Ingeniería Civil

Universidad Nacional de la Santa

FACULTAD DE INGENIERÍA
E.A.P DE INGENIERÍA CIVIL

Asignatura: ESTRUCTURAS ESPECIALES

Docente: ING. GONZALO DIAZ

Integrantes: ARTEAGA MACEDO ABEL

PELAEZ AHON ROLANDO

VELASQUEZ CERNA MARLON

Proyecto: INFORME

Ciclo: IX

2019
GRUPO “C”
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SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un
material generalmente metales o termoplásticos , usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un
material de aporte(metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido
entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a
la que se le denomina cordón.

A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir
la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y
la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo
punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas
de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una
llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos
de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal
generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o
termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en
muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio.
Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se
deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y
la sobreexposición a la luz ultravioleta.

Principio general de la soldadura:

 1.- Metal de base.
 2.- Cordón de soldadura y puntos.
 3.- Fuente de energía.
 4. -Metal de aportación.
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TIPOS DE SOLDADURA POR ARCO

Este tipo de soldadura, popular por su bajo costo, recibe este nombre debido a que se crea un
arco voltaico entre el metal que se está soldando con autógena durante el proceso y el
electrodo del soldador, creado por una fuente de alimentación para soldadura.

Este arco voltaico va a calentar el metal hasta que llegue a su punto de fusión,
El arco voltaico calienta el metal hasta su punto de fusión. La soldadura de arco es muy
popular por su bajo costo.

Entre los tipos de soldadura de arco que podemos encontrar, están:

 Tipos de soldadura por arco eléctrico
 Arco blindado del metal
 Soldadura MIG
 Flujo tubular
 Gas inerte de Tungsteno
 Soldadura de arco sumergida

SOLDADURA CON ENERGÍA

Este tipo de soldadura moderno también es conocido como soldadura de electrones o haz
láser.
trata de un proceso de soldadura fácil de automatizar, además de rápido, permitiendo que
sea idóneo para fabricar a alta velocidad.
Las soldaduras de haz de electrones o rayo láser, utilizan láser o haz electrónico altamente
enfocados.
Además este tipo de soldadura es propenso al agrietamiento térmico, algo que ocurre cuando
exponemos el metal a cambios de temperatura muy extremos.

SOLDADURA CON GAS

También es llamada soldadura oxiacetilénica, y es uno de los tipos de soldadura más comunes
y más viejos.
Este tipo de soldadura es utilizado para múltiples usos industriales, y además tiene la ventaja
que es bastante barata, aunque ha sido algo relegado para la soldadura de arco,
anteriormente mencionada, especialmente en procesos industriales y de fabricación, debido
a una de sus grandes desventajas, que no es otra que la soldadura de gas tarda bastante más
en enfriarse.
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SOLDADURA DE RESISTENCIA

También conocida como soldadura de punto, este tipo de soldadura se basa en una corriente
eléctrica entre dos pedazos distintos de metal. La corriente producida va a derretir una sección
muy pequeña o un punto de ambos metales al punto de fusión, consiguiendo sellarlos juntos.

La ventaja que tiene este tipo de soldadura, frente a otros como la soldadura de arco o de gas,
es que es mucho más fácil d automatizar y utilizar en procesos de fabricación simples.
Mientras sus grandes desventajas están en que únicamente puede utilizarse para unir dos
pedazos superpuestos de metal, lo que la hace bastante limitada, y además cuenta con unos
costos iniciales bastante altos.

SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO

La soldadura en estado sólido consigue ensamblar dos pedazos de metal mediante vibración
y presión, algo que resulta bastante interesante, al no utilizar ningún tipo de calor para
conseguir derretir los metales utilizados.

Una alta presión y vibración consigue que los metales intercambien átomos entre ellos
mediante el método de difusión, enlazando los dos pedazos en uno solo.

Los tipos de soldadura de estado sólido que encontramos son los siguientes:

 La soldadura ultrasónica
 Soldadura de la explosión
 Soldadura de la de fricción
 Soldadura del rodillo
 Soldadura de pulso electromagnético
 Soldadura de co-extrusión
 Soldadura en frío
 Soldadura de difusión
 Soldadura exotérmica
 Soldadura de alta frecuencia
 Soldadura de presión caliente
 Soldadura de inducción

En cuanto a los posibles inconvenientes que encontramos en este tipo de soldadura, está que
requiere una gran preparación de la superficie del metal, para conseguir poder comenzar la
soldadura de estado sólido, con lo que representará esto en los costes.
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SOLDADURA DE FORJA

En este caso la soldadura de forja se trata del tipo de soldadura más antiguo, ya que ha sido
el tipo de soldadura utilizado por los herreros.

