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INGENIRIA

EN
METALURGIA

DEGRADACION Y DESGASTE EXCESIVO DEL ANODO EN EL


PROCESO DE ELECTRO-OBTENCION

AnodOX

NOMBRE: Fabián Aguayo – Camilo Gálvez – Alfredo Quispe


CARRERA: Ingeniería en Metalurgia
ASIGNATURA: Taller de Operaciones y Procesos Metalúrgicos
PROFESOR: Patricia Pérez Muñoz
FECHA:
1 Objetivo general

 Estudiar el comportamiento de la degradación y el desgaste del ánodo en el


proceso de electro-obtención del cobre.

2 Objetivo especifico

 Recopilación de datos de proceso de electro-obtención de minera Antucoya


 Realizar pruebas de electro-obtención con muestras de minera Antucoya
 Desarrollo de análisis de datos y cálculos obtenidos en las pruebas de electro-
obtención
 Establecer la vida útil del ánodo en la electro-obtención
 Estudiar mineralogía del yacimiento.

3 Justificación del proyecto piloto

En el proceso de la electro-obtención busca la máxima recuperación de cobre desde un


electrolito rico proveniente de la etapa de la extracción por solvente, este trabajo trae
consigo un consumo-desgaste excesivo del ánodo dentro de la celda electrolítica por
diversas variables operacionales dentro del sistema.
El proyecto se hace necesario para hallar una solución a la problemática de la degradación
del ánodo, el cual trae como consecuencia el desprendimiento de partes de estos, lo cual
no es soluble y decanta al fondo de la celda produciendo así además la contaminación del
electrolito dentro de la celda.
Los parámetros para prevenir el desgaste de ánodo son solo soluciones mitigadoras, las
cuales no cubren toda la necesidad de la empresa en la conservación del ánodo. Si bien
la utilización de reactivos ayuda a estos, no dan la durabilidad que se busca.
Obteniendo un resultado positivo, el cual garantice una durabilidad estandarizada del
ánodo podrá implementar a la planta de electro obtención de Minera Antucoya.
4 Marco teórico

En este proyecto se busca hacer un estudio sobre el desgaste excesivo del ánodo y
proponer mejoras al proceso de electro obtención debido a que presenta un desgaste
acelerado del ánodo en la planta de electro obtención en faena minera ANTUCOYA
generando un costo elevado en la renovación de placas de ánodo, debido a que el
desgaste acelerado de las placas de ánodo acorta su vida útil generando un mayor costo
al tener que cambiar los ánodos antes del término de su vida útil, se hará un estudio sobre
las características que presenta el electrolito rico y como sus impurezas y parámetros
operacionales afectan al desgaste del ánodo, conociendo estos parámetros se podrían
presentar soluciones para hacer que la solución de electrolito rico contenga menos
impurezas aumentando así la vida útil del ánodo, también deben conocerse los
parámetros operacionales para determinar si hay un fallo en el funcionamiento que
provoque el desgaste acelerado de los ánodos.

Parámetros operacionales de la planta de electro obtención de ANTUCOYA


 Características del Ánodo

Ánodo MOC Aleación de plomo laminado

Aleación del ánodo liso que se usa en Antucoya


Calcio % 0.065 - 0.085
Estaño % 1.25 - 1.45
Aluminio % 0.005 - 0.02
Plomo % Por balance
Dimensiones del ánodo General (ancho x alto), mm 940 x 1145
Espesor del ánodo 6 mm
Barra de suspensión del ánodo mm 19 x 38 x 1430

 Vida útil del Ánodo 12 meses


 Vida útil del ánodo en planta 6 meses
Parámetros operacionales en planta de E.W.

CONDICIONES General DE OPERACIÓN planta E.W.

Horas/d 24 h/d
Días/a 365 d/a
Disponibilidad 95 %

Capacidad Anual

Nominal 80 000 t/a


De diseño 95.633 t/a

Capacidad diaria, instantánea

Nominal 219,18 t/d


De diseño 262,01 t/d

Densidad de corriente

Nominal 301 A/m2


De diseño 360 A/m2
Eficiencia de corriente 92 %

Operación de extracción de cátodos

d/semana 7
h/d 12
Espaciamiento entre cátodos 100 mm 24
Características del electrolito.

