UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

INFORME DE LABORATORIO # 2
“DEFORMACIÓN PLÁSTICA-FORJA”

TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA (IN179) SECCIÓN:

IX71

INTEGRANTES:

Castro Labrin, Piero Fabrizio u201314724

Chani Chuquispuma, Alexis Diego u201518399
Gallegos Teramoto, Desire Marjorie u20151c022
Leon Mejía, Rosa Andrea u201614138
Lizama López, Xiomara Paola u201520242
Pariona Elizalde, David u20151b892
Pinedo De La Cruz, Brigham Spencer u201610681
Rodriguez Ayala, Gianella Carmela u201526398
Suarez Rivera, Edith Maithe u201417575
Venegas Hidalgo, Arturo Junior u201613633

DOCENTES:

Perleche Castañeda, Jorge Miguel

Rojas Rojas, Jorge Luis

San Isidro, 23 de abril de 2019

1
ÍNDICE
1.INTRODUCCIÓN ¡Error! Marcador no definido.

2.OBJETIVO 6

3.DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO, MÁQUINAS Y MATERIAL UTILIZADO ¡Error!

Marcador no definido.

4. PROCEDIMIENTO MEDICIÓN DE INSTRUMENTOS MANUALES ¡Error! Marcador

no definido.

5. REGISTRO DE DATOS Y RESULTADOS ¡Error! Marcador no definido.

Grupo 1 ¡Error! Marcador no definido.
a. Identificar, fotografiar y dimensionar su probeta inicial. 21
b. Determinar el peso inicial de su probeta antes de fabricar el cincel. 21
c. Especificar y dar las características mecánicas del material que se usará
para fabricar el cincel. Busque en la web las especificaciones técnicas del
material usado. 21
d. Completar los siguientes cuadros indicando el número de veces que se
calentó, tiempos y deformaciones de la probeta en el forjado de ambos
extremos. Determinar los tiempos promedios totales de calentamiento,
traslado, forjado y total. 17
e. Calcular el porcentaje de alargamiento de la probeta con respecto a su
dimensión inicial. (ε % = ΔL / Lo) 18
f. Determinar el peso final de su probeta luego de terminar los dos forjados. 18
g. Fotografiar y dimensionar las medidas finales de los cinceles fabricados 18
Grupo 2 19
a. Identificar, fotografiar y dimensionar su probeta inicial. 21
b. Determinar el peso inicial de su probeta antes de fabricar el cincel. 21
c. Especificar y dar las características mecánicas del material que se usará
para fabricar el cincel. Busque en la web las especificaciones técnicas del
material usado. 21
d. Completar los siguientes cuadros indicando el número de veces que se
calentó, tiempos y deformaciones de la probeta en el forjado de ambos
extremos. Determinar los tiempos promedios totales de calentamiento,
traslado, forjado y total. 21
e. Calcular el porcentaje de alargamiento de la probeta con respecto a su
dimensión inicial. (ε % = ΔL / Lo) 21
f. Determinar el peso final de su probeta luego de terminar los dos
forjados. ¡Error! Marcador no definido.
g. Fotografiar y dimensionar las medidas finales de los cinceles fabricados 22
h. Dibujar un plano para la fabricación del cincel con las dimensiones y
tolerancias según el croquis que se muestra. 23
6. PREGUNTAS DE LA GUÍA 23
a. ¿Cómo se llama el proceso de fabricación del cincel? ¡Error! Marcador no
definido.
b. ¿Por qué se eligió el fierro corrugado ASTM A706 y no el fierro corrugado ASTM
615- Grado 60 como material del cincel? Explicar. ¡Error! Marcador no definido.
c. ¿Hubo pérdida de material? ¿Porqué? ¡Error! Marcador no definido.

|2
 d. Comparar las dimensiones finales del cincel fabricado con las dimensiones del
croquis (extremo paleta y extremo piramidal) y decir si cumplen con las tolerancias
dadas. ¡Error! Marcador no definido.
e. ¿Cómo determinará de manera aproximada la temperatura de fusión del
material que se usará para fabricar el cincel? Explique.
27

7. VIDEO EXPLICATIVO ¡Error! Marcador no definido.

a) ¿Cuál es la diferencia entre ductilidad y maleabilidad? ¡Error! Marcador no
definido.
b) Explique los ejemplos de maleabilidad que se mencionan. 32
c) Explique los ejemplos de ductilidad que se mencionan. 32
d) A partir del ensayo de tracción se determina la ductilidad de un material,
explique. 32
e) ¿Un acero inoxidable 304 es menos dúctil que un acero 1040? (v) o (f),
explique. f) ¿Qué es tenacidad, como se mide y cómo se realiza el ensayo de
impacto?
8. OBSERVACIONES
9. CONCLUSIONES 33

10. CUESTIONARIO ¡Error! Marcador no definido.

11. BIBLIOGRAFÍA ¡Error! Marcador no definido.

12. ANEXOS ¡Error! Marcador no definido.

|3
|4
TABLA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 ................................................................................................................................... 6
Ilustración 2 ................................................................................................................................... 6
Ilustración 3 ................................................................................................................................... 7
Ilustración 4 ................................................................................................................................... 7
Ilustración 5 ................................................................................................................................... 7
Ilustración 6 ................................................................................................................................... 7
Ilustración 7 ................................................................................................................................... 8
Ilustración 8 ................................................................................................................................... 8
Ilustración 9 ................................................................................................................................... 8
Ilustración 10 ................................................................................................................................. 9
Ilustración 11 ................................................................................................................................. 9
Ilustración 12 ................................................................................................................................. 9
Ilustración 13 ............................................................................................................................... 10
Ilustración 14 ............................................................................................................................... 10
Ilustración 15 ............................................................................................................................... 10
Ilustración 16 ............................................................................................................................... 10
Ilustración 17 ............................................................................................................................... 11
Ilustración 18 ............................................................................................................................... 12
Ilustración 19 ............................................................................................................................... 12
Ilustración 20 ............................................................................................................................... 13
Ilustración 21 ............................................................................................................................... 13
Ilustración 22 ............................................................................................................................... 16
Ilustración 23 ............................................................................................................................... 16
Ilustración 24 ............................................................................................................................... 18
Ilustración 25 ............................................................................................................................... 19
Ilustración 26 ............................................................................................................................... 19
Ilustración 27 ............................................................................................................................... 19
Ilustración 28 ............................................................................................................................... 22
Ilustración 29 ............................................................................................................................... 22
Ilustración 30 ............................................................................................................................... 23
Ilustración 31 ............................................................................................................................... 23
Ilustración 32 ............................................................................................................................... 24
Ilustración 33 ............................................................................................................................... 25
Ilustración 34 ............................................................................................................................... 41
Ilustración 35 ............................................................................................................................... 41
Ilustración 36 ............................................................................................................................... 44
Ilustración 37 ............................................................................................................................... 44
Ilustración 38 ............................................................................................................................... 45
Ilustración 39 ............................................................................................................................... 46
Ilustración 40 ............................................................................................................................... 50
Ilustración 41 ............................................................................................................................... 50
Ilustración 42 ............................................................................................................................... 51
Ilustración 43 ............................................................................................................................... 52
Ilustración 44 ............................................................................................................................... 52

|5
1. INTRODUCCIÓN
La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado
por deformación plástica que puede realizarse en caliente (arriba de la
temperatura de cristalización, aproximadamente 0,4*Tfusión del material) o en
frío. En la forja, la deformación del metal o aleación se produce por la aplicación
de fuerzas de compresión mediante grandes presiones, modificando la forma
geométrica y propiedades del material.

