Uniones Simples

Ingeniera Gina Viloria

Uniones simple
Los miembros que componen una estructura de acero se unen para que trabajen en conjunto, por
lo que se conectan entre si con uno o varios de los cuatro métodos que hay para unirlos, mediante
pernos, remaches, soldadura o pasadores

Ingeniera Gina Viloria

Tipos de conexión
1. Conexión viga-columna de esquina
2. Conexión viga –columna
3. Conexión de viga secundaria a viga principal
4. Empalme de columna y de cabezal
5. Placa base de columna
6. Conexión de larguero de techo y de fachada
Conexiones simples.
F.2.2.3.5.1 – Una conexión se considera simple cuando el momento que se transmite a través de
ella es despreciable. En el análisis de la estructura puede suponerse que las conexiones simples
permiten la rotación relativa sin restricción entre los elementos conectados.
Uniones Remachadas
El uso de los remaches a declinado, debido al desarrollo de la soldadura y de los pernos de alta
resistencia, elementos de conexión con los cuales se la logra la mis rigidez que con los remaches,
pero con costos y tiempos de instalación menores.
Los remaches son elementos de sección transversal circular. Tienen una cabeza en cada extremo,
una de la cuales se fabrica después de colocarlos en su lugar, operación que se puede realizar en
caliente o frio

Ingeniera Gina Viloria

Uniones Empernadas ó pernadas
Los pernos son piezas compuesta por un vástago roscado en parte de su longitud, para recibir
una tuerca, y una cabeza normalmente de forma hexagonal. Las conexiones empernadas pueden
ser de dos tipos, de acuerdo con la manera en la cual se transmite la carga entre las barras:
1. Uniones por aplastamiento
2. Uniones por deslizamiento critico

Ingeniera Gina Viloria

Pernos
Conexiones simples

Conexión viga principal a

Conexión viga-columna viga secundaria

Conexión viga -viga

 Uniones Empernadas
Ventajas
Rapidez en el atornillado y menor tiempo de ejecución en obra
No se requiere mano de obra especializada
Inspección visión sencilla y económica
Facilidad para sustituir piezas dañadas
Mayor calidad en la obra
Desventajas
Mayor trabajo en taller
Cuidado en la elaboración de los plano de taller y de montaje
Mayor precisión en geometría (las tolerancias son al milímetro)
Mayor peso en la estructura
Menor amortiguamiento
 Métodos de apriete de pernos
En las conexiones pernadas, el apriete pernos es de gran importancia ya que de el depende el
tipo de conexión que se este diseñando. Los métodos mas comunes para controlar el apriete de
pernos son.

Pernos de tensión
Apriete inicial Vuelta de tuerca Torcómetro Arandelas Calibradas
controlada
Cuando no se requiere Consiste en definir el giro En este método se mide Es una arandela Son pernos que están
que los pernos estén que se debe dar a la tuerca el torque necesario para endurecida con cierta calibrados para
tensionados, como es el para llegar a la tensión un apriete determinado. cantidad de “degollarse” en el vástago
caso de conexiones de especificada para dos El torque no esta protuberancias diseñadas al llegar a la tensión
cortante. pernos de cada lote y correlacionado para deformarse cuando requerida.
Para conexiones tipo aplicarlo de la misma directamente con la se ven sometidas a cargas
fricción o de maneta en la obra. tensión que depende de de compresión.
deslizamiento critico, se las condiciones de
requiere que los pernos fricción y por lo tanto de
sean tensionados la condiciones
completamente ambientales y de textura
de las partes a unir.
Uniones por aplastamiento
Los pernos no se aprietan con un torque especificado, por lo tanto aunque se puede presentar
cierta fricción entre los elementos unidos, esta se desprecia, por lo cual se supone que las
superficies en contacto de los miembros pueden deslizarse una con respecto a la otra, en la
medida en que actúen cargas en la dirección de los ejes de tales miembros.
 Uniones por aplastamiento
Al diseñar uniones empernadas por aplastamiento, se deben revisar los siguientes estados límite:
1. Tensión en el elemento conectado; depende del espesor y el ancho de los elementos unidos.
2. Cortante en los pernos; hay tres parámetros por definir: la calidad de los pernos, su diámetro y su
cantidad. Los pernos pueden trabajar en corte simple o en corte doble.
3. Aplastamiento; se evalúan la resistencia del material de la barra y la resistencia de los pernos.
4. Desgarramiento; Deben cumplirse distancias mínimas entre pernos, y entre perforaciones y los
bordes del elemento conectado
5. Tensión y cortante; si hay tensión, además de esfuerzos cortantes en los pernos, debe revisarse la
interacción de esfuerzos.
6. Bloque de cortante; este fenómeno se presenta en conexiones de extremo en vigas.
Perforaciones
Ubicación de las perforaciones
Ubicación de las perforaciones
F.2.10.3.6- Resistencia de diseño a tensión y a cortante de
pernos
La resistencia de diseño a tensión o a cortante, para pernos de alta resistencia se determinara
de acuerdo con los estados limites de rotura por tensión y rotura por cortante.

𝑇 ó 𝑉 = ∅𝑅𝑛 = ∅ ∗ 𝐹𝑛 ∗ 𝐴𝑏
Fn= Resistencia nominal a tensión,
Fnt, o a cortante Fnv, dada en la
tabla F.2.10.3-2, MPa
Ab= Área nominal del perno o
parte roscada antes de roscar,
𝑚𝑚2
Ø= 0.75
F.2.10.3.7- Esfuerzos combinados de cortante y tensión
La resistencia de diseño a tensión de un perno sometido a una combinación de esfuerzos de
tensión y cortante será determinada de acuerdo con los estados limite de rotura por tensión y
por cortante con base en:
∅𝑅𝑛 = ∅ ∗ 𝐹 ′ 𝑛𝑡 ∗ 𝐴𝑏
F’nt= Resistencia nominal a tensión modificada por cortante, MPa
Ab= Área nominal del perno o parte roscada antes de roscar, 𝑚𝑚2
Ø= 0.75
𝐹𝑛𝑡
𝐹′𝑛𝑡 = 1.3 ∗ 𝐹𝑛𝑡 − 𝑓 ≤ 𝐹𝑛𝑡
∅𝐹𝑛𝑣 𝑣
fv= resistencia requerida a cortante por unidad de área, MPa
F.4.5.5.3- Rotura por bloque de cortante
Se denomina bloque de cortante a un fenómeno que se presenta cuando en un plano de la
conexión hay esfuerzos cortantes, y en el plano perpendicular al anterior hay tensión. La
resistencia de diseño se halla sumando la resistencia a la tensión y la resistencia a cortante.

1. Fluencia del área bruta a cortante +

fractura del área neta a tracción
𝑅𝑛 = 0.60 ∗ 𝐹𝑦 ∗ 𝐴𝑔𝑣 + 𝐹𝑢 ∗ 𝐴𝑛𝑡 ∗ 𝑈𝑏𝑠

Agv= Área bruta solicitada por cortante

Ant= Área neta solicitada por tensión
Ubs= Factor de reducción por bloque de cortante
F.4.5.5.3- Rotura por bloque de cortante
2. Fractura del área neta a cortante + fractura del área neta a tracción

𝑅𝑛 = 0.60 ∗ 𝐹𝑢 ∗ 𝐴𝑛𝑣 + 𝐹𝑢 ∗ 𝐴𝑛𝑡 ∗ 𝑈𝑏𝑠

Anv= Área neta solicitada por cortante

Ubs= 0.5 Cuando el esfuerzo de tensión no sea uniforme
Ubs= 1 Cuando el esfuerzo de tensión sea uniforme
F.2.10.3.10- Desgarramiento
La resistencia de diseño al desgarramiento en las perforaciones con pernos, esta dada por:
∅𝑅𝑛 = 1.2 ∗ 𝐿𝑐 ∗ 𝑡 ∗ 𝐹𝑢 ≤ 𝑛 ∗ 2.4 ∗ 𝑑 ∗ 𝑡 ∗ 𝐹𝑢
d= diámetro del perno, mm
Fu= Resistencia a la tensión mínima del elemento conectado, Mpa
Lc= Distancia libre
t= espesor de la pared critica conectada.
n= numero de pernos
Uniones por deslizamiento critico
Al contrario de las uniones por aplastamiento, cuando se utilizan pernos de alta resistencia
apretados con el torque especificado, se genera una fuerza normal al plano de los elementos
conectados, la que permite que se desarrolle fricción entre las superficies de estos elementos.
Esta fricción facilita la transmisión de las cargas entre los elementos.
F.2.10.3.8 Uniones por deslizamiento critico
∅𝑅𝑛 = 𝜇 ∗ 𝐷𝑢 ∗ ℎ𝑓 ∗ 𝑇𝑏 ∗ 𝑛𝑠
Ø=1.00 Perforaciones estándar o de ranura corta perpendicular a la dirección de la carga
Ø=0.85 Perforaciones agrandadas o de ranura corta paralela a la dirección de la carga
Ø=0.75 Perforaciones de ranura larga
0.3; Superficie de acero sin pintar
Coeficiente promedio de libres de escama de laminación, o
fricción para superficies superficies galvanizada por
clase A inmersión en caliente y
procesadas para darle seguridad

Coeficiente promedio de
0.5; Superficies de acero tratadas
fricción para superficies
con chorro sin pintar
clase B
F.2.10.3.8 Uniones por deslizamiento critico
∅𝑅𝑛 = 𝜇 ∗ 𝐷𝑢 ∗ ℎ𝑓 ∗ 𝑇𝑏 ∗ 𝑛𝑠
Du= 1.13; un factor que refleja la relación entre el valor promedio de la tensión en los pernos
instalados y la pretensión mínima especificada para ellos.
Tb= Tensión mínima del perno dada en las tablas F.2.10.3-1, KN
ns= numero de planos sobre los cuales debe producirse el deslizamiento para que la conexión
deslice.
hf= Factor asociado al uso de platinas de relleno;
1 platina hf=1.00
2 ó mas platinas hf=0.85
Uniones Soldadas
La soldadura es un proceso usado para conectar piezas de metal entre si mediante la aplicación
de calor. Estructuralmente se acepta el proceso por fusión, que es un método para conectar
piezas mediante metal fundido.
Ventajas:
Mayor simplicidad en el detallado
Menor peso en los elementos
Los costos de fabricación pueden ser menores
La soldadura permite hacer conexiones estancas.
Ocupan menos espacio.
Uniones Soldadas
Desventajas
La aplicación de la soldadura requiere controles
de calidad. La reparación de soldaduras que
presenten defectos es complicada.
Inspección cara. Se requiere la asistencia de un
laboratorio especializado
Se inducen altas temperaturas al acero durante
la aplicación de la soldadura.
Los esfuerzos residuales producto del
enfriamiento de las uniones soldadas modifican
el comportamiento estructural de los elementos.
Procedimiento para soldar
La soldadura por arco eléctrico es el único que se usa en las estructuras de acero. Consiste en
fundir una barra del metal de aporte creando un arco eléctrico o chispa por cortocircuito entre la
barra y las piezas que hay que unir.
Procedimiento para soldar
1. Con electrodo revestido ó Arco metálico protegido;
Smaw (Shielded Metal Arc Welding): Es el mas utilizado,
se usa una barra compuesta por un núcleo metálico, que
es el material de aporte, y un recubrimiento conocido
como fundente, el que al gasificarse por efecto del calor,
crea la atmosfera protectora
Procedimiento para soldar
2. Arco sumergido; SAW (Submerged Arc
Welding). En este sistema el metal fundido
se protege mediante un material granular
no combustible. Debido a que el
recubrimiento tiene una menor densidad
que el metal, se ubica sobre este y lo aisla
del contacto con la atmosfera. Este proceso
no es de fácil aplicación manual, y por ello
se requiere el uso de equipos automáticos.
Procedimiento para soldar
3. Arco sumergido con gas; GMAW (Gas Metal Arc
Welding), La protección del metal fundido se logra
envolviendo el arco en un gas inherente que los aísla de la
atmosfera.
Procedimiento para soldar
4. Alambre con núcleo fundente; FCAW
(Flux Cored Arc Welding): En este caso el
fundente se encuentra ubicado en el
interior del alambre de aporte.
 Tipos de soldaduras
1. Soldadura a tope o acanaladas: se usa cuando los miembros a conectar están alineados en el mismo plano y
necesitan un ensamble perfecto, se define de penetración completa cuando el tamaño de la soldadura es igual al del
miembro mas delgado a conectar.
2. Soldadura de filete: la forma es la de un triangulo rectángulo, el tamaño lo define la longitud de los catetos. Es las
mas utilizada debido a su adaptabilidad y facilidad de fabricación.
3. Soldadura de tapón y ranura: Consiste en ranuras circulares o alargadas que se hacen en una de las piezas a unir y
que luego se llenan total o parcialmente con el material de soldadura.
Posición para soldar
De acuerdo con la posición en la cual se apliquen las soldaduras, estas se clasifican en planas,
horizontales, verticales o sobre cabeza.
Símbolos
La American Weilding Society (AWS) estableció el siguiente conjunto de símbolos:
Símbolos de soldadura
Símbolos de soldadura
Para el parcial