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Los usos no mineros del subsuelo, cuyo resultado es la creación del espacio subterráneo,
son cada día crecientes. Se trata de un conjunto numeroso de aplicaciones que pueden
clasificarse en las siete categorías reflejadas en la Tabla 1.
Entre los numerosos usos urbanos pueden citarse los destinados a la infraestructura del
transporte y servicios, complejos de servicios y oficinas; viviendas: centros de arte. etc. Entre
los usos industriales destacan las construcciones para almacenamientos estratégicos y
operacionales de petróleo. gas, residuos tóxicos, alimentos. etc., también la construcción de
instalaciones de producción subterránea, energética, química. etc., e igualmente los
complejos subterráneos dedicados a la investigación.
Una característica de las cavernas es que estos recintos subterráneos tiene una sección
superior a los 100 m2 o una luz mayor de 15 m. Así, por ejemplo, la central Nathpa Ihakri, al
sudeste del Himalaya, que alojará a seis turbinas con una potencia total insta-lada de 1500
MW, mide 220x20x42 m.
En muchos casos, la elección del emplazamiento está condicionada por las características
de los macizos rocosos, ya que se Persigue que el terreno sea autoportante, como en la
caverna olímpica para hockey sobre hielo en la montaña noruega de Gievik, con un récord de
luz libre de 61 m. En otros casos la ubicación viene completamente impuesta, como en la
estación de Venecia del metro de Milán. que se construyó con la compleja técnica del arco
celular, Fig.1.
Como las obras subterráneas en terrenos no resistentes ya han sido tratadas en otras partes
de este manual, en este capitulo se describen diversos criterios constructivos y aspectos de
interés de los proyectos de centrales hidráulicas, cavernas para almacenamiento de
combustibles líquidos y, finalmente, las nuevas técnicas para la excavación de cavernas
verticales, que pueden hacerse extensivas a otro tipo de cavidades excavadas en roca.
En el conjunto se distinguen los elementos del circuito hidráulico, los del circuito eléctrico y
los de servicio de acceso, Pertenecen al circuito hidráulico las chimeneas de equilibrio de
aguas arriba, las cámaras de válvulas de baja presión, las de alta presión y las de tubos de
aspiración, así como las chime-neas de equilibrio de aguas abajo. Estos elementos están
unidos entre sí por galerías y pozos por donde circula el agua a presión. La forma y las
dimensiones de estas cavidades se deben a las funciones que han de cumplir. Así, en las
cámaras de válvulas, para el alojamiento de las mismas, en este caso, la roca actúa como
simple limite del espacio subterráneo. En las chimeneas de equilibrio, la roca, además de
delimitar la forma del hueco, tiene que soportar el empuje del agua y contenerla, toda vez
que los revestimientos, en una gran parte, se limitan a gunitados de 5 cm de espesor,
destinados a evitar la caída de piedras en el circuito hidráulico y a transmitir a la masa rocosa
las presiones del agua.
Los transformadores se ubican en una caverna para evitar las grandes pérdidas perdidas que
supondría transportar la energía hasta el exterior en barras a la tensión de generación de
13,8 kV.
El material donde se ha de trabajar, la roca, viene impuesto en cada caso. Las propiedades
de los macizos rocosos, objeto de la excavación, pueden ser mas o menos desconocidas y
se presentan en la zona que afecta a la obra de un modo aparentemente arbitrario. Pueden
existir fracturas reales y potenciales irregularmente repartidas en el macizo, de suerte que
nunca se podrá hablar de homogeneidad.
- Las tensiones iniciales pueden ser importantes y además no ser fáciles de medir.
No basta considerar el estado final de la obra. Hay que tener en cuenta, también, los estados
intermedios, porque el proceso de excavación introduce modificaciones en las tensiones y
deformaciones y en, definitiva, en el propio comportamiento del material.
Sumando los eficaces métodos de que disponen hoy en día los proyectistas, el estudio
geológico determinará la viabilidad de la central, las características del material y la
distribución espacial de las discontinuidades efectivas y potenciales del macizo. Se tendrá
también alguna información del estado tensional y de las anisotropías iniciales, y todo ello
permitirá determinar los aspectos en los que se debe profundizar más.