La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma

continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando
martillos pilones, ambos, sin arranque de viruta, con lo que se produce un
importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por ejemplo el
mecanizado. Con la forja se logra una positiva mejora en las propiedades
mecánicas de los metales y aleaciones, como consecuencia del afino del grano,
de la orientación de la fibra y de la disminución de sopladuras. La forja se utiliza
además porque asegura la resistencia, dureza y fiabilidad de tener una mejor
calidad en toda una gama de productos. En el forjado en caliente se requieren
menores esfuerzos, pero se obtiene un acabado superficial y una precisión
dimensional no tan buena como en

el forjado en frío, que, aunque requiere mayores fuerzas por la alta que ofrece el
material se obtienen mejores resultados de precisión y acabado superficial.
También existe el inconveniente que en el forjado en frío el material de la pieza
debe tener ductilidad suficiente a temperatura ambiente, y, el requerimiento de
equipos más costosos. Las piezas forjadas se emplean ampliamente en
herramientas de mano, partes de automóviles, ferrocarriles, industria
aeroespacial y muchas otras industrias.

|6
2. OBJETIVO
a) Objetivo General
● Hacer un cincel de fierro corrugado, por el proceso de deformación
plástica en caliente.

b) Objetivos Específicos
● Aplicar los conocimientos teóricos de plasticidad de los metales para la
fabricación de un producto.
● Conocer los equipos, máquinas y herramientas usadas durante el
proceso de forjado.
● Observar el comportamiento de los materiales trabajados en caliente.
● Controlar dimensionalmente el proceso de deformación en caliente.

3. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO, MÁQUINAS Y MATERIAL UTILIZADO

 Fuente de calentamiento: Equipo de propano

El equipo de propano es un pequeño tanque de gas

equipado con un regulador y un soplete lanzallamas, que
emplea oxígeno como combustible. Este tipo de soplete
cuenta con 2 tanques separados: uno para el oxígeno y
el otro para el gas propano1. Este equipo nos permite
calentar la pieza a una temperatura adecuada para iniciar
la forja.

Ilustración 1

 Termómetro o pirómetro de infrarrojos Victor 309B

Los termómetros laser o pirómetros tienen forma de una

pistola y permiten a los usuarios medir la temperatura en
aplicaciones en las que los sensores de temperatura
convencionales no pueden ser empleados.

Ilustración 2

1
WIKIHOW

|7
  Balanza digitales

Son instrumentos de pesaje que utilizan la acción de la

gravedad para determinación de la masa2. Se compone
de un único receptor de carga plato donde se deposita
el objeto para medir. El resultado de esa medición
aparecerá reflejado en una pantalla digital.

Ilustración 3

 Encendedor de chispa

Está diseñado para generar la chispa mediante la

fricción de una piedra con el metal, permitiendo que el
soplete tome el punto de ignición generando la flama.

 Regla metálica
Ilustración 4
Normalmente consisten en una barra rectangular
que está graduada en centímetros y milímetros para ofrecer la máxima
precisión en las mediciones.

Ilustración 5

 Vernier

Es un instrumento de medición de precisión. Su función es la medir con

precisión, la medición se realiza en milímetros, normalmente tiene otra
regla en el lado opuesto a la de milímetros, que sirve para tener la escala
en pulgadas.

Ilustración 6
2
FEMTO INSTRUMENTS

|8
 Tenazas o pinzas de forja

Herramientas para sujetar cosas fuertemente, consiste en dos brazos

metálicos semicirculares y acabados en un filo, unidos por un eje o por un
muelle que permite que sus puntas se unan o se separen, se usa muy
frecuentemente en forja.

Ilustración 7

 Yunque

Esta herramienta es fabricada de metal, y se utiliza como soporte para

forjar metales. La mayoría de estos instrumentos son de hierro forjado, ya
que este material transfiere la energía del golpe de manera más eficiente.

Ilustración 8
 Combas

Son herramientas diseñadas por lo general con un mango de madera y

una cabeza de hierro con los extremos en forma circular y planos. Esta
herramienta nos permite aplicar las cargas de impacto constante al
material que se quiere forjar.

|9
Ilustración 9
 Tornillo de banco

Es una herramienta que sirve para dar una

eficaz sujeción a las piezas, para que
puedan ser sometidas a diferentes
operaciones.

Ilustración 10

 Horno

El horno es donde se deposita la varilla para

calentarla, en este caso son varios ladrillos
térmicos especiales dispuestos y ordenados
de tal forma que permiten que el calor no
logre escaparse y se concentre con mayor
intensidad.

Ilustración 11

 EPP: mandil, zapatos de seguridad, guantes

de soldador, lentes de seguridad, caretas, protectores auditivos.

Ilustración 12

|10
  Varilla de fierro corrugado ASTM A706 de 3/8” (longitud 250 mm).

Barras de acero micro aleado de alta ductilidad, rectas de sección circular,

con resaltes Hi bond de alta adherencia con el concreto3. La varilla de
fierro corrugado es la pieza principal que será trabajada en el laboratorio
de forja. Se utilizan mucho en el rubro de la construcción.

Ilustración 14
13

4. PROCEDIMIENTO
Preparación del material: trabajo en subgrupos y en grupo
Como pasos preparatorios se comenzó por:

 Medir y marcar con un corrector líquido las

partes del cincel.

Ilustración 15

 Preparar el horno donde se calentarán las

probetas.

3
ACEROS AREQUIPA Ilustración 16

|11
FORJADO EXTREMO PALETA Y EXTREMO PIRAMIDAL

PRIMERO: Coger la probeta con la tenaza y posicionarla en el horno para

calentar el extremo paleta. Encender y regular la llama del mechero y calentar
la varilla hasta que su color sea un amarillo oscuro.

Ilustración 17

|12
 SEGUNDO: Medir la temperatura con el pirómetro la cuál debe estar
aproximadamente en 1050° C. Apagar el mechero.

Ilustración 18

TERCERO: Coger la tenaza y retirar la probeta del horno. Trasladar la probeta

hacia los yunques, asegurándose de cogerlas bien con la tenaza y apuntando la
tenaza hacia arriba y delante de la cara. El tiempo total para el traslado de la
probeta al yunque, posicionamiento en el yunque y forjado no debe ser mayor a
un minuto.

|13
Ilustración 19
 CUARTO: Colocar la probeta sobre el yunque, manteniendo sujeta la probeta
con la tenaza. Se coge la comba y se conforma la probeta hasta obtener la forma
deseada, golpeando de manera perpendicular con la comba.

Ilustración 20

FINALIZADO EL FORJADO, se mide con un vernier el espesor del extremo de

la paleta para asegurarse que se cumplen con las especificaciones dadas por el
profesor. Los pasos anteriores se repiten hasta verificar que la medición
realizada cumpla con las especificaciones solicitadas.

