Disponibilidad Mecanica PDF

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
r ·~
EVALUACIÓN QEL INCREMENTO DE FRECUENCIA DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOGRAR LA
DISMINUCIÓN DE COSTOS EN LA EMPRESA
HOCHSCHILD UNIDAD MINERA ARCATA
TESIS
PRESENTADA POR EL BACHILLER:
EDGAR ALMONACID QUISPE
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO- PERÚ
2013
ASESOR:
lng. Rolando G. Montalván Lozano.
11
DEDICATORIA
Dedico este trabajo a mis padres por
acompañarme y apoyarme en el logro de
todos mis objetivos.
lll
INDICE GENERAL
CARATULA ......................................................................................................... i
ASESOR ............................................................................................................:¡¡
DEDICATORIA ................................................................................................... iii
ÍNDICE .................................................. .'............................................................ iv
RESUMEN ........................................................................................................ vii
ABSTRACT ...................................................................................................... viii
INTRODUCCIÓN ...................................................................... :........................ ix
CAPÍTULO 1:
PLANIFICACIÓN DELA INVESTIGACIÓN
1.1 TEMA DE INVESTIGACIÓN .................................................................... 12
1.2 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN .......................................................... 12
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ...................................................... 14
1.4 OBJETIVO GENERAL ............................................................................. 14
1.5 JUSTIFICACIÓN ...................................................................................... 15
1.5.1 Logros alcanzados ......................................................................... 15
1.5.2 Beneficios ....................................................................................... 15
1.5.3 Alcances ......................................................................................... 16
1.5.4 Limitaciones .................................................................................... 16
lV
1.6 HIPÓTESIS .............................................................................................. 16
1. 7 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES .............................................. 17
CAPÍTULO 11:
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES .................................................................................... 18
2.2. BASES TEÓRICAS .................................................................................. 22
2.2.1. Gestión de Mantenimiento .............................................................. 22
2.2.2. Definición de Mantenimiento .......................................................... 23
2.2.3. Tipos de Mantenimiento ................................................................. 24
2.2.4. Principios y Aplicación del Mantenimiento ...................................... 26
2.2.5. Indicadores de la Gestión del mantenimiento ................................. 27
2.2.6. Ciclo de vida de Equipos ................................................................ 29
2.2.7. Costos de Mantenimiento ............................................................... 30
2.3. MARCO CONCEPTUAL .......................................................................... 30
CAPÍTULO 111:
DISEÑO METODOLOGICO
3.1. ANTECEDENTES .............................................................-....................... 32
3.2. TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACION ....................................................... 32
3.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................... 33
3.4. POBLACIÓN Y MUESTRA DE LA INVESTIGACIÓN .............................. 33
3.4.1. Fuentes de información ..........................................•....................... 34
3.4.2. Población de estudio ...................................................................... 34
3.4.3. Instrumentos para recolectar los datos ........................................... 34
3.5. MATERIALES USADOS EN LA INVESTIGACIÓN .................................. 35
3.6. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES .............................................. 35
V
3.7. DISEÑO DE INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS ........... 36
3.8. VALIDACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS ................................................ 37
3.9. PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN .......................................... 37
CAPÍTULO IV:
MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE MAQUINARIA RESULTADOS
4.1. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LOS EQUIPOS DE CARGA
SCOOP .................................................................................................... 39
4.2. RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN ................................................ 40
4.2.1. Características de los equipos de carga Scoop .............................. 40
4.2.2. Frecuencia de fallas de los equipos de carga Scoop ...................... 41
4.3. CALCULO DE CONFIABILIDAD .............................................................. 49
4.3.1. Confiabilidad del equipo de carga Scoop 3.5 ................................. 50
4.3.2. Confiabilidad del equipo de carga Scoop 145 ................................ 51
4.3.3. Confiabilidad del equipo de carga Scoop 116 ................................ 52
4.4. CALCULO DE MANTENIBILIDAD ........................................................... 53
4.5. CALCULO DE DISPONIBILIDAD ............................................................. 56
4.6. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS ................................. 57
4.7. COMPARACION DE PARAMETROS ..................................................... ; 61
4. 7.1 1nterpretación de los resultados ............................................................... 63
4.7.2 Comparación de resultados ..................................................................... 63
CONCLUSIONES ............................................................................................. 65
RECOMENDACIONES .................................................................................... 67
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................ 69
Vl
RESUMEN
TITULO: EVALUACION DEL INCREMENTO DE FRECUENCIA DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOGRAR LA DISMINUCiON DE
COSTOS EN LA EMPRESA HOCHSCHILD UNIDAD MINERA ARCATA
Todo sistema es productivo siempre y cuando opere bajo un mínimo de
ocurrencia de fallas, y evite en lo posible, paradas inesperadas de la planta,
disminución de la confiabilidad y en consecuencia disminución de la
producción. Considerando estos aspectos la investigación tuvo como objetivo
"Realizar la evaluación de los equipos pesado LHD, atreves de
incrementar la frecuencia de mantenimiento preventivo para disminuir
los costos de mantenimiento en la empresa Hochschild Unidad Minera
Arcata". La investigación se considera de tipo Básico.
Esta consistió básicamente en un análisis de la situación actual de los equipos
y también se procedió a determinar la confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad de los Equipos pesados, posteriormente se elaboró un plan de
mantenimiento preventivo programado que de ser aplicado eficientemente, se
ha reducido las horas inoperativas de los equipos pesados, además de
disminuir los costos de mantenimiento.
El autor.
Palabras claves: Mantenimiento preventivo, disminución de costos.
Vll
ABSTRAC
TITLE: EVALUATION OF INCREASED FREQUENCY OF PREVENTIVE

MAINTENANCE TO ACHIEVE COST REDUCTION IN UNITY MINING
COMPANY ARCATA HOCHSCHILD
Every system is productive as long as operating under a low occurrence of

faults, and avoids if possible, plant downtimes, reduced reliability and
consequently decreased production. Considering these aspects, the research
aimed to "Perform assessment LHD heavy equipment, frequencies dare
increase the frequency of preventive maintenance to reduce costs in the
business Hochschild Arcata mining unit." Research is considered basic.
This consisted of an analysis of the current situation and also teams proceeded
to determine the reliability, maintainability and availability of heavy equipment
subsequently developed a preventive maintenance plan scheduled to be
implemented efficiently, will reduced the hours heavy equipment inoperative.
The author.
Key words: Preventiva maintenance, reduced costs.
Vlll
INTRODUCCION
Las empresas se encuentran hoy, saturadas de una gran cantidad de métodos
de mantenimiento que se usan indiscriminadamente, por el deseo de no
quedarse atrás y estar dentro de las corrientes de pensamiento actual,
tomando la forma de los bienes que se pone a la 'moda' utilizándolas como fin y
no como medio para alcanzar la excelencia. Estos métodos poseen una
metodología específica de implementación que requiere de un conocimiento
profundo para lograr desarrollarlas con éxito. Además, cabe destacar que aún
existen empresas que se apoyan en viejos paradigmas de mantenimiento, y
otras que ni siquiera poseen una dirección solida de Mantenimiento.
Tradicionalmente, en los procesos de comercialización de bienes y servicios, y
con el objetivo de satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la
obligación de ofrecer garantías, es decir, de comprometerse con el cliente por
un periodo determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los
productos que presenten defectos operacionales o de construcción.
ix
Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor, el
hecho de no poder disponer del producto durante un periodo de reparación o
sustitución, o que este se averíe con mucha frecuencia; representa un motivo
de insatisfacción, el cual se traduce como una pérdida de prestigio para el
proveedor.
De igual manera, en aquellos casos en que el producto o servicio es utilizado
en lugares remotos o en condiciones muy críticas, la garantía pasa a un
segundo plano y el interés principal del cliente recae en que el producto no
falle.
Por estos motivos, es necesario en la empresa Arcata, poseer equipos que
estén disponibles para llevar a cabo las actividades y es por ello que surge la
presente investigación.
El contenido de esta investigación se encuentra dividido en Cuatro capítulos,
los cuales se describen a Continuación:
El capítulo 1, contiene el planteamiento del problema de la investigación el cual
conllevo a establecer los objetivos tanto generales como específicos. También
la justificación e importancia, así como el alcance del mismo. Todos ellos serán
la base para llevar a cabo esta investigación.
El capítulo 11, se presenta el Marco teórico, como es los antecedentes, bases
teóricas y además el marco conceptual en el cual nos apoyamos para el
estudio de la investigación.
X
El capítulo 111, contiene la metodología utilizada en la investigación, el tipo de
investigación, la población, la muestra. Además se expresan técnicas utilizadas
para la recolección de datos.
El capítulo IV, contiene el análisis de los resultados de la investigación, la
prueba de la hipótesis, escribe la interpretación del resultado de la
investigación y finalmente, se dan las conclusiones y recomendaciones
relacionadas con los objetivos que se plantearon para justificar y estimar la
importancia del estudio. Las referencias bibliográficas.
EL AUTOR
xi
CAPÍTULO 1:
PLANIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
1.1 TEMA DE INVESTIGACIÓN
Realizar la evaluación de los equipos pesado LHD, a través de
incrementar la frecuencia de mantenimiento preventivo para disminuir los
costos en la empresa Hochschild Unidad Minera Arcata.
1.2 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
La tendencia de la Economía Mundial, la globalización de los mercados y
el movimiento de capitales aumenta cada año. Como consecuencia las
organizaciones se enfrentan a un nuevo entorno de desarrollo y deben
adoptar las estrategias más convenientes. El progreso industrial no se
reduce solo a la inversión en nuevas instalaciones de producción y a la
transferencia de tecnología extranjera, sino que es prioritario utilizar
eficazmente las instalaciones actuales, donde uno de los requisitos
12
importantes es el establecimiento de un servicio sistemático y técnico de
mantenimiento eficiente, seguro y económico de los equipos industriales.
El mundo cambiante del mantenimiento es el resultado de su complejidad,
de nuevas expectativas, nuevos patrones de fallas de equipo y nuevas
técnicas, estos cambios han generado otros requerimientos en la
industria, que siente la necesidad de innovar las estrategias o enfoques
de la función de mantenimiento.
Esta transformación que está ocurriendo en el mundo del mantenimiento
ha hecho patente la necesidad de una mejora sustancial y sostenida de
los resultados operacionales y financieros de las empresas, lo que ha
llevado a la progresiva búsqueda y aplicación de nuevas y más eficientes
técnicas y practicas gerenciales de planificación y medición del
desempeño del negocio. Las empresas deben considerar, que es un
negocio invertir en mantenimiento de activos y no verlo como un gasto, ya
que el mantenimiento de los equipos y sistemas de producción,
acompañado de una buena gestión es primordial para obtener altas cotas
de productividad.
Los servicios de mantenimiento están encuadrados dentro de la gestión
de una empresa en la función producción y sin ellos difícilmente se
llegaría a terminar de forma continua un proceso industrial para obtener
un determinado producto o servicio. La más alta productividad se
consigue con el empleo más racional, eficaz y económico de una planta
industrial y del personal integrado en la misma. Está claro que, entre los
13
factores que intervienen en el logro de este objetivo, está el de mantener
la maquinaria e instalaciones en perfectas condiciones de funcionamiento.
La compañía minera Hochschild, se encarga de realizar la extracción de
metales preciosos. Para el proceso de producción cuenta con diferentes
áreas productivas, entre las cuales se encuentra el área mantenimiento
de equipos trackles, La compañía cuenta con 33 Scoops de marcas,
modelos y años de adquisición diferentes, los cuales operan bajo el
exigente régimen de la minería subterránea.
Nuestro objetivo es determinar en cuánto se incrementara la frecuencia
de mantenimiento de los motores bajo las condiciones de trabajo en la
Unidad Minera Arcata, y así poder reducir los costos de ·mantenimiento
preventivo de los 33 equipos, con los que contamos.
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
¿Cómo evaluar el incremento de la frecuencia de mantenimiento
preventivo para lograr la disminución de costos del mantenimiento, en la
empresa Hochschild Unidad Minera Arcata?
1.4 OBJETIVO GENERAL
Evaluar el incremento de la frecuencia de mantenimiento preventivo en
los equipos pesados, mediante el análisis de los resultados de los
indicadores de mantenimiento (%DM, %UT, MTBF y MTTR), con fines de
lograr la disminución de costos de mantenimiento en la empresa
Hochschild Unidad Minera Arcata.
14
1.5 JUSTIFICACIÓN
Razones que motivan la investigación.- Las paradas frecuentes por
mantenimiento en una flota de 33 equipos, afecta la producción,
utilizamos mayores recursos como Horas hombre y el costo de
Rentabilidad por equipo se incrementa.
Importancia del tema de investigación.- El poder analizar un
incremento en la frecuencia podrá reducir los recursos de horas hombres,
reducirá los tiempos de parada de los equipos por mantenimiento y creara
una satisfacción en el cliente.
1.5.1 Logros alcanzados
Se ha logrado realizar el análisis de los equipos pesados con que
cuenta la empresa, las paradas que se realiza para su
mantenimiento preventivo, esto nos permitió implementar un
incremento de las frecuencias del mantenimiento preventivo, con
la finalidad de disminuir los costos de mantenimiento.
1.5.2 Beneficios
A la empresa Hochschild Unidad Minera Arcata se logró la
disminución de los costos de mantenimiento, implementado el
incremento de la frecuencia del mantenimiento preventivo de los