Con toda esta información los proyectistas suelen diseñar las galerías y pozos de
reconocimiento para conseguir más datos. No siempre estas labores son sencillas de hacer,
sobre todo en centrales nuevas, pero hoy día en España, como habitualmente se habla de
ampliaciones, casi siempre se hacen. Antiguamente eran muy cuestiona-das por su costo,
pero desde luego sirven para la toma exhaustiva de datos geotécnicos y es raro que no se
les de alguna utilidad posterior dentro del conjunto de las instalaciones.
Figura 1. Salto de Saucelle-Huebra, Salamanca (Iberdrola).
Los datos de los ensayos concretos se obtendrán tanto en el laboratorio como in situ. Se
determinarán los módulos de deformabilidad, ángulos de rozamiento interno, cohesiones y
tensiones internas, con los que se intentará dar respuestas cuantitativas a lo que antes se
planteaba.
Con todos estos datos se creará un modelo matemático con el que se podrá predecir, hasta
cierto punto, el comportamiento del macizo rocoso cuando se excaven las cavidades
oportunas. Por supuesto el proceso puede ser iterativo, incorporando nuevos datos durante
la ejecución de la obra o modificando algunas de las hipótesis de cálculo.
En la construcción se deben tener muy presente los estados intermedios del macizo rocoso,
ya que es probable que aparezcan problemas derivados de:
Se avanzan galerías a plena sección, con avance de la calota y posterior destroza, se hacen
precortes, voladuras suaves, etc.
Es preciso para la excavación estar muy al corriente de nuevas técnicas que faciliten el
trabajo. El control de vibraciones es, por ejemplo, una técnica imprescindible y que pertenece
al acervo común: en España, por ejemplo, en la ampliación de Villarino estaba una persona
dedicada exclusivamente a diseñar los planos de tiro para cada lugar y en cada momento. El
posible riesgo de los detonadores eléctricos está subsanado hoy perfectamente, bien
mediante los del tipo de alta insensibilidad o con los detonadores no eléctricos que aportan
altas prestaciones La precisión de la perforación se logra, hoy en día, con equipos
robotizados, el guiado por rayo láser, etc.
Dada la forma de las centrales, lo primero que se excavará será la calota o parte curva de la
misma, que se encuentra en la bóveda. Esta calota se suele dividir en una parte central y
otras laterales u orejas. Suele tener unos 5-7 metros de altura, lo que se deberá tener en
cuenta cuando se elija la maquinaria de perforación.
La parte central de la calota se excavará como un túnel ordinario y las orejas como una
destroza lateral. Como la maquinaria seleccionada estará constituida casi siempre por
jumbos sobre neumáticos no habrá problema alguno para desplazar o situar a los equipos en
los diferentes tajos.
Una parte muy importante de la excavación de la central la constituyen los accesos, los
cuales se describen a continuación.
El acceso a la calota deberá hacerse a la cota superior de la parte recta de la central. Luego
se harán otros accesos a diversas cotas inferiores que permitirán la extracción del escombro.
El acceso más bajo será el de los tubos de aspiración.
Las cotas de los accesos definirán muchas veces las alturas convenientes de los bancos o
su división y así se actuará. Desde un acceso suele ser conveniente sacar el propio material
correspondiente a su cota y mediante una rampa bajar a otra parte del banco siguiente. Los
pozos para desescombro han caído, actualmente, mucho en desuso..
Antiguamente se dejaban los accesos a las diferentes cotas bajo el criterio y responsabilidad
del constructor, por ejemplo, como se hizo el acceso a la calota en la Central de Paute
(Ecuador), desarrollando éste su ingenio para proyectar accesos desde galerías de proyecto
lo más cortas y eficaces posibles. Hoy en día se tiende a un híbrido, se suelen dar los
accesos principales en el proyecto y se deja al contratista que los complete si hace falta. El
resultado económico es el mismo si se proyectan bien, puesto que los abonarán aparte o irán
repercutidos en las diferentes unidades de obra.
Los bancos inferiores se perforarán con el propio jumbo, si se atacan horizontalmente, o con
carro si se perforan los barrenos verticales. En cualquier caso el precorte de las paredes
siempre será perforado vertical.
En las voladuras son usuales perforaciones especificas del orden de 0,7 m/m 3 y consumos
específicos de explosivo de aproximadamente 0,8 kg/m 3, es decir, próximos a la unidad, lo
que es fácil de recordar.
