7-1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................................

7-2 FLUIDOS BASE AGUA ...................................................................................................................................... 2

7-3 FLUIDOS BASE ACEITE. .................................................................................................................................. 7

7-4. FLUIDOS A BASE DE ÁCIDO.......................................................................................................................... 8

7-4,1. MATERIALES Y TÉCNICAS PARA EL ÁCIDO .......................................................................................... 8

7-4,2. MATERIALES Y TÉCNICAS PARA EL CONTROL DE LA VELOCIDAD DE REACCIÓN DEL ACIDO
..................................................................................................................................................................................... 9

7-5. FLUIDOS MULTIFASICOS ............................................................................................................................... 9

7-5,1. ESPUMAS ....................................................................................................................................................... 9

7-5,2. EMULSIONES ............................................................................................................................................... 10

7-6. ADITIVOS ......................................................................................................................................................... 11

7-6,1 .AGENTES DE RETICULACIÓN .................................................................................................................. 11

7-6,2. INTERRUPTORES........................................................................................................................................ 14

7-6,3. ADITIVOS DE PERDIDA DE FLUIDO ........................................................................................................ 15

7-6.4 BACTERICIDA ............................................................................................................................................... 17

7-6.5 ESTABILIZADOR .......................................................................................................................................... 18

7-6,6. LOS SURFACTANTES ................................................................................................................................ 18

7-6,7. ESTABILIZADORES DE ARCILLA ............................................................................................................ 18

7-7. APUNTALANTES ............................................................................................................................................ 19

7-7.1. PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS APUNTALANTES ............................................................................. 19

7-7,2. CLASES DE APUNTALANTES .................................................................................................................. 22

7-8. EJECUCIÓN ..................................................................................................................................................... 24

7-8,1. MEZCLA ........................................................................................................................................................ 24

7-8,2. GARANTÍA DE CALIDAD............................................................................................................................ 25

Capítulo 7

Fluidos Fracturantes, Química y Propantes

7-1 Introducción
El fluido fracturante es un componente crítico, cuya función es transportar el agente
propante a lo largo de la fractura, la viscosidad es considerada la propiedad más
importante, pero debe tener otras como romper y limpiar rápido una vez que el tratamiento
termina, proveer de un buen control de pérdida de fluido, mostrar baja presión de fricción
durante el bombeo y debe ser tanto económico como práctico. Debido a que los
reservorios a los que se les aplica estos tratamientos varían en términos de temperatura,
permeabilidad, composición de la roca y presión poral, existen diferentes tipos de fluido
para proveer dichas propiedades. Los primeros fluidos eran base aceite, alrededor de
1950, los fluidos base agua se hicieron populares y eran viscosificados con guar. Para
este tiempo solo el 10% de los tratamientos se hicieron con fluidos de gel base aceite.
Actualmente más del 65 % de todos los tratamientos de fracturamiento se hicieron con gel
base agua viscosificados con guar o hidroxipropilguar. El 5 % con geles base aceite y
ácidos. Cerca del 20 al 25% contienen un gas energiante, se usan aditivos para romper la
viscosidad a bajas temperaturas o para controlar fugas hacia la formación.

7-2 Fluidos base agua

Dado el bajo costo, alto rendimiento y fácil manejo los fluidos base agua son los más
utilizados. Se pueden emplear muchos polímeros solubles en agua para viscosificar el
fluido capaz de transportar el propante a temperatura ambiente, pero si la temperatura
aumenta su viscosidad se reduce, donde se puede aumentar la concentración de
polímeros pero es caro. Se usan agentes para entrelazar y aumentar el peso molecular del
polímero aumentando así su viscosidad (Fig. 7-1).
Uno de los primeros polímeros utilizados para viscosificar el agua fue goma guar. Guar es
una cadena larga de alto peso molecular compuesto de manosa y galactosa. Polímeros
compuestos de azúcares son llamados polisacáridos, la goma guar viene del endospermo
de granos que crecen en Pakistán e India. Se remueven los granos de la vaina para
separar el endospermo desde el casco de frijol y el embrión (divisiones), y las divisiones
se muelen en un polvo (Fig. 7-2).

Estos polímeros tienen afinidad con el agua, cuando el polvo entra en contacto se hincha y
se hidrata, las moléculas del polímero se asocian con moléculas del agua extendiéndose
en solución elevando la viscosidad de la solución. En la figura 7-3 se representa la
estructura molecular del guar.

Por muchos años se consideraba una galactosa por cada dos manosas, donde la
diferencia de una a otra es la orientación del OH en el anillo. Estudios recientes muestran
que el orden de la galactosa es más al azar, ya que hay galactosas que aparecen en dos o
tres manosas consecutivas, donde la relación ya no es 2:1 sino 1.8:1 o 1.6:1 y no como en
la figura anterior. El proceso de producir polvo de guar no separa completamente los otros
materiales de la planta, los cuales no son solubles en agua, existe del 6 al 10% de
componentes insolubles. Del guar puede derivarse con óxido de propilenopara producir
hidroxipropilguar (HPG) (Fig. 7-4)

La reacción cambia alguno de los lugares del OH a O–CH2–CHOH–CH3 removiendo los

lugares de entrecruzamiento. El proceso adicional y lavado remueve mucho del material
de la planta del polímero lo que hace que HPG contenga solo del 2% al 4% de
componentes insolubles. Guar y HPG causan el mismo daño a la formación. La sustitución
del hidroxipropilo hace que el HPG se más estable a altas temperaturas (Pozos con
temperaturas mayores a los 300°F=150°C). La adición de menos sustituyentes de
hidroxipropiolhidrofílico hace al HPG más soluble en alcohol. Una prueba para asegurar
esta cualidad es agregar un volumen igual de metanol a la solución de polímero. El guar
se precipita mientras que el HPG con un nivel estándar de substituyente de hidroxipropilo
no. HPG con menos sustituyente que estándar hace que la prueba fracase.

Otro derivado recientemente usado es el carboximetilhidroxipropilguar (CMHPG). Este

segundo derivado contiene la función del hidroxipropilo del HPG como del ácido
carboxílico. CMPHG fue usado primero en pozos de bajas temperaturas, usualmente
cruzando enlaces con Al (III) a través de grupos carboxílicos. Esto provee un fluido menos
caro que el del HPG entrecruzado con Ti Zr. CMPHG fue entrelazado con Zr para producir
fluidos con más alta viscosidad a altas temperaturas, que la que se produciría con HPG.

Los derivados de la celulosa se usan para fluidos fracturantes. Hidroxietilcelulosa (HEC)

(Fig. 7-5) o hidroxipropilcelulosa (HPC) se usan cuando se requiere un fluido más limpio.
Estos polímeros tienen una columna de glucosa, aunque son parecidos a los de manosa,
guar contiene pares de oxhidrilos que son posicionados en el mismo lado de la molécula
de azúcar. En el HEC los oxhidrilos están en carbonos adyacentes pero al lado opuesto de
los anillos, por proximidad del orden cis del guar es más fácil cruzar enlaces y no así en el
HEC. Sin embargo el HEC puede cruzar enlaces a un pH de 10 a 12 con Zr (IV). Para
cruzar enlaces a condiciones medias se puede agregar el grupo carboximetilo para hacer
carboximetilhidroxietilcelulosa(CMHEC), que hace que se crucen enlaces con iones de
metal como Al (III) Ti (IV) y Zr (IV) a un pH de 4 a 6.

Aún hay otro tipo de polímero es la goma xantano (Fig. 7-6). El xantano es un biopolímero,
producido metabólicamente por el microorganismo Xanthomonascampestris (Lipton y
Burnett, 1976). Soluciones de xantano se rigen por la ley de poder de fluidos, incluso a
bajas velocidades de corte (Kirkby y Rockefeller, 1985), donde las soluciones de HPG se
vuelven newtonianas. Clark et al. (1985) demostraron que a velocidades de cizallamiento
inferior a 10 s-1 las propiedades de baja cizalladura permiten a las soluciones de xantano
suspender arena mejor que HPG. Estas propiedades pueden aumentar el uso futuro de
xantana para fracturar, pero en la actualidad xantano es más caro que el guar o derivados
de la celulosa, y se utiliza con menos frecuencia.

