONES ADICIONALES
Sustitución de la placa de desgaste, manguito de goma y mordazas en el mandril.

Fig. 64. Cambio de las mordazas del mandril

1. Tornillo (8 pzs) 8. Muelle
2. Tapa exterior 9. Manguito de goma
4. Tornillo 11. Arandela de desgaste
5. Tapa 12. Anillo tórico
6. Mordazas 13. Carcasa del mandril
7. Sujetadorde mordaza 14. Guia (4 pzs)
Sustitución del anillo de desgaste y
IMPORTANTE
manguito de goma:
Si se produce la rotura del manguito de goma, se
1. Afloje los tornillos (1) y quite la tapa exterior (2)
debera comprobar la holgura axial de las mordazas.
2. Afloje los tornillos (4) y quite la tapa (5) junto La holgura ideal debe ser entre O.1 y 0.2 mm.
con el anillo torico (3) y los pasadores guia
(14). Una holgura superior a esta tolerancia podria
ocasionar un desgaste excesivo en los sujetadores
2. Extraiga el manguito de goma (9) con los
de mordaza y en la arandela de desgaste.
sujetadores de mordaza (7), muelles (8) y
mordazas (6). 8. Monte la tapa (5) con el anillo torico (3) y
3. Quite la arandela de desgaste (11) y el anillo
torico (12).
4. Limpie a fondo todas las piezas incluyendo la
carcasa del mandril (13) e inspeccione todas
PELIGRO
ellas, sustituyendo las que estén dañadas o
excesivamente desgastadas. Lubrique todas No presurice el mandril antes de apretar los
las piezas incluyendo la carcasa del mandril tornillos (1) de la tapa exterior (2).
con una capa delgada de aceite. Compruebe
que los tornillos en la parte inferior de la
carcasa del mandril están bien apretados. 9. Vuelva a montar la tapa exterior (2) con los
5. Vuelva a montar el anillo tórico (12) y la pasadores guia (14). Asegurese de que los
arandela de desgaste (11) en la parte inferior pasadores guia encajan perfectamente en las
de la carcasa del mandril. ranuras de las mordazas.
6. Ponga las mordazas y los muelles en los 10. Apriete los tornillos (1).
sujetadores de mordaza e inserte todos ellos El par de apriete es 1OO Nm.
en el manguito de goma. 11. Compruebe la holgura axial entre el sujetador
7. Coloque el manguito de goma (con mordazas) de mordaza (7) y la tapa (5). (Deber ser 0.1 -
5en la carcasa del mandril. 0.2 mm).

45
Instrucciones adicionales

Sustitución de las mordazas (Fig. 65).

1. Afloje los tornillos (1) y quite la tapa exterior (2).
2. Extraiga las mordazas (6) y cambielas por otras
nuevas o de acuerdo con el tamaflo de las
varillas.
3. Monte la tapa exterior.
Asegurese de que los
pasadores guia (14) encajan
perfectamente en las ranuras de
los sujetadores de mordaza.
El par de apriete para los
tornillos (1 ) es 100 Nm.
Fig. 65. Cambio de las mordazas
del mandril
1. Tornillos (8 pzsJ
2. Tapa exterior
4. Tornillo
5. Tapa
ADVERTENCIA ! 6. Mordazas
14. Pasador guta (4 pzs)
El mandril no puede estar presurizado cuando la
cubierta exterior (2) haya sido sacada. 3 1 4

Cambio de aceite y filtro hidraulico en la

unidad de rotacion (Fig. 66,67)
1. Vacíe el aceite de la unidad de rotación
quitando el tapón de vaciado (2. Fig. 63).
2. Quite la carcasa del filtro (1, Fig. 63) y cambie
2
el inserto del filtro. Limpie a fondo la carcasa
del filtro.

Fig. 66. Cambio de aceite

Llenado de aceite con la unidad de rotación en
1. Tapón de llenado de aceite (Posición
posición vertical. horizontal de la unidad de rotación)
1. Quite el tapón (4) y el tapón de nivel (3). Llene 2. Tapón de vaciado (Ver Fig. 63)
con aceite (Vea Lubricantes recomendados,
3. Tapón de nivel
pagina 41), hasta que salga por el orificio del
tapón de nivel (Aprox. 3.S Iitros). 4. Tapón de llenado de aceite (Posicion
vertical de la unidad de rotación)

Llenado de aceite con la unidad de rotacion en

posicion horizontal.
1. Quite el tapón (1) y el tapón de nivel (3). Llene
con aceite (Vea Lubricantes recomendados,
página 42), hasta que salga por el orificio del
tapón de nivel (Aprox. 3.5 litros).

Fig. 67. Cambio del filtro de aceite hidraulico en la

unidad de rotacion
1. Carcasa del filtro
2. Tapon de vaciado 1 2

46
 Instrucciones adicionales

Ajuste de los rodillos en la cuna

1. Afloje la tuerca (1).
2. Gire el eje excéntrico (2), dos en cada lado de
la cuna, con un destornillador hasta que el
rodamiento de rodillos (3) toque la pieza de 2
deslizamiento.