La carga del escombro se realiza normal-mente con palas de accionamiento diesel de unos 3
m3 de cazo, también sobre neumáticos, que alimentan dumperes extraviales de 17 t. En
España se han usado mucho, por razones económicas, los camiones volquete de 20 t con
caja reforzada para roca, que necesariamente ralentizan el desescombro. En cualquier caso
siempre llevarán catalizadores para los humos de escape.
• Retardos. Se deben usar los que garanticen los tiempos mas exactos de la
detonación de las diferentes cargas de explosivos, para mejorar la fragmentación de la roca,
disminuir la sobre excavación y controlar las vibraciones.
La ventilación en las cavernas suele ser soplante, cogiendo aire fresco del túnel de acceso o
incluso de la calle, con tubería de plástico de por ejemplo 1,8 m de diámetro e incluso mayor.
Lógicamente habrá que preverla en las diferentes fases que atraviesen la excavación de la
caverna principal de la central.
En cualquier caso los ventiladores estarán distribuidos y localizados de forma tal que
permitan una circulación y renovación permanente del aire en cualquier lugar dentro de la
caverna y de las restantes excavaciones subterráneas que están conectadas con ella. La
ventilación se calculará en función del número de personas presentes, por la cantidad de
explosivo a utilizar y por la potencia de los motores diesel usados; siempre será la envolvente
de todos los casos posibles y las cantidades de gases nocivos presentes no deberá
sobrepasar las concentraciones máximas en la legislación vigente.
La programación es lo primero que hace falta para la correcta planificación de los trabajos de
excavación y hormigonado de un complejo hidroeléctrico subterráneo. Nunca se insistirá
bastante en ello, pero es básico para el éxito de la obra.
Para hacer un programa existen dos caminos: o bien se cuenta con una fuerte experiencia
anterior que asigne a cada actividad tiempos y rendimientos reales, o bien rellenar, labor por
labor, la hoja u hojas de cálculo que más tarde se comentarán.
La construcción total de la caverna puede superar el año y en cualquier caso se deberá tener
muy en cuenta en la excavación, Ios grandes tiempos dedicados al sostenimiento.
En los estudios de los trabajos de perforación existen unas hojas de cálculo, que muchas
veces se adaptan a nuestras necesidades y que proporcionan labor por labor los
rendimientos esperados,
Tabla 2.
Estas hojas son muy sencillas de programar e incluso se pueden cumplimentar para costos
de operación. Quizá la única y pequeña dificultad estribe en la correcta distribución de los
medios de sostenimiento empleados: bulones, mallas, gunita y cuadros metálicos, pero
también esto está logrado.
En la caverna de una central hidroeléctrica lo primero que se reviste es la bóveda, para poder
continuar la excavación en sentido descendente. Estos revestimientos pueden adquirir
diversas formas, siempre en consonancia con la calidad del macizo rocoso donde se haya
proyectado el hueco.
La bóveda, una vez terminado su ensanche hasta la luz total, se trata con hormigón
proyectado (árido hasta 8 mm) en espesores que van desde un mínimo de 2 cm a un máximo
del orden de 6 a 8 cm. Se acompaña con mallas electro soldadas o con fibras de acero.
Este revestimiento flexible ligero se combina con sostenimiento sistemático por bulonado
ligero (bulones de unos 2 m), en cuyo caso las cabezas del bulón se utilizan para sujetar las
mallas mencionadas.
La estabilidad del techo permitirá excavar la luz total, por lo que el mismo equipo de la
excavación bulonará y colocará la malla.
Desde luego se trabaja día y noche sin interrupción y la proyección de hormigón es siempre
ya por vía húmeda.
Pasando ya a los revestimientos rígidos, Fig. 8, existe el bien conocido sistema Bemold, que
no son sino preanillos de 25/30 cm de hormigón con un encofrado perdido, que es la chapa,
y que sirve de armadura interior. Es una solución alternativa al anterior revestimiento flexible
y seguramente proporciona mayor seguridad al personal.
Primera, que la roca permita esperar un tiempo suficiente para terminar el ensanche a toda la
luz con seguridad para el personal. En este caso se emplean cimbras metálicas desplazadas
sobre vía con gatos para el desencofrado: tienen unas longitudes de 4 a 6 m de
revestimiento y se produce natural-mente una discontinuidad en el trabajo, pues la espera
mínima ha de ser de unas 18 horas para proceder al desencofrado y reanulación del ciclo.
