Practica 2

PELIGROS Y RIESGOS -TIPOS Y ANÁLISIS DE RIESGO
CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN. ..................................................................................................................................................... 2
2. OBJETIVOS. .............................................................................................................................................................. 2
2.1. OBJETIVO GENERAL. ................................................................................................................................... 2
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ......................................................................................................................... 2
3. TIPOS DE ANÁLISIS DE RIESGO. ........................................................................................................................ 3
3.1. ANÁLISIS CUALITATIVO. .............................................................................................................................. 3
3.1.1. MÉTODOS CUALITATIVOS PARA EL ANÁLISIS............................................................................. 3
3.1.1.1. PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO. ................................................................................................. 3
3.1.1.2. ANÁLISIS HISTÓRICO DE RIESGOS. ......................................................................................................... 8
3.1.1.3. LISTAS DE CHEQUEO. ........................................................................................................................... 10
3.1.1.4. ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO............................................................................................ 12
3.1.1.5. WHAT IF? ............................................................................................................................................. 16
3.1.1.6. ANÁLISIS DE MODOS DE LOS FALLOS Y SUS EFECTOS (FEMA). ........................................................... 17
3.1.1.7. HAZOP.................................................................................................................................................. 19
3.1.1.8. ÁRBOL DE FALLOS(FTA). ...................................................................................................................... 24
3.1.1.9. ÁRBOL DE SUCESOS(ETA). ................................................................................................................... 27
3.1.1.10. ANÁLISIS DE CAUSAS Y CONSECUENCIAS. ........................................................................................... 32
3.2. ANÁLISIS SEMICUANTITATIVO. ............................................................................................................... 35
3.2.1. MÉTODOS SEMICUANTITATIVO PARA EL ANÁLISIS. ............................................................... 35
3.2.1.1. ANÁLISIS DE RIESGOS CON EVALUACIÓN DEL RIESGO INTRÍNSECO. .................................................. 35
3.2.1.2. ANÁLISIS DE LOS MODOS DE LOS FALLOS, EFECTOS Y CRITICIDAD (FEMAC) ...................................... 39
3.2.1.3. MÉTODO DE DOW: INDICE DE FUEGO Y EXPLOSIÓN. ......................................................................... 41
3.2.1.4. MÉTODO DE ICI: ÍNDICES DE MOND. .................................................................................................. 44
3.2.1.5. MÉTODO DE UCSIP. ............................................................................................................................. 45
3.3. ANÁLISIS CUANTITATIVO. ......................................................................................................................... 48
3.3.1. MÉTODOS CUANTITATIVOS PARA EL ANÁLISIS. ...................................................................... 48
3.3.1.1. ANÁLISIS CUANTITATIVO MEDIANTE ARBOLES DE FALLOS (FTA). ....................................................... 48
3.3.1.2. ANÁLISIS CUANTITATIVO MEDIANTE ARBOLES DE SUCESOS. ............................................................. 52
3.3.1.3. ANÁLISIS CUANTITATIVO DE CAUSAS Y CONSECUENCIAS. .................................................................. 54
4. CONCLUSIÓN. ........................................................................................................................................................ 57
5. BIBLIOGRAFIA. ...................................................................................................................................................... 58
PRÁCTICA 2
1. INTRODUCCIÓN.
En el presente trabajo, se pretende estudiar los diferentes tipos de análisis de riesgos que
existen en los 3 métodos: Cualitativos, Semicuantitativos y Cuantitativos. Es importante
conocerlos ya que el análisis de riesgo, también conocido como evaluación de riesgos o
PHA por sus siglas en inglés. Process Hazards Analysis, es el estudio de las causas de las
posibles amenazas y probables eventos no deseados y los daños y consecuencias que
éstas puedan producir.
Este tipo de análisis es ampliamente utilizado como herramienta de gestión en estudios
financieros y de seguridad para identificar riesgos (métodos cualitativos) y otras para evaluar
riesgos (generalmente de naturaleza cuantitativa). El primer paso del análisis es identificar
los activos a proteger o evaluar. La evaluación de riesgos involucra comparar el nivel de
riesgo detectado durante el proceso de análisis con criterios de riesgo establecidos
previamente.
La función de la evaluación consiste en ayudar a alcanzar un nivel razonable de consenso

en torno a los objetivos en cuestión, y asegurar un nivel mínimo que permita desarrollar
indicadores operacionales a partir de los cuales medir y evaluar. Los resultados obtenidos
del análisis, van a permitir aplicar alguno de los métodos para el tratamiento de los riesgos,
que involucra identificar el conjunto de opciones que existen para tratar los riesgos,
evaluarlas, preparar planes para este tratamiento y ejecutarlos.
2. OBJETIVOS.
2.1. OBJETIVO GENERAL.

 Estudiar cada uno de los diferentes tipos de análisis de riesgos que existen en los 3
métodos: Cualitativos, Semicuantitativos y Cuantitativos
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

 Definir cada método existente con su correspondiente tipo de análisis de riesgo
 Detallar de manera precisa la función que realiza cada tipo de método de análisis de
riesgo
 Sintetizar la información de cada uno de los métodos que existen para su mejor
entendimiento
3. TIPOS DE ANÁLISIS DE RIESGO.
3.1. ANÁLISIS CUALITATIVO.

El proceso realizar el Análisis Cualitativo de Riesgos, consiste en evaluar cuál es el impacto
y la probabilidad de ocurrencia de cada uno de los riesgos identificados.
El nivel de riesgo se define como Cualitativo cuando se realiza una aproximación inicial que
no refleja el rigor del análisis detallado objetivo. El nivel de riesgo se puede calificar como
alto, medio o bajo, dependiendo del impacto que suponga para la consecución del proyecto
y de la probabilidad de que el evento ocurra.
En función de las combinaciones entre impacto y probabilidad (Matriz de Impacto y

Probabilidad) podremos determinar la importancia que debemos otorgar al riesgo evaluado.
Además, nos permitirá planificar la realización del Análisis Cuantitativo.
El análisis cualitativo emplea formas o escalas descriptivas para describir la magnitud de las
consecuencias potenciales y la posibilidad de que estas consecuencias ocurran. Su objetivo
es Identificar riesgos, efectos y causas.
3.1.1. MÉTODOS CUALITATIVOS PARA EL ANÁLISIS
3.1.1.1. PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO.

Recoge información, de una manera programada, sobre los factores de riesgo propios del
proceso productivo.
Con la elaboración del panorama de factores de riesgo se identifican aquellas situaciones

que afectan la salud y la seguridad de los trabajadores y en consecuencia la productividad,
la calidad y los bienes de la empresa.
El panorama de factores de riesgo es una herramienta que le permite a la organización

identificar en qué áreas de la empresa se encuentran los mayores riesgos para la salud de
los trabajadores, con el fin de dirigir las actividades del Programa de Salud Ocupacional,
hacia esas áreas o factores de riesgo.
Una forma de analizar las condiciones de trabajo de una empresa es utilizando la

herramienta del Panorama de Factores de Riesgo. Mediante la cual se recoge información,
de una manera programada, sobre los factores de riesgo propios del proceso productivo.
Con la elaboración del panorama de factores de riesgo se identifican aquellas situaciones

que afectan la salud y la seguridad de los trabajadores y en consecuencia la productividad,
la calidad y los bienes de la empresa.
Un factor de riesgo es cualquier sustancia, objeto, situación o comportamiento que tiene la

capacidad de generar daños a las personas o las instalaciones.
Los factores de riesgo que más comúnmente se encuentran en las empresas son:
EL RUIDO: cuando un trabajador está expuesto a este factor de riesgo, las posibles
consecuencias son: sordera, y efectos extra auditivos: irritabilidad, ansiedad.
Por otra parte cuando hay una ILUMINACIÓN DEFICIENTE , el empleado presenta fatiga
visual, es decir, ardor, lagrimeo, dolor de cabeza, menor rendimiento, etc.
Éstos son sólo algunos de los factores de riesgos más comunes, que no solamente generan
efectos en la salud de las personas sino también pérdidas materiales para la empresa.
Una de las maneras de analizar las condiciones de trabajo de una empresa es utilizando la
herramienta del Panorama de Factores de Riesgo.
¿QUÉ SE LOGRA CON SU ELABORACIÓN?
El panorama de factores de riesgo es una herramienta que le permite a la organización

identificar en qué áreas de la empresa se encuentran los mayores riesgos para la salud de
los trabajadores, con el fin de dirigir las actividades del Programa de Salud Ocupacional,
hacia esas áreas o factores de riesgo.
FACTOR DE RIESGO: se define como aquellos objetos, instrumentos, máquinas,

instalaciones ambientales, acciones humanas, que encierran una capacidad potencial de
producir lesiones o daños materiales y cuya probabilidad de ocurrencia depende de la
eliminación o control del elemento agresivo.
En todas las empresas existen riesgos. Todos controlables pero algunos imposibles de
eliminar. Sin embargo, el panorama de factores de riesgo permite identificarlos para
desarrollar las acciones que los mantendrán controlados.
METODOLOGÍA PARA ELABORAR UN PANORAMA DE RIESGO
A continuación, se explicarán los pasos para elaborar el panorama:

1. Inspección sistemática de las áreas de la empresa
2. Consignación de la información en el Cuadro Resumen de Factores de Riesgo
3. Mapa de factores de riesgo
PASO 1. INSPECCIÓN SISTEMÁTICA DE LAS ÁREAS DE LA EMPRESA
En esta cartilla sobre Panorama de factores de riesgo, se requiere la información que Usted
consignó en el Formato de Inspección de Factores
de Riesgo de las diferentes áreas de la empresa, como insumo para poder realizar este
paso.
Todas las observaciones realizadas serán consolidadas en un solo formato llamado Cuadro
Resumen de Factores de Riesgo; por eso la importancia de haber realizado un registro muy
completo de los factores de riesgo existentes en los lugares inspeccionados.
PASO 2. CONSIGNACIÓN DE LA INFORMACIÓN EN EL CUADRO RESUMEN DE FACTORES DE

RIESGO
El Cuadro Resumen de Factores de Riesgo contiene en sus primeras columnas la misma

información consignada en el formato que se utilizó para realizar la inspección, pero aquí se
le adicionan las siguientes columnas:
 Repercusión particular
 Repercusión general
 Prioridad particular
 Prioridad general
Observe el siguiente Formato Cuadro Resumen de Factores de Riesgo.

Un ejemplo de un Cuadro Resumen de Factores de Riesgo es:

Al registrar los datos en el Cuadro Resumen de Factores de Riesgo, como se puede

observar, se obtiene un panorama de todas las áreas, secciones, puestos de trabajo,
número de expuestos, grado de peligro y el orden de prioridad particular y general.
El aporte más importante de la técnica de panorama de factores de riesgo es que permite

conocer:
 El orden de prioridad particular para determinar las áreas, secciones y puestos de

trabajo afectados por el mismo factor de riesgo que deben atenderse primero. Por
ejemplo, entre todas las secciones que están expuestas a ruido, primero se atenderá
el taller de Ebanistería.
 El orden de prioridad general que permite determinar entre todos los factores de
riesgo presentes aquellos que deben atenderse primero. Por ejemplo, primero
atenderemos el ruido, luego los rocíos de pintura y posteriormente el polvo.
Ahora se espera que Usted esté en capacidad de diligenciar el Cuadro Resumen de

Factores de Riesgo de una de las áreas de su empresa.
PASO 3. MAPA DE FACTORES DE RIESGO
El Mapa de Factores de Riesgo se dijo que se comienza a elaborar desde el momento en

que se realiza la inspección. Recuerde que a cada factor de riesgo le fue asignado un código
alfanumérico en la Lista de Verificación de Factores de Riesgo, el que se ubica en el plano
para representar gráficamente el factor de riesgo hallado y el sitio donde se localizó.
Para diferenciarlo del resto de los elementos gráficos del plano, se puede asignar una figura
geométrica (por ejemplo un círculo), dentro de la cual se marca el código establecido o
simplemente se escribe el código alfanumérico en el plano en la ubicación que corresponde
espacialmente al factor de riesgo.
Ejemplo:
Este es el plano del área antes descrita en el ejemplo; la invitación es a que escriba en él
los factores de riesgo que faltan.
En todo caso, el Panorama de Factores de Riesgo debe permitir dar respuesta a los
siguientes interrogantes:
 ¿Qué riesgos están presentes en los lugares de trabajo?