Características del Electrolito

ΔT (Entrada/salida celdas) 2 ºC

Rico (Entrada celdas de limpieza)

Flujo total de diseño 1.077 m3/h


Flujo total o de diseño por circuito 538,5 m3/h
Temperatura 45/50 ºC
Cobre (Cu+²) 50,2 g/L
Contenido de H2SO4 154,3 g/L
Arrastre de orgánico, máximo 4 mg/L
Sólidos suspendidos <5 mg/L
Entrada celdas comerciales Flujo total 6.000 m3/h
Flujo total por circuito 3.000 m3/h
Temperatura 45 – 49 ºC
Cobre (Cu+²) 41,34 g/L
Contenido de H2SO4 167,9 g/L
Contenido de hierro (total) 1,5 g/L
Contenido de cloro máximo 20 ppm
Contenido de cobalto 100-180 ppm
Contenido de guar 200-300 ppm
Adición de guar 250 g/TCu

Pobre (salida celdas)

Temperatura 45 50 ºC
Cobre (Cu+²) 40 g/L
Contenido de hierro (total) 1,5 g/L
Contenido de cloro máximo 20 ppm
Contenido de cobalto 100-180 ppm
Condiciones operacionales
 mayor temperatura en la celda provoca una mayor degradación del ánodo
 Paquete de cátodos 2400 kg
 1 cátodo tiene 40 kg Cu por cara
 En una celda hay 60 cátodos
 En una celda hay 61 ánodos.
 244 total Celdas en planta de electro obtención
 4 bancos (61 celdas por banco)
 Mantención a la celda 1 a la vez
 Desborre por celda 450- 510 Kg.
Parámetros de impurezas estándar para E.W

El electrolito que ingresa a la nave de EW, proveniente de SX presenta, por lo general, la


siguiente composición química, considerando las impurezas más frecuentes:
Sustancia Concentración
Cobre 40-50 gpl
H2SO4 140-180 gpl
Hierro 1-1,5 gpl
Cloruro 15- 30 mg/l
Manganeso 30-80 mg/l

Un electrolito típico tiene hierro en estado férrico y ferroso.


En el cátodo ocurre Fe3+ + e  Fe2+

En el ánodo tiene lugar la reacción Fe2+  Fe3+ + e

Estas reacciones son reacciones cíclicas, es decir, se están desarrollando en el ánodo y


en el cátodo simultáneamente, estas reacciones tienen importancia cuando los contenidos
de hierro en el electrolito alcanzan niveles mayores a 2 gpl, es entonces que se
manifiestan haciendo disminuir la eficiencia de corriente, esto significa aumentar el
consumo de energía eléctrica sin que necesariamente aumente la producción de cobre.
Por tal razón la concentración de hierro total (suma de férrico y ferroso) no debe superar
los 2 gpl.

El ion cloruro, puede ser considerado una impureza o un aditivo necesario, dependiendo
de la concentración. En efecto, en concentraciones superiores a 30 mg/L, genera una serie
de problemas, tales como: corrosión del cátodo de acero, oxidación anódica con formación
de gas cloro, que hace más contaminante la niebla ácida y deterioro de la calidad del
depósito catódico. Pero, cuando el ion cloruro está ausente en el electrolito, o se encuentra
en muy baja concentración, es necesario adicionarlo, como sal cloruro de sodio o ácido
clorhídrico, ya que en un rango de 15 a 30 mg/L, contribuye al mejoramiento de la calidad
catódica.
El ion Mn2+ (ion manganoso) en concentraciones por sobre los 30 mg/L, puede llegar a
generar problemas, ya que se oxida en el ánodo formándose ion MnO4− (ion
permanganato), un fuerte oxidante soluble en el electrolito y MnO2 (óxido de manganeso),
sólido que en parte se deposita en el ánodo y el resto queda en suspensión en el electrolito
o sedimenta ubicándose en el fondo de la celda. Una forma que se ha utilizado para
estabilizar el ion Mn2+ en el electrolito, es agregar sales ferrosas. Debería existir una
concentración de ion ferroso tal que la razón de concentración Fe2+ /Mn2+ debería ser
mayor de 8.

El sulfato ferroso se utiliza para controlar la concentración del ion permanganato (MnO−
4)
mediante la reacción química:
Mn7+ + 5 Fe2+  5 Fe3+ +Mn2+
El ion (MnO−
4 ) degrada al extractante de SX y acelera la corrosión de los ánodos, por lo
que debe estar en un nivel mínimo.
Algunos minerales tienen altos contenidos de Mn, por lo que es una impureza relevante.

Desde la operación de SX suele haber arrastre de orgánico al electrolito de electro


obtención. Este orgánico produce problemas de calidad catódica, lo que se llama
quemado de cátodos o quemado orgánico (organic burn). El depósito de orgánico
quemado es de color chocolate café oscuro. La concentración de orgánico en el electrolito
de planta de EW no debe sobrepasar los 30 ppm.
Esto se soluciona normalmente de dos formas:
 Utilizar “celdas scavenger” (celdas de sacrificio o celdas de limpieza) que reciben
el flujo de electrolito proveniente de SX y concentran el orgánico, limpiando el
electrolito.
 Filtros para separar el arrastre.
5 Variables operacionales

