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norma UNE 200001-3-11

española
Octubre 2003

TÍTULO Gestión de la confiabilidad

Parte 3-11: Guía de aplicación

Mantenimiento centrado en la fiabilidad

Dependability management. Part 3-11: Application guide. Reliability centred maintenance.

Gestion de la sûreté de fonctionnement. Partie 3-11: Guide d'application. Maintenance basée sur la fiabilité.

CORRESPONDENCIA Esta norma es equivalente a la Norma Internacional CEI 60300-3-11:1999.

OBSERVACIONES

ANTECEDENTES Esta norma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN 200 Normas Básicas
Eléctricas cuya Secretaría desempeña AENOR.

Editada e impresa por AENOR LAS OBSERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:
Depósito legal: M 44587:2003
51 Páginas

 AENOR 2003 C Génova, 6 Teléfono 91 432 60 00 Grupo 26


Reproducción prohibida 28004 MADRID-España Fax 91 310 40 32
S
-3- UNE 200001-3-11:2003

ÍNDICE

Página

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 5

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ......................................................................... 7

2 NORMAS PARA CONSULTA.......................................................................................... 7

3 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS............................................................................. 7
3.1 Definiciones.......................................................................................................................... 7
3.2 Abreviaturas........................................................................................................................ 11

4 APROXIMACIÓN AL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ................................... 11


4.1 Generalidades...................................................................................................................... 11
4.2 Objetivos del programa de mantenimiento ...................................................................... 12
4.3 Método para el desarrollo de un programa de mantenimiento preventivo basado en
el RCM ................................................................................................................................. 13
4.4 Contenido del programa de mantenimiento ..................................................................... 13

5 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN EL RCM


– EQUIPOS ......................................................................................................................... 14
5.1 Generalidades...................................................................................................................... 14
5.1.1 Recopilación de información.............................................................................................. 14
5.1.2 Análisis de sistemas............................................................................................................. 16
5.1.3 Identificación de los elementos funcionalmente significativos (EFS) ............................. 17
5.3 Análisis de fallos de los elementos funcionalmente significativos ................................... 17
5.3 Selección de tareas de mantenimiento (análisis mediante árbol lógico de decisión) ..... 18
5.3.1 Generalidades...................................................................................................................... 18
5.3.2 Niveles de análisis................................................................................................................ 18
5.3.3 Análisis de primer nivel (determinación de efectos) ........................................................ 18
5.3.4 Análisis de segundo nivel (categorías de los efectos) ........................................................ 19
5.3.5 Determinación de tareas..................................................................................................... 23
5.3.6 Frecuencias o intervalos de las tareas ............................................................................... 25
5.4 Programa de mantenimiento.............................................................................................. 25
5.4.1 Programa inicial de mantenimiento .................................................................................. 25
5.4.2 Programa de mantenimiento en servicio........................................................................... 25
5.4.3 Documentación.................................................................................................................... 26
5.4.4 Programas de exploración del envejecimiento ................................................................. 26
5.5 Programa de inspección zonal............................................................................................ 26

ANEXO A (Normativo) DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO


ESTRUCTURAS.................................................................................. 27
A.1 Generalidades...................................................................................................................... 27
A.2 Estructuras .......................................................................................................................... 27
A.3 Elementos estructurales de vida segura ............................................................................ 28
A.4 Elementos estructurales tolerantes al daño ...................................................................... 28
A.5 Fuentes de daño................................................................................................................... 28
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A.6 Desarrollo del programa de mantenimiento de estructuras............................................ 29


A.6.1 Generalidades...................................................................................................................... 29
A.6.2 Procedimiento para el programa de inspección de estructuras ...................................... 30
A.7 Sistemas de especificación para los elementos estructuralmente significativos............. 33
A.7.1 Generalidades...................................................................................................................... 33
A.7.2 Inspección de los daños accidentales ................................................................................. 33
A.7.3 Especificación del deterioro medioambiental ................................................................... 34
A.7.4 Especificación del daño por fatiga ..................................................................................... 34
A.8 Requisitos del programa de inspección ............................................................................. 34
A.8.1 Generalidades...................................................................................................................... 34
A.8.2 Tareas de inspección ........................................................................................................... 35
A.8.3 Inspecciones iniciales .......................................................................................................... 35
A.8.4 Intervalos de inspección repetitivos................................................................................... 36
A.8.5 Programas de muestreo relativos a la fatiga..................................................................... 36
A.8.6 Programas de exploración del envejecimiento ................................................................. 37
A.8.7 Inspecciones zonales............................................................................................................ 37
A.9 Informe de los resultados de la inspección........................................................................ 37
A.10 Programa de inspección zonal............................................................................................ 37
A.10.1 Generalidades...................................................................................................................... 37
A.10.2 Procedimiento de la inspección zonal ................................................................................ 37
A.10.3 Intervalos de las tareas de la inspección zonal ................................................................. 38

ANEXO B (Informativo) EJEMPLOS DE FORMULARIOS DE TRABAJO DEL RCM ... 39

ANEXO NACIONAL (Informativo) ............................................................................................... 51

Tabla 1 – Criterios de selección de tareas ....................................................................................... 24

Figuras
1 Evolución de un programa dinámico de mantenimiento.................................................... 12
2 Tareas para el desarrollo de un programa de mantenimiento preventivo basado
en el RCM............................................................................................................................... 15
3 Árbol lógico de decisión del RCM - Nivel 1 - Efectos de los fallos funcionales................. 20
4a Árbol lógico de decisión del RCM - Nivel 2 - Categorías de efectos y determinación
de tareas.................................................................................................................................. 21
4b Árbol lógico de decisión del RCM - Nivel 2 - Categorías de efectos y determinación
de tareas.................................................................................................................................. 22
A.1 Árbol lógico de decisión del RCM. Estructuras .................................................................. 32
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INTRODUCCIÓN

El Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM, del inglés: Reliability Centred Maintenance) se desarrolló inicial-
mente para la industria civil aeronáutica a finales de los años 60, recogiéndose sus fundamentos en el documento MSG-3
(del inglés:, Maintenance Steering Group) que constituye la base de las aplicaciones modernas del RCM. El RCM es
actualmente una metodología probada y aceptada que se utiliza en una gran variedad de sectores industriales.

La metodología descrita en esta norma se basa, en gran medida, en los procedimientos ensayados y comprobados del
documento MSG-3, pero es aplicable igualmente a una gran diversidad de equipos, además de a los aviones.

Conviene señalar que este documento describe uno de los procedimientos originales para implantar el RCM, pero que
no es el único método que se utiliza. Este documento pretende explicar los principios del RCM y demostrar su uso con
la aplicación de la metodología MSG-3. En otras industrias, se utilizan otras metodologías y, por tanto, en estos casos
normas específicas mostrarán la aplicación detallada del RCM.

El Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM) es un método para el establecimiento de un programa de manteni-


miento preventivo que permite alcanzar de forma eficaz y eficiente los niveles requeridos de seguridad y disponibilidad
de los equipos y estructuras, con el fin de mejorar la seguridad global, la disponibilidad y el coste de explotación.

El RCM proporciona, mediante el uso de un árbol lógico de decisión, la identificación de los requisitos aplicables y
eficaces de mantenimiento preventivo que deben cumplir los equipos y las estructuras teniendo en cuenta las conse-
cuencias operativas, económicas y sobre la seguridad que se puedan derivar de los fallos identificables y de los meca-
nismos de degradación causantes de los mencionados fallos. El resultado final obtenido con la aplicación del árbol
lógico de decisión es un criterio sobre la conveniencia de realizar alguna tarea de mantenimiento.

Las etapas fundamentales que deben acometerse en un análisis del RCM son las siguientes:

− definición de los límites del sistema y subsistemas;

− definición de las funciones de cada sistema y subsistema;

− identificación de los elementos funcionalmente significativos (EFS);

− identificación de las causas de los fallos funcionales relevantes de los EFS;

− predicción de los efectos y la probabilidad de aparición de los fallos considerados;

− aplicación del árbol lógico de decisión para clasificar en categorías los efectos de los fallos de los EFS;

− identificación de las tareas aplicables y eficaces de mantenimiento que constituirán el programa inicial de mante-
nimiento;

− rediseño de los equipos o del proceso, si no se han identificado tareas aplicables;

− establecimiento de un programa dinámico de mantenimiento, que surja de la actualización permanente y sistemática


del programa inicial de mantenimiento y de sus revisiones, sobre la base de la supervisión, recopilación y análisis de
los datos de explotación.

Todas las tareas tienen muy en cuenta la seguridad de las personas y del entorno, así como los aspectos operativos y
económicos. Sin embargo, conviene señalar que dichos criterios dependerán de la naturaleza del producto y de sus
aplicaciones. Por ejemplo, un proceso de producción deberá ser siempre viable económicamente y puede ser sensible a
consideraciones medioambientales, mientras que un elemento de un equipo de protección debe estar siempre operativo,
exigiéndole el cumplimiento de unos criterios económicos, medioambientales y de seguridad menos severos. La impor-
tancia de cada una de las etapas dependerá, por tanto, de la aplicación, como es el caso, por ejemplo, de la identificación
de los elementos considerados funcionalmente significativos.
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El éxito en la aplicación del RCM requiere un buen conocimiento de los equipos y de las estructuras, de los sistemas,
subsistemas y componentes asociados a los equipos y de los posible fallos y consecuencias que de ellos se pudiesen
derivar.

La aplicación del RCM requiere análisis detallados del producto y de sus funciones, lo que puede suponer un trabajo
muy laborioso y, por tanto, relativamente oneroso. Por esta razón, el RCM es una técnica que sólo se aplica normal-
mente cuando el mantenimiento es crítico para la seguridad y la operación eficiente del producto y cuando los fallos
pueden provocar unos efectos graves sobre la seguridad, el entorno o la explotación. El uso del RCM depende, por lo
tanto, del tipo de producto y de su aplicación, pero lo pueden utilizar empresas de fabricación de cualquier tamaño, en
función de las exigencias del proyecto.
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Gestión de la confiabilidad
Parte 3-11: Guía de aplicación
Mantenimiento centrado en la fiabilidad

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN


Esta parte de la Norma CEI 60300 proporciona las directrices pertinentes para el desarrollo de un programa inicial de
mantenimiento preventivo para los equipos y estructuras utilizando la metodología del RCM de análisis. Todas las
referencias en esta norma a un programa de mantenimiento se deben entender que se refieren a un programa de
mantenimiento preventivo.

Esta guía de aplicación es una extensión de la Norma CEI 60706-4. Las actividades de mantenimiento recomendadas en
la Norma CEI 60706-4 relacionadas con el mantenimiento preventivo pueden implantarse utilizando la metodología del
Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM).

Un análisis del RCM puede aplicarse a dispositivos tales como un vehículo terrestre, un barco, una central eléctrica, un
avión, etc. que están constituidos por equipos y estructuras, como por ejemplo un edificio, el fuselaje o el casco del
buque. Normalmente los equipos están constituidos por un cierto número de sistemas y subsistemas eléctricos, mecáni-
cos, de instrumentación y control que pueden subdividirse progresivamente en agrupamientos más pequeños según se
requiera.

En el anexo A, se describen las técnicas del RCM que son aplicables de forma específica a las estructuras.

Esta norma está restringida a la aplicación de las técnicas del RCM y no incluye aspectos relativos a la logística del
mantenimiento que están cubiertos por otras normas de la serie CEI 60706.

2 NORMAS PARA CONSULTA


Las normas que a continuación se relacionan contienen disposiciones válidas para esta norma internacional. En el
momento de la publicación estaban en vigor las ediciones indicadas. Toda norma está sujeta a revisión por lo que las
partes que basen sus acuerdos en esta norma internacional deben estudiar la posibilidad de aplicar la edición más
reciente de las normas indicadas a continuación. Los miembros de CEI y de ISO poseen el registro de las normas
internacionales en vigor en cada momento.

CEI 60050-191:1990 − Vocabulario Electrotécnico Internacional (VEI). Capítulo 191: Confiabilidad y calidad de
servicio.

CEI 60300-3-9:1995 − Gestión de la confiabilidad. Parte 3: Guía de aplicación. Sección 9: Análisis del riesgo de siste-
mas tecnológicos.

CEI 60706-4:1992 − Guía de mantenibilidad de equipos. Parte 4. Sección 8: Planificación del mantenimiento y de la
logística de mantenimiento.

CEI 60812:1985 − Técnicas de análisis de la fiabilidad de sistemas. Procedimiento de análisis de los modos de fallo y
de sus efectos (AMFE).

3 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
3.1 Definiciones
Para el propósito de esta parte de la Norma CEI 60300, son aplicables los términos y definiciones de la Norma
CEI 60050-191 conjuntamente con los siguientes. Algunos términos de la Norma CEI 60050-191 se han incluido aquí
para la comodidad del lector.
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3.1.1 daño accidental (DA): Es el deterioro físico de un elemento causado por el contacto o impacto con un objeto o
influencia externa al equipo o por error humano durante la fabricación, operación del equipo o mantenimiento del
mismo.

