INFORME SOBRE

MADERA
AGLOMERADA.
 INTRODUCCION

MADERA AGLOMERADA.

Es un producto que su proseso consata de la acumulacion de particulas de madera

impregnadas de resina adhesiva la cual va ir prensada.
Tambien dentro de la categoria de maderas aglomerada se encuentran las maderas
prensadas, que a diferencia de la aglomerada, el material a utilizar son fibras de
madera las cuales sufren el mismo proceso ya mencionado, pero la ventaja de esto es
la mejor resistencia de las planchas, flexibilidad y homogenidad.
Las maderas mas utilizadas en Chile es el pigno insigne y el pino araucaria.
Se conocen por su nombre comercial de “ MASISA”.

PROCESO.
Es mediante trozos, previamente descortezados y posteriormente reducidos a viruta
de 0.2 y 0.4 mm de espesor, las cuales son secadas hasta un 4 a 6% de humedad,
impregnadas en resina de urea-formaldehido y, a veces, de melamina- formaldehido
esparcidas sobre una plancha metalica, de modo que formen tres capas: dos
exteriores delgadas en base a la viruta mas fina, y una central la cual se basa en la
viruta mayor. Terminando con esta etapa pasan a la prensa, tres bandejas de manera
simultanea, a una presion de 20 kg/cm2 (1296 toneladas para una plancha de 1.8 x
3.6 m), a una temperatura de 140° C. Como una continucion del proceso las
planchas son recortadas y pulidas. Luego de sercondicionadas por un periodo de 10
dias, con el fin de equilibrar su contenido de humedad.
Otro de los modos de fabricacion es el de extrusion, el cual consta de un cilindro
hidraulico que empuja horizontalmente las particulas a traves de las placas metalicas
paralelas, calentadas, cuya separacion puede ajustarse. De esta forma se obtiene un
tablero continuo de mayor espesor, pero la cual posee una estructura interna que es
ligueramente distinta, debido a la presion longitudinal y no vertical, ejercida sobre
las particulas. Los tableros extruidos tienen mayor resistencia a la traccion y menor a
la flexion.
Tambien dentro de el proseso de la madera aglomerada se encuentra el de la madera
pernsada, mensionada anteriormente, este proceso consta de la obtencion de la fibra
mediante de la separacion de las celulas leñosas o fibras con la menor degradacion
posible. La madera se parte en astillas, luego son ablandadas con vapor a presion y
se someten a frotamiento entre dos placas paralelas, una giratorio y otra fija,
mientras se añaden algunos reactivos.

CARACTERISTICAS FISICAS Y MECANICAS.

DENSIDAD.
La densidad de los tableros fluctúa entre 400 y 800 Kg/m3, dependiendo del tipo de
tablero y de su espesor a mayor espesor menor densidad.

RESISTENCIA A FLEXION.
La resistencia a la flexión define la capacidad de carga admisible que soporta un
tablero en condiciones de carga puntual y considerando apoyos en ambos extremos
(Kg/cm2).

RESISTENCIA A LA TRACCION.
La resistencia a la tracción define la capacidad de cohesión interna que tienen las
partículas o fibras al interior del tablero, esto permite que el tablero conserve de
mejor forma sus características durante el tiempo, ante las diferentes solicitaciones a
que el tablero estará sometido.
ESTABILIDAD DIMENSIONAL.
Los tableros se comportan higroscópicamente en consideración a su composición
basada en madera, lo cual significa que su contenido de humedad depende de la
humedad ambiental. Esta característica da por resultado una variación dimensional
en el ancho y el largo del tablero, en la medida que capte o pierda humedad. Se
logrará la estabilidad dimensional del tablero una vez que éste logre la humedad de
equilibrio con el ambiente (aclimatación), siendo éste el momento más apropiado
para la instalación del tablero, minimizando así sus deformaciones.