Este tipo de soldadura se realiza calentando dos pedazos de acero con poco carbono,
calentándolos a 1.800 grados Fahrenheit ( 982,22 ºC) y martillándolos juntos.

La ventaja que podemos encontrar en este tipo de soldadura es su versatilidad, ya que puede
ser utilizada para fabricar una alta gama de productos. Pero lamentablemente, también
cuenta con numerosas desventajas, ya que soldar el metal así lleva bastante más tiempo que
los tipos de soldadura modernos, únicamente el acero con poco carbono puede ser soldado
así, y ademas la soldadura puede ser afectada por el carbón que es utilizado para calentar el
horno, además no debemos olvidar la dificultad que requiere, ya que los herreros requieren
bastante destreza para soldar en forja.

TIPOS DE SOLDADURA PARA MATERIALES METÁLICOS

Si hacemos la categorización en lo que respecta a tipos de soldadura para materiales

metálicos, tenemos dos tipos según el material de aportación:

SOLDADURA HOMOGÉNEA:

Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza.
Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de
aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas. Por soldadura autógena se
entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de manera que se unen cuerpos de
igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al enfriarse, forman un todo único.

Esta expresión quiere decir engendrada o efectuada por sí misma». Tuvo su origen
en Francia hacia la mitad del siglo XIX. Una confusión bastante extendida, que es importante
aclarar, es la de denominar como soldadura autógena a la oxiacetilénica, que sólo lo será
cuando se realice sin metal de aportación.

Soldadura Heterogénea:

Como soldadura heterogénea entendemos aquella que ha sido efectuada entre materiales
que tienen diferente naturaleza, tanto con metal de aportación, como sin él, es decir, en el
caso de que se necesite metal de aportación los metales pueden ser de igual naturaleza, pero
en el caso de no utilizarlo los metales a unir deberán ser de diferente material para
considerarse soldadura heterogénea
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SOLDADURA EN FRÍO
La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los metales se produce sin
aportación de calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental no
alterar la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar de las
siguientes maneras:
 1. Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las superficies
que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre ellas hasta que se
produzca la unión.
 2. Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se pone en contacto
con la otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas por deformación plástica.

SOLDADURA OXIACETILÉNICA (CON GASES AL SOPLETE)

El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de combustión del acetileno
(C2H2): que resulta ser fuertemente exotérmica, pues se alcanzan temperaturas del orden de
los 3500 °C. (Cuadro nro. 1)
En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente diferenciadas: Una zona fría a la salida
de la boquilla del soplete sonde se mezclan los gases, a continuación el dardo que es la zona
más brillante de la llama y tiene forma de tronco de cono, posteriormente se encuentra la
zona reductora que es la parte más importante de la llama, donde se encuentra la mayor
temperatura (puede llegar a alcanzar los 3150 ºC) y por último el penacho o envoltura exterior
de la llama.
Según la relación oxígeno/acetileno la llama puede ser oxidante si tiene exceso de O2, es una
llama corta, azulada y ruidosa. Alcanza las máximas temperaturas. Reductora si tiene falta de
O2, es una llama larga, amarillenta y alcanza menos temperatura. Neutra o normal que es
aquella ideal para soldar acero O2/C2H2 = 1 a 1"14.
Para llevar a cabo esta soldadura es necesario disponer de:
 Una botella de acetileno disuelto en acetona (lo que reduce el riesgo de explosiones
indeseables). La botella va provista de válvulas de seguridad, de una llave de cierre y
reducción de presión y de un manómetro de control de baja y alta presión. O bien, un
generador de acetileno, aparato para producir acetileno a partir del C2Ca y el agua.
 Una botella de oxígeno a gran presión provista también de manómetros de control de baja
y alta presión, y de válvulas de cierre y reducción. La presión de trabajo se consigue
abriendo la válvula de cierre por completo, y la de reducción hasta que el manómetro de
baja indique la presión adecuada.
 Como material de aportación se emplean varillas metálicas de la misma composición que
el metal que se desea soldar.
 El desoxidante depende de la naturaleza de los metales que se suelden. Suele presentarse
en forma de polvo que recubre las varillas del material de aportación.
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 Tuberías, por lo general de goma, que conducen el acetileno y el oxígeno hasta el soplete,
permitiendo además que éste se pueda mover con facilidad. Suelen ser de distinto color,
lo que permite diferenciarlas.
 Soplete. Es el dispositivo en el que se realiza la combustión de la mezcla de acetileno y
oxígeno, cuya composición se regula adecuadamente por medio de dos válvulas situadas
en la empuñadura. También suele disponer de boquillas intercambiables que permiten
trabajar con piezas de distintos grosores.
 Material de protección adecuado (gafas protectoras, ropa, guantes).
 Puesto de trabajo. Suele ser una mesa compuesta por un tablero de material refractario y
provisto de un soporte para apoyar el soplete. También suele llevar un tornillo
de banco para sujetar piezas pequeñas, así como un recipiente con agua para enfriar las
piezas que se sueldan. El procedimiento de soldeo puede ser a izquierda o a derechas. (Ver
anexo) nro. 3