1
equipos pesados con que cuenta la empresa.
15
1.5.3 Alcances
- Monitoreo de condiciones de trabajo de los equipos pesados, en
la Unidad Minera Arcata
Análisis de mantenibilidad real de motores de los equipos
pesados, en la Mina Arcata
- Monitoreo de Análisis de Aceites
- Estudio de la saturación de los filtros utilizados en el
mantenimiento.
- El estudio abarca todo lo relacionado al mantenimiento de
equipo pesado, específicamente el motor.
1.5.4 Limitaciones
- Este estudio se realizara solo a la parte central del equipo: en el
MOTOR DIESEL.
- No se tocara algún otro sistema.
1.6 HIPÓTESIS
Si evaluamos el incremento de la frecuencia de mantenimiento preventivo,
mediante el análisis de los resultados de los indicadores de
mantenimiento (%DM, %UT, MTBF y MTTR), con fines de lograr la
disminución de costos de mantenimiento en la empresa HOCHSCHILD
UNIDAD MINERA ARCATA.
16
1.7 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Con el fin de uniformizar el significado de la hipótesis, en la tabla 1.1, se
desarrolla la definición conceptual y operacional de las variables que se
están utilizando en la investigación.
Tabla 1.1: Operacionalización de variables
Hipótesis: Si evaluamos el incremento de la frecuencia de mantenimiento

preventivo, entonces se lograra disminuir los costos de mantenimiento, en la
empresa HOCHSCHILD UNIDAD MINERA ARCATA.
Y= f(X)
Y = Costos de mantenimiento
X = frecuencia de Mantenimiento preventivo.
Variables Definición conceptual Definición operacional

