UNIVERSIDAD EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICERECTORADO “LUIS CABALLERO MEJÍAS”

LABORATORIO DE QUÍMICA

Soldadura

Profesor: alumnos:

Ing. Cesar Avila Ángel Herrera

Expediente: 2015-103012

Isaías Molina

Expediente: 2015-103011

CARACAS, 05/08/2016
 Introducción
Los diversos trozos o piezas metálicas que se deseen fijar permanentemente entre sí,
deben ser sometidas a algún proceso que proporcione uniones que resulten lo más
fuertes posibles. Es aquí cuando para tal fin, los sistemas de soldadura juegan un papel
primordial.
El calor necesario para unir dos piezas metálicas puede obtenerse a través de distintos
medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas de calentamiento por
combustión con oxígeno de diversos gases (denominados soldadura por gas), y los de
calentamiento mediante energía eléctrica (por inducción, arco, punto, etc.). Las uniones
logradas a través de una soldadura de cualquier tipo, se ejecutan mediante el empleo de
una fuente de calor (una llama, un sistema de inducción, un arco eléctrico, etc.).
Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan varillas de relleno,
denominadas material de aporte o electrodos, realizadas con diferentes aleaciones, en
función de los metales a unir. En la soldadura, las dos o más piezas metálicas son
calentadas junto con el material de aporte a una temperatura correcta, entonces fluyen y
se funden conjuntamente. Cuando se enfrían, forman una unión permanente. La
soldadura así obtenida, resulta tan o más fuerte que el material original de las piezas,
siempre y cuando la misma esté realizada correctamente.
La soldadura
es un procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación de calor,
presión, o una combinación de ambos, con o sin aporte de otro metal, llamado metal de
aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que han de soldarse.
La normativa actual distingue entre soldadura y soldeo, de manera que no se pueden usar
indistintamente. Soldadura es el cordón físico que une las piezas y soldeo el método que
se ha empleado para conseguir realizar dicha unión o soldadura.

Aplicaciones de la soldadura
1. Para sustituir piezas fundidas.
Gracias a los modernos sistemas de corte y soldeo se pueden construir por soldadura
piezas de maquinaria de formas complejas, lo que hasta hace poco tiempo sólo era
posible fundiéndolas.

2. Para sustituir al remachado

La soldadura permite mantener la sección efectiva neta de los perfiles (el taladrado
reduce la sección útil) y permite obtener juntas estancas. Además suprime el trabajo que
supone el remachado (trazado, punteado, corte de chapa, aplanado de bordes, taladrado,
armado, escariado de agujeros, remachado y calafateado) por cuatro operaciones:
trazado, corte, armado y soldeo, que resultan más rápidas y mucho más sencillas.
3. Para recuperar piezas desgastadas o rotas
Un elemento de una máquina que haya roto o sufrido desgaste por el uso, puede ser
recuperada mediante la utilización de la soldadura. Los modernos sistemas de proyección
son aplicables a todo tipo de piezas y materiales.
4. Para mejorar las características superficiales
Pueden efectuarse por soldeo recubrimientos en piezas que sufran desgaste, abrasión,
etc., utilizando un material de menor costo en su fabricación y proporcionándole
mediante soldeo una superficie con mejores características de dureza, resistencia al
desgaste, etc. eligiendo un material de aportación adecuado, que normalmente son
aceros de muy alta aleación.