1 3

Fig. 68. Ajuste de los rodillos

1. Tuerca
2. Eje excéntrico
3. Rodamiento de rodillos

Adaptación de las diferentes guías de varilla

para el sujetador de varillas
Las guías para el sujetador de varillas se componen
de tres rodamientos cubiertos de goma. Se pueden
adaptar para diferentes tamaños de varilla en el
asiento de la guía.

En la Fig. 69 se muestran las diversas formas de

montar los rodillos guía para adaptarse a los
diferentes tamaños de varilla.

Orificio para perno Tamaño de varillo

A AQ (AW 43) 1
B BQ (BW 53)
N NQ (NW) 2
M NGM
H HQ (HW) Fig. 69. Montaje de los rodillos guía
1. Tapa frontal del mandril
2. Orificios para guíos de tamaño N
Cambio de las mordazas del sujetador de
varillas y del mandril 4

Mordazas del sujetador de varillas(Fig. 70) 1 3

1. Quite la tapa (4) y los rodillos guía (5).

2. Quite los seis tornillos Allen (1) y el anillo

(2).

3. Quite las tres mordazas (3) y monte las

mordazas apropiadas al diámetro de varilla 5
deseado. 2

4. Monte el anillo (2) y apriete los seis tornillos Fig. 70. Cambio de las mordazas del sujetador de
(1). varillas
1. Tornillos Allen (6 unidades)
5. monte los rodillos guía y la tapa.
2. Anillo
3. Mordadaz
4. Tapa
5. Rodillos guía

47
Instrucciones adicionales

Cambio de aceite en el sujetador de varillas

(Fig. 67). (Deslizadera en posición vertical)

16

16

27

24 19 20 21 22

1 >Desenrosque el tapón superior (16) con una

Fig. 71. Cambio de aceite y retenes en el
llave Allen. sujetador de varillas
2. Compruebe el nivel de aceite. Si la carcasa 16. Tapón
está llena de aceite, probablemente hay un 19. Retén
escape interno en el pistón principal. Cambie el 20. Anillo rascador
retén (19), los anillos tóricos (22, 24, 27), y los 21. Anillo rascador
anillos rascadores (20, 21). Si no hay escapes, 22: Anillo tórico
continuar con el punto siguiente. 24. Anillo tórico
3. Desenrosque el tapón de drenaje (16) y vacíe 27. Anillo tórico
el aceite. Volver a montar el tapón.
4. Llene con aceite nuevo (3 litros de aceite
hidráulico - ver página 41).

Cambio de rodamiento en la unidad de

rotación (Fig. 72)

Al reparar o revisar la unidad de rotación antes de

instalar el rodamiento (5), asegurarse que los cinco
pernos (20) que sostienen el anillo interior del
rodamiento, han sido apretados y fijados con loctite.
Torque recomendado para :

Tornillo (20) M6 (Versión anterior) = 9,8 Nm

Fig. 72. Cambiar el rodamiento
Tornillo (20) M10 (Nueva versión) = 47 Nm

48
TABLA DE DETECCIÓN DE FALLAS
Tipo de fallo Causa Localización Remedio

1. El mandril no abre A. El aceite está frío y A. A. Calentar la sonda

lo suficiente demasiado viscoso

B. Aceite incorrecto B. Utilizar un aceite

(Demasiado más delgado; ver
espeso) Aceites
recomendados

C. Filtro de drenaje C. Comprobar si se ha C. Cambiar el cartucho

obstruido activado el indicador del filtro

D. Los resortes entre D. Desmantelar e D. Poner resortes

las mordazas del inspeccionar los nuevos
mandril están resortes
gastados o rotos

E. Suciedad entre las E. Desmantelar y E. Limpiar a fondo las

mordazas revisar las mordazas mordazas

F. Suciedad entre las F. Desmantelar e F. Limpiar a fondo

placas de desgaste inspeccionar a fondo todas las partes
y las mordazas, todas las partes
p.ej. caucho de los
insertos del mandril

G. Tamaño incorrecto G. G. Cambiar mordazas

de las mordazas

2. Manguito de caucho A. Partes internas del A. Desarmar y revisar A. Cambiar las partes
del mandril tiene mandril están gastadas
fugas de aceite excesivamente
gastadas

B. Demasiado juego B. Medir el juego entre B. Si el juego es más

axial la tapa exterior y las de 0.3 mm, cambiar
mordazas usando las partes gastadas
una lámina
calibradora

C. Manguito de caucho C. C. Cambiar el

completamente manguito de caucho
gastado

3. El mandril no agarra A. Mordazas del A. Desarmar y revisar A. Cambiar las

la varilla o se mandril gastadas las mordazas del mordazas del
desliza mandril mandril

B. Se utilizan B. Desarmar e B. Cambiar por el

mordazas de inspeccionar tamaño correcto
tamaño incorrecto

C. Varilla gastada C. Medir la varilla C. Cambiar la varilla

D. Demasiada grasa D. D. Sacar toda la grasa

en la varilla de la varilla

E. Regulación de la E. Leer la presión en el E. Aumentar la presión

válvula reductora de manómetro de
presión para el presión del mandril
mandril demasiado
baja