ACLIMATACION.
Todos los tableros de madera deben aclimatarse a la humedad ambiental del
lugar donde se instalarán, antes de ser fijados a la estructura, ya que la humedad de
los tableros a la salida de la fábrica oscila entre 8 y 9%, la que normalmente es
menor a la de la obra. En el proceso de búsqueda de la humedad de equilibrio el
tablero sufre una dilatación, la que no debe traducirse en una deformación, por esta
razón, el tablero debe instalarse ya estable dimensionalmente. Un correcto
aclimatado se logra separando los tableros de forma tal que cada uno de ellos
exponga sus dos caras al aire por un período determinado, este período de ser de un
mínimo de 24 horas, el cual va a depender del tipo de tablero que se utilise.

JUNTAS DE DILATACION.
Debido a que los tableros están fabricados con madera y a pesar de haber realizado
un buen aclimatado antes de su aplicación, el tablero sufrirá una variación
dimensional causada por los cambios de humedad y temperatura del ambiente donde
estará aplicado. Esta es la razón para ejecutar las juntas de dilatación, para lo cual se
debe dejar una juntura vertical de 5 mm entre los tableros y de 6 mm contra el cielo
y el piso. Estas juntas pueden dejarse a la vista o taparse con junquillos o tapajuntas,
pero en ningún caso deben rellenarse con material rígido.
RESISTENCIA AL FUEGO.
Como resistencia al fuego se define el tiempo durante el cual una estructura
mantiene sus características sin variación, al aplicar por una de sus caras una fuente
controlada de emisión de fuego en condiciones de laboratorio particulares, reguladas
por la norma Nch 835/1, la que también define rangos de duración, siendo estos F-
15 para aquellas estructuras que mantienen sus características por un tiempo mínimo
de 15 minutos y un máximo de 29, F-30 entre 30 y 44 minutos, F-45 entre 45 y
59 minutosetc.

RESISTENCIA AL IMPACTO.
Debido a que una gran aplicación de los tableros Masisa es como revestimiento de
tabiques, es importante conocer su comportamiento frente al impacto. La norma
chilena NCh 806 EOf71 considera satisfactorio para este tipo de producto una
resistencia de 120 Joules sin deterioro aparente del panel o 240 Joules sin romperlo.

RESISTENCIA A LA ABRASION.
La determinación del comportamiento frente a la abrasión es un criterio importante
para el control de la calidad superficial de Masisa Melamina, ya que esta resistencia
señala la capacidad que tiene la superficie de este tablero frente al desgaste
ocasionado por las sucesivas limpiezas durante su vida útil, así como frente al roce
con distintos objetos.

AISLACION ACUSTICA.
Considerando que un tabique está destinado a ser usado como elemento divisorio
entre recintos, la aislación acústica dependerá tanto de su conformación interior
como de su revestimiento.
La capacidad de aislación acústica de un tabique está definida por la norma chilena
NCh 352 como la diferencia de cantidad de ruido medida en decibeles, entre el
recinto donde se encuentra la fuente emisora y el recinto contiguo.
GENERALIDADES.
Gracias a este sistema se pueden obtener tableros de 1.80 x 3.60 y 1.52 x 4.84 m de
dimension, las cuales reunen muchas de las caracteristicas de la madera natural y
permite eliminar alguno de sus inconvenientes, ademas las propiedades mecanicas
que este producto son mujy similares a las propiedades medias de la madera
original. Debido a que este material no contiene fibras su comportamiento es
isotropico.
Quimicamente inertes, no son dañados por la humedad del aire a causa de su
isotropia, no se comban con la humedad, ya que se hinchan con igual facilidad en
todas direcciones. El agua directa puede estropear las planchas, particularmente en
sus cantos, si no estan protegidos. El contacto superficial con el agua levanta las
astillas exteriores, las cuales pueden ser reparadas, una vez seca la plancha, con una
lija.

TIPOS Y DIMENSIONES COMERCIALES.

Las planchas miden 1820 x 3600 y 1520 x 4840 mm. Se fabrican en tres tipo que se
denominan por su numero, que se refiere a su densidad.

9 Tipo 620: Esta constituida solamente por virutas finas de 0.2mm de espesor, su
densidad es de 620 kg/m3 y se fabrica en espesores de 6.8 y 10 mm.
9 Tipo 580: Estos tableros forman un emparedado de dos capas con viruta fina y
una capa central con viruta mas gruesa de 0.4 mm, su densidad es de
580 kg/m3 y se fabrica en espesores de 10, 16, 19 y 24 mm.