Segunda, que el terreno sea de muy baja calidad, recurriendo entonces al denominado
método alemán. La Fig. 7 representa un método alternativo, donde se pueden ver diferentes
galerías desde las que se llevan a cabo los trabajos de sostenimiento y hormigonado de los
paramentos de calota y hastiales, para terminar con la excavación del núcleo central de la
caverna en fases descendentes.
Prácticamente todos los hormigones empleados en los revestimientos rígidos se colocan por
bombeo. Las bombas suelen tener un rendimiento de 25 a 40 m’/hora y el tamaño máximo de
árido usado será de 35 mm si es de machaqueo y 45 mm si es canto rodado.
Las dosificaciones son muy ricas en arena (más del 40%) y el cemento (más de 300 kg por
m3 de hormigón) con un aditivo fluidificante (aireante o mejor plastificante). La bomba suele ir
sobre camión o en un pequeño chasis sobre via. El revestimiento de las paredes de la
caverna nunca está dimensionado para soportar grandes empujes de una masa inestable,
pues se parte del principio de que la caverna esta ubicada y diseñada para ser autoportante
con un determinado anclaje. Así. es habitual encontrar en las cavernas:
Lv = 0,1 a 0,4 B
L, = 0,1 a0,4H
P, = 0,1a0,25yB
P, = 0,05 a 0,15 y H, siendo y el peso especifico de la roca.
En los dos primeros casos no suele haber más tratamiento que un gunitado para uniformar
zonas, repartir las cargas del bulón y proteger sus cabezas.
En las Figs. 8 y 9 se representan los andamios o las plataformas de trabajo, con sus
encofrados, que dan idea de este tipo de operaciones.
Figura 8. Revestimiento de paredes con bulones ligeros medios.
El hormigonado de estas labores y las que restan se harán con bomba, precisándose una o
más gruas torre para los encofrados, etc.
En cuanto al puente grua de la caverna, en ocasiones, se prefiere que ruede sobre una
estructura adosada a la pared, en vez de una banqueta sobre la propia roca.
Estos hormigones son muy complejos de fabricación y colocación, por lo que su disposición,
desde luego, presentara discontinuidades. Será preciso auxiliarse de la grúa-torre o del
puente grúa para el manejo de la ferralla de los encofrados y fundamentalmente del propio
hormigón.
Es preciso insistir en la importancia que para todo el proceso constructivo de una caverna
tienen los accesos de camión a los diversos niveles. Evidentemente es la excavación la que
puede sufrir las peores consecuencias, pero también con una infraestructura escasa de
accesos se puede complicar el revestimiento. En una central hidroeléctrica se suelen
necesitar los siguientes accesos.:
• Al nivel de bóveda.
• A un nivel intermedio de destroza.
• Al nivel de cimientos de turbinas.
Por último, indicar que los trabajos de auscultación en una caverna son una tarea muy
importante. Aparte del control de las convergencias, medidas por longitudes entre clavos,
etc., se tendrán las células de presión, pero sobre todo y básicamente los extensómetros de
varillas que revelarán las variaciones absolutas de las medidas en un macizo no afectado por
la excavación.
En este epígrafe, se han descrito sucinta-mente los trabajos de construcción de una central
hidroeléctrica inmersa en su correspondiente complejo.
3.1. Antecedentes
Para la selección del macizo rocoso a elegir se realiza un extenso estudio, principalmente
geofísico, sondeos para obtención de testigos de roca de las formaciones geológicas del
área, determinando propiedades mecánicas e hidrogeológicas del macizo y tensiones
iniciales. A partir de hs resultados obtenidos se procede a seleccionar el lugar más apropiado
para la excavación.
A. Condiciones de operación
El petróleo en las cavernas flota sobre una cama fija. Cuando la caverna esta cerrada el gas
se dejará sobre el petróleo bajo una presión máxima de trabajo de 196 kPa. Para evitar la
fuga del gas a través de las paredes de la caverna se adopta un sistema de cortina de agua,
con presiones de 196 kPa, tanto durante el período de construcción como durante la
operación de la caverna.
D. Excavación y sostenimiento
Para prevenir que el macizo rocoso se drenara, se realizaron antes de la excavación unas
pruebas mediante un sondeo efectuado en el frente de la galería, de 20 m de longitud, donde
se media el caudal de filtración; si éste era mayor al disponible máximo, p.e. 0,5 l/min/m, se
efectuaba entonces una preinyección hasta 10 m dentro del macizo rocoso, desde la galería,
para cortar el flujo de agua hacia la excavación.