3.1.2 evaluación del envejecimiento: Evaluación sistemática de un elemento basada en el análisis de la información
recogida de la experiencia de explotación. Se evalúa la resistencia del elemento al proceso de deterioro con respecto al
envejecimiento.

3.1.3 criticidad: Índice numérico de la severidad de un efecto combinada con la probabilidad o frecuencia esperada de
su aparición.

3.1.4 tolerante al daño: Un elemento es tolerante al daño cuando estando dañado puede continuar funcionando como
se requiere, posiblemente a una carga o capacidad reducidas.

3.1.5 eliminación: Retirada de operación de un elemento cuando ha alcanzado un período de vida definido.

3.1.6 efecto negativo directo sobre la seguridad operativa:

efecto negativo directo sobre la seguridad: Efecto que el fallo funcional o el daño secundario resultante puede
producir por sí mismo, sin necesidad de combinarse con otros fallos funcionales (no existe ninguna redundancia y es un
elemento indispensable para la operación segura). Las consecuencias son extremadamente graves o posiblemente
catastróficas y podrían causar la pérdida del equipo o herir a ocupantes o al personal de operación.

seguridad en funcionamiento: Seguridad durante el intervalo de tiempo en el que el equipo está funcionando y durante
el cual puede inducir la presencia del personal de operación y de sus ocupantes.

3.1.7 efectos económicos: Efectos de los fallos que no impiden la operación del equipo, pero que son económica-
mente indeseables debido a los costes adicionales de mano de obra y de materiales para el equipo o para el taller de
reparación.

3.1.8 deterioro medioambiental (DM): Deterioro físico de la resistencia al fallo de un elemento, como consecuencia
de la interacción física o química con su clima o entorno ambiental

3.1.9 fallo: Terminación de la capacidad de un elemento para realizar la función requerida.

NOTA − Cuando el término fallo se usa dentro de un contrato, en el contexto del RCM, debe definirse como sigue: “Un fallo es la presencia de una
condición insatisfactoria que está relacionada con una situación concreta y desde la perspectiva de un observador particular”. El observa-
dor particular debe definirse.

3.1.10 causa de fallo: Las circunstancias durante diseño, fabricación o uso que han conducido al fallo.

3.1.11 efecto de fallo: Efecto inmediato de cada modo de fallo sobre elementos funcionalmente significativos y sobre
las funciones requeridas del elemento.

3.1.12 modo de fallo: Uno de los posibles estados de un elemento fallado, para una determinada función requerida.

3.1.13 daño por fatiga (DF): Inicio de una grieta o grietas debido al ciclo de carga y a la subsiguiente propagación.

3.1.14 muestreo de daños por fatiga: Inspecciones de un equipo concreto seleccionado de entre aquéllos que tienen
el más alto uso o antigüedad de operación, para identificar la primera evidencia de deterioro en sus condiciones causada
por fatiga.

3.1.15 función: Acciones características normales de un elemento.

3.1.16 verificación funcional: Verificación cuantitativa para determinar si una o más funciones de un elemento se
realizan dentro de los límites especificados.
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3.1.17 fallo funcional: Fallo, cuyo efecto es que un elemento deje de realizar una o más de sus funciones requeridas.

3.1.18 elemento funcionalmente significativo (EFS): Elemento, identificado durante el análisis de fallos funcionales,
cuyo fallo:

a) podría afectar a la seguridad, o

b) no es detectable durante la operación, o

c) podría tener un efecto operativo significativo, o

d) podría tener un efecto económico significativo

3.1.19 función oculta

a) función que normalmente está activa y cuyo cese no es evidente para el personal de operación durante el desempeño
de sus obligaciones normales;

b) función que normalmente está inactiva y cuya disponibilidad para realizarse, antes de ser necesitada, no es evidente
al equipo de operación durante el desempeño de sus obligaciones normales.

3.1.20 nivel intrínseco de fiabilidad y seguridad: Es el nivel con el que ha sido construido un elemento y, por tanto,
inherente a su diseño. Es el más alto nivel de fiabilidad y seguridad que se puede esperar del elemento, sistema o equipo
si recibe un mantenimiento eficaz. Para alcanzar niveles más altos de fiabilidad se requiere generalmente una modifica-
ción o un rediseño.

3.1.21 inspección: Examen de un elemento frente a una norma concreta.

3.1.22 inspección - detallada: Examen visual intensivo de un detalle, conjunto o instalación. Con dicho examen se
busca alguna evidencia de irregularidades con la ayuda de iluminación adecuada y, cuando sea necesario, con el uso de
otros útiles como espejos, lupas, etc. En algunos casos, puede requerirse una limpieza superficial y la elaboración de
procedimientos de acceso.

3.1.23 inspección – visión general: Examen visual que detectará condiciones insatisfactorias o discrepancias obvias.
Este tipo de inspección puede requerir la retirada de láminas, cubiertas, paneles o puertas de acceso, etc. Pueden reque-
rirse andamios o escaleras para poder acercarse.

3.1.24 inspección – detalle especial: Examen intensivo de un lugar concreto similar a la inspección detallada excepto
por las diferencias siguientes. El examen requiere alguna técnica especial tal como ensayos no destructivos, líquidos
penetrantes, ampliación de alta potencia, etc. y puede requerir incluso procedimientos de desmontaje.

3.1.25 lubricación y servicio técnico: Cualquier tarea de lubricación o servicio técnico con el propósito de conservar
las capacidades intrínsecas al diseño.

3.1.26 programa de mantenimiento: Métodos, procedimientos y medios que se requieren para proporcionar apoyo a
un elemento durante su ciclo de vida.

3.1.27 tareas de mantenimiento: Actividades o conjunto de actividades requeridas para alcanzar el resultado deseado
en cuanto a devolver (o conservar) las condiciones operativas, incluyendo la inspección e identificación de la condición.

3.1.28 obligaciones normales del personal de operación:

personal de operación: Personal cualificado que está a cargo de la operación.

obligaciones normales: Aquellas obligaciones asociadas con la operación rutinaria de los equipos, que pueden incluir
lo siguiente:
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a) procedimientos y pruebas realizados durante la operación de los equipos;

b) reconocimiento de anormalidades o fallos por parte del personal de operación por medio de sus sentidos (por
ejemplo, olor, ruido, vibración, temperatura, observación visual de daño o fallo, cambio en los requisitos de empuje
físico, etc.).

3.1.29 verificación operativa: Es una tarea que se realiza para comprobar si un elemento está desempeñando adecua-
damente su función prevista. No requiere tolerancias cuantitativas. Es una tarea de búsqueda de fallos.

3.1.30 efectos operativos de un fallo: Efectos de un fallo que interfieren en el desempeño completo de las opera-
ciones previstas. Estos fallos causan retrasos, cancelaciones de servicios, tiempos de indisponibilidad, reducciones en la
producción, etc.

3.1.31 otra estructura: Estructura que no se considera como un elemento estructuralmente significativo. ”Otra estruc-
tura” se define tanto externa como internamente dentro de los límites establecidos.

3.1.32 mantenimiento centrado en la fiabilidad: Es un método sistemático para la identificación de tareas de


mantenimiento preventivo eficaces y eficientes de acuerdo con un conjunto de procedimientos y para el establecimiento
de los intervalos entre las tareas de mantenimiento.

3.1.33 resistencia residual: Resistencia de una estructura dañada.

3.1.34 restauración: Es el trabajo necesario para devolver un elemento a un estado normalizado específico. La restau-
ración puede contemplar desde una limpieza o sustitución de una simple pieza hasta un desmontaje completo.

3.1.35 estructura de vida segura: Estructura para la que no resulta práctico diseñarla o calificarla como tolerante al
daño. Su fiabilidad está protegida por los límites de eliminación, los cuales retiran los elementos de servicio antes de
que aparezca el esperado agrietamiento por fatiga.

3.1.36 verificación de mantenimiento programado: Cualquiera de las actividades de mantenimiento que son plani-
ficadas y acometidas de forma regular.

3.1.37 conjunto estructural: Uno o más elementos estructurales que juntos proporcionan una función estructural
básica.

3.1.38 detalle estructural: Nivel funcional más bajo en una estructura. Una región o área determinada de un elemento
estructural o intersección fronteriza de dos o más elementos.

3.1.39 elemento estructural: Dos o más detalles estructurales que juntos forman una pieza del conjunto identificada
por el fabricante.

3.1.40 elemento estructuralmente significativo: Cualquier detalle estructural, elemento o conjunto que contribuye
significativamente a transmitir y soportar los esfuerzos operativos, gravitacionales, aerodinámicos, hidrodinámicos, del
suelo, de presión o control y cuyo fallo podría afectar a la estructura crítica de seguridad.

3.1.41 ensayo: Experimento llevado a cabo para medir, cuantificar o clasificar una característica o propiedad de un
elemento.

3.1.42 verificación visual o automática: Es una inspección visual para determinar si un elemento está cumpliendo
con su propósito previsto y es una tarea de búsqueda de fallos. No requiere tolerancias cuantitativas. Esta verificación
puede también incluir la descarga de datos de fallos desde una unidad de supervisión.
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3.2 Abreviaturas
DA Daño accidental

DM Deterioro medioambiental

CF Causa de fallo

DF Daño por fatiga

EF Efectos del fallo

FF Fallo funcional

AMFE Análisis de modos de fallo y de sus efectos

EFS Elementos funcionalmente significativos

END Ensayo no destructivo

RCM Mantenimiento centrado en la fiabilidad (del inglés Reliability Centred Maintenance)

EES Elemento estructuralmente significativo

4 APROXIMACIÓN AL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO


4.1 Generalidades
El programa de mantenimiento es el conjunto de tareas resultantes del análisis del RCM. Los programas de manteni-
miento se componen generalmente de un programa inicial y un programa de seguimiento y actualización, "dinámico",
como el que se indica en la figura 1. Esta figura muestra los principales factores que tienen que considerarse en la fase
de desarrollo, que es anterior a la ejecución, y aquéllos otros que se usan para actualizar el programa y que se basan en
la experiencia operacional, una vez que el producto entra en servicio.

El programa de mantenimiento inicial, que a menudo resulta de la colaboración entre el suministrador y el usuario, se
define con anterioridad a la operación y está basado en la metodología del RCM. El programa de seguimiento y
actualización del mantenimiento, que se desarrolla a partir del programa inicial, lo inicia el usuario tan pronto como sea
posible y una vez que ha comenzado la operación. Dicho programa podría basarse en datos reales de fallos o degrada-
ción y en los avances de la tecnología, los materiales, las técnicas de mantenimiento y los métodos.

Un programa inicial de RCM puede comenzarse cuando el producto está en servicio para renovar y mejorar el programa
existente de mantenimiento que ha sido preparado a partir de la experiencia o de las recomendaciones del fabricante, sin
el beneficio que proporciona un enfoque normalizado como el del RCM.
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Fig. 1 −Evolución de un programa dinámico de mantenimiento

Esta norma describe, en primer lugar, un método para el desarrollo de un programa inicial de mantenimiento para
elementos que deben mantenerse a intervalos determinados. Los intervalos seleccionados pueden basarse en el tiempo,
en una medida del uso o en una combinación de ambos.

Para desarrollar un programa eficiente de mantenimiento, es necesario definir lo siguiente:

a) los objetivos del programa de mantenimiento;

b) el método que se va a utilizar para la elaboración del programa de mantenimiento;

c) el contenido del programa de mantenimiento.

4.2 Objetivos del programa de mantenimiento


Como parte de la filosofía de mantenimiento, los objetivos de un programa eficaz de mantenimiento preventivo son:

a) conservar la función en términos de la seguridad requerida;

b) conservar los niveles inherentes de seguridad y fiabilidad;

c) optimizar la disponibilidad;

d) obtener la información necesaria para mejorar el diseño de aquellos elementos cuya fiabilidad inherente se
compruebe que es inadecuada;
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e) cumplir con estos objetivos con el mínimo coste total del ciclo de vida, incluyendo los costes de mantenimiento y
los costes de los fallos residuales;

f) obtener la información necesaria para el establecimiento de un programa de seguimiento y actualización del


mantenimiento que mejore al programa inicial, y sus revisiones, mediante la evaluación sistemática de la efectividad
de las tareas de mantenimiento definidas previamente. La supervisión de la condición de los componentes críticos,
de alto coste operativo o básicos para la seguridad desempeña un papel importante en el desarrollo de un programa
dinámico.