9 Tipo 450: Similar al tablero anterior, pero con su capa central menos densa, su
densidad es de 450 kg/m3 y se fabrica en espesores de 24, 32 y 45 mm.
9 La NCh 760. Of73 da, ademas de las medidas indicadas, anchos de 600 y 1200
mm y largos de 1820 y 2420 mm. Ademas prescribe tolerancia de +- 0.3 mm para
+
espesores promedio y de - 0.5 mm para el espesor medio en cualquier punto.
Para el ancho, acepta una diferencia de + 6 mm, y para el largo, de + 8 mm.

PESO.
Puede verse el peso en kilogramo por metro cuadrado, por metro cubico y por
plancha, en los diversos tamaños y espesores, en el siguiente cuadro.

TIPO ESPESOR PESO Peso plancha Peso plancha

2 3
plancha mm M M 182x360 cm 152x484 cm
kg kg kg kg
620 6 3,72 620 24,11 27,38
8 4,96 620 32,14 36,50
10 5,80 580 37,58 42,69
580 16 9,28 580 60,13 68,30
19 11,02 580 71,41 81,10
24 13,20 580 85,53 97,45
16 7,20 450 44,66 53,00
19 8,55 450 55,40 62,93
450 24 10,80 450 69,98 79,49
32 14,35 450 92,99 105,61
45 20,05 450 129,92 147,57

RESISTENCIA MECANICA.
El cuadro que a continuacion se muestra señala la resistencia a la compresion,
traccion, flexion, al desgaste y dureza de las planchas entre 10 y 19 mm de
espesor, que son las que solicitan este tipo de esfuerzo.
 Espesor RESISTENCIA Limite de Tension de Modulo de
MECANICA proporcionalidad rupura elasticidad
2
mm kg / cm kg / cm2 kg / cm2
10 compresion 69,7 150,2 25270
10 traccion 52,5 150,2 29170
19 - 119,7 -
10 flexion 117,7 202,0 29250
19 101,8 208,0 27480
2
desgaste 0,9 a 0,10 g / cm
dureza janka 446 kg

COEFICIENTE DE CONDUCTIBILIDAD.
En el cuadro se aprecian tanto la conductibilidad termica como la acustica, para
planchas entre 19 y 45 mm.

Espesor COEFICIENTE DE CONDUCTIBILIDAD

plancha TERMICA Acustica
mm kg cal m °Ch ciclo / seg. Atenuacion
19 0,0972 100 a 5000 12 a 35
24 0,094 100 a 5000 10 a 25
32 - 100 a 5000 11 a 38
45 0,092 - -

PRESENTACION.
Las planchas, en lo que es el trato comercial, son entregadas con sus caras
perfectamente lijadas, lo cual permite cualquier tipo de acabado que se le quiera
dar. Pueden ser cortadas, aserradas, fresadas, agujereadas, clavadas, atornilladas,
lijadas y cepilladas. En el caso de la utilizacion de tornillos y clavos, deben
emplearse mas largos que los utilizados en la madera natural, ademas para mejorar
la resistencia en la colocacion en herrajes, deben reforzarse los cantos con listones
o tarugos.
 Los cantos a la vista pueden protegerse con sellantes, pastas o masillas sinteticas,
aplicadas con espatulas; o bien con chapas de madera, listones o perfiles plasticos.
Las planchas pueden unirse o ensamblarse de tope, con lengüeta, tarugos o ser
fresadas o encoladas.
En el caso de utilizar algun tipo de pintura que contenga agua, tales como: latex,
vinilicas, artificiales, etc, es nesesario que el material se impregnado previamente
con aceite de linasa o un imprimante sintetico, debido a que si la pintura se coloca
directamente sobre la plancha las astillas superficiales de esta se pueden levantar.
Por ultimo este tipo de producto posee caras las cuales son muy apropiadas para
colocar algun tipo ed enchavado.

TRANSPORTE.
El transporte de los taberos va a varia segun el tipo de elemento que se va a
utilizar, es decir, en camiones, grua horquilla, carros o transporte manual.