F. Programa de mediciones de control
Las cortinas de agua entre las cámaras de petróleo y gasoil se consiguen mediante la
perforación de barrenos en abanico desde nichos excavados en el túnel de tuberías. Las
cortinas de agua entre las cámaras de gasoil y el combustible de aviones se construyen
desde el piso del túnel de cortina de agua, Fig. 13.
Cada tipo de combustible ocupa dos cavernas idénticas con su propio pozo de bobeo,
permitiendo operar a cada cámara independientemente. Las cámaras de almacenaje de
petróleo y gasoil son diseñadas de manera convencional como en las cámaras de tamaño
normal que operan con una cama de agua fija. El nivel de agua se mantendrá tan bajo como
sea posible, por debajo o sobre el nivel del piso de la caverna.
Figura 12. Distribuci6n de las c4maras y silos y labores de acceso y control de almacenamiento de
petróleo y derivados en Zimbawe.
Esto se resolvió con el nuevo diseño de cavernas cilíndricas muy largas, silos, de 36 m de
diámetro, Fig. 12, que minimizan el contacto con el agua y la filtración de ésta hacia su
interior. La presencia de agua se restringe sólo a pequeños puntos de bombeo en el piso de
la caverna, de esta manera se podrá controlar el desarrollo de la bacteria.
Las cavernas de petróleo y diesel se hallan, desde su corona, 50 m debajo de la superficie, y
los silos, para el combustible de turbinas, se encuentran a 40 m desde su corona a la
superficie.
La excavación y sostenimiento final del domo se realizó de manera que se alcanzara una
buena curvatura final del techo. Los pasos seguidos para ello se representan en la Fig.14 y
se explican a continuación:
C. Sostenimiento e inyección
Las cortinas de inyección y preinyección han sido perforadas alrededor de cada silo para
minimizar la filtración del agua dentro de ellos. El esquema de barrenos de inyección se
muestra en la Fig. 15; se empleó el metodo de distancias seccionadas. El objetivo era
alcanzar una permeabilidad del macizo rocoso frente al agua de menos de 0,2 Lugeon.
Figura 15. Corte y vista en planta del esquema de barrenos para la preinyección del macizo rocoso
que rodea los silos La máxima distancia entre barrenos alrededor de la circunferencia es de 6 m.
la estructura de costos, se han resumido estos en 6 grandes grupos de costos, con valores
mínimos, medios y máximos, Tabla 4. donde se observa que los costos principales
corresponden a la excavación en si. Los costos de excavación y sostenimiento son afectados
principalmente por el tipo de roca y la calidad del macizo rocoso. Otro factor importante es la
forma y tamaño de la caverna, la cual debe ser lo mas adecuada posible para facilitar la
excavación.
En términos de costos de excavación, se llevó a cabo un estudio sobre un total de 200 000
m' de cavernas, considerando el diseño, perfil y precios que se reflejan en el diagrama de la
Fig. 17. Se puede observar que desde el punto de vista de economía el perfil a usar debería
tener un altura de 35 m. Por otro lado, obtenidos los costos de excavación expresados en
porcentaje del total de costos, se deduce que el costo total por m’ disminuye con el
incremento de tamaño de la caverna.
.
Figura 16. Fases de excavación de una caverna y ejemplo de disposición y secuencia de salida de la
voladura de precorte del banco de la base de la caverna.
TABLA 4. División de los costos totales en la construcción de cavernas de almacenaje de petróleo.
4. NUEVAS TÉCNICAS PARA LA EXCAVACIÓN DE GRANDES CAVERNAS
VERTICALES
En la década pasada se han construido cavernas verticales para diferentes propósitos, tales
como: almacenamiento de residuos radiactivos de nivel bajo y medio o para almacenamiento
de combustible de turbinas. Estas instalaciones fueron construidas por métodos
convencionales empezando por la calota o bóveda y posterior banqueo. Sin embargo,
recientes desarrollos en las técnicas de perforación y voladura están permitiendo nuevas
formas de excavación de estas cámaras.
Los posibles usos para estas cavernas, preferentemente sin revestimiento, van desde los
depósitos de agua, a instalaciones de almacenamiento de gas natural y otras construcciones
similares que requieran grandes espacios subterráneos.