 ¿Qué los causa?
 ¿Qué área afecta?
 ¿Cuántas personas están expuestas?
 ¿En qué cantidad y magnitud?

 ¿Qué daños pueden producir?
Para realizar la etapa de evaluación se requiere de instrumentos de medición especialmente

diseñados para cuantificar objetivamente el factor de riesgo que se quiere evaluar; por
ejemplo, para evaluar objetivamente el factor de riesgo ruido, se requiere un sonómetro, con
su respectivo analizador de frecuencias y su calibrador para tener la certeza de que la
medición es correcta. Confirmado debidamente de que SÍ existe el factor de riesgo en la

etapa de evaluación, se llega a la etapa de control. Recuerde que las actividades de control
de los factores de riesgo, deben realizarse primero en la fuente, luego en el medio (si no fue
posible corregir el factor de riesgo en la fuente) y por último en el hombre.
Es importante recordar que el control de los factores de riesgo no debe centrarse

únicamente y en primera instancia en la prescripción de los elementos de protección
personal, pues bien es sabido que el riesgo continuará presente en espera de que el
trabajador no use el elemento de protección para continuar causando accidente o
enfermedad.
Lo invito a pensar en la importancia que tienen la información y la capacitación de los

trabajadores en cuanto a los factores de riesgo y sus características específicas, de manera
3.1.1.2. ANÁLISIS HISTÓRICO DE RIESGOS.

Consiste en estudiar los accidentes ocurridos en la propia instalación o en de similares
características, y que estén descritos en los bancos de datos disponibles, para extraer
conclusiones y recomendaciones, una vez considerado las causas, consecuencias y otros
parámetros estadísticos.
PROCEDIMIENTO:
 Obtener información sobre accidentes de los bancos de datos

 Seleccionar aquellos que le sean aplicable al tipo de instalación considerada.

 Comprobar la frecuencia en el tiempo de cada tipo de accidente.
 Realizar un estudio técnico de cada accidente para revisar los puntos críticos que
indican los informes de investigación de los accidentes.
 Adoptar las medidas de prevención o protección que minimicen los riesgos de dichos
puntos críticos, o neutralicen sus consecuencias.
Consiste en el estudio de los accidentes registrados en el pasado en plantas similares o con

productos idénticos o de la misma naturaleza que los que estamos analizando. La principal
ventaja radica en que se refiere a accidentes que ya han ocurrido, por lo que el
establecimiento de hipótesis de posibles accidentes se basa en casos reales. No obstante,
en los bancos de datos existentes, no se cubren todos los casos posibles, sino sólo los que
se han dado, además de que los datos de que dispone pueden no ser completos.
Se basa en diferentes tipos de informaciones:
 Bibliografía especializada
 Bancos de datos informatizados de accidentes
Existen numerosos bancos de datos internacionales de accidentes. Se resumen en la tabla

siguiente:
3.1.1.3. LISTAS DE CHEQUEO.

Los listados de control, listados de chequeo, checklist u hojas de verificación, siendo
formatos generados para realizar actividades repetitivas, controlar el cumplimiento de un
listado de requisitos o recolectar datos ordenadamente y de manera sistemática. Se utilizan
para hacer comprobaciones sistemáticas de actividades o productos asegurándose de que
el trabajador o inspector no se olvida de nada importante.
Una lista de verificación es simplemente una lista de problemas posibles y áreas que se
deben revisar. Estás listas tienen como función principal recordar al operador o al encargado
de un área de las cosas que podrían ocasionar un accidente en el área para que puedan
ser revisadas anticipadamente.
Las listas de verificación se también forman parte de una metodología para el análisis de
riesgos. Esta metodología de análisis de riesgos se utiliza para revisar el estado de algún
proceso, y generalmente se utiliza para comprobar que éste cumple con los requerimientos
ya sean del intento de diseño o normas y reglamentos que pueden ser ambientales, de
seguridad o de cualquier otra índole relacionada con el proceso.
Las listas de verificación se preparan por un equipo de personas calificadas quienes revisan
los procedimientos y prácticas involucradas en un proceso, de estos procedimientos y
prácticas se formulan preguntas para saber si el sistema o proceso que se está analizando
cumple con lo establecido. La eficacia de las listas de verificación depende directamente de
quien las realiza y de su conocimiento sobre el sistema, proceso y/o reglamentación, según
lo que se esté analizando. Generalmente una lista de verificación se hace simplemente
organizando la información disponible sobre códigos, estándares y reglamentos, sin
embargo, esto no es suficiente ya que la lista de verificación debe diseñarse para un proceso
o sistema particular y específico incluyendo la experiencia sobre accidentes ocurridos.
 Algunos de los encabezados que pueden llevar las listas de verificación se muestran:
 Consideraciones básicas del proceso
 Consideraciones generales
 Límites de operación
 Modelos de arranque, paro, construcción, inspección y mantenimiento de la planta
 Eventos detonantes de desviaciones de los sistemas
 Condiciones riesgosas
 Formas de cambiar eventos riesgosos y frecuencia
 Acciones correctivas y de contingencia
 Controles, salvaguardas y análisis
 Documentación y responsabilidades
PARA QUÉ SIRVEN LAS LISTAS DE CHEQUEO
 Durante la realización de actividades en las que es muy importante que no se olvide

ningún pasó y deben hacerse las tareas con un orden establecido.
 Realizar inspecciones donde se deja constancia de cuales han sido los puntos
inspeccionados.
 Verificar o examinar artículos.
 Examinar o analizar la localización de los defectos. Verificando las causas de los
defectos.
 Verificar y analizar las operaciones.
 Recopilar datos para su futuro análisis.
CÓMO USAR LAS CHECKLIST?
Es muy importante que las listas de control se encuentren de forma clara establecidas e
incluyan todos los aspectos que pueden aportar datos de interés para la empresa. Es por
esto que se precisa que quede de forma correcta recogido en un listado de control:
 Qué tiene que controlarse o chequearse

 Cuál es el criterio de conformidad o no conformidad
 Cada cuánto se inspecciona
 Quién realiza el chequeo y cuáles son los procedimientos aplicables
FORMATO DE LISTA DE CHEQUEO PARA INSPECCION DE SEGURIDAD

3.1.1.4. ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO.

La mayoría de los programas de seguridad se consideran reactivos, una medida en
respuesta a un incidente (por ejemplo, la administración de primeros auxilios después de
una lesión). Sin embargo, un análisis de seguridad en el trabajo (JSA, por sus siglas en
inglés) se considera como enfoque activo a la seguridad en el trabajo. Un JSA puede
llamarse Análisis de
Peligros en el Trabajo. Un JSA es una herramienta usada para aumentar la seguridad en el

trabajo mediante:
• El identificar los peligros o peligros potenciales asociados con cada paso de un trabajo; y
• El encontrar medidas eficaces de control para prevenir o eliminar la exposición.
Definición
La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus siglas en inglés)

define JSA como “…el estudio y documentación minuciosa de cada paso de un trabajo,
identificando peligros existentes o potenciales (ambas de seguridad y salud) del trabajo y la
determinación de la mejor manera de realizar el trabajo para reducir o eliminar estos
peligros.”
LOS PASOS DE UN JSA
El realizar un JSA involucra cinco pasos:
1. SELECCIONAR EL TRABAJO PARA ANALIZAR
Un programa eficaz de JSA escoge y prioriza los trabajos para analizar. Categorice cada
trabajo según el mayor número de posibles peligros. Se analizan primero los trabajos
más peligrosos. Los siguientes factores necesitan considerarse al categorizar los
trabajos.
• La Frecuencia de Accidentes: elnúmero de veces que se repite un accidente o lesión

durante la realización de un trabajo determinará la prioridad del
análisis.
• La Severidad del Accidente: cualquier incidente que resulta en tiempo perdido o

tratamiento médico requerido también determinará la prioridad del análisis.
• Trabajos Nuevos, Trabajos no Rutinarios, o Cambios de Deberes: ya que estos trabajos

son nuevos o diferentes, hay más probabilidad de un índice alto de incidentes debido a los
variables no conocidos.
• Exposición Repetida: la exposición repetida durante un periodo de tiempo tal vez califique
el trabajo como para hacer un JSA.
Recuerde que los trabajadores con experiencia pueden ayudar a identificar los peligros
potenciales asociados con un trabajo. Ellos tienen conocimientos del trabajo y de los
procedimientos que tal vez usted no tenga, y el involucar a los empleados les permitirá
protegerse a sí mismos y a sus colegas.
2. DIVIDIR EL TRABAJO EN PASOS BÁSICOS
Una vez seleccionado un trabajo, se inicia un JSA. Cada paso del trabajo siendo
considerado se anota en la primera columna de la hoja de trabajo del JSA. Los pasos se
anotan por orden de acontecimiento junto con una descripción breve.
El análisis no debe ser tan detallado que resulte en un número grande de pasos, ni tan
generalizado que se omiten pasos básicos. Si hay más de quince pasos, el trabajo debe
dividirse en más de un JSA.
Un trabajador con experiencia debe ayudar a dividir el trabajo en pasos. Por lo menos una
otra persona debe observar la ejecución del trabajo bajo condiciones y horas normales. Se
les debe explicar a estos trabajadores el propósito y aspectos prácticos de un JSA. Una vez
divido el trabajo en pasos, todas las personas participando deben repasar y aprobar la lista.
El Centro de Recursos del Departamento de Seguros de Texas División de Compensación

para Trabajadores Prevención de Accidentes Laborales
3. IDENTIFICAR LOS PELIGROS DENTRO DE CADA PASO
Cada paso se analiza para peligros existentes y potenciales. Después, el peligro se anota
en la segunda columna de la hoja de trabajo que corresponde a su paso del trabajo. Al
identificar peligros, todas las posibilidades lógicas deben considerarse.
La pregunta principal que hay que hacer al evaluar cada paso es, “¿Podría este paso
provocar un accidente o lesión?” Considere estas condiciones al evaluar cada paso del
trabajo:
• Golpeado contra - ¿puede el trabajdor golpearse contra algo
(bordes filosos, objetos salientes, maquinaria, etc)?
• Golpeado por - ¿algo puede moverse y golpear al trabajador repentina o fuertemente?
• Contacto con - ¿puede el trabajador llegar en contacto con equipo bajo tensión eléctrica o
contenedores de químicos?
• Ser tocado por - ¿puede algún agente tales como soluciones calientes, fuego, arcos
eléctricos, vapor, etc. llegar a venir en contacto con el trabajador?
• Atrapado en - ¿puede alguna parte del cuerpo atraparse en un recinto o abertura de algún
tipo?
• Engancharse en - ¿puede engancharse el trabajador en algún objeto que después podría

jalarlo adentro de maquinaria en movimiento?
• Atrapado entre - ¿puede alguna parte del cuerpo atraparse entre algo en movimiento y
algo estacionario o entre dos objetos en movimiento?
• Caída del mismo nivel
- ¿puede el trabajador resbalarse o tropezarse en algo que resultaría en una caída?
• Caída de otro nivel - ¿puede el trabajador caerse de un nivel a otro debido a un resbalo o
tropiezo?
• Esfuerzo Excesivo - ¿puede el trabajador lastimarse al levantar, jalar, empujar, doblarse o

cualquier otro movimiento resultando en una distención.
• Exposición - ¿puede el trabajador exponerse al ruido excesivo, temperaturas extremas,

mala circulación de aire, gases tóxicos, y/o químicos o gases?
4. CONTROLAR CADA PELIGRO
En este paso se identifican las medidas de control para cada peligro y se anotan en la
próxima columna. La medida de control recomienda un procedimiento laboral para eliminar
o reducir accidentes o peligros potenciales. Considere estos cinco puntos para cada peligro
identificado:
• Cambie el procedimiento del trabajo – Lo que se necesita considerar es como cambiar el

equipo y el área de trabajo o proporcionar herramientas o equipo adicional para hacer el
trabajo más seguro. Tal vez puedan utilizarse recursos de ingeniería o herramientas que
disminuyen el trabajo para hacer seguro el trabajo o el área de trabajo. La meta debe
determinarse y se debe analizar las varias maneras de lograr la meta de la manera más
segura.
• Cambie las condiciones físicas – las condiciones físicas pueden incluir a herramientas,
materiales y equipo que tal vez no sean apropiados al trabajo. Controles tales como los
administrativos o los de ingeniería pueden corregir el problema. Por ejemplo, el adquirir
producto en paquetes más pequeños si es que se requiere mucha fuerza para levantar o el
volver a diseñar el área de trabajo para mejorar la seguridad.
• Cambie los procedimientos laborales – Un ejemplo de cambios de procedimientos

laborales, para evitar quemaduras de un motor caliente, haga mantenimiento al equipo antes
de comenzar el turno en vez de al fin del turno. Algunos cambios en los procedimientos tal
vez causen otros peligros. Por eso, se debe tomar mucha precaución al cambiar
procedimientos.
• Reducir la frecuencia – La frecuencia se refiere al periodo de tiempo expuesto al peligro.