Variable
Frecuencia de Mediante la revisión del Motor,
Independiente:
mantenimiento, es el sistema hidráulica, historiales,
frecuencia de
aumento de las paradas sistema de transmisión, chasis,
mantenimiento
que se realiza para sistema electromecánico, del
observar el buen funcionamiento óptimo de los
funcionamiento del equipo equipos pesados que cumplan
pesado. con los requisitos de
operación.
Costos de mantenimiento Los componentes de la
Variable
es el valor de los disminución de costos son los
dependiente:
componentes de los repuestos, insumas, mano de
Disminución de
equipos pesados. obra, servicios por terceros, de
costos de
los equipos pesados.
mantenimiento.
Fuente: elaboración propia.
17
CAPÍTULO 11:
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES
El mantenimiento de los equipos de maquinaria de bajo perfil en la Unidad
Minera Arcata es un trabajo difícil ya que no solo se realiza en el taller que
se encuentra en interior de mina subterránea sino hay equipos que
trabajan en tajos cerrados donde el mantenimiento se tiene que realizar
ahí en condiciones difíciles, y muchas veces sin todos los recursos
básicos necesarios al alcance de la mano, ya sea como agua a presión o
aire comprimido lo que dificulta este trabajo, consume recursos de
materiales y de horas hombre de personal y causa un gran problema con
la producción.
Castillo R, Sergio A. (1998), en su tesis "MANTENIMIENTO BASADO EN
LA CONFIABILIDAD", en la Universidad Técnica de Ambato, señala que
18
"Las fallas reducen la disponibilidad y en consecuencia reduce la
producción, por esto se plantean problemas especiales a la hora de
determinar el mejor plan de mantenimiento. El Análisis de Fallas fue
creado para facilitar esta tarea ya que brinda la alternativa del enfoque
detallado de fallas y concentra los esfuerzos en las fallas críticas".
Cada parada de uno de los equipos, trae como consecuencia un retraso
en las actividades de carga y por consiguiente esto retrasa también el
acarreo, por lo que contar con el análisis de los posibles modos de falla
que presentan los equipos pesados, puede contribuir a un mejor
funcionamiento de los mismos, lo que sería a su vez, de gran rentabilidad
para la empresa, además, este análisis puede ser tornado como base
para la realización o mejora de un plan de mantenimiento, aportando
mayores beneficios ya que ayudaría a disminuir principalmente las causas
de fallas potenciales, para luego analizar las que representan menor
riesgo.
Nava A, José Domingo. (2001) APLICACION PRACTICA DEL
MANTENIMIENTO, sostiene que "El conocimiento de .la capacidad
efectiva de un sistema y de los factores que influyen en ella, permite emitir
recomendaciones tendientes a mejorar el funcionamiento y rendimiento
del mismo".
Caraballo, C. (2002) INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO, expone lo
siguiente "Como concepto de negocio, confiabilidad se relaciona con una
integración de estrategias de procura, instalación, arranque, operación y
19
mantenimiento, con el propósito de evitar desperdicios, optimizar la
disponibilidad de plantas, prevenir fallas y ajustar las acciones de
mantenimiento, para optimizar los costos de propiedad de largo plazo en
términos financieros".
En Minera Arcata, nunca se ha medido la confiabilidad de sus equipos,
siendo que estos están relacionados directamente con la productividad y
sin ellos estaría paralizada la actividad que se desarrolla en esta
empresa, es por ello que uno de los objetivos del presente estudio está
enfocado en determinar y analizar la confiabilidad que estos presentan,
con el fin de proponer acciones y estrategias que según el concepto
planteado estén dirigidas a evitar desperdicios y prevenir las fallas.
Ojeda, A. (2003) CONFIABILIDAD EN MANTENIMIENTO, señala que
"Para disminuir la probabilidad de falla y por lo tanto disminuir el riesgo,
se deben analizar los problemas recurrentes y tomar acciones correctivas
definitivas y en cuanto a la susceptibilidad a otros mecanismos de
degradación, se deben crear planes de mantenimiento preventivos o
basados en condición que permitan detectar fallas potenciales a tiempo
antes de que estas se conviertan en funcionales, este tipo de acciones
disminuiría la probabilidad de falla y la consecuencia, pues el
mantenimiento preventivo es siempre más económico que el correctivo".
Se aplicara en los equipos de carga Scoop de la empresa Minera Arcata,
la técnica de Análisis de Fallas, la cual es una herramienta que permitirá
mostrar las distintas fallas presentadas y de igual forma arrojara la
20
información necesaria para determinar qué acciones deben tomarse ante
las situaciones que se presentan, para evitar la ocurrencia de tales fallas y
los gastos por mantenimiento correctivo.
Centro de Investigación y Apoyo Tecnológico, Filial Petróleos de
Venezuela, S.A. (2004 ). NOCIONES DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO. Anuncia "La ausencia de un plan de mantenimiento
preventivo por condición constituye una de las principales causas que
provocan la alta frecuencia de fallas".
En este sentido, queda evidenciado que el incremento en el número de
fallas en los LHD Scoop, puede deberse a que el mantenimiento
preventivo practicado hasta ahora, no está dando buenos resultados, por
lo que es conveniente la realización de un análisis de fallas, para a partir
de este poder realizar mejoras al plan de mantenimiento.
Campos, E. (2005) ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA,
decidió "realizar un Análisis de Modos y Efectos de Falla en las bombas
Ajax, debido a la alta cantidad de fallas registradas, con la intención de
determinar los principales modos de fallas, aumentar la confiabilidad y
disponibilidad del sistema, disminuir el impacto operacional y los costos
de mantenimiento asociados."
Con respecto a la investigación se deben evaluar las fallas para poder
estudiar el comportamiento de estas y de esta forma poder obtener
conclusiones acerca del sistema y proponer mejoras.
21
Rodríguez, Jesús. (2006) ANALISIS DE FALLAS, este realizo un Análisis
de las Fallas ocurridas en las redes telefónicas de la central Puerto Ordaz,
con el fin de describir las fallas y los procedimientos para repararlas, sin
llegar a proponer un plan de mantenimiento de mantenimiento preventivo
para dichos equipos.
2.2. BASES TEÓRICAS
2.2.1. Gestión de Mantenimiento.
Según Mosquera, G., Rivera., J. Valhueradi (1995). Señala que la
gestión del Mantenimiento involucra cuatro procesos diferenciables:
Planificación, programación, ejecución y control. Entendiendo por
mantenimiento al servicio a la operación que tiene por objeto lograr
una adecuada disponibilidad de los equipos al menor costo posible,
este atiende a dos tipos según el concepto universal del
mantenimiento: El programado, en el cual se prevén las
intervenciones, los recursos y los trabajos a efectuar y el no
programado, donde las intervenciones se realizan de emergencia,
por lo general ocasionan paradas en la producción. De acuerdo con
lo planteado la gestión del mantenimiento está en función de la
disponibilidad operativa de los equipos de modo que pueda
garantizar el cumplimiento del objetivo para el cual se requieren los
mismos. Es objetivo de la función del mantenimiento impulsar y
cooperar a la generación de utilidades a la empresa por lo que es
necesario conservar en condiciones operativas las instalaciones
22
que contribuyen a la producción, también es obligación primordial
de la función del mantenimiento el contribuir a la obtención de las
metas de la empresa de la que es parte integrante.
2.2.2. Definición de Mantenimiento.
Conjunto de acciones oportunas, continúas y permanentes dirigidas
a prever y asegurar el funcionamiento normal, la eficiencia y la
buena apariencia de sistemas, edificios, equipos y accesorios.
En esta definición, están contenidos términos que debemos
analizar:
Acciones: son efectos de hacer algo. Las acciones más
importantes de mantenimiento son: planificación, programación,
ejecución, supervisión y control.
Continúas: que duran o se hacen sin interrupciones.
Permanentes: de duración firme y constante, perseverantes.
Para poder garantizar la disponibilidad operacional de sistemas,
edificios, instalaciones, equipos y accesorios, el mantenimiento
debe ser ejecutado de manera continua y permanente a través de
planes que contengan fines, metas y objetivos precisos y
claramente definidos.
Predecir significa: ver con anticipación. Conocer, conjeturar lo que
ha de suceder. Con una buena planificación y programas oportunos
23
de inspecciones rutinarias, el ingeniero de mantenimiento está en
capacidad de detectar los síntomas que nos indican, muchas veces
con bastante anticipación, que los equipos están próximos a fallar y
que, en consecuencia, debe abocarse a corregir las desviaciones
antes que se conviertan en problemas de mayor trascendencia.
Asegurar: establecer, fijar sólidamente, preservar de daños a las
personas o cosas.
Funcionamiento: acción de funcionar.
Normal: dícese de lo que por su naturaleza, forma o magnitud, se
ajusta a ciertas normas fijadas de antemano.
Filosofía del Mantenimiento:
Disponer de un grupo mínimo de recursos humanos de
mantenimiento capaz de garantizar optimización de producción,
disponibilidad de equipos, y la seguridad en la planta industrial.
2.2.3. Tipos de Mantenimiento.
Dentro de los principales tipos de mantenimiento tenemos los
siguientes:
Mantenimiento Preventivo: Servicios de inspección, control,
conservación y restauración de un ítem con la finalidad de prevenir,
detectar o corregir defectos, tratando de evitar fallas. Este
24
mantenimiento se realiza con una frecuencia dependiendo de la
criticidad del equipo.
Mantenimiento Correctivo: Servicios de reparación en ítems con
falla; es decir este mantenimiento se realiza cuando se detecta la
falla o cuando ya ocurrió.
Mantenimiento Predictivo: Servicios de seguimiento del desgaste
de una o más piezas o componente de equipos prioritarios a través
de análisis de síntomas, o estimación hecha por evaluación
estadística, tratando de extrapolar el comportamiento de esas
piezas o componentes y determinar el punto exacto de cambio.
El mantenimiento Predictivo basado en la confiabilidad o la forma
sistemática de como preservar el rendimiento requerido basándose
en las características físicas, la forma como se utiliza,
especialmente de cómo puede fallar y evaluando sus
consecuencias para así aplicar las tareas adecuadas de
mantenimiento ( preventivas o correctivas).
Mantenimiento Mejorativo o Rediseñas: consiste en la
modificación o cambio de las condiciones originales del equipo o
instalación.
No es tarea de mantenimiento propiamente dicho, aunque lo hace
mantenimiento.
Mantenimiento Selectivo: Servicios de cambio de una o más
piezas o componentes de equipos prioritarios, de acuerdo con
recomendaciones de fabricantes o entidades de investigación.
25
2.2.4. Principios y Aplicación del Mantenimiento.
El principal principio del mantenimiento es asegurar que todo activo
continúe desempeñando las funciones deseadas. Con el objetivo
de asegurar la competitividad de la empresa por medio de:
);> Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la
función deseada.
);> Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la
empresa.
);> Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente, y
Maximizar el beneficio global.
El mantenimiento es aplicable a todo sistema o empresa que desee
aumentar la confiabilidad o la vida útil de sus activos, uno de los
aspectos más importantes del mantenimiento de los equipos,
maquinarias e instalaciones, es aplicar un adecuado plan de
mantenimiento que aumente la vida útil de éstos reduciendo la
necesidad de los repuestos y minimizando el costo anual del
material usado, como se sabe muchas de las maquinarias
utilizadas en nuestro de repuestos. El mantenimiento es un proceso
donde se aplica un conjunto de acciones y operaciones orientadas
a la conservación de un bien material y que nace desde el
momento mismo que se concibe el proyecto para luego prolongar
su vida útil. Para llevar a cabo ese mantenimiento tiene que ser a
través de Programas que corresponde al establecimiento de
26
frecuencias y la fijación de fechas para realizarse cualquier
actividad.
2.2.5. Indicadores de la Gestión del mantenimiento.
La eficacia de la función del mantenimiento se mide a través de un
conjunto de indicadores de gestión de mantenimiento (1 ), a
continuación se cita el concepto de NIEBEL (1990), donde expone
al respecto: "Un indicador de mantenimiento es un parámetro que
permite medir o cuantificar el comportamiento de una variable de
mantenimiento. Su control puede detectar las desviaciones con
respecto a los objetivos trazados, tomar decisiones y realizar las
acciones correctivas correspondientes". De acuerdo con la
definición antes citada, a continuación se recogen algunos
indicadores típicos de la gestión del mantenimiento: Confiabilidad,
Mantenibilidad y Disponibilidad mecánica.
A. Confiabilidad
La confiabilidad es la probabilidad de que las instalaciones,
máquinas o equipos, se desempeñen satisfactoriamente sin
fallar durante un periodo determinado, bajo condiciones
específicas. El análisis de fallas suministra otra medida del
desempeño de las maquinas, con el tiempo promedio entre
fallas "MTBF", definido como:
MTBF= No horas de operación

No paradas correctivas
27
B. Mantenibilidad
La mantenibilidad, es la probabilidad que una máquina, equipo
o sistema pueda ser reparado en un periodo de tiempo dado,
con la condición que su mantenimiento se realice de acuerdo a
metodologías y recursos predeterminados.
La mantenibilidad es una cualidad que caracteriza a una
máquina, equipo o sistema en cuanto a su facilidad para
realizarle mantenimiento, depende de su diseño y se asocia al
Tiempo promedio para reparar "MTTR", que es:
MTTR= Tiempo Total de reparaciones correctivas

No reparaciones correctivas
C. Disponibilidad Mecánica
La disponibilidad mecánica es la proporción de tiempo durante
la cual un sistema o equipo estuvo en condiciones de ser
usado.
Si se considera "HL" las horas laborales en la empresa, "PP"
las horas de paradas programadas para mantenimientos
preventivos, reparaciones programadas y "PR" horas de
paradas por reparaciones o mantenimientos no programados,
la disponibilidad mecánica "A" resulta:
OM=100 (HL-~~-PR)
28
2.2.6. Ciclo de vida de Equipos.
De acuerdo a las observaciones efectuadas en equipos y su
funcionamiento se ha determinado que la cantidad de fallas que
presenta un equipo en particular, no es uniforme a lo largo de sus
vida útil, sino que existen variaciones bien definidas durante los
periodos inicial y final, así como un gran lapso comprendido entre
ellos, en el cual el número o taza de fallas es relativamente
constante.
Es posible graficar en forma general, el comportamiento futuro de
un equipo, apoyándose en conceptos de probabilidad y estadística,
de tal forma que se obtenga una descripción bastante confiable del
patrón de fallas probables; la curva representativa de esta gráfica
se llama curva de la bañera,
Curva de la Banera
Mortalidad !Periodo de Falla1>1 Enveje~imlento o

lnf<mtl! Atoatodas· Oosgasltl
Fuente: Manual de mantenimiento de equipos pesados (Arcata)
Figura 2.1: Curva de la Bañera.
29
2.2.7. Costos de Mantenimiento.
El costo de mantenimiento se subdivide en dos. El costo del
personal de mantenimiento (Mantenedores) y el costo de
materiales, equipos e insumas utilizados durante la intervención del
mantenimiento, según sean del tipo correctivo, preventivo,
predictivo o rutinario.
2.3. MARCO CONCEPTUAL
2.3.1. Definición conceptual.
Frecuencia de mantenimiento, es el aumento de las paradas que
se realiza para observar el buen funcionamiento del equipo pesado.
El presente trabajo de investigación se compone de una variable
dependiente que es la disminución de costos. La variable
independiente evaluación del incremento de frecuencia de
mantenimiento preventivo.
VD: Disminución de Costos.
Es la reducción de repuestos y mano de obra.
VI: frecuencia de mantenimiento preventivo.
Es el análisis de los resultados de los indicadores (%DM, %UT,
MTBF y MTTR).
2.3.2. Definición operacional
Mediante la revisión del motor, sistema hidráulico, historiales,
sistema de transmisión, chasis, sistema electromecánico, del
30
funcionamiento optimo de los equipos pesados que cumplan con
los requisitos de operación.
A. Mantenibilidad
La mantenibilidad, es la probabilidad que una máquina, equipo o
sistema pueda ser reparado en un periodo de tiempo dado, con la
condición que su mantenimiento se realice de acuerdo a
metodologías y recursos predeterminados.
La mantenibilidad es una cualidad que caracteriza a una máquina,
equipo o sistema en cuanto a su facilidad para realizarle
mantenimiento, depende de su diseño y se asocia al Tiempo
promedio para reparar "MTTR", que es:
MTTR= Tiempo Total de reparaciones correctivas