Ilustración 21

|14
FORJADO EXTREMO PIRAMIDAL

Probeta inicial

1 Medir cincel

1 Marcar el cincel

1 Posicionar la probeta en el horno

2 Calentar la varilla

2 Medir temperatura

Retirar la probeta del

2
horno

Colocar la probeta sobre

3 el yunque

4 Forjado

3 Medir

4 Pesar

Producto terminado

|15
FORJADO EXTREMO PALETA

Probeta inicial

1 Medir cincel

1 Marcar el cincel

1 Posicionar la probeta en el horno

2 Calentar la varilla

2 Medir temperatura

Retirar la probeta del

2
horno

Colocar la probeta sobre

3 el yunque

4 Forjado

3 Medir

4 Pesar

Producto terminado

|16
5. REGISTRO DE DATOS Y RESULTADOS
Grupo 1
a. Identificar, fotografiar y dimensionar su probeta inicial.
En este experimento de laboratorio se utilizó una varilla de fierro corrugado
ASTM A706 de 3/8” de 255 mm de longitud y 9.53 mm de diámetro.

Ilustración 22

b. Determinar el peso inicial de su probeta antes de fabricar el cincel.

El peso inicial de la probeta antes de fabricar el cincel del grupo N°1 fue de 0.129
kg que equivale a 129 gr.

Ilustración 23

|17
c. Especificar y dar las características mecánicas del material que se usará para
fabricar el cincel. Busque en la web las especificaciones técnicas del material
usado.

Las varillas de fierro corrugado son barras de acero micro aleado de alta
ductilidad, con rectas de sección circular y con resaltes Hibond de alta
adherencia con el concreto. Se usa como refuerzo para concreto armado, en
estructuras sismo resistente y donde se requiera el soldado de las estructuras4.

Posee las siguientes características mecánicas:

· Límite de Fluencia (fy) = 4,280 – 5,510 kg/cm2 mínimo
· Resistencia a la Tracción (R) = 5,610 kg/cm2 mínimo
· Relación R/fy 1.25
· Alargamiento en 200 mm:
Diámetros:
- 3/8”, 1/2" y 3/4" = 14% mínimo
- 1”, 1 1/4" y 1 3/8” = 12% mínimo
- Doblado a 180° = Bueno en todos los diámetros

d. Completar los siguientes cuadros indicando el número de veces que se

calentó, tiempos y deformaciones de la probeta en el forjado de ambos extremos.
Determinar los tiempos promedios totales de calentamiento, traslado, forjado y
total.
Forjado extremo Paleta

Fuente: Elaboración propia

4
Cfr. Aceros Arequipa

|18
 Forjado extremo Piramidal

Fuente: Elaboración propia

e. Calcular el porcentaje de alargamiento de la probeta con respecto a su

dimensión inicial. (ε % = ΔL / Lo)

La dimensión de la longitud final de la probeta fue de 267 mm.

𝐿𝑓 − 𝐿𝑜
𝜀% = 𝐿𝑜
𝑥 100%

267 − 255
𝜀% = 255
𝑥 100%

𝜀% = 4.71%

El porcentaje de alargamiento de la probeta con respecto a la dimensión inicial

es de 4.71%.

f. Determinar el peso final de su probeta luego de terminar los dos forjados.

El peso final de la probeta luego de terminar los dos forjados fue de 0.128 kg que
equivale a 128 gr.

Ilustración 24

g. Fotografiar y dimensionar las medidas finales de los cinceles fabricados

Las dimensiones finales del cincel fabricado, fueron los siguientes:

|19
Ilustración 25

Grupo 2
a. Identificar, fotografiar y dimensionar su probeta inicial.

Se utilizó una varilla de fierro corrugado ASTM A706 de 3/8” de 255 mm de longitud y
9.53 mm de diámetro.

Ilustración 26

b. Determinar el peso inicial de su probeta antes de fabricar el cincel.

El peso inicial de la probeta luego de terminar los dos forjados fue de 0.128 kg
que equivale a 128 gr.

Ilustración 27

|20
c. Especificar y dar las características mecánicas del material que se usará para
fabricar el cincel. Busque en la web las especificaciones técnicas del material
usado.

Varilla de fierro corrugado ASTM A706

Descripción:
Barras de acero micro aleado de alta ductilidad, rectas de sección
circular, con resaltantes Hi-bond de alta adherencia con el concreto.

Propiedades mecánicas:
Límite de Fluencia (fy) = 4,280 – 5,510 kg/cm2 mínimo
Resistencia a la Tracción (R) = 5,610 kg/cm2 mínimo
Relación R/fy >= 1.25
Alargamiento en 200 mm:
Diámetros:
6mm, 8mm, 3/8”, 12mm, 1/2”, 5/8”, y 3/4” =14% mínimo
1”, 1 1/4” Y 1 3/8” = 12%
Doblado a 180°= Bueno en todos los diámetros

Los diámetros de doblado especificados por las Normas Técnicas para la

prueba de doblado son:

Diámetro de barra Diámetro

mm
(d)mm Doblado
6mm 3.0d 18
8mm 3.0d 24
3/8 " 3.0d 28.6
12mm 3.0d 36
1/2 " 3.0d 38.1
5/8 " 3.0d 47.6
3/4" 4.0d 76.2
1" 4.0d 101.6
1.1/4" 6.0d 198.6
1.3/8" 6.0d 214.8

|21
 d. Completar los siguientes cuadros indicando el número de veces que se
calentó, tiempos y deformaciones de la probeta en el forjado de ambos extremos.
Determinar los tiempos promedios totales de calentamiento, traslado, forjado y
total.
Forjado extremo Paleta
Temp. Tiempo de Tiempo de Tiempo de Temp.
Tiempo Total Ancho Espesor
N° DE PASADA Salida del calentamiento traslado Forjado Salida del
(seg.) (mm) (mm)
horno (°C) (segundos) (seg.) ( seg.) yunke (°C)
1 1063° 466 11 125 106 602 14 3.9
Tiempo promedio 7min y 46 seg. 11 seg. 2min y 5 seg. 10 min y 2 seg.

(Fuente: Elaboración Propia)

Forjado extremo Piramidal

Temp. Tiempo de Tiempo de Tiempo de Temp.
Tiempo Total Ancho Espesor
N° DE PASADA Salida del calentamiento traslado Forjado Salida del
(seg.) (mm) (mm)
horno (°C) (segundos) (seg.) ( seg.) yunke (°C)
1 1055 710 5.2 125 128 840.2 12.1 5
2 1050 336 4.5 85 128 425.5 11.2 5.6
3 1063 193 8 74 128 275 7.4 5.1
Tiempo promedio 413.00 5.90 94.67 513.6

(Fuente: Elaboración Propia)

e. Calcular el porcentaje de alargamiento de la probeta con respecto a su

dimensión inicial. (ε % = ΔL / Lo)

La dimensión de la longitud final de la probeta fue de 275 mm.

𝐿𝑓 − 𝐿𝑜
𝜀% = 𝐿𝑜
𝑥 100%

275− 255
𝜀% = 255
𝑥 100%

𝜀% = 7.8431%

El porcentaje de alargamiento de la probeta con respecto a la dimensión inicial

es de 7.8431%.

|22
f. Determinar el peso final de su probeta luego de terminar los dos forjados.
El peso final de la probeta luego de terminar los dos forjados fue de 0.128 kg que
equivale a 128 gr

Ilustración 28

g. Fotografiar y dimensionar las medidas finales de los cinceles fabricados

Ilustración 29

|23
 Barra dimensionada en mm:

Ilustración 30

h. Dibujar un plano para la fabricación del cincel con las dimensiones y

tolerancias según el croquis que se muestra.