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran número
de industrias. Es un sistema de reducido coste, de fácil y rápida utilización, resultados
perfectos y aplicables a toda clase de metales. Puede ser muy variado el proceso.
El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los bordes que se
desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco eléctrico. Los bordes en fusión
de las piezas y el material fundido que se separa del electrodo se mezclan íntimamente,
formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y homogénea.
Al ponerse en contacto los polos opuestos de un generador se establece una corriente
eléctrica de gran intensidad. Si se suministra la intensidad necesaria, la sección de contacto
entre ambos polos -por ser la de mayor resistencia eléctrica- se pone incandescente. Esto
puede provocar la ionización de la atmósfera que rodea a la zona de contacto y que el aire se
vuelva conductor, de modo que al separar los polos el paso de corriente eléctrica se mantenga
de uno a otro a través del aire
Antes de iniciar el trabajo de soldadura se deben fijar las piezas sobre una mesa o banco de
trabajo, de manera que permanezcan inmóviles a lo largo de todo el proceso. Durante la
operación, el soldador debe evitar la acumulación de escoria, que presenta una coloración
más clara que el metal. El electrodo ha de mantenerse siempre inclinado, formando un ángulo
de 15º aproximadamente sobre el plano horizontal de la pieza, y comunicar
un movimiento lento en zigzag -de poca amplitud-, para asegurar una distribución uniforme
del metal que se va desprendiendo del electrodo.
El arco eléctrico genera un cráter en la pieza. Es fundamental, para que la soldadura presente
una penetración eficaz, tener en cuenta la longitud del arco (distancia entre el extremo del
electrodo y la superficie del baño fundido). Si el arco es demasiado pequeño, la pieza se
calienta exageradamente y la penetración resulta excesiva; en ese caso, puede llegar a
producirse una perforación peligrosa. Por el contrario, si el arco es demasiado largo, se
dispersa parte de su calor, y la penetración resulta insuficiente. El operario soldador ha de ser
lo bastante hábil como para mantener el arco a la longitud adecuada. Las temperaturas que
se generan son del orden de 3 500 °C.
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Este tipo de soldadura puede realizarse con electrodos metálicos o de carbón. Esto ha dado
lugar, a lo largo de la historia de la soldadura por arco, a varios procedimientos distintos:
 Procedimiento Zerener. Con este método, de patente alemana, el arco salta entre dos
electrodos de carbón, y mediante un electroimán se dirige hacia la junta que se desea
soldar para mejorar la aportación de calor.
Actualmente este procedimiento ha caído en desuso, debido a que se forma óxido en la
soldadura y a que resulta excesivamente complicada tanto la construcción de los porta
electrodos como la posterior retirada de los mismos.
 Procedimiento Bernardos. Sustituye uno de los electrodos de carbón por la pieza que hay
que soldar, de manera que el arco salta entre ésta y el otro electrodo de carbón. Constituye
una mejora del método de Zerener, y aún se emplea en algunas máquinas de soldadura
automática con corriente continua.
 Procedimiento Slavianoff. Este método, de origen ruso y que data de 1891, realiza la
soldadura mediante el arco que salta entre la pieza y un electrodo metálico. Estas
soldaduras son bastante deficientes, pues se oxidan con el oxígeno del aire.
 Procedimiento Kjellberg. Finalmente, en el año 1908, Kjellberg comenzó a utilizar
electrodos metálicos recubiertos de cal. Este revestimiento, aunque no es el más
adecuado, mejora mucho la soldadura. Efectivamente, la idea respondió al fin deseado, de
manera que en la actualidad se están obteniendo importantes avances en la
investigación de recubrimientos apropiados (recubrimiento ácido, básico, oxidante, de
rutilo...) para los electrodos, que son cada vez más gruesos y completos. El recubrimiento,
