BAB III

PEMBAHASAN

3.1. Jenis-jenis Proses

3.1.1 Proses Basah
Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air dalam jumlah tertentu
serta dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur halus dengan kadar air 25-40% (slurry)
dikalsinasi dalam tungku panjang (long rotary kiln).

3.1.2 Proses Kering

Pada proses ini bahan baku diolah (dihancurkan) di dalam Raw Mill dalam keadaan
kering dan halus, dan hasil penggilingan (tepung baku) dengan kadar air 0,5-1% dikalsinasi
dalam rotari kiln. Proses ini menggunakan panas sekitar 1500-1900 Kcal /Kg kilnker.

3.2. Perbandingan Proses

Perbandingan proses
Nama proses
Keuntungan Kerugian
Keuntungan yang didapat pada Kerugian yang didapat pada
proses ini diantaranya adalah proses ini diantaranya adalah
umpan yang didapat lebih penggunaan bahan bakar
homogen, sehingga semen yang lebih banyak dan
yang dihasilkan juga lebih membutuhkan air yang cukup
baik, tidak dipengaruhi oleh banyak, tanur yang digunakan
Proses basah
fluktuasi kadar air, serta debu terlalu panjang karena
yang dihasilkan relatif sedikit. memerlukan zone
dehidrasi yang lebih panjang
untuk mengendalikan kadar
air, serta biaya produksi yang
lebih mahal.
 Keuntungan yang didapat pada Kerugian yang terdapat pada
proses ini diantaranya ialah proses ini diantaranya adalah
tanur yang digunakan terlalu campuran umpan kurang
pendek, pemakaian bahan homogen dibandingkan
bakar yang relatif lebih sedikit dengan pada proses basah
Proses kering dan efisien dan membutuhkan sehingga mutu semen yang
air yang relatif lebih sedikit dihasilkan kurang baik,serta
pula, serta kapasitas produksi banyak menimbulkan debu
yang lebih besar. yang dihasilkan sehingga
dibutuhkan alat penangkap
debu.

3.3. Pemilihan Proses

3.3.1 Proses Basah
Proses Basah Proses ini dimulai dengan mencampur semua bahan baku dengan air. Setelah
itu dihancurkan. Kemudian bahan yang sudah dihancukan tadi dibakar menggunakan bahan
bakar minyak. Karena membutuhkan banyak BBM, proses ini sudah jarang dilakukan oleh
produsen semen.

3.3.2 Proses kering

Proses ini memakai proses penggilingan yang dilanjutkan dengan proses pembakaran. Ada lima
tahapan dalam proses ini, seperti proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary
dryer dan roller meal, proses pencampuran untuk mendapatkan campuran yang homogen, proses
pembakaran bahan baku untuk menghasilkan terak, proses pendinginan terak, dan terakhir proses
penggilingan clinker dan gypsum.
3.4.Proses Pembuatan Semen di PT. Semen Padang
3.4.1. Diagram Alir Proses Pembuatan Semen

Penjelasan digram proses:

1. Tahap penambangan bahan mentah (quarry). Bahan dasar semen adalah batu kapur, tanah
liat, pasir besi dan pasir silica. Bahan-bahan ini ditambang dengan menggunakan alat-alat
berat kemudian dikirim ke pabrik semen.
2. Bahan mentah ini diteliti di laboratorium, kemudian dicampur dengan proporsi yang tepat
dan dimulai tahap penggilingan awal bahan mentah dengan mesin penghancur yaitu
crusher sehingga berbentuk serbuk.
3. Lalu serbuk dari batu kapur masuk pada proportioning equipment I, di sini terjadi
penambahan tanah liat dengan serbuk kapur, disinilah terjadi pencampuran pertama dengan
cara alat ini berputar terus sampai tercampur rata. Setelah tercampur serbuk kapur dengan
 tanah liat maka pada proportion equipmen II terjadi pencampuran dengan pasir besi,
dengan cara yang sama dengan proportioning equipment I.
4. Setelah tercampur rata maka bahan mentah masuk ke grinding mill, untuk digiling
kembali, karena pada proses pencampuran kemungkinan masih ada beberapa material
kasar pada tanah liat ataupun pada pasir besi, sebelum masuk pada pre heater tower.
Bahan kemudian dipanaskan di preheater tower. Di sini terjadi proses pemanasan awal
pada sample, agar sample tidak terkejut apabila terjadi pemanasan langsung dengan suhu
1450oC. Pada preheater ada tiga siklon,
5. siklon pertama untuk memanaska dari suhu normal ke suhu 200oC, pada siklon kedua
pemanasan dari suhu 200oC ke suhu 700oC, pada siklon ketiga terjadi penguraian kalsium
karbonat menjadi senyawa-senyawa penyusunnya pada suhu 700oC suhu konstan.
Keluaran pre heater disebut slurry.

CaCO3 → CaO + CO2

MgCO3 → MgO + CO2

6. Pemanasan dilanjutkan di dalam kiln. Pada kiln yang bersuhu 1350-1400°C, bahan
bereaksi antara oksida-oksida yang terdapat dalam material yang membentuk senyawa
hidrolisis yaitu C4AF (Tetrakalsium aluminoferit), C3A (Trikalsium aluminat), C2S
(Dikalsium silikat) pada suhu 1450°C membentuk clinker.
7. Kristal klinker ini kemudian didinginkan di cooler dengan bantuan angin. Panas dari proses
pendinginan ini di alirkan lagi ke preheater untuk menghemat energi
8. Klinker ini kemudian dihaluskan lagi dalam tabung yang berputar yang bersisi bola-bola
baja yang disebut cement mill sehingga menjadi serbuk semen yang halus dan juga terjadi
penaambahan gypsum yang hanya 3-5% dari bahan utama.
9. Klinker yang telah halus ini disimpan dalam silo (tempat penampungan semen mirip tangki
minyak pertamina)
10. Dari silo ini semen dipak dan dijual ke konsumen.
 Proses Pembuatan Semen Proses Basah dan Proses Kering

Tahap
penambangan Tahap penambangan
batu kapur tanah liat

Pengupasan lapisan kerak

dan batuanbukit karang
striping clearing
sehingga diperoleh lapisan Tahap pembersihan
batu kapur lahan

Pengupasan lapisan
Pengeboran dengan alat
kerak untuk memperoleh striping
boring crawler drill dan drill
lapisan tanah liat
master untuk menanamkan
bahan peledak

Peledakan batuan dengan

Tahap pengambilan dan Dragging dan loading
blasting menggunakan dinamit dan
pengumpulan tanah liat
bahan berupa ammonium
nitrat dan fuel oil

Pengumpulan batu kapur

dozing menggunakan dozer untuk Tahap pengangkutan hauling
selanjutnya tanah liat ke raw mill
ditransportasikan ke
penampungan

crushing Pengecilan ukuran material

yang dilakukan di area
tambang

Transportasi menggunakan
Transportasi
belt conveyor ke raw mill
material ke
silo
penyimpanan

Raw mill
 Tahap penggilingan dan Fungsi :
pencampuran bahan mentah
Raw mill vertical Menggiling bahan
Perbedaan mentah sampai
terletak pada kehalusan tertentu,
posisi raw
Raw mill sebagai pencampur
mill terhadap
arah aliran awal,
bahan baku
Raw mill horizontal pengeringan raw
sewaktu
mix,
penggilingan
proses homogenitas
raw mix