Cambios en los controles administrativos pueden reducir la frecuencia de exposición en
situaciones peligrosas. Por ejemplo, tal vez se le exija al trabajador trabajar solamente dos
horas en vez de cuatro en el ambiente de mucho ruido.
• Usar equipo de protección personal – el equipo de protección personal se debe usar

temporariamente y como último recurso para proteger a los empleados de peligros.
5. REVISAR EL ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO
El JSA es eficaz solamente si se reexamina periódicamente o después de que ocurra un

accidente. Al reexaminar el JSA se pueden encontrar peligros que se pasaron durante
análisis previo. El JSA debe reexaminarse inmediatamente después de un accidente para
determinar si se necesitan nuevos procedimientos laborales o medidas protectivas.
El proceso del Análisis de Seguridad del Trabajo lleva tiempo para desarrollar e
implementar. Para algunos trabajos, el proceso JSA tal vez requiera más de un día. Un JSA
debe planearse anticipadamente y debe hacerse durante un periodo normal de trabajo.
Hay muchas ventajas de usar un JSA. Una de las ventajas más importantes es el capacitar
a los empleados nuevos en los recomendados procedimientos seguros del trabajo y cómo
aplicar esos procedimientos a sus trabajos. Un JSA es un enfoque de prevención de
accidentes para crear un entorno seguro de trabajo. El JSA puede implementarse para cada
trabajo o tarea en el sitio de trabajo. Métodos mejorados de trabajar pueden reducir costos
resultando del ausentismo de empleados y compensación al trabajador debido a lesiones
relacionados al trabajo, y muchas veces puede llevar a aumentos de productividad.
3.1.1.5. WHAT IF?

Es un método muy creativo e intuitivo. Se utiliza la información específica de un proceso con
el objetivo de crear bastantes preguntas que se deben realizar en el mejor momento y
durante el tiempo de vida de las instalaciones de la organización. Por lo que se tienen que
considerar los aspectos que producen cambios en los procedimientos de operación.
Objetivos que persigue este método son:
 Identificar los eventos que pueden provocar accidentes de gran importancia.

 Aumentar la operatividad de las instalaciones industriales.
 Identificar de una forma efectiva todas las condiciones y las situaciones que tengan
un carácter peligroso más probable, ya que puede ser el producto de aplicar controles
inadecuados.
 Aportar diferentes sugerencias necesarias para poder iniciar un proceso operativo
disminuyendo el riesgo que puede generar la instalación.
Otro de los métodos cualitativos más empleados es el What if, que en español significa
¿Qué pasa si?.Un análisis utilizando la metodología What if?, identifica peligros, situaciones
peligrosas, eventos que llevan a accidentes con consecuencias no deseables. Y consiste
en las desviaciones del intento de diseño de un sistema, equipo o proceso.
La metodología general se puede observar en la tabla:
La base de esta metodología es una tormenta de ideas que se lleva a cabo por un grupo de
personas que se preguntan ¿qué pasaría si…? Para diferentes partes de un proceso o para
una parte en la que se tenga especial interés.
Previo a la realización del análisis, es necesario recavar información acerca del proceso que
se va a estudiar y fijar un objetivo. Para esto se compilan diagramas, dibujos, diseños,
especificaciones y se realizan entrevistas con las personas involucradas en el proceso. Esto
se hace para que después se puedan plantear preguntas mejor fundamentadas y que de
una forma más eficiente ayuden a alcanzar el objetivo del estudio, el cuál es encontrar los
riesgos existentes en un sistema. Finalmente se crea una tabla en la que se muestra la
pregunta, las consecuencias, nivel de seguridad, número de escenario y comentarios, tal
como se muestra en el ejemplo de la tabla:
3.1.1.6. ANÁLISIS DE MODOS DE LOS FALLOS Y SUS EFECTOS (FEMA).

Es un conjunto de directrices, un método y una forma de identificar problemas potenciales
(errores) y sus posibles efectos en un SISTEMA con el fin de priorizarlos y concentrar los
recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta.
El análisis de modos de fallas y efectos FEMA (Failure Mode and Effect Analysis) es un
método utilizado para prevenir fallas y analizar los riesgos de un proceso mediante la
identificación de causas y efectos a fin de determinar las acciones que se utilizaran para
inhibir las fallas.
¿QUE SE LOGRA AL IMPLEMENTAR FEMA?
 Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran (principal función).

 Reducir los costos de garantías.
 Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de
desperdicios y re-trabajos).
 Acorta el tiempo de desarrollo de nuevos productos o procesos.
 Documenta los conocimientos sobre los procesos.
 Incrementa la satisfacción del cliente.
 Mantiene el Know-How en la compañía.
TIPOS DE FEMA
 1-FEMA DE SISTEMA (S-AMEF) – Asegura la compatibilidad de los componentes

del sistema
 2-FEMA DE DISEÑO (D-AMEF) – Reduce los riesgos por errores en el diseño.
 3-FEMA DE PROCESO (P-AMEF) – Revisa los procesos para encontrar posibles
fuentes de error.
Para poder comprender mejor este análisis es necesario saber que el modo de falla es la
manera en el que un proceso específico falla. Es una descripción de características que
pueden ser afectadas negativamente por un componente o etapa de un proceso.
En este método se busca analizar la secuencia de posibles eventos mediante un grupo de

ingenieros que supone que un sistema o una parte del sistema funciona en modo de falla,
al sistema generador de fallas se le llama mecanismo de falla, en otras palabras se supone
que un equipo o alguna parte del proceso falla. Posteriormente se evalúa el impacto que la
falla de ese equipo puede ocasionar en partes anteriores o posteriores a esa parte del
proceso. Después se evalúan los daños y se clasifican la severidad de las consecuencias.
PROCESO PARA EL ANÁLISIS DE MODO DE FALLA Y EFECTO
La ventaja de emplear el análisis de modo de falla y efecto es que se analizan todos los
componentes en el modo de falla, sin embargo, por lo mismo de que se analiza la totalidad
de los componentes, presenta la desventaja de que no es recomendable para sistemas
extremadamente complejos porque requeriría demasiado tiempo y un estudio más formal.
3.1.1.7. HAZOP.
El HAZOP o AFO (Análisis Funcional de Operatividad) es una técnica de identificación de
riesgos inductiva basada en la premisa de que los accidentes se producen como
consecuencia de una desviación de las variables de proceso con respecto de los parámetros
normales de operación. La característica principal del método es que es realizado por un
equipo pluridisciplinario de trabajo.
La primera fase del estudio HAZOP consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la
técnica. En una instalación de proceso, considerada como el sistema objeto de estudio, se
definirán para mayor comodidad una serie de subsistemas o unidades que corresponden a
entidades funcionales propias, como por ejemplo: preparación de materias primas, reacción,
separación de disolventes.
RECURSOS NECESARIOS
La característica principal de la técnica es que se realiza en equipo en sesiones de trabajo

dirigidas por un coordinador. El equipo de trabajo debería de estar compuesto, como
mínimo, por:
 Responsable de proceso.
 Responsable de la operación de la planta.
 Responsable de seguridad.
 Responsable del mantenimiento.
 Coordinador.
Poco a poco el uso de está metodología fue abarcando deferentes rubros de la industria
primero en la industria del petróleo y posteriormente en la del agua y de los alimentos.
Aunque el método se utiliza o se define como un análisis de riesgos, éste se enfoca más al
análisis de operabilidad, esto se debe a que el objetivo del análisis es que una planta o un
proceso funcione tal y como se espera y que se mantenga trabajando de esa forma
continuamente, con esto se reducen sustancialmente los riesgos de cualquier proceso y
tener un impacto negativo en aspectos de seguridad y/o productividad. Uno de los
fundamentos del hazop es encontrar las posibles desviaciones al intento de diseños de los
equipos de una planta. El intento de diseño es el objetivo para el cuál un equipo fue
diseñado, y así al conectar una serie de equipos se puede esperar alcanzar el objetivo para
el cuál el proceso fue diseñado. Por esto el método emplea frecuente mente la palabra
desviación, o sea desviación del intento de diseño.
HAZOP es la técnica mejor conocida en la industria de procesos debido a que el empleo de

este método como análisis de riesgos tiene ciertas ventajas y facilidades que son:
1. Es fácil de aprender.
2. Funciona para casi cualquier proceso
3. Cualquier persona con conocimientos sobre el proceso puede participar en el estudio, sin
necesidad de cierto nivel académico.
Las ventajas más significativas de la metodología HAZOP son que analiza una planta parte
por parte, y que se utiliza una lluvia de ideas para estudiar las posibles desviaciones que se
presentan en el sistema.
METODOLOGÍA GENERAL PARA EL ANÁLISIS DE RIESGO EMPLEANDO HAZOP
El HAZOP se basa en la formación de un grupo de expertos, este grupo está conformado

por personas conocedoras del proceso de diferentes áreas, es decir, pueden haber
ingenieros de operación, mantenimiento, procesos, etc. El líder del grupo tiene las siguientes
responsabilidades:
1. Selecciona el sistema que se va a analizar,
2. Se asegura de que todas las disciplinas necesarias estén representadas por el equipo y
que los miembros del equipo están familiarizados con el sistema seleccionado.
3. Provee documentos y diagramas del sistema analizado y de los sistemas con los que
interactúa
4. Se asegura de que todos los sistemas importantes para la seguridad sean evaluados
5. Guía al equipo al referirse a fallas múltiples
6. Resuelve malos entendidos,
7. Identifica cómo resolver problemas técnicos, y
8. Se segura de que cada sesión de HAZOP sea documentada.
Mientras que las responsabilidades de los miembros del equipo HAZOP son:
1. Proveer experiencia en la disciplina que representan dentro del equipo,
2. Familiarizarse con el sistema que se está analizando y con otros sistema que pudieran
interactuar, y
3. Resolver las tareas que se asignen.
El líder del grupo divide el sistema que se va a analizar en subsistemas, o mejor llamados
nodos, dependiendo de los objetivos del análisis. El tamaño de los nodos es importante ya
que entre más grande o extenso sea el nodo, será más fácil omitir posibles riesgos o causas
de fallas. Una vez dividido el proceso en nodos se realizan las reuniones HAZOP junto con
los expertos, o sea el equipo HAZOP.
El equipo de expertos busca por medio de una tormenta de ideas las posibles desviaciones
que se pueden presentar en el proceso, esto provoca que las desviaciones que se intuyen
generalmente son obvias, sin embargo el método alienta al grupo de experto a ir un poco
más allá de las posibles obviedades mediante el uso de palabras clave. Estás palabras clave
se dividen en dos clases
a. Palabras primarias
b. Palabras secundarias
Las palabras primarias son aspectos relacionados con el proceso como parámetros o
condiciones de operación mientras que las palabras secundarias o guía, son palabras que
al combinarse con las palabras primarias forman una idea o sugerencias de posibles
desviaciones.
El uso de las palabras primarias y secundarias es la médula espinal de la metodología

Hazop, por lo que se debe tener cuidado de que las ideas, obtenidas mediante la
combinación, sean coherentes y posibles y que el grupo de expertos comprenda con toda
claridad su significado.
Algunos ejemplos de palabras primarias comúnmente empleadas se muestran en la Tabla:
Así mismo ejemplos de palabras secundarias se muestran en la tabla junto con su

significado dentro de un proceso:
La combinación de las palabras primarias o parámetros con las palabras guía, como ya se
mencionó anteriormente, muestran las posibles desviaciones de diseño que se pueden
presentar en un nodo.
Una vez que se determinan las combinaciones de palabras, se identifican las posibles
causas que puedan llevar a tales desviaciones como se muestra en la. Una vez identificadas
las posibles desviaciones los expertos se encargan de analizar las posibles consecuencias
de que se presenten dichas desviaciones.
Las reuniones y los resultados de las juntas de expertos se deben documentar. Para esto
se recomienda el uso de algún medio electrónico como puede ser un programa. La
metodología HAZOP es un estudio sistemático a través de documentos tabulares que
identifican desviaciones en los procesos o sistemas.
Al finalizar el estudio se obtiene una tabla con las palabras guía, parámetro causa,
consecuencia, nivel de seguridad, escenario y acción a tomar para la prevención del riesgo
o mitigación de daños como se muestra en la Tabla:
3.1.1.8. ÁRBOL DE FALLOS(FTA).