además, tiene otros fines como son: añadir elementos de aleación al baño fundido, formar
una escoria fluida, estabilizare el arco, etc.
Todos estos procedimientos son manuales pero hay otros procedimientos semiautomáticos o
totalmente automáticos.
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco se produce entre el alambre y la
pieza bajo una capa de fundente granulado que se va depositando delante del arco. Tras la
soldadura se recoge el fundente que no ha intervenido en la operación.
SOLDADURA POR ARCO EN ATMÓSFERA INERTE
Este procedimiento se basa en aislar el arco y el me tal fundido de la atmósfera, mediante un
gas inerte (helio, argón, hidrógeno, anhídrido carbónico, etc.).
Existen varios procedimientos:
 Con electrodo refractario (método TIG). (ver anexo nro.3)
El arco salta entre el electrodo de Wolframio o tungteno (que no se consume) y la pieza, el
metal de aportación es una varilla sin revestimiento de composición similar a la del metal base.
 Con electrodo consumible (método MIG y MAG). (ver anexo nro.4)
Aquí se sustituye el electrodo refractario de wolframio por un hilo de alambre contínuo y sin
revestimiento que se hace llegar a la pistola junto con el gas. Según sea el gas así recibe el
nombre, (MIG = Metal Inert Gas) o MAG si utiliza anhídrido carbónico que es más barato.
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La soldadura por arco eléctrico puede realizarse empleando corriente continua o alterna. La
tensión más ventajosa en corriente continua es de 25 a 30 voltios, pero para cebar el arco al
comenzar la tensión ha de ser de 70 a 100 voltios; por este motivo, es necesario intercalar una
resistencia en serie que haga de regulador. La intensidad de corriente está comprendida entre
30 y 300 amperios, según la amplitud y la profundidad de la soldadura que se vaya a realizar.
Las máquinas de corriente alterna para soldadura llevan un transformador que reduce la
tensión de la red, generalmente de 220 voltios, a la de soldadura (inferior a 70 voltios). Estos
equipos son más sencillos y económicos; por eso son los más empleados, sobre todo para
algunos trabajos que se realizan en pequeños talleres.
Soldadura TIG
La sigla TIG corresponde a las iniciales de las palabras inglesas "Tungsten Inert Gas", lo cual
indica una soldadura en una atmósfera con gas inerte y electrodo de tungsteno. El procedimiento
TIG puede ser utilizado en uniones que requieran alta calidad de soldadura y en soldaduras de
metales altamente sensibles a la oxidación (tales como el titanio y el aluminio). (Ver Figura No.
7). Sin embargo, su uso más frecuente está dado en aceros resistentes al calor, aceros
inoxidables y aluminio. Este método de soldadura se caracteriza también por la ausencia de
salpicaduras y escorias (lo que evita trabajos posteriores de limpieza) y por su aplicabilidad a
espesores finos (desde 0,3 mm). Cabe destacar que la soldadura TIG puede ser utilizada con o
sin material de aporte. Las mayores ventajas del proceso TIG provienen de la estabilidad y la
concentración del arco; además del hecho de que sea factible de utilizar en todas las posiciones
y tipos de juntas y del buen aspecto del cordón (con terminaciones suaves y lisas).
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PERNOS
El perno es una pieza metálica que puede tener diferentes largos. Es un elemento de unión.
Básicamente este elemento metálico con cabeza pasa por perforaciones que permiten unir y
fijar cosas. Normalmente son fabricados de acero o hierro de diferentes durezas o calidades.
Tienen diferentes tipos de cabezas según sus usos, hexagonales, redondas, avellanadas
entre otras. La rosca del perno puede ser métrica o en pulgadas.
Está relacionada con el tornillo, pero tiene un extremo de cabeza redonda, una parte lisa, y
otro extremo roscado para la chaveta, tuerca, o remache, y se usa para sujetar piezas en
una estructura, por lo general de gran volumen. Un espárrago, en cambio, es un perno sin
cabeza, roscado en sus dos extremos.
Uniones y conexiones