Estos objetivos reconocen que los programas de mantenimiento, como tales, no pueden corregir las deficiencias en los
niveles inherentes de seguridad y fiabilidad de los equipos y las estructuras. El programa de mantenimiento puede
minimizar solamente el deterioro de los elementos y restaurar sus niveles inherentes. Si los niveles inherentes fuesen
insatisfactorios, pueden ser necesarios cambios de diseño, operativos o procedimentales (por ejemplo, programas de
formación) para obtener mejoras.

4.3 Método para el desarrollo de un programa de mantenimiento preventivo basado en el RCM


El programa se desarrolla usando un método lógico, guiado y orientado a tareas en vez de orientado a procesos de
mantenimiento. Esto elimina la confusión asociada con las diferentes interpretaciones originadas en las distintas
industrias por el uso de términos tales como supervisión de la condición, bajo condición, retirada de servicio, etc.
Usando el concepto orientado a tareas, es posible ver el programa completo de mantenimiento para un elemento dado.
Para identificar las tareas aplicables de mantenimiento se utiliza un árbol lógico de decisión (véanse las figuras 3 y 4).
La lubricación y el servicio técnico se incluyen como una parte del diagrama lógico ya que ello asegura que una
categoría importante de tareas se considera cada vez que se analiza un elemento.

4.4 Contenido del programa de mantenimiento


El contenido del programa de mantenimiento consiste en dos grupos de tareas:

a) Un grupo de tareas de mantenimiento preventivo, que incluyen las tareas de búsqueda de fallos, programadas para
acometerse a intervalos fijos, o basadas en la condición. El objetivo de estas tareas es identificar e impedir el
deterioro por debajo de los niveles intrínsecos de seguridad y de fiabilidad del elemento por uno o varios de los
siguientes medios:
1) lubricación o montaje;
2) verificación operacional, visual o automática;
3) inspección, prueba funcional o vigilancia de la condición;
4) restauración;
5) eliminación.
Este es el grupo de tareas que se determina por el análisis del RCM, esto es, comprende el programa de mante-
nimiento preventivo basado en el RCM.

b) Un grupo de tareas no programadas de mantenimiento que resultan de:


1) lo encontrado al realizar tareas programadas a intervalos fijos de tiempo o uso;
2) informes de malfuncionamientos o indicaciones de fallo inminente (incluyendo la detección automática)

El objetivo de este segundo grupo de tareas es conservar o restaurar el equipo a una condición aceptable en la cual
pueda desempeñar la función que se le requiere.

Un programa eficaz es aquél que considera sólo aquellas tareas necesarias para satisfacer los objetivos establecidos. No
considera tareas adicionales que aumenten los costes de mantenimiento sin el incremento correspondiente en la protec-
ción del nivel intrínseca de fiabilidad.
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La experiencia ha demostrado claramente que la fiabilidad disminuye cuando las tareas de mantenimiento que se
realizan son inapropiadas o innecesarias debido a incidencia creciente de las averías inducidas por el personal de
mantenimiento.

5 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN EL RCM – EQUIPOS


5.1 Generalidades
Este capítulo 5, describe las actividades (véase la figura 2) para el desarrollo de un programa de mantenimiento preven-
tivo basado en el RCM, tanto para equipos nuevos como para equipos en operación. En el desarrollo de un programa del
RCM, el diagrama lógico progresivo (véanse las figuras 3 y 4) y los criterios de selección de tareas discutidos en el
apartado 5.3.5 (véase la tabla 1) son las principales herramientas. Este diagrama lógico es la base de una técnica de
evaluación que se aplica a cada elemento funcionalmente significativo (EFS) usando los datos técnicos disponibles.
Principalmente, las evaluaciones se basan en los fallos funcionales y las causas de fallo de los elementos.

El desarrollo de un programa del RCM se basa en lo siguiente:

a) identificación de los elementos funcionalmente significativos (EFS);

b) identificación de las tareas aplicables y eficaces de mantenimiento preventivo usando el árbol lógico de decisión.

Un elemento funcionalmente significativo es un elemento cuyo fallo podría afectar a la seguridad o podría tener un
impacto operativo o económico significativo en un contexto concreto de operación o mantenimiento. El proceso de
identificación de los EFS está basado en las consecuencias anticipadas de los fallos mediante un método analítico y un
buen criterio de ingeniería.

El proceso de identificación de los EFS utiliza un método arriba-abajo y se realiza, en primer lugar, al nivel de sistema,
después al nivel de subsistema y, cuando corresponda, se desciende al nivel de componente.

La identificación de los EFS es un proceso iterativo. Lo primero que se identifica son los límites y las funciones de los
sistemas y subsistemas. Esto permite la selección de los sistemas críticos para su análisis posterior, lo que implica una
definición más completa y detallada del sistema, sus funciones y sus fallos funcionales.

Los procedimientos que se presentan posteriormente perfilan un conjunto de tareas en el proceso de identificación de los
EFS. Todas estas tareas deberían aplicarse en el caso de equipos complejos o nuevos. Sin embargo, en el caso de equipos
bien conocidos o sencillos, en los que las funciones y los fallos o degradaciones funcionales se reconocen fácilmente, las
tareas incluidas en el apartado “análisis del sistema” se pueden realizar muy rápidamente. Éstas deberían, no obstante,
documentarse para confirmar que se han tenido en cuenta.

El detalle y el rigor considerados en la aplicación de estas tareas variarán con la complejidad y novedad de los equipos.
Una descripción detallada de las tareas aplicables se indica en los apartados 5.1.1 a 5.1.3.

5.1.1 Recopilación de información. La información sobre los equipos proporciona las bases para la evaluación y
debería recopilarse previamente al comienzo del análisis y completarse según se necesite.

Debería incluirse la siguiente:

a) requisitos para los equipos y sus sistemas asociados, incluyendo los requisitos reglamentarios;

b) documentación de diseño y mantenimiento;

c) retroalimentación de la experiencia operativa, incluyendo datos de mantenimiento y de fallos.

También, para garantizar que todo ha sido incluido y que no existen duplicidades, la evaluación debería basarse en una
descomposición apropiada y lógica de los equipos.
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Fig. 2 − Tareas para el desarrollo de un programa de mantenimiento preventivo basado en el RCM


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5.1.2 Análisis de sistemas


5.1.2.1 Generalidades. Las actividades descritas en el apartado 5.1.2 definen el procedimiento para la identificación
de los elementos funcionalmente significativos y la subsiguiente selección e implantación de tareas de mantenimiento.
Debe indicarse que las distintas actividades pueden adaptarse de manera que satisfagan los requisitos de cada industria
en particular y el énfasis que se ponga en cada tarea dependerá de la naturaleza de la industria en cuestión.

5.1.2.2 Identificación de los sistemas. El objetivo de esta actividad es la división de la instalación en sistemas,
agrupando en cada uno de ellos los componentes que contribuyen al cumplimiento de unas funciones bien definidas e
identificando los límites de dichos sistemas. A veces, es necesario realizar una división ulterior en subsistemas que
realizan funciones críticas para el funcionamiento del sistema. Los límites de los sistemas no siempre se reducen a sus
límites físicos, puesto que puede haber solapamientos.

Frecuentemente, la instalación está ya dividida en sistemas según criterios específicos de cada industria. Esta división
debería revisarse y adaptarse si fuese necesario para asegurar que se orienta hacia la funcionalidad.

Los resultados de la división de la instalación deberían documentarse en un índice maestro de sistemas que identifique a
los sistemas, los componentes y sus límites.

5.1.2.3 Identificación de las funciones de los sistemas. El objetivo de esta actividad es obtener las funciones prin-
cipales y auxiliares realizadas por los sistemas y subsistemas. El uso de diagramas de bloques funcionales ayudará a la
identificación de las funciones del sistema.

La definición de una función describe las acciones o requisitos que el sistema o subsistema debe cumplir, a veces
expresados en términos de capacidades de funcionamiento dentro de los límites especificados. Las funciones deberían
identificarse para todos los modos de operación de la instalación.

Las funciones principales y auxiliares pueden determinarse mediante la revisión de las especificaciones de diseño, sus
descripciones y los procedimientos de operación, incluyendo las instrucciones relativas a seguridad, operación en
condiciones anormales o en caso de emergencia. Las funciones tales como prueba o preparaciones para mantenimiento
pueden omitirse si no se consideran importantes y dando siempre la razón de la omisión.

El resultado de esta actividad es la lista de las funciones de los sistemas.

5.1.2.4 Selección de sistemas. El objetivo de esta actividad es la selección y ordenación de los sistemas que se van a
considerar en el programa del RCM debido a su importancia para la seguridad, disponibilidad o rentabilidad económica
de la explotación.

Los métodos que se utilizan para seleccionar y ordenar los sistemas pueden dividirse en:

a) métodos cualitativos basados en los registros históricos y en un criterio técnico común de ingeniería;

b) métodos cuantitativos, basados en criterios cuantitativos, tales como criticidad, factores de seguridad, probabilidad
de fallo, tasa de fallo, coste del ciclo de vida etc., usados para evaluar la importancia del fallo o la degradación del
sistema para la seguridad, el funcionamiento y el coste de explotación. La implantación de esta alternativa es más
fácil cuando se dispone de modelos y bancos de datos apropiados;

c) la combinación de métodos cualitativos y cuantitativos.

El resultado de esta tarea es la lista ordenada de sistemas según su criticidad. Los sistemas, junto con los métodos, los
criterios y los resultados, deberían documentarse.

5.1.2.5 Identificación de los fallos funcionales del sistema y ordenación por criticidad. El objetivo de esta
actividad es la identificación de los fallos o degradaciones funcionales del sistema y su ordenación.
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Se deberían identificar los fallos o degradaciones funcionales para cada una de las funciones del sistema considerado,
ordenarlos según su criticidad y documentarlos.

Puesto que cada fallo funcional de un sistema puede producir efectos diferentes en la seguridad, la disponibilidad o los
costes de mantenimiento, es necesario clasificarlos y ordenarlos. El orden tiene en cuenta la probabilidad de ocurrencia
y las consecuencias del fallo. Pueden usarse métodos cualitativos basados en el conocimiento común de ingeniería o en
la experiencia operativa. También pueden usarse los métodos cuantitativos de AMFE o el análisis de riesgos (véanse las
Normas CEI 60812 y CEI 60300-3-9).

La ordenación es una de las actividades más importantes del análisis del RCM. Una clasificación demasiado conserva-
dora puede conducir a un programa de mantenimiento preventivo excesivo y, al contrario, una clasificación poco
exigente puede llevar a demasiados fallos y a un impacto potencial sobre la seguridad. En ambos casos, se producirá un
programa de mantenimiento que no estará optimizado.

Los resultados de esta actividad son los siguientes.

a) lista de los fallos o degradaciones funcionales del sistema y sus características;

b) Lista ordenada de los fallos o degradaciones funcionales del sistema.

5.1.3 Identificación de los elementos funcionalmente significativos (EFS). A partir de la identificación de las
funciones del sistema, los efectos de los fallos o degradaciones funcionales y el conocimiento común de ingeniería, es
posible identificar y elaborar una lista de potenciales EFS. Como se ha indicado anteriormente, se trata de dispositivos
cuyos fallos podrían:

− afectar a la seguridad;

− no ser detectables durante la operación normal;

− tener un efecto significativo sobre la operación;

− tener un efecto económico significativo.

El resultado de esta actividad es la lista de potenciales EFS.

5.2 Análisis de fallos de los elementos funcionalmente significativos


Una vez que se ha elaborado la lista de EFS, debería utilizarse un método como el análisis de modos de fallo y de sus
efectos (AMFE) (véase la Norma CEI 60182) para identificar la información que se indica a continuación y que es
necesaria para la evaluación del árbol lógico de cada EFS. Los ejemplos siguientes hacen referencia al fallo de una
bomba que proporciona un caudal de agua de refrigeración:

a) función: las acciones características normales del dispositivo (por ejemplo, proporcionar un caudal agua de
refrigeración entre 100 l/s y 240 l/s al intercambiador de calor);

b) fallo funcional: cómo deja el dispositivo de realizar su función (por ejemplo, la bomba deja de proporcionar el
caudal solicitado);

c) causa de fallo: por qué ocurre el fallo funcional (por ejemplo, fallo de un cojinete);

d) efecto del fallo: cual es el efecto inmediato y las mayores consecuencias de cada fallo funcional (por ejemplo, refri-
geración inadecuada que provoca un sobrecalientamiento y el fallo del sistema).
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El análisis de fallos de los EFS pretende identificar los fallos funcionales y las causas de fallo. Los fallos que no se
consideren creíbles, tales como aquéllos que resulten exclusivamente de defectos de fabricación no detectados, meca-
nismos de fallo o sucesos externos improbables, deberían registrarse para tener constancia de que han sido considerados
y que los factores que los causan han sido analizados y considerados como no creíbles.