Es un proceso deducible utilizado para determinar las varias combinaciones de fallas de
equipo electrónico (hardware), programas de computación (software) y errores humanos
que pueden causar eventos indeseables (referidos como eventos altos) al nivel del sistema.
El Análisis de un Árbol de Fallas puede ser utilizado para:
 Entender la lógica que conduce al evento superior / estado no deseado.

 Mostrar conformidad con la (entrada) seguridad del sistema / los requisitos de
fiabilidad.
 Priorizar los colaboradores que conducen hacia el evento superior - Creando las listas
de Equipamiento Crítico/ Partes/Eventos para diferentes medidas de importancia.
 Monitorear y controlar el rendimiento de seguridad de un sistema complejo (p. ej.,
¿es seguro para una aeronave en particular volar cuándo la válvula de combustible
x falla? ¿Por cuánto tiempo le es permitido volar con el fallo de la válvula?).
 Minimizar y optimizar recursos.
 Asistir en el diseño de un sistema. El FTA puede ser utilizado como herramienta de
diseño que ayuda a crear (salida / nivel más bajo) requerimientos.
 Funcionar como herramienta de diagnóstico para identificar y corregir las causas del
evento superior. Puede ayudar con la creación de manuales / procesos de
diagnóstico.
El método de análisis del "Árbol de Fallos" (FTA: Fault Tree Analysis) fue concebido y
utilizado por vez primera en 1962 por H. A. Watson, de Bell Telephone Laboratories, en
relación con un contrato de Air Force para evaluar las condiciones de seguridad de los
sistemas de tiro de los misiles ICBM Minuteman.
A partir de ese momento, esta técnica de análisis de riesgos ha sido profusamente utilizada
y perfeccionada por parte de instalaciones nucleares, aeronáuticas y espaciales,
extendiéndose después su empleo para la evaluación de riesgos a las industrias electrónica,
química, petroquímica, etc.
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
Se trata de un método deductivo de análisis que parte de la previa selección de un "suceso

no deseado o evento que se pretende evitar", sea éste un accidente de gran magnitud
(explosión, fuga, derrame, etc.) o sea un suceso de menor importancia (fallo de un sistema
de cierre, etc.) para averiguar en ambos casos los orígenes de los mismos.
REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL ÁRBOL DE FALLOS
Seguidamente, de manera sistemática y lógica se representan las combinaciones de las

situaciones que pueden dar lugar a la producción del "evento a evitar", conformando niveles
sucesivos de tal manera que cada suceso esté generado a partir de sucesos del nivel
inferior, siendo el nexo de unión entre niveles la existencia de "operadores o puertas
lógicas". El árbol se desarrolla en sus distintas ramas hasta alcanzar una serie de "sucesos
básicos", denominados así porque no precisan de otros anteriores a ellos para ser
explicados. También alguna rama puede terminar por alcanzar un "suceso no desarrollado"
en otros, sea por falta de información o por la poca utilidad de analizar las causas que lo
producen.
Los nudos de las diferentes puertas y los "sucesos básicos o no desarrollados" deben estar
claramente identificados.
Estos "sucesos básicos o no desarrollados" que se encuentran en la parte inferior de las

ramas del árbol se caracterizan por los siguientes aspectos:
● Son independientes entre ellos.
● Las probabilidades de que acontezcan pueden ser calculadas o estimadas.
Para ser eficaz, un análisis por árbol de fallos debe ser elaborado por personas
profundamente conocedoras de la instalación o proceso a analizar y que a su vez conozcan
el método y tengan experiencia en su aplicación; por lo que, si se precisa, se deberán
constituir equipos de trabajo pluridisciplinarios (técnico de seguridad, ingeniero del proyecto,

ingeniero de proceso, etc.) para proceder a la reflexión conjunta que el método propicia.
DESARROLLO DEL ÁRBOL
Prefijado el "evento que se pretende evitar" en el sistema a analizar, se procede

descendiendo escalón a escalón a través de los sucesos inmediatos o sucesos intermedios
hasta alcanzar los sucesos básicos o no desarrollados que generan las situaciones que,
concatenadas, contribuyen a la aparición del "suceso no deseado".
SÍMBOLOS UTILIZADOS PARA LA REPRESENTACIÓN DEL ÁRBOL DE FALLOS
Para la representación gráfica de los árboles de fallos y con el fin de normalizar y

universalizar la representación se han elegido ciertos símbolos que se representan:
3.1.1.9. ÁRBOL DE SUCESOS(ETA).
Esta técnica del árbol de sucesos, desarrolla un diagrama gráfico secuencial a partir de
sucesos "iniciadores" o desencadenantes de incidencia significativa y, por supuesto
indeseados, para averiguar todo lo que puede acontecer y, en especial, comprobar si las
medidas preventivas existentes o previstas son suficientes para limitar o minimizar los
efectos negativos. Evidentemente tal suficiencia vendrá determinada por el correspondiente
análisis probabilístico que esta técnica también acomete.
El "árbol de sucesos" ha tenido su origen y más amplia aplicación en las industrias nuclear,
aeronaútica y química.
Descripción del método
El proceso de desarrollo general de los árboles de sucesos consta de las siguientes etapas:
1. Etapa previa, familiarización con la planta.
2. Identificación de sucesos iniciales de interés.
3. Definición de circunstancias adversas y funciones de seguridad previstas para el control

de sucesos.
4. Construcción de los árboles de sucesos con inclusión de todas las posibles respuestas
del sistema.
5. Clasificación de las respuestas indeseadas en categorías de similares consecuencias.
6. Estimación de la probabilidad de cada secuencia del árbol de sucesos.
7. Cuantificación de las respuestas indeseadas.
8. Verificación de todas las respuestas del sistema.
ETAPA PREVIA, FAMILIARIZACIÓN CON LA PLANTA
Es imprescindible, antes de iniciar un estudio de este tipo, haber agotado el análisis

preliminar de riesgos que permita conocer y controlar la diversidad de situaciones anómalas
que puedan acontecer en una instalación, ya sea tanto por factores internos como externos
a la misma.
Un estudio documental con la recogida de experiencias sobre instalaciones similares será,

junto al análisis histórico de incidentesaccidentes acaecidos, una buena base de partida a
ser discutida y analizada conjuntamente por los mandos y trabajadores implicados en el
funcionamiento del proceso y por quienes deban conducir la aplicación de esta técnica
analítica. Esta es una metodología que requiere ser aplicada en un marco participativo a
través de grupos de trabajo establecidos, que conozcan los diferentes aspectos que
determinan el funcionamiento correcto o incorrecto de una instalación. Cuanto más compleja
sea ésta, mayor deberá ser el soporte documental y la preparación previa del equipo de
trabajo.
IDENTIFICACIÓN DE SUCESOS INICIALES DE INTERÉS
Tras los análisis preliminares de familiarización con la planta es necesario elaborar una lista
de sucesos iniciadores lo más completa posible, de acuerdo al alcance del análisis. Dicha
lista inicial surgirá principalmente de:
● Los sucesos iniciadores ocurridos en otras plantas.
● La comparación con otros análisis previos realizados.
● El análisis preliminar de sistemas.
Los sucesos iniciadores corresponden a fallos que, de producirse, requieren la respuesta

de lo que se denominan sistemas "frontales" de seguridad, para evitar efectos negativos de
importancia. Cabe distinguir los sucesos iniciadores propiamente dichos, de otros sucesos
que son consecuencia de los primeros, especialmente en esta fase de identificación en la
que será imprescindible efectuar también, por necesidad de simplificación, un agrupamiento
de sucesos iniciadores de acuerdo a las funciones de seguridad que deben realizarse o a
la combinación de respuestas de sistemas.
DEFINICIÓN DE LAS CIRCUNSTANCIAS ADVERSAS Y DE LAS FUNCIONES DE SEGURIDAD

PARA EL CONTROL DE SUCESOS
Una función de seguridad es una respuesta activa de previsión o dispositivo, o bien una
barrera, capaz de interrumpir la secuencia de un suceso inicial a una consecuencia
peligrosa.
Las funciones de seguridad pueden ser de muchos tipos, la mayoría de ellas se caracterizan
por su respuesta ante fallos o éxitos de demandas. Algunos ejemplos son:
● Sistemas automáticos de seguridad.
● Alarmas de aviso y la consiguiente respuesta de los operarios.
● Barreras o sistemas de contención para limitar los efectos de un accidente.
Hay que considerar también aquellas circunstancias que puedan tener un papel adverso en
el desarrollo secuencial de sucesos. Así por ejemplo, en un derrame de sustancia
inflamable:
● Ignición o no ignición de la fuga.
● Explosión o deflagración.
● Líquido derramado en interior de cubeto de retención o no.
● Durante el día o en la noche.
● Condiciones meteorológicas.
Dentro de las funciones de seguridad cabe diferenciar las que son generadas por los
sistemas "frontales", que son los sistemas primarios de respuesta ante los sucesos
iniciadores, de las que son generadas por los sistemas "soporte" o "redundantes", que son
los que deben actuar, ya sea para garantizar la eficacia de los anteriores o bien cuando se
produce un fallo de respuesta de éstos. Habrá casos en que será conveniente considerar,
en el desarrollo del árbol, todas las funciones de seguridad incluidos los sistemas "soporte".
En otros casos no será necesario, siempre que en la respuesta del sistema "frontal" del que
dependa se indique la probabilidad real de fallo en el que estaría integrada la fiabilidad de
respuesta del conjunto de ambos sistemas.
Tanto las circunstancias potencialmente adversas como las funciones de seguridad

previstas han de ser definidas de forma simplificada siguiendo la secuencia lógica de
acontecimiento o intervención en el proceso concatenado de sucesos y consecuencias, y
designadas normalmente por letras correlativas del abecedario.
La mayoría de circunstancias y funciones de seguridad son consideradas normalmente de