La construcción en estructuras metálicas debe entenderse como prefabricada por excelencia,

lo que significa que los diferentes elementos que componen una estructura deben
ensamblarse o unirse de alguna manera que garantice el comportamiento de la estructura
según fuera diseñada. El proyecto y detalle de las conexiones puede incidir en forma
significativa en el costo final de la estructura. La selección del tipo de conexiones debe tomar
en consideración el comportamiento de la conexión (rígida, flexible, por contacto, por fricción,
etc.), las limitaciones constructivas, la facilidad de fabricación (accesibilidad de soldadura, uso
de equipos automáticos, repetición de elementos posibles de estandarizar, etc.) y aspectos
de montaje (accesibilidad para apernar o soldar en terreno, equipos de levante, soportes
provisionales y hasta aspectos relacionados con clima en el lugar de montaje, tiempo
disponible, etc.).
Hoy en día estas variables se analizan en forma conjunta e integral, bajo el concepto de
constructividad, materia en la que el acero muestra grandes ventajas.

Conexiones apernadas

Hoy, el desarrollo de la tecnología ha permitido fabricar pernos de alta resistencia, por lo que
estas uniones logran excelentes resultados.

Pernos y uniones apernadas

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Ha sido generalmente aceptado que es mejor que las uniones soldadas se realicen en taller o
maestranza, en que se puede trabajar en un ambiente controlado, en forma automatizada (soldadura
de arco sumergido, por ejemplo) o con los operadores en posiciones suficientemente cómodas para
garantizar un buen cordón de soldadura. Asimismo, en taller es mucho más factible el someter las
soldaduras a un exigente control de calidad, que incluye la certificación mediante rayos-x o ultrasonido
de las soldaduras, lo que en terreno frecuentemente es costoso y a veces imposible de realizar.

En concordancia con lo anterior, la tendencia actual y creciente es a realizar las uniones apernadas en
terreno (cuya inspección y control de obra es mucho más fácil y económica de hacer) y las uniones
soldadas en taller. Aun así, la construcción y materialización de estas uniones apernadas requiere de un
cuidadoso y detallado planeamiento en los planos de fabricación, cuya precisión milimétrica debe ser
estrictamente respetada en la maestranza a fin de evitar descalces o problemas en el montaje. Entre
las ventajas de las uniones apernadas se cuenta con que existe una amplia gama de dimensiones y
resistencia, no se necesita una especial capacitación, no exige un ambiente especial para el montaje e
implica los procesos de reciclado de los elementos.

NORMA E.090 (ESTRUCTURAS METÁLICAS)

CAPÍTULO 10: CONEXIONES (10.3 PERNOS Y PIEZAS ROSCADAS)

10.3.1. Pernos de Alta Resistencia

Se considera pernos de alta resistencia los que cumplen las Normas ASTM A325 y ASTM A490. Si los
pernos A449 (véase la Sección 1.3.3) necesitan ser ajustados hasta conseguir más del 50 por ciento de
su mínima resistencia especificada a tracción, trabajando en tracción y en conexiones de corte tipo
aplastamiento, tendrán una arandela endurecida ASTM F436 instalada bajo la cabeza del perno, y las
tuercas cumplirán las exigencias de la Norma ASTM A563. Cuando estén ensamblados, todas las
superficies de las juntas, incluyendo las adyacentes a las arandelas, deben estar libres de escamas,
excepto las escamas de laminación muy bien adheridas. Salvo como se indica a continuación, todos los
pernos A325 y A490 deben ajustarse hasta conseguir una tracción no menor que la indicada en la Tabla
10.3.1. El ajuste será hecho por uno de los siguientes métodos: método de giro de la tuerca, indicador
directo de tracción, llave de torque calibrada o pernos de diseño alternativo. Los pernos en conexiones
no sometidas a cargas de tracción, donde se puede permitir deslizamiento y donde el que se aflojen o
la fatiga debida a vibraciones o las fluctuaciones de carga no son consideraciones de diseño, sólo
necesitan ser ajustados sin requintar. La condición de ajuste sin requintar se define como el ajuste
alcanzado por unos pocos impactos de una llave de torsión o por todo el esfuerzo de un operario con
una llave ordinaria que ponga las superficies conectadas en un contacto firme. Los valores de
resistencia nominal dados en la Tabla 10.3.2.1 y 10.3.2.2 para conexiones de aplastamiento, se usarán
para pernos ajustados sin requintar. Los pernos ajustados sólo a una condición de ajuste sin requintar
estarán claramente identificados en los planos.

