1.1.

PESO ESPECÍFICO
1.1.1. Peso específico de masa
Es la relación entre la masa en el aire de un volumen dado de
agregado, incluyendo los poros no saturables, y la masa de un
volumen igual de agua destilada libre de gas a temperatura
establecida.
1.1.2. Peso específico aparente
Es la relación entre la masa en el aire de un volumen dado de
agregado, incluyendo sus poros saturables y no saturables, (pero sin
incluir los vacíos entre las partículas) y la masa de un volumen igual
de agua destilada libre de gas a una temperatura establecida.
1.1.3. Peso específico saturado con superficie seca (sss)
Es la relación entre la masa en el aire de un volumen dado de
agregado, incluyendo la masa del agua dentro de los poros
saturables, (después de su inmersión en agua durante
aproximadamente 24 horas), pero sin incluir los vacíos entre las
partículas, comparado con la masa de un volumen igual de agua
destilada libre de gas a una temperatura establecida.
El peso específico aparente es la característica usada generalmente
para el cálculo del volumen ocupado por el agregado en diferentes
tipos de mezclas, incluyendo el concreto de cemento Portland, el
concreto bituminoso y otras mezclas que son proporcionadas o
analizadas sobre la base de un volumen absoluto. El peso específico
nominal (seco al horno) se usa para cálculos cuando el agregado está
seco o se asume que esté seco. El peso específico nominal concierne
al peso específico relativo del material solido sin incluir los poros
saturables de las partículas constituyentes.
1.2. GRADO DE ABSORCIÓN
Es la cantidad de agua absorbida por el agregado después de ser
sumergido 24 horas en esta, se expresa como porcentaje del peso seco.
El agregado se considera “seco” cuando este ha sido mantenido a una
temperatura de 110°C por un tiempo suficiente para remover toda el
agua sin combinar.
1.3. RESISTENCIA A LA ABRASIÓN
La resistencia a la abrasión, desgaste, o dureza de un agregado, es
una propiedad que depende principalmente de las características
de la roca madre. Este factor cobra importancia cuando las
partículas van a estar sometidas a un roce continuo como es el caso
de pisos y pavimentos, para lo cual los agregados que se utilizan
deben estar duros.
Para determinar la dureza se utiliza un método indirecto cuyo
procedimiento se encuentra descrito en la Normas ICONTEC 93 y
Norma ICONTEC 98 para los agregados gruesos. Dicho método
más conocido como el de la Máquina de los Ángeles, consiste
básicamente en colocar una cantidad especificada de agregado
dentro de un tambor cilíndrico de acero que está montado
horizontalmente. Se añade una carga de bolas de acero y se le
aplica un número determinado de revoluciones. El choque entre el
agregado y las bolas da por resultado la abrasión y los efectos se
miden por la diferencia entre la masa inicial de la muestra se ca y la
masa del material desgastado expresándolo como porcentaje
inicial.

Pa − Pb
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 =
Pa

Donde:
P a: es la masa de la muestra seca antes del ensayo (grs)
P b: es la masa de la muestra seca después del ensayo, lavada
sobre el tamiz 1.68 mm

En el ensayo de resistencia a la abrasión o al desgaste se utiliza la

Maquina de los Ángeles. Esta es un aparto constituido por un
tambor cilíndrico hueco de acero de 500 mm de longitud y 700 mm
de diámetro aproximadamente, con su eje horizontal fijado a un
dispositivo exterior que puede transmitirle un movimiento de
rotación alrededor del eje. El tambor tiene una abertura para la
introducción del material de ensayo y de la carga abrasiva; dicha
abertura está provista de una tapa que debe reunir las siguientes
condiciones:
 asegurar un cierre hermético que impida la pérdida del material
y del polvo.
 Tener la forma de la pared interna del tambor, excepto en el
caso de que por la disposición de la pestaña que se menciona
más abajo, se tenga certeza de que el material no puede tener
contacto con la tapa durante el ensayo.
 Tener un dispositivo de sujeción que asegure al mismo tiempo
la fijación rígida de la tapa al tambor y su remoción fácil.
 El tambor tiene fijada interiormente y a lo largo de una
generatriz, una pestaña o saliente de acero que se proyecta
radialmente, con un largo de 90 mm aproximadamente. Esta
pestaña debe estar montada mediante pernos u otros medios
que aseguren su firmeza y rigidez. La posición de la pestaña
debe ser tal que la distancia de la misma hasta la abertura,
medida sobre la pared del cilindro en dirección de la rotación,
no sea menor de 1250 mm. La pestaña debe reemplazarse con
un perfil de hierro en ángulo fijado interiormente a la tapa de la
boca de entrada, en cuyo caso el sentido de la rotación debe
ser tal que la carga sea arrastrada por la cara exterior del
ángulo.
Una carga abrasiva consiste en esfera de fundición o de acero
de unos 48 mm de diámetro y entre 390 y 445 gramos de masa,
cuya cantidad depende del material que se ensaya, tal como se
indica en la siguiente tabla.
PROCEDIMIENTO

Se mide unos 5000 grs de muestra seca con una aproximación de 1 gramo
y se coloca junto con la carga abrasiva dentro del cilindro; se hace girar
este con una velocidad entre 30 y 33 rpm, girando hasta completar 500
vueltas teniendo en cuenta que la velocidad angular es constan te.
Después se retira el material del cilindro y luego se hace pasar por el tamiz
# 12 según lo establecido en la Norma ICONTEC 77. El material retenido
en el tamiz #12 debe ser lavado y secado en el horno a una temperatura
comprendida entre 105 °C y 110 °C. Al día siguiente se cuantifico la
muestra eliminando los finos y luego fue pesada.

DATOS Y RESULTADOS

Peso de la Muestra seca del agregado (P a ) = 4997 grs

TAMIZ PESO RETENIDO

(grs)
1 ½" 1250,7
1" 1239,3
¾" 1231,4
½" 1275,6

Total 4997
Tipo A 12 esferas 500 vueltas
Peso seco del ensayo lavado sobre el tamiz #12 (P b) = 3298 grs
Porcentaje de desgaste = ( [ P a – P b ] / P a ) * 100
Porcentaje de desgaste = ( [ 4997 - 3298] / 4997) * 100
Porcentaje de desgaste = 34%
CONCLUSIONES

Según los resultados obtenidos en el laboratorio se puede concluir que

contamos con un agregado de alta resistencia al desgaste.
Por lo tanto que dicho agregado es apto para el diseño de la mezcla de
concreto, ya que nos podría garantizar buenos resultados al ser utilizado
debido a la dureza que presenta al ser sometido a fricciones junto con las
esferas.

También se puede tener en cuenta que las propiedades de los agregados

dependen principalmente de las características de la roca madre de donde
proviene. El porcentaje de desgaste de 34% sirve para la fabricación de
losas, pisos y estructuras donde se emplee el concreto.