No reparaciones correctivas
B. Disponibilidad Mecánica
La disponibilidad mecánica es la proporción de tiempo durante la cual
un sistema o equipo estuvo en condiciones de ser usado.
Si se considera "HL" las horas laborales en la empresa, "PP" las horas
de paradas programadas para mantenimientos preventivos,
reparaciones programadas y "PR" horas de paradas por reparaciones
o mantenimientos no programados, la disponibilidad mecánica "A"
resulta:
31
CAPÍTULO 111:
DISEÑO METODOLOGICO
3.1. ANTECEDENTES
La metodología que se utilizó en la tesis es Inductivo-Deductivo, que en el
presente capitulo se analiza el comportamiento del motor, transmisión,
chasis y sistema electromecánico. Analizando sus datos de
mantenimiento ·como señala el manual de mantenimiento, para
posteriormente realizar el incremento del mantenimiento.
3.2. TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN
El tipo de investigación que se realizo fue del tipo básico; debido que a
partir de la observación del funcionamiento del equipo pesado se realizó
la comparación del mantenimiento como señala el manual, para
posteriormente realizar el incremento de mantenimiento, y así reducir los
32
costos de mantenimiento. La cuáles fueron las bases para que esta
investigación corresponda a este tipo de investigación descriptiva, esto
debido a que se logro comparar la frecuencia de mantenimiento y sus
costos.
3.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
El diseño de Investigación elegida fue el Descriptivo simple; debido a que
tiene como propósito de describir los equipos pesados, como están
funcionando, para realizar la frecuencia de mantenimiento.
El estudio se realiza un análisis sistemático del problema presentado,
recogiendo datos reales obtenidos, mediante la observación directa en el
taller mecánico del departamento de mantenimiento de la empresa
HOCHSCHILD unidad minera Arcata. Estos datos son necesarios para
analizar los factores que resultan determinantes para lograr los objetivos
de la investigación.
Diagrama: M-+0
Dónde:
M: Mantenimiento del equipo pesado Scoops según catálogo.
0: Evaluación del mantenimiento para su incremento y su disponibilidad.
3.4. POBLACIÓN Y MUESTRA DE LA INVESTIGACIÓN
POBLACION:
Se ha trabajado con una Población de 33 equipos Scoops.
33
MUESTRA:
La muestra es de tres equipos pesados, esta elección se realizó debido a
la capacidad del equipo pesado, además que son los equipos críticos.
3.4.1. Fuentes de informaci.ón
• Catálogos del equipo pesado.
• Reportes de los análisis de aceites realizados.
• Reportes de los mantenimientos realizados.
3.4.2. Población de estudio
POBLACION: 33 EQUIPOS LHD
Para poder estimar los parámetros de confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad, se tomara como muestra las fallas presentes en los
equipos de carga Scoops, dado que el objetivo de la investigación
está enfocado en analizar las fallas presentadas por los mismos.
Para disminuir los costos.
MUESTRA: 3 EQUIPOS LHD
3.4.3. Instrumentos para recolectar los datos
La recolección de datos se realizó a través de los reportes diarios
de trabajos realizados, Informe de servicios correctivos, acta de
conformidad de. servicio, Inspección del Scoops, reporte de diario
de control de lubricantes, formato de solicitud de repuestos y
materiales, reporte de asistencia de personal, cuyos documentos
se encuentran en los anexos.
34
3.5. MATERIALES USADOS EN LA INVESTIGACIÓN
Los materiales empleados en la investigación son:
• Manuales de mantenimiento
• Manuales de operación de equipos pesados.
• Manuales de análisis de aceite.
• Equipo de cómputo
3.6. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Tabla 3.1: Operacionalización de la variable dependiente
Variable Dependiente: Costos de mantenimiento

Definición Dimensión Indicador
conceptual
Es la Costo de mantenimiento Repercutirá en el ahorro en repuesto
reducción de mantenimiento
de los Menos tiempo de Menor consumo de Hh
repuestos paradas
y mano de
obra
Tabla 3.2: Operacionalización de la variable independiente
Variable Independiente: Frecuencia de mantenimiento preventivo

Definición Dimensión Indicador
conceptual
Es el Análisis de Aceite Desgaste de partículas
análisis del
Saturación de Filtros Reducción de consumo de filtros
motor y sus
utilizado en
sistemas
mantenimiento '
35
3.7. DISEÑO DE INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS
Revisión bibliográfica
Esta técnica permitió extraer información relacionada con el tema a
investigar por medio de diversas fuentes como libros, trabajos de grado y
publicaciones de Internet; donde fue posible encontrar datos que sirvieron
de punto de partida del proyecto.
Observación directa
Esta técnica permitió visualizar la situación actual presentada en los LHD
Scoops, proporcionando información importante para el desarrollo de la
investigación y permitiendo verificar la necesidad del estudio.
Paquetes computarizados
Se utilizan como apoyo los programas Microsoft Word Microsoft Visio,
para el análisis, desarrollo y la estructura formal de este trabajo.
Consultas académicas
Se realizaron consultas al asesor académico con el fin de obtener
orientación, establecer los parámetros de estudio y definir los pasos a
seguir para el desarrollo del proyecto.
Información histórica
Consultar la información sobre las fallas y paradas de los equipos en los
últimos meses con el objeto de analizar el comportamiento y la
confiabilidad que ofrecen los mismos.
36
Entrevistas no estructuradas
Esta técnica permitió hacer preguntas de interés necesarias para
desarrollar el estudio, sin llevar un orden definido, ni una cantidad
establecida de interrogantes; proporcionando, al personal entrevistado, la
libertad para dar respuestas y expresar opiniones, logrando un dialogo
satisfactorio entre ambas partes del que se obtienen.
Paquete de software estadístico Statgraphics
Se utilizó para obtener los parámetros y gráficas y obtener la
mantenibilidad, confiabilidad y disponibilidad.
3.8. VALIDACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS
El instrumento se considera validado por la Empresa HOCHSCHILD
UNIDAD MINERA ARCATA, a través de la empresa FERREYROS. Los
formatos que contienen los índices de disponibilidad, mantenibilidad son
rellenados por los supervisores que validan los datos obtenidos a través
del análisis de aceite.
3.9. PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN
El procedimiento seguido para el desarrollo de la investigación se muestra

en la Tabla 3.3.
37
Tabla 3.3: Procedimiento de investigación
IDENTIFICACIÓN DELPROBLEMA
Definición y acotación del problema, tema y objetivos de
Tema definido investigación a través del análisis de la caja negra y caja
blanca
Problema, objetivos e Planteamiento del problema, redacción de objetivos e
hipótesis definidos hipótesis.
Análisis de las variables, factores, y/o indicadores de la
Definición de variables investigación.
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
Recopilación del sustento teórico referido a las variables
definidas.
Marco teórico definido
Habiendo revisado el marco teórico se replantea el
problema, los objetivos e hipótesis.
Diseño del tipo y nivel de investigación.
Diseño de la investigación
Operacionalización de la Cómo interactúan y cómo se manipulan las variables

investigación independientes y dependientes
DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN
Diseño de los instrumentos y recolección de datos.
Recolección de datos
Procesamiento y análisis Análisis estadístico de los datos a fin de obtener

de datos información relevante.
Análisis, comparación y discusión de los datos obtenidos.
1nterpretación
REDACCIÓN
Conclusiones y Redacción de las conclusiones y recomendaciones.

Recomendaciones
Redacción documental de la Redacción del borrador, levantamiento de observaciones y
tesis redacción final de acuerdo a los formatos establecido.
Fuente: Elaboración propia
38
CAPÍTULO IV:
MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE MAQUINARIA RESULTADOS
4.1. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LOS EQUIPOS DE CARGA
SCOOP
Los Scoops son los equipos utilizados en Empresa HOCHSCHILD
UNIDAD MINERA ARCATA, para llevar a cabo las labores de carga
dentro de la mina subterránea y son de especial importancia para cumplir
con las actividades fundamentales que se desarrollan en la mina, como
son perforación, carga y acarreo, siendo la segunda no menos importante
que la primera ni la última, ya que sin esta actividad no podrían lograrse
los objetivos planteados por la empresa.
Las partes analizadas del Scoops, fueron el motor, sistema de
transmisión, sistema hidráulico, chasis, sistema electromecánico y
sistemas diferenciales.
39
Es importante hacer énfasis, que dado al uso frecuente de los mismos y
las condiciones en las cuales operan, estos equipos han ido perdiendo
sus condiciones iniciales de funcionamiento, además generalmente no
existe un uso adecuado de los mismo por parte de los operadores y por
otro lado el servicio de mantenimiento preventivo aplicado a los mismos
no ha sido el más eficiente, por lo cual estos equipos son susceptibles de
falla ,ya que no se ha logrado reducir de manera importante la incidencia
de fallas y los mantenimientos correctivos que se hacen necesarios
anualmente.
4.2. RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
4.2.1. Características de los equipos de carga Scoops
Las características se muestran en la Tabla 5.1.
Tabla 4.1: Características de los equipos Scoops.

CAPACI AÑO
EQUIPO MODELO TIPO MOTOR MARCA
DAD ADQUISICION
DETROIT DIESEL
SCOOP EJC145 2,7 M3 TAMROCK 26/01/2 004
SERIE 40
SCOOP ST-3.5 2,12 M3 DEUTZ WARNER 30/09/2 005
DETROIT DIESEL
SCOOP EJC 116 1,72 M3 TAMROCK 15/06/2 006
SERIE 40
FUENTE: Elaboración Propia
Es importante destacar que a pesar de que no todos tienen el
mismo tipo de motor, esta no es una característica excluyente para
no considerarlos iguales en el estudio realizado, ya que todos
tienen la misma utilidad y las mismas condiciones mecánicas de
funcionamiento por lo que el mantenimiento aplicado en la empresa
40
es igual para todos, la única diferencia resaltante entre los
equipos, es la capacidad, la cual está dada por la capacidad de
carga de la pala, sin embargo esto no es resaltante para el estudio.
4.2.2. Frecuencia de fallas de los equipos de carga Scoops
Dentro de la empresa existen 33 equipos de carga tipo Scoops. Sin
embargo, para la investigación presente se utilizaron los equipos
que presentaron más fallas. Primero se ordenaron las fallas, y
luego se clasificaron por tipo. Las cantidades de fallas de los
equipos se presentan en la Figura 4. 1.
•Cantidad de fallas
Sccop3.5 Scoop 145 Scoop IJ6
Fuente: Elaboración Propia
Figura 4.1: Frecuencia de faUas de los equipos Scoops.
En la Figura 4.2 se muestra los porcentajes de fallas con respecto
al total de los equipos incluidos en el estudio.
41
oScoop3.S
oScoop 145
OScoop 116
31%
Figura 4.2: Porcentaje de fallas para los equipos.
Como se puede observar el equipo que presenta la mayor cantidad
de falla es el Scoop 116, con un 36%, luego le sigue el Scoop 3.5 y
Scoop 145 33% y 31% respectivamente.
Falla del equipo Scoop 3.5: las fallas de los equipos de carga
Scoop se clasificaron en 5 tipos. Estos comprenden las fallas del
motor, sistema hidráulico, sistema de transmisión, chasis y sistema
electromecánico.
Esta clasificación está basada en los tipos de fallas ocurridas con
may9r frecuencia durante los seis meses que duro el estudio.
En la Tabla 4.2 se presentan las fallas para cada una de las