4.1. Consideraciones generales en el diseño de cavernas verticales
• Permite tanto la localización como la investigación del lugar elegido, existiendo una
mayor probabilidad de encontrar una formación rocosa adecuada, pues la perforación con
testigos es realizada paralelamente al eje mayor de la construcción, que es vertical, lo que
permite obtener información relevante de las características del macizo rocoso elegido para
construir las cavernas.
• Las cavernas con el eje mayor vertical inducen pequeñas tensiones en su con-torno,
lo que mejora la estabilidad y permite una mayor luz en comparación con las cavernas
horizontales. La sección transversal se adapta fácilmente a los esfuerzos horizontales de
campo, pudiendo variarse de la forma circular a la elíptica. Por otra parte, algunas cavernas
pueden disponerse de tal manera que formen un modelo geométrico compacto apropiado a
las condiciones geológicas y de esfuerzos de la roca, como ha sido demostrado por Sagefors
y Calminder (1986) y Calminder y Hahn (1986).
El área del techo es pequeño en comparación al área de una caverna horizontal de igual
volumen. Puesto que el refuerzo del techo es lo más costoso y demanda el mayor tiempo de
todos los trabajos de sostenimiento realizados, será significativa la minimización de dicha
actividad para las cavernas verticales cilíndricas / elipsoidales.
• El área del piso también es pequeña en comparación con las cavernas horizontales.
Esta disposición aporta ventajas operativas en el almacenaje de líquidos, ya que permite el
vaciado completo del almacén, y además en el caso de productos derivados del petróleo
facilita la limpieza de las paredes y piso de la caverna, lo que permite la conservación de la
calidad del producto. Experiencias en el almacenamiento de petróleo en cavernas
horizontales, sobre camas de agua, han demostrado la importancia de un buen
funcionamiento de estos medios de almacenaje. Los productos derivados del petróleo
tienden a formar lodos que se acumulan en el fondo por gravedad, degradándose por la
acción microbiana (Roffey et al. 1983, 1985).
• Las cavernas verticales son de fácil construcción, empleándose tan sólo los métodos
de excavación a gran escala sin modificaciones significativas, más aún con los recientes
desarrollos en las técnicas de perforación y voladura, que permiten excavaciones rápidas
para grandes volúmenes.
Los métodos de minería a gran escala, con ciertas modificaciones, son empleados en el
concepto constructivo MVP. El proceso de excavación puede ser modificado si las
condiciones geológicas ponen en riesgo la estabilidad de la caverna durante su construcción.
Las características esenciales del procedimiento estándar son las que se indican a
continuación:
• Sólo se requieren dos zonas de trabajo por cada caverna, el techo y el fondo.
• Mejora del ambiente de trabajo y reducción del riesgo de accidentes; exposición limitada
de los operarios a las grandes aberturas, así como exposición nula a nieblas de aceite o
su combustión y a los gases explosivos.
• Estado del arte de la perforación y voladura, más de las dos terceras partes de cavernas
construidas hasta la fecha se han excavado por el método de barrenos largos y grandes
pegas.
4.2.1. Accesos
Los accesos se pueden efectuar mediante la excavación de una rampa o un pozo. En el caso
de la rampa deberá desarrollarse en forma de espiral descendente en dirección hacia el
plano del fondo de la caverna. Para cavernas únicas la rampa se excavará rodeándola;
alternativamente si son varias y están dispuestas en grupo, la rampa podrá hacerse en la
roca interespacial o circunvalando al conjunto.
Una caverna localizada en profundidad y con acceso por rampa es excavada según las
siguientes etapas básicas, Fig. 18.:
• La futura caverna es alcanzada por ramales de galería desde la rampa, ello debido al
esquema de construcción empleado que requiere sólo de entradas a dos áreas de
excavación, el techo y la base de la caverna.
Figura 18. Secuencia del procedimiento estándar de excavación de una caverna vertical.
Avances ramificados desde la rampa dan acceso a la sección superior de la caverna, donde
se excavan dos o más niveles de perforación, Fig. 19. El nivel más bajo se caracteriza por
ser una galería anular que circunda interiormente la envolvente cilíndrica de la caverna,
cubriendo de este modo el área perimetral de ésta. El nivel o niveles superiores cubrirán la
sección central restante. Un pilar en anillo separa el nivel inferior de los superiores y la
distancia vertical entre ellos dependerá de la curvatura de la bóveda la cual estará
supeditada a las estructuras geológicas presentes y las tensiones a las que está sometida la
roca.
