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PATOLOGÍA DEL

HORMIGÓN

Fernando Goycoolea P.
PATOLOGÍA DEL
HORMIGÓN
El hormigón como todos los materiales, y
sobretodos los compuestos, tiene bastantes
posibilidades de tener fallas en sus diferentes
procedimientos, los que se traducen en
patologías.
Estas patologías pueden producirse tanto en la
fabricación como en la colocación, en el curado
o puesta en servicio.

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PROBLEMAS CON EL
HORMIGÓN FRESCO
Cambios en el descenso de cono y contenido de aire
La rápida perdida del descenso de cono, por áridos absorbentes, por clima cálido

Cambios en el tiempo de fraguado del hormigón


Fraguado falso, Pérdida rápida de trabajabilidad.
Sin ganancia de temperatura. Por presencia de yeso.
Puede recuperarse la trabajabilidad con mezclado
continuado.
Fraguado instantáneo. Pérdida rápida de trabajabilidad.
Relación química por cantidad insuficiente de sulfato en
el cemento.
No puede recuperarse la trabajabilidad con mezclado
continuado.
Falso fraguado
Rápido desarrollo de rigidez en una mezcla fresca de hormigón o mortero sin
desarrollo de mucho calor. La rigidez que puede ser disipada y la plasticidad
recobrada por un posterior mezclado sin
adición de agua.
PROBLEMAS CON EL
HORMIGÓN FRESCO (CONTINUACION)
Falla en el endurecimiento (Fragüe retardado). Por la cantidad de aditivo o tiempo de
agregado del aditivo
Fraguado irregular. Tiempo de agregado del aditivo, distintos tipos de aditivos, mezclado
insuficiente
Bolsas de Cemento. Acumulación de cemento sin fraguar.
Variaciones en el rendimiento
Quemaduras de Cemento. El cemento
mojado puede causar quemaduras. Se
cree que la causa principal es el
contenido alcalino del cemento mojado.
Si el cemento mojado llega a estar
atrapado contra la piel, por ejemplo del
hecho de hincarse en él o si el cemento
cae dentro de una bota o un guante, una
quemadura seria o una úlcera puede
desarrollarse rápidamente.
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PROBLEMAS CON EL HORMIGÓN
EN TIEMPO CÁLIDO Y FRÍO
1. Temperaturas versus requisitos de agua en la mezcla de hormigón
2. Control de temperaturas en el hormigón
3. Efecto de la temperatura sobre el tiempo de fraguado del
hormigón
4. Grietas por contracción plástica (pueden ocurrir en cualquier época
del año)
5. Ganancias de resistencia a diferentes temperaturas
6. Protección y curado del hormigón
– Muestras de prueba
– Hormigón colocado
GRIETAS
1. Cambios de volumen del hormigón
2. Tipos de grietas
 Grietas por contracción plástica
 Grietas superficiales
 Grietas por secado a temprana edad
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 Grietas por secado a largo plazo
 Grietas por temperatura
 Grietas estructurales
• Durante la construcción

• Durante el servicio

 Grietas de fraguado
3. Grietas solidarias www.typphoenix.com.ar
NIDOS DE PIEDRA

1. Tamaño grande de los áridos


2. Vibración inadecuada www.tecnicosenobrastriana.com

3. Malas condiciones de colocación, hormigón poco plástico


DESCONCHES
• Falta de aire incorporado. Adecuar la cantidad de aire incorporado.
• Alta relación agua-cemento. Bajar la razón de agua-cemento.
• Ciclos de hielo-deshielo. Período adecuado de curado húmedo y
secado por medio de aire.
• Hormigón saturado de agua.
• Sales de deshielo (cloruro de calcio).

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DESCONCHES SUPERFICIALES FINOS

• Exudación demorada. Reducir el contenido de aire.