F. Válvula reductora F. F. Cambiar válvula

de presión reductora de
defectuosa presión (52, 31)

49
 Tipo de fallo
4. Sujetador de varillas
no agarra la varilla, o
se desliza durante la
conexión y
desconexión
5. Sujetador de varillas no
afloja el agarre
6. Ciclo de intercambio
irregular entre el
mandril y el sujetador
de varillas durante
maniobra de varillas
7. La unidad de rotación
no permanece inmóvil,
sino baja estando la
palanca en posición
neutra en el panel de
control
50
Causa
A. Mordazas de tamaño A.
incorrecto
B. Suciedad entre las B.
mordazas
C. Falla interna en el C.
sujetador de varillas
D. Contrapresión D.
sumamente alta (más
de 25 bar)
A. Válvula de seguridad A.
(46, 28) en “posición de
seguridad”
B. Regulación de la válvula B. Controlar presión de
reductora de presión del
sujetador de varillas (54,
31 izq.) demasiado baja
A. Mover demasiado A.
rápidamente la palanca
de avance rápido
B. Presión del sujetador B.
de varillas demasiado
alta
C. Boquillas en bloque 3:2 C.
bloqueadas
A. Fugas internas en el A.
cilindro de avance
B. Carrete de avance B. Desconectar la conexión
rápido en la válvula
principal no cierra
C. Válvula de avance fino C. Conectar mangueras
(27 o válvula de
compensación de rosca
90) en bloque 2 tienen
fugas
Localización
Controlar número de A.
repuesto
Desarmar tapa de B.
mordazas y mordazas
Controlar movimiento C.
sin mordazas
Medir contrapresión. D.
Desconectar la
manguera hidráulica del
sujetador de varillas y
controlar su
funcionamiento
A. Mover la palanca de
B. Ajustar la presión del
apertura del sujetador de
varillas en el manómetro
(42, 5 derecha) 110 -
120 bar
A.
B.
C.
Mover el cilindro a la A. Cambiar sellos y partes
posición final IN. Sacar
y conectar manguera
(30). Operar avance
rápido hacia adentro.
Flujo de aceite de la
conexión del cilindro
indica una fuga interna
B. Sacar carrete de la
(32 y 33) en la válvula
principal. Controlar si el
funcionamiento del
avance fino está bien.
C. Sacar y limpiar válvulas.
(16,17). Controlar
operación del avance
rápido
Remedio
Cambiar mordazas
Limpiar y engrasar todas
las partes
Desarmar
completamente el
sujetador de varillas.
Cambiar partes dañadas
y O-rings.
Encontrar y eliminar la
causa de la
contrapresión
avance rápido
ligeramente hacia “avance
hacia adentro” para
reajustar la válvula
sujetador de varillas, 110-
120 bar
Detener brevemente
movimiento de la palanca
de avance rápido en
posición neutra
Ajustar presión del
sujetador de varillas, 110-
120 bar
Controlar boquillas (46,
29) y (46, 30)
averiadas
válvula y controlar
respecto a rayas o
suciedad. Cambiar la
sección de válvula
averiada
Cambiar si están
averiadas.
Tipo de fallo
8. Fuerza de avance
irregular o nula durante
la perforación
Causa
A. Ver Punto 6, A, B, C
B. Válvula reductora de
presión (42, 8
derecha) no funciona
Localización Remedio
A. A.
B. Cambiar (42, 8 izq. y B. Sacar y limpiar
der.) y controlar válvula, cambiar en
funcionamiento caso sea necesario

C. Presión de la bomba C. Controlar presión de la C. Ver punto ????

de servicio demasiado bomba de servicio
baja

D. Válvula de retención D. Controlar manómetro D. Reducir fuerza de

regulada a un rango de retención retención
demasiado alto

9. Temperatura de aceite A. Caudal de agua de A. A. Controlar suministro

demasiado alta refrigeración de agua. Limpiar
insuficiente o enfriador de agua.
temperatura del agua
demasiado alta
B. Limpiar enfriador de
B. Enfriador de B. aire/aceite
agua/aceite obstruido

C. Regulaciones de C. Ajustar regulaciones

presión en bomba C. Controlar
principal o cartuchos regulaciones presión
de alivio de presión
incorrectas
D. Cambiar bomba o
D. Bombas o motor D. Controlar flujo de motor defectuosos
hidráulico desgastados drenaje desde los
alojamientos. Máx. 10
l/min bajo carga
E. Fugas internas E. Cambiar conjunto
importantes en el E. Controlar flujo de distribuidor/eje
distribuidor drenaje desde
distribuidor. Máx. 12
l/min.
F. Altas rpm y presión de F. Aumentar presión
agua baja en la bomba F. agua (instalar
de barrido válvula de bola en
bomba de barrido

10. Presión del sistema A. Ver punto 8D y E A. A.

demasiado baja

B. Válvula de presión B. Cambiar válvula (2, B.

del sistema (42, 7 7 derecha e
derecha) defectuosa izquierda) y probar
funcionamiento

C. Válvula piloto (54, C. C. ???

27) defectuosa

D. Pérdida de señal de D. Desconectar D. ???

carga debido a fugas
internas en bloque
N° 1
manguera N° (11)
detrás del panel de
control. Presión del
sistema indicará
cero. Conectar
manómetro de
presión 0-400 bar.
Controlar presión
sistema.