Ilustración 31

|24
Ilustración 32 |25
8. PREGUNTAS DE LA GUÍA
a. ¿Cómo se llama el proceso de fabricación del cincel?
Forjado, que es un proceso conformado por la deformación plástica en
caliente. Así, una alternativa para dar forma a un cincel es forjándose.
Esta técnica es antigua y eficaz hasta nuestros días. Para poder realizar
este proceso de fabricación, se requiere de barras de acero, a los cuales
se puede templar las ¾ partes de su largo a partir de la punta. Es decir,
que se calienta a temperaturas altas y se puede forjar en ese espacio de
acero. Mientras que el resto se deja recocido permitiendo una mejor
absorción del golpe del martillo que si estuviera templado5.

b. ¿Por qué se eligió el fierro corrugado ASTM A706 y no el fierro corrugado

ASTM 615- Grado 60 como material del cincel? Explicar.

Ilustración 33

5
Cfr. CINCELADO

|26
 Como podemos observar en las imágenes, la descripción del acero
ASTM A706 presenta una característica diferente al del fierro ASTM
A615 GRADO 60. Esta diferencia es la ductilidad; cabe recordar que la
ductilidad la propiedad que tiene un material de deformarse
plásticamente antes de llegar a la ruptura. Es decir, que el material puede
ser estirado considerablemente antes de romperse6. Y para el
experimento se necesita una material que tenga la capacidad de
deformarse por el golpe.
c. ¿Hubo pérdida de material? ¿Por qué?
No hubo pérdidas en el material, esto sucede porque el proceso de
forjado requiere establecer contacto entre dos materiales. En este caso,
uno de estos materiales va a golpear (martillo) y el otro es el receptor (la
barra de acero). A pesar de los golpes continuos del martillo, la barra de
acero se deforma plásticamente sin perder material. Sólo se le moldeó.
d. Comparar las dimensiones finales del cincel fabricado con las
dimensiones del croquis (extremo paleta y extremo piramidal) y decir si
cumplen con las tolerancias dadas.

TABLA RESUMEN DEL FORJADO

EXTREMO PIRAMIDAL

N° pasada Espesor Espesor

extremo de extremo de
paleta 1 (mm) paleta 2 (mm)

1 9 8.8

2 8 7

3 7 7

Medida 4 4

Tolerancia ±0.5 ±0.5

Cumple NO NO

6
Cfr. ECURED

|27
 TABLA RESUMEN DEL FORJADO
EXTREMO PALETA

N° pasada Espesor Espesor

extremo de extremo de
paleta 1 (mm) paleta 2 (mm)

1 16.85 3

Medida 12 3

Tolerancia ±1 ±0.5

Cumple NO
SI

e. ¿Cómo determinará de manera aproximada la temperatura de fusión del

material que se usará para fabricar el cincel? Explique.
La temperatura de fusión de un material es la temperatura necesaria
para la ocurrencia del cambio de estado sólido al líquido 7. Así, la manera
de calcular esta temperatura es mediante la observación del
experimento. En el cual, pudimos observar que el material cambia de
color al pasar el tiempo, y, esto nos ayuda a poder determinar si nos
aproximamos a la temperatura de fusión. El acero normalmente se funde
cuando está de color amarillo, y, en el experimento, el acero estaba de
color anaranjado. Aproximadamente a 1050° C.
f. ¿Cómo determinará aproximadamente la temperatura para trabajar en
caliente?
- El trabajado realizado la presente sesión fue para conocer y desarrollar de
manera experimental la elaboración de un cincel por medio de la deformación
plástica en caliente. Para esta ocasión y para otras fabricaciones de productos
del mismo tipo en la industria metalmecánica se necesitan termómetros
especiales o pirómetros de infrarrojos (Modelo Víctor 309B en este laboratorio).
La manera de tomar la temperatura es en el momento cuyo color del área de la
probeta afectada directamente por el mechero se torne amarillo oscuro, en este
momento deberá hacerse una primera toma de temperatura usando el infrarrojo

7
Cfr ECURED

|28
del pirómetro para estudiar la lectura; siempre controlando que los valores estén
dentro de lo recomendado con un aproximado de 1050°c. En caso de que aún
no se logre la forma adecuada, deberá ponerse la probeta a disposición de la
llama a calentarse como la anterior vez para seguir forjando. En esta última
ocasión, el encargado (en este caso, el profesor) llevará a cabo la medición
igualmente con el infrarrojo y se verá en la gráfica de valores proyectada el
comportamiento del material para saber hasta qué punto logrará su deformación
para ser forjada de manera óptima.

g. ¿Cuál es aproximadamente el rango de temperatura de forja en caliente

que se va a trabajar y como lo determina?
- Para el trabajado en caliente se tiene como objetivo lograr una deformación
plástica o permanente en el acero tomando en cuenta la temperatura de
recristalización. En la práctica, se entiende que partiendo como referencia del
punto de recristalización se calienta al acero a tal temperatura que se origine una
reorganización de su estructura o nuevos granos de ferrita. De esta manera, se
logra aumentar la ductilidad del acero pudiendo proceder a darle forma (en este
caso, el cincel) sobre el yunque base una vez logre las características deseadas.
El rango de temperaturas está determinado entre 850°C y 1250°
(dependientemente del tipo de acero que es sea al carbono o inoxidable)8 que
se encuentra significativamente por encima del punto en el que el acero altera
su estructura.
h. Explicar qué variables se deben de tener en cuenta para controlar
dimensionalmente el proceso de deformación en caliente.
- Para llevar a cabo un proceso de deformación exitoso se tienen que tomar en
cuenta algunas variables cuyo correcto seguimiento podrán proporcionar una
mayor eficacia al momento de formar o definir las dimensiones reales del
producto fabricado en caliente. A continuación se presentan:
§ Temperatura: La variable más importante de todas, ya que de ella
dependen las nuevas características del acero y cuan deformable sea éste
momentos después de extraer de la fuente de calor.

8
Cfr. KALPAKJIAN

|29
 § Tiempo: Junto con la temperatura, una variable sumamente importante
porque está altamente correlacionada con la primera. En el caso del cincel,
el tiempo necesario para volver al acero apto para su posterior deformación
la temperatura de forjado requerida (alrededor de los 1050°C)
§ Tensión del acero: El control de la tensión que presenta la probeta al
calentarse debe ser observada mediante gráficos generados para analizar en
conjunto del tiempo y temperaturas llevadas a cabo en la práctica. De ello, se
podrá concluir el momento en el que el acero supere su punto de resistencia
máxima para deformarse plásticamente.
§ Eficacia de medición de las dimensiones: Si se repitiese el proceso de
forjado en caliente es para intentar aun lograr las dimensiones esperadas de
manera más exacta y para ello se necesita una colaboración bastante
entrenada por parte del encargado de la toma de medidas después de que
ser termina de golpear con la comba o herramienta encargada de darle el
formado. Si se logra ser rápidos y precisos en dictar las dimensiones en el
momento se asegura un buen control de las mismas.
§ Aplicación de la carga: La carga con la que se somete el acero caliente para ser
deformado de acorde a las medidas deseadas.

