CENTRO DE ASISTENCIA TECNICA A LA INDUSTRIA

ASTIN – SENA

VALLE DEL CAUCA

PROGRAMA DE FORMACION

FABRICACION DE PRODUCTOS PLASTICOS POR INYECCION Y SOPLADO

FICHA No. 1020017

APRENDIZ:

JUAN DAVID MINA CHALA

TRABAJO DE INVESTIGACION

Santiago de Cali, noviembre 23 de 2015

 PLASTIFICACION

Después de aplicar la presión de mantenimiento, comienza a girar el husillo; de

forma que el material va pasando progresivamente de la tolva de alimentación a la
cámara de inyección, homogeneizándose tanto su temperatura como su grado de
mezcla. Esta fase se realiza en forma paralela a la etapa de enfriamiento,
acelerando así el tiempo total de ciclo. A medida que el husillo va transportando el
material hacia delante, éste sufre un retroceso debido a la acumulación que se
produce en la zona delantera. El retroceso del husillo finaliza cuando éste ha
llegado a una posición definida con anterioridad. En este momento ya está todo
preparado para poder inyectar la siguiente pieza. En la etapa de plastificación
también intervienen otros factores importantes como:

• La velocidad de giro del husillo.

• La contrapresión.

• La succión.

DESCOMPRESION

Es la distancia que el husillo se hace para atrás con la finalidad de liberar la

presión ejercida sobre el plástico de tal manera que no escurra el material al
momento que abra el molde. Existe la posibilidad de hacerlo antes o después de la
dosificación, también es válido de que si no se puede usar este recurso, se debe
jugar con la temperatura de la nariz, bajando poco a poco la temperatura hasta un
punto en que nos permita inyectar y se vea que no escurre material.

COTRAPRESION

En el momento de la plastificación el material es llevado hacia delante en tanto

que el husillo va girando hacia atrás, la contrapresión se aplica sobre el husillo que
gira y tiene como función el impedir el retorno de éste, mejorando la acción de la
mezcla del material. Dicho en otras palabras, esto ayuda a que se logre una buena
homogenización del plástico. Otra definición: es la oposición a que el husillo se
mueva libremente hacia atrás mientras está cargando.
 CAMARA DE CARGA

Durante la fundición inyectada en cámara fría, la carga fundida, que consta de

más material del que se requiere para llenar la pieza de fundición, se dosifica
desde el crisol en una cámara de inyección donde el pistón de accionamiento
hidráulico empuja el metal hacia el molde. El material adicional se utiliza para
forzar el metal adicional hacia la cavidad del molde para compensar la
contracción, que tiene lugar durante la solidificación.

Los principales componentes de una máquina de fundición inyectada en cámara

fría se muestran a continuación. Se puede obtener una presión de inyección de
más de 10.000 psi o 70.000 KPa con este tipo de máquina.

INYECCION

La inyección, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia

prima se puede transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la
inyección se pueden obtener piezas de variado peso y con geometrías
complicadas. Para la economía del proceso es decisivo el número de piezas por
unidad de tiempo (producción).

Las características más importantes del proceso de inyección son las siguientes:

• La pieza se obtiene en una sola etapa.

• Se necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza obtenida.

• El proceso es totalmente automatizable.

• Las condiciones de fabricación son fácilmente reproducibles.

• Las piezas acabadas son de una gran calidad.

FASE DE POST PRESION

Observaremos que el primer tramo del recorrido del pistón la presión es cero o
muy cercano a cero, que es cuando se están llenando los canales de colada,
bebederos, etc. Luego, a medida que va llenándose la cavidad se notara un
aumento de la presión cuyo incremento dependerá de la geometría de la pieza, y
del tipo de materia prima; una vez que se termina de llenar la cavidad la presión
alcanza su punto máximo en el periodo de compresión y finalmente el periodo de
mantenimiento en el que la presión va disminuyendo en forma progresiva.

Una vez que el plástico llenó la cavidad, comienza a enfriarse, por lo tanto a
contraerse, generándose presión interna al reducir su volumen a mayor velocidad
la zona exterior (fría) que la interna (aun en estado de fluido); y siendo que la
entrada de material no está totalmente sellada será necesario mantener una
presión que evite el retroceso del material fundido, esta presión no
necesariamente debe ser tan alta como la de llenado ya que si así fuera generaría
tensiones residuales en la zona de la entrada de material.

PUNTO DE FIN DE INYECCION

El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un orden de

operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido
como ciclo de inyección, se puede dividir en las siguientes seis etapas:

1.Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido
para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta
velocidad y baja presión, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja
presión hasta que las dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica la
presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.
 Cierre del molde e inicio de la inyección

2.El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el
material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una
determinada presión de inyección.

Inyección del material

3.Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una

presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la
contracción de la pieza durante el enfriamiento. La presión de sostenimiento,
usualmente, es menor que la de inyección y se mantiene hasta que la pieza
comienza a solidificarse.

Aplicación de la presión de sostenimiento

4.El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y
plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del
tornillo, donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada, obligando al
tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyección.

Plastificación del material

5.El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado
por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte
móvil del molde se abre y la pieza es extraída.

Enfriamiento y extracción de la pieza

6.El molde cierra y se reinicia el ciclo.

COJIN DE MASA

El cojín de material es el punto final de carrera del tornillo y es importante en la

medida que permite la transmisión de la presión desde el cilindro hasta la cavidad,
durante todo el tiempo que dure la pos presión, además, la presencia de un cojín
de masa en el cilindro asegura que habrá masa suficiente para compensar la
contracción de volumen que sufre la masa en la cavidad mientras se enfría.