Antes de aplicar el análisis del árbol lógico de decisión a cada EFS, se necesita cumplimentar previamente unos formularios
en los que se indique claramente los EFS, sus funciones, fallos funcionales, causas de fallo, efectos de los fallos y cualquier
otro dato considerado pertinente para el dispositivo (por ejemplo, número de serie del fabricante, breve descripción del
dispositivo, tasa de fallos medida o prevista, funciones ocultas, redundancia, etc.). Estos formularios se diseñarán de forma
que satisfagan los requisitos de los usuarios. (En el anexo B, se muestran alguno ejemplos típicos de estos formularios).

Se pueden identificar, a partir de este análisis, los EFS críticos (es decir, aquéllos que tienen efectos funcionales signi-
ficativos y una alta probabilidad de fallo o una probabilidad de fallo intermedia, pero que se catalogan como críticos o
tienen un pobre registro de mantenimiento.

5.3 Selección de tareas de mantenimiento (análisis mediante árbol lógico de decisión)


5.3.1 Generalidades. El método utilizado para identificar tareas de mantenimiento preventivo aplicables y eficaces
proporciona un camino lógico para tratar los fallos funcionales de los EFS. El árbol lógico de decisión (véanse las figuras 3
y 4) usa un grupo secuencial de preguntas "SI/NO" para clasificar y caracterizar cada fallo funcional. Las respuestas a estas
preguntas "SI/NO" determinan la dirección del flujo de análisis a seguir y ayudan a identificar las consecuencias del fallo
funcional de los EFS, lo que puede ser diferente para cada causa de fallo. La progresión del análisis concluirá si existe
alguna tarea de mantenimiento aplicable y eficaz para prevenir el fallo o mitigar su efecto. Las tareas resultantes y sus
correspondientes intervalos de aplicación constituirán el programa inicial de mantenimiento planificado.

NOTA − La aplicación de un árbol lógico de decisión con una información inadecuada o incompleta sobre los fallos de los EFS puede conducir a la
aparición de fallos críticos de seguridad, debido a un mantenimiento inapropiado, omitido o innecesario, o al incremento de los costes
debido a la realización de actividades innecesarias de mantenimiento planificado o a ambos.

5.3.2 Niveles de análisis. Dos niveles aparecen en el proceso lógico de decisión:

a) El primer nivel (preguntas 1, 2, 3 y 4) requiere una evaluación de cada fallo o degradación funcional para la
determinación de la categoría del efecto final, por ejemplo, efecto evidente para la seguridad, efecto evidente para la
operación, efecto evidente para los costes, efecto oculto para la seguridad, efecto oculto que no afecte a la seguridad
o ningún efecto.

b) El segundo nivel (preguntas 5, 6, 7, 8 y 9, A hasta F, cuando sean aplicables) tiene en cuenta las causas de cada fallo
o degradación funcional para seleccionar el tipo específico de tareas.

5.3.3 Análisis de primer nivel (determinación de efectos)


5.3.3.1 Generalidades. La consecuencia de un fallo (que puede incluir la degradación) se evalúa en el primer nivel
por medio de cuatro preguntas básicas (figura 3).

NOTA − No se debería efectuar el análisis al primer nivel sin conocer de forma completa y detallada cada fallo funcional en particular.

− Pregunta 1 – ¿Es el fallo funcional evidente u oculto?

El propósito de esta pregunta es discernir entre fallos funcionales evidentes u ocultos y debería realizarse para cada
fallo funcional.

− Pregunta 2 - ¿Tiene efectos adversos directos sobre la seguridad operativa?

Para que sean directos, el fallo funcional o los daños secundarios resultantes deberían producirse por la sola
aparición del fallo, sin que sea necesario la combinación con otros fallos funcionales. Un efecto adverso para la
seguridad operativa implica que la consecuencia probable del fallo o el daño secundario resultante sea el daño o la
pérdida de equipos, heridos o muertos, o alguna combinación de estos sucesos.
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− Pregunta 3 - ¿Se trata de un fallo funcional oculto que afecte a la seguridad?

Esta pregunta tiene en cuenta aquellos fallos en los que la pérdida de una función oculta (cuyo fallo es desconocido
para el personal de operación) no afecta por sí sólo a la seguridad, pero en combinación con otro fallo funcional,
tiene un efecto adverso para la seguridad operativa.

NOTA − El personal de operación son aquellos miembros cualificados del personal de la empresa que están a cargo y directamente involucra-
dos en el uso de los equipos.

− Pregunta 4 - ¿Tiene efectos directos adversos sobre la capacidad de operación?

Aquí se pregunta si el fallo funcional podría tener un efecto adverso para la capacidad de operación:

a) bien porque sea necesario aplicar condiciones de operación más restrictivas o porque haya que hacer repara-
ciones antes de continuar la operación; o

b) porque sea necesario que el personal de operación emplee procedimientos de emergencia o no habituales.

5.3.4 Análisis de segundo nivel (categorías de los efectos). La aplicación de la lógica de decisión de las preguntas de
primer nivel a cada fallo funcional conduce a alguna de las cinco categorías de efectos siguientes:

− Efectos evidentes para la seguridad – Preguntas 5A a 5E

Se requiere una tarea o tareas para garantizar la operación segura. Deben responderse todas las preguntas de esta
categoría. Si no se encuentra ninguna tarea aplicable y eficaz a partir del análisis de esta categoría entonces es
obligatorio efectuar un rediseño.

− Efectos operacionales evidentes – Preguntas 6A a 6D

Es deseable una tarea si reduce el riesgo de fallo hasta un nivel aceptable. Si todas las respuestas son “NO” en el
proceso lógico, no se generará ninguna tarea de mantenimiento preventivo. Si las penalizaciones operativas son
graves, sería deseable efectuar un rediseño.

− Efectos evidentes sobre el coste directo – Preguntas 7A a 7D

Es deseable una tarea si el coste de la misma es menor que el coste de la reparación. Si todas las respuestas son
“NO” en el proceso lógico, no se generará ninguna tarea de mantenimiento preventivo. Si las penalizaciones por
coste son altas, sería deseable efectuar un rediseño.

− Efectos sobre la seguridad debido a funciones ocultas – Preguntas 8A a 8F

Los efectos sobre la seguridad debidos a funciones ocultas requieren una tarea que asegure la disponibilidad
necesaria para evitar los efectos para la seguridad por aparición de múltiples fallos. Han de realizarse todas las
preguntas. Si no se encuentra ninguna tarea aplicable y eficaz es obligatorio realizar un rediseño.

− Efectos debidos a funciones ocultas que no afectan a la seguridad – Preguntas 9A a 9E

Esta categoría indica que una tarea puede ser deseable para asegurar la disponibilidad necesaria que evite los efectos
sobre los costes directos por la aparición de múltiples fallos. Si todas las respuestas son “NO” en el proceso lógico,
no se generará ninguna tarea de mantenimiento preventivo. Si las penalizaciones económicas son elevadas, sería
deseable efectuar un rediseño.
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- 20 -
Fig. 3 − Árbol lógico de decisión del RCM - Nivel 1- Efectos de los fallos funcionales
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Fig. 4a − Árbol lógico de decisión del RCM - Nivel 2 - Categorías de efectos y determinación de tareas
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Fig. 4b − Árbol lógico de decisión del RCM - Nivel 2 - Categorías de efectos y determinación de tareas
- 23 - UNE 200001-3-11:2003

5.3.5 Determinación de tareas


5.3.5.1 Generalidades. La determinación de tareas se realiza de una forma similar para cada una de las cinco catego-
rías de efectos. Para la determinación de las tareas, es necesario aplicar las causas de fallo para el fallo funcional en el
segundo nivel del diagrama lógico. Se han identificado siete preguntas en las categorías de los efectos que puede
desembocar en posibles tareas resultantes aunque pueden justificarse tareas adicionales, tareas modificadas o la modi-
ficación de la definición de las tareas dependiendo de las necesidades de cada tipo de industria.

5.3.5.2 Paralelismo y lógica por defecto. El paralelismo y la lógica por defecto desempeñan un papel esencial en el
nivel 2. Independientemente de la respuesta a la primera pregunta respecto a “lubricación o servicio técnico”, debería
hacerse en todos los casos la siguiente pregunta sobre selección de tareas. Cuando se sigue el camino de los efectos
evidentes u ocultos sobre la seguridad, deben realizarse todas las preguntas siguientes. En las restantes categorías,
contestar “SI” a las preguntas siguientes a la primera cuestión producirá la salida del árbol. (El usuario tiene la opción
de continuar con las siguientes cuestiones después de que se haya respondido “SI”, pero sólo si el coste de la tarea es
igual al coste del fallo prevenido).

− Lógica por defecto

La lógica por defecto se refleja en los caminos fuera de las áreas de efectos sobre la seguridad mediante la
disposición de la lógica de selección de tareas. En ausencia de información adecuada para responder “SI” o ”NO” a
las preguntas del segundo nivel, la lógica por defecto determina que la respuesta sea “NO” y se deba responder a las
siguientes preguntas. Cuando se responde “NO”, la única opción disponible es continuar con la siguiente pregunta,
lo que en la mayoría de los casos es un camino más conservador, estricto y costoso.

− Rediseño

El rediseño es obligatorio para aquellos fallos que caen en la categoría de efectos sobre la seguridad (tanto evidentes
como ocultos) y para los que no hay ninguna tarea aplicable y eficaz.

5.3.5.3 Tareas de mantenimiento. A continuación se explican los términos usados en las posibles tareas:

a) Lubricación o servicio técnico (todas las categorías)

Se incluye cualquier acción de lubricación o servicio técnico con el propósito de conservar las capacidades
intrínsecas al diseño.

b) Verificación operativa, visual o automática (sólo para las categorías de fallos funcionales ocultos)

Una verificación operativa es una tarea para comprobar que un dispositivo está cumpliendo con su función prevista.
No se requiere una verificación cuantitativa y se trata de una tarea de búsqueda de fallos. Una verificación visual es
una observación para comprobar que un dispositivo está cumpliendo con su función y no requiere tolerancias
cuantitativas. Se trata también de una tarea de búsqueda de fallos. La verificación visual podría incluir también la
consulta a unidades electrónicas de recogida y almacenamiento de datos de fallos.

c) Inspección, verificación funcional o supervisión de la condición (todas las categorías)

Una inspección es un examen de un dispositivo frente a una norma concreta. Una verificación funcional es una
comprobación cuantitativa para determinar si una o más funciones de un dispositivo se realizan dentro de los límites
especificados. La supervisión de la condición es una tarea que puede ser continua o periódica para vigilar la condi-
ción en que se encuentra un dispositivo en operación frente a un conjunto de parámetros preestablecido.
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Tabla 1
Criterios de selección de tareas

CRITERIOS DE CRITERIOS DE EFICACIA


TAREA
APLICACIÓN SEGURIDAD OPERATIVA COSTE DIRECTO
LUBRICACIÓN O La reposición del consumible La tarea deberá reducir el La tarea deberá reducir el La tarea deberá ser rentable.
SERVICIO TÉCNICO deberá reducir la tasa de riesgo de fallo. riesgo de fallo a un nivel
deterioro funcional. aceptable.
VERIFICACIÓN La identificación del fallo La tarea deberá asegurar No aplicable. La tarea deberá asegurar la
OPERATIVA, VISUAL deberá ser posible. una disponibilidad disponibilidad adecuada de
O AUTOMÁTICA adecuada de la función la función oculta para evitar
oculta para reducir el los efectos económicos de
riesgo de fallos múltiples. múltiples fallos y deberá ser
rentable.
INSPECCIÓN, Deberá detectarse una resis- La tarea deberá reducir el La tarea deberá reducir el La tarea deberá ser rentable;
VERIFICACIÓN tencia al fallo reducida y riesgo de fallo para riesgo de fallo a un nivel esto es, el coste de la tarea
FUNCIONAL O predecirse la tasa de reduc- garantizar una operación aceptable. deberá ser menor que el
SUPERVISIÓN DE ción de la resistencia al fallo. segura. coste del fallo que previene.
LA CONDICIÓN
RESTAURACIÓN El dispositivo deberá presen- La tarea deberá reducir el La tarea deberá reducir el La tarea deberá ser rentable;
tar características de degrada- riesgo de fallo para riesgo de fallo a un nivel esto es, el coste de la tarea
ción funcional a una antigüe- garantizar una operación aceptable. deberá ser menor que el
dad identificable y una gran segura. coste del fallo que previene.
proporción de unidades
deberá sobrevivir a esa anti-
güedad. Será posible restaurar
el dispositivo a un valor
normalizado de resistencia al
fallo.
RETIRADA El dispositivo deberá presen- El límite de vida segura La tarea reducirá el riesgo El límite económico de vida
tar características de degrada- reducirá el riesgo de fallo de fallo a un nivel acepta- será rentable; esto es, el
ción funcional a una antigüe- para garantizar una opera- ble. coste de la tarea deberá ser
dad identificable y una gran ción segura. menor que el coste de los
proporción de unidades fallos que previene.
sobrevivirán a esa
antigüedad.

d) Restauración (todas las categorías)

Restauración es el trabajo necesario para devolver al dispositivo a un estado específico normalizado. Ya que la
restauración puede variar desde la limpieza o la sustitución de partes sencillas hasta un desmontaje completo, tiene
que especificarse el alcance de cada tarea de restauración.

e) Eliminación (todas las categorías)

Eliminar un dispositivo es retirarlo de servicio en el límite especificado de su vida. Las tareas de eliminación se
aplican normalmente a las partes denominadas de “un solo bloque”, tales como cartuchos, cajas, cilindros, discos de
turbina, elementos estructurales de vida segura, etc.

f) Combinación (categorías de seguridad)

Ya que ésta es una cuestión de la categoría de seguridad y se requiere una tarea, deberían analizarse todas las posi-
bilidades. Para hacer esto, es necesario realizar una revisión de las tareas que son aplicables. Se deberían seleccio-
nar, a partir de esta revisión, las tareas más eficaces.

g) Ninguna tarea (todas las categorías)

En algunas situaciones puede decidirse que no se requiere ninguna tarea, dependiendo del efecto.
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Cada una de las posibles tareas definidas anteriormente se basa en sus propios criterios de aplicación y eficacia.