9 En camion: En el caso perticular de la conduccion el conductor debe tener gran

preocupacion en la frenada y curvas, ya que la carga esta
compuesta por una gran cantidad de elemnetos con movimiento
independiente.
En la estibacion de carga se recomienda no colacar mas de 2
paquetes en la altura y en lo posible colocados de forma transversal
al eje longitudinal del camion. Se debe dar un buen amarre a los
paquetes para lo cual se debe utilizar un numero adecuado de
tensores o cuerdas.

9 En grua horquilla: En el caso de que la carga se encuentre en forma transversal,

se requerira la utilizacion de una grua horquilla de uña larga,
15 m. Se debe utilizar un separador de 3” x 3” de manera
 que la uña pueda tomar la carga sin ningun tipo de
problema.

9 En carros: En este tipo de transporte es muy importamte la colocacion adecuada

de las planchas en forma paralela a la base del carro de arrastre.

9 Transporte manual: El transporte en este caso es individual y debe ser ejecutado

por 2 personas.

ALMACENAMIENTO.
En lo posible debe ser almacenado en forma horizontal, en el caso que el espacio a
utilizar sea reducido se recomienda apilar en forma oblicua con un angulo que no
supere los20°.
En ambos casos, el piso donde donde quedaran debe ser totalmente liso y
completamente aislado de la humedad. Los tableros deben mantenerse separados del
suelo sobre soprtes (tacos) de igual escuadria con una distancia maxima de 80 cm
entre ejes, para planchas delgadas se deben considerar de 60 cm como distancia
maxima y en lo posible, cuando existe un largo tiempo de almacenamiento, disponer
de tableros de 19 mm como soporte del paquete.
Al igual que en el transporte, los tableros deben estar perfectamente alineados para
evitar daños en las esquinas.
En el caso que se almacenen paquetes sobre paquetes es nesesario considerar que la
ubicacion de los separadores debe ir en perfecta verticalidad. Las escuadrias
minimas de los separadores es de 3” x 3” y la mina cantidad requerida es:

Espesor de Cantidad de
los tableros separadores
menor o
igual a 9 mm 4
superior a
9 mm 3

ALMACENAMIENTO EN OBRA.
9 En un lugar bajo techo de acuerdo a las especificaciones anteriore.
9 En ambientes de alta humedad, se recomienda cortar zunchos de amarres del
paquete.
9 Cuando es en bodegas con pisos de tierra y alta humedad en el suelo se debe
construir una plataforma con paneles desechados y separadores de 4” x 4” para
apilar los tableros, colocando un plastico entre plataformas y los tableros para el
paso de humedad.

USOS.
La madera aglomerada tiene diversos usos para la construccion y la fabricacion de
muebles, y ya que MASISA es una de las empresas mas importantes en la
fabricacion de madera aglomerada del pais, a continuacion el listado va ir referido a
sus materiales, modes de uso, instalaciones, dimensiones y especificaciones
tecnicas.
USOS DE LA MADERA AGLOMERADA EN LA
CONSTRUCCION.

TABIQUES.
Sistema de tabique autosoportante con Masisa Panel, como también un tabique
estructurado por madera o perfiles metálicos revestido con EcoPlac, Facilplac o
FibroFácil.

DISTANCIA MAXIMA RECOMENDABLE ENTRE APOYOS.

Para el revestimiento de tabiques, el tablero debe fijarse sobre la estructura de
madera o metal conformada por pies derechos y cadenetas. Las escuadrías de las
piezas quedan a criterio del proyectista, pero se deberán respetar las siguientes
distancias entre apoyos.

TABIQUES
Distancia Distancia
Espesores entre ejes entre ejes
Tableros pies derechos cadenetas
mm ( cm ) ( cm )
FacilPlac 8 50 60
EcoPlac 6 50 50
8 50 60
FibroFacil 5,5 50 50
9 60 80

DISTANCIA ENTRE APOYOS FIJACION.

Para fijar los tableros se pueden utilizar tanto tornillos como clavos, fijándolos a la
estructura desde el centro de los tableros hacia los bordes, dejando para el final el
perímetro de estos. Debe cuidarse que la madera utilizada en la estructura del
tabique posea un adecuado porcentaje de humedad (15% o menos), libre de nudos
sueltos, cantos muertos e imperfecciones que debiliten el material.