Evolución histórica de la soldadura

La primera manifestación de soldadura, aunque poco tiene que ver con los sistemas
modernos, se remonta a los comienzos de la fabricación de armas. Los trozos de hierro
por unir eran calentados hasta alcanzar un estado plástico, Mediante un continuo
golpeteo se hacía penetrar parte de una pieza dentro de la otra. Este método,
denominado “caldeado”, limitaba su uso a piezas de acero forjable, de diseño sencillo y de
tamaño reducido.
Los métodos tal cual como los conocemos hoy, datan desde 1801, el inglés Sir H. Davy
descubrió que se podía generar y mantener un arco eléctrico entre dos terminales.
En 1835, E. Davey, en Inglaterra, descubrió el gas acetileno, pero para dicha época su
fabricación resultaba muy costosa. Recién 57 años después (1892), el canadiense T. L.
Wilson descubrió un método económico de fabricación. El francés H. E. Chatelier, en 1895,
descubrió la combustión del oxígeno con el acetileno, y en 1900, los también franceses E.
Fouch y F. Picard desarrollaron el primer soplete de oxiacetileno.
En el año 1881, el francés De Meritens logró con éxito soldar diversas piezas metálicas
empleando un arco eléctrico entre carbones, empleando como suministro de corriente
acumuladores de plomo. Este fue el puntapié inicial de muchas experiencias para intentar
reemplazar el caldeado en fragua por este nuevo sistema. La gran dificultad hallada para
forjar materiales ferrosos con elevado contenido de carbono (aceros), motivó diversos
trabajos de investigación de parte de los ingenieros rusos S. Olczewski y F. Bernardos, los
que resultaron exitosos recién en el año 1885. En dicho año se logró la unión en un punto
definido de dos piezas metálicas por fusión. Se utilizó corriente continua, produciendo un
arco desde la punta de una varilla de carbón (conectada al polo positivo) hacia las piezas a
unir (conectadas al polo negativo). Dicho arco producía suficiente calor como para
provocar la fusión de ambos metales en el plano de unión, que al enfriarse quedaban
mecánicamente unidos.
Los trabajos de soldadura efectuados no eran eficientes, ya que resultaba difícil gobernar
el arco eléctrico, debido a que este se generaba en forma irregular. Continuando con los
ensayos en función de obtener mejores resultados, se obtuvo un éxito concluyente al
invertir la polaridad de los electrodos (pieza conectada al positivo), debido a que en estas
condiciones el arco no se genera desde cualquier punto del electrodo de carbón, sino sólo
desde la punta, es decir, en el mismo plano de la unión.
En los Estados Unidos, en 1902, la primera fábrica que comenzó a utilizar industrialmente
la soldadura por arco con electrodo de carbón fue The Baldwin Locomotive Works.
El excesivo consumo de electrodos de carbón y el deseo de simplificar los equipos de
soldadura, hicieron que en el año 1891, el ingeniero ruso N. Slavianoff sustituyera los
electrodos de carbón por electrodos de metal. Este cambio produjo mejoras en las
uniones de los metales (a nivel metalográfico), al evitar la inclusión de partículas de
carbón (aportadas por los mismos electrodos antes utilizados) dentro de la masa de metal
fundido, y luego retenidas en la misma al solidificarse.
El método Slavianoff, con algunas mejoras técnicas implementadas en 1892 por el
estadounidense C. L. Coffin (quien logró desarrollar el método de soldadura por puntos),
ha sido usado hasta la fecha y es la soldadura por arco conocida en la actualidad. A partir
de las determinaciones de Slavianoff se continuaron empleando indistintamente
electrodos de carbón y/o metálicos.
En el año 1910 se abandonó definitivamente el electrodo de carbón. Se comenzaron a
utilizar electrodos de hierro sin recubrir, pero se obtuvieron resultados deficientes debido
a la poca resistencia a la tracción y a su reducida ductilidad.