51
 Tipo de fallo Causa Localización Remedio

11. Bajas rpm A. Ver punto 8D y E y 9 A. A.

B, C, D
B. Comprobar que la
B. Válvula de velocidad presión piloto de B.
de rotación rpm puede
defectuosa (42, 9) regularse en
medidor (42, 6)

C. Ajuste control del C. C.

motor hidráulico
incorrecto

12. Poca fuerza de A. Unidad de A. A.

desconexión perforación no
alineada o fijada en
el suelo

B. Roscas de las B. B.
varillas de
perforación
averiadas

52 52
Información sobre esta documentación

Estimado Operario.

Si encuentra alguna deficiencia en este manual (un procedimiento insuficientemente descrito o sin describir, un
riesgo de seguridad no mencionado etc., por favor haga una copia de esta página, rellénela y envíela a:

Atlas Copco Craelius AB

Service Department
S-195 82 Märsta
SUECIA

Nº de impreso: 6990 0605 05a

Página(s) afectada(s):. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Descripción de la deficiencia:

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Dirección del remitente:

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53
Los numeros en los dibujos refieren a los numeros de

M angueras Hidráulicas

1 0574 4544-11 1 Manguera ... 25x6000 (mm) Las mangueras siguientes están incluidas en ASL para Unidad de
2 0574 2294-11 1 Manguera ... 12,5x6000 Potencia 75E
3 0574 0294-11 1 Manguera ... 6,3x6000
4 3716 3910-00 1 Manguera ... 32x6000
5 0574 3544-00 1 Manguera ... 19x6000 100 0574 0064-38 1 Manguera .... 1 5/16 x 550 mm
101 0574 0064-38 1 Manguera .... 1 5/16 x 550 mm
6 0574 1292-11 1 Manguera ... 10x5000 102 3176 5687-00 1 Manguera .... 9/16 x 900 mm
8 0574 1292-11 1 Manguera ... 10x5000 106 0574 5025-11 1 Manguera .... 1 5/8 x 1500 mm
9 0574 1292-11 1 Manguera ... 10x5000 107 0574 5016-11 1 Manguera .... 1 5/8 x 950 mm
11 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000
12 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000 108 0574 0000-39 1 Manguera .... 7/8 x 850 mm
109 3176 7131-00 1 Manguera .... 7/8 x 3000 mm
13 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000 110 0574 3526-11 1 Manguera .... 1 1/16x1900 mm
14 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000 111 3176 6972-00 1 Manguera .... 7/8x2200 mm
15 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000
16 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000
17 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000 Las mangueras siguientes están incluidas en ASL para Unidad de
Potencia 100DT
19 3176 8880-00 1 Manguera ... 12,5x5000
20 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000
21 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000 100 3742 0940-00 1 Manguera .... 400 mm
23 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000 101 3742 0940-00 1 Manguera .... 400 mm
24 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000 102 0574 0063-71 1 Manguera .... 750 mm
106 0574 5016-11 1 Manguera .... 950 mm
30 0574 3542-11 1 Manguera ... 19x5000 107 0574 5022-11 1 Manguera .... 1500 mm
31 0574 3537-11 1 Manguera ... 19x4000 108 0574 2253-11 1 Manguera .... 300 mm
32 0574 3542-11 1 Manguera ... 19x5000 109 3176 7131-00 1 Manguera .... 3000 mm
33 0574 3542-11 1 Manguera ... 19x5000 110 0574 3269-11 1 Manguera .... 1200 mm
34 0574 2277-11 1 Manguera ... 12,5x2000
35 0574 2277-11 1 Manguera ... 12,5x2000
39 0574 0315-11 1 Manguera ... 6,3x2300
40 0574 0296-11 1 Manguera ... 6,3x7000
41 0574 2271-11 1 Manguera ... 12,5x1400
42 3176 8880-00 1 Manguera ... 12,5x5000
43 0574 3522-11 1 Manguera ... 19x1500
44 0574 3520-11 1 Manguera ... 19x1300
46 0574 1295-11 1 Manguera ... 10x6500
48 0574 1290-11 1 Manguera ... 10x4600
49 3176 6336-00 1 Manguera ... 6,3x700
50 0574 0253-11 1 Manguera ... 6,3x300
51 0574 0295-11 1 Manguera ... 6,3x6500
52 0574 0294-11 1 Manguera ... 6,3x6000
55 0574 0321-11 1 Manguera ... 6,3x4500
56 0574 0321-11 1 Manguera ... 6,3x4500
57 3176 6486-00 1 Manguera ... 6,3x1000
58 3176 5220-00 1 Manguera ... 6,3x1200
59 0574 1288-11 1 Manguera ... 10x4200
61 0574 2255-11 1 Manguera ... 12,5x400
63 0574 0295-11 1 Manguera ... 6,3x6500