Davies et al. (1991) reportaron el uso de un biopolímero diferente, escleroglucano, debido

a su suspensión agente de sostén casi perfecto y ya que no requiere un interruptor.
Polímeros de acrilamida parcialmente hidrolizada se utilizan como agentes que reducen la
fricción. Estos polímeros se pueden utilizar a bajas cargas(menos de 10 lbm/1000 gal)
para reducir la potencia requerida para bombear el agua a altas tasas.

Copolímeros de acrilamida se utilizan para viscosificar fluidos de fracturamiento base

acido. Homopolímeros de acrilamida se hidrolizan en solución acuosa para producir
grupos acrilato, que causan el polímero para precipitar en presencia de iones Ca2 +.
Debido a los altos niveles de Ca2 + se encuentran en ácido agotado después de
fracturarse una formación de piedra caliza, homopolímero de acrilamida Ca2 + sensibles
no debe ser utilizado. Para mejorar el rendimiento a temperaturas elevadas temperaturas,
un copolímero de acrilamida se sintetiza usando un monómero con grupos funcionales que
protegen el grupo de acrilamida a partir de la hidrólisis.

Fluidos de fracturamiento a base de agua libre de polímeros se pueden preparar utilizando

surfactantes viscoelásticos (VES) (Stewart et al., 1995). Estos tensioactivos (. Típicamente
una sal cuaternaria de amonio de un ácido graso de cadena larga; Fig. 7-7) consisten en
dos regiones: el grupo de cabeza es la parte de amonio cuaternario de la molécula y el
grupo de cola es la porción de hidrocarburos de cadena larga de la molécula. El grupo de
cabeza es hidrófila, lo que significa que prefiere estar en contacto con el agua. El grupo de
cola es hidrófobo, lo que significa que prefiere estar en contacto con el aceite. Cuando se
añade el agente tensioactivo al agua, las moléculas se asocian en estructuras llamadas
micelas (fig. 7-8).

Figura 7-7. Fórmulas moleculares y estructurales para un espesante tensioactivo

viscoelástico.
Figura 7-8. Asociación micelar.

En una micela, los grupos de cabeza hidrófilos están en el exterior, en contacto directo con
la fase de agua. Los grupos de cola hidrófobos forman un núcleo interno, aislado del
ambiente acuoso. Cuando el medio acuoso contiene una concentración óptima de sales
(por lo general soluciones de potasio o cloruro de amonio [KCl o de NH4Cl]), las micelas
asumen una forma de tipo varilla. Si el tensioactivo está presente en una concentración
suficiente (por lo general> 1% en volumen) las micelas se asocian uno con el otro. El
movimiento obstaculizado resultante hace que el líquido se convierta en tanto viscoso y
elástico. La estructura micelar de los fluidos VES se interrumpe de forma permanente
mediante dos mecanismos: el contacto con hidrocarburos y de dilución por los fluidos
acuosos tales como agua de formación. En ambos casos, la viscosidad del fluido VES cae
en gran medida. Debido a que uno o ambos escenarios ocurren normalmente durante la
producción postfractura, no se requieren productos químicos de interruptores adicionales.
La principal ventaja de los fluidos VES es que, a diferencia de los fluidos de polímeros
viscosificado, poco residuo que queda después de la limpieza. Como resultado, menos
daño a la cara paquete de apuntalante y la fractura es observada. La permeabilidad típica
retenida de empaques de apuntalante tratados con los sistemas de fluidos VES es> 95%.
Sistemas VES también se pueden espumar con nitrógeno. No se requieren agentes
espumantes adicionales.

7-3 Fluidos base aceite.

Aceites pesados fueron utilizados originalmente como fluidos de fracturamiento,
principalmente debido a que estos fluidos fueron percibidos como menos perjudiciales
para una formación que contiene hidrocarburos de fluidos a base de agua. Los fluidos a
base de aceite son caros de usar y operacionalmente difícil de manejar. Por lo tanto, son
utilizados sólo en formaciones que se sabe que son extremadamente sensibles al agua.
En la década de 1960, la industria utilizaba sales de aluminio de ácidos carboxílicos (por
ejemplo, octoato de aluminio) para elevar la viscosidad de los fluidos de fracturamiento.
Esto mejoró la estabilidad de la temperatura y agente de sostén, la capacidad de
transporte de los fluidos. En el Década de 1970, se sustituyeron las sales de carboxilato
de aluminio por sales de ésteres de fosfato de aluminio. Una vez más, la temperatura de
los fluidos se extendió y el apuntalante se transportó mejor. Hoy en día, el fosfato de
aluminio, química de los ésteres sigue siendo el método preferido de gelificación de
hidrocarburos para los propósitos de fracturación.

7-4. Fluidos a base de Ácido

Fracturamiento ácido es un proceso de estimulación de pozos en que el ácido, por lo
general clorhídrico (HCl), se inyecta en una formación de carbonato a una presión
suficiente para fracturar la formación o para abrir fracturas naturales. Como los flujos de
ácido a lo largo de la fractura, se disuelven en porciones de la cara de la fractura.

Operativamente, el fracturamiento ácido es menos complicado porque no se emplea

ningún agente químico y el peligro de arenamiento del apuntalante y los problemas de
contraflujo de apuntalante y limpieza del pozo, se eliminan. Sin embargo, el ácido es más
caro que la mayoría de los fluidos de tratamiento no reactivos.

La pérdida de líquidos es un problema mayor cuando se usa ácido que cuando se utiliza
un fluido no reactivo. La erosión constante de fractura se enfrenta durante el tratamiento
hace que sea difícil para depositar una torta de filtración efectiva.

7-4,1. Materiales y técnicas para el ácido

El control de pérdida de fluidos de varios aditivos y técnicas de tratamiento han sido
desarrollados para controlar la pérdida de fluido ácido. Entre ellas se encuentran partículas
(resinas solubles en aceite y arena de malla 100) y agentes gelificantes. En general, los
aditivos de pérdida de fluido ácido generales no se han utilizado ampliamente debido a un
rendimiento y limitaciones de costo.

La técnica más común implica el uso de un cojín viscoso anterior al ácido. La almohadilla
se utiliza para iniciar la fractura y para depositar una torta de filtro que actúa como una
barrera para la pérdida de fluido ácido. La capacidad de un solo fluido de relleno viscoso
para controlar la pérdida de fluido es cuestionable. El filtro revoque depositado por la
almohadilla se penetra rápidamente por agujeros de gusano resultantes de pérdida de
fluido ácido. Los fluidos de dos fases (espumas y emulsiones) se ha demostrado que
efectivamente controlan la pérdida de líquidos durante los tratamientos de fracturamiento
ácido.

Nierode y Kruk( 1973 ) presentaron datos que muestra que una emulsión externa ácido,
que consiste de una fase interna de petróleo con ácido gelificado como exterior,
proporciona un buen control de pérdida de fluido . El uso de ácido espumado es uno de los
métodos más eficaces para el control de perdida de fluido ácido. Scherubel yCrowe(1978)
y Ford (1981) mostraron que los ácidos de espuma proporcionan una excelente control de
pérdida de fluido.

La pérdida de fluido ácida también se puede reducir por gelificación del ácido. Este
método de control se ha utilizado desde el desarrollo del más estable en medio ácido
agentes espesantes, los espesantes incluyen biopolímeros de xantano, diversos
copolímeros de acrilamida y ciertos tensioactivos que se espesan por asociación de ácido
micelar.

7-4,2. Materiales y técnicas para el control de la velocidad de reacción

del acido
La reducción de la velocidad de reacción de ácido se logra para una mayor penetración de
fractura. (Nierode y Kruk, 1973) propusieron uno de los métodos más comunes de la que
se extiende la penetración del ácido en vivo, implica la inyección de una almohadilla de
reactivo viscoso anterior al acido. La almohadilla reduce la velocidad de reacción de ácido
mediante el aumento de la anchura de la fractura.