Distancia entre
Espesor Tornillos o clavos o tornillos
Tableros clavo ( cm )
mm pulg. Zona Zona
perimetral interior
FacilPlac 8 1 1/4" 20 25
EcoPlac 6 1" 15 20
8 1 1/4" 20 25
FibroFacil 5,5 1" 15 20
9 1 1/4" 20 25
* distancia minima al borde igual al espesor del tablero.

TABIQUES AUTOSOPORTANTES.
La construcción de tabiques autosoportantes corresponde a la forma más rápida y
económica para dividir recintos. En el caso de MASISA entrega la mayor variedad
en formatos y espesores para realizar este tipo de aplicación.
Acontinuacion se dara a conocer los modos de colocacion de paneles para tabiques
estructurales:

1. Trace con lienza y plomo los ejes del tabique cuidando el paralelismo y
aplomo de las líneas. Sobre estas líneas fije las soleras de madera al piso, cielo y
muros u otro elemento estructural (pilar, viga, etc.) formando un marco
perimetral. Las soleras se anclarán con clavos, tornillos o clavo HILTI según se
 trabaje sobre madera, radier o losa de hormigón. Las escuadrías mínimas para las
soleras se señalan en cuadro adjunto:

Espesor Soleras Junquillos

24 20 x 38 14 x 20
32 32 x 46 14 x 20
45 32 x 45 14 x 90
Espesor Guardapolvo Tapajuntas
24 14 x 40 14 x 45
32 14 x 70 14 x 70
45 14 x 90 14 x 90

En caso de ser radieres en primer piso o muros exteriores de albañilería,

recomendamos aislar los listones con una capa de fieltro u otro producto similar o
usar madera impregnada. Los anclajes se colocarán cada 35 cm como mínimo.
2. Clave y encole un junquillo de madera, de escuadría según lo señalado en cuadro
"Escuadrías Mínimas", sobre la solera. De este modo se formará un marco
perimetral en forma de L. Coloque los clavos cada 30cm de distancia y use cola
fría de carpintería.
3. Coloque el tablero sobre el marco afianzándolo, si es necesario, con clavos
lanceros. El tablero debe tener una altura de 10mm menor que el vano y se debe
dejar una junta de dilatación de 5 mm entre el Panel y la solera vertical. No es
recomendable que el tabique tenga una altura superior a los 2,50 m.
4. La unión entre tableros, en función del espesor con que se trabaja, se realizará de
la siguiente forma:

4.1 Detalle A Colocación de listones verticales.

Las uniones encoladas entre tableros se taparán con dos tablillas por ambos
lados de escuadría mínima de 14 x 45 mm. Las maderas se encolarán al
tablero afianzándolas con clavos cada 15 cm de distancia entre sí. Si se desea
 rigidizar mejor el tabique, recomendamos poner tablillas intercaladas al
centro del tablero, y/o aumentando el grosor de los marcos y tablillas de
unión para obtener una mayor sección de los refuerzos del tabique.

14 mm
24 mm

45 mm

4.2 Detalle B Unión con lenguetas.

El siguiente paso es la colocación del guardapolvo, el que tendrá como
mínimo las escuadrías señaladas en cuadro "Escuadrías Mínimas". Se clavará
sólo a la solera para formar un marco continuo con forma de U. El
guardapolvo cumple la función de listón de cierre y se debe clavar cada 30
cm.

Lengueta de madera
encolada
Soluciones constructivas.
Para un mejor aprovechamiento se puede unir trozos menores con una
lengüeta encolada. Este trabajo se puede realizar en terreno fresando el borde del
tablero con una tupí eléctrica portátil o "Routers", o en el taller con sierra circular en
posición.

INSTALACIONES ELÉCTRICAS OCULTAS.