clasificaciones.
42
Tabla 4.2: Fallas del equipo de carga Scoop 3.5.
FALLA FRECUENCIA
Motor 19
Sistema hidráulico 21
Sistema de transmisión 13
Chasis 8
Sistema electromecánico 36
TOTAL 97
En la Figura 4.3 se presenta un gráfico con los datos expuestos en
la Tabla 4.1.
---------··---------~
40
.35
30
25
20
15
JO e Frecuencia
·s
0~--------~~------~----~--~~
Figura 4.3: Clasificación de fallas para el equipo Scoop 3.5.
Como se puede notar la mayor cantidad de fallas se presentó en el
sistema electromecánico.
43
En la Tabla 4.3 se muestra el tiempo fuera de servicio (TFS) de
cada una de las clasificaciones de las fallas, representados en
horas.
Tabla 4.3 Tiempo fuera de servicio para las fallas del Scoop 3.5.
FALLA TFS(HR) Porcentaje(%)

Motor 238 21
Sistema hidráulico 303 27
Sistema de transmisión 241 22
Chasis 65 5
Sistema electromecánico 294 25
TOTAL 1141 100
En la Figura 4.4 se observa la distribución de los tiempos fuera de
servicio.
DTFS (br)
Figura 4.4: Representación de los tiempos fuera de servicio para el equipo Scoop 3.5.
44
En el equipo Scoop 3.5, las horas fuera de servicio se debe en un
52% a las fallas del sistema hidráulico y electromecánico. Las fallas
en el chasis presentaron la menor frecuencia así como también la
menor cantidad de horas inoperable.
Falla del equipo Scoop 145: este equipo fue el que presento
menor cantidad de fallas de los equipos críticos estudiados. Al igual
que anterior se clasificaron sus fallas. En la Tabla 4.4 se presentan
los resultados.
Tabla 4.4: Fallas del equipo de carga Scoop 145.
FALLA FRECUENCIA
Motor 27
Chasis 10
TOTAL 89
Se pudo nuevamente que el sistema que más presento fallas fue el
electromecánico, con un total de 32 intervenciones de
mantenimiento, luego le sigue el motor con 27 intervenciones.
En la Figura 4.5 se muestran los datos reflejados en la tabla 4.4.
45
35 ~~
30 21
_y;;:;;_.,
¡
15 1¡
20 1 n?
11
'¡
·1,
r
15 1,
~~~" ·l
,¡ bil.!'
fl l
10 UFf..;¡;c.¡c¡;¡¡¡;-¡LJ
3
5
o
l 1 rll
Figura 4.5:Clasificación de fallas para el equipo Scoop 145.
En la Tabla 4.5 se muestran los tiempos fuera de servicio para cada
una de las partes involucradas en el mantenimiento de los Scoop.
Tabla 4.5 Tiempo fuera de servicio para las fallas del Scoop 145.
FALLA TFS(HR) Porcentaje(%)

Motor 374 35
Chasis 156 15
TOTAL 1068 100
Los principales tiempos fuera de servicio son debidos a las fallas en
el motor y en el sistema electromecánico. A continuación en la
Figura 4.6 se presenta un resumen.
46
400
350
300
250
200
150
100 8TfS(hr)
50
o
Figura 4.6 Representación de los tiempos fuera de servicio para el equipo Scoop 145.
Como se puede notar el mayor tiempo que estuvo sin operar el
equipo fue debido al motor y al sistema electromecánico, lo cual
representa el 35% y 27%, respectivamente, del tiempo total que
estuvo parada la máquina.
Fallas del equipo de carga Scoop 116: este esquipo fue el que
presento la mayor cantidad de intervenciones de mantenimiento,
con un total del 36%, es decir, 104 intervenciones.
En esta parte se añadió un nuevo tipo de fallas en el sistema de
diferenciales. En la Tabla 4.6 se presentan las fallas para cada una
de las clasificaciones del equipo Scoop 116.
47
Tabla 4.6: Fallas del equipo de carga Scoop 116.
FALLA FRECUENCIA
Motor 40
Chasis 4
Sistema de diferenciales 12
TOTAL 104
La Figura 4.7 se representan los datos de la Tabla 4.5.
40
35
30
25
20
J5
JO
e Frccuencia
5
o~~~~~--------~~~~--~----~
Figura 4.7 Clasificación de fallas para el equipo Scoop 116.
Para este equipo la parte que más presento fallas fue el motor,
con un porcentaje del 38%. Luego de este la parte más
problemática fue el sistema mecánico.
En la Tabla 4. 7 se muestran los tiempos fuera de servicio para este
equipo en seis meses.
48
Tabla 4.7 Tiempo fuera de servicio para las fallas del Scoop 116.
FALLA TFS(HR) Porcentaje {%)

Motor 788 45
Chasis 29 2
Sistema de diferenciales 233 13
TOTAL 1749 100
El 48% representa las fallas de motor lo cual coincide con la mayor
cantidad de intervenciones de mantenimiento que también es esta
área.
En los tres equipos estudiados se pudo observar que la mayor
cantidad de fallas y tiempos fuera de servicio se presentan en el
motor y el sistema electromecánico, por lo tanto se concluye que
son los eslabones más débiles.
4.3. CALCULO DE CONFIABILIDAD
Para determinar la mantenibilidad se procedió a obtener el valor de
parámetro de forma (K) y edad característica de fallas (V). Para esto se
ordenaron los datos de mayor a menor y se procesaron en el software
Statgraphics y se llevó a cabo el análisis de Weibull. Esto se realizó para
cada uno de los equipos. La disponibilidad se obtiene con los tiempos de
operación. Luego de obtener los valores se introducen en la ecuación de
cálculo de la confiabilidad. Para este estudio el software no admite los
valores de tiempos de operación iguales a O.
49
La confiabilidad según la Distribución de Weibull viene dada por:
1
'J'P· l''F' ·
.:. = ----¡('
J·\r).
Dónde:
TPEF = Tiempo promedio entre fallas.
V = Edad cara'cterísticas de fallas.
K = Parámetro de forma.
t = tiempo de cálculo.
Para determinar el error de Weibull se utiliza la siguiente fórmula:
%Error= (TPEFg- TPEFa)!TPEFa
Dónde:
% Error = porcentaje de error.
TPEF(g) =tiempo promedio entre fallas gráfico.
TPEF(a) =tiempo promedio entre fallas analítico.
4.3.1. Confiabilidad del equipo de carga Scoop 3.5
Los datos arrojados para el Scoop 3.5 son en K= 1.60855 y en V =

8.69657. Se introducen en la fórmula (Donde, TPEF es el valor de la
50
confiabilidad según la distribución de Weibull) de la siguiente forma. El
tiempo se encuentra expresado en.
l 1 '
TP EF = ___,....;.-~~,.,.....- = ~o/ó
e . . = 0.03
(3 ú6)
e (B.696s7
.~~ t.I!Uflt,!í)••
.
Como se puede notar existe una confiabilidad del 3%, esto en base
a un día de trabajo del equipo. Ahora calculamos el error. Primero
obtenemos el TPEF analítico.
1836 hrs
TPEFa = = 13.30
138
Ahora obtenemos el TPEF de la gráfica.
TPEFg = V*K =1.60855 * 8.69657 = 13.99
Ahora se calcula el error. El error aceptable debe ser menor o igual
al5%.
%Error= (TPEFg-TPEFa)!TPEFa
%E= (13.99-13.30)/13.30= 5%
Debido a que el error dio un 5% se considera aceptable.
4.3.2. Confiabilidad del equipo de carga Scoop 145
Los datos obtenidos del análisis de Weibull son K= 1.30157 y V=
7.62221.
51
1 1
TPEF= - ' '(l·l"") = .e
19.:;,· (<'.
o . (/.) = 0.033.= 3,3%
(
l •.. t -~~ .UJ
e í.&<!22J
Se calcula el error.
:141 O hrs
TPEFa =· 143 = 9. .86 hrs. .
Ahora se obtiene el TPEF de la gráfica.
TPEFg= 1.30157 * 7.62 = 9.9 hrs
Ahora se calcula el error. El error aceptable debe ser menor o igual
al5%.
%Error= (TPEFg-TPEFa)ITPEFa
%E= (9.9-9.86)/9.86= 0.4%
4.3.3. Confiabilidad del equipo de carga Scoop 116
Los valores de forma de parámetro y edad características para este
equipo son K=1.63082 yV=10.1586.
1 1 ... ·
=
( ~. Lfi~.¡o.u:!J' = 5.5%
TPEF - eC2.896) = 0.055
e HU5B6
El error viene dado por:
730 hrs
TPHFa = = 9.125 hrs.
80
Ahora obtenemos el TPEF de la gráfica.
52
TPEFg = 1.63 * 10.1586 = 16.55 hrs Ahora se calcula el error. El
error aceptable debe ser menor o igual al 5%.
%Error= (TPEFg- TPEFa)!TPEFa
%E= (9.9-9.86)/9.86= 0.4%
La confiabilidad de los equipos es muy baja, la más alta dio un
porcentaje de 5.5%, que pertenece al Scoop 116, lo cual indica que
de 19.5 hrs diarias de trabajo solo es posible que trabaje 1.07 hrs.
A pesar que este posee el mayor porcentaje de fallas sus
intervenciones de mantenimiento fueron más cortas y se pudo
devolver a su estado operativo más rápido. El equipo menos
confiable fue el Sccop 3.5 que obtuvo una confiabilidad del 3%, es
decir, en un día de trabajo solo funciono en promedio 0.59 hrs.
4.4. CALCULO DE MANTENIBILIDAD
El parámetro que caracteriza a la mantenibilidad es el Tiempo promedio
para reparar (TPPR), este valor se determinó para los tres equipos que
son fuente de estudio en la siguiente investigación. Para determinar la
mantenibilidad se requirió de los tiempos fuera de servicio (TFS). Se
agruparon los datos para cada equipo respectivamente. El tiempo de
muestreo fue de 6 meses, en el cual se registraron las horas inoperables
para los Scoops.
La mantenibilidad se calculó por separado. Para realizar la del equipo de
carga 3.5 se tomó la sumatoria de los tiempos fuera de servicio y la
53
cantidad de intervenciones de mantenimiento que corresponden a dichos
tiempos. Los resultados se muestran en la Tabla 4.8.
Tabla 4.8 Tabla de Mantenibilidad del equipo de carga Scoop 3.5.
Número de
Mantenibilidad TFS Total (Hrs) intervenciones de
mantenimiento
1141 154
..
Fuente: Elaborac1on propia
Para el cálculo se utilizó la ecuación 3.1, de la siguiente forma.
1141 hr
TPPR = ----"--
154
= 7.41/u·.
En promedio se tardó un total de 7.41 hrs para devolver al equipo a su
estado operativo, lo cual es un valor bastante alto, ya que indica que por
lo general estuvo casi un turno de trabajo sin operar, lo cual acarrea costo
en el sistema de producción.
Para el equipo Scoop 116 se procedió de la misma forma, los datos se
muestran en la Tabla 4.9.
Tabla 4.9 Tabla de Mantenibilidad del equipo de carga Scoop 116.
Número de
Mantenibilidad TFS Total (Hrs) intervenciones
demantenimiento
1741 131
Con la ecuación 3.1 se obtiene
1741 hrs
TPPR = = 13,29 hrs.
131
Con el Scoop 145 se obtiene, en la Tabla 4.1 O se indican los valores.
54
Tabla 4.10: Tabla de Mantenibilidad del equipo de carga Sooop 145.
Número de
Mantenibilidad TFS Total (Hrs) intervenciones de
mantenimiento
1068 89
Sustituimos en la ecuación4. 1.
l0681trs
TPPR ::-: :.: 12/ars
89
El Scoop 3.5, posee la Mantenibilidad más baja, solo toma un promedio
de 7.41 hrs ejecutar las actividades de mantenimiento. Y la Mantenibilidad
mas alta fue la del Scoop 116 con una media de 13.29 hrs.
En la Figura 4.8 se muestra un resumen de la Mantenibilidad de los tres
equipos y se puede observar la variación de Mantenibilidad para los tres
equipos estudiados.
oSccop3.5
oScoop IJ6
cScoop 145
Mantcnibilidzd
Figura 4.8 Resumen de los resultados de Mantenibilidad.
55
4.5. CALCULO DE DISPONIBILIDAD
Para poder determinar la disponibilidad se requiere primero calcular la
Mantenibilidad y confiabilidad de estos, puesto que las mismas son las
variables principales. Luego se procede a determinarla aplicando la
fórmula de disponibilidad.
Dt = TPEF
. ( ) 'J'PEF+TI'PJI
Dónde:
D(t): Disponibilidad.
TPEF: Tiempo promedio entre fallas.
TPPR: Tiempo promedio para reparar.
Para lo cual se empezó a analizar la disponibilidad del Scoop 3.5 viene
dada por:
D (t)= 13.30 hrs = 0.64 hrs

13.30 hrs ±7.41 hrs
Datos obtenidos de las ordenes de trabajo de los tres equipos pesados

criticas.
En un día de trabajo se espera que el Scoop esté disponible 0,64 horas
en promedio lo cual es muy bajo.
Ahora se calcula la del Scoop 145 es:
En promedio este equipo tiene una disponibilidad de 0.45 horas diarias. Y
por último la del Scoop 116.
56
9.125 hrs
D(t) = 9.125 hrs + 13.29 hrs = 0.4 1 hrs
Este equipo solo obtuvo una disponibilidad de 0.41 horas diarias. Todos
los equipos tienen una disponibilidad muy baja, lo que indica que pasan
más tiempo sin funcionar que operando.
4.6. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS
Tabla 4.11: Resumen de los resultados de Mantenibilidad.
EVALUACIÓN INDICES DE GESTIÓN· SCOOP

MONTO Cost.Hor. Rat.Comb
Años Meses Hr.Op. DISP.(%) UTIL.(%) TMEF TMPR
uso ($1Hr) (GIIHr)
ene 2,330.08 149.50 94.61% 21.24% 74.75 4.55 15.59 0.00
feb 709.09 174.80 93.00% 25.26% 29.13 3.38 4.06 0.00
mar 5,236.47 161.50 92.89% 25.87% 40.38 4.45 32.42 0.00
abr 3,369.93 154.80 95.11% 21.88% 51.60 1.57 21.77 0.00
may 464.81 141.90 94.58% 20.84% 70.95 4.50 3.28 0.00