Dentro de todo el proceso que se debe realizar, se van a encontrar variables operaciones
las cuales generan un retardo de eficiencia del proceso entero. En nuestra etapa de
análisis de laboratorio metalúrgico podremos observar las siguientes variables
operacionales:
 Tensión de la corriente
 Cortes de energía
 Altas densidades de corrientes
 Nivel de ácido sulfúrico en el electrolito
 Dosificación de reactivo anódico y catódico
 Composición química del ánodo
 Formación de capa PbO2
 Raspado entre ánodo y catado
 Desprendimiento de óxido de plomo de la superficie del ánodo (critico?)
 Temperatura del electrolito
6 Balance metalúrgico

Flujo en E.W de planta ANTUCOYA

flujo de proceso Flujo de


entrada en EW salida

Entrada:

Rico (Entrada celdas de limpieza)


Flujo total de diseño 1.077 m3/h
Flujo total o de diseño por circuito 538,5 m3/h
Temperatura 45/50 ºC
Cobre (Cu+²) 50,2 g/L
Contenido de H2SO4 154,3 g/L
Arrastre de orgánico, máximo 4 mg/L
Sólidos suspendidos <5 mg/L
Entrada celdas comerciales Flujo total 6.000 m3/h
Flujo total por circuito 3.000 m3/h
Temperatura 45 – 49 ºC
Cobre (Cu+²) 41,34 g/L
Contenido de H2SO4 167,9 g/L
Contenido de hierro (total) 1,5 g/L
Contenido de cloro máximo 20 ppm
Contenido de cobalto 100-180 ppm
Contenido de guar 200-300 ppm
Adición de guar 250 g/TCu

Proceso en celda
 En el cátodo se depositan 40 kg Cu por cara
 Cobre depositado: 80 kg Cu * 60 Cátodos
 Cosecha de Cátodos al séptimo día: 4.800 kg
Reacciones Químicas principal en el ánodo:

𝑯𝟐 𝑶  ½ 𝐎𝟐 +2 𝑯+ + 2 e E° = -1,23 V

Las reacciones parásitas en el ánodo son:

Fe2+ Fe 3+ + e E° = -0,77 V


Pb + SO4 2−  PbSO4 +2e E ° = -0,36 V
Pb2+ + 2 H2 O  PbO2 + 4 H + + 2 e Eº = - 1,46 V
Mn2+ + 4 H2 O  MnO4 + 8H + + 5 e Eº = -1,51 V
2 Cl−  Cl2 + 2e Eº = -1,36 V
Co2+  Co3+ + e Eº = -1,82 V

Reacciones principales en el Cátodo son:


Cu2+ + 2e  Cu E° = + 0,34 V

Las reacciones parásitas en el cátodo son:


Fe3+ + e  Fe2+ E° = +0,77 V
2 H + + 2e  H2 E° = 0,00 V

Salida:
Pobre (salida celdas)
Temperatura 45 50 ºC
Cobre (Cu+²) 40 g/L
Contenido de hierro (total) 1,5 g/L
Contenido de cloro máximo 20 ppm
Contenido de cobalto 100-180 ppm
Flujo Experimental en laboratorio

Flujo experimental en laboratorio muestra de electrolito sin impurezas

proceso de
electro
entrada obtencion para Salida
una celda con
volumen de 2 Lt

Alimentación a la celda (2 celdas):

 Sulfato de cobre Penta hidratado 25% (360 gr)


 Volumen electrolito 2100cc (max)
 Ácido sulfúrico 5% (concentración en ml a estimar)
 Corriente directa 2,5 v por celda (máximo)
 Densidad de corriente máxima 300 A/m2 (max 18 catodos)
 Área catódica total 0,21 m2 (2 caras)
 Control de peso de cátodo y ánodo
 9 cátodos y 10 ánodos.
 Transferencia de diseño 2gr por minuto
Reacciones en Celda:
En el cátodo:

𝐂𝐮𝟐+ + 2e  Cu E° = + 0,34 V

En el ánodo:
𝑯𝟐 𝑶  ½ 𝐎𝟐 +2 𝑯+ + 2 e E° = -1,23 V
Salida:
 No presenta salida de flujo de electrolito hasta el término del proceso
experimental.
 Se pesarán los ánodos y cátodos para determinar el cambio de peso que
sufrieron durante el proceso de electro obtención.