La bóveda de la caverna es reforzada desde los subniveles; la zona cubierta por el pilar en
anillo puede ser reforzada desde el nivel inferior o desde una galería anular multipropósito
ubicada sobre la bóveda. Éste puede ser usado también para el control de la estabilidad del
techo y para el refuerzo del macizo rocoso mediante inyección, tanto del techo como de las
paredes laterales de la sección superior de la caverna, Fig. 20.
Figura 19. Método MVP. La perforación se realiza sólo desde el techo. La excavación se inicia con
el banqueo perimetral, continua con el núcleo central y termina con la retirada del cono de la base
de la caverna. El techo del cono dirige el flujo de roca que cae por gravedad a la trinchera
perimetral de la base. El desescombro se realiza desde el interior del cono.
La roca volada se extrae a través del cono, para ello ésta conecta la galería de transporte
con otros recortes que se extienden radialmente desde su centro hacia la trinchera anular
interceptándola. El cono dirige el flujo de roca volada, por gravedad, hacia la trinchera, la cuál
es limpiada desde los recortes. Esta disposición de labores permite una carga continua en
condiciones de seguridad, sistema muy similar al método de explotación por subniveles. En
la Fig. 21 se representan las labores y operaciones en la sección inferior de la caverna.
4.2.3. Procedimiento constructivo
Como se indicó anteriormente el método constructivo por voladura de pilares MVP se reduce
en principio a un gran ciclo. La producción de perforación, así como la carga y transporte es
realizada en operaciones unitarias continuas. La carga y voladura se realiza en pegas
secuenciales para el caso del
banqueo perimetral, mientras que el pilar central es volado en grandes pegas
Figura 20. Sección del techo de la caverna con los niveles de perforación y la galería anular
multipropósito. El diseño del techo dependerá de las condiciones geológicas y mecánicas de la roca,
pudiendo ser de forma semiconvexa o cónica.
.
A. Perforación
Debido a la cantidad de roca que se excava con el método de barrenos largos, más de las
dos terceras partes de la caverna, se podrá alcanzar un considerable ahorro en costos y
tiempo con equipos de perforación modernos. Las técnicas de perforación han dado un gran
paso con la introducción del martillo hidráulico en el fondo, sistema que emplea el agua como
medio de acciona-miento del martillo, y cuyas ventajas más relevantes son una alta velocidad
de penetración, 2,5 a 3 veces más, y una desviación mínima en comparación a los martillos
neumáticos en fondo. Con respecto a las perforadoras con martillos hidráulicos en cabeza,
las ventajas de esta nueva tecnología se dan en la reducción significativa en los costos de
barras, alta eficiencia y una menor reducción de la eficiencia con el aumento de la longitud
del barreno.
B. Voladura
Al aplicarse este sistema de ignición al método constructivo MVP, se podrá utilizar el mismo
diámetro de barreno, tanto para los de contorno como los del cuerpo de la caverna,
facilitando de este modo los procesos de excavación. También hace posible la ejecución de
grandes pegas con buenas prestaciones, sin superar las restricciones ambientales que se
dan respecto a las voladuras en serie.
C. Carga y transporte
Para un caso general con varias familias de juntas, de fuerte pendiente e irregular
orientación, la situación es más complicada. Una alternativa conveniente seria dejar que la
excavación del banco perimetral se mueva delante del pilar central para crear un espacio
libre. Por lo tanto, la secuencia de excavación se alterna entre el banco y el pilar,
adaptándose el tamaño de la voladura de manera razonable.
La pega siempre, sea cual fuere la situación, se extenderá a todo el barreno largo, las
modificaciones en el proceso de excavación no supone cambios en la disposición de los
niveles de perforación o del cono base, ellos están destinados a quedar inamovibles.
La eficiencia operativa de una caverna es una cualidad inherente a su diseño, por lo que
medidas posteriores de corrección sólo mitigarán los problemas que se presentan en su uso;
así, por ejemplo, las cavernas horizontales han demostrado severos defectos cuando han
sido usadas para almacena-miento de petr6leo. La combinaci6n de dificultades de vaciado
completo, acumulación de lodos pesados difíciles de retirar y la alteración de la calidad del
producto en la superficie de contacto agua-petróleo, debido a la extensa superficie de la
base, ha conducido al paulatino abandono del sistema de cavernas horizontales.
5. BIBLIOGRAFÍA