Los ácidos orgánicos débiles (acético ácido fórmico) se utilizan como ácidos retardadores.
Estos ácidos débilmente ionizados reaccionan a un ritmo mucho más lento que el de HCL,
incluso a temperaturas muy altas.

Aditivos tales como retardadores, reducen la velocidad de reacción mediante la formación

de una película hidrófoba de protección en la superficie de carbonato que actúa como una
barrera para reducir la velocidad de ataque por el ácido o cubriendo superficies de
carbonato con una capa delgada de espuma de dióxido de carbono. Las emulsiones de
aceite son los retardadores más eficaces debido a que la fase de aceite externa separa
físicamente el ácido de la superficie de carbono de reactivo.

7-5. fluidos multifasicos

Hay situaciones en las que las propiedades de base agua, aceite o fluidos base acido se
pueden mejorar mediante la incorporación de una segunda fase en el fluido. Las espumas
se crean mediante la adición de gas al fluido. Las emulsiones se crean mediante la mezcla
de aceite y agua.

7-5,1. Espumas
Una espuma es una mezcla estable de líquido y gas. Para hacer que la mezcla sea
estable, se usa un agente de superficie activo (tensioactivo). El tensioactivo se concentra
en la interfase gas/líquido y reduce la tensión interfacial. Las espumas aceleran la
recuperación de líquido de una fractura apuntalada y por lo tanto son excelentes fluidos
para su uso en depósitos de baja presión.

Además, la fase líquida es mínima debido a que las espumas contienen hasta un 95 % en
volumen de gas. En el caso de un fluido a base de agua, la formación de espuma del
fluido significativamente disminuye la cantidad de líquido en contacto con la formación.

Las espumas se describen por su calidad:

 ( 7-1)

Originalmente, la calidad de la espuma se consideró variar del 52% al 95 %. Por encima

de 95 %, a continuación 52 %, no existe una espuma estable porque no hay interacciones
de burbujas /burbuja para proporcionar resistencia al flujo o a la separación por gravedad.
Por encima de 52 % de gas, la concentración de gas es alta lo suficiente para que las
superficies de burbujas tocan. Dispersiones estables de gas en líquido se pueden preparar
con cualidades menos de 52 %. Pueden no ser apropiados para llamarlos espumas, pero
pueden ser utilizados eficazmente como fluidos energizados. El viscosificante en la fase
líquida con un polímero es un eficaz método para aumentar la estabilidad de las espumas.
Cuanto más gruesa sea la continua fase, más difícil es para las burbujas de gas a mover
juntos y coalescer .

Una mejora adicional en la estabilidad de la espuma puede ser alcanzado por reticulación
del polímero en la fase acuosa fase. La fase líquida a continuación se convierte lo
suficientemente viscoso para mantener la dispersión de las burbujas de gas, incluso en
calidad de la espuma de menos de 40 %. El engrosamiento de la fase líquida también
mejora la reología de espuma y control de pérdida de fluido. Las concentraciones de
apuntalante en el líquido espumado son generalmente menor que la concentración
conseguido con una sola fase. El nitrógeno y el dióxido de carbono se utilizan para
energizar gases. N2 es menos denso que el CO2. CO2 crea una espuma más densa y,
porque el CO2 es mucho más soluble en agua y el aceite de N2 , se necesita más que
CO2 para saturar el líquido y para crear la espuma .

7-5,2. Emulsiones
Una emulsión es una dispersión de dos fases inmiscibles, tales como aceite en agua o
agua en aceite estabilizadas con un agente tensioactivo. Los fluidos de fracturamiento a
base de emulsiónson soluciones altamente viscosas con buenas propiedades de
transporte.

Los fluidos de fracturamiento a base de emulsión se han utilizado por varios años. El fluido
más común, denominado Polyemulsion, se compone de Fase interna 67 % de
hidrocarburo, 33 % viscoso salmuera fase externa y un tensioactivo emulsionante. El
aumentador de la viscosidad de la fase acuosa mejora la emulsión, la estabilidad y reduce
significativamente la presión de fricción durante el bombeo debido a que el polímero actúa
como un reductor de fricción. La concentración de polímero utilizado es generalmente de
20 a 40 lbm/1000 gal, por lo que el fluido contiene sólo un sexto a un tercio de la cantidad
de polímero como un fluido de fracturamiento a base de agua estándar. La emulsión por lo
general se rompe a causa de la adsorción del emulsionante en la formación de roca; este
tipo de fluido es conocido por causar menos daño a la formación y la limpieza rápida.
Desventajas de polyemulsion´s: son de alta fricción la presión y el costo de fluido es alto (a
menos que el hidrocarburo se recupere) . Polyemulsions también se reduce
significativamente con los aumentos de la temperatura, lo que limita su uso en pozos
calientes.

7-6. Aditivos
Un fluido de fracturación en general, no es simplemente un líquido y material de
aumentador de la viscosidad, tales como agua y HPG éster fosfato de polímero o aceite
diesel y polímero de aluminio. Diversos aditivos se utilizan para romper el fluido una vez
que el trabajo esté terminado, el control de la pérdida de líquidos, es reducir al mínimo la
formación de daños, ajuste del pH, control de bacterias o mejorar la estabilidad a alta
temperatura.

7-6,1 .agentes de reticulación

Un número de iones metálicos se puede utilizar para reticular polímeros solubles en agua
estos son compuestos agentes de entrecruzamiento de uso frecuente. Como se ilustra en
la figura . 7 -10a. A medida que las moléculas se superponen, el complejo en la figura. 7 -
10a trata de reaccionar con otras hebras de polímero para formar un reticulado red se
ilustra en la figura. 7 - 10b. las especies se crean con 2 veces el peso molecular del
polímero. Debido a que cada cadena de polímero contiene muchos cis- hidroxilos , el
polímero puede ser reticulado en más de un sitio. Las redes con un peso molecular muy
alto desarrollo, especialmente bajo condiciones estáticas, resultan en soluciones muy
viscosas.

Fig. 7-10. Mecanismo de reticulación propuesto

Uno de los agentes de reticulación más simples, el ion borato, es utilizado para producir
geles muy viscosos con guar y HPG que puede ser estable por encima de 300 °C. A un pH
por encima de 8, iones borato y de guar forman un gel muy viscoso en cuestión de
segundos. Para maximizar la térmica, la estabilidad del gel con enlaces cruzados, el pH y
la concentración borato debe ser aumentada, con un óptimo pH de 10 a 12 dependiendo
del compuesto de borato y la concentración de iones de borato.
Figura 7-11. Borato en la concentración como una función del pH.

Metales de transición han sido desarrollados para aplicaciones de alta temperatura o

entornos de pH bajo. Titanio y circonio complejos han sido utilizados con mayor frecuencia
debido a su afinidad para reaccionar con el oxígeno, funcionalidades de 4 estados de
oxidación y baja toxicidad. El límite superior de temperatura para estos geles es 350° a
400°F. Pozos muy calientes (> 400° F) pueden ser fracturados con estos líquidos si los
tratamientos están diseñados para proporcionar suficiente enfriamiento mediante la
inyección de líquido; inmediatamente antes del tratamiento de fractura.

Para evitar los efectos perjudiciales de alta cizalladura que ocurre en la tubería, la tasa de
entrecruzamiento se reduce generalmente para limitar el desarrollo de viscosidad hasta
que el líquido esté cerca de la zona objetivo. Además de minimizar la degradación de
corte, retrasando la reticulación también se reduce las pérdidas de presión por fricción y,
por tanto, los requisitos de potencia hidráulica. Varios factores pueden ser manipulados
para controlar la velocidad de reticulación. Estos incluyen la temperatura del fluido y pH,
condiciones de corte, tipo de agente de reticulacion y la presencia de otros compuestos
orgánicos que reaccionan con el agente de reticulacion. Por ejemplo, aumento de la
temperatura o el pH generalmente acelera la reacción de reticulación.