Para ocultar las instalaciones eléctricas debe ponerse un falso pilar entre tableros
Masisa Panel de 32 - 45 mm.
1. Acanalar los bordes verticales de los trozos de Masisa Panel para
producir uniones con lengüeta (ver detalle B). Las canaletas se realizarán en
terreno, fresando los bordes con una tupí eléctrica portátil o ROUTER , y en el
taller, con sierra circular de eje vertical o tupí estacionaria.
2. Afianzar el soporte vertical sobre los muros encontrados.
3. Variar escuadrías de guardapolvo según sea inferior o superior de acuerdo a los
siguientes mínimos señalados.
4. Para ocultar las instalaciones eléctricas se puede recurrir a un tabique
hueco, como el indicado en la figura o calando el tablero con un esmeril de disco
(galleta).
TABIQUE
REVESTIMIENTOS DE CIELO.

Para el revestimiento de cielos, MASISA ofrece una amplia variedad de productos

destinados a esta aplicación, en relación a las características requeridas al cielo.
Es así como podemos desarrollar un sistema de cielo estructurado por madera o
perfiles metálicos revestido con EcoPlac, FacilPlac o FibroFácil.

DISTANCIA MÁXIMA RECOMENDABLE ENTRE APOYOS.

Para el revestimiento de cielos, el tablero debe fijarse sobre una estructura de
madera o perfiles metálicos conformada por cadenetas y cintas. Las escuadrías de
las piezas quedan a criterio del proyectista, pero se deberán respetar las siguientes
distancias entre apoyos:

Distancia Distancia
Tableros Espesor entre ejes entre ejes
cintas (cm) cadenetas (cm)
FacilPlac 8 50 60
EcoPlac 6 40 40
8 40 60
FabroFacil 5,5 40 50
9 50 80

FIJACIÓN.
Para fijar los tableros se pueden utilizar tanto tornillos como clavos, fijándolos a la
estructura desde el centro de los tableros hacia los bordes, dejando para el final el
perímetro de éstos, ver cuadro a continuacion.
 Tablero Espesor Tornillo o Distancia Distancia entre
(mm) clavo minima al clavos o tornillos
(pulg) borde (mm) (cm)
Zona Zona
perimetral interior
FacilPlac 8 1 1/4" 8 20 25
EcoPlac 6 1" 6 15 20
8 1 1/4" 8 20 25
FabroFacil 5,5 1" 6 15 25
9 1 1/4" 9 20 30

2x2
REVESTIMIENTOS EXTERIORES.

Masisa entrega la alternativa Masisa HR-100 para su utilización en el revestimiento

de tabiques exteriores, otorgando en primera instancia una ventaja de costo final de
solución al manejar un tablero de gran formato, permitiendo una fácil y rápida
instalación con una excelente lisura y calidad. En segundo término, otorga una
óptima asociación en cuanto a resistencia mecánica y resistencia al agua o humedad.
Con la utilización de Masisa HR-100 obtenemos las siguientes ventajas.

RESISTENCIA MECÁNICA.
Los tableros presentan excelentes características en cuanto a resistencia al impacto y
flexión, solicitaciones importantes en este tipo de aplicación.

RESISTENCIA A LA HUMEDAD.
Esto ocurre gracias al empleo de resina fenólica A, que confiere a los tableros
propiedades hidroresistentes sin necesidad de tratamiento, asegurando su durabilidad
en el tiempo.

FACILIDAD DE INSTALACIÓN.
Gracias a sus dimensiones, el tiempo empleado en la faena de montaje se reduce
notablemente, lo cual está directamente asociado con una disminución de los costos
en mano de obra.

TERMINACIÓN SUPERFICIAL.
Gracias a la excelente lisura superficial y asociado al gran formato del tablero, se
obtiene una terminación totalmente libre de deformaciones.
Formato estandar.

Productos Espesores Formatos

(mm) (m)
HR-100 12 y 15 1,52 x 2,42

DISTANCIAMIENTO DE APOYOS.
Al momento de estructurar el tabique, se debe tener presente que las distancias entre
pies derechos y entre cadenetas deberán ser múltiplos de las dimensiones del tablero,
lo que conducirá a un óptimo aprovechamiento.Las escuadrías y dimensiones de los
elementos que la conforman serán diseñadas a criterio del proyectista, ya que ellas
guardan estrecha relación con las solicitaciones a que estará afecta la estructura (por
ej: tipo de cubierta y estructura de techumbre), guardando las proporciones en
cuanto a la separación de los pies derechos y cadenetas.