jun 1,088.44 200.00 93.67% 28.70% 40.00 3.22 5.44 0.00
2010
jul 256.55 187.00 93.67% 27.73% 31.17 2.35 1.37 0.00
ago 2,412.35 164.00 86.57% 25.46% 16.40 6.83 14.71 0.00
sep 3,360.82 204.00 92.88% 29.52% 29.14 3.14 16.47 0.00
oet 915.20 129.00 93.81% 19.10% 43.00 4.87 7.09 0.00
nov 1,015.64 177.00 94.29% 25.23% 44.25 2.38 5.74 0.00
die 4,274.92 250.00 91.80% 29.86% 17.86 2.45 17.10 0.00
ene 197.93 116.00 92.22% 20.97% 29.00 . 4.58 1.71 0.00
feb 2,839.69 154.00 89.15% 24.82% 22.00 6.47 18.44 0.00
mar 3,654.59 156.00 95.33% 23.51% 156.00 3.00 23.43 0.00
abr 915.69 99.00 95.69% 14.37% 12.38 1.38 9.25 0.00
may 494.40 158.00 94.31% 23.27% 39.50 2.50 3.13 0.00
jun 2,458.68 151.00 92.81% 21.87% 30.20 4.50 16.28 0.00
2011
jul 1,191.88 128.80 94.82% 22.64% 42.93 2.03 9.25 0.00
ago 5,549.40 162.30 86.83% 23.89% 40.57 18.75 34.19 0.00
sep 10,688.31 144.40 94.03% 21.47% 20.63 2.86 74.02 0.00
oet 10,297.22 178.70 94.89% 25.48% 44.67 2.75 57.62 0.00
nov 1,087.20 69.40 85.07% 10.42% 17.35 20.63 15.67 0.00
die 3,088.67 142.70 94.09% 20.37% 35.68 4.00 21.64 0.00
ene 1,507.76 113.90 94.09% 16.27% 37.97 1.67 13.24 0.00
2012 feb 105.49 0.00 95.98% 0.00% 0.00 0.00 0.00 0.00
mar 4,062.30 0.00 95.83% 0.00% 0.00 0.00 0.00 0.00
57
abr
1,496.51 0.00 95.83% 0.00% 0.00 0.00 0.00 0.00
may
3,018.73 0.00 65.99% 0.00% 0.00 247.00 0.00 0.00
0.00
jun 0.00 3.33% 0.00% 0.00 116.00 0.00 0.00
jul
0.00 30.60 21.10% 19.49% 30.60 0.00 0.00 0.00
ago 3,306.22 140.00 94.29% 19.96% 23.33 2.92 23.62 0.00
sep 14,451.59 163.50 92.78% 24.48% 40.88 3.50 88.39 0.00
oct 5,128.34 107.20 92.81% 15.52% 17.87 4.75 47.84 0.00
nov 3,781.74 204.10 95.00% 29.84% 68.03 3.00 18.53 0.00
die 7,262.00 117.20 82.06% 19.20% 9.77 8.79 61.96 0.00
2013 ene 4,139.00 170.30 87.42% 32.47% 28.38 9.42 24.30 0.00
Total general 116,157.64 4,800.60 87.64% 19.76% 33.42 13.90 24.20 0.00
Horas de Operación
300.001.'!!i'J!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!I!!!!!!!!l!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!l!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!ll!!!!!l!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!l!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!l!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
250.00 +------------.,------------------
Figura 4.9: Resumen de horas de Operación
58
Disponibilidad Mecánica
100.00% . - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
~.oor.-'~-~
70.00% +--------------------t--1-----
55.00% + - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1 - - - i l - - - -
Figura 4.10: Resumen de Disponibilidad mecánica
% Utilización
+I--------------------------
80.00% - , - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
70.00%
60.0C»é;....._='==~~= =~=,=
...... ...~=="'.=$&":!'1=.-=.~=..-=lt>l;';'.._=_=_=.,=_=,,_,..=,.-=$=~--=~=~=~""',=~,...,._=:=:",~:=,_=:'_:=,==~=--==,·"""-""'····==~==,-=""""""'====',~==-==.-~.::::1
......fi.0.=.=
50.00% +---------------------------
40.00% +---------------------------
Figura 4.11: Resumen de % Utilización
59
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS
180.00 . , - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
160.00 +--------------------------
140.00 +----------------------------
120.00 +------------,H----------------
100.00 + - - - - - - - - - - - - - 1 1 - 1 - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 4.12: Resumen de tiempo medio entre fallas
TIEMPO MEDIO PARA REPARAR

260.00
240.00
220.00
200.00
180.00
160.00
140.00
120.00
100.00
80.00
60.00
40.00
20.00
0.00
~
"""' '' '

- ..
n~ ra rna V u e t~ n na rra v ·u ~e
t~r n rr~rt~r ~u . e fot•n
2010 2011 2012 201~

Figura 4.13: Resumen de tiempo medio para reparar
60
COSTO HORARIO (USD/Hr.)
120.00 . . . - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

Figura 4.14: Resumen de Costo horario (USD/hr)
4.7. COMPARACION DE PARAMETROS
Por la naturaleza del tema de investigación, la evaluación del incremento
de la frecuencia de mantenimiento preventivo para lograr la disminución
de costos de mantenimiento, y se presenta a través de la comparación de
costos de mantenimiento del año 2012 con respecto al 2013 que se
incrementó la frecuencia de mantenimiento.
La tabla No 4.12 nos indica el mantenimiento realizado el2012
Tabla N° 4.12 Mantenimiento del año 2012 equipos críticos
NÚMERO DE MANTTOS 2012

MANTENIMIENTOS
EQUIPOS
2012
SC-3.5 18
SC-116 19
SC-145 16
Total general 43
61
Tabla N° 4.13 Costos de Mantenimiento 2012
SC-3.5 SC-116 SC-145

ENERO 1822.19 2494.60 1531.91
FEBRERO 530.41 14186.83 207.98
MARZO 7355.85 5475.62 10265.02
ABRIL 2717.26 1705.79 1545.14
MAYO 7199.69 2157.05 5500.00
JUNIO 4168.07 7967.33 5485.26
JULIO 2949.39 2715.21 1689.39
AGOSTO 19043.79 6699.54 19886.02
SETIEMBRE 5180.77 9832.65 5614.58
OCTUBRE 6210.54 8324.27 3358.42
NOVIEMBRE 16631.97 10376.53 8969.04
DICIEMBRE 6656.74 7771.05 23117.65
TOTAL 80466.67 79706.47 78201.30 .
Al incrementar la frecuencia de mantenimiento para comparar con el
mantenimiento del año 2012, esta se puede observar en los siguientes
cuadros, tanto en el incremento de mantenimiento, como en el costo de
mantenimiento
Tabla N° 4.14 Mantenimiento del año 2013 equipos críticos
NÚMERO DE MANTTOS 2013

TIPO Diesel
Fecha Mantto. Prog. (Varios elementos)
MANTENIMIENTOS
EQUIPOS
2013
SC-3.5 22
SC-116 21
SC-145 20
Total general 63
62
Tabla N 4.15: Costos de Mantenimiento 2013
SC-3.5 SC-116 SC-145

ENERO 11769.35 16823.80 3375.66
FEBRERO 5177.25 5177.25 6983.46
MARZO 3388.75 3388.75 2353.84
ABRIL 11143.77 11143.77 1964.78
MAYO 5517.13 5517.13 1020.54
JUNIO 4078.86 4078.86 1501.72
JULIO 4596.69 4596.69 3033.09
AGOSTO 2207.49 2207.49 4877.34
SETIEMBRE 7660.57 7660.57 5699.27
OCTUBRE 545.80 545.80 1152.56
TOTAL 56085.66 61140.11 31085.66
4.7.1 Interpretación de los resultados
En las tablas 4.12 y 4.13, se muestra el mantenimiento realizado el
año 2012 y los costos de mantenimiento en ese mismo año, en las
tablas 4.14 y 4.15 mostramos la frecuencia de mantenimiento
incrementado y además los costos de mantenimiento. Se puede
observar que en el año 2012 el manteniendo de los tres equipos
pesados críticos fue de 43 paradas, lo que en el año 2013 hasta el
mes de octubre se incrementó en 20 paradas más, como se puede
ver en el cuadro 4.14, este incremento de la frecuencia de
mantenimiento se trasluce en los costos de mantenimiento como se
puede observar en la comparación de costos de mantenimiento del
año 2012 con respecto al año 2013.
4.7.2 Comparación de resultados
En la tabla 4.16, se presenta los datos de comparación de costos de
mantenimiento de los tres equipos pesados críticos, del año 2012
63 .
con respecto al año 2013, obteniendo una disminución de los costos
del año 2013 con respecto a los costos de al año 2012, esto se
debió al incremento de mantenimiento en el año 2013.
Tabla N° 4.16: Comparación de costos
COSTOS SC-3.5 SC-116 SC-145
2012 S/.80466.67 S/.79706.47 S/.78201.30
2013 S/.56085.66 S/.61140.11 S/.31085.66
De la tabla, se observa que aplicando el método el incremento de
frecuencia de mantenimiento de maquinarias pesadas en estudio, se
puede observar que en los equipos SC-3.5 hubo un ahorro de S/.
24381.01 de costos de mantenimiento del año 2012 con respecto al año
2013, en el SC-116 se ahorró S./18566.36 del año 2012 con respecto al
año 2013 y por último en el SC-145 se ahorró S/. 47115.64, además de
que con el incremento de frecuencia de mantenimiento se obtiene mayor
disponibilidad de los equipos pesados.
64
CONCLUSIONES
1. El año 2012 se tuvo una frecuencia de mantenimiento de 43 paradas de los
equipos pesados, incrementándose el año 2013, que fueron de 63 paradas
que permitió un incremento en 20 paradas, este incremento se refleja en la
empresa con mejorar el servicio de mantenimiento brindado al cliente,
estableciendo un procedimiento de trabajo preventivo frente a las fallas
presentadas a los equipos, teniendo como resultados una disponibilidad del
87.64% el cual está especificado en el contrato de servicio. Asimismo se fijó
como objetivo interno de la empresa contratista elevar la confiabilidad de los
equipos obteniendo un TMEF de 35 Horas/falla el cual muestra una
tendencia a alcanzar el TMEF objetivo de 40 Horas/falla.
2. La implementación del incremento de frecuencia de mantenimiento, se logró
la disminución de costos de mantenimiento en relación del año 2012 al2013,
en el SC-3.5 permitió un ahorro de S/. 24381.01, en el equipo SC-116
65
permitió un ahorro S. 1 18566.36 y en el equipo pesado SC-114 el ahorro es
de S/. 47115.64.
3. El cálculo de indicadores es de vital importancia en el área de
mantenimiento, ellos ,nos indican en donde estamos y nos brindan una visión
de a dónde queremos llegar. El cálculo de indicadores de disponibilidad,
utilización, tiempo medio entre fallas y tiempo medio a reparar y otros KPI 'S
deben estar presentes en un sistema de mantenimiento para la toma de
decisiones, los cuales deberán ser comparados con indicadores de clase
mundial.
4. La importancia del historial del equipo que debe ser archivado de manera
física y virtual, que hoy en día esta información es requerida en para tomar
decisiones, como es este caso en el incremento de la frecuencia de
mantenimiento, es por ello que deben ser almacenados en files y estar al
alcance de todos.
66
RECOMENDACIONES
1. Se recomienda a la empresa hacer uso de otros paquetes de software para
almacenar los datos de operación de los equipos pesados, además de poder
determinar la disponibilidad, el MTBF, MTTR y otros que se considera
importante almacenar con la finalidad de reducir costos.
2. Es recomendable establecer los valores de benchmarking internacionales de
mantenimiento de clase mundial para saber realmente la situación del área
de mantenimiento y poder trazarse nuevos objetivos a partir de ello,
especialmente en análisis de costos de mantenimiento.
3. Hoy en día las empresas modernas están adquiriendo una nueva estructura
donde el área de planeamiento trabaja de la mano con la supervisión y es la
mano derecha de la superintendencia y/o residencia, esta estructura está
dando resultados positivos en la optimización del área. Se recomienda
adoptar esta nueva estructura de mantenimiento para la mejora del área,
67
además de poder involucrar a todo el personal sobre la disponibilidad de los
equipos.
4. Es importante que todas las personas involucradas en el mantenimiento
deben ser capacitados, con la finalidad de conocer la información del
mantenimiento, además de la relación que debe haber con las otras
unidades involucradas en el mantenimiento.
68
.BIBLIOGRAFÍA
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Caracas, Venezuela.
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11. Nava A., José Domingo. (2001 ). Teoría de mantenimiento fiabilidad.
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14. Rodríguez, Jesús (2006). Análisis de fallas. Universidad nacional
experimental de Guayana. Puerto Ordaz.
70
ANEXOS
ANEXON° 01
REPORTE DIARIO DE TRABAJOS REALIZADOS
REPORTE DIARIO DE TRABAJOS REALIZADOS
EQUIPO
UBICACIÓN
ESTADO OPERA1 tNOPF.RAT.
§
GüARDIA 1 ""' 1 NOCH!O J
L COD
~-NICO
j_ NOMBRE
HORÓMETROS LIDER
DE INTERVENCIÓN
CNICOS
J L 1
HORAS DE
OESCRIPCION DEL TRABAJO
INTERVENCION
TIPO DE
CAUSA LABOR COMPONENTE SISTEMA DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO DE A
INTERVENC.
-
--
-
i --
11--------l---l----11
O RASA
MOTOR
HIDRAULICO
TRANSMISION
EJES
REFRIGERANT
OBSERVACIONES:
ANEXON°02
INFORME DE SERVICIOS CORRECTIVOS
...__
··~1
______
--¡,
Descripción del Servicio:

Objetiva_
Rep~es_tos Utilizados ·-~-·~~-. . . .,. . - ·;:·J!leJ;u#SiBili&ine~didcrs ~.--- ·---~ .