Flujo experimental en laboratorio para muestra de electrolito rico proveniente de


planta de E.W. de Faena minera de Antucoya.

proceso de
electro
entrada obtencion para Salida
una celda con
volumen de 2 Lt

Alimentación a la celda (2 Celdas):

Electrolito Rico (Entrada celdas de limpieza)

Cobre (Cu+²) 50,2 g/L


Contenido de H2SO4 154,3 g/L
Arrastre de orgánico, máximo 4 mg/L
Sólidos suspendidos <5 mg/L
Cobre (Cu+²) 41,34 g/L
Contenido de H2SO4 167,9 g/L
Contenido de hierro (total) 1,5 g/L
Contenido de cloro máximo 20 ppm
Contenido de cobalto 100-180 ppm
Contenido de guar 200-300 ppm
Adición de guar 250 g/TCu
 Corriente aplicada a determinar
 Volumen electrolito 2100cc (max)
 Corriente directa 2,5 v por celda (máximo)
 Densidad de corriente máxima 300 A/m2 (max 18 catodos)
 Área catódica total 0,21 m2 (2 caras)
 Control de peso de cátodo y ánodo
 9 cátodos y 10 ánodos.
 Transferencia de diseño 2gr por minuto
Proceso en la Celda con Electrolito rico de Antucoya:

Reacciones Químicas principal en el ánodo:

𝑯𝟐 𝑶  ½ 𝐎𝟐 +2 𝑯+ + 2 e E° = -1,23 V

Las reacciones parásitas en el ánodo son:

Fe2+ Fe 3+ + e E° = -0,77 V


Pb + SO4 2−  PbSO4 +2e E ° = -0,36 V
Pb2+ + 2 H2 O  PbO2 + 4 H + + 2 e Eº = - 1,46 V
Mn2+ + 4 H2 O  MnO4 + 8H + + 5 e Eº = -1,51 V
2 Cl−  Cl2 + 2e Eº = -1,36 V
Co2+  Co3+ + e Eº = -1,82 V

Reacciones principales en el Cátodo son:


𝐂𝐮𝟐+ + 2e  Cu E° = + 0,34 V

Las reacciones parásitas en el cátodo son:


𝐅𝐞𝟑+ + e  𝐅𝐞𝟐+ E° = +0,77 V
2 𝐇 + + 2e  𝐇𝟐 E° = 0,00 V

Salida:
 Al terminar el proceso de obtiene un electrolito sin Cobre ya que todo el cobre en
solución del electrolito se depositó en el cátodo.
 Las impurezas provenientes del electrolito se mantienen:

Electrolito Rico (Entrada celdas de limpieza)

Contenido de H2SO4 154,3 g/L


Arrastre de orgánico, máximo 4 mg/L
Sólidos suspendidos <5 mg/L
Contenido de H2SO4 167,9 g/L
Contenido de hierro (total) 1,5 g/L
Contenido de cloro máximo 20 ppm
Contenido de cobalto 100-180 ppm
Contenido de guar 200-300 ppm
Adición de guar 250 g/TCu
7 Variables económicas

 Los costos de la planta piloto electro-obtencion


o Planta ew 12mill
o Planta sx 17 mill
o Rack de soporte
o 2 celdas de acrílico 10mm espesor
o Bomba de electrolito rico (50cc/min)
o Bomba electrolito circulante (250cc/min)
o Piping

costos de planta piloto


cantidad valor total
rack soporte 1 $ 2.000.000
laminas de acrilico 2 $ 300.000
bomba electrolito 2 $ 900.000
bomba recirculante 2 $ 900.000
fitting x metros $ 100.000
TOTAL $ 4.200.000
T.PROYECTO $ 4.200.000

 Costos asociados a personal


o Personal
o Transporte
o Colación

costos de personal planta


cantidad V.T mensual
personal laboratorio 3 $1.050.000
secretaria 1 $300.000
contador 1 $50.000
colacion 7 (por dia) $340.000
combustible $300.000
TOTAL $2.040.000
T.PROYECTO $16.320.000
 Costos de insumos
o Instrumentos de laboratorio
o Acido
o Sulfato de cobre pentahidratado
o electrolito
o reactivos
o ánodos
o catados
o electricidad
o internet

costos de insumos
V.T.mensual
instrumetos de laboratorio $500.000
acido sulfurico (2 litros al 98% conc.) $30.000
sulfato de cobre ( 1 kilogramo) $15.000
electrolito auspicio
reactivo (Guar y sulfato de cobalto) $100.000
anodo auspicio
catodos auspicio
electricidad $100.000
internet $40.000
TOTAL $ 785.000
T.PROYECTO 9420000

8 Planificación del proyecto piloto

9 Preguntas
Que tipo de acido ocupan o sustancias ocupan para limpiar el anodo?

https://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo15.pdf
https://www.academia.edu/9823593/Presentacion_Electro_obtencion
(catodos anodo variables)
http://opac.pucv.cl/pucv_txt/txt-5500/UCD5757_01.pdf
http://www.sxkinetics.com/spanish/ewplants.sp.htm
https://articulo.mercadolibre.cl/MLC-473162142-acido-sulfurico-decapante-98-puro-1-
litro-oro-plata-_JM?quantity=1
valor acido sulfurico