i. ¿Cuáles han sido las causas para que se altere la calidad de la superficie
forjada en la fabricación del cincel?
- Ya que se trata de una deformación tipo plástica, al momento de darle el
formado con la comba, importa mucho la fuerza y la precisión con la que se
golpea el acero en caliente. Conforme pasan los segundos el acero se vuelve
menos dúctil y/o trabajable en este aspecto y habrá que someterlo a calor
nuevamente; mientras más veces ocurra esto, será más probable que su calidad
se reduzca bastante. En segundo lugar, una causa que pueda alterar la calidad
final sería el tipo de acero con el que se decide trabajar; debido a su tipo de usos
o por su porcentaje de carbono podría no ser el más apropiado bajo las
condiciones a las cuales se quiere trabajar y dar forma a la superficie del
material. Por último lugar, puede influir es la experiencia del encargado de la
extracción de la probeta que está siendo calentada por el mechero; ya que de él
dependerá la colocación de la misma sobre el yunque y la fuerza con la que se
estabilice al momento de ser deformada por la comba y de cuantos segundos

|30
tenga el equipo para forjar la superficie desde que se extrajo de los ladrillos
térmicos.

j. ¿Qué propiedades mecánicas se mejoran en el cincel al fabricarlo por

deformación plástica en caliente? Explique.
➢ Se reduce el tamaño de grano debido a la temperatura con la que se
trabajó.
➢ Se reducen o eliminan los defectos internos y se considera un material
homogéneo debido a la desaparición de los poros del acero.
➢ Se modifica la fibra, la mayor parte de esta se orienta en la dirección de
la forja.

k. ¿Cuáles fueron las principales diferencias entre las probetas elaboradas

por los subgrupos? ¿Por qué se cumplió o no se cumplió con las
especificaciones dadas?
La principal diferencia entre las probeta fueron sus dimensiones; una de ellas se
acercó bastante a lo esperado, en largo y ancho de ambos extremos del cincel.
El otro cincel en cambio, presentaba en excedente en las medidas de uno de los
extremos del cincel y difería en forma también.
Se podría considerar que se cumplió con las especificaciones planteadas por
este laboratorio con uno de los cinceles; sin embargo, con el segundo, no del
todo, debido a que el extremo piramidal de la probeta no tenía la forma exacta
de un cuadrado, sino más bien se asemejaba al otro extremo del cincel, que era
de forma achatada y alargada.

|31
l. Identificar las ineficiencias del proceso y/o procedimiento realizado y los
defectos de calidad del producto terminado. Realizar propuestas para mejorar el
trabajo realizado.

|32
7. VIDEO EXPLICATIVO
a) ¿Cuál es la diferencia entre ductilidad y maleabilidad?
La diferencia es que la maleabilidad es la propiedad que permite comprimir
(ciertos materiales) hasta que se conviertan en láminas sin quebrar o dañar de
alguna manera. En cambio, la ductilidad es la propiedad de elementos que
permite la deformación en forma de hilo sin quebrarse por medio de una acción
fuerza.

b) Explique los ejemplos de maleabilidad que se mencionan.

El primer ejemplo es de la rueda inglesa, se aplica presión entre dos rodillos y lo
utiliza aplicando al objeto una fuerza de comprensión, luego toma la forma de un
remache (no se debe fracturar).
El otro ejemplo es en las cadenas de las motocicletas, en las que se observan
como los pasadores cruzados se remachan.

c) Explique los ejemplos de ductilidad que se mencionan.

El primer ejemplo se menciona en el proceso de trefilado, se tira de un cable con
cierto tamaño y se le agrega lubricante, luego se jala mediante un trabajo en frío
y se comienza a estirar el material. Otro ejemplo es el estampado, se tiene una
pieza plana y luego se pone en un dado. Estos se presionan y comienzan a
deformarse.

d) A partir del ensayo de tracción se determina la ductilidad de un material,

explique.
En el ensayo de tracción se cuenta con la longitud inicial y el área de sección
transversal inicial y se obtiene la longitud final, área de la sección transversal
final y la fuerza aplicada. Con la información dada se realiza una curva para
visualizar la deformación unitaria y la fuerza requerida. Finalmente se analiza y
compara la ductilidad de un material para eso se requiere determinar el
porcentaje de elongación y el porcentaje de estricción con los que se cuantifica
la ductilidad del material estudiado.

|33
e) ¿Un acero inoxidable 304 es menos dúctil que un acero 1040? (v) o (f),
explique. f) ¿Qué es tenacidad, como se mide y cómo se realiza el ensayo de
impacto?

Acero % Elongación % Reducción Yield (ksi)

de Área

1040 21 57 92

304 55 65 35

Se puede observar que el acero 304 posee mayor ductilidad que el acero 1040
por lo tanto la proposición es falsa. Esto se debe a que el % elongación el acero
304 supera en 34 % a el acero de 1040. El % de reducción de área, el acero 304
reduce su área en 12 % más que el 1040. Lo cual quiere decir que el acero 304
es más maleable y a la vez más dúctil que el 1040.

f) ¿Qué es tenacidad, como se mide y cómo se realiza el ensayo de impacto?

La tenacidad es la resistencia a la fractura o rotura que demuestran los

materiales. Esto se calcula analizando los puntos de rotura en la gráfica de fuerza
vs deformación unitaria.
El ensayo de impacto se realiza utilizando un martillo (el péndulo) que está unido
a un bastidor. A este bastidor se le coloca una probeta en la parte inferior, para
ello se define si la probeta va a ser bi- apoyada o si será empotrada. Después
de definir el método se coloca el péndulo en su posición inicial, luego se libera y
finalmente se registra la energía absorbida.

|34
8. OBSERVACIONES
➢ La exposición de la probeta al calor del soplete es hasta que alcance los 1500
°C.
➢ El tiempo que toma en llevar la probeta hacia el yunque no debe sobrepasar
el minuto para evitar que se enfríe y tener que volver a realizar la etapa de
calentamiento.
➢ Se hizo uso del pirómetro para tener una mayor precisión al momento de medir
la temperatura y evitar que el exceso de calor ocasione quiebres o rupturas
en la probeta.
➢ Se retiró la probeta del calor cuando esta adquirió una tonalidad amarillo
oscuro.
➢ La posición de la probeta debe ser horizontal, sin presentar ángulos de
elevación ni depresión.
➢ Los golpes dados con la bomba deben ser perpendicular a la probeta, fuertes
y rápidos para evitar que se enfríe y tener que volver a calentarla.

9. CONCLUSIONES
➢ El proceso de forjado es un delicado, ya que si no se respetan las condiciones
apropiadas la probeta podría cambiar su estructura interna y ya no cumpliría
con las especificaciones requeridas.
➢ La toma de tiempos y medida de la temperatura deben ser precisas en la
medida de lo posible.
➢ Hay pérdida de masa mientras se forja la probeta en forma de pequeñas
esquirlas que se desprenden al golpear la probeta con la comba.
➢ La sobre exposición de la probeta al calor puede generar daños en la probeta.
➢ El proceso es de riesgo mediano por ello el uso de EPP y una buena
organización es imperativo.
➢ El desarrollo de este laboratorio requirió de un buen trabajo en equipo, así
como de una buena organización y comunicación para evitar accidentes.
➢ Se cumplió con las expectativas de medidas para uno de los cinceles.

|35
9. CUESTIONARIO
1. En un cuadro defina gráficamente el forjado rotativo y el forjado
isotérmico.
Mencione (2) ventajas, (2) aplicaciones industriales y (2) materiales en
los que se usen ambos forjados.
FORJADO ROTATORIO FORJADO ISOTÉRMICO
Definición: Definición:
También conocido como forjado radial, También se conoce como forjado por
una barra sólida o tubo se somete a matriz en caliente. Las matrices en
fuerzas de impacto radial por medio de este proceso se calientan a la misma
una serie de matrices reciprocantes de la temperatura que la de la pieza de
máquina9. Los movimientos de las trabajo caliente10. Como permanece
matrices se obtienen mediante una serie caliente, durante el forjado se
de rodillos en una jaula, por medio de mantienen la resistencia baja y la
una acción similar a la de un rodamiento alta ductilidad de la pieza de trabajo.
de rodillos.