La nociva acción de la atmósfera (oxidación acelerada por el calentamiento) sobre los
electrodos sin recubrir durante la formación del arco, llevó a los investigadores a tratar de
solucionar dichos inconvenientes.
Una de las primeras experiencias en busca de evitar dicho problema, se debió a los
ensayos realizados por Alexander, quien pensó en eliminar la acción perniciosa del
oxígeno que rodeaba al arco, haciendo que este último se produjera en una atmósfera de
gas protector, donde se observa el metal base a soldar, el portaelectrodo con el electrodo
ubicado, y el abastecimiento de gas. Alexander ensayó con diversos gases, logrando
buenos resultados con el metanol, pero este requería de un complejo equipamiento, por
lo que lo hacía poco viable.
Retomando y modificando la idea original de Alexander, en 1907 O. Kjellberg, revistió los
electrodos con material refractario aglomerado, rodeando el electrodo con una sustancia
sólida que poseía idéntico punto de fusión que el metal de aporte.Al producirse el arco
eléctrico, ambas, se fundirían simultáneamente, formando una cascarilla sobre el metal
fundido brindando la adecuada protección contra el oxígeno del ambiente en la etapa de
enfriamiento.
En 1908, N. Bernardos desarrolló un sistema de electroescoria que se volvió muy popular
en su momento.
Los electrodos fusionables, fueron mejorados nuevamente en 1914 por su creador, el
sueco O. Kjellberg junto al inglés A. P. Strohmenger. Quedaron constituidos por una varilla
de una aleación metálica (metal de aporte) y un recubrimiento especial a base de asbesto,
tal como los que se utilizan en la actualidad.
En 1930, los estadounidenses H. M. Hobart y P. K. Devers desarrollaron el sistema de
soldadura con gas inerte, y basado en ello, el doctor Orving Langmuir, ideó la soldadura
atómica de hidrógeno. En ésta, el arco se produce entre dos electrodos insolubles de
tungsteno, en una atmósfera de hidrógeno soplando sobre el arco. Por acción térmica, el
hidrógeno molecular se descompone en hidrógeno atómico, el que vuelve a su estado
primitivo una vez atravesado el arco, transfiriendo el calor de recombinación a las piezas
por soldar. Este método se emplea en la actualidad para soldar chapas delgadas.
Una variedad del sistema anterior, fue desarrollado en 1942 por el norteamericano R.
Meredith (creador del soplete para TIG) y en 1948 por diversos ingenieros (desarrollo del
sistema MIG), incluyen las soldaduras por arco en atmósfera de helio o argón, ambos
gases inertes que alejan el oxígeno de la zona por soldar. En estos casos, el gas rodea al
electrodo de tungsteno, mientras un electrodo o varilla (en caso de ser necesario), provee
el metal de aporte o de relleno.
La soldadura eléctrica usada en la actualidad, era desconocida a fines del siglo pasado.
Muchas circunstancias influyeron en el extraordinario desarrollo adquirido por la misma.
La carrera armamentista, potenció el desarrollo en los centros de investigación científicos
y técnicos, estudios que se cristalizaron en las novedades utilizadas por los distintos países
durante la Segunda Guerra Mundial.
Soldadura al arco
La soldadura por arco es uno de varios procesos de fusión para la unión de metales. Mediante la
aplicación de calor intenso, el metal en la unión entre las dos partes se funde y causa que se
entremezclen - directamente, o más comúnmente con el metal de relleno fundido intermedio.
Tras el enfriamiento y la solidificación, se crea una unión metalúrgica. Puesto que la unión es una
mezcla de metales, la soldadura final, potencialmente tiene las mismas propiedades de resistencia
como el metal de las piezas. Esto está en marcado contraste con los procesos que no son de fusión
en la unión (es decir, soldadura blanda, soldadura fuerte, etc.) en el que las propiedades
mecánicas y físicas de los materiales de base no se pueden duplicar en la junta.