64 3176 6336-00 1 Manguera ... 6,3x800

66 3176 6336-00 1 Manguera ... 6,3x800
67 0574 0253-11 1 Manguera ... 6,3x700
68 0574 0253-11 1 Manguera ... 6,3x700
69 3176 6336-00 1 Manguera ... 6,3x700
70 0574 0253-11 1 Manguera ... 6,3x300
71 3176 6336-00 1 Manguera ... 6,3x700
72 0574 0255-11 1 Manguera ... 6,3x400
73 0574 2294-11 1 Manguera ... 12,5x6000
74 0574 1258-11 1 Manguera ... 10x550
75 0574 1258-11 1 Manguera ... 6,3x500
99 3176 8880-00 1 Manguera ... 12,5x5000

54
N° de ref. (mangueras) 102, 106, 110, 111 están incluidas en ASL
para Unidades de Potencia 75E y 100DT

73. Conexiones hidráulicas

55
Los numeros en los dibujos refieren a los numeros de
mangueras y a los componentes
M angueras Hidráulicas

1 0574 4544-11 1 Manguera ... 25x6000 (mm) Las mangueras siguientes están incluidas en ASL para Unidad de
2 0574 2294-11 1 Manguera ... 12,5x6000 Potencia 75E
3 0574 0294-11 1 Manguera ... 6,3x6000
4 3716 3910-00 1 Manguera ... 32x6000
100 0574 0064-38 1 Manguera .... 1 5/16 x 550 mm
5 0574 3544-00 1 Manguera ... 19x6000 101 0574 0064-38 1 Manguera .... 1 5/16 x 550 mm
6 0574 1292-11 1 Manguera ... 10x5000 102 3176 5687-00 1 Manguera .... 9/16 x 900 mm
8 0574 1292-11 1 Manguera ... 10x5000 106 0574 5025-11 1 Manguera .... 1 5/8 x 1500 mm
9 0574 1292-11 1 Manguera ... 10x5000 107 0574 5016-11 1 Manguera .... 1 5/8 x 950 mm
11 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000
12 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000 108 0574 0000-39 1 Manguera .... 7/8 x 850 mm
109 3176 7131-00 1 Manguera .... 7/8 x 3000 mm
13 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000 110 0574 3526-11 1 Manguera .... 1 1/16x1900 mm
14 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000 111 3176 6972-00 1 Manguera .... 7/8x2200 mm
15 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000
16 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000
17 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000 Las mangueras siguientes están incluidas en ASL para Unidad de
Potencia 100DT
19 3176 8880-00 1 Manguera ... 12,5x5000
20 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000
21 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000 100 3742 0940-00 1 Manguera .... 400 mm
23 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000 101 3742 0940-00 1 Manguera .... 400 mm
24 3176 5223-00 1 Manguera ... 6,3x5000 102 0574 0063-71 1 Manguera .... 750 mm
106 0574 5016-11 1 Manguera .... 950 mm
30 0574 3542-11 1 Manguera ... 19x5000 107 0574 5022-11 1 Manguera .... 1500 mm
31 0574 3537-11 1 Manguera ... 19x4000 108 0574 2253-11 1 Manguera .... 300 mm
32 0574 3542-11 1 Manguera ... 19x5000 109 3176 7131-00 1 Manguera .... 3000 mm
33 0574 3542-11 1 Manguera ... 19x5000 110 0574 3269-11 1 Manguera .... 1200 mm
34 0574 2277-11 1 Manguera ... 12,5x2000
35 0574 2277-11 1 Manguera ... 12,5x2000
39 0574 0315-11 1 Manguera ... 6,3x2300
40 0574 0296-11 1 Manguera ... 6,3x7000
41 0574 2271-11 1 Manguera ... 12,5x1400
42 3176 8880-00 1 Manguera ... 12,5x5000
43 0574 3522-11 1 Manguera ... 19x1500
44 0574 3520-11 1 Manguera ... 19x1300
46 0574 1295-11 1 Manguera ... 10x6500
48 0574 1290-11 1 Manguera ... 10x4600
49 3176 6336-00 1 Manguera ... 6,3x700
50 0574 0253-11 1 Manguera ... 6,3x300
51 0574 0295-11 1 Manguera ... 6,3x6500
52 0574 0294-11 1 Manguera ... 6,3x6000
55 0574 0321-11 1 Manguera ... 6,3x4500
56 0574 0321-11 1 Manguera ... 6,3x4500
57 3176 6486-00 1 Manguera ... 6,3x1000
58 3176 5220-00 1 Manguera ... 6,3x1200
59 0574 1288-11 1 Manguera ... 10x4200
61 0574 2255-11 1 Manguera ... 12,5x400
63 0574 0295-11 1 Manguera ... 6,3x6500