~~~~=~N:ro2P~a;;:;rte~=;?c""a"'n"'tid""-'--'----"==='-------''
J-----;;--1-----+---L---------__j
1--'ic-f----f--~--------------J 2__
-=c. ·-=-------+----f------
TEM Nro Parte t'C"-"a"-'n"'tid::::a+-----====-""-----l
! ------+---+-----------1
' _j¡ -~-L---------,r---t-------------1
4 l
--------',--s--¡--------+-----,r-----------l
, - - - - - - - - - - - , -1o-· ¡----------
- ¡ - ----
c..:IC:..:a::.:n.:;.;tid:..:a;.::d.:.;M;.;;u;.::e;:;::stra=s-__.1_ ______ ¡
ANEXON°03
ACTA DE CONFORMIDAD DE SERVICIO
ACTA DE CONFORMIDAD SERVICIO
1.-................ ········································· ................................................................................ ···································
2.-............................................................................................................................................................................ .
3.-........................................................................................................................................................................... .
4.-.............................................................................................................................................................................
5.-............................................................................................................................................................................ .
6.-......................................................................... ···································································································
7.-........................................................................................................................................................................... .
8.-............................................................................................................................................................................ .
9.-............................................................................................................................................................................ .
10.-..........................................................................................................................................................................
11.-......................................................................................................................................................................... .
12.-.......................................................................................................................................................................... .
13.-......................................................................................................................................................................... .
14.-........................................................................................................................................................................ ..
15.-.......................................................................................................................................................................... .
Operali\.0 lnoperati\.0
ANEXON°04
INSPECCION DE SCOOP ELECTRICO
. . .L,:::~·. . COMPAÑÍA MINERA SARES

.
MANTENIMIENTO ARCATA
INSPECCIÓN DE SCOOP ELECTRICO
MARCA: MOTOR: llPO:

MODELO: MARCA: CONDICION:
SERIE MODELO: OPERADOR:
ANO: SERIE: PROPIEDAD:
HOROMETRO: FECHA:
DETALLES CANT CONDICION OBSERVACIONES

ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO
ENFRIADOR DE ACEITE TRANSMISIÓN
TANQUE HIDRÁULICO
BOMBA HIDRÁULICA PRINCIPAL
BOMBA HIDRÁULICA DE DIRECCIÓN
BOMBA DE TRANSMISION
TABLERO ELÉCTRICO
TECHO DEL OPERADOR
ASIENTO DEL OPERADOR
VÁLVULA DE CONTROL SIST. CARGA
VÁLVULA DE CONTROL DIRECCION
VALVULA DE LEVANTE Y VOLTEO
BOOM
PISTONES DE LEVANTE
PISTON DE VOLTEO
PISTONES DE DIRECCION
CUCHARA
CAJA TRANSMISION
CONVERTIDOR
EJE DELANTERO
EJE POSTERIOR
ARllCULACION CENTRAL
CHASIS DELANTERO Y POSTERIOR
EJE OSCILANTE
EJE CARDANICO CENTRAL
EJE CARDANICO CORONA POST. A CAJA
EJE CARDANICO DE CONV. A CAJA
EJE CARDANICO A CORONA DELANTERO
LLANTA DELANTERO DERECHO
LLANTA POSTERIOR DERECHO
LLANTA DELANTERO IZQUIERDO
LLANTA POSTERIOR IZQUIERDO
FAROS DELANTEROS
FAROS POSTERIORES
PRUEBA FRENO SERVICIO
PRUEBA FRENO PARQUE O
PRUEBA SISTEMA DIRECCION
PRUEBA SISTEMA DE LEVANTE Y VOLTEO
PRUEBA MARCHAS Y VELOCIDADES
PRUEBA PAQUETES DE FRENOS
PRUEBA STALL
ANEXON° 05
INSPECCION DE SCOOP DIESEL
COMPAÑÍA MINERA ARES

MANTENIMIENTO ARCATA
INSPECCIÓN DE SCOOP DIESEL
MARCA: MOTOR DIESEL TIPO:

MODELO: MARCA: CONDICION:
SERIE MODELO: OPERADOR:
ANO: SERIE: PROPIEDAD:
HOROMElRO: FECHA:
DETALLES CANT CONDICION OBSERVACIONES

MOTOR DIESEL
CAPOT MOTOR DIESEL
ENFRIADOR DE ACEITE MOTOR
ENFRIADOR DE ACEITE TIRANSMISIÓN
1URBO COMPRESOR
ARRANCADOR
ALTERNADOR
LiNEA DE ESCAPE
CATALIZADOR
PORTA FILlRO DE ADMISIÓN DE AIRE
LINEA DE ADMISION
BATERIAS
TANQUE HIDRÁULICO
BOMBA HID~ULICA PRINCIPAL
BOMBA HIDRÁULICA DE DIRECCIÓN
BOMBA HIDROSTATICA
TABLERO ELÉClRICO
TECHO DEL OPERADOR
ASIENTO DEL OPERADOR
VÁLVULA DE CONlROL SIST. CARGA
VÁLVULA DE CONlROL DIRECCION
VALVULA DE LEVANTE Y VOLTEO
BOOM
PISTONES DE LEVANTE
PISTON DE VOLTEO
PISTONES DE DIRECCION
CUCHARA
CAJA TIRANSMISION
CONVERTIDOR
EJE DELANTERO
EJE POSTERIOR .,.
ARTICULACION CENlRAL
CHASIS DELANTERO Y POSTERIOR
EJE OSCILANTE
EJE CARDANICO CENTIRAL
EJE CARDANICO CORONA POST. A CAJA
EJE CARDANICO DE CONV. A CAJA
EJE CARDANICO A COF~ONA DELANTERO
LLANTA DELANTERO DERECHO
LLANTA POSTERIOR DERECHO
LLANTA DELANTERO IZQUIERDO
LLANTA POSTERIOR IZQUIERDO
FAROS DELANTEROS
FAROS POSTERIORES
PRUEBA FRENO SERVICIO
PRUEBA FRENO PARQUE O
PRUEBA SISTEMA DIRECCION
PRUEBA SISTEMA DE LEVANTE Y VOLTEO
PRUEBA MARCHAS Y VELOCIDADES
PRUEBA PAQUETES DE FRENOS
PRUEBA STALL
ANEXON°06
REPORTE DIARIO DE GUARDIA DE SUPERVISOR
REPORTE DIARIO POli GUARDIA

TURNO FE OlA: SUPERVlSOR RES~:PO~N;'S~AB.~E==========----,
EQUIPO HORADE UBJCAOÓN AVANCE
HORA FIN ESTADO TRABAJOS REAUZADOS/DESCRIPCION PENDIENTES
TRACKLESS IN!OO [%)
t - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -----------------
---'-----
FERREYROS HOCHSCHILD MINING
ANEXON°07
REPORTE DIARIO DE CONTROL DE LUBRICANTES
~i;;~~ros
Supervisor:
!J
Fecha:
Turno
Firma Supervisor Fesa

ANEXON°08
FORMATO DE SOLICITUD DE REPUESTOS Y MATERIALES
HOCHSCIHlD MININC
FECHA ... 1'1' DE SOLPED: .. EQUJPO Y/0 SECC/ON: ...
SOLICITANTE: .. MOTIVO
ELECTRICO MINA Cl MECANICOMNA 0 SUPERFICIE o FESA o
SUPERVISOR SUPER/ NTENDENCIA/JEFE DEL AREA
ANEXON°09
REPORTE DE ASISTENCIA DE PERSONAL

RUC: 20100027292
CONTRATO DE SERVICIOS FERREYROS
REGISTRO PERMANENTE DE CONTROL DE ASISTENCIA
FECHA: _ _ _ _ _ __ TURNO/GUARDIA:
DATOS PERSONALES JORNADA DE TRABAJO HORAS EXTRAS

rr APELLIDOS Y NOMBRES DNI HORA INGRESO HORA SALIDA HORAIHGRESO HORA SALIDA FIRMA DEL 'TRABAJADOR INICIO TERMINO TOTAL
01
02
"
.
..
..
ar
..
"
10
11
FERREYROS 5.AA. CUENTE

Cargo: Cargo:
Nombre: Nombre
ANEXON° 10
HOJA DE MOVIMIENTO DE PERSONAL
MOVIMIENTO DE PERSONAL
.;-...::.... , '
'
APEUIDOS Y NOMBRES 1 1
AREA DE TRABAJO 1 ICATEGORIA

~----~~----------~
CARGO 1 1
AUSENCIA Y RETORNO AL CENTRO DE TRABAJO
PERMISO lsosRETIEMPO AUSENOA TEMPORAL

~~
SUSPENSION lvACAOONES DESDE
;::::::=:::::;
!._________.
;::::::=:::::;lotAS LIBRES 1
AMONESTACION HASTA
TRABAJO EN LIMA '-----'--'1 OiROS 1 FECHA EFECTIVA RETORNO
1 1
OTROS: ................................................................................................................................................................................................................
AMONESTACION, SUSPENSION O CANCELACION
AMONESTACION SUSPENSION
TRABAJOS INCUMPLIDOS CANCELACION
RENUNOA VOLUNTARIA ABANDONO DE TRABAJO (3 Di as)
ABANDONO TRABAJO INCUM. NORMAS DE SEGURIDAD
FALTA INJUSTIFICADA 1
OTROS: ...........;....................................................................................................................................................................................................
OBSERVACIONES:
RESPONSABLE FERREYROS SAA FIRMA DEL TRABAJADOR
SUPERVISOR DE GUARDIA V"B" JEFATURA OA.

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,

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

EVALUACIÓN QEL INCREMENTO DE FRECUENCIA DE

PRESENTADA POR EL BACHILLER:

EDGAR ALMONACID QUISPE

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:

lng. Rolando G. Montalván Lozano.

Dedico este trabajo a mis padres por

acompañarme y apoyarme en el logro de

todos mis objetivos.

1.2 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN .......................................................... 12

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ...................................................... 14

1.4 OBJETIVO GENERAL ............................................................................. 14

1.5 JUSTIFICACIÓN ...................................................................................... 15

1.5.1 Logros alcanzados ......................................................................... 15

1.5.2 Beneficios ....................................................................................... 15

1.5.3 Alcances ......................................................................................... 16

1.5.4 Limitaciones .................................................................................... 16

1. 7 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES .............................................. 17

2.2. BASES TEÓRICAS .................................................................................. 22

2.2.1. Gestión de Mantenimiento .............................................................. 22

2.2.2. Definición de Mantenimiento .......................................................... 23

2.2.3. Tipos de Mantenimiento ................................................................. 24

2.2.4. Principios y Aplicación del Mantenimiento ...................................... 26

2.2.5. Indicadores de la Gestión del mantenimiento ................................. 27

2.2.6. Ciclo de vida de Equipos ................................................................ 29

2.2.7. Costos de Mantenimiento ............................................................... 30

2.3. MARCO CONCEPTUAL .......................................................................... 30

3.2. TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACION ....................................................... 32

3.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................... 33

3.4. POBLACIÓN Y MUESTRA DE LA INVESTIGACIÓN .............................. 33

3.4.1. Fuentes de información ..........................................•....................... 34

3.4.2. Población de estudio ...................................................................... 34

3.4.3. Instrumentos para recolectar los datos ........................................... 34

3.5. MATERIALES USADOS EN LA INVESTIGACIÓN .................................. 35

3.6. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES .............................................. 35

3.8. VALIDACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS ................................................ 37

3.9. PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN .......................................... 37

4.2. RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN ................................................ 40

4.2.1. Características de los equipos de carga Scoop .............................. 40

4.2.2. Frecuencia de fallas de los equipos de carga Scoop ...................... 41

4.3. CALCULO DE CONFIABILIDAD .............................................................. 49

4.3.1. Confiabilidad del equipo de carga Scoop 3.5 ................................. 50

4.3.2. Confiabilidad del equipo de carga Scoop 145 ................................ 51

4.3.3. Confiabilidad del equipo de carga Scoop 116 ................................ 52

4.4. CALCULO DE MANTENIBILIDAD ........................................................... 53

4.5. CALCULO DE DISPONIBILIDAD ............................................................. 56

4.6. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS ................................. 57

4.7. COMPARACION DE PARAMETROS ..................................................... ; 61

4. 7.1 1nterpretación de los resultados ............................................................... 63

4.7.2 Comparación de resultados ..................................................................... 63

TITULO: EVALUACION DEL INCREMENTO DE FRECUENCIA DE

Palabras claves: Mantenimiento preventivo, disminución de costos.

TITLE: EVALUATION OF INCREASED FREQUENCY OF PREVENTIVE

Every system is productive as long as operating under a low occurrence of

Key words: Preventiva maintenance, reduced costs.

Las empresas se encuentran hoy, saturadas de una gran cantidad de métodos

de mantenimiento que se usan indiscriminadamente, por el deseo de no

quedarse atrás y estar dentro de las corrientes de pensamiento actual,

no como medio para alcanzar la excelencia. Estos métodos poseen una

metodología específica de implementación que requiere de un conocimiento

existen empresas que se apoyan en viejos paradigmas de mantenimiento, y