Ventajas: Ventajas:
 Alta gama de tamaños  Se pueden forjar partes
disponibles (piezas de diámetro complejas
variable).  Alta precisión dimensional y
 Alta resistencia, soportando reduccion de mecanizado
golpes frecuentes hasta de 20 posterior.
golpes por segundo11.
Aplicaciones: Aplicaciones:
 Se aplica para ensamblar herrajes  Se utiliza en aleaciones
sobre cables y alambres. costosas, porque la perdida
de material es mínima.
 

9
KALPAKJIAN (2002): 35
10
CONTREAS, Adrian (2013): 35
11 FORJADO METALES (2005):383
|36
  Se aplica en la industria
 Formación de perfiles internos en
aereonáutica.
piezas tubulares.

Materiales: Materiales:
 Hojas de los desarmadores  Aleaciones de Titanio o de
 Puntas de hierros para soldadura Níquel
 Superaleaciones y Aluminio

2. Sobre los factores involucrados en el costo de las piezas forjadas explique

si es relevante o no; y, ¿por qué?:
a) La relación del costo del material del dado sobre el costo total del forjado
de la pieza.

Más alto será el costo del material respecto del costo total. Debido a que
las matrices se deben fabricar y las operaciones de forjado se deben
realizar sin importar el tamaño de la forja, el costo de los matrices y de las
operaciones de forjado respecto del costo del material es elevado para
partes pequeñas y, por el contrario, los costos del material de la matriz
son relativamente bajos.

b) El efecto del tamaño de las piezas forjadas sobre el costo.

Los tamaños van desde forjas pequeñas hasta grandes. Al aumentar el

tamaño de la forja, también se eleva la proporción de costo del material
en el costo total, aunque en menor proporción12. Esto sucede debido a:
 El aumento en el costo de matrices para matrices más grandes es
relativamente pequeño.
 Las maquinarias y las operaciones involucradas son las mismas,
independientemente del tamaño de la forja.
 La mano de obra en cada pieza fabricada no es mucho mayor.

12
FORJADO METALES (2005):393

|37
 c) El tipo de material forjado tiene algún efecto sobre el costo total

El costo total comprendido en un trabajo de forjado no se ve afectado de

manera significativa por el tipo de material forjado. Los costos de MO en
el forjado suelen ser moderados, ya que se han reducido gracias a las
operaciones automatizadas, lo que produce ahorros importantes de
tiempo y esfuerzo13.

d) El costo de forjar una pieza en comparación con el costo de producir una

pieza por fundición.

La fabricación de una pieza de mediante fundición en molde desechable,

puede ser bastante más económicas que su producción o trabajo por
medio de forjado para lotes más pequeños de producción. El método de
fundición no requiere de moldes ni herramientas costosas, a diferencia del
forjado que demanda matrices costosas14.

3. ¿Hasta qué espesor puede forjarse un cilindro sólido de acero 1020 con
2,5 pulg de diámetro y 4 pulg de altura en una prensa que puede generar
130 000 libras? Suponga que Yf = 80 MPa (esfuerzo de flujo del material)
y µ = 0 (coeficiente de fricción entre la pieza de trabajo y el dado). Dar la
respuesta en pulgadas.

Datos:
F=130000 lb kf=1 (Puesto que 𝜇 = 0)

Yf=80 MPa Ho= 4 pulg.

𝜇=0

Do= 2.5 pulg.

13
FORJADO METALES (2005):393
14
FORJADO METALES (2005):394

|38
 𝐹 = 𝑌𝑓 × 𝐴𝑓

14.7 𝑙𝑏 𝐷𝑓 2
130000 𝑙𝑏 = 80 × 106 𝑃𝑎 × ×𝜋×
101325 𝑃𝑎 4

𝐷𝑓 = 3.776 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑣𝑜 = 𝑣𝑓

𝐷𝑜2 𝐷𝑓 2
𝜋× × ℎ𝑜 = 𝜋 × × ℎ𝑓
4 4

2.52 × 4 = 3.7762 × ℎ𝑓

𝒉𝒇 = 𝟏. 𝟕𝟓𝟑 𝒑𝒖𝒍𝒈.

4. Una pieza de trabajo cilíndrica y sólida de aluminio 1100-O tiene 150 mm

(6 pulg) de diámetro y 100 mm (4 pulg) de altura. Su altura se reduce en

50%, a temperatura ambiente, mediante forjado en dado abierto con

dados planos. Suponga que Yf = 140 MPa (esfuerzo de flujo del material)

y µ = 0,25 (coeficiente de fricción entre la pieza de trabajo y el dado).

Calcular la fuerza de forjado al final de la carrera. Dar la respuesta en las

siguientes unidades: MN, libras y toneladas.

ℎ1 = 100 𝑚𝑚

100
ℎ2 = = 50 𝑚𝑚
2
𝜋 × 752 × 100 = 𝜋 × 𝑟 2 × 100

𝑟 = 106 𝑚𝑚

2×𝜇×𝑟
𝐹 = 𝑌𝑓 × 𝜋 × 𝑟 2 × (1 +
3×ℎ
2 × 0.25 × 0.106
𝐹 = 140 × 106 𝑃𝑎 × 𝜋 × 0.1062 × (1 +
3 × 0.050
𝐹 = 6.69 𝑀𝑁 = 1.50 × 106 𝑙𝑏 = 680.389 𝑡𝑜𝑛

|39
5) Conteste las siguientes preguntas:

a) ¿Identifique al menos (4) reglas de diseño de fundiciones que también

pueden aplicarse al forjado?

Factores de seguridad
Los factores de seguridad empleados en el diseño de fundiciones pueden
reducirse muy a menudo. Los ingenieros emplean usualmente factores de
seguridad elevados, con frecuencia de 3 a 1, cuando las fundiciones son para
aplicaciones estructurales críticas. Las propiedades mecánicas de las piezas
macizas, hechas con propiedad con metal bien fundido, son comparables a las
de los materiales forjados. A menudo se hacen comparaciones desfavorables
entre las forjas y las fundiciones bajo la base de partes que no son tan
susceptibles de fundición como de forjado. Con los métodos de inspección de
que se dispone corrientemente y con la práctica mejorada en el taller de fundición
no hay ninguna necesidad de emplear una fundición defectuosa en una
aplicación estratégica15.

Fisuras
Debido a las altas temperaturas, las fundiciones ferrosas son susceptibles al
agrietamiento o rotura del molde. La contracción total es alta y, a temperaturas
críticas la resistencia en caliente y la ductilidad son bajas. Estos defectos pueden
ser ocasionados por agentes externos o por características inherentes. La única
influencia externa de importancia es el efecto del molde, el cual puede impedir la
contracción normal y causar rajaduras o alabeo16. Los esfuerzos pueden
disminuir por medio de un moldeo prudente o por medio de
consideraciones de diseño. A veces se usan pequeñas barras de amarre para
impedir el agrietamiento en zonas críticas, y aquellos miembros rectos tales
como los radios de una rueda pueden ser curvados para reducir los esfuerzos.
Estos esfuerzos que surgen de condiciones inherentes son debidos
estrictamente al diseño y la composición del metal. Las secciones delgadas en
las piezas fundidas se enfrían y contraen mucho más rápido que las partes
gruesas. Si tales miembros están rígidamente unidos entre sí, se desarrollarán

15
Cfr. Materiales ferrosos y sus aplicaciones
16
Cfr. Serrano, Raquel

|40
esfuerzos elevados al enfriarse a distintas velocidades. Los miembros pequeños
pueden, o bien agrietarse para aliviar los esfuerzos, o deformarse plásticamente
sin agrietarse; si no hay agrietamiento ocurre una deformación al contraerse los
miembros más grandes en tiempos diferentes que los miembros chicos.