64 3176 6336-00 1 Manguera ... 6,3x800

66 3176 6336-00 1 Manguera ... 6,3x800
67 0574 0253-11 1 Manguera ... 6,3x700
68 0574 0253-11 1 Manguera ... 6,3x700
69 3176 6336-00 1 Manguera ... 6,3x700
70 0574 0253-11 1 Manguera ... 6,3x300
71 3176 6336-00 1 Manguera ... 6,3x700
72 0574 0255-11 1 Manguera ... 6,3x400
73 0574 2294-11 1 Manguera ... 12,5x6000
74 0574 1258-11 1 Manguera ... 10x550
75 0574 1258-11 1 Manguera ... 6,3x500
99 3176 8880-00 1 Manguera ... 12,5x5000

56
74. Conexiones hidráulicas

57
Los números de posición en el plano se refieren a mangueras y acoplamientos
1. Bomba hidráulica principal
2. Bomba de servicio M angueras Hidráulicas
3. Válvula de seguridad para la bomba principal
4. Válvula de seguridad para la bomba de servicio 1 0574 4544-11 1 Manguera..... 25x6000 (mm)
5. Filtro de retorno principal 2 0574 2294-11 1 Manguera..... 12,5x6000
3 0574 0294-11 1 Manguera..... 6,3x6000
6. Filtro de drenaje 4 3716 3910-00 1 Manguera..... 32x6000
7. Refrigerador de aceite 5 0574 3544-00 1 Manguera..... 19x6000
8. Válvula para la bomba de barrido 6 0574 1292-11 1 Manguera..... 10x5000
9. Bomba de mano 8 0574 1292-11 1 Manguera..... 10x5000
9 0574 1292-11 1 Manguera..... 10x5000
10. Bloque de válvulas nº 1 11 3176 5223-00 1 Manguera..... 6,3x5000
12. Válvula para la presión del sistema 12 3176 5223-00 1 Manguera..... 6,3x5000
13. Válvula para la presión de par (roscado) 13 3176 5223-00 1 Manguera..... 6,3x5000
14. Válvula transmisión de la presión de par (roscado) 14 3176 5223-00 1 Manguera..... 6,3x5000
15 3176 5223-00 1 Manguera..... 6,3x5000
20. Bloque de válvulas nº 2 16 3176 5223-00 1 Manguera..... 6,3x5000
21. Válvula reductora para rpm 17 3176 5223-00 1 Manguera..... 6,3x5000
22. Válvula reductora para presión de avance hacia arriba 19 3176 8880-00 1 Manguera..... 12,5x5000
23. Válvula reductora para presión de avance hacia abajo 20 3176 5223-00 1 Manguera..... 6,3x5000
21 3176 5223-00 1 Manguera..... 6,3x5000
24. Válvula reductora para presión de pilotaje
23 3176 5223-00 1 Manguera..... 6,3x5000
25. Válvula para cabrestante wireline, marcha libre 24 3176 5223-00 1 Manguera..... 6,3x5000
26. Válvula para posición de perforación 30 0574 3542-11 1 Manguera..... 19x5000
27. Válvula para avance fino 31 0574 3537-11 1 Manguera..... 19x4000
29. Válvula de lanzadera 32 0574 3542-11 1 Manguera..... 19x5000
33 0574 3542-11 1 Manguera..... 19x5000
30. Bloque de válvulas nº 3 34 0574 2277-11 1 Manguera..... 12,5x2000
31. Válvula para retardo del sujetador de varillas 35 0574 2277-11 1 Manguera..... 12,5x2000
32. Válvula para selección de maniobra 39 0574 0315-11 1 Manguera..... 6,3x2300
33. Válvula para sincronización de maniobra 40 0574 0296-11 1 Manguera..... 6,3x7000
41 0574 2271-11 1 Manguera..... 12,5x1400
34. Válvula de lanzadera 42 3176 8880-00 1 Manguera..... 12,5x5000
35. Válvula de retención 43 0574 3522-11 1 Manguera..... 19x1500
36. Válvula reductora para el sujetador de varillas 44 0574 3520-11 1 Manguera..... 19x1300
37. Válvula de estrangulación para el sujetador de varillas 46 0574 1295-11 1 Manguera..... 10x6500
48 0574 1290-11 1 Manguera..... 10x4600
40. Válvula de joy-stick para rotación 49 3176 6336-00 1 Manguera..... 6,3x700