¿Cómo se forma el arco eléctrico?

Un arco es una corriente eléctrica que fluye entre dos electrodos a través de una columna de gas
ionizado. Un cátodo cargado negativamente y un ánodo cargado positivamente crean el intenso
calor del arco de soldadura. Los iones negativos y positivos se hacen rebotar entre sí en la columna
de plasma a un ritmo acelerado.

El calor provocado por el arco no sólo es intenso, sino que además está muy localizado, lo que
resulta ideal para la operación de soldar. Las temperaturas alcanzadas son del orden de 3500°C.

Elementos involucrados en la soldadura por arco:

Electrodos: Son consumibles de aportación, formados por varillas metálicas, alrededor de
las cuales, se les ha aplicado un revestimiento
Está dividido en dos partes:

 Núcleo: varilla de acero

 revestimiento concéntrico de flux extruido y seco.
Fuente de alimentación: dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la posición de la
pieza de trabajo, la fuente puede ser de corriente continua o corriente alterna. Si es de
corriente continua, y nuevamente en función del tipo de electrodo y la naturaleza de la
soldadura que se desea obtener, la conexión del electrodo a la fuente se puede efectuar
de dos maneras:
 Conexión al terminal negativo: en este caso se habla de un electrodo
negativo opolaridad directa (DCEN, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se
desean lograr altas tasas de deposición y una baja penetración.
 Conexión al terminal positivo: en este caso de habla de un electrodo
positivo opolaridad inversa (DCEP, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se
desea lograr una penetración profunda.
El metal de aporte: al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza de trabajo
dando lugar al charco de soldadura, que llena el espacio de soldadura y une las piezas en
lo que se denomina una junta de soldadura.
Gases de protección:
La función primaria del gas protector es impedir que la atmósfera entre en contacto con el
metal de soldadura fundido.
Además de proporcionar un entorno protector, el tipo de gas protector y la tasa de flujo
tienen un efecto importante sobre lo siguiente:
 Características del arco
 Modalidad de transferencia del metal
 Penetración y perfil de la soldadura
 Velocidad de soldadura
 Tendencia al socavamiento
 Acción limpiadora
 Propiedades mecánicas del metal de soldadura
Entre los gases de protección usados están:
Dióxido de carbono: Es un gas reactivo (oxidante) de bajo costo, usualmente es el más
usado en la industria, de forma pura o combinado con argón. También es agregado al
argón para mejorar la estabilidad, la penetración y la velocidad de la soldadura. Se
recomienda que el porcentaje de CO2 en la mezcla no supere el 25 por ciento.
Argón: Cuenta con una alta densidad y por ello brinda una buena protección, tiene baja
energía de ionización, es económico y proporciona arcos poco energéticos, que lo hace
ideal para espesores pequeños. Por otra parte, tiene baja conductividad térmica, lo cual le
ayuda a concentrar el calor del arco y aumenta la penetración, lo que genera cordones
con buena profundidad.
 Helio: Se caracteriza por poseer un elevado potencial de ionización, con poca estabilidad
del arco en comparación con el argón. Es idóneo para procesos de fabricación automática;
tiene muy baja densidad y genera caudal elevado
Hidrógeno: Es un gas inflamable y ligero que se emplea en procesos de soldadura como
parte de la mezcla de gases, en proporciones reducidas. El hidró- geno proporciona un
alto poder calorífico al arco, por lo que aumenta la penetración y, en consecuencia, la
velocidad de avance. Además, brinda un efecto de limpieza, ya que el hidrógeno, al ser
reductor, tiene la propiedad de eliminar óxidos. Por todo ello, el cordón resultante
presenta un aspecto brillante y plano.
Nitrógeno: Es generalmente considerado inerte, excepto a altas temperaturas, en las
cuales puede reaccionar con ciertos metales; por ejemplo: Al, Mg, Ti y algunos aceros. No
tiene muchas aplicaciones como gas de protección, pero sí como gas de purga, es decir
que sirve para mantener el gas libre de oxígeno y previene la oxidación.
Oxígeno: Solamente se utiliza como aditivo del argón en el soldeo MAG y FCAW. La
adición de pequeñas cantidades de oxígeno –no mayor a 8 por ciento–, estabiliza el arco,
permite conseguir transferencia en “spray” con intensidades más bajas. Aumenta la cantidad de
gotas de metal de aportación formadas, además de mejorar el aspecto del cordón y consigue un
baño de fusión más fluido.

La soldadura por arco de metal y gas; procedimiento MIG

Conocido también como GMAW (Soldadura de Arco Metálico con Gas), haciendo uso de un gas
inerte para su protección de la atmósfera circundante. De ahí derivan las iniciales MIG (Metal Inert
Gas). Este tipo de soldadura consiste en mantener un arco de electrodo consumible de hilo sólido
y la pieza que se va a soldar. El arco y el baño de soldadura están protegidos mediante un gas
inerte. El electrodo que usamos se alimenta continuamente por una pistola de soldadura.
Proceso de la soldadura MIG

Componentes de la soldadura por arco del metal y gas

Electrodos y material de aporte en la soldadura MIG

Tipos de alambres utilizados con soldadura MIG son:

1. Alambres sólidos (o macizos)

2. Alambres tubulares
Los alambres sólidos son indicados para aceros al bajo carbono, no dejan escoria sobre el cordón y
el enfriamiento es rápido, por lo que su principal aplicación son los materiales de poco espesor.
Los alambres tubulares se comportan de modo similar a los electrodos revestidos. Constan de una
carcasa metálica y un interior hueco relleno de un polvo fundente granular (flux),polvo metálico o
mezcla de ambos, que aporta elementos de aleación al cordón de soldadura. Dejan escoria sobre
el cordón y por ello el enfriamiento es lento, lo cual es una ventaja cuando se trabaja
con materiales de gran espesor.