Posiciones de Moldeo
Un punto muy importante a la hora de considerar la fabricación de la pieza
fundida será la posición en que ésta será moldeada. Esto determinará la forma
y cantidad de componentes que arman el molde. Frecuentemente, dependiendo
de la posición en que se moldee la pieza se obtendrán disminuciones más que
interesantes en los costos de fabricación. Además, en muchos casos realizar
ingeniería de moldeo puede ser la diferencia entre poder o no poder fabricar
una pieza con la calidad adecuada17.

Solidificación direccional
Los gradientes de temperatura al solidificarse una fundición deben controlarse
favorablemente si se han de hacer fundiciones macizas. El ingeniero diseñador
es en gran parte responsable de la relativa facilidad o dificultad con que el
fundidor pueda hacerlo; en ocasiones el diseño es tan malo que no puede
obtenerse una solidificación direccional progresiva adecuada. Para facilitar su
comprensión, se tratarán por separado y discutirán en orden las diversas
consideraciones de diseño.

Hacer modelos seccionales

El productor y el consumidor de fundiciones podrían ahorrarse inconvenientes y
dinero si ellas pudieran hacerse a una escala tan precisa como puede hacerse
un modelo de plástico o de madera; incluso el ingeniero o el fundidor mejor
entrenado pierden detalles importantes en el diseño cuando todo lo que ven es
la copia de un dibujo. Pueden predecirse las zonas de rechupe en potencia y/o
de agrietamiento, así como colocar juiciosamente las coladas y los cargadores
sin hacer uso de tanteos, y obtener un ahorro de dinero en los cambios en la
construcción de modelos antes de hacerlos; si es necesario, puede hacerse una
pieza a tamaño de modelo y cortarla para su inspección, con vistas a determinar

17
Cfr. Materiales ferrosos y sus aplicaciones

|41
 problemas de fundición potenciales. Haciendo modelos seccionales, cada
parte de la pieza puede ser estudiada y hacer sobre ellas decisiones
importantes. Los plásticos transparentes son excelentes para el trabajo de
modelado; también puede usarse arcilla de modelar para simular protuberancias
y otras características importantes. Se han hecho ya un gran número de modelos
que prueban las ventajas de este procedimiento.

b) ¿Cuáles son las ventajas y limitaciones del uso de insertos de dado?

Proporcione al menos (2) ejemplos.

Ventajas Limitaciones
Reducción del costo de fabricación de Uso particular para formas complicadas
varios dados semejantes.
Se puede cambiar con facilidad en caso Se fabrica con materiales más fuertes y
de desgaste o falla en una zona duros.
determinada18.
Fuente: Elaboración Propia

Ejemplos:

Insertos de dado usados para forjar una caja de eje automotriz.

Inserto de dado para sierra de mesa.

Ilustración 34

Insertos de dado de aplicación CT 2500

Ilustración 35

18
Cfr. Kalpakjian, Schmid 2002

|42
 6. Compare en un cuadro como mínimo (5) ventajas y (5) desventajas tanto
para el trabajo en frío, así como para el trabajo en caliente.

Trabajo en frío

Ventajas
Mejor precisión
Menores tolerancias
Mayor dureza de las partes
Posibilidad de obtener propiedades
de dirección deseadas en el
producto final
Mejores acabados superficiales
Fuente: Elaboración Propia
Desventajas
Requiere mayor esfuerzo
Maquinaria más potente
Deformaciones pobres
Es necesario que la pieza de partida
presente superficies limpias.
Reduce ductilidad del producto

Trabajo en caliente

Ventajas Desventajas
Mayores tolerancias Costo alto de mantenimiento
Variedad de formas al extruir Oxidación rápida del material
Mejores propiedades mecánicas Mal acabado
Permite obtener la Se requiere de lubricación en algunos
misma deformación que en frío con casos
menores esfuerzos.
Estructura más uniforme Mayo requerimiento de energía

7. En un cuadro explique (4) ventajas y (4) desventajas del uso de

lubricantes en las operaciones de forjado. Además, indique (2) lubricantes
para el forjado en frío y en caliente respectivamente.

|43
 USO DE LUBRICANTES EN LAS OPERACIONES DE FORJADO

VENTAJA DESVENTAJA

- Excelente -Al ser un producto basado en agua, requiere una

movimiento de temperatura muy baja (-250 ºC) para adherirse, los
metal en el ciclos de enfriado y calentamiento estresan de manera
proceso de forjado térmica al forjado provocando la rotura y las
consecuentes reparaciones y/o sustituciones del
costoso forjado.19

- Minimiza la - El uso de lubricantes basado en emulsiones cerosas

exasperación y tienden a crear depósitos en la boquilla de la
adhesión pulverización lo cual conlleva al crecimiento bacteriano
y a paradas de la actividad del proceso.20

- Mejora el acabado - Los ciclos de pulverización son prolongados, incluye

del producto la refrigeración de agua, un pulverizador de lubricantes
(pieza) basado en agua y secado mediante el chorro de aire
comprimido.

- Excelentes -Los altos volúmenes de pulverización provocan un

propiedades de entorno sucio de trabajo y altos costos de tratamiento
presión extrema de aguas.

Fuente: Elaboración Propia

TIPOS DE LUBRICANTES

FERREOS – BASE ACEITE

FORJADO EN CALIENTE

FERREOS – BASE AGUA

Dispersores de sólidos lubricantes

FORJADO EN FRÍO como el vidrio

Aceite de Formado

19
UCA(2007)
20
Coca Rebollero y Rosique Jiménez (1990)

|44
 8. Conteste las siguientes preguntas. De ser necesario use figuras.

a) ¿Cómo se puede saber si una pieza está forjada o fue fundida? ¿Explique las
características que usted investigaría?

La pieza forjada se asemeja a

la plastilina, es más fuerte y
dúctil que el metal fundido y
muestra una mayor resistencia
a la fatiga y el impacto. El
acero forjado es generalmente

Ilustración 36
más resistente y más confiable
que las fundiciones y el acero de placa debido a que los flujos de grano del acero
se alteran, de acuerdo con la forma de la pieza. Por ejemplo, la estructura de
grano apretado ofrece una gran resistencia al desgaste sin necesidad de fabricar
productos "superduros". Estudios han
encontrado que, en una pieza bruta forrada
HRC 38-42, el desgaste / lavado de la
plaquita forjada es casi lo mismo que una
plaquita HRC 46-50 de alta aleación. La
diferencia es que una fundición HRC 46-50
no tiene la ductilidad para manejar la Ilustración 37
molienda de alto impacto.21

Las características que se investigan son las siguientes:

❏ Características externas: Un pieza que mientras más compleja sea la

pieza su practicidad del forjado disminuye en comparación a la de fundido
ya que no existen limitaciones de complejidad de la forma.