41. Válvula de joy-stick para avance 50 0574 0253-11 1 Manguera..... 6,3x300
42. Válvula de joy-stick para wireline 51 0574 0295-11 1 Manguera..... 6,3x6500
43. Tobera, 1.2 mm 52 0574 0294-11 1 Manguera..... 6,3x6000
55 0574 0321-11 1 Manguera..... 6,3x4500
44. Tobera, 0.7 mm 56 0574 0321-11 1 Manguera..... 6,3x450
45. Tobera, 0.7 mm 57 3176 6486-00 1 Manguera..... 6,3x1000
46. Tobera, 0.7 mm 58 3176 5220-00 1 Manguera..... 6,3x1200
58. Cilindro de avance 59 0574 1288-11 1 Manguera..... 10x4200
61 0574 2255-11 1 Manguera..... 12,5x400
60. Motor de rotación 63 0574 0295-11 1 Manguera..... 6,3x6500
61. Motor de wireline 64 3176 6336-00 1 Manguera..... 6,3x800
62. Válvula para wireline, marcha libre 66 3176 6336-00 1 Manguera..... 6,3x800
63. Tobera, 1.0 mm 67 0574 0253-11 1 Manguera..... 6,3x700
68 0574 0253-11 1 Manguera..... 6,3x700
64. Tobera, 1.0 mm
69 3176 6336-00 1 Manguera..... 6,3x700
65. Tobera, 1.5 mm 70 0574 0253-11 1 Manguera..... 6,3x300
66. Tobera, 1.5 mm 71 3176 6336-00 1 Manguera..... 6,3x700
67. Tobera, 1.5 mm 72 0574 0255-11 1 Manguera..... 6,3x400
68. Bloque de válvulas principal 73 0574 2294-11 1 Manguera..... 12,5x6000
74 0574 1258-11 1 Manguera..... 10x550
69. Tobera, 1.0 mm 75 0574 1258-11 1 Manguera..... 6,3x500
70. Manómetro para la presión del sujetador de varillas 99 3176 8880-00 1 Manguera..... 12,5x5000
71. Manómetro para la presión del mandril
72. Válvula de bola para el sujetador de varillas
Las mangueras siguientes están incluidas en ASL para Unidad de
73. Válvula de bola para el mandril Potencia 75E
74. Sujetador de varillas
75. Mandril 100 0574 0064-38 1 Manguera ..... 1 5/16 x 550 mm
101 0574 0064-38 1 Manguera ..... 1 5/16 x 550 mm
76. Refrigerador, agua/aceite 102 3176 5687-00 1 Manguera ..... 9/16 x 900 mm
77. Tobera, 1.0 mm 106 0574 5025-11 1 Manguera ..... 1 5/8 x 1500 mm
80. Bloque de válvulas para funciones de servicio 107 0574 5016-11 1 Manguera ..... 1 5/8 x 950 mm
81. Cilindro desplazamiento lateral cabeza de rotación 108 0574 0000-39 1 Manguera ..... 7/8 x 850 mm
109 3176 7131-00 1 Manguera ..... 7/8 x 3000 mm
82. Motor y bomba de lubricación 110 0574 3526-11 1 Manguera ..... 1 1/16x1900 mm
83. Motor hidráulico para la bomba de barrido 111 3176 6972-00 1 Manguera ..... 7/8x2200 mm
84. Cilindro desplazamiento lateral sujetador de varillas
85. Cilindro para elevación del mástil
Las mangueras siguientes están incluidas en ASL para Unidad de
86. Cilindro para fijación del mástil Potencia 100DT
87. Manómetro para la presión del sistema
88. Filtro de presión para la bomba de servicio 100 3742 0940-00 1 Manguera ..... 400 mm
89. Filtro de presión para la bomba principal 101 3742 0940-00 1 Manguera ..... 400 mm
102 0574 0063-71 1 Manguera ..... 750 mm
90. Válvula para roscado/desenroscado de varillas 106 0574 5016-11 1 Manguera ..... 950 mm
91. Válvula reductora para desenroscado de varillas 107 0574 5022-11 1 Manguera ..... 1500 mm
(elevación) 108 0574 2253-11 1 Manguera ..... 300 mm
92. Manómetro para avance HACIA ARRIBA 109 3176 7131-00 1 Manguera ..... 3000 mm
93. Manómetro para avance HACIA ABAJO 110 0574 3269-11 1 Manguera ..... 1200 mm
94. Manómetro para la presión de pilotaje de rotación
95. Tobera, 1.0 mm