respuesta binaria. Las situaciones intermedias en función de los diferentes rangos de
respuesta suelen ser traducidas también a la doble opción. Por ejemplo, una válvula de
seguridad que deba abrirse para liberar una sobrepresión en un recipiente, tendrá en el
análisis una doble opción: abrirse o no abrirse. La situación de abertura parcial se
considerará normalmente como no abertura, ya que las consecuencias desde el punto de
vista de la seguridad posiblemente le sean más próximas. A pesar de ello cabría la
posibilidad de considerar, si fuera necesario, más de dos situaciones de respuesta de las
funciones de seguridad, a costa de complicar el árbol, al ser necesario discernir las
probabilidades de acontecimiento de cada una de las opciones, y más aún si en función de
éstas debieran intervenir los sistemas "soporte" de seguridad.
El analista debe ser cuidadoso en detallar de forma cronológica, según el orden de

intervención, todas las funciones de seguridad previstas. Las circunstancias adversas por
su parte aparecerán en el árbol tantas veces como sea necesario, y siempre que puedan
afectar a las funciones de seguridad, según lo que pueda ir sucediendo en el tiempo.
Las intervenciones humanas que representan funciones clave de respuesta de seguridad

ante fallos deben ser incorporadas en los momentos oportunos.
CONSTRUCCIÓN DE LOS ÁRBOLES DE SUCESOS
La representación gráfica del árbol se realiza siguiendo la progresión cronológica de

sucesos previsibles, a partir del suceso iniciador considerado, en principio, de interés.
Convencionalmente se construye el diagrama de izquierda a derecha. En línea de cabecera
horizontal se indican las diferentes funciones de seguridad y circunstancias a considerar en
el orden cronológico esperado, las cuales corresponderán en el desarrollo del árbol con los
nudos en los que la respuesta afirmativa se traduce en una línea vertical ascendente y la
negativa en una línea descendente, para proseguir luego horizontalmente a cada uno de los
sucesivos nudos.
Solamente los nudos que afecten materialmente a las consecuencias deberían ser
mostrados explícitamente en el árbol de sucesos. Algunas ramas pueden ser más
desarrolladas que otras, según necesidades. Las secuencias finales del árbol recogerán las
diferentes situaciones de éxito o fracaso.
A fin de facilitar la interpretación de las diferentes vías secuenciales de éxitos y fallos hasta
alcanzar los sucesos finales, es conveniente denominara cada función de seguridad con
letras correlativas del abecedario, con el mismo orden de actuación esperado.
Cuando una función de seguridad actúe favorablemente se representará por ejemplo con la
letra B, y cuando falle por B. Así podremos identificar fácilmente las diferentes
combinaciones de fallos y éxitos de las funciones de seguridad previstas en el sistema en
estudio. Cabe destacar que el árbol, además de representar el papel que desempeñan las
funciones de seguridad y lo favorables o desfavorables que puedan ser las consecuencias
finales de cada suceso iniciador, habría de mostrar también los diversos tipos de desenlaces
negativos que puedan surgir. Así por ejemplo, una fuga de gas inflamable, podría originar
diversas consecuencias finales adversas como: explosión BLEVE, deflagración de nube no
confinada, bola de fuego, dispersión segura. Todas ellas habrían en principio de ser
reflejadas en el árbol.
CLASIFICACIÓN DE LAS RESPUESTAS INDESEADAS EN CATEGORÍAS DE SIMILARES

CONSECUENCIAS
Uno de los objetivos del árbol es identificar aquellas consecuencias negativas de

significativa importancia que puedan acontecer. En tal sentido, y por necesidades de
simplificación, aquellos efectos de escasa relevancia no habrían de ser desarrollados en las
sucesivas etapas del análisis.
Ante las consecuencias significativas es necesario detenerse en el acontecimiento mismo y

estudiar la posible incidencia de factores meteorológicos o ambientales y que no hubieran
quedado reflejados en el primer desarrollo del árbol de sucesos, para incorporarlos si cabe.
Muchas consecuencias desarrolladas a través de las diferentes ramas del árbol serán
similares (por ejemplo, una explosión puede ser la consecuencia de diversos sucesos en
los que estén implicados sustancias inflamables o explosivas). Por ello las respuestas
finales indeseadas deben ser clasificadas de acuerdo al tipo de modelo de consecuencias
que debe ser estudiado para completar el análisis.
ESTIMACIÓN DE LA PROBABILIDAD DE CADA SECUENCIA DEL ÁRBOL DE SUCESOS
A cada una de las secuencias del árbol le corresponde una determinada probabilidad de
acontecimiento. Consecuentemente la suma
de las probabilidades de cada nudo ante las diferentes alternativas valdrá 1,0. Ello será
válido tanto para respuesta binaria como múltiple.
Las fuentes de datos de probabilidades pueden ser diversas: registros históricos de

incidentes-accidentes, datos de la instalación y de proceso, datos de productos químicos,
datos medioambientales y meteorológicos, datos de fiabilidad de componentes, datos d
fiabilidad humana y, como no, la opinión de los expertos. Puede ser necesario en algunos
casos utilizar la técnica del árbol de fallos para estimar algunas probabilidades,
especialmente en sistemas de seguridad que encierren cierta complejidad en conocer su
capacidad de respuesta.
En algunos casos, ya sea porque no se disponga de datos precisos o porque es suficiente

disponer sólo de una cuantificación orientativa, los datos probabilísticos a emplear tendrán
un valor aproximado. Pero en todo caso es imprescindible disponer siempre de tal
información. El mayor o menor rigor en el dato de probabilidad estará en función de la
gravedad de las consecuencias resultantes.
CUANTIFICACIÓN DE LAS RESPUESTAS INDESEADAS
La frecuencia de cada una de las posibles consecuencias podrá ser determinada por el
producto de la frecuencia del suceso inicial y de cada una de las probabilidades de los
sucesos intermedios. Como comprobación, la suma de todas las frecuencias de las
diferentes consecuencias, tanto las favorables como las desfavorables, debe coincidir con
la frecuencia del suceso inicial. El tratamiento sería más complejo si hubiera dependencia
entre los diferentes sucesos o hubiera situaciones de parcial éxito o fracaso.
Si lo que nos interesa es determinar la probabilidad conjunta de consecuencias negativas,

al margen de su individualizada importancia, deberemos efectuar la adición de frecuencias
de todas estas. Ello tendrá sentido normalmente cuando la magnitud de las consecuencias
negativas sea similar.
Por motivos de simplificación y cuando se pretenden valores orientativos en el cálculo de la

probabilidad de cada acontecimiento final indeseado, se multiplican exclusivamente las
probabilidades de fallo de las diferentes secuencias, despreciando las probabilidades de
éxito.
VERIFICACIÓN DE TODAS LAS RESPUESTAS DEL SISTEMA
Debido a la limitación de datos disponibles o a incorrecciones en la aplicación del método

en el proceso estudiado, al haberse omitido importantes ramas del árbol, pueden alcanzarse
resultados del árbol incorrectos. Para evitarlo es fundamental cubrir adecuadamente esta
etapa final de verificación de resultados, aplicando el sentido común y contrastando con
datos históricos. Si ello es realizado por alguien, conocedor del proceso analizado pero
independiente del grupo de trabajo, mucho mejor.
3.1.1.10. ANÁLISIS DE CAUSAS Y CONSECUENCIAS.

Este método de análisis consiste en una combinación de árboles de fallos y árboles de
sucesos. Posee la gran ventaja de la facilidad para ser usado como un buen recurso de
comunicación, ya que los diagramas causa-consecuencia son extremadamente gráficos
para mostrar las consecuencias de los accidentes postulados y causas elementales que los
provocan.
El proceso de desarrollo de este método de análisis es el siguiente:
A. SELECCIÓN DE UN SUCESO PARA SER EVALUADO:
Que puede ser, tanto un TOP indicado en los árboles de fallos, como un «suceso iniciador»
de los árboles de sucesos.
En los correspondientes apartados se han comentado con profundidad ambos elementos

básicos del análisis, por lo que no se repite en este punto su descripción.
B. IDENTIFICACIÓN DE LAS FUNCIONES DE SEGURIDAD Y DESARROLLO DE LAS

SECUENCIAS ACCIDENTALES:
Se desarrollan en paralelo, tanto la sucesión cronológica de sucesos, como los posibles

fallos de los sistemas o funciones de seguridad existentes (sistemas de protección o
prevención, actuaciones de los operadores, procedimientos, etc.).
Una primera diferencia ||entre el análisis causa-consecuencia y los árboles de sucesos es

la simbología utilizada en los Diagramas.
METODO DEL ANALISIS CAUSA/CONSECUENCIA -SIMBOLOGIA BASICA
SALIDA SALIDA
Permite analizar el funcionamiento de un sistema de seguridad (cortinas de agua, por

ejemplo) que debería actuar en un punto de la secuencia accidental.
La operación correcta o incorrecta del sistema analizado conducirá a dos situaciones

absolutamente diferentes. En el caso de operación de unas cortinas de agua accionadas
frente a una fuga de gas tóxico para un confinamiento, el resultado de su correcta operación
(SI) es el confinamiento de la fuga y, por lo tanto, la interrupción o disminución del suceso
accidental. Si el sistema falló (NO), la nube de gas tóxico no se diluye y, por lo tanto, se
extenderá fuera de los límites M confinamiento previsto.
C. DESARROLLO DEL SUCESO Y DE LOS FALLOS DE FUNCIONES DE SEGURIDAD PARA

DETERMINAR LAS CAUSAS ELEMENTALES:
Este paso consiste en la aplicación del análisis por árboles de fallos para cada uno de los
sucesos iniciales o los fallos de funciones de seguridad identificados en el diagrama causa-
consecuencia.
Es decir, cada fallo de las funciones de seguridad es utilizado, en definitiva, como un suceso
iniciador o TOP en la técnica de los árboles de fallos descrita en el apartado 3.3.
No se reitera en este punto la técnica de desarrollo de los árboles de fallos y se remite al

apartado correspondiente para conocer su desarrollo en detalle.
D. DETERMINACIÓN DE LOS CONJUNTOS MÍNIMOS DE FALLO (MINIMAL CUT SETS) DE LAS

SECUENCIAS ACCIDENTALES:
Emplea la misma técnica de determinación de los Minimal Cut Sets que se expone en los
árboles de fallos.
Para cada secuencia accidental identificada en el diagrama, se determinan estos conjuntos

mínimos de fallos que serán los caminos críticos que serán necesarios que ocurran para
que se produzca el suceso final indeseado.
E. EVALUACIÓN DE RESULTADOS:
Los resultados de aplicación de los diagramas causa-consecuencia son evaluados en las

siguientes etapas: en primer lugar se establece un orden decreciente entre las
consecuencias evaluadas, en función de su gravedad y de su importancia para la seguridad
del entorno y de las propias personas e instalaciones; posteriormente, en un segundo paso,
para cada secuencia accidental notable, se establece una clasificación de caminos críticos
de fallo (Minimal Cut Sets) para determinar los fallos elementales o causas más importantes
que puedan provocar los accidentes postulados.
3.2. ANÁLISIS SEMICUANTITATIVO.

Se entiende por métodos de evaluación de riesgo semicuantitativos, aquellos que, no
llegando al detalle y rigor de una evaluación cuantitativa del riesgo, suponen un avance
hacia ello desde los métodos cualitativos, en el sentido que son métodos que dan como
resultado una clasificación relativa del riesgo asociado a una planta química o a partes de
la misma.
En análisis semicuantitativos, a las escalas cualitativas, tales como las descritas

anteriormente le son asignados valores.
3.2.1. MÉTODOS SEMICUANTITATIVO PARA EL ANÁLISIS.
3.2.1.1. ANÁLISIS DE RIESGOS CON EVALUACIÓN DEL RIESGO INTRÍNSECO.