En las conexiones de deslizamiento crítico en las que la dirección de la carga es hacia el borde de la
parte conectada, debe existir una adecuada resistencia al aplastamiento de acuerdo con las exigencias
de la Sección 10.3.10.
Para cualquier situación no cubierta por esta Norma, ver el Load and Resistance Factor Design
Specification for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts, aprobado por el Research Council
on Structural Connections (RCSC).
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10.3.2. Tamaño y Uso de los Huecos

En las conexiones de deslizamiento critico que tengan la dirección de carga hacia el borde de las partes
conectadas, debe tenerse una resistencia adecuada al aplastamiento cumpliendo los requisitos de la
Sección 10.3.10.
El tamaño máximo de los huecos para pernos esta dado en la Tabla 10.3.3, excepto que se permite
huecos más grandes en las bases de columnas, por la tolerancia en la colocación de pernos de anclaje
en las cimentaciones de concreto. Huecos estándar deben usarse en las conexiones miembro a
miembro, a menos que el diseñador apruebe el empleo de huecos agrandados, de ranura corta o de
ranura larga en las conexiones empernadas. Se permiten lainas hasta de 6 mm en conexiones de
deslizamiento crítico, diseñadas sobre la base de huecos estándar, sin reducir la resistencia al corte del
conector a la correspondiente a huecos alargados.
Huecos agrandados se permiten en alguna o todas las planchas de una conexión de deslizamiento
crítico, pero no serán empleados en conexiones de aplastamiento. Se colocarán arandelas endurecidas
sobre los huecos agrandados en una de las planchas exteriores.
Huecos de ranura corta se permiten en alguna o todas las planchas de una conexión de deslizamiento
crítico o de aplastamiento. Se permite que las ranuras se coloquen sin tener en cuenta la dirección de
la carga en una conexión de deslizamiento crítico, pero la longitud será normal a la dirección de la
carga en una conexión de aplastamiento. Se colocarán arandelas sobre los huecos de ranura corta en
una de las planchas exteriores; cuando se emplean pernos de alta resistencia, estas arandelas serán
endurecidas.

10.3.3. Espaciamiento Mínimo

La distancia entre centros de huecos estándar, agrandados o de ranura, no deberá ser menor a 2 2/3
veces el diámetro nominal del perno, es recomendable una distancia de 3d. (Véase la Sección 10.3.10
para los requisitos de aplastamiento)

10.3.4. Distancia Mínima al Borde

La distancia del centro de un hueco estándar al borde de una parte conectada no será menor que lo
indicado en la Tabla 10.3.4 o como se exige en la Sección 10.3.10. La distancia del centro de un hueco
agrandado o alargado al borde de una parte conectada no será menor que lo exigido para un hueco
estándar más el incremento correspondiente C de la Tabla 10.3.7. (Véase la Sección 10.3.10 para las
exigencias de resistencia al aplastamiento).
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10.3.5. Máximo Espaciamiento y Distancia al Borde

La máxima distancia del centro de cualquier perno al borde más cercano de las partes en contacto
será doce veces el espesor de la parte considerada, pero no excederá de 150 mm. El espaciamiento
longitudinal de conectores entre elementos en contacto continuo consistentes de una plancha y un
perfil o dos planchas será como sigue:
(a) Para elementos pintados o sin pintar no sujetos a corrosión, el espaciamiento no excederá de
veinticuatro veces el espesor de la plancha más delgada o 300 mm.
(b) Para elementos sin pintar de acero resistente a la intemperie sometido a corrosión atmosférica, el
espaciamiento no excederá de catorce veces el espesor de la plancha más delgada o 180 mm.
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