Producto Espesor Distancia entre ejes

(mm) Cadenetas (cm) Pies
Derechos
(cm)
HR-100 12 - 15 50 60

ESTRUCTURA
El tabique exterior puede ser estructurado ya sea con piezas de madera como con
perfiles metálicos, sobre los cuales se instalará el tablero HR-100.
En relación a la fijación del tablero sobre la estructura del tabique, lo ideal
correspondería a ejecutarla por medio de tornillos o, en su defecto, clavos estriados
o normales colocados en forma inclinada. Esta operación debe efectuarse desde el
centro del tablero hacia los extremos.

Producto Espesor Clavos Tornillos

(mm) (pulg) (pulg)
HR-100 12 1 1/2 1 1/4
15 2 1 1/2

Distancia
Producto Espesor Periferia Interior
(mm) (cm) (cm)
HR-100 15 20 40
16 30 50

BARRERA DE VAPOR.
El tabique se debe proteger de la acción de la humedad por medio de una barrera de
vapor, la que puede ser materializada con polietileno u otro material de similares
características. Siempre la barrera de vapor debe ser instalada por el lado caliente del
tabique, vale decir, por el lado interior del recinto. Con esto , se elimina la
posibilidad de que se produzcan condensaciones al interior del tabique que puedan
alterar la estructura o el tablero de revestimiento.

PROTECCIÓN DE LOS BORDES.

En general, los bordes de los tableros de madera son los más expuestos a sufrir
ataques por humedad, especialmente los bordes inferiores al ser usados en
revestimientos exteriores. Es por ello que se recomienda sellar todos los cantos del
tablero, para así evitar la posible entrada de humedad al interior, con una pintura del
tipo óleo o esmalte de buena calidad. Así también, cuando el tablero se aplica en
zonas muy húmedas, se recomienda que los bordes inferiores del tablero se traten
con algún impermeabilizante superficial no basado en agua (por ej: pintura asfáltica
modificada), abarcando una cinta de 10 cm de ancho, como mínimo, desde el borde
de la placa, esto asegura una mayor durabilidad.

VENTILACIÓN.
Se recomienda la utilización de madera seca en la estructuración del tabique, con un
contenido de humedad menor al 18 %. Cuando lo anterior no es factible de cumplir,
se recomienda trabajar y dejar una correcta ventilación entre el exterior e interior del
tabique para evitar el riesgo de posibles condensaciones interiores de la humedad
contenida en la madera.

AISLACION ACUSTICA.

La importancia de este tema, radica en el efecto negativo que tiene el ruido sobre el
ser humano, tanto en los períodos de trabajo como en los de descanso, afectando el
rendimiento y la calidad del sueño respectivamente. La norma chilena NCh 352
clasifica los ambientes sonoros de acuerdo a la cantidad de ruido en ellos, medidos
en decibeles (dB). Si bien las ventajas de la construcción en madera están orientadas
en otros sentidos como la elasticidad estructural y la aislación térmica, el tema
acústico es perfectamente manejable siguiendo correctamente los modelos
constructivos desarrollados para la disminución del paso de ruido de un recinto a
otro.

Ambiente muy tranquilo 30 dB o menos

Ambiente tranquilo entre 30 y 40 dB

Ambiente moderadamente entre 40 y 50 dB

tranquilo
Ambiente ruidoso entre 50 y 60 dB
Ambiente muy ruidoso entre 60 y 70 dB
Ambiente insoportable entre 70 y 80 dB
Ambiente inadmisible más de 80 dB
CONCEPTOS GENERALES.

Para una mejor comprensión del tema es necesario manejar algunos conceptos
básicos de aislación acústica, los que se grafican a continuación:
Las ondas sonoras se propagan en todas las direcciones. Al chocar una onda sonora
con una superficie, una parte de ella rebota o refleja (reflexión), otra parte se anula o
absorbe en el material (absorción) y el resto pasa o se transmite a través de la
superficie (transmisión).

REFLEXIÓN.

La onda acústica choca con el material, parte de ella rebota y se refleja cambiando
de dirección. Esto se produce fundamentalmente cuando la superficie es dura y lisa.
Por ejemplo: hormigón, baldosas, ladrillos y vidrio.