Su autor, MINER, lo publicó en España en 1981, está indicado principalmente para
establecimiento de uso industrial. Se rige por el Reglamento de seguridad contra incendios
en los establecimientos industriales, y su principal inconveniente es que solo se aplica a
usos industriales. Consiste en calcular la carga de fuego ponderada y corregida para un
sector de incendio a partir de la carga de fuego unitaria, para a partir de ella obtener un
parámetro o nivel de riesgo intrínseco.
A partir del riesgo intrínseco, se pueden establecer las distancias de separación entre
edificios, la resistencia al fuego y las características de los muros que deben separarlos, las
puertas, escaleras, rampas, y resto de elementos que comuniquen una zona del edificio con
el resto de sectores de incendio.
Existe la NTP 36 en la que se matizan y aclara aspectos de dicha aplicación. Esta norma
no es de obligatorio cumplimiento salvo que esté recogida en una disposición normativa
vigente.
En la NBE-CPI-82 (norma derogada), existe el Apéndice IV: Clasificación de las

instalaciones industriales y de almacenamiento en función del su nivel de riesgo intrínseco.
Las industrias y almacenamientos se clasificarán conforme el nivel de riesgo intrínseco de

dichas instalaciones, quedando dichos niveles establecidos de la siguiente forma, en función
de la carga de fuego ponderada del local:
La carga de fuego ponderada Qp de una industria o almacenamiento se calculará

considerando todos los materiales combustibles que formen parte de la construcción, así
como aquellos que se prevean como normalmente utilizables en los procesos de fabricación
y todas las materias combustibles que puedan ser almacenadas. El cálculo de la carga de
fuego ponderada Qp se establecerá mediante la expresión:
Qp= (ƩPi·Hi·Ci/A)·Ra (Mcal/m2)
Siendo:
Pi: peso en kg de cada una de las diferentes materias combustibles.
Hi: poder calorífico de cada una de las diferentes materias en Mcal/kg.
Ci: coeficiente adimensional que refleja la peligrosidad de los productos conforme a los
siguientes valores:
A: superficie construida del local, considerada en m2.
Ra: coeficiente adimensional que pondera el riesgo de activación inherente a la actividad

industrial, de la siguiente forma:
A fin de establecer la evaluación del riesgo de activación de cada proceso, conforme a los
niveles de Alto (A), Medio (M) o Bajo (B), se facilita el siguiente listado de actividades:
La siguiente tabla establece la distancia que deberán guardar los edificios a los cuales es
de aplicación la presente NBE, respecto de pequeñas industrias que, por su naturaleza y
tamaño, puedan ser ubicadas en el interior de cascos urbanos y según sea el riesgo
intrínseco de éstas. Dicho riesgo intrínseco se establecerá conforme a los criterios
contenidos:
Nivel de riesgo Separación

intrínseco de la mínima en
industria m.
Alto 10 m (1)
Medio 5 m(2)
Bajo 3 m (3)
 Ambos edificios podrán ser adyacentes si la separación entre ellos se realiza
mediante un muro que sea RF-240 como mínimo y no presente aberturas.
 Ambos edificios podrán ser adyacentes si la separación entre ambos se realiza
mediante un muro que sea RF-180 como mínimo y no presente aberturas.
 La separación entre ambos edificios se realizará mediante un muro que sea RF-120
como mínimo.
Dentro del volumen de un mismo edificio, sólo podrán existir instalaciones industriales o de
almacenamiento conjuntamente con otros usos contemplados en los Anexos de la presente
NBE, cuando el nivel de riesgo intrínseco de dichas industrias o almacenes sea "Bajo",
conforme a los criterios contenidos en el Apéndice IV y cumplan además las siguientes
condiciones:
 Las puertas de acceso y las de emergencia que comuniquen con alguna zona del
resto del edificio serán RF-60, dispondrán de cierre automático y serán estancas al
humo.
 Cuando se ubiquen en planta baja o de sótano, las escaleras, rampas, puertas de
acceso y otras comunicaciones, serán independientes del resto de las vías de
evacuación del edificio y los huecos de ventilación o iluminación abiertos a fachada
posterior o a patios del edificio, quedarán separados al menos 6 m. de los restantes
del edificio, o dispondrán de voladizos sobre ellos, de 1 m. de vuelo y que sean al
menos RF-60.
 Cuando estén situados en planta de sótano se compartimentarán en sectores de
incendio que no superen 300 m2 y que sean RF-180 como mínimo. Cuando la
ubicación sea en planta baja o de piso, los sectores de incendio no superarán los
1.000 m2 y serán RF-120 como mínimo.
En cualquier caso, las industrias o almacenamientos situados en edificios con otros usos,
no podrán encontrarse a más de 4 m. bajo rasante.
3.2.1.2. ANÁLISIS DE LOS MODOS DE LOS FALLOS, EFECTOS Y CRITICIDAD

(FEMAC)
En la siguiente imagen se muestra el proceso para aplicar la técnica AMFEC en un sistema:
MODO DE FALLA
El término modo de falla es usado para referirse a las posibles maneras en que un elemento
puede fallar, el mismo que puede tener uno o más modos de falla.
Las listas de modos de fallo deben incluir cualquier evento o proceso que pueda causar un
fallo funcional, incluyendo deterioro, defectos de diseño y error humano, ya sea causado por
operadores o mantenedores (SAE JA1011, 1999).
EFECTO DE FALLA
Los efectos de falla describen lo que sucedería si no se hace ninguna tarea específica para
anticipar, prevenir o detectar la falla. Se trata de describir las consecuencias no deseadas
de la falla que se puede observar o detectar, y siempre deberían indicarse en términos de
rendimiento o eficacia del producto, proceso o sistema.
Si un modo de fallo potencial tiene muchos efectos, a la hora de evaluar, se elegirán los
más graves (Bestratén, Orriols, & Mata, 2004).
La severidad indica cuán grave es la falla que se identifica en el sistema, lo cual es subjetivo
dependiendo de la persona que clasifique el daño.
En la siguiente tabla se muestra la jerarquización de la severidad de los modos de falla:

OCURRENCIA
La ocurrencia muestra con qué frecuencia se da la falla en el sistema, el término puede

tomarse como probabilidad de que ocurra o no una falla. Es por tanto la probabilidad de que
una causa de falla se produzca y dé lugar al modo de falla. En la siguiente tabla se muestra
la jerarquización de ocurrencia de los modos de falla.
DETECCIÓN
La detección indica qué tan probable es que se localice la falla en el sistema, si no se detecta
la falla, es probable que cause un daño mayor al sistema o a su vez una detención del
mismo. Cuanto más difícil sea detectar una falla, mayores pueden ser las consecuencias en
el sistema. En la siguiente tabla se muestra la jerarquización de detección de los modos de
falla:
ÍNDICE DE PRIORIDAD DE RIESGO
El índice de prioridad de riesgo (IPR) es el resultado de la multiplicación de los índices de

la severidad, ocurrencia y detección, tal como se muestra en la fórmula. El resultado permite
valorar la urgencia o importancia de una falla y proponer acciones de mantenimiento ya
sean correctoras, preventivas o predictivas
Si el valor de IPR es superior a 100, se debe intervenir en el sistema realizando la tarea de

mantenimiento respectiva, en cambio si el valor de IPR es inferior a 100, no es necesario
intervenir, salvo que los cambios fueran fáciles de introducir en el sistema y mejoren su
funcionamiento.
3.2.1.3. MÉTODO DE DOW: INDICE DE FUEGO Y EXPLOSIÓN.

El Índice de Incendio y Explosión (F&EI), creado por Dow Chemical, es una herramienta
para la evaluación objetiva paso a paso de la posibilidad real de un incendio, explosión y
reactividad de equipos de proceso y su contenido en la industria química. Su propósito es
servir como guía para seleccionar el método de protección contra incendios adecuado y
ofrecer información clave para ayudar a evaluar el riesgo general de incendio y explosión.
El F&EI es una de las herramientas usadas para la evaluación realista del riesgo potencial
de fuego, explosión y reactividad química de los equipos de proceso y su contenido.
Desarrollado en 1964, ha evolucionado hasta convertirse en un índice completo que

proporciona una medida del riesgo relativo de pérdidas de unidades individuales de proceso
debido a fuegos o a explosiones potenciales.
Este índice se ha utilizado ampliamente en Dow y fuera de Dow. Es el índice de peligro más
reconocido por la industria química y proporciona información clave para evaluar el riesgo
total de fuego y explosión. Se puede utilizar con el resto de información del proceso para
consolidar un paquete de análisis del riesgo y comprender mejor los riesgos potenciales
asociados a una unidad de la fabricación.
Varios países hacen referencia a la guía de F&EI en su legislación. Las medidas

cuantitativas usadas en el análisis se basan en datos históricos de pérdidas, en la energía
potencial del material en estudio y en las prácticas de prevención de pérdidas que se aplican
actualmente.
OBJETIVOS.
El propósito del sistema de F&EI es:
 Cuantificar, en términos realistas, el daño que se puede esperar de los potenciales

incidentes de fuego, explosión y reactividad.
 Identificar el equipo con probabilidad de contribuir a la iniciación o a la escalada de
un incidente.
 Comunicar el potencial del riesgo de F&EI a la dirección.
Su propósito más amplio es disponer de un método que permita ordenar las unidades de
proceso individuales según su riesgo, centrándose en los equipos importantes y
proporcionar datos a los ingenieros de las pérdidas potenciales en cada área de proceso,
para ayudarles a identificar maneras de disminuir, de una manera eficaz y rentable, la
severidad y las pérdidas resultantes (en términos de dólares) de incidentes potenciales.
Las evaluaciones de riesgos de las compañías de seguros se basan normalmente en el peor

incidente imaginable. Puede ser que anticipen, por ejemplo, que el contenido completo de
un reactor podría vaporizarse instantáneamente e incendiarse. Sus estimaciones de
pérdidas para los asegurados, que se determinan en parte a partir de tal análisis, pueden
ser extremadamente grandes. Desde un punto de vista realista, el escenario es improbable.
El sistema F&EI de Dow intenta determinar la pérdida máxima, realista, que puede ocurrir a
una planta de proceso (o a la unidad de proceso) o a las unidades próximas. Una pérdida
que podría ocurrir realmente en las condiciones de funcionamiento más adversas. El cálculo
se basa en datos cuantificables. El cálculo del caudal de la fuga, la temperatura de proceso
respecto a las de ignición y de ebullición y la reactividad del material son algunos de los
muchos factores que contribuyen a un posible incidente.
ESQUEMA.
Aunque el método de F&EI está diseñado principalmente para cualquier operación en la que
se almacene, se maneje o se procese un material inflamable, combustible o reactivo, puede
también ser utilizado para analizar pérdidas potenciales en instalaciones de tratamiento de
aguas residuales, sistemas de distribución, tuberías, rectificadores, transformadores,
calderas, oxidadores térmicos y algunos elementos de centrales eléctricas. El sistema se
puede también utilizar para evaluaciones del riesgo de procesos pequeños con inventarios
modestos de materiales potencialmente peligrosos. Su uso en plantas piloto es muy
recomendable.
El esquema siguiente resume el proceso usado para calcular el índice y la estimación de

las pérdidas.
3.2.1.4. MÉTODO DE ICI: ÍNDICES DE MOND.

Este método fue desarrollado por técnicos de Imperial Chemical Industries PLC (ICI) a partir
del índice DOW. La primera versión fue publicada en 1979 y la segunda, que se describe a
continuación, en 1985.
El Índice de MOND considera la toxicidad de las sustancias presentes, y este parámetro es

introducido como un factor independiente, considerando los efectos de las sustancias
tóxicas por contacto cutáneo o por inhalación.
Para un conocimiento exhaustivo del método, como en el caso del índice de DOW, se
recomienda consultar la Guía publicada por ICI. Como comentario general, y referido al
índice de DOW, hay que indicar que el índice de MOND es, en general, más detallado,
tienen en cuenta mayor número de parámetros de riesgo y bonificaciones y, finalmente,
facilita una clasificación de unidades en función del riesgo.
Para su aplicación se recomienda consultar la guía del ICI, teniendo en cuenta que en
general es más detallado que el Dow, tiene en cuenta mayor número de parámetros de
riesgo y bonificaciones y además facilita una clasificación de unidades en función del riesgo.
Naturalmente, este método se seleccionará siempre que en la instalación se presenten

sustancias tóxicas en cantidades apreciables.
ÁMBITO DE APLICACIÓN
Se seleccionará este método cuando en la instalación a estudiar la presencia de productos

tóxicos sea importante.
RECURSOS NECESARIOS
En comparación con el índice DOW, el método MOND utiliza menos recursos gráficos,
siendo necesario un mayor número de cálculos para determinar el mayor número de
parámetros a considerar. Por ello, ya desde la publicación de la segunda edición en 1985,
se anunciaba la disponibilidad de una versión informatizada para ser utilizada en un
ordenador tipo PC compatible.
VENTAJAS/INCONVENIENTES
Caben los mismos comentarios que para el índice de DOW, con la consideración, en este
caso, de que se tienen en cuenta mayor número de parámetros.
En cualquier caso, los valores obtenidos facilitan la clasificación relativa de las unidades en
que se haya dividido la instalación en estudio, facilitando la posterior aplicación de métodos
más detallados.
PROCESO DE CALCULO DEL INDICE DE MOND.
3.2.1.5. MÉTODO DE UCSIP.