La tabla 1 resume estos criterios para la selección de tareas.

5.3.6 Frecuencias o intervalos de las tareas. Para fijar una frecuencia o intervalo de aplicación de una tarea, se
necesita determinar la existencia de datos aplicables sobre la experiencia operativa que sugieran un intervalo eficaz para
la realización de la tarea. La información adecuada podría obtenerse de entre lo siguiente:

a) conocimiento previo procedente de otros equipos similares del que se deduce que una tarea de mantenimiento
programado ha ofrecido una evidencia clara de que ha sido aplicable, eficaz y económicamente rentable;

b) datos de ensayos del suministrador o fabricante que indican que una tarea de mantenimiento programado será aplica-
ble y eficaz para el caso del dispositivo bajo análisis;

c) predicciones y datos de fiabilidad.

Deben tenerse en cuenta las consideraciones sobre la seguridad y el coste a la hora de fijar los intervalos de manteni-
miento. Las inspecciones programadas y los intervalos de sustitución deben coincidir siempre que sea posible y deben
agruparse las tareas para reducir el impacto sobre la operación.

El intervalo de sustitución por motivos de seguridad puede establecerse a partir de la distribución acumulada de fallos
del dispositivo, eligiendo un intervalo de sustitución que provoque una probabilidad de fallo extremadamente baja antes
de la sustitución. Cuando un fallo no provoque un riesgo para la seguridad, pero cause una pérdida de disponibilidad, el
intervalo de sustitución se establecerá mediante un compromiso entre el coste de sustitución de los componentes
sustituidos, el coste del fallo y los requisitos de disponibilidad del equipo.

Para la determinación de las frecuencias e intervalos de tareas existen modelos matemáticos, pero estos modelos
dependen de la disponibilidad de datos apropiados. Estos datos serán propios de cada industria en particular y deberían
consultarse las normas y hojas de datos utilizadas en cada una de ellas.

Si no hay suficientes datos de fiabilidad, no se tiene ningún conocimiento previo de otro equipo similar o si no hay sufi-
ciente similitud entre los sistemas previos y los actuales, la periodicidad de las tareas puede establecerse inicialmente
sólo por personal experimentado a partir de su buen criterio técnico y su experiencia de operación conjuntamente con
los mejores datos disponibles sobre la operación y los datos económicos más relevantes.

5.4 Programa de mantenimiento


5.4.1 Programa inicial de mantenimiento. Se presentan detalladamente los resultados del análisis de decisión para
permitir que el plan de mantenimiento programado pueda construirse y traducirse en un procedimiento por el que se
pueda implantar un programa de mantenimiento preventivo basado en la metodología del RCM.

El programa de mantenimiento inicial se basa en la mejor información disponible antes de que el equipo entre en servi-
cio. Los requisitos de mantenimiento que se generan en el programa inicial de mantenimiento pueden ser particulares
para ciertos usuarios individuales y requerir la aprobación de la autoridad reguladora correspondiente.

5.4.2 Programa de mantenimiento en servicio. Cuando el equipo se usa, el programa inicial de mantenimiento
debería evolucionar hacia un programa de mantenimiento en servicio. Esta evolución ocurre a medida que el programa
inicial es revisado por la organización de operación, a partir de la experiencia obtenida y los fallos en servicio que se
producen durante la operación de los equipos.

Para hacer estas revisiones a lo largo de la vida de los equipos, la organización de operación debería ser capaz de reco-
pilar datos de la historia de fallos en servicio. Estos datos incluyen instantes y fechas de los fallos, causas de los fallos,
duraciones de los mantenimientos, etc. durante la vida operativa del equipo. Pueden determinarse también las tasas de
degradación y los requisitos de servicio supervisando la condición de componentes específicos. La experiencia puede
usarse entonces para mejorar el programa de mantenimiento examinando lo eficaz que es una tarea, considerando su
frecuencia y midiendo su coste frente al coste del fallo que previene.
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5.4.3 Documentación. Al principio del desarrollo de un programa de mantenimiento, debería dedicarse el esfuerzo
necesario para implantar un procedimiento que documente electrónicamente los resultados del análisis del RCM y todas
las modificaciones en servicio. Existen programas informáticos comerciales, particularmente en el campo del apoyo
logístico integrado (ILS, del inglés: Integrated Logistic Support), que permite documentar, durante la vida de los equi-
pos, información básica importante que pueda usarse en el proceso de toma de decisiones, el cual, por ejemplo, ayuda a
determinar por qué se eligió una tarea y posteriormente se modificó.

5.4.4 Programas de exploración del envejecimiento. El propósito de los programas de exploración del envejeci-
miento es supervisar la operación de los equipos para detectar signos de deterioro. Investigar el envejecimiento incluye
la recopilación de datos de fallos para identificar problemas de fiabilidad y mantenimiento a partir de la experiencia
real. Proporciona retroalimentación para evaluar la efectividad del programa de mantenimiento en términos de la aplica-
bilidad y eficacia de las tareas seleccionadas de mantenimiento y su frecuencia y en términos de necesidad de nuevas
tareas de mantenimiento.

Se pueden usar dos métodos para generar los datos para explorar el envejecimiento:

a) concepto del precursor: unos pocos de los primeros dispositivos de los equipos que salen de la cadena de montaje
se usan de forma intensiva. Esto permite la pronta identificación de modos de fallo dominantes y patrones de des-
gaste. Se identifican rápidamente problemas de diseño;

b) recopilación de datos muestrales: se supervisa muy estrechamente una muestra de la población del sistema.

5.5 Programa de inspección zonal


El programa de inspección zonal requiere una revisión resumida de cada zona de los sistemas de la instalación. Esto se
realiza normalmente una vez finalizado el análisis del RCM de los subsistemas y estructuras (véase el capítulo A.10).
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ANEXO A (Normativo)

DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO – ESTRUCTURAS

A.1 Generalidades
Este anexo contiene las líneas maestras para el desarrollo de tareas de mantenimiento programado para estructuras.
Estas líneas maestras se basan en las prácticas de la industria de la aviación para estructuras de aviones (Maintenance
Steering Group, MSG-3), pero se consideran útiles para estructuras críticas en otras industrias. Están diseñadas para
relacionar las tareas de mantenimiento programado con las consecuencias de daños estructurales que permanecen sin
detectar. Cada elemento estructural se evalúa en términos de su relevancia para continuar la operación segura, su
susceptibilidad frente a cualquier forma de daño y el grado de dificultad para detectar tal daño. Una vez que esto se ha
establecido, se desarrolla un programa de mantenimiento que garantice una operación continua y segura, proporcio-
nando los medios para demostrar que se puede evitar la aparición de un fallo catastrófico por fatiga, corrosión o daño
accidental durante la vida operativa de la estructura.

Los requisitos para la detección de un daño accidental (DA), deterioro medioambiental (DM) y daño por fatiga (DF)
constituyen la base de un programa de inspección de estructuras. Puede que cuando el equipo se ponga en servicio por
primera vez no estén disponibles en su totalidad los requisitos de inspección de daños por fatiga (DF). En tal caso, el
fabricante deberá proponer un período aceptable de tiempo, aprobado por la autoridad reguladora competente, con
anterioridad a la operación de las estructuras, para completar los requisitos de inspección de daño por fatiga (DF).

Puede que haya que desarrollar procedimientos para materiales "compuestos" o nuevos si se utilizan como estructuras
principales de los equipos, puesto que las características de daño pueden que no sigan los procedimientos aceptados
para estructuras metálicas.

A.2 Estructuras
Para los propósitos del análisis, las estructuras son todos los elementos sometidos a carga (incluyendo los utilizados
para fluidos a presión, propulsión y cargas dinámicas). Estos elementos incluyen recipientes a presión, tubos de presión,
soportes, estructuras civiles, carrocerías de los vehículos, suspensiones, cascos, así como los componentes de los avio-
nes, tales como alas, trenes de aterrizaje, superficies de control de vuelo, etc. y los puntos de anclaje correspondientes.
Estas estructuras en su conjunto no cambiarán sustancialmente durante su vida. La mayoría de las estructuras instaladas
sobre tierra, donde el peso no es crítico, se diseñan para durar más que el tiempo previsto de vida esperada de los
equipos.

Las estructuras se clasifican en una de las dos categorías siguientes, dependiendo de las consecuencias de su fallo sobre
la seguridad:

a) un elemento estructural significativo (EES) (principal) es cualquier detalle, elemento o conjunto, que contribuye
significativamente a soportar las cargas operativas, gravitatorias, aerodinámicas, hidrodinámicas, del terreno, de
presión o maniobras y cuyo fallo podría afectar a la estructura crítica de seguridad de los equipos y estructuras;

b) otra estructura (secundaria) es aquélla que no se considera un elemento estructural significativo. Se define tanto
externa como internamente dentro de los límites zonales especificados.

El objetivo del mantenimiento programado de estructuras es, dependiendo del criterio de diseño del elemento que se
analiza: vida segura o tolerante al daño (como se define en el capítulo A.3). Para un elemento estructural de vida segura, el
objetivo principal es prevenir su primer fallo. Para un elemento estructural tolerante al daño, el objetivo principal es
detectar fallos incipientes. Como el fallo de un elemento principal que soporta cargas importantes tendrá un efecto directo
y negativo sobre la seguridad, las consecuencias del fallo de los elementos estructuralmente significativos (EES) son
siempre críticas para la seguridad. Para los EES se sigue una lógica independiente. Esta lógica identifica los requisitos de
inspección estructurales, según que el criterio de diseño para el EES sea de vida segura o tolerante al daño.
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Las partes que actúan de los elementos conectados a la estructura se tratan como componentes del sistema y se analizan
según se describe en el apartado 5.1.

A.3 Elementos estructurales de vida segura


Los elementos estructurales de vida segura tienen una vida útil segura. Con este tipo de estructura, un único fallo puede
ser catastrófico. La seguridad se alcanza de dos maneras:

a) construyendo la estructura con un gran margen de resistencia sobre las cargas esperadas; y

b) limitando la vida de la estructura a una "vida segura", menor que aquélla a la que se probó en el laboratorio. Para este
tipo de estructura, no puede detectarse un síntoma de fallo, por ejemplo la velocidad de propagación de una grieta es
demasiado rápida como para permitir múltiples inspecciones antes del fallo. Por estas razones, los elementos estruc-
turales de vida segura se sustituyen o modifican antes de la fecha a la que se espera que los fallos ocurran.

A.4 Elementos estructurales tolerantes al daño


El concepto de diseño tolerante al fallo supone lo siguiente:

− cuando uno o más elementos se rompen o fallan completamente, el resto de la estructura debería ser capaz de
soportar una determinada carga estática (seguro en caso de fallo); y

− la tasa a la que crece la grieta por fatiga en un elemento debería ser lo bastante pequeña como para tener tiempo
suficiente para su detección antes de que se alcance la longitud crítica (crecimiento lento de grieta).

Un requisito típico del diseño tolerante al daño es aquél que, después de un único fallo estructural principal, los equipos
en su conjunto soportarían un 80% de su carga normal sin que aparezca un fallo catastrófico. La fiabilidad de una
estructura tolerante al daño se alcanza por alguna de las siguientes formas:

a) utilizando múltiples caminos de reparto de cargas, la seguridad se garantiza preservando la capacidad de soportar la
carga mediante redundancia;

b) eligiendo materiales que presenten un crecimiento lento de grietas, la seguridad se garantiza por la capacidad de
inspeccionar y descubrir el daño antes de que aparezca el fallo completo;

c) usando un diseño de contención de grietas, se impide que las grietas alcancen un tamaño crítico.