ABSORCIÓN.
Parte de la onda acústica es atenuada por el material, reduciendo el ruido que refleja
el material. Es decir, mientras más poroso sea el material, mayor será la absorción
de ruido. Por ejemplo alfombra, lana mineral, lana de vidrio, etc.

TRANSMISIÓN
Es la propagación del ruido a través del material. La madera, debido a que es un
material no homogéneo y flexible detiene adecuadamente el paso del ruido.

LA AISLACION ACUSTICA EN LA CONSTRUCCIÓN.

La aislación acústica en la construcción no sólo depende de los materiales que se
ocupen sino también de la forma de construir con cada uno de ellos.
Manejando los tres conceptos anteriores (Reflexión, Absorción y Transmisión) se
pueden diseñar diversas soluciones acústicas al construir en madera.
Un aspecto importante al diseñar, considerando la aislación acústica, es que el ruido
pasa de un ambiente a otro por diversos caminos, como lo indican las flechas en la
figura, por lo que no sólo se debe considerar el elemento divisorio entre los dos
espacios, sino que también las uniones de éste con los muros laterales, con el cielo y
el piso del recinto.
TABIQUES
En la construcción de un tabique se debe considerar que los pies derechos y
cadenetas transmiten fácilmente el ruido, ya que son uniones rígidas. Esto se debe a
que las ondas sonoras sólo se ven afectadas cuando hay un cambio considerable de
material (densidad), por ejemplo, al pasar del aire a la madera.
A este efecto se le llama puente acústico ya que permite fácilmente el paso del ruido
de una habitación a otra, al no existir un cambio de material que amortigüe el ruido.
En contraste a esto, los espacios de aire interiores del tabique absorben gran parte
del ruido, disminuyendo el paso de éste a la habitación contigua.
En base a los dos conceptos anteriores, se modelan distintas soluciones
constructivas que deberán ser evaluadas por la persona que proyecte la obra.
La aislación acústica mejora en la medida que los revestimientos del tabique estén
menos unidos y que las uniones necesarias se hagan con materiales flexibles, que
amortigüen las vibraciones, evitando que las uniones rígidas se produzcan por
ambos lados del tabique. La figura muestra un tabique de doble estructura donde se
han roto los puentes acústicos, ya que los pies derechos no unen ambas caras del
tabique.
Los dos ejemplos anteriores muestran como controlar el paso del ruido de un
ambiente a otro considerando sólo la estructura. A continuación, se presenta como
se puede aumentar la aislación acústica introduciendo en el tabique materiales que
absorben el ruido. Los dibujos muestran un tabique donde el aislante acústico
rellena completamente el espacio interior. Luego, hacia la derecha el relleno, está
cargado hacia una de las caras del tabique y por último se muestra la situación ideal
donde el relleno mantiene su espesor pero se instala en el centro del tabique,
obteniéndose una mejor aislación, ya que el sonido pasa alternadamente por medios
de distintas densidades. Para procurar una adecuada aislación acústica entre dos
habitaciones, se debe trabajar también la unión del tabique separador con los
tabiques laterales, mediante uniones no rígidas. En el primer caso, el ruido pasa a
través del muro lateral que ofrece poca resistencia al paso del sonido. En el segundo
caso, el sonido se enfrenta a diversas resistencias acústicas que hacen que su
transmisión sea menor.

PISOS.

Los ruidos de impacto generados por el tránsito son transmitidos por el piso propiamente
tal y también a través de los muros o tabiques que lo soportan.
Este efecto se puede aminorar construyendo un sobrepiso de materiales como corcho,
plumavit o caucho, que no estén sujetos a los tabiques laterales, conformando un piso
flotante. Esta forma de construir permite además dejar el envigado a la vista. Como se
observa en la siguiente figura, las capas con que se construya el piso aportan al
mejoramiento de la aislación acústica.

Si la parte inferior del entrepiso se reviste para formar un cielo raso, se puede aminorar la
trasmisión sonora colocando listones perpendiculares al envigado, sobre los que
posteriormente se clavará el revestimiento.