❏ Acabado superficial: Una pieza forjada presenta una superficie

uniforme. Si lo miramos por un microscopio todas las partículas de metal

21
Qingdao Antai importación y exportación Co. (2015)

|45
 de una pieza fundida se podría decir “están una al lado de otra”. Las
partículas del metal de una pieza forjada están mucho más comprimidas.
Otro aspecto es el peso, una pieza fundida es más liviana que una forjada.

❏ Estructura molecular: La pieza forjada es más densa y compacta, no

existen esas pequeñas burbujas ni espacios vacíos del hierro fundido.

❏ Tamaño y peso: Una pieza fundida es más liviana que una forjada, el
cambio de diseño de forjado al fundido usualmente resulta en una
sustancial reducción del peso final, en algunos casos puede ser superior
al 30%.

❏ Dureza: La pieza fundida es más dura que el del forjado y por tanto se
puede torcer menos (habitualmente hasta 2 grados sin riesgo de ruptura.)

❏ Costo Final: El costo final de una pieza forjada es hasta 4 – 5 veces más
caras que una pieza fundida debido al proceso de fabricación, a la
maquinaria utilizada, al mayor personal y mayor mano de obra requerida.

Ilustración 38

|46
b) Describa las dificultades involucradas en la definición del término “forjabilidad”
de manera precisa.

Por lo general la forjabilidad es una medida de la capacidad de deformación

plástica sin romper de un material metálico. Sin embargo, esta definición es poco
detallada ya que no se toma en cuenta varios aspectos que esta implica. Definirla
con precisión es difícil ya que tiene distintas formas de definirla para cada
material en particular pues el término forjabilidad en algunos casos significa
ductibilidad y tenacidad, etc.

9. Se realiza un ensayo de tracción a un material y se obtiene la siguiente

curva fuerza-alargamiento (F-ΔL). A partir del gráfico determinar: Figura
#1

Ilustración 39

a) El módulo de elasticidad (E) en GPa.

δ = E*ε
Datos:
● Ao: 200mm2
● Lo: 200mm
● F: 86000 N

|47
 ● ∆L: 5 mm

δ = F/A δ = 86000N/200mm2 δ = 430Mpa = 0.043GPa

ε = ∆L/Lo

ε =5mm/200mm = 0.025
E =0.43GPa/0.025
E = 17.2 GPa

b) La resistencia a la tracción (resistencia máxima, δmáx) en MPa y kg-f/mm2 .

δmax = F/A
Si: Fmax=140 000N
δmax = 140000N/200m2
δmax = 700 MPa

δmax = 700MPa*0.101972 (kg−f/mm2)/1 MPa

δmax = 71.38 kg − f/mm2

c) El esfuerzo de fluencia (δF) en MPa y kg-f/mm2 .

δf = F/A
δf = 90000N/200mm2
δf = 450 MPa

δf = 450MPa*0.101972(kg−f/mm2)/1 MPa

δf = 45.89 kg − f/mm2

d) El alargamiento de rotura o ductilidad (% ε).

ε =∆L/Lo*100%

Si: ∆L = 32 mm y Lo = 200mm

ε = 32mm/200mm*100%
ε = 16%

|48
 10. Mencione al menos (4) recomendaciones generales que haría usted para
forjar materiales con ductilidad limitada.

- Es conveniente iniciar la forja con el material caliente a la máxima

temperatura, y terminar el proceso antes de alcanzar la mínima del
rango.22
- Al momento de tener la pieza caliente para el forjado, esta se debe
golpear con cuidado para no producir grietas.
- La resistencia a la deformación disminuye con la temperatura. Por
ello, se recomienda mantener una temperatura apropiada al instante
de realizar el forjado.
- En el conformado en frío, el metal se endurece de forma progresiva
y permanente a medida que aumenta la deformación. Por este
motivo se fragiliza, no pudiendo alcanzar grandes deformaciones
(ductilidad reducida). Para estos casos se recomienda para
solucionar esto usar recocidos intermedios.23

11. Cada tipo de máquina de forjar tiene sus propias ventajas, así como sus
aplicaciones, por eso hay tantos tipos disponibles de máquinas de forjar
en el mercado. Se solicita que usted primero agrupe en (5) o más factores
comunes que se deben tener en cuenta para la selección de estos equipos
y luego explique cada uno de esos factores.

22
Cfr. Adimra
23
Cfr. Adimra
|49
 FACTORES

1 Necesidad de Se aplica presiones en mediano o grandes niveles

la fuerza y/o dependiendo de las propiedades del material a forjar. De
energía esta manera se da forma a diversos metales o aleaciones

2 Resistencia y Un requerimiento básico en este tipo de máquinas es la

complejidad de gran fuerza que aplica debido a la alta resistencia del
piezas a forjar material a forjar. Así, se aumenta la presión y se obtiene
mejores resultados

3 Velocidad de La resistencia de deformación de algunos metales y/o

deformación aleaciones requiere un cambio en la lubricación entre la
del material máquina y el material al forjar.

4 Costo y Este factor es mayormente usado en plantas para

Mantenimiento aumentar la productividad y optimizar los costos para el
mantenimiento de los materiales a forjar.

5 Precisión de La efectividad de factor en las máquinas depende del

dimensiones y control de las operaciones en el forjado en caliente, la cual
nivel de ruido no tiene una precisión dimensional tan exacta como el
forjado en frío.24

12. Conteste las siguientes preguntas. Haga uso de figuras y explique.

a) ¿Por qué hay abarrilamiento en el recalcado?
El abarrilamiento se debe principalmente a fuerzas de fricción en las interfaces
entre dado y pieza, que se oponen al flujo de los materiales hacia afuera en esas
regiones. También puede presentarse el abarrilamiento al aplanar piezas
calientes entre dados fríos. El material, en y cerca de las interfaces, se enfría con
rapidez, mientras que el resto de la pieza tiene más resistencia que en el centro.

24
Cfr. Groover
|50
En consecuencia, la parte central de la pieza se dilata más en dirección lateral
que en los extremos.25

Ilustración 40

b) ¿Por qué son necesarios los ángulos de salida en los dados de forjado?
Los ángulos de salida son necesarios para facilitar el desprendimiento entre la
pieza y el dado, al enfriarse los ángulos de salida internos se hacen mayores que
los ángulos externos.26

Ilustración 41

c) ¿Por qué el punzonado de cavidades es una alternativa atractiva para la

producción de dados sencillos?
- Porque con este proceso se les da mayor dureza y resistencia al desgaste
- Porque son poco profundas.
- Porque es un proceso de prensa un punzón endurecido dentro de la superficie
del material y esta cavidad producida se utiliza luego como matriz para
operaciones de forjado.

25
KALPAKJIAN (2002): 342
26
KALPAKJIAN (2002): 354
|51
d) ¿Por qué es importante la forma intermedia de una pieza en las operaciones
de forjado?
- Es importante la forma intermedia para que se llene adecuadamente las
cavidades de la matriz.
- Para adecuar el diseño de las matrices cuando fluya donde hay menor
resistencia.

Ilustración 42

e) ¿Explique la diferencia entre el forjado en dado abierto y con dado

impresor

|52
Ilustración 43

Ilustración 44

|53
11. BIBLIOGRAFÍA

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● Sitio web de ayuda para realizar presentaciones y consultas
generales(consulta: 18 de abril del 2019)
● Universidad Centro Americana de El Salvador (UCA) (consulta: 18 de abril
del 2019)

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12 -ANEXOS

Anexo 1

Anexo 2

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