Penggiling Penggilingan
an basah kering

Biasanya 30% sampai

Penambah 40% Pengeringan dan Pengeringan
an air grinding sambil grinding
Menggunakan grinding
(bola baja) yang berada di
dalam mill yang berputar Material Material
Penghalus sehingga menghasilkan dikeringkan dan dikeringkan
an dan pukulan-pukulan antar kemudian baru sambil digiling
pencampu grinding sehi ngga bahan digiling
ran yang keluar menjadi
material dalam bentuk cairan
campuran bahan mentah Pengeringan material Pengeringan material
Proses (slurry) menggunakan gas menggunakan gas
homogeni Pengadukan secara
panas yang keluar dari panas yang keluar dari
zing mekanik/menggunakan
kiln, gas buang mesin kiln, gas buang mesin
udara tekan di dalam bak
diesel atau gas panas diesel atau gas panas
penampungan agar slurry
dari alat hot air dari alat hot air
yang dihasilkan lebih
generation. generation.
homogeny
Setelah digiling kadar Setelah digiling kadar
airnya menjadi 0,8% airnya menjadi 0,8%
dari yang sebelumnya dari yang sebelumnya
yaitu 6% sampai 11% yaitu 6% sampai 11%

Proses
pembakaran
 Tujuannya untuk menghasilkan Proses
reaksi kimia dan pembentukan pembakaran
oksida-oksida yang terdapat pada
bahan mentah Alat pembakaran material yang datang
dari raw mill yang berbahan bakar
kiln minyak residu dan gas alam atau batu
bara yang dihaluskan. Kiln dilapisi batu
Pendinginan raw mix atau slurry tahan api (firebrick) untuk menjaga
yang telah mengalami pemijaran temperatur
di dalam kiln. Material yang Grate cooler
keluar dari grate cooler disebut
klinker, klinker yang halus akan
jatuh ke dee bucket conveyor
sedangkan klinker yang masih CF silo klinker Tujuan pengangkutan klinker yang
kasar akan langsung ke crusher atau domesilo sudah halus dan dicampur dengan
setelah itu baru bergabung dengan
gypsum
klinker halus dengan diangkut
menggunakan screw conveyor
Tahap
penggilingan
akhir

Klinker yang berukuran 1-40 mm3

digiling dan dicampur gypsum
(4%-6%) untuk memperbaiki Cemen mill
kualitas semen. Grinding (bola (penggilingan
besi) digunakan kembali disini. semen)
Fungsi gypsum adalah untuk
mengatur agar waktu pengerasan
semen tidak terlalu cepat Silo cemen Penyimpanan semen yang siap
dikantongi atau tranportasikan

Pengontrolan kualitas dan mutu

dengan sinar xray dengan Uji lab
menggunakan computer quality
control
Ada 12 unit packer : 2 unit di indarung
Tahap 1, 6 unit di packing plant indarung, dan
pengantongan 4 unit di Teluk Banyur (1 unit
merupakan rotary packer dengan
kapasitas 80 tph
Diawali dengan pengambilan
semen dari silo semen. Semen Bucket elevator
melewati pneumatic valve di
button silo masuk ke air slide dan
diteruskan ke bucket elevator
 Pemisahan semen dengan material asing
Control screen
atau gumpalan semen, semen yang halus
masuk ke feed tank
Feed tank dilengkapi nivopilot
dan level indicator untuk menjaga
agar isi feed tank selalu
Feed tank
terkontrol. Jika feed tank terisi
penuh maka pneumatic valve akan
menutup secara otomatis dan bila
feed tank mencapai batas
minimum makan pneumatic valve Semen akan masuk ke kantong dengan
Pecker tank dorongan udara tekkan dan system
akan kembali terbuka
penimba otomatis

Dilakukan dengan lokomotif kkw

Pengiriman ke
(Pt. KA) dan dengan truk wargon
Teluk Banyur
KKSP

Di Teluk Banyur terdiri dari 4 rotary

System distribusi
pecker tipe RU/12 dengan kapasitas
di Teluk Banyur
masing-masing 80 ton/jam, satu buah
roto packer dengan kapasitas 80-120
ton/jam, dan satu buah fasilitas semen
curah ke kapal (loading to shift) dengan
kapasitas 500 ton/jam