Ambos tipos se comercializan generalmente en diámetros de 0,8 / 1,0 / 1,2 y 1,6 mm y se

adquieren en bobinas de tamaños variables. Es también común que el alambre presente un
recubrimiento de cobre, no sólo para protegerlo de la oxidación, sino también para facilitar el
contacto eléctrico con la boquilla y reducir el rozamiento.

Dentro de cada tipo de alambre existe una variedad de clasificaciones, según su composición, el
gas protector utilizado y la aplicación. Veamos esta información en detalle.

1) Alambres sólidos o macizos (soldadura GMAW)

En general, la composición de los alambres sólidos es muy similar a la del metal padre a soldar, a la
que se agregan cantidades variables de desoxidantes, en función de la aplicación y el gas
protector.

El desoxidante más común es el silicio, al que se le agregan pequeños porcentajes de diversos

metales para mejorar las propiedades mecánicas o la resistencia a la corrosión. Los alambres que
presentan los niveles más elevados de desoxidantes son, por lo general, más adecuados para
soldar con CO2 porque evitan la formación de poros.

2) Alambres tubulares (soldadura FCAW)

Los materiales en los que se emplean alambres para soldadura MIG tubular son, comúnmente,
aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros inoxidables y fundición.

Las ventajas de los alambres para soldadura MIG tubular son sus bajos niveles de pérdida por
salpicaduras, fácil remoción de la escoria y alta resistencia al impacto, las temperaturas extremas y
el agrietamiento. Las principales aplicaciones de estos alambres se encuentran en la maquinaria
pesada e industrial, equipos para la minería y construcciones navales.
Gases protectores en la soldadura MIG
los gases de protección en el procedimiento MIG son:

a) Argón (Ar)

El empleo de este gas bajo procedimiento MIG repercute en crear una buena estabilidad del arco,
debido al bajo potencial de ionización que genera.

Es idóneo para soldar piezas de espesores pequeños.

Este gas no se usa para soldar aceros dado que el baño que origina tiene poca fluidez y con
tendencia a formar poros, a la vez que mordeduras a ambos lados del cordón.

En cuanto a la forma de llevar a cabo la transferencia del material de aporte, es mediante

cortocircuito o en "spray".

b) Mezcla de argón y oxígeno (Ar al 98% + O2 al 2%)

Si se utiliza esta mezcla mejora la fluidez del baño, a la vez que la penetración de la soldadura.

Esta solución sí es apta para la soldadura de aceros inoxidables, aunque hay que prestar especial
atención a la porosidad que pudiera generarse.

c) Helio (He)

Es un tipo de gas de elevada conductividad, a la vez que genera poca penetración de soldeo y
cordones anchos.

Es un tipo de gas poco utilizado en Europa.

Características de la soldadura o unión soldada en el procedimiento GMAW

 Es la soldadura más limpia en la industria, no produce escoria, simplemente un polvillo de
óxido que es muy fácil de retirar después del trabajo. La presentación es excelente y
genera menos salpicaduras que otros sistemas, como el electrodo revestido
 Soldadura con bordes más cerrados, permite reducir el espesor del cordón en relación con
otros procedimientos de soldeo, lo que representa un ahorro de material de aporte,
tiempo de soldadura y deformación de las piezas.
 Obtención de uniones menos sensibles a la corrosión, debido a que al gas protector
impide el contacto entre la atmósfera y el charco de fusión.

Aplicaciones y ventajas en la soldadura GMAW

Las ventajas más importantes son:
  El único proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar todos los metales y
aleaciones comerciales.
 GMAW no tiene restricción de tamaño de electrodo.
 Puede soldarse en todas las posiciones.
 Se logran tasas de deposición bastante más alta que con la soldadura por arco de metal
protegido.
 la gran velocidad de soldadura, ya que la aportación se realiza mediante un alambre
continúo y no es necesario interrumpir el proceso para cambiar el electrodo, lo que
mejora la productividad.
 Casi no requiere limpieza después de la soldadura.
 Es especial para la producción en serie, ya que por su eficiencia reduce significativa del
costo total de la operación de soldadura, el desperdicio de material y simplifica las
operaciones de limpieza.

Desventajas
 El equipo de soldadura es más complejo, costoso y menos portable que el de SMAW.
 GMAW es más difícil de usar en lugares de difícil acceso.
 El arco de soldadura debe protegerse contra corrientes de aire que puedan dispersar el
gas protector.
 Los niveles relativamente altos de calor radiado y la intensidad del arco más alta.