El efecto de reducir la tasa de entrecruzamiento de viscosidad se ilustra mediante la

comparación de curvas B (reticulación retardada) y C (rápida reticulación) en la Fig. 7-12.
Los efectos de alta cizalladura pueden ser reducidos, pero no eliminados, al frenar la tasa
de entrecruzamiento (es decir, la curva B no alcanza los valores de viscosidad de la curva
A). Puede utilizarse técnicas para controlar la velocidad de reacción de los iones metálicos
y poliméricos.

Para evitar los problemas asociados a los fluidos reticulantes, en la mitad a tres cuartas
partes de la tubería deben utilizarse ciertos sistemas. Dual reticulante combina un
reticulante rápido para asegurar la adecuada viscosidad a las perforaciones y un lento
reticulante de la fractura para producir un líquido viscoso, temperatura estable. Hay
muchos beneficios de usar un líquido reticulante. Reticulantes lentos producen fluidos con
estabilidad a largo plazo y temperaturas elevadas. En algunas zonas, esto ha permitido
reducir cargas de polímero. Además, reduce la presión de fricción permitiendo mayores
tasas de inyección y menor requerimiento de potencia. Sin embargo, la reticulación lenta
presenta algún riesgo cerca del pozo asociado a la tasa de entrecruzamiento.

7A . Garantizar un rendimiento óptimo reticulante

La composición de los fluidos reticulados es cuidadosamente optimizado para obtener el

rendimiento deseado ( reología y agente de sostén transporte , estabilidad térmica ,
velocidad de reticulación , la limpieza , etc.)Son muchos los factores que influyen en el
rendimiento se deben considerardurante la selección de un candidato fluido de
fracturación y monitoreado durante la preparación in situ . Para obtener la mejor posibleel
rendimiento de un fluido reticulado , el siguiente cuestiones deben abordarse .

concentraciónCrosslinkerCada composición de fluido tiene un rango óptimo para el agente

de reticulaciónconcentración dictado por el tipo de polímero , concentración de polímero y
el pH del líquido . Si la concentración de agente de reticulación es demasiadobajo , la
velocidad de reticulación será más lenta yla viscosidaddesarrollo será menor de lo
previsto. Si el agente de reticulaciónconcentración excede el rango óptimo , la
reticulacióntasa será más rápida de lo previsto y la viscosidad final de mucho más baja
debido a la sinéresis . La sinéresis es la precipitación del polímero de la solución causada
por el colapso de la red de polímero . En los casos más severos, el "libreagua " se puede
observar en las condiciones de toma de muestras ambientales.Sinembargo , la detección
de la sinéresis en los fluidos de reticulaciónretardadapor lo general requiere calentar el
fluido a la de fondo de pozo previstotemperatura para reaccionar completamente todo el
agente de reticulación .

control de pH

Todos los fluidos reticulados tienen un rango específico de pH para . Si no se mantiene

este pH , la deseada velocidad de reticulación y estabilidad térmica no se pueden obtener .
aminimizar la variación de pH en el fluido reticulado , se incluyen tamponescon el fluido
reticulado . Sin embargo , la contaminación excesivadel fluido de fracturación puede
abrumar estos tampones y compromiso rendimiento reticulado - fluido. El control adecuado
de pH escrítico para el rendimiento reticulado - líquido y debe ser monitoreada diligencia.

La contaminación química

Una variedad de compuestos comunes y productos petroleros puedeinterferir con el

rendimiento de compuestos reticulantes .Típicamente , estos contaminantes reducen o
eliminan la reticulacióny producir un fluido con una velocidad lenta de desarrollo de la
viscosidad(tiempo de reticulación muy largo) y significativamente menorviscosidad . En los
casos más obvios , sin aumento de la viscosidadpuede ser producido por el agente de
reticulación . Entre los " naturalmente"compuestos de origen que pueden estar presentes
en el agua de la mezcla sonbicarbonato , fosfato y silicatos . La fuente de muchasde estos
contaminantes es el agua de la mezcla usada para preparar lafluido de fracturación .
Además de los contaminantes de origen natural ,muchostensioactivos , estabilizadores de
arcilla y agentes espumantespuede interferir con el rendimiento reticulado - fluido. Para
evitarcontaminación con aditivos incompatibles , tanques de fractura yequipo de mezcla
debe estar vacía y limpia antes de la mezclaagua se carga y fluido de fracturación
preparado . Además ,sustitución de aditivos no debe ser aprobada sin
compatibilidadprueba ( típicamente , las pruebas de reología en el anticipadatemperatura
del fluido ) .

7-6,2. Interruptores
Fluidos de viscosidad relativamente alta se utilizan para el transporte de apuntalante en la
fractura. Al dar una alta viscosidad el fluido en la fractura reduciría la permeabilidad del
apuntalante y el del tratamiento de fracturamiento. Se utilizan interruptores de gel para
reducir la viscosidad del fluido mezclado con el apuntalante. Los interruptores reducen la
viscosidad separando el polímero en fragmentos de bajo peso molecular. Se ha estimado
que la pérdida de fluido durante el tratamiento y durante el cierre aumenta la
concentración del polímero en la fractura después del cierre de 5 a 7 veces a tanto como
20 veces, más alta que la concentración en la superficie. El aumento de la concentración
de polímero provoca un importante aumento de la viscosidad. Un esfuerzo significativo ha
entrado en el diseño de los interruptores para hacer frente a este problema.

La viscosidad del gel y el peso molecular del polímero deben ser significativamente
reducidos para permitir una rápida limpieza de la arena. Los interruptores de fluidos de
fracturación más utilizados son oxidantes y enzimas. Los más comunes son los de
amonio, de potasio y de sodio sales de peroxidisulfato (S2O8). La descomposición térmica
de peroxidisulfato (persulfato)

La descomposición térmica es demasiado lento bajo aproximadamente 125 ºF para

persulfatos a ser utilizado. Además de las aminas. Cuando el fluido supera los 125 °F, la
generación de radicales sulfato se produce más rápidamente. Con el aumento de la
temperatura, el interruptor se vuelve demasiado reactivo. Tan poco como 0.1 lbm/1000 gal
de persulfato disuelto causa una rápida pérdida de viscosidad por encima de 180 °F. A
altas temperaturas. La introducción interruptores de encapsulado, que se discute más
adelante, ha mejorado en gran medida el rendimiento de persulfato a temperaturas
elevadas. Las enzimas han estado en uso durante algún tiempo, pero antes de 1994 se
pensaba que su uso sea limitado a un ambiente relativamente leve: intervalo de pH de
aproximadamente 3,5 a 8 y las temperaturas de menos de aproximadamente 150 °F. por
qué son activos a temperatura ambiente.

Se desarrollaron rompedores encapsulados para permitir que a altas concentraciones de

interruptor que se utilizarán sin comprometer la viscosidad del fluido durante el bombeo.
En un rompedor encapsulado, el interruptor activo se recubre con una película que actúa
como un barrera entre el interruptor y el fluido de fracturación. El interruptor puede ser
liberado como resultado de la trituración, ruptura osmótica o difusión de la sustancia
química del interruptor a través del polímero de barrera. Cualquier tipo del interruptor,
incluyendo enzimas y ácidos, puede ser encapsulado. La encapsulación es generalmente
caro, por lo que una mezcla de interruptores disueltos y encapsulados pueden ser utilizado
para lograr el nivel deseado de interruptor en el menor costo. Debido a que la temperatura
tiene un significativo efecto sobre la actividad del interruptor y la permeabilidad de
recubrimiento.

7-6,3. Aditivos de perdida de fluido

Un buen control de perdida de fluido es esencial para un tratamiento de fracturamiento
eficiente. Durante la perdida de fluido en la matriz de la roca, el líquido entra en los
espacios de los poros de la roca. Algunos polímeros tales como: guar y HPG se filtran en
las superficies de las rocas de baja permeabilidad. Los fluidos que contienen estos
polímeros se llaman fluidos de construcción de muros debido a la capa de polímero y las
partículas que se acumula en la roca.

Esta capa, llamada torta de filtro, generalmente es mucho menos permeable que la
formación. Si el fluido contiene partículas de tamaño adecuado, estas partículas tienden a
taponar los espacios de los poros y mejorar la formación de la torta de filtro. La distribución
de tamaño de poro para la matriz de la roca varia de formación a formación.