A.5 Fuentes de daño


La evaluación de una estructura para la selección de tareas de mantenimiento debería considerar las posibles fuentes de
daño siguientes:

a) daño accidental (DA), se caracteriza por la ocurrencia de un suceso aislado aleatorio que reduce el nivel intrínseco
de resistencia residual. Fuentes de tales daños pueden incluir a los equipos de mantenimiento y servicio técnico,
erosión por lluvia, granizo, rayo, etc., suciedad, error humano durante la fabricación, operación o mantenimiento de
los equipos. El daño accidental de gran tamaño se detecta fácilmente y no requiere ninguna evaluación de tareas de
mantenimiento;

b) deterioro medioambiental (DM), se caracteriza por un deterioro estructural causado por un entorno ambiental
adverso. Se requieren evaluaciones que cubran la corrosión, la corrosión por esfuerzo y el deterioro de los materiales
no metálicos;

La corrosión puede ser o no dependiente del uso o del tiempo, es decir, puede provenir de una rotura por envejeci-
miento o ser el resultado de un suceso aislado que ocurre aleatoriamente.
- 29 - UNE 200001-3-11:2003

El proceso de formación de grietas por corrosión bajo tensión esencialmente del nivel sostenido de los esfuerzos de
tracción que pueden presentarse por tratamiento térmico, conformado, soldadura, mecanizado, instalación, ajuste o
falta de alineamiento;

c) daño por fatiga (DF), se caracteriza por la iniciación de una grieta o grietas debido a cargas cíclicas y su propaga-
ción posterior. Es un proceso acumulativo con respecto a las horas o ciclos operativos de los equipos y que puede
ser afectado por la irradiación.

A.6 Desarrollo del programa de mantenimiento de estructuras


A.6.1 Generalidades
El programa de mantenimiento de estructuras se basa en una evaluación de la información del diseño estructural,
evaluaciones de la tolerancia a la fatiga y al daño, experiencia operativa con estructuras similares y resultados de las
pruebas pertinentes.

La evaluación de la estructura para la selección de tareas de mantenimiento debería incluir lo siguiente:

a) para cada fuente de deterioro estructural (esto es daño accidental, deterioro medioambiental y daño por fatiga), una
evaluación de:

1) susceptibilidad de la estructura al daño,

2) tasa de acumulación de daños,

3) posibilidades de prevenir el daño y compromisos de diseño asociados;

b) las consecuencias del deterioro estructural para continuar en condiciones de operación segura:

1) efecto sobre los equipos de la pérdida de funcionalidad o reducción de la resistencia residual,

2) daños por fatiga de localización múltiple,

3) efecto sobre la operación de los equipos y estructuras o sobre las características de respuesta causadas por la
interacción entre el daño de los elementos de la estructura y el fallo del elemento del sistema,

4) pérdida de elementos estructurales en operación;

c) la aplicabilidad y eficacia de varios métodos de detección del deterioro estructural, teniendo en cuenta el máximo
tiempo que se requiere antes de la inspección y los intervalos de repetición.

Todos los elementos estructuralmente significativos (EES) se analizan usando un diagrama lógico estructural distinto
(véase la figura A.1).

Los elementos estructurales se descomponen en conjuntos o elementos críticos, los cuales se analizan para determinar
su grado de importancia. Los EES tolerantes a daño tienen en muchos casos una tarea de mantenimiento aplicable y
eficaz. Los EES de vida segura combinan los límites de vida segura con tareas de mantenimiento programado para
garantizar que el límite de envejecimiento se alcanza. Ya que la fatiga está directamente relacionada con el tiempo en
operación, el límite de vida segura se basa en predicciones de diseño y se validan con pruebas de fatiga. Cuando el
límite de vida segura se basa en tales pruebas, se puede aplicar una tarea de retirada del servicio, pero no resultará eficaz
en sí misma. El elemento estructural de vida segura está expuesto a otros procesos de deterioro (ambientales y por
daños accidentales) que pueden impedir que se alcance el límite de vida segura. Por tanto, los elementos estructurales
de vida segura deben estar soportados en un conjunto de tareas.
UNE 200001-3-11:2003 - 30 -

A.6.2 Procedimiento para el programa de inspección de estructuras


El procedimiento para el desarrollo de un programa de inspección de estructuras se muestra en el diagrama lógico de la
figura A.1 y se describe mediante una serie de etapas de proceso (P1, P2, P3, etc) y de decisiones (D1, D2, D3, etc)
como sigue:

a) el programa de mantenimiento de estructuras incluye a todas las estructuras de una instalación que el diseñador
subdivide en elementos (P1);

b) el diseñador clasifica cada elemento (D1) como un elemento estructuralmente significativo (EES) (P2) u otra
estructura (P3), en función de las consecuencias del fallo o malfuncionamiento del elemento que afecte a la segu-
ridad de los equipos;

c) los elementos clasificados como otra estructura (P3) se comparan con elementos estructurales similares de equipos y
estructuras existentes (D2). Las recomendaciones de mantenimiento se desarrollan por personal cualificado que
utilizan su buen criterio y experiencia de operación, conjuntamente con los datos precisos para los elementos que
son similares (P4) y con las recomendaciones del diseñador cuando no los hay, por ejemplo nuevos materiales o
nuevos conceptos de diseño (P5). Todas las tareas seleccionadas (P4) se incluyen en el plan de mantenimiento
preliminar (P8);

d) el mismo procedimiento se repite hasta que todos los elementos estructurales se han clasificado;

e) los requisitos de inspección para la detección oportuna del daño accidental (DA) o deterioro medioambiental (DM)
se establecen para todos los EES (P6). Estos pueden establecerse para un EES individual o para un grupo de ellos, lo
que resulte adecuado para efectuar evaluaciones comparativas a partir de a su localización, límites, acceso para la
inspección, descomposición del análisis, etc;

f) los sistemas de clasificación efectuados por el diseñador (véase el capítulo A.7) se utiliza para establecer los
requisitos de inspección que garantizarán la oportuna detección del daño accidental, corrosión y corrosión por
tensión, para todos los EES (P7). La periodicidad de los intervalos de inspección corresponderá normalmente con
los intervalos de verificaciones simples o múltiples de mantenimiento programado;

g) todas las tareas de inspección seleccionadas se incluyen en el plan de mantenimiento preliminar (P8);

h) los requisitos para asegurar la detección oportuna o la prevención del daño por fatiga (DF) en todos los EES se
establecen también utilizando el procedimiento descrito en la figura A.1, comenzando por D3;

i) el diseñador clasifica cada EES como tolerante al daño o de vida segura (D3);

j) para cada elemento clasificado como de vida segura (P9), el diseñador establece el límite de vida segura que se
incluye, junto con una descripción del EES, en el manual de limitaciones de operación segura del equipo. No es
necesario efectuar ningún programa de inspección en relación con la fatiga para garantizar la continuidad de una
operación segura (P10);

k) todos los restantes EES son tolerantes al daño (P11) y el diseñador establece si la detección oportuna de los daños
por fatiga depende de inspecciones planificadas (D4);

l) puede que no sea necesario efectuar un programa de inspección en relación con la fatiga para los EES diseñados
para soportar las cargas requeridas cuando los daños sean fácilmente detectables durante la operación normal de los
equipos o cuando lo indique una disfunción sin efectos sobre la seguridad (P12,P10);

m) los restantes EES requieren un programa de inspecciones para asegurar una oportuna detección del daño por fatiga.
El diseñador establece si cada EES requiere estas inspecciones por fatiga (D5);
- 31 - UNE 200001-3-11:2003

n) cuando se requieran inspecciones programadas relacionadas con la fatiga deberán determinarse las tareas de inspec-
ción apropiadas (D6, D7). Estas tareas se basan directamente en las evaluaciones del diseñador sobre la tolerancia al
daño. En consecuencia, el momento y orden de determinación de las tareas de inspección de fatiga dependerán en
gran medida de la disponibilidad de los datos técnicos requeridos. El programa para realizar las evaluaciones de
detección de DF puede ser objeto de aprobación, en algunas industrias, por parte del comité ejecutivo del sector y
por las autoridades reguladoras competentes;

o) las inspecciones visuales durante las verificaciones adecuadas de mantenimiento programado se utilizan, cuando
sean aplicables y eficaces, para proporcionar las oportunidades necesarias de detectar el daño por fatiga (D6);

p) los métodos de ensayos no destructivos (END), durante las verificaciones adecuadas de mantenimiento programado,
se utilizan para proporcionar las oportunidades necesarias para detectar el daño por fatiga cuando las inspecciones
visuales no son adecuadas (D7);

q) puede ser necesario mejorar el acceso de inspección o un rediseño del EES si no se dispone de inspecciones visuales
eficaces o ensayos no destructivos efectivos. Si el diseñador no lo encuentra factible, el EES debería clasificarse
como de vida segura (P13);

r) los detalles de los requisitos de las inspecciones de fatiga se revisan por personal cualificado utilizando su buen
criterio y experiencia operativa, junto con datos precisos, para establecer si se pueden realizar (D8). Se utilizará el
procedimiento (P13) si no fueran factibles las inspecciones visuales o los ensayos no destructivos;

s) en el plan de mantenimiento preliminar se incluirán los requisitos de las inspecciones seleccionadas relativas a la
fatiga (P8);

t) el procedimiento de análisis del daño por fatiga (DF) se repite para todos los EES;

u) las tareas de inspección surgidas de los análisis DA, DM y DF se superponen y consolidan (P14). Se revisan los
requisitos de inspección que resultan para todos los EES y las tareas de mantenimiento para las otras estructuras y
luego se aprueban e incluyen en la propuesta de programa de mantenimiento.
UNE 200001-3-11:2003
- 32 -
Fig. A.1 − Árbol lógico de decisión del RCM - Estructuras
- 33 - UNE 200001-3-11:2003

A.7 Sistemas de especificación para los elementos estructuralmente significativos


A.7.1 Generalidades
Como parte del desarrollo del programa de inspección estructural, es necesario especificar cada elemento estructural-
mente significativo en términos de su susceptibilidad de daño (probabilidad) y capacidad de detección a tiempo (detec-
ción oportuna). Este apartado proporciona las líneas maestras para ayudar a los diseñadores en el desarrollo de
adecuados sistemas de especificación.

El programa de inspección de estructuras se desarrolla a partir de los requisitos para asegurar la detección oportuna del:

a) daño accidental (DA);

b) deterioro medioambiental (DM); y

c) daño por fatiga (DF).

Los sistemas de especificación para DA y DM deberían ser compatibles para permitir análisis comparativos de cada
grupo de EES. Debe hacerse énfasis en la especificación de cada EES en relación con otros EES de la misma área de
inspección, lo que lleva a poner más énfasis en las inspecciones de los EES más críticos. La experiencia del diseñador y
del operador es clave para este tipo de evaluaciones.

Los sistemas de especificación para DF deberán incorporar los resultados de las evaluaciones de resistencia residual y
crecimiento de grietas hechos por el diseñador. La aplicabilidad y efectividad de los distintos métodos de inspección,
los tamaños detectables de los daños y los requisitos de acceso son los elementos claves de estas evaluaciones.

A.7.2 Inspección de los daños accidentales


Los sistemas de inspección de los daños accidentales de los sistemas deberían incluir evaluaciones de los siguientes
aspectos:

a) susceptibilidad a daños accidentales menores (no evidentes) basados en la frecuencia de exposición y la localización
del daño, de una o más fuentes, incluyendo:

1) equipos de mantenimiento y servicio;

2) daño resultante de un error humano durante la fabricación, el mantenimiento o la operación de los equipos y
estructuras, que no están incluidos en otras fuentes de daño;

3) lluvia, granizo, hielo, etc.;

4) suciedad;

5) rayos;

b) la resistencia residual después del daño accidental, basada normalmente en el tamaño probable del daño en relación
con el tamaño crítico del daño para el EES;

c) la detección oportuna del daño, basada en que la velocidad relativa de crecimiento después de la aparición del daño
se mantiene y en la visibilidad de los EES para la inspección.

Deberían asignarse valores nominales a los grupos de EES de la misma área de inspección sobre la base de evaluaciones
comparativas dentro de cada grupo.
UNE 200001-3-11:2003 - 34 -

A.7.3 Especificación del deterioro medioambiental


Los sistemas de especificación del deterioro medioambiental deberían permitir las evaluaciones de la susceptibilidad y
la detección oportuna de la corrosión y de la corrosión bajo esfuerzo.

La susceptibilidad a la corrosión se evalúa a partir de la probable exposición a un ambiente adverso y la adecuación del
sistema de protección. Por ejemplo:

a) la exposición a un ambiente que produce deterioro, tal como condensación, gases, ácidos, vertidos, líquidos de
limpieza, etc.;

b) contacto entre materiales diferentes (posible actividad galvánica);

c) rotura de la superficie de los sistemas de protección, por ejemplo pintura descascarillada con el resultado de la
aparición de corrosión de materiales metálicos o la entrada de fluidos en materiales permeables no metálicos, etc.