Equipos de protección para soldar

El trabajo de soldadura es una ocupación segura cuando se toman las medidas suficientes para
proteger al trabajador de posibles riesgos. Sin embargo cuando se pasan por alto o se ignoran
estas medidas el soldador se expone a peligros como el de choque eléctrico, sobreexposición a
humos y gases, radiación, e incendios y explosiones, que pueden provocar lesiones graves o aun
fatales.

Capucha o gorro: Protege el cabello y el cuero cabelludo de chispas o trozos de metal

caliente, que puedan saltar hacia el soldador.

Mascarillas respiratorias para humos metálicos: Esta mascarilla debe usarla siempre
debajo de la máscara para soldar. Estas deben ser reemplazadas al menos una vez a la
semana.

Máscara de soldar: Protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros
inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.

Guantes: Sirve protege las manos y muñecas. Puede ser de cuero o de descarne Sirve para
protegerse de salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco soldador. Puede ser
de cuero o de piel.

Coleto o delantal: Cuando es necesario hacer soldadura en posiciones verticales y sobre

cabeza, deben usarse estos aditamentos, para evitar las severas quemaduras que puedan
ocasionar las salpicaduras del metal fundido.

Polainas y casaca de cuero: Que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras,
sin cordones y que posean punta de fierro.

Zapatos de seguridad
Conclusión
Para resumir, las ventajas que se asignan a las fabricaciones soldadas son las siguientes: ligereza,
suavidad en la transmisión de esfuerzos, estanqueidad, igual resistencia a la corrosión y a
temperaturas altas y bajas de los elementos unidos que del propio cordón de unión, amplias
posibilidades de diseño, facilidad y rapidez de ejecución, posibilidad de trabajo en montaje, y de
realización de reparaciones, y coste bajo de ejecución.

La aplicación de la soldadura se extendió rápidamente una vez que se conocieron sus innegables
ventajas frente al resto de procesos tradicionales de fabricación. La soldadura permite economizar
una cantidad bastante considerable de material, que da a las piezas de trabajo y a los elementos
estructurales una forma más ligera, económica y segura contra la rotura, salvando las dificultades
técnicas de fundición, sobre todo en el caso de piezas de acero complicadas.
Además, la chapa y el acero perfilado, elementos esenciales de las construcciones soldadas, son
mucho más seguros que el hierro colado con sus posibles segregaciones y rechupes.
La rápida ejecución de un pedido, el aprovechamiento en parte de material viejo y de desecho, la
gran velocidad de trabajo, el montaje más económico y, por tanto, el empleo de menos máquinas
de elaboración, la omisión de numerosas piezas sueltas, y el fácil cumplimiento del plazo de
entrega son sin duda sus principales ventajas.
Para aprovechar todas esas ventajas resulta imprescindible que el constructor se adapte a la
peculiaridad de la soldadura, es decir, debe pensar y construir tal como exige el procedimiento de
soldeo; para ello debe tenerse en cuenta que no es posible aplicar directamente la soldadura en la
fabricación de elementos fundidos o roblonados.
La soldadura ofrece al constructor muchas y grandes posibilidades de formación y estructuración,
que adquieren tanto más valor cuanto que, con auxilio de la soldadura, permiten ejecutar
fácilmente en determinados elementos estructurales modificaciones y trabajos suplementarios
que difieren de los previstos en el proyecto.
Los principales inconvenientes que tienen las fabricaciones soldadas son además de la dificultad
que entraña medir el grado de la consecución de las uniones, el hecho de que la continuidad que
definíamos antes como fundamento de la técnica de soldar incrementa considerablemente la
probabilidad de rotura frágil, dado que en la fabricación no existen barreras que frenen el
crecimiento eventual de una grieta. Por ello será muy estricta e importante la consideración de la
Mecánica de la Fractura en el diseño y cálculo de uniones, siéndolo tanto más cuanto más peligro
haya en la estructura de concentración de tensiones y cargas variables.
Se indican a continuación las principales ventajas que presenta la soldadura y que han hecho que
ésta esté sustituyendo masivamente a métodos tradicionales de fabricación:

Bibliografía
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn45.html