En el método UCSIP, los riesgos considerados, se caracterizan por un valor de probabilidad
semicuantitativo.
El método propone una escala de probabilidad de ocurrencia en seis niveles:

 Nivel 1: acontecimiento improbable. Corresponde en términos cuantitativos a una

probabilidad de ocurrencia inferior a 10-10 por hora.
 Nivel 2: acontecimiento extremadamente raro. Corresponde en términos cuantitativos
a una probabilidad comprendida entre 10-1º y 10" por hora.
 Nivel 3: acontecimiento raro. Corresponde en términos cuantitativos a una

probabilidad comprendida entre 1o y 1O. por hora.
 Nivel 4: acontecimiento posible, pero poco frecuente. Corresponde en términos

cuantitativos a una probabilidad de ocurrencia comprendida entre 1O.. y 104
por hora.
 Nivel 5: acontecimiento frecuente. Corresponde en términos cuantitativos a una

probabilidad de ocurrencia superior a 104 por hora.
 Nivel X: acontecimiento al que no se puede atribuir una probabilidad (atentado,

efecto de arma pesada, etc.).
El método consiste en determinar un factor de seguridad (FS) sobre la base de tres valores:
 (PR) Participación en el riesgo del sistema, calculado en función de seis parámetros

(Plj) que caracterizan el sistema y que tienen asignada una determinada
ponderación entre O y 5.
 (RE) Importancia del riesgo en operación, calculado en función de seis parámetros
(P2j) que caracterizan la operación del sistema y que tienen asignada una
determinada ponderación entre O y 5.
 (NG) Nivel de gravedad, valor que mide la magnitud de las consecuencias y que
adopta un valor entre O y 6.
Según el valor de FS se asigna un determinado nivel de probabilidad.
Estos métodos encuentran su aplicación cuando no sea preciso un análisis exhaustivo

de las causas de los accidentes y basta con una idea del orden de magnitud de la
frecuencia con que cabe esperar dichos accidentes.
METODO UCSIP – ESQUEMA.

RECURSOS NECESARIOS
Es necesario disponer de la descripción completa del método y es preciso un cierto grado

de experiencia en su aplicación.
VENTAJAS/INCONVENIENTES
Precisa una menor dedicación de tiempo que el desarrollo y cuantificación mediante árboles
de fallos y eventos.
No se realiza un análisis sistemático de causas que conducen al accidente por lo que se

pierde la valiosa información que se recoge en este tipo de estudio, si bien el método toma
en consideración los conjuntos mínimos de fallos.
Este método no permite evaluar el impacto de las posibles mejoras que se pueden
incorporar a un sistema o circuito determinado.
3.3. ANÁLISIS CUANTITATIVO.

El análisis cuantitativo de los riesgos trata de cuantificarlos de acuerdo a su probabilidad e
impacto. Las entradas de este proceso son el plan de gestión de riesgos, el plan de gestión
de costes, el plan de gestión del cronograma, el registro de riesgos, los factores ambientales
de la empresa y los activos de los procesos de la organización. La salida de este proceso
es la actualización de los documentos del proyecto.
3.3.1. MÉTODOS CUANTITATIVOS PARA EL ANÁLISIS.
3.3.1.1. ANÁLISIS CUANTITATIVO MEDIANTE ARBOLES DE FALLOS (FTA).

El FTA fue desarrollado por ingenieros para mejorar la seguridad de los sistemas de misiles.
Entendieron que la mayoría de accidentes/incidentes resultan de fallas inherentes a un
sistema. Un sistema consta de personas, equipo, material y factores ambientales. Este
sistema realiza tareas específicas con métodos recomendados. Los componentes de un
sistema y su ambiente están interrelacionados, y una falla con cualquier parte puede afectar
las demás partes.
Un evento negativo puede ser un por poco o un incidente que podría haber resultado en
lesiones personales a un empleado o daños a equipo/propiedad.
DIAGRAMAS ANALÍTICOS
Los diagramas analíticos son representaciones gráficas o ilustraciones de un proyecto o

evento. Utilizan el razonamiento deductivo ya que empiezan con un evento general o un
evento de resultado y elaboran por las ramas a los eventos específicos
causantes que tienen que ocurrir para producir el evento general. Se refiere a los diagramas
analíticos como árboles porque su estructura parece la de un árbol, estrecho en lo de arriba
con un solo evento y luego echando ramas en el proceso de su desarrollo.
ÁRBOLES DE FALLAS
Árboles analíticos negativos o árboles de fallas son herramientas excelentes para localizar
y corregir fallas. Pueden usarse para prevenir o identificar fallas antes de que ocurran, pero
se usan con más frecuencia para analizar accidentes o como herramientas investigativas
para señalar fallas. Al ocurrirse un accidente o una falla, se puede identificar la causa raíz
del evento negativo.
CONSIDERACIONES GENERALES DE LOS FTA.
El resultado final de los árboles de falla (evento máximo) puede ser una falla en si misma o
un evento, los arboles de falla describen la secuencia de la falla ó de los eventos resultantes
y la contribución de estos el evento máximo. Los FTA utilizan eventos ó
estados para describir la interacción entre los eventos iniciales y el evento final, para esto
utilizan compuertas que ligan lógicamente (y matemáticamente) el estado y la contribución
de los eventos al resultado final.
Los estados pueden ser caracterizados por la probabilidad de que este estado exista en un
tiempo t dado, y esta caracterización puede estar dada en valores de frecuencia, relación
de falla y probabilidad de que el evento ocurra en el tiempo t dado.
Tradicionalmente los FTA son construidos para investigar las fallas o eventos que ligan al
resultado final, este concepto ha sido
utilizado por muchos años en la industria, y es especialmente eficiente en la industria nuclear

y petrolera. Los FTA son una herramienta importante en la investigación de potenciales
problemas y riesgos ya que proporciona información para mejorar, modificar y optimizar a
los equipos y sistemas.
El desarrollo de los FTA inicia en las fases iniciales del diseño y debe ser revisado en cada
fase del proceso de construcción, implementación y aplicación. Debemos considerar que
los FTA no solo aplican para la evaluación de fallas en el desarrollo de equipos (hardware)
o soluciones (software) también es factible considerar la interacción con factores y acciones
con humanos, procesos y medio ambiente, que al final afectan al evento máximo.
Cuando se realice un análisis cuantitativo, pero la probabilidad de ocurrencia de alguno de

los eventos no pueda ser determinado dado que a que los eventos y fallas sean
sistemáticas, estos eventos y sus combinaciones lógicas deberán ser consideradas en el
análisis.
En estos casos los modos de falla no contribuirán a predicción de la confiabilidad

(probabilidad de falla), pero su existencia será tomada en cuenta de forma cualitativa.
Para que la técnica al desarrollar los FTA sea efectiva se deberá seguir un procedimiento
que podrá consistir de los siguientes pasos:
1. Identificar los objetivos para el FTA
2. Definir el evento máximo/tope
3. Definir el alcance del FTA
4. Definir la resolución del FTA
5. Definir las reglas generales del FTA
6. Construir el FTA
7. Evaluar el FTA
8. Interpretar y presentar los resultados
SÍMBOLOS GRÁFICOS
Los símbolos básicos utilizados en el FTA están agrupados como eventos, puertas, y
símbolos de transferencia. Variaciones menores pueden ser utilizadas en softwares de FTA.
SÍMBOLOS DE LOS EVENTOS
Los símbolos de eventos son utilizados para acontecimientos primarios y acontecimientos

intermedios. Los eventos primarios no se desarrollan más en el árbol de fallas. Los
acontecimientos intermedios se encuentran en la salida de una puerta. Los símbolos de
eventos se muestran debajo:
Los símbolos de eventos primarios son típicamente utilizados como sigue:
Evento básico - falla o error en un componente o elemento del sistema (ejemplo: Interruptor
atascado en la posición de abierto)
Evento externo - normalmente se espera que ocurra (No por sí mismo una falla)
Evento no desarrollado - Un evento sobre el que no se dispone de información suficiente o

que no tiene ninguna consecuencia
Evento condicionante - Condiciones que restringen o afectan puertas lógicas (ejemplo:

modo de operación en vigor)
Una puerta de evento intermedio se puede utilizar inmediatamente por encima de un evento
primario, para proporcionar más espacio para escribir la descripción del evento. El FTA es
un enfoque de arriba hacia abajo (descendente).
SÍMBOLOS DE PUERTA LÓGICA
Los símbolos de puerta describen la relación entre los eventos de entrada y de salida. Los
símbolos se derivan de símbolos lógicos booleanos:
Las puertas funcionan como sigue:
Puerta de O lógico - La salida se produce si se produce alguna de las entradas
Puerta de Y lógico - La salida se produce sólo si se producen todas las entradas (las
entradas son independientes)
Puerta de O-Exclusivo lógico - La salida se produce si se produce exactamente una entrada
Puerta de Y lógico Priorizado - La salida se produce si las entradas se producen en una

secuencia específica, especificada por un evento condicionante
Puerta Inhibidora - Se produce la salida si la entrada se produce bajo una condición

permitida, especificada por un evento condicionante
SÍMBOLOS DE TRANSFERENCIA
Los símbolos de transferencia son usados para conectar las entradas y las salidas de
árboles de fallas relacionados, tal como el árbol de fallas de un subsistema al de su sistema.
La NASA preparó una documentación completa sobre el FTA a través de incidentes
prácticos.
3.3.1.2. ANÁLISIS CUANTITATIVO MEDIANTE ARBOLES DE SUCESOS.
La técnica de análisis por árboles de sucesos consiste en evaluar las consecuencias de

posibles accidentes resultantes del fallo específico de un sistema, equipo, suceso o error
humano, considerándose como sucesos iniciadores y/o sucesos o sistemas intermedios de
mitigación, desde el punto de vista de la atenuación de las consecuencias.
Las conclusiones de los árboles de sucesos son consecuencias de accidentes, es decir,

conjunto de sucesos cronológicos de fallos o errores que definen un determinado accidente.
Partiendo del suceso iniciador, se plantean sistemáticamente dos bifurcaciones: en la parte
superior se refleja el éxito o la ocurrencia del suceso condicionante y en la parte inferior se
representa el fallo o no ocurrencia del mismo.
CONSTRUCCIÓN DEL ÁRBOL
La construcción del árbol comienza por la identificación de los N factores condicionantes de

la evolución del suceso iniciador. A continuación, se colocan estos como cabezales de la
estructura gráfica. Partiendo del iniciador se plantea sistemáticamente dos bifurcaciones: en
la parte superior se refleja el éxito o la ocurrencia del suceso condicionante y en la parte
inferior se representa el fallo o no ocurrencia del mismo
El suceso iniciador puede ser cualquier desviación importante, provocada por un fallo de un
equipo, error de operación o error humano. Dependiendo de las salvaguardias tecnológicas
del sistema, de las circunstancias y de la reacción de los operadores, las consecuencias
pueden ser muy diferentes. Por esta razón, un AAS, está recomendado para sistemas que
tienen establecidos procedimientos de seguridad y emergencia para responder a sucesos
iniciadores específicos.
La disposición horizontal de los cabezales se suele hacer por orden cronológico de

evolución del accidente si bien este criterio es difícil de aplicar en algunos casos.
EVALUACIÓN DEL ÁRBOL
El árbol de sucesos así definido tiene las siguientes características:
 El suceso iniciador viene determinado por una frecuencia (f), expresada normalmente
en ocasiones por año.
 Los N factores condicionantes son sucesos definidos por su probabilidad de
ocurrencia: pi, i=1,N.
 Los sucesos complementarios de estos tienen asociados una probabilidad de 1- pi,

i=1,N.
La técnica se utiliza con especial énfasis para describir la evolución de fugas de productos
según sus características y el entorno en el cual tienen lugar.
RECURSOS NECESARIOS
La técnica es poco laboriosa y no requiere preparación específica en su uso, si bien los

analistas deberán conocer los fenómenos en juego.
3.3.1.3. ANÁLISIS CUANTITATIVO DE CAUSAS Y CONSECUENCIAS.