NOTA − Las evaluaciones de los sistemas de especificación deberían hacerse en el supuesto de que cada operador mantendrá la estructura de
los equipos siguiendo las recomendaciones del diseñador o mejor.

Las características del material, combinadas con la posibilidad de esfuerzos de tracción sostenidos, se utilizan para
evaluar la susceptibilidad a la corrosión por esfuerzo.

La detección oportuna se determina por la sensibilidad al tamaño relativo del daño y la visibilidad de los EES para su
inspección.

A.7.4 Especificación del daño por fatiga


El sistema de especificación deberá conducir a una inspección que proporcione una alta probabilidad de detectar el daño
por fatiga antes de que dicho daño reduzca la resistencia residual de la estructura por debajo de los niveles permitidos.
Para alcanzar esto, el sistema de especificación debería considerar lo siguiente:

a) resistencia residual, incluyendo los efectos de los daños múltiples por fatiga y los daños por irradiación, cuando sea
apropiado;

b) velocidad de crecimiento de grietas, incluyendo efectos de los daños múltiples por fatiga, cuando sea apropiado;

c) el período de detección del daño que corresponde al intervalo de tiempo entre que el daño por fatiga crece desde un
valor umbral de detección (detectable) hasta el tamaño límite considerado en “a” (crítico). Este período variará de
acuerdo con el método de inspección que se utilice y puede estar influido por partes estructurales o procesos, por
ejemplo producto sellador que oculta parte de los daños;

d) normas de detección para los métodos de inspección aplicables.

NOTA − Las longitudes de las grietas detectables estimadas pueden utilizarse para las evaluaciones iniciales de detección de los daños por fatiga.

e) métodos y niveles de inspección aplicables (esto es visual, ensayos no destructivos), orientaciones (por ejemplo, es
externa, interna) y periodicidades.

A.8 Requisitos del programa de inspección


A.8.1 Generalidades
El objetivo principal de un programa de inspección de estructuras es conservar la integridad estructural intrínseca
durante la vida operativa del equipo de una manera económica. Para conseguir esto, las inspecciones deberían cumplir
los requisitos de detección de cada una de las evaluaciones DA, DM y DF. Se pueden tener absolutamente en cuenta
todas las inspecciones aplicables que se hayan realizado en estructuras de equipos similares.
- 35 - UNE 200001-3-11:2003

Los requisitos de inspección, dependiendo de las fuentes del daño, son los siguientes:

a) el daño accidental, la corrosión por esfuerzo y algunas formas de corrosión son de naturaleza aleatoria y pueden
ocurrir en cualquier momento de la vida operativa del equipo o la estructura. En tales casos, los requisitos de
inspección aplican a todos los equipos considerados (en tierra firme, embarcados, etc.) durante la vida operativa de
los equipos y de la estructura;

b) algunas formas de corrosión son dependientes del tiempo o del uso y son más probables que ocurran con el
envejecimiento del equipo. En tales casos, puede usarse un programa de exploración del envejecimiento para esta-
blecer los requisitos de inspección, supuesto que no sean necesarias inspecciones más severas para otras formas de
daño;

c) la aparición de grietas por fatiga con un tamaño detectable no es algo que se prevea normalmente en las estructuras
principales sometidas a cargas cíclicas, hasta que el equipo ha alcanzado la madurez. Por lo tanto, los programas de
mantenimiento de estructuras pueden requerir alguna revisión.

Para la mayoría de las estructuras de los equipos sometidos a cargas cíclicas, la estructura expuesta a un mayor número
de ciclos es normalmente la primera que es susceptible al proceso de aparición de grietas por fatiga. Esta estructura
frecuentemente utilizada es adecuada para efectuar un muestreo relacionado con la fatiga, siempre que sea aplicable y
eficaz.

Las inspecciones relacionadas con la detección de DA o DM son aplicables a todas las estructuras de los equipos
cuando entran en servicio por primera vez. Se pueden hacer cambios en dichas inspecciones basadas en la experiencia
individual de los operadores, siempre y cuando sean aprobados por la organización a la que pertenecen y por la autori-
dad reguladora correspondiente, si aplica.

Las inspecciones relacionadas con la detección de DF se aplican después de un período máximo de tiempo predetermi-
nado que se establece por el diseñador. En el momento en que se implantan las inspecciones relativas a la fatiga, se
puede utilizar un programa de muestreo, cuando sea aplicable y eficaz. Las inspecciones relativas a la fatiga se basan
directamente en las evaluaciones de tolerancia al daño aprobadas por el diseñador. Los cambios introducidos por los
operadores requieren el uso de un procedimiento aprobado.

Las verificaciones iniciales propuestas concernientes al mantenimiento programado, destinadas a utilizarse como base para
el programa de inspección de estructuras, se establecen para cada tipo o clase de estructura de los equipos a partir de

1) la experiencia del operador;

2) las propuestas del diseñador;

3) las consideraciones de los requisitos de análisis de los sistemas.

A.8.2 Tareas de inspección


Como parte del procedimiento del desarrollo de un programa de mantenimiento de estructuras, se seleccionan tareas de
inspección aplicables y eficaces para cada proceso de deterioro de los EES. Cada tarea de inspección se describe
claramente para asegurar una correlación directa entre las evaluaciones de la tolerancia al daño estructural y la inspec-
ción de la estructura. Se incluye en la lista de definiciones (véase el capítulo 3), un conjunto normalizado de métodos de
inspección y descripciones.

A.8.3 Inspecciones iniciales


El máximo período de tiempo permitido antes de cada tarea de inspección inicial de los EES es una función de la fuente
de daño, según se indica a continuación:
UNE 200001-3-11:2003 - 36 -

a) Daño accidental

La primera inspección para un daño accidental normalmente corresponde con un período igual al intervalo de repe-
tición de la inspección, desde el momento de la primera entrada en servicio.

b) Deterioro medioambiental

Las inspecciones iniciales se basan en la experiencia del operador y del diseñador con estructuras similares. El
período de tiempo anterior a la inspección inicial puede ser equivalente al correspondiente intervalo de repetición de
las inspecciones. Se puede considerar un programa de muestreo para establecer las relaciones existentes entre las
fuentes de daños y el tiempo o el uso, si ello resulta eficaz.

c) Daño por fatiga

Las inspecciones iniciales, relacionadas directamente con la detección de daños por fatiga, tienen lugar después de
un máximo período de tiempo permitido que queda determinado por el diseñador y es aprobado por el operador y, si
procede, por la autoridad reguladora correspondiente. La programación de las inspecciones iniciales deberá estable-
cerse normalmente como parte del trabajo de análisis de la tolerancia al daño. Las frecuencias son susceptibles de
cambio a medida que la experiencia en servicio aumenta, se notifican requisitos de pruebas adicionales o se realizan
análisis posteriores.

A.8.4 Intervalos de inspección repetitivos


Después de que se ha realizado cada inspección, el intervalo de repetición fija el período de tiempo hasta la próxima
inspección.

a) Daño accidental y deterioro medioambiental

El intervalo de repetición se debería basar en la experiencia del diseñador y del operador con estructuras similares.
Los intervalos seleccionados corresponderán normalmente a niveles simples o múltiples de los intervalos de verifi-
cación del mantenimiento programado. Puede utilizarse un programa de exploración del envejecimiento, si resulta
aplicable y eficaz.

b) Daño por fatiga

Los intervalos de repetición de inspecciones relativos a la fatiga se basan en las evaluaciones de la tolerancia al
daño, las cuales se utilizan para demostrar que inspecciones aplicables y eficaces proporcionan una probabilidad
suficiente de detección del daño por fatiga en cada EES.

A.8.5 Programas de muestreo relativos a la fatiga


Las estructuras con el número más alto de ciclos de operación son normalmente las más susceptibles de padecer
procesos de aparición inicial de grietas por fatiga. Esto significa que unas inspecciones adecuadas de dichas estructuras
deben proporcionar los mayores beneficios para una pronta detección de los daños por fatiga. Tales programas de
muestreo se desarrollan a partir de variables estadísticas apropiadas que incluyen:

a) el número de estructuras similares inspeccionadas;

b) los métodos de inspección y las periodicidades;

c) el número de ciclos de operación completados.

El personal cualificado y con conocimiento y experiencia de operación debería establecer una lista de los EES adecuados
para un programa de muestreo relativo a la fatiga y someterla a la aprobación del comité directivo del sector industrial. Un
equipo mixto de operadores y diseñadores debería establecer todos los detalles del muestreo relativo a la fatiga, a partir de
las evaluaciones técnicas del diseñador, antes de que las estructuras superen el valor umbral de daño por fatiga.
- 37 - UNE 200001-3-11:2003

A.8.6 Programas de exploración del envejecimiento


Del mismo modo que para los equipos, puede establecerse un programa de exploración del envejecimiento para evaluar
la resistencia de la estructura al deterioro medioambiental con respecto al aumento de la edad. Dicho programa puede
ser aplicable y eficaz para los procesos de deterioro que tengan características sistemáticas, pero no lo será para aquéllos
que sean aleatorios por naturaleza. Las inspecciones de las estructuras más viejas proporcionan los mayores beneficios
para la evaluación del comportamiento de la corrosión en servicio.

Deberían establecerse las líneas maestras para la implantación de programas de exploración del envejecimiento, incluir-
las en el programa de mantenimiento de estructuras y, si es aplicable, someterlas a la aprobación del comité directivo
del sector industrial.

A.8.7 Inspecciones zonales


Algunas partes de los requisitos de inspección para los EES y la mayoría de los elementos clasificados como otras
estructuras pueden proporcionarse mediante el programa zonal (véase el capítulo A.10).

Las tareas e intervalos considerados en el programa zonal deberían basarse en la experiencia del usuario y del diseñador
con estructuras similares. Para estructuras que contengan nuevos materiales o conceptos de construcción, las tareas y los
intervalos pueden establecerse a partir de la evaluación de las recomendaciones del diseñador.

A.9 Informe de los resultados de la inspección


El usuario debería implantar un sistema satisfactorio para la recopilación y difusión eficaz de la experiencia en servicio
del programa de estructuras.

Este proceso de información complementará a cualquier sistema que pueda requerir la autoridad reguladora (si es el
caso) para informar sobre la ocurrencia de fallos, malfuncionamientos o defectos.

A.10 Programa de inspección zonal


A.10.1 Generalidades
El programa de inspección zonal requiere una revisión de los sistemas y estructuras de cada zona. Esto se realiza nor-
malmente cuando el análisis del RCM de las estructuras (junto con los sistemas, subsistemas, etc.) está finalizando.

En los análisis arriba-abajo realizados bajo estas líneas maestras, pueden evaluarse los EES y muchos elementos auxi-
liares tales como conductos, tuberías, canalizaciones, cables, etc. y otras estructuras con el fin de identificar posibles
contribuciones a la aparición de fallos funcionales. La inspección zonal es un método apropiado en los casos en los que
se requiera una inspección visual general para evaluar la degradación.

A.10.2 Procedimiento de la inspección zonal


Para desarrollar una inspección zonal, puede utilizarse el procedimiento siguiente:

a) dividir los sistemas o estructuras externa e internamente en zonas apropiadas;

b) preparar para cada zona un formulario con la lista de tareas en la que se recoja localización, descripción, accesos, etc.;

c) durante el análisis de los sistemas, subsistemas, estructuras, etc. listar cualquier inspección visual general que
pudiera efectuarse como parte de la inspección zonal;

d) indique el intervalo del análisis original en la formulario correspondiente a la zona;


UNE 200001-3-11:2003 - 38 -

e) tan pronto como el análisis de los elementos de una zona esté concluido, la zona debería revisarse para consolidar
los requisitos de inspección y asignar los intervalos de ejecución. Usar los formularios para documentar las inspec-
ciones visuales generales originadas por el análisis del RCM (sistemas y estructuras) que pueden reemplazarse por
una tarea de inspección zonal.

A.10.3 Intervalos de las tareas de la inspección zonal


Los intervalos de ejecución se basan en la susceptibilidad del soporte físico al daño, el grado de actividad en la zona y la
experiencia del usuario y del diseñador con sistemas, subsistemas y estructuras similares. Cuando sea posible, los
intervalos deberían corresponder con aquéllos seleccionados como objetivos para las verificaciones de mantenimiento
programado.
- 39 - UNE 200001-3-11:2003

ANEXO B (Informativo)

EJEMPLOS DE FORMULARIOS DE TRABAJO DEL RCM

Lo que sigue son ejemplos de formularios de trabajo utilizadas por la metodología MSG-3 en la industria aeronáutica
comercial. Se proporcionan únicamente como ejemplo y pueden y deben hacerse las modificaciones oportunas para
adecuarlos a los requisitos de otras industrias.