58
Diagrama hidráulico
DIAMEC 282 B / Unidad de potencia 75E

Vg= 74 ccm Vg= 57 ccm

Q= 120 l/min Q= 125 l/min
p= 240 bar p= 210 bar

59
Del motor de rotación (42)
Vg= 74 ccm Vg= 57 ccm
Q= 120 l/min Q= 125 l/min
Diagrama hidráulico
DIAMEC 282 B / Unidad de potencia 100DT

Bloque de Del motor de rotación (42)

conexiones

60
DIAGRAMA ELECTRICO

Unidad de accionamiento 75 E

Descripción
Los componentes del sistema eléctrico son:

— Motor eléctrico trifásico

— Caja de arranque incluyendo el disyuntor principal,

arrancador estrella/triángulo, y sistema de fallo a
tierra.

— Parada de emergencia

La potencia de entrada está conectada al disyuntor principal

(F1), donde se puede conectar o desconectar. La caja de
arranque no se puede abrir con el disyuntor principal
conectado.
Después del disyuntor principal, las líneas de las tres fases
pasan a través de un transformador de corriente total (T3).
Si el sistema funciona correctamente, sin ninguna fuga de
corriente, la suma de las corrientes de todas las fases es
cero. El transformador de corriente total capta la diferencia
de corriente entre las fases, indicando un error en el
sistema. La corriente diferencial es medida por el relé de
fallo a tierra (K5). Si la corriente es mayor que un valor
prefijado, el disyuntor principal dispara, y el sistema queda
sin potencia. El relé de fallo a tierra funciona a 110 V, desde
el transformador T1, protegido contra sobrecarga por un
Potencia
disyuntor (F2).
El motor eléctrico es arrancado por el arrancador
estrella/triángulo, que reduce la intensidad durante el Falta de ti
arranque, comparado con el arranque directo. Cuando se
pulsa el botón de arranque (S1), primero se cierra el
contactor K2 y después el contactor K1. Después de un
tiempo preajustado (el motor deberá haber alcanzado casi Suelta de
la máxima velocidad), el contactor K2 abre y el contactor K3
cierra. Si por ejemplo la intensidad nominal del motor (la
intensidad especificada en la placa de características del
motor) es 1, la intensidad:
— a través de K1, K2 y F3 será aproximadamente 2.5 x
I, durante la secuencia de arranque.

— a través de K1, K3 y F3 será aproximadamente I / ÷3

durante la operación plena.

El relé térmico de sobrecarga (F3) está ajustado a I / ÷3 ~

0.6 x I. Durante la operación, la lámpara de control H1
indica que el motor está funcionando.
Al pulsar el botón de parada S2, o cualquiera de la paradas
de emergencia S3 y S4, los contactores K1 y K3 abren, y el
motor se para.
El circuito de control para el arrancador estrella/triángulo
funciona a 24 V, desde el transformador T2, protegido en el
lado primario por el disyuntor F4, y en el lado secundario
por el disyuntor F5.
Si el voltaje cae en una o más líneas de fase, la bobina de
mínima tensión K4 hace que dispare el disyuntor principal
F1, y el motor se para.

61
 Tiempo de
funcionamiento

Nivel

Temperatura
ra Sobrecarga
motor
Secuenca de
aja tensión
fase incorrecta

Botón de
parada de
emergencia
DIAGRAMA ELÉCTRICO
Unidad de Potencia 100DT

Caja de arranque

Parada de
Motor
emergencia

Hora

Terminal X1 18 pzs

H2 Lampara de señal Cargando K2 Relé de parada de emergencia

H3 Lampara de señal Falla de parada de K3 Relé de parada automatica

emergencia
K4 Relé de parada
H4 Lampara de señal Presión de aceite
K5 Relé ventilador
H5 Lampara de señal Temperatura cilindro
S1 Llave
H6 Lampara de señal Ventilador
S2 Botón de parada de emergencia
H7 Lampara de señal Temperatura de aceite
V1-5 Diodo
H8 Lampara de señal Nivel de aceite
X1 Terminal
H9 Lampara de señal Ventilador
X2, X4 Contacto F
K1 Relé de arranque

Fig. 78. Vista exterior e interior de la caja de arranque de la unidad de potencia 100 DT y diagrama eléctrico.
 Motor de
arranque
Generador
Si el control remoto est· conectado, sacar conexiones 8 a 9 y 12 a 13.

Ventilador hidráulico

Interruptor de
temperatura
Funcionar

Solenoide de
parada

En marcha
Posición de parada
Arranque
Control remoto
Parada de emergencia

Hora metro

Cargando

Indicación parada de emerg.

Presión de aceite

Temp. cilindro

Ventilador

Temperatura de aceite

Nivel de aceite

Ventilador

62
 Engine : motor

Gen : Gen

Oil press : Pres. aceite

Cyl. temp.: Cool fan : Ventilador

76. Conexiones hidr·ulicas

Page 56 :
Emgy stop : Parada de emergencia
Los numeros en los dibujos refieren a los
numeros de mangueras y a los
componentes
Hydraulic oil : Aceite hidráulico
Las mangueras siguientes est·n incluidas
en ASL para Unidad de Potencia 75 E Emgy stop indication:

Gen : Gen
Las mangueras siguientes est·n incluidas
en ASL para Unidad de Potencia 100 DT Level : Nivel

Cool fan :
Page 57 : Hour : Hora
74. Conexiones hidr·ulicas DetecciÛn de fallos
Page 59 :

-
- start motor : Motor de arranque
- generator : Generador
- hydraulic cool fan : Ventilador hidráulico
- temp. switch :Interruptor de temperatura
- remote control : control remoto
- stop solenoid : solenoide de parada
- emergency stop : parada de emergencia
- run : funcionar
- hour counter :
- charging : - emergency stop indication :
indicaciÛn de parada de emergencia
- oil pressure : - cyl. temper. : temperatura
del cilindro
- cool fan : ventilador
- oil temp. :
- oil level :- engine : motor
- mineral oil : aceite mineral
- connection block ( hydr.) : bloque de
conexiones (hidr·ulico)
- block (hydr) : bloque (hidr·ulico)
- feed : avance
- distributor : distribuidor
- from rotation motor : del motor de
rotaciÛn
- connection block : bloque de conexiones

67