INDICE

Introducción…………………………………………………………………………..2

Definición de cemento……………………………………………………………….3

Historia……………………………………………………………………………….4

Tipos de cemento y aplicaciones

Cemento Portland……………………………………………………………..……..5

Portland férrico…………………………………………………………………..5
Cemento blanco…………………………………………………………………..6

Cemento de Mezclas…………………………………………………………..……..7

Cemento puzolanico…………………………………………………...…………7
Cemento siderúrgico…………………………………………………………..…9
Cemento de fraguado rápido…………………………………………………….10
Cemento aluminoso………………………………………………………….........11

Propiedades generales del cemento…………………………………………….…..13

Proceso de fabricación………………………………………………………………..14

1
 INTRODUCCION

La mayoría de los materiales para construir son de gran importancia cuando se utilizan en su
área las propiedades que los hacen ser el mejor son las propiedades detener una gran
resistencia, durabilidad, fracción entre otras. En este caso el cemento es perfecto para la
construcción de viviendas y edificaciones.

El cemento es uno de los prioritarios materiales de la construcción utilizados para viviendas,

edificios, puentes, y todo tipo de construcciones. Es el elemento imprescindible que permite
erigir despliegues verticales resistentes, con una flexibilidad adecuada a los terrenos, y es
también muy versátil en su uso.

En el siguiente trabajo se expondrán los diversos tipos de cementos que pueden ser utilizados
en el ámbito de la construcción así como sus diversos usos.

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 DEFINICION

Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos

(árido grueso o grava, más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y
plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea,
denominado hormigón o concreto. Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería
civil, siendo su principal función la de aglutinante.

El cemento, al no ser un material natural (obtenido por un proceso industrial antes citado), no
se transforma como tal en un material directo para el uso después de la obtención.

Para que se convierta en un material útil, se utiliza un proceso artesanal ayudado con máquinas
giratorias en las que se introduce el cemento en forma de polvo mezclado con agua, arena y
gravilla o graba (dependiendo de las propiedades del material que se quieran obtener) y se
mezcla hasta que queda una mezcla pastosa que es maleable y plástica que se utilizara para la
unión de otros materiales, aislante, etc.

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 HISTORIA

Hacia el año 700 antes J.C. los etruscos utilizaban mezclas de puzolana y cal para hacer un
mortero. Ya en el año 100 antes J.C. los romanos utilizaban mezclas de puzolana y cal para
hacer hormigón de resistencias a compresión de 5 Mpa.

Hasta el año 1750 sólo se utilizaban los morteros de cal y materiales puzolánicos (tierra de
diatomeas, harina de ladrillos, etc.).Hacia 1750-1800 se investigaron mezclas calcinadas de
arcilla y caliza. Smeaton comparó en el año 1756 el aspecto y dureza con la piedra de Portland al
sur de Inglaterra. 40 años más tarde, Parker fabricó cemento natural aplicándose entonces el
vocablo "cemento" (anteriormente se interpretaba como "caement" a toda sustancia capaz de
mejorar las propiedades de otras).

En 1824, Aspdin patentó el cemento portland dándole este nombre por motivos comerciales,
en razón de su color y dureza que le recordaban a las piedras de Portland. Hasta la aparición del
mortero hidráulico que auto endurecía, el mortero era preparado en un mortarium (sartén para
mortero) por percusión y rotura, tal como se hace en la industria química y farmacéutica. Entre
los años 1825-1872 aparecieron las primeras fábricas de cemento en Inglaterra, Francia y
Alemania .En el año 1880 se estudió las propiedades hidráulicas de la escoria de alto horno. En
el año 1890 aparecieron las primeras fábricas de cemento en España. En el año 1980 había 1.500
fábricas que producían cerca de 800 millones de toneladas/año.

Hoy en día el cemento es la cola o "conglomerante" más barato que se conoce. Mezclado
adecuadamente con los áridos y el agua forma el hormigón, una roca amorfa artificial capaz de
tomar las más variadas formas con unas prestaciones mecánicas a compresión muy
importantes. Las resistencias a tracción pueden mejorarse con la utilización de armaduras
(hormigón armado).

CONSTRUCCION ETRUSCA

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 TIPOS DE CEMENTO Y APLICACIONES

Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

1. De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente.

2. De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o

volcánico.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de
calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido
muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto
que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas
para definir las composiciones.

EL CEMENTO PORTLAND

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el
cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la
adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos
los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el
cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas
con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente
durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de
solidificación se debe a un proceso químico llamado hidratación mineral.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento

plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en
particular para el revestimiento externo de edificios.

Cementos portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de
los componentes que lo forman:

 Portland férrico
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto
significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo
cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por
lo tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3(óxido ferroso), una menor presencia
de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos
cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los

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 mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos
contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor
cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente
atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad,
son más resistentes a las aguas agresivas que el plástico.
Aplicaciones
Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en
climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo
bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación
produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2).Puesto que la cal libre es
el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos,
conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas.

Vista microscópica del cemento

férrico

 Cemento blanco
Contrariamente férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy
alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de
Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al
Portland normal y un gris más oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es
compensada con el agregado de fluorita(CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la
fase de fabricación en el horno.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día
hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se
le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo,
ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I.

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 Características
Los cementos blancos poseen características mecánicas similares a las de los cementos
grises. Existen cementos blancos de muchas clases: desde cementos de albañilería de
resistencia 22,5 MPa, hasta estructurales de resistencia 52,5. Existen cementos de las
clases resistentes tipo I hasta tipo II, pero por su composición, no resisten condiciones
agresivas, como el contacto con el agua de mar. El cemento blanco necesita más agua
que los cementos normales, y su tiempo de inicio de fraguado es menor (en torno a 60
minutos).
Aplicaciones
Debido a su blancura, se emplean en prefabricados de hormigón y a veces en edificios
de "hormigón visto" (esto es: que no tienen posteriores revestimientos de acabado).
En albañilería se utilizan en lechadas para sellar las juntas de azulejos o de baldosas de
suelo. También es el cemento de preferencia cuando se emplean aditivos colorantes.

Iglesia Dives in Misericordia [Richard

Meier]-Aplicacion de Cemento Blanco

CEMENTOS DE MEZCLAS

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros

componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos
nuevas características que lo diferencian del Portland normal.

 Cemento puzolánico
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la
región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado
a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana:
negra, blanca, gris y roja.

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Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y
permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido
los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada
con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo,
para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son
visibles todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
 55-70 % de clinker Portland

 30-45 % de puzolana

 2-4 % de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad
de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por
las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Por
otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido
por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de
reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en
climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y

durabilidad.

Aplicaciones

Es un aglomerante hidráulico, producido por la mezcla íntima de un material conocido

como puzolana y el Hidrato de Cal, finamente molidos. Este aglomerante alcanza baja
resistencia mecánica, y su fraguado es algo más lento que el del cemento Portland. Por
esta razón, puede ser considerado como un cemento para aplicaciones de albañilería.
Los aglomerantes cal-puzolana tienen su origen reconocido en las construcciones
hechas por los romanos. Hoy en día se conservan aún las ruinas de los grandes edificios
construidos con este material.

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 Cemento siderúrgico
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de
las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando
el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje
de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir
de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser
activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo
que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los
mismos motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala
resistencia a las aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra
característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde
particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.
Características
 Alta resistencia al ataque de agresivos químicos y al agua de mar.
 Desarrollo de resistencias normales.
 Altas resistencias finales.
 Bajo calor de hidratación
 Buena protección a las armaduras.
 Estabilidad en presencia de áridos reactivos.
 Mayor tiempo de operación.
 Color de terminación de los hormigones más claros.

APLICACIÓN DEL CEMENTO

SIDERURGICO

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 Cemento de fraguado rápido
El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt
natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación
con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una
temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de
fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría
del tiempo para efectuar una buena aplicación. Aunque se puede iniciar el fraguado
controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si
inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar
aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia
muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para
trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10
años, obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones
armados (mayor a 60 MPa).
USO
El cemento de fraguado rápido es utilizado en reparaciones que requieren rapidez, para
una tubería o también para los agujeros de la pared. Lo más natural es que el proceso
de fraguado dure algunas horas sin embargo cuando se utiliza el cemento rápido este
proceso se acelera y tarda menos de 30 minutos. Algunos trucos a considerar durante
la utilización de este tipo de cemento es que se debe de mover de una forma constante
para que mantenga una textura adecuada además de que el proceso de vertido se debe
de realizar poco a poco , evitando que de esta manera se malgaste el material.
Para lo anteriormente mencionado los trabajadores deben de tener conocimiento
acerca de la cantidad de cemento que desean tener para evitar que el mismo sea
derrochado además de que esto puede ser un obstáculo en el proceso. Las aplicaciones
del cemento rápido son variadas, puede ser utilizado tanto en la parte externa como en
la parte interna de una edificación. A la hora de emplear este material hay que leer las
instrucciones que nos ofrece el fabricante puesto que esto no puede servir de guía. El
Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones recomienda utilizar este producto en
pequeñas cantidades, así mismo evitar la formación de ciertas nubes de polvo y para
evitar inhalaciones y daños a la salud, utilizar equipos especializados.

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 Cemento aluminoso
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas
de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2).
Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento
aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del
horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes. El
cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y
finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio

 40-50 % óxido de aluminio

 5 % óxido de silicio

 5-10 % óxido de hierro

 1 % óxido de titanio

Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3

 10-15 % 2CaOSiO2

 4CaOAl2O3Fe2O3

 2CaOAl2O3SiO2

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser
menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene
pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).

Aplicaciones

El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

 Hormigón refractario.
 Reparaciones rápidas de urgencia.
 Basamentos y bancadas de carácter temporal.

Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

 Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no

estructural.
 Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.

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  Hormigón proyectado.

No resulta nada indicado para:

 Hormigón armado estructural.

 Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)

Es prohibido para:

 Hormigón pretensado en todos los casos.

Usos comunes del cemento de aluminato de calcio

 Alcantarillados.
 Zonas de vertidos industriales.
 Depuradoras.
 Terrenos sulfatados.
 Ambientes marinos.
 Como mortero de unión en construcciones refractarias.
 Carreteras.

APLICACIONES DEL CEMENTO

ALUMINOSO

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 PROPIEDADES GENERALES DEL CEMENTO

 Buena resistencia al ataque químico.

 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las
estructuras de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en
aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el valor
residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos
(debido al pH más bajo).

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 PROCESO DE FABRICACIÓN

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

2. Homogeneización de la materia prima

3. Producción del Clinker

4. Molienda de cemento

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del
material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia
prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se
usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de
materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se
produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima
es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este
proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no
tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más
cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de

homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener
cemento.

Reacción de las partículas de cemento con el agua

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución,

existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez
minutos.

2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la
hidratación del material durante una hora aproximadamente.

3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película

gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las
cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por
lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con
agua.

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4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en
presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este
punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al
aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los
granos de cemento ya hidratados.

5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de

cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se
transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que
alcanza este estado se llama «final de fraguado».

PROCESO DE ELABORACION DEL CEMENTO

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