Este método de análisis consiste en una combinación de árboles de fallos y árboles de
sucesos. Posee la gran ventaja de la facilidad para ser usado como un buen recurso de
comunicación, ya que el diagrama causa-consecuencia son extremadamente gráficos para
mostrar las consecuencias de los accidentes postulados y causas elementales que los
provocan.
DESCRIPCIÓN
Como combinación de los métodos de árboles de fallos y árboles de sucesos descritos en

el análisis causa-consecuencia es un método cualitativo, pero que puede ser desarrollado,
asimismo, en su vertiente cuantitativa estableciendo las probabilidades de cada accidente y
determinando sus consecuencias.
Posee la gran ventaja que permite moverse «hacia delante» con la técnica de los árboles
de sucesos y «hacia atrás» a través de los árboles de fallos. Todo ello apoyado en un
diagrama que permite al analista una gran comodidad de movimientos frente al problema
contemplado.
La resolución del diagrama causa-consecuencia es un listado de caminos críticos o

secuencias de fallos (minimal cut sets) en línea de los determinados en los árboles de fallos
que muestran las secuencias accidentales que provocarán la consecuencia accidental
indeseada.
PROCESO DE DESARROLLO
A. Selección de un suceso para ser evaluado:
Que puede ser, tanto un TOP indicado en los árboles de fallos, como un «suceso iniciador»
de los árboles de sucesos.
En los correspondientes apartados se han comentado con profundidad ambos elementos

básicos del análisis, por lo que no se repite en este punto su descripción.
B. Identificación de las funciones de seguridad y desarrollo de las secuencias

accidentales:
Se desarrollan en paralelo, tanto la sucesión cronológica de sucesos, como los posibles

fallos de los sistemas o funciones de seguridad existentes (sistemas de protección o
prevención, actuaciones de los operadores, procedimientos, etc.).
Una primera diferencia entre el análisis causa-consecuencia y los árboles de sucesos es la

simbología utilizada en los Diagramas.
El diagrama causa-consecuencia utiliza normalmente la simbología que se muestra:

En esta simbología destaca el símbolo de «toma de decisión adjunta».
Permite analizar el funcionamiento de un sistema de seguridad (cortinas de agua, por

ejemplo) que debería actuar en un punto de la secuencia accidental. La operación correcta
o incorrecta del sistema analizado conducirá a dos situaciones absolutamente diferentes.
En el caso de operación de unas cortinas de agua accionadas frente a una fuga de gas
tóxico para un confinamiento, el resultado de su correcta operación (SI) es el confinamiento
de la fuga y, por lo tanto, la interrupción o disminución del suceso accidental. Si el sistema
falló (NO), la nube de gas tóxico no se diluye y, por lo tanto, se extenderá fuera de los límites
M confinamiento previsto.
C. Desarrollo del suceso y de los fallos de funciones de seguridad para determinar las
causas elementales:
Este paso consiste en la aplicación del análisis por árboles de fallos para cada uno de los
sucesos iniciales o los fallos de funciones de seguridad identificados en el diagrama causa-
consecuencia.
Es decir, cada fallo de las funciones de seguridad es utilizado, en definitiva, como un suceso
iniciador o TOP en la técnica de los árboles de fallos.
No se reitera en este punto la técnica de desarrollo de los árboles de fallos y se remite al

apartado correspondiente para conocer su desarrollo en detalle.
D. Determinación de los conjuntos mínimos de fallo (Minimal Cut Sets) de las

secuencias accidentales:
Emplea la misma técnica de determinación de los Minimal Cut Sets que se expone en los
árboles de fallos.
Para cada secuencia accidental identificada en el diagrama, se determinan estos conjuntos

mínimos de fallos que serán los caminos críticos que serán necesarios que ocurran para
que se produzca el suceso final indeseado.
E. Evaluación de resultados:
Los resultados de aplicación de los diagramas causa-consecuencia son evaluados en las

siguientes etapas: en primer lugar se establece un orden decreciente entre las
consecuencias evaluadas, en función de su gravedad y de su importancia para la seguridad
del entorno y de las propias personas e instalaciones; posteriormente, en un segundo paso,
para cada secuencia accidental notable, se establece una clasificación de caminos críticos
de fallo (Minimal Cut Sets) para determinar los fallos elementales o causas más importantes
que puedan provocar los accidentes postulados.
4. CONCLUSIÓN.
Se realizó cada uno de los diferentes tipos de análisis de riesgos que existen en los 3
métodos: Cualitativos, Semicuantitativos y Cuantitativos
Además de definir cada método existente con su correspondiente tipo de análisis de riesgo:
1. ANÁLISIS CUALITATIVO.
 MÉTODOS CUALITATIVOS PARA EL ANÁLISIS.
 PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO.
 ANÁLISIS HISTÓRICO DE RIESGOS.
 LISTAS DE CHEQUEO.
 ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO.
 WHAT IF?
 ANÁLISIS DE MODOS DE LOS FALLOS Y SUS EFECTOS (FEMA).
 HAZOP.
 ÁRBOL DE FALLOS(FTA).
 ÁRBOL DE SUCESOS(ETA).
 ANÁLISIS DE CAUSAS Y CONSECUENCIAS.
2. ANÁLISIS SEMICUANTITATIVO.
 MÉTODOS SEMICUANTITATIVO PARA EL ANÁLISIS.

 ANÁLISIS DE RIESGOS CON EVALUACIÓN DEL RIESGO INTRÍNSECO.
 ANÁLISIS de los modos de los fallos, efectos y criticidad (FEMAC)
 MÉTODO de dow: indice de fuego y explosión.
 MÉTODO DE ICI: ÍNDICES DE MOND.
 MÉTODO DE UCSIP.
3. ANÁLISIS CUANTITATIVO.
 MÉTODOS CUANTITATIVOS PARA EL ANÁLISIS.

 ANÁLISIS CUANTITATIVO MEDIANTE ARBOLES DE FALLOS (FTA).
 ANÁLISIS CUANTITATIVO MEDIANTE ARBOLES DE SUCESOS.
 ANÁLISIS CUANTITATIVO DE CAUSAS Y CONSECUENCIAS.
Se detalló de manera precisa la función que realiza cada tipo de método de análisis de
riesgo y se sintetizo la información de cada uno de los métodos que existen para su mejor
entendimiento.
5.BIBLIOGRAFIA.
 http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/
301a400/ntp_328.pdf
301a400/ntp_328.pdf
 http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lpro/montoya_m_j/capitulo3.pdf
301a400/ntp_333.pdf
 https://www.academia.edu/.../INDICE_INCENDIO_Y_EXPLOSION_DOW
 https://es.wikipedia.org/wiki/An%C3%A1lisis_del_%C3%A1rbol_de_fallas
 https://www.academia.edu/7859215/AN%C3%81LISIS_DE_MODO_DE_FALLAS
 http://www.proteccioncivil.es/documents/20486/156778/GUIA+TECNICA+METODOS+CUA
LITATIVOS+PARA+EL+ANALISIS+DE+RIESGO.pdf/edf41769-3c18-44ce-964d-264b7a09b09f
 https://riunet.upv.es/bitstream
 ww.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Rev_INSHT/2003/25/sec
cionTecTextCompl2.pdf

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PELIGROS Y RIESGOS -TIPOS Y ANÁLISIS DE RIESGO

La función de la evaluación consiste en ayudar a alcanzar un nivel razonable de consenso

2.1. OBJETIVO GENERAL.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

3. TIPOS DE ANÁLISIS DE RIESGO.

3.1. ANÁLISIS CUALITATIVO.

En función de las combinaciones entre impacto y probabilidad (Matriz de Impacto y

3.1.1. MÉTODOS CUALITATIVOS PARA EL ANÁLISIS

3.1.1.1. PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO.

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El panorama de factores de riesgo es una herramienta que le permite a la organización

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A continuación, se explicarán los pasos para elaborar el panorama:

1. Inspección sistemática de las áreas de la empresa

2. Consignación de la información en el Cuadro Resumen de Factores de Riesgo

3. Mapa de factores de riesgo

PASO 1. INSPECCIÓN SISTEMÁTICA DE LAS ÁREAS DE LA EMPRESA

PASO 2. CONSIGNACIÓN DE LA INFORMACIÓN EN EL CUADRO RESUMEN DE FACTORES DE

El Cuadro Resumen de Factores de Riesgo contiene en sus primeras columnas la misma

Observe el siguiente Formato Cuadro Resumen de Factores de Riesgo.

Un ejemplo de un Cuadro Resumen de Factores de Riesgo es:

Al registrar los datos en el Cuadro Resumen de Factores de Riesgo, como se puede

El aporte más importante de la técnica de panorama de factores de riesgo es que permite

 El orden de prioridad particular para determinar las áreas, secciones y puestos de

Ahora se espera que Usted esté en capacidad de diligenciar el Cuadro Resumen de

PASO 3. MAPA DE FACTORES DE RIESGO

El Mapa de Factores de Riesgo se dijo que se comienza a elaborar desde el momento en

 ¿Qué riesgos están presentes en los lugares de trabajo?

 ¿En qué cantidad y magnitud?

Para realizar la etapa de evaluación se requiere de instrumentos de medición especialmente

medición es correcta. Confirmado debidamente de que SÍ existe el factor de riesgo en la

Es importante recordar que el control de los factores de riesgo no debe centrarse

Lo invito a pensar en la importancia que tienen la información y la capacitación de los

3.1.1.2. ANÁLISIS HISTÓRICO DE RIESGOS.

 Obtener información sobre accidentes de los bancos de datos

 Seleccionar aquellos que le sean aplicable al tipo de instalación considerada.

Consiste en el estudio de los accidentes registrados en el pasado en plantas similares o con

Se basa en diferentes tipos de informaciones:

Existen numerosos bancos de datos internacionales de accidentes. Se resumen en la tabla

3.1.1.3. LISTAS DE CHEQUEO.

PARA QUÉ SIRVEN LAS LISTAS DE CHEQUEO

 Durante la realización de actividades en las que es muy importante que no se olvide

CÓMO USAR LAS CHECKLIST?

 Qué tiene que controlarse o chequearse

FORMATO DE LISTA DE CHEQUEO PARA INSPECCION DE SEGURIDAD

3.1.1.4. ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO.

Peligros en el Trabajo. Un JSA es una herramienta usada para aumentar la seguridad en el

• El encontrar medidas eficaces de control para prevenir o eliminar la exposición.

La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus siglas en inglés)

LOS PASOS DE UN JSA

El realizar un JSA involucra cinco pasos:

1. SELECCIONAR EL TRABAJO PARA ANALIZAR

• La Frecuencia de Accidentes: elnúmero de veces que se repite un accidente o lesión

• La Severidad del Accidente: cualquier incidente que resulta en tiempo perdido o

• Trabajos Nuevos, Trabajos no Rutinarios, o Cambios de Deberes: ya que estos trabajos

2. DIVIDIR EL TRABAJO EN PASOS BÁSICOS

El Centro de Recursos del Departamento de Seguros de Texas División de Compensación