A continuación se describe brevemente cada uno de estos formularios:

Formato 0 Resume el proceso de selección de los EFS (véase el apartado 5.1).

Formato 1 Proporciona la descripción de todos los detalles de los EFS y de sus sistemas asociados.

Formato 2 Proporciona una descripción de toda la información de soporte relativa a los EFS.

Formato 3 Se utiliza para evaluar cada EFS mediante un análisis de su función (F), fallo funcional (FF), causa de
fallo (CF) y efectos de fallo (EF) (véase el apartado 5.2).

Formato 4 Se utiliza para el análisis de nivel 1 (cuatro preguntas, véase la figura 3) para cada fallo funcional y causa
de fallo asociada y conduce a una de las 5 categorías de efectos (véanse los apartados 5.3.2 y 5.3.3).

Formato 5 Se utiliza para un análisis de determinación de tareas de nivel 2, itinerario 5 (efectos evidentes sobre la
seguridad) para cada causa de fallo asociada con el fallo funcional (véase la figura 4). Tratándose de
aspectos relativos a la seguridad, todas las preguntas tienen que realizarse y si no se identifican tareas
eficaces entonces se requiere un rediseño. Cuando se seleccionan tareas, deberían registrarse sus deta-
lles y los intervalos de mantenimiento especificados.

Formato 6 Este formato se utiliza para el análisis de determinación de tareas de nivel 2, itinerario 6 (efectos
operacionales evidentes) para cada causa de fallo asociada con el fallo funcional. Un “Si” o un “No”
en respuesta a la pregunta A requerirá todavía moverse al siguiente nivel. Desde este punto, un “Sí”
como respuesta supone la finalización del análisis. Si no se identifica ninguna tarea, se requiere una
justificación, empleando criterios de aplicabilidad y eficacia (véase la tabla1). Si se selecciona alguna
tarea, deberían registrarse sus detalles y los intervalos de mantenimiento especificados.

Formato 7 Es un formato para el análisis de determinación de tareas de nivel 2, itinerario 7 (efectos económicos
evidentes) para cada causa de fallo funcional asociada al fallo funcional. El procedimiento es el
mismo que el considerado para el formato 6.

Formato 8 Se utiliza en el análisis de determinación de tareas de nivel 2, itinerario 8 (efectos sobre la seguridad
de un fallo funcional oculto) para cada causa de fallo asociada con el fallo funcional. El procedimiento
es el mismo que el considerado para el formato 5.

Formato 9 Se utiliza en el análisis de determinación de tareas de nivel 2, itinerario 9 (efectos que no afectan a la
seguridad de un fallo funcional oculto) para cada causa de fallo asociada con el fallo funcional. El
procedimiento es el mismo que el considerado para el formato 6.

Formato 10 Este formato resume todos los aspectos pertinentes de los EFS y sus tareas asociadas dentro de un
sistema funcional.
UNE 200001-3-11:2003
Análisis del mantenimiento

FORMATO 0 SELECCIÓN DE LOS EFS REF. Nº

¿PODRÍA EL FALLO ¿ES EL FALLO ¿PODRÍA EL FALLO TENER


REF. Nº DESCRIPCIÓN AFECTAR A LA INDETECTABLE DURANTE UN IMPACTO ECONÓMICO PIEZA Nº OBSERVACIONES
SEGURIDAD? LA OPERACIÓN NORMAL? SIGNIFICATIVO?

- 40 -
PREPARADO: FECHA: / / DATOS DE APOYO, VÉASE EL FORMATO 2

VERIFICADO: FECHA: / / APROBADO: FECHA: / / HOJA DE EDICIÓN:

Formato 0 – Selección de los EFS


Análisis del mantenimiento

FORMATO 1 DATOS GENERALES EFS Nº

ELEMENTO: SISTEMA:

NIVEL DE SELECCIÓN:

DESCRIPCIONES/ILUSTRACIONES

- 41 -
UNE 200001-3-11:2003
PREPARADO: FECHA: / / DATOS DE APOYO, VÉASE EL FORMATO 2

VERIFICADO: FECHA: / / APROBADO: FECHA: / / HOJA DE EDICIÓN:

Formato 1 – Datos generales


UNE 200001-3-11:2003
Análisis del mantenimiento

FORMATO 2 DATOS GENERALES EFS Nº

ELEMENTO: SISTEMA:

NIVEL DE SELECCIÓN:

DATOS DE APOYO*

- 42 -
PREPARADO: FECHA: / / * REDUNDANCIA, SIMILITUD, DATOS DE FIABILIDAD, ETC.

COMPROBADO: FECHA: / / APROBADO: FECHA: / / HOJA DE EDICIÓN:

Formato 2 – Datos de apoyo


Análisis de mantenimiento

FORMATO 3 FUNCIONES EFS Nº

ELEMENTO:

FUNCIONES (F) FALLO FUNCIONAL (FF) EFECTO DEL FALLO (EF) CAUSA DE FALLO (CF)

LAS ACCIONES
¿CÓMO EL ELEMENTO ¿CUÁL ES EL
CARACTERÍSTICAS ¿POR QUÉ SUCEDE EL
REF. REF. DEJÓ DE REALIZAR REF. RESULTADO DEL REF.
NORMALES DE UN FALLO FUNCIONAL?
SU FUNCIÓN? FALLO FUNCIONAL?
ELEMENTO

- 43 -
UNE 200001-3-11:2003
PREPARADO: FECHA: / /

VERIFICADO: FECHA: / / APROBADO: FECHA: / / HOJA DE EDICIÓN:

Formato 3 – Funciones
UNE 200001-3-11:2003
Análisis del mantenimiento

FORMATO 4 ANÁLISIS DE NIVEL 1 EFS Nº

ELEMENTO: REF. –CAUSA DE FALLO:

EXPLICACIÓN PARA LA RESPUESTA AFIRMATIVA, JUSTIFICACIÓN PARA LA


RESPUESTA NEGATIVA

- 44 -
CATEGORÍA:

PREPARADO: FECHA: / / ITINERARIO SELECCIONADO PARA IR AL FORMULARIO:

VERIFICADO: FECHA: / / APROBADO: FECHA: / / HOJA DE EDICIÓN:

Formato 4 – Análisis de nivel 1


Análisis del mantenimiento

FORMATO 5 NIVEL 2 – ITINERARIO 5: EFECTOS EVIDENTES SOBRE LA SEGURIDAD EFS Nº

ELEMENTO: REF. – CAUSA DE FALLO:


EN CASO DE RESPUESTA AFIRMATIVA, DAR DETALLES DE LAS TAREAS
CUESTIONARIO DE TAREAS EN CASO DE RESPUESTA NEGATIVA, JUSTIFICAR USANDO LOS CRITERIOS
DE APLICABILIDAD Y EFICACIA

- 45 -
TAREAS SELECCIONADAS INTERVALO

UNE 200001-3-11:2003
PREPARADO: FECHA: / / TAREAS REQUERIDAS PARA GARANTIZAR LA OPERACIÓN SEGURA

VERIFICADO: FECHA: / / APROBADO: FECHA: / / PAGINA / HOJA DE

Formato 5 – Nivel 2 – Itinerario 5: Efectos evidentes sobre la seguridad


UNE 200001-3-11:2003
Análisis del mantenimiento

FORMATO 6 NIVEL 2 – ITINERARIO 6 : EFECTOS EVIDENTES SOBRE LA OPERACIÓN EFS Nº

ELEMENTO: REF. – CAUSA DE FALLO:

EN CASO DE RESPUESTA AFIRMATIVA, DAR DETALLES DE LAS


TAREAS
CUESTIONARIO DE TAREAS
EN CASO DE RESPUESTA NEGATIVA, JUSTIFICAR USANDO LOS
CRITERIOS DE APLICABILIDAD Y EFICACIA

- 46 -
TAREAS SELECCIONADAS INTERVALO

PREPARADO: FECHA: / / TAREA(S) DESEABLE(S) SI EL COSTE ES MENOR QUE EL COSTE


COMBINADO DE REPARACIÓN Y OPERACIÓN

VERIFICADO: FECHA: / / APROBADO: FECHA: / / HOJA DE EDICIÓN:

Formato 6 – Nivel 2 – Itinerario 6: Efectos evidentes sobre la operación


Análisis del mantenimiento

FORMATO 7 NIVEL 2 – ITINERARIO 7 : EFECTOS ECONÓMICOS EVIDENTES EFS Nº

ELEMENTO: REF. – CAUSA DE FALLO:

EN CASO DE RESPUESTA AFIRMATIVA, DAR DETALLES DE LAS


TAREAS
CUESTIONARIO DE TAREAS
EN CASO DE RESPUESTA NEGATIVA, JUSTIFICAR USANDO LOS
CRITERIOS DE APLICABILIDAD Y EFICACIA

- 47 -
TAREAS SELECCIONADAS INTERVALO

UNE 200001-3-11:2003
PREPARADO: FECHA: / / TAREA(S) DESEABLE(S) SI EL COSTE ES MENOR QUE EL COSTE DE
REPARACIÓN

VERIFICADO: FECHA: / / APROBADO: FECHA: / / HOJA DE EDICIÓN:

Formato 7 – Nivel 2 – Itinerario 7: Efectos económicos evidentes


UNE 200001-3-11:2003
Análisis del mantenimiento

FORMATO 8 NIVEL 2 – ITINERARIO 8: EFECTOS SOBRE LA SEGURIDAD DE UN FALLO FUNCIONAL OCULTO EFS Nº
ELEMENTO: REF. – CAUSA DE FALLO:
EN CASO DE RESPUESTA AFIRMATIVA, DAR DETALLES DE LAS
TAREAS
CUESTIONARIO DE TAREAS
EN CASO DE RESPUESTA NEGATIVA, JUSTIFICAR USANDO LOS
CRITERIOS DE APLICABILIDAD Y EFICACIA

- 48 -
TAREAS SELECCIONADAS INTERVALO

PREPARADO: FECHA: / / TAREA(S) DESEABLE(S) SI EL COSTE ES MENOR QUE EL COSTE


DE REPARACIÓN
VERIFICADO: FECHA: / / APROBADO: FECHA: / / HOJA DE EDICIÓN:

Formato 8 – Nivel 2 – Itinerario 8: Efectos sobre la seguridad de un fallo funcional oculto


Análisis del mantenimiento

FORMATO 9 NIVEL 2 – ITINERARIO 9 : EFECTOS QUE NO AFECTAN A LA SEGURIDAD DE UN FALLO EFS Nº


FUNCIONAL OCULTO
ELEMENTO: REF. – CAUSA DE FALLO:
CUESTIONARIO DE TAREAS EN CASO DE RESPUESTA AFIRMATIVA, DAR DETALLES DE LAS
TAREAS
EN CASO DE RESPUESTA NEGATIVA, JUSTIFICAR USANDO LOS
CRITERIOS DE APLICABILIDAD Y EFICACIA

- 49 -
TAREAS SELECCIONADAS INTERVALO

UNE 200001-3-11:2003
PREPARADO: FECHA: / / TAREA(S) DESEABLE(S) PARA ASEGURAR LA DISPONIBILIDAD
NECESARIA PARA EVITAR LOS EFECTOS ECONÓMICOS DE
MÚLTIPLES FALLOS
VERIFICADO: FECHA: / / APROBADO: FECHA: / / HOJA DE EDICIÓN:

Formato 9 – Nivel 2 – Itinerario 9: Efectos que no afectan a la seguridad de un fallo funcional oculto
UNE 200001-3-11:2003
Análisis del mantenimiento

FORMATO 10 HOJA RESUMEN DE TAREAS SISTEMA Nº:

EFS Nº: TAREAS SELECCIÓN DEL


TIPO DE FALLO/
F-FF-EF-CF
LOCALIZACIÓN
INTERVALO (VÉASE EL ACCESO OBSERVACIONES
SELECCIÓN DEL EQUIPO
Nº DESCRIPCIÓN FORMATO 3)
DE LA TAREA DE
MANTENIMIENTO

- 50 -
PREPARADO: FECHA: / / APROBADO: FECHA: / /

COMPROBADO: FECHA: / / APROBADO: FECHA: / / HOJA DE EDICIÓN:

Formato 10 – Hoja de resumen de tareas


- 51 - UNE 200001-3-11:2003

ANEXO NACIONAL (Informativo)

Las normas europeas o internacionales que se relacionan a continuación, citadas en esta norma, han sido incorporadas al
cuerpo normativo UNE con los códigos siguientes:

Norma Internacional Norma UNE


CEI 60050-191:1990 UNE 21302-191:1992
CEI 60300-3-9:1995 UNE 200001-3-9:1999
CEI 60706-4:1992 UNE 20654-4:2002
CEI 60812:1985 UNE 20812:1995
Dirección C Génova, 6 Teléfono 91 432 60 00 Fax 91 310 40 32
28004 MADRID-España