REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN SAN CRISTÓBAL

Trabajo de Fatiga

Autora: Glendis Vanessa Mantilla

San Cristóbal, Mayo 2019

 Introducción

El fenómeno de la fatiga de los materiales es uno de los más estudiados en

la ingeniería mecánica. Se ha escrito mucho acerca de este tópico como
puede observarse La fatiga, es la causa del ochenta por ciento de las fallas
en maquinarias; los elementos mecánicos trabajan, en su mayoría, bajo
condiciones de fatiga, como ejemplo pueden citarse: los peldaños de una
escalera metálica, las estructuras de los parques donde ejercitan los
deportistas, los aparatos de un parque infantil, los ejes de diversas máquinas
industriales: moledoras, trituradoras, elevadoras, los aviones, los
automóviles, los sistemas de izado de carga en los puertos, entre otros.
A lo largo del presente trabajo, se expone de modo general, el fenómeno de
la fatiga: condiciones para que ocurra, mecanismo de falla, tipos de fatiga
según la pieza esté a flexión, bajo la acción de cargas axiales, bajo corte en
su forma directa o torsional. Se muestra resumidamente la cronología de los
estudios relacionados a este fenómeno, el ensayo de flexión rotativa para la
determinar la vida a la fatiga de los materiales metálicos, recursos técnicos
para su realización, modelos matemáticos que estudian su comportamiento y
los parámetros a considerar en el diseño bajo fatiga.
 Resumen sobre la fatiga

La Asociación Americana de Ensayo de Materiales, ASTM por las siglas en

inglés de American Society for Testing and Materials, define la fatiga como
“el proceso de un localizado, permanente y progresivo cambio estructural
sufrido por un material sujeto a condiciones que le producen tensiones y
deformaciones en uno o varios puntos y que puede conducir a la producción
de fisuras o a la rotura después de un número suficiente de fluctuaciones”.
El fenómeno de la fatiga en los metales, comenzó a estudiarse en el siglo
XIX. Es en el año 1839 cuando Poncelet acuña el término "fatiga" para
describir las fallas por este tipo de situación. Se pensaba que el material,
cuando cristalizaba, se "cansaba" de modo semejante a una persona y luego
fallaba. Fue August Wöhler (1819-1914) quien en 1871 publicó los resultados
de sus investigaciones aplicadas al sistema de trenes y llegó a la conclusión
de que la falla en los ejes de los carros del ferrocarril se debía a la
alternabilidad de las tensiones en los mismos. Con el devenir del tiempo se
fueron llevando a cabo estudios diversos acerca de la fatiga.La falla por
fatiga requiere, básicamente, que se conjuguen dos factores a saber: la
aplicación de cargas repetidas o cíclicas, esto quiere decir que su
valorcambia en el tiempo. La excepción a esta condición está en el hecho de
que, si el componente está trabajando en un ambiente corrosivo, la falla por
fatiga se produce bajo condiciones estáticas.
En la realidad, todas las cargas que actúan sobre un determinado sistema
mecánico varían con el tiempo, lo que sucede es que su frecuencia de
repetición es tan baja que se pueden considerar como estáticas. Un ejemplo
de esto son las puertas de metal; en épocas de calor ésta se expande y entra
en contacto con su marco, también metálico, y el proceso de apertura y / o
cierre de esta se hace aplicando una fuerza mayor que la requerida cuando
no se ha dilatado. Aunque esta dilatación-contracción causada por cambios
de temperatura se produce cada vez que hay incremento de la misma, su
frecuencia no es de magnitud suficiente como para considerarse una acción
cíclica y por lo tanto, no conduce a la falla por fatiga. No sucede lo mismo en
centrales de vapor y otros sistemas en los cuales los cambios de temperatura
son bruscos y de alta repetibilidad. En estos casos, se emplean unos
dispositivos llamados juntas de dilatación (en algunos pisos de viviendas
existen también tales juntas) que absorben las deformaciones térmicas que a
su vez generan tensiones que serán tensiones cíclicas.

Fatiga de materiales

En ingeniería y, en especial, en ciencia de los materiales, la fatiga de

materiales se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales
bajo cargas dinámicas cíclicas se produce más fácilmente que con cargas
estáticas. Aunque es un fenómeno que, sin definición formal, era reconocido
desde la antigüedad, este comportamiento no fue de interés real hasta
la revolución industrial, cuando, a mediados del siglo XIX se comenzaron a
producir las fuerzas necesarias para provocar la rotura de los materiales con
cargas dinámicas muy inferiores a las necesarias en el caso estático; y a
desarrollar métodos de cálculo para el diseño de piezas confiables. Este no
es el caso de materiales de aparición reciente, para los que es necesaria la
fabricación y el ensayo de prototipos.
Curva S-N

Figura 1 Curva S-N representativa.

La curva s-n, también llamada curva de Wöhler, se obtienen a través de una
serie de ensayos donde una probeta del material se somete a tensiones
cíclicas con una amplitud máxima relativamente grande (aproximadamente
2/3 de la resistencia estática a tracción). Se cuentan los ciclos hasta rotura.
Este procedimiento se repite en otras probetas a amplitudes máximas
decrecientes.
Los resultados se representan en un diagrama de tensión, S, frente al
logaritmo del número N de ciclos hasta la rotura para cada una de las
probetas. Los valores de S se toman normalmente como amplitudes de
la tensión .Se pueden obtener dos tipos de curvas S-N. A mayor tensión,
menor número de ciclos hasta rotura. En algunas aleaciones férreas y en
aleaciones de titanio, la curva S-N se hace horizontal para valores grandes
de N, es decir, existe una tensión límite, denominada límite de fatiga, por
debajo del cual la rotura por fatiga no ocurrirá.

Figura 2 Curva S-N para un material ductil

Curva S-N de un Aluminio frágil, se puede observar cómo la curva decrece y
tiende a decrecer hasta llegar a rotura. Suele decirse, de manera muy
superficial, que muchas de las aleaciones no férreas
(aluminio, cobre, magnesio, etc.) no tienen un límite de fatiga, dado que la
curva S-N continúa decreciendo al aumentar N. Según esto, la rotura por
fatiga ocurrirá independientemente de la magnitud de la tensión máxima
aplicada, y por tanto, para estos materiales, la respuesta a fatiga se
especificaría mediante la resistencia a la fatiga que se define como el nivel
de tensión que produce la rotura después de un determinado número de
ciclos. Sin embargo, esto no es exacto: es ingenuo creer que un material se
romperá al cabo de tantos ciclos, no importa cúan ridículamente pequeña
sea la tensión presente.
En rigor, todo material cristalino (metales,...) presenta un límite de fatiga.
Ocurre que para materiales como la mayoría de los férricos, dicho límite
suele situarse en el entorno del millón de ciclos (para ensayos de probeta
rotatoria), para tensiones internas que rondan 0,7-0,45 veces el límite
elástico del material; mientras que para aquellos que se dicen sin límite de
fatiga, como el aluminio, se da incluso para tensiones muy bajas (en el
alumnio, de 0,1-0,2 veces dicho límite), y aparece a ciclos muy elevados (en
el aluminio puede alcanzar los mil millones de ciclos; en el titanio pueden ser,
según aleaciones, cien millones de ciclos o incluso, excepcionalmente el
billón de ciclos). Como en general no se diseñan máquinas ni elementos de
manera que las máximas tensiones sean de 0,1-0,2 veces el límite elástico
del material, pues en ese caso se estarían desaprovechando buena parte de
las capacidades mecánicas del material, y como tampoco se suele diseñar