• Agitación excesiva. No usar, a menos que sea hormigón liviano.
• Vibración alta frecuencia y baja amplitud. Usar vibrador interno.
Aumentar el peso de la cercha vibradora, reducir la frecuencia e incrementar
la amplitud de los vibradores.
• Acabado temprano. Demorar el acabado. Controlar los aditivos para reducir
el tiempo de fraguado.
POROS
En la zona de contacto del moldaje y el hormigón
 Aire atrapado en el moldaje
 Agua de exudación atrapada en el moldaje
 Moldajes inclinados
 Mezclas ricas en cemento
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Coladas pequeñas (no más de 50 cm), vibraciones poco espaciadas

Porosidad: Cuociente entre el volumen de vacíos de un


material y su volumen total incluyendo los vacíos,
usualmente expresado como porcentaje.
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DECOLORACIÓN
• Variabilidad de la razón de agua-cemento.
Controlar la razón de agua-cemento.
• Cementos diferentes.
Usar un solo tipo de cemento.
• Uso de cloruro de calcio.
Evitar el uso de Cloruro de Calcio (especialmente en losas de piso).
• Procedimiento de acabado y platachado pesado.
Usarlas técnicas de acabado adecuadas, platachar a tiempo y no platachar en
exceso.
• Técnicas de curado inapropiadas.
Por ejemplo, temperatura elevada durante el uso de plásticos protectores.
Usar procedimientos adecuados de curado (agua, recubrimiento húmedo, o
membranas químicas protectoras).
MANCHAS
1.Por contaminación
 Eflurecencias
 Ferritas u otros elementos

2.Manchas del vibrador. No se debe insertar


el vibrador entre las barras y el moldaje
DERRAME EN LAS JUNTAS DE
LOS MOLDAJES
Como el hormigón es vertido en forma líquida en el
moldaje, siempre existe el peligro de derrame o fugas
en las uniones de este.
Este derrame en sí no es problema, el inconveniente
es que esta fuga de liquido acarrea cemento, con lo
cual la mezcla de hormigón queda más pobre.

peri
POLVO / BAJA RESISTENCIA A
LA ABRASIÓN
• Exudación. Reducir el descenso de cono.
• Acabado temprano. Usar o incrementar el aire incorporado.
• Dióxido de carbono. Ventilar los calentadores hacia el exterior.
• Calefacción seca. Poner una “cascara de agua” alrededor del equipo
de calefacción.
• Sin fraguado. Cubrir el hormigón con papel impermeable
ALUMINOSIS
Se denomina aluminosis a una patología del hormigón, por la cual el hormigón
utilizado pierde sus propiedades haciéndose menos resistente y más poroso.
Esta patología se debe al cemento aluminoso que era empleado en la
fabricación del hormigón ya que fraguaba más rápidamente que con los
cementos tradicionales, reduciendo el tiempo de fraguado y la resistencia final
que era superior al cemento tradicional.
Los agentes que actúan son atmosféricos, de modo que
el problema se circunscribió a los edificios de ciertas
localidades en los que estaba presente en el aire, como
los de clima marítimo o por cercanía de industrias que
emiten gases que los contienen. En cualquier otro sitio
el hormigón funciona perfectamente.

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CARBONATACIÓN
Con el tiempo el CO2 de la atmósfera pasa a
través de los poros de la masa de hormigón,
reacciona con los compuestos responsables
de la alcalinidad y produce la carbonatación
del hormigón.
Este proceso no produce ningún efecto
negativo en el hormigón, lo que si nos tiene
que preocupar es el posible efecto corrosión
que a partir de este momento se produce si la
presencia de humedades existe.

http://upload.wikimedia.org/wikibooks/es/b/b7/Feo.jpg

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CLORUROS
Los iones cloruros tiene la capacidad de
perforar puntualmente la capa de
passivación propia del acero en ambiente
alcalino.
Este efecto provoca una corrosión puntual
conocida como “picadura”.
Esta “picadura” es el ánodo de la reacción
electrolítica de corrosión, y se va metiendo
el la barra de acero.
Es un hecho poco común la ruptura de una
barra de armadura como consecuencia de la
progresión de una “picadura”.
Ahora bien la perdida de sección mecánica
de el acero es evidente en cualquier caso.

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SULFATOS
La presencia excesiva de sulfatos en la masa del hormigón o en contacto con
este, o por lo que es lo mismo que la presencia de humedades, da lugar a
reacciones de tipos expansivo.
Normalmente se trata de un ataque por aportación extrema y el efecto es una
descamación del hormigón hasta la perdida notable de la sección.
A este problema se le asocian problemas de corrosión de la armadura.

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JUNTAS
Líneas en la zona de contacto entre
diferentes coladas.
Juntas frías entre coladas
No significa necesariamente que el
hormigón sea inaceptable
Resulta por poco retarde en la colocación
del hormigón

www.elmercurio.com.ec

http://editorial.cda.ulpgc.es
HORMIGÓN EN SERVICIO
Una vez que el hormigón está en
proceso de curado o se a puesto
en servivio, tiene diferentes
agentes que lo atacan tanto
físicos como químicos, alguno de
ellos los presentaré a
continuación.
ACCIÓN DEL HIELO - DESHIELO
Utilización Hormigones situados en la intemperie en climas donde la
temperatura desciende con frecuencia a grados bajo cero.
Incremento del volumen del agua dentro del hormigón. Sustitución
del aire en los poros abiertos por el agua, provocando la expansión y
tensiones interiores en el hormigón.
– Agotamiento tras sufrir las tensiones provocadas por la presión capilar
interior.
– Saturación del hormigón tras una continua alternancia de heladas y
desheladas.

http://es.wikibooks.org/wiki/Patolog%C3%ADa_de_la_edificaci%C3%B3n/Estructuras_de_hormig%C3%B3n/Causas_materiales_y_mecanismos_de_deterioro/ACCIONES_F%C3%8DSICAS
BURBUJA REVENTADA
Áridos defectuosos, blandos, porosos o débiles cerca de la superficie
que se expanden y quiebran durante los ciclos de hielo y deshielo.
– Remover el material defectuoso de los áridos.
– Usar áridos que no contengan esos materiales.
– Hacer el trabajo en doble sentido.

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ABRACIÓN
AGUA A ALTA VELOCIDAD
– Desgaste por erosión de los sedimentos en suspensión que lleva consigo el agua
en su movimiento.
– Colisión y succión tras la implosión de las burbujas de agua en las irregularidades
de la superficie del hormigón.

ABRASIÓN DE SÓLIDOS
– Producida por el rozamiento continuo
de los elementos que rozan la
superficie del hormigón.
– Acciones de percusión de objetos o
partículas sólidas en la adherencia
entre la pasta y el árido.

http://es.wikibooks.org/wiki/Patolog%C3%ADa_de_la_edificaci%C3%B3n/Estructuras_de_hormig%C3%B3n/Causas_materiales_y_mecanismos_de_deterioro/ACCIONES_F%C3%8DSICAS
RECUBRIMIENTO INADECUADO
DE LAS BARRAS DE ACERO
Las barras de acero para que:
 No se corroa
 Para que exista una adecuada unión entre el acero y el hormigón, estas deben
quedar debidamente protegidas.

Las barras de acero no quedan protegidas adecuadamente.

www.asefa.es

icc.ucv.cl

icc.ucv.cl
CORROSION DE ARMADURA

La corrosión de las armaduras del hormigón armado se produce en medios


acuosos y es debida a una reacción electroquímica.
Se trata de la formación de la conocida pila electroquímica en que una parte
de la barra de acero actúa como ánodo y la otra como cátodo y la humedad
presente en el hormigón actúa como electrolito.
Normalmente en ámbito seco no aparece la corrosión.
Producido en estructuras expuestas a ambientes
marinos, industriales o cualquier otro que provoque
deterioro en la armadura.
Varios niveles:
– Pérdida de sección en las barras principales del 1%.
– Pérdida de 5%
– Pérdida del 25%
– A partir del 25%, las barras dejan de trabajar a compresión
ni pandean.

http://www.mecanoviga.com/aluminosis.php
http://es.wikibooks.org/wiki/Patolog%C3%ADa_de_la_edificaci%C3%B3n/Estructuras_de_hormig%C3%B3n/Causas_materiales_y_mecanismos_de_deterioro/ACCIONES_F%C3%8DSICAS
TIPOS DE CORROSIÓN
Oxidación: En la superficie de la armadura con el contacto del oxigeno del aire, pero sin
existir reacciones de oxidación-reducción.
Corrosión electroquímica o galvánica: Diferencia de potencial que aparece cuando se
ponen en contacto eléctrico dos metales diferentes, zonas con distintas estructuras
cristalinas, etc.
Corrosión localizada o generalizada: Efecto corrosivo de forma homogénea en toda su
superficie, provocando herrumbre.
– Fisuración, disgregaciones y pérdida de adherencia con las
barras de acero.
– Lluvias ácidas o descenso de pH.

Corrosión por picadura:


– Acciones de los iones cloro, bromo y sulfato. Despasivando
al acero.
– Varían según la concentración de cloruros en las barras.
– La velocidad de corrosión dependerá de las condiciones climatológicas.
– Formación de herrumbre, por suficiencia de oxigeno.
– Presencia de iones cloro en el proceso de construcción en la obra, por estar cerca de un
ambiente adecuado para ello.

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Muchas gracias