Generalemente, las formaciones de permeabilidades inferiores tienen aberturas de poros

más pequeños. Una roca de 0,1 mD puede tener un diámetro medio de poro de menos de
1,0 micras, mientras que una roca de 500 mD puede tener un diámetro medio de poro de
20 micras. El rango de tamaño de poro puede ser bastante grande lo que hace que sea
beneficioso para los aditivos de perdida de fluido.

La harina de sílice ha demostrado ser un eficaz aditivo de pérdida de líquido para ayudar a
establecer una torta de filtración. Pennyenl (1985) informó de una reducción de 10 veces
en la pérdida de chorro para 5 - 100 mD en la roca cuando se utilizó harina de sílice.
Navarrete en (1994) determinaron que la efectividad de un aditivo de pérdida de fluido de
partículas, tales como harina de sílice, depende de si puede llegar a la pared de la roca y
evitar ser esquilado de la superficie. Esto depende de la proporción relativa de la fuerza
que conduce la partícula hacia la pared Fyy la cizalla fuerza conducir la partícula
tangencial a la pared Fx. Aumenta la posibilidad de que una partícula se llega a la pared y
aumenta la ejercicio como Fy/Fx:

 La relación Fy /Fx aumenta con

 Mayor pérdida de flujo hacia la pared (qL)
 Menor tamaño de partícula (d)
 Menor tensión de esquileo (tw) del fluido a lo largo de la pared.
La forma de una partícula desempeña un papel importante en su eficacia para acercarse y
mantenerse en la pared. Gauthier en (1971) demostró experimentalmente que partículas
axisimétrica (barras, plaquetas, etc.) en un flujo de corte tienden a alinear su eje principal
con el flujo. Bajo condiciones dinámicas, una partícula axisimétrica acerca a la superficie
de fractura con su eje mayor paralelo a la superficie. Una vez en la superficie de la
partícula, hay poca torsión ejercida sobre la partícula para el retiro. Por lo tanto, mayor
proporción de aspecto axisimétrica partículas es aditivos mejores pérdida de fluidos en las
partículas de baja proporción.
Las Partículas deformables, como los almidones son también buenos aditivos de pérdida
de fluido. Los almidones son polisacáridos por cadenas largas de moléculas de glucosa,
compuesto por moléculas lineales de 20 – 30% y 80% – 70% amilo pectina moléculas
ramificadas. Ellos son extraídos en forma granular de las células de ciertas plantas, tales
como patata, maíz, trigo y tapioca, que determinan su forma y tamaño. Los almidones
pueden verse como suaves partículas que pueden deformarse bajo presión o tensión. Esto
los hace muy adecuado para producir productos de filtración de baja permeabilidad,
porque puede deformar y bloquear las gargantas de poro o rellenar espacios vacíos, lo
que reduce la porosidad de la roca. Por otro lado, la deformabilidad de un almidón puede
desempeñar un papel adverso cuando las gargantas de poro son demasiado grandes. En
ese caso, almidón penetra en la formación sin reducir la pérdida de fluido. Combinación
almidón con partículas puede proporcionar un total pérdida de líquido aditivo que reduce
arranques y formas de filtración de baja permeabilidad. Los almidones se consideran
menos perjudiciales que las partículas inorgánicas porque degradan naturalmente o por la
adición de enzimas y oxidantes (Williamson y Allenson, 1989).
Las Resinas solubles en aceite también pueden ser utilizadas para controlar la pérdida de
fluidos. Estos materiales, al tamaño apropiado cuando se midió adecuadamente con un
térmico adecuado de punto de reblandecimiento, pueden tener un puente y sellar los
espacios poros para reducir la pérdida de fluido. Una ventaja que tienen estos materiales
sobre la harina de sílice o almidones es que son solubles en aceite y disolve en
hidrocarburos líquidos producidos. En disolución, formación o daño proppant-pack se
minimiza. Sin embargo, las resinas solubles en aceite son considerablemente más caras
que otros tipos de aditivos de pérdida de fluido
Otro método para controlar la pérdida de flujo del fluido es utilizar fluidos dispersos. Estos
fluidos son dispersiones de aceite en el agua que contienen una concentración de aceite
bastante pequeña y exhiben buen control de pérdida de fluidos. De baja permeabilidad, las
gotitas dispersas son eficaces como partículas deformables para bloquear las gargantas
de poro. La dispersión también produce flujo bifásico a través de la torta de filtración, que
reduce significativamente su permeabilidad al agua. La efectividad del 5% de diesel como
un aditivo de pérdida de fluido se ha demostrado en pruebas dinámicas (Gulbis, 1983;
Penny et al., 1985). Sin embargo, Gulbis señalado diesel es casi no tan eficaz en una
prueba dinámica como una prueba estática. En una prueba estática, diesel 5% redujo la
tasa de pérdida de fluido por un factor de 5. En una prueba dinámica, la reducción fue sólo
por un factor de 1.5.
Una posible explicación para la diferencia es la dinámica que contiene aceite es muy
delgada en comparación con uno sin aceite, indicando que el aceite tiene un efecto
perjudicial sobre la durabilidad de la torta y grosor. Penny en (1985) y Nolte (1982)
también hizo hincapié en la naturaleza frágil de tortas de filtración que contienen aceite o
el petroleo.
El principal objetivo de un tratamiento de fractura es la de generar un canal de flujo
altamente conductivo a través de la elaboración de formación del hoyo. Idealmente,
pérdida de líquido aditivos no deben dañar la permeabilidad de la formación, fractura o
proppant pack. En realidad, muchos de los líquidos y aditivos forman de larga duración
filtro que no son fácilmente removidas de la fractura. Como se demuestra en Holditch
(1979), una reducción 90% de la permeabilidad de la fractura se puede tolerar, debido al
régimen del flujo lineal causada por la fractura. Esto es cierto en el caso de relativamente
de baja permeabilidad los embalses (p. ej., k < 5 md) donde la fractura conductividad es
de moderado a grande y la longitud es grande la fractura(invariablemente más largo que
200 pies). El daños, en la Fractura ante causados por fluido de retorno, es importante en la
fracturación permeabilidad elevada longitud donde la fractura puede ser tan corto como 15
pies. Este daño es uno de los motivos principales para post-tratamiento positivos efectos
sobre la piel (Mathur en., 1995). La Permeabilidad moderada de los embalses, la
conductividad de la hélice fractura, en lugar de formación permeabilidad, tiende a ser un
factor limitante en la productividad a largo plazo. Por lo tanto, la formación ante daños
causados por fluidos y aditivos es generalmente una preocupación secundaria.

7-6.4 Bactericida
Las Bactericidas se agregan a los polímeros que contienen fluidos acuosos fracturamiento
para evitar la pérdida de viscosidad causada por la degradación bacteriana del polímero.
Los polisacáridos (azúcar polímeros) utilizados para espesar agua son una fuente
excelente de alimento para las bacterias. Las bacterias no sólo reduciendogel el peso
molecular del polímero, pero algunos pueden convertir los fluidos de reservorio amargo.
Una vez introducido en el depósito, algunas bacterias pueden sobrevivir y reducir los iones
sulfato a sulfuro de hidrógeno (H2S), un gas muy peligroso con un característico olor (es
decir, amargo).
Materiales tales como glutaraldehído, aminas cuaternarias yisothiazoline se utilizan para
controlar las bacterias (Ruseska et al., 1982). Generalmente los materiales matan las
bacterias, pero no siempre inactivar las enzimas ha producido que se encargen de
descomponer los polisacáridos. Por esta razón, es práctica común para agregar
bactericida para fracturar los tanques antes de agrega el agua para asegurar que el nivel
de la enzima bacteriana se mantiene bajo. Mejoras y cambios en bactericidas se hacen
para que si una resistente a un tipo de bactericida desarrolla, otro puede ser utilizado.
Bactericidas no son necesarias en base de ácido o base aceite líquidos fractura miento
7-6.5 Estabilizador
Los Estabilizadores se utilizan para prevenir la degradación de los geles de polisacárido a
temperaturas superiores a 200° F (Thomas y Elbel, 1979). Los estabilizadores comunes
son el metanol y el tiosulfato de sodio (Na2S2O3). Metanol es más peligroso de manipular
y se utiliza como un 5% a 10% del volumen del fluido. Tiosulfato de sodio se utiliza
generalmente en 10 a 20 lbm/1000 gal. Tiosulfato de sodio es el más eficaz de los dos,
aumentando la viscosidad a temperaturas elevadas por un factor de 2 a 10, dependiendo
de la temperatura y el tiempo de exposición a la temperatura (Thomas y Elbel, 1979).
No se entiende completamente el mecanismo de estos estabilizadores. Se cree que
actúan como agentes de eliminación del oxígeno y evitar la rápida degradación causada
por oxígeno disuelto. Walker en (1995) estudió varios agentes para eliminadores del
oxígeno y tiosulfato de sodio para ser el más eficaz en mantener la estabilidad del gel.
Tiosulfato de sodio debe utilizarse en gran exceso porque su reacción con el oxígeno no
es favorable. Otros materiales que son mejor los agentes eliminadores del oxígeno, como
sulfito de sodio, no son buenos estabilizadores, aparentemente porque los productos de
reacción también causan degradación del gel.
PH del fluido también se debe considerar en la maximización de estabilidad fluido. Goma
y sus derivados son hidrolizados a pH bajo, especialmente a temperaturas elevadas (>
200° F). Por lo tanto, si se desea estabilidad del fluido a largo plazo, debe usarse un fluido
de alto pH (por ejemplo, 9 – 11).

7-6,6. Los surfactantes

Un agente de superficie activa, o agente tensoactivo, es un material que adsorbe a baja
concentración en la interfaz entre dos sustancias inmiscibles. Las sustancias no miscibles
pueden ser dos líquidos, como el aceite y el agua, un líquido y un gas o un líquido y un
sólido. El tensoactivo se involucra en la interfaz y disminuye la cantidad de energía
requerida para ampliar la interfaz.

Ya se han discutido algunas aplicaciones para tensioactivos en los fluidos de

fracturamiento. Ellos son ingredientes necesarios en espumas para promover la formación
de burbujas estables. Se utilizan en los fluidos poliemulsion para estabilizar la emulsión de
aceite en agua además, se utilizan como agentes de tensión superficial y agentes de
reducción de la formación acondicionando para promover la limpieza del fluido de
fracturamiento de la fractura. Algunos bactericidas y agentes de control de la arcilla son
surfactantes.

7-6,7. Estabilizadores de arcilla

Las arcillas son partículas en capas de silicio y oxido de aluminio con un promedio de 2
micras de tamaño. Partículas con carga negativa se producen cuando el equilibrio de
carga entre positivo (aluminio) y negativo (oxigeno) se rompe a través del desplazamiento
de cationes o rotura de las partículas. Los cationes, de la solución, rodean la partícula de
arcilla y crean una nube de carga positiva. Tales partículas se repelen entre si y son
propensos a la migración. Una vez que las partículas de arcilla se dispersan, las partículas
pueden bloquear los espacios de poros en la roca y reducir la permeabilidad.

Las soluciones que contienen 1% a 3% de KCl se utilizan comúnmente como el líquido

base en fluidos de fracturación para estabilizar las arcillas y prevenir la inflamación.
Además de KCl, el cloruro de tetrametil amonio catión orgánico es un estabilizador eficaz.
Todas estas sales ayudan a mantener el ambiente químico de las partículas de arcilla,
pero no proporcionan una protección permanente.

7-7. apuntalantes
Los apuntalantes se utilizan para sostener las paredes de la fractura Además de crear un
camino conductor al pozo tras el bombeo se ha detenido y el fluido de fracturamiento se
ha filtrado fuera. Colocar la concentración y el tipo de apuntalante en la fractura apropiada
es fundamental para el éxito de un tratamiento de fracturamiento hidráulico. Factores que
afectan a la conductividad de la fractura (una medida del cómo una fractura apuntalada es
capaz de transmitir los fluidos producidos durante la vida de la producción del pozo) son

• La composición de apuntalante
• Las propiedades físicas del apuntalante
• permeabilidad del empaque de apuntalante
• Los efectos de la concentración de polímero después del cierre de la fractura
• El movimiento de finos de formación en la fractura
• la degradación a largo plazo del apuntalante.

7-7.1. Propiedades físicas de los apuntalantes

Las propiedades físicas de los apuntalantes que tienen un impacto en la conductividad de
la fractura son

• Fuerza apuntalante
• tamaño de grano y la distribución de tamaño de grano
• cantidades de finos y las impurezas
• redondez y esfericidad
• Densidad del apuntalante.

Para abrir y propagar una fracturamiento hidráulico, las tensiones insitu deben superarse.
Después de que el bien se pone en producción, el estrés actúa para cerrar la fractura y
confinar el apuntalante. Si la intensidad de apuntalante es inadecuada, el esfuerzo de
cierre aplasta al apuntalante, la creación de finos que reducen la permeabilidad y la
conductividad del paquete de apuntalante. Los apuntalantes pueden ser producidos a
partir de una variedad de materiales y en una variedad de rangos de tamaño para
satisfacer los requisitos de conductividad de la fractura de diseño.

La diferencia entre la presión de fracturamiento de fondo de pozo y presión de la

producción de fondo de pozo proporciona una estimación de la tensión máxima efectiva (o
esfuerzo de cierre) en el apuntalante. Durante las operaciones de contraflujo y ensayo, la
presión de fondo que produce por lo general se mantiene constante y en un valor bajo
para maximizar la tasa de producción. El potencial para una máxima trituración puede
ocurrir durante el flujo de retorno y las operaciones de prueba, cuando la presión de flujo
en las perforaciones sea bajo, o inicialmente en la producción de un pozo porque el
gradiente de fractura está en su máximo. Sin embargo, si el pozo se completa y produjo
inicialmente a una presión de fondo de pozo superior y con una tasa de producción casi
constante, el máximo tensión efectiva en el apuntalante es menor. Mediante la producción
de un pozo de esta manera, la presión sobre el apuntalante puede aumentar con el
tiempo, pero nunca excede la presión de fracturamiento de fondo de pozo. Debido a que la
presión que produce es más bajo en el pozo, el esfuerzo de cierre efectivo es el más alto
en el pozo, y superior apuntalante fuerza se puede utilizar como una cola en el segmento
después de la fractura se ha embalado con un apuntalante menor resistencia.

Comparaciones de fuerza se muestran en la figura. 7-14. Las siguientes pautas generales

pueden ser utilizados para seleccionar apuntalantes sobre la base de la fuerza y el coste:

• arena cierre subraya menos de 6000 psi

• apuntalante recubierta con resina (RCP)-cierre subraya menos de 8000 psi
• intermedia-fuerza apuntalante (ISP) cerrado tensiones superiores a 5000 psi, pero
menos de 10.000 psi alta resistencia
• apuntalante cierre tensiones en o mayor de 10.000 psi.
El tipo y tamaño de apuntalante deben ser determinados porla comparación de los
beneficios económicos frente a los costos.

Apuntaladores con tamaños de grano más grandes proporcionan un paquete más

permeable porque aumenta la permeabilidad como el cuadrado del diámetro de grano; Sin
embargo, su uso debe ser evaluado en relación a la formación que es apoyada y el
aumento de las dificultades que se producen en transporte y colocación de apuntalante.
Formaciones sucias, o las sujetas a significativas migraciones de multas, no son buenos
candidatos para los grandes apuntalantes. Los finos tienden a invadir el empaque de
apuntalante, causando obstrucción parcial y una rápida reducción de la permeabilidad. En
estos casos, apuntalantes más pequeños, que resisten la invasión de finos, son más
adecuados. Aunque apuntalantes más pequeños ofrecen menor conductividad inicial, la
conductividad media durante la vida del pozo es mayor y más compense la productividad
inicial alta proporcionada por mayor apuntalantes (que suele ser seguido por una
disminución rápida producción).

Tamaños de grano más grandes pueden ser menos eficaces en los pozos más profundos,
debido a una mayor susceptibilidad a la trituración resultante de las tensiones de cierre
superiores (como aumenta el tamaño de grano, la fuerza disminuye). apuntalantes más
grandes tienen más problemas de colocación. Problemas de colocación son doble:
fractura más ancho es necesario para los granos más grandes, y la partícula aumenta la
tasa de sedimentación con el aumento de tamaño. Si la distribución de tamaño de grano
es tal que el rango de malla contiene un alto porcentaje de granos más pequeños, la
permeabilidad del empaque de apuntalante y, por tanto, la conductividad se reducen a eso
por un paquete de los granos más pequeños.

La redondez y esfericidad de un grano apuntalante puede tener un efecto significativo

sobre la conductividad de la fractura. La redondez de granos es una medida de la nitidez
relativa de las esquinas de granos, o curvatura de granos. La esfericidad de las partículas
es una medida de lo cerca que el apuntalante de partícula o de granos se aproxima a la
forma de una esfera. Si los granos son redondos y aproximadamente del mismo tamaño,
hace hincapié en el apuntalante están distribuidas de manera más uniforme, lo que resulta
en mayores cargas antes de que ocurra una falla del grano. Granos angulares fallan en
tensiones de cierre inferior, produciendo finos que reducen la conductividad de la fractura.
La densidad del apuntalante tiene una influencia sobre el transporte de apuntalante,
porque la velocidad de sedimentación aumenta linealmente con la densidad. Por lo tanto,
apuntalantes de alta densidad son más difícil de suspender en el fluido de fracturación y
para el transporte para la parte superior de la fractura. La colocación puede ser mejorado
en dos formas: utilizando fluidos de alta viscosidad para reducir la sedimentación o el
aumento de la tasa de inyección para reducir el tiempo de tratamiento y el tiempo de
suspensión requerida. Además, apuntalantes de alta densidad requieren más masa de
material para llenar un volumen dado de la fractura.
7-7,2. Clases de apuntalantes
La arena es el apuntalante más comúnmente utilizado. Es el más económico, es
fácilmente disponible y generalmente proporciona conductividad de la fractura suficiente
para la tensión de cierre menos de 6000 psi. Su peso específico es de aproximadamente
2.65. Dependiendo del equilibrio general de las propiedades físicas, la arena se puede
subdividir en grupos:

• arena blanca del norte

• arena marrón de Texas
• Colorado arena de sílice
• Arizona arena de sílice.

Instituto Americano del Petróleo (API) estándares pueden ser utilizados de manera similar
que califican y el grupo de cualquier fuente arena.

Revestimientos la resina se aplican a la arena (arena blanca generalmente del norte) para
mejorar la fuerza apuntalante y reducir el flujo de retorno durante la producción. -la resina
recubierto arena es más fuerte que la arena convencional y puede ser utilizado en el cierre
de tensión menos de 8000 psi, dependiendo en el tipo de arena recubierta con resina. A
tensión de cierre mayor que 4000 psi y sin efectos adversos sobre el fluido de resina,
arena recubierta con resina tiene una mayor conductividad de la arena convencional. La
resina ayuda a difundir la tensión en un área mayor del grano de arena y reduce el punto
de carga. Cuando los granos aplastan, el revestimiento de resina ayuda a encapsular las
porciones aplastadas de los granos y les impide la migración y conectar el canal de flujo.
En algunos casos, recubierto de resina del apuntalante puede ser utilizado como una
alternativa a los ISP, que se discute a continuación. -la resina recubierta arenas tienen un
peso específico de aproximadamente 2,55.

El recubrimiento de resina en algunos PCRs es curada (al menos parcialmente) durante el

proceso de fabricación para formar una no fusión, la película inerte. Los apuntalantes
procesados de esta manera se denominan apuntalantes precurados-recubiertos de resina.
La principal aplicación agente de sostén precurado-revestido con resina es para mejorar el
rendimiento de arena en altos niveles de tension.

Un revestimiento de resina curable también puede aplicarse a arena u otros tipos de

apuntalantes. La aplicación principal de apuntalantes curables-revestimiento con resina es
prevenir el flujo de retorno de apuntalantes cerca del pozo. Los apuntalantes curables-
revestidos con resina se mezclan y se bombea en las etapas posteriores del tratamiento, y
el pozo se cierra por un período de tiempo para permitir que la resina se una las partículas
el apuntalante juntos. Teóricamente, la RCP cura en un consolidado, pero permeable,
filtrado cerca del pozo.

A pesar de que proporcionan un rendimiento versátil y fiable, Los PCR contienen

componentes que pueden interferir con aditivos de fluido de fracturación común, tales
como agentes de reticulación organometálicos, tampones y oxidativo trituradores. Estas
interacciones indeseables ha sido reportado que interfiere con la reticulación de agentes
de reticulación organometálicos, reprimir fluido de fracturación de limpieza por el consumo
de trituradores oxidativos y compromiso apuntalante paquete de unión, lo que lleva a la
reducción de permeabilidad, el contraflujo de apuntalante y el aumento de el apuntalante
de trituración (Dewprashad et al, 1993;. Nimerick et al, 1990.; Stiles, 1991; Smith et al.,
1994). Tecnología de la fibra, como se discute en la Sección 11 a 6,4, es un técnica
alternativa para los problemas de contraflujo de apuntalante que introduce ningún
problema de compatibilidad química o requisitos especiales de curado para el tiempo y la
temperatura. Directrices para minimizar los efectos indeseables de los PCR se enumeran
en la barra lateral 7C.

7C. Reducir al mínimo los efectos de apuntalantes recubiertos de resina

Para minimizar los efectos de Apuntalante curable recubierto con resina y las
interacciones de fluidos, se recomiendan las siguientes pautas.

 Utilice el refuerzo de fibra.

 Minimizar la cantidad de RCP. Si se requiere el control de contraflujo de
apuntalante, tenga en cuenta los materiales alternativos para hacer frente a el
problema. Card et al. (1994) describieron la incorporación de fibras en el paquete
de Apuntalante como un medio para evitar el flujo hacia atrás.
 Utilice apuntalantes precuradas-revestimiento con resina. Estos materiales se curan
(al menos parcialmente) y son típicamente menos reactivos con fractura de aditivos
de fluidos de apuntalantes totalmente curables-resincoated.
 Evite el uso de apuntalantes curables-recubiertos de resina en conjuntocon altas
concentraciones de trituradores oxidativos. Los PCR disminuyen efectividad
interruptor. Por el contrario, los interruptores oxidativos pueden comprometer el
desarrollo de la fuerza de un PCR. La reactividad de los PCR con interruptores
oxidativos varía, y algunos procesos consultivos regionales tienen poco efecto
sobre la actividad del interruptor. Disyuntor adicional puede ser necesaria cuando
se utiliza los PCR para asegurar la limpieza adecuada.
 Siempre determinar la compatibilidad del fluido de fracturación y el PCR antes del
tratamiento. Típicamente, 30% -60% del recubrimiento de resina curable se puede
perder al fluido. La pérdida de resina no se comporta de una manera directa con
cambios en la temperatura o el tiempo a temperatura. Pérdida de de resina
aumenta a medida que la exposición a los aumentos de cizalla.
 Nunca hornada de la mezcla RCP en los fluidos de fracturamiento. Minimizar la
manipulación de los PCR para mantener los niveles de polvo baja. La resina sólida
es un buen estabilizador de la emulsión y puede crear una emulsión con el fluido de
fracturación que no es miscible en agua.

ISP está fusionado-cerámica (de baja densidad) apuntalante o sinterizado de bauxita

(densidad media) apuntalante. El ISP sinterizado bauxita se procesa a partir de mineral de
bauxita que contiene grandes cantidades de mullita. Esto está en contraste a un
apuntalante de alta resistencia, que se procesa a partir de mineral de bauxita alta en
corindón. ISP es generalmente utilizado al cierre tensiones superiores a 5000 psi, pero
menos de 10.000 psi. El peso específico del ISP rangos de 2,7 a 3,3.

Apuntalante de alta resistencia es la bauxita sinterizada conteniendo grandes cantidades

de corindón, y se utiliza en el cierre tensión superior a 10.000 psi. Apuntalante de alta
resistencia es el Apuntalante más caro. Su gravedad específica es 3,4 o mayor.

7-8. ejecución
Durante el tratamiento de fracturamiento, la química del fluido se junta con el manejo de
agente de sostén, mezcla y
equipos de bombeo para crear la fractura apuntalada deseada. El ambiente del campo es
a menudo bastante diferente
de las condiciones ideales de laboratorio en la que el fluido o aditivo de la fractura fue
desarrollado. Las siguientes secciones tratan el ambiente de campo.

7-8,1. Mezcla
Los líquidos pueden ser lotes mixtos o continuamente mixtos. Mezclado por lotes tiene
significados ligeramente diferentes, dependiendo del fluido preparado. Para fluidos a base
de aceite, significa que todos los ingredientes (excepto la pérdida de fluido aditivo,
interruptor y apuntalante) se mezclan entre sí en los tanques de fractura (por lo general, de
capacidad de 500 bbl) antes de que comience el bombeo. Los tanques están
generalmente se mezclan los
días antes del bombeo debido a que el gel toma varias horas para formar. Un aditivo de
pérdida de fluido y un interruptor se añaden sobre la marcha como el gel se bombea.
Estos materiales se añaden sobre la marcha para evitar que el aditivo de pérdida de fluido
de sedimentación en los tanques de fractura o el interruptor de reducir la viscosidad del gel
antes de tiempo antes de bombeo.

Para lotes mezclados, fluidos a base agua, el bactericida, polímero, sal, estabilizador de
arcilla, etc, se mezclan antes de bombear. El polímero dispone del tiempo suficiente para
hidratar en los tanques antes de que el trabajo
comience. El pH del gel se ajusta para la reticulación óptima. Reticulador se añade sobre
la marcha en el
caso de metal de transición reticulantes (Ti y Zr). Debido a que la reticulación de borato se
produce sólo en un alto
pH, ácido bórico se puede añadir al polímero en los tanques, y una base tal como NaOH a
continuación, se puede añadir
sobre la marcha para elevar el pH y para iniciar la reticulación.
Como se discute más adelante, la mezcla por cargas permite la mejor oportunidad para el
control de calidad. Por desgracia, también resulta en el desperdicio de materiales. Siempre
hay fondos de tanques, el líquido que no se puede extraer fuera de los tanques de
fractura. Normalmente, los fondos de los tanques representan al menos 7% del volumen
total de líquido en los tanques, lo que resulta en las pérdida de 7% de las productos
químicos de proceso por lotes-mezclado y que requieran la eliminación costosa. Además,
este fluido debe romperse y las tanques de fractura se debe limpiar. Si el trabajo se
pospuso y se degrada el gel debido a la acción bacteriana, todo el lote de gel puede tener
que ser descartado. Desde un punto de vista de coste, el fluido se mezcla de forma
continua es más deseable. En este modo, se añaden todos los materiales sobre la
marcha, así que no hay fluido perdido y sin gastos innecesarios. Lechadas de polímero
(suspensiones concentradas de guar o HPG en el diesel) se desarrollaron de manera que
el polímero podría ser dosificado con precisión y de manera que sería dispersar e hidratar
la suficiente rapidez para la mezcla continua (Constien et al, 1988;. Yeager y Bailey,
1988). Este tipo de operación requiere precisión medición de todos los materiales y hace
la garantía de calidad difícil. Las técnicas para la medición de la reología en el lugar se
han desarrollado para que el lineal (prerreticuladas) viscosidad del gel se pueda supervisar
de cerca. Debido a consideraciones ambientales y
los costes de eliminación, la mayoría de los fluidos de base acuosa están mezclados de
forma continua.

7-8,2. Garantía de calidad

Probando los componentes del fluido de fracturación antes del tratamiento es la única
manera de garantizar que el
fluido utilizado tendrá las propiedades que se esperan de ella. En el caso de un fluido a
base de agua, el agua de la mezcla debe cumplir con ciertas especificaciones. Debería ser
relativamente agentes libres de hierro (<25 ppm Fe2 +) y otros que promueven la
reducción de la degradación del gel o catalizan la reacción de peroxydisulfate (persulfato)
disyuntores (Ely, 1985). El pH del agua afecta a la velocidad la hidratación del polímero. Si
el pH del agua es baja, la hidratación puede ser rápida y formación de grumos de los
resultados del gel. Si el pH del agua es demasiado alta, el gel hidrata muy lentamente. La
temperatura del agua también afecta a la tasa de hidratación. El aumento de la
temperatura del agua hace que la hidratación del polímero más rápido (desarrollo de la
viscosidad). Una muestra de polímero
de ubicación debe ser utilizada para preparar una (pre reticulación) de gel lineal con el
agua de los tanques de fractura. La prueba debe garantizar que la dispersión adecuada
(sin grumos) y la hidratación (desarrollo de la viscosidad) se obtendrán de la ubicación. Si
la viscosidad adecuada se puede lograr, rendimiento de de reticulante puede ser
evaluada. Una muestra de fluido de fracturación que contiene la concentración apropiada
de reticulante se puede calentar para acelerar la reticulación y producir un gel espeso.
Además del rendimiento de reticulante bruto, una medida de cuánto tiempo tomará para
que el gel para reticular debe realizar (tiempo de reticulación). Las pruebas más comunes
en el lugar para medir el tiempo de reticulación son la prueba de cierre de vórtice, prueba
de rigidez estática (Hodge y Baranet, 1987) y la caída de la bola método viscosímetro
(Cawiezel y Elbel, 1990). en la prueba de cierre de vórtice, solución de polímero se agita
en un mezclador para crear un vórtice. Se añade el de reticulante, y el tiempo requerido
para el vórtice para cerrar, la formación de una superficie lisa, que se denomina el tiempo
de cierre de vórtice. La prueba de rigidez estática implica mezclarlos componentes del
fluido vertido juntos y luego el fluido de ida y vuelta entre dos contenedores. El momento
en el que el fluido aparece muy espeso (fibroso o vierte como una masa de un recipiente
a) es el tiempo de reticulación. el viscosímetro de caída de bola mide el tiempo requerido
para el fluido reticulado para desarrollar propiedades de suspensión. Hodge y Baranet
(1987) señalan que el cierre de vórtice y ensayos de rigidez estática son engañosas
porque los procedimientos no simulan la cizalladura del los fluidos experiencia en el tubo
o el calentamiento que se produce en el pozo. Ambos factores influyen en gran medida la
velocidad de reticulación y desarrollo de la viscosidad. Como se discutió en la Sección 7 a
6,1, el uso de los sistemas de doble reticulante puede eliminar la necesidad de un control
preciso del tiempo de reticulación.

No todas las fuentes de agua de la mezcla potenciales o aditivos de fluidos de

fracturamiento son compatibles. En la preparación de la muestra de prueba con los
materiales de la ubicación, todos los componentes
deben ser incluidos. Cualquier problema de compatibilidad grave debe aparecer en esta
prueba, preferiblemente pozos antes del tratamiento y en un entorno de laboratorio. a
determinar qué tan bien el líquido realizará a temperaturas elevadas, se realiza por lo
general una prueba de reología Fann 50 (véase el capítulo 8). Esta prueba preliminar debe
revelar problemas con los productos químicos o los problemas con el agua de la mezcla o
de la fuente de aceite.Una vez que el trabajo está en curso, la viscosidad de cualquier gel
lineal continuamente mezclado debe ser monitoreado para identificar rápidamente los
problemas que se podrían desarrollar.
También, una muestra del fluido reticulado debe inspeccionarse periódicamente. Una
discusión detallada de los procedimientos de aseguramiento de calidad es proporcionada
por Ely (1985).

Agradecimientos
Curtis Crowe contribuyó la sección de fracturamiento ácido. Reinaldo Navarrete ha
actualizado la sección de pérdida de fluido. La sección apuntalante fue originalmente
escrito por Brian Ainley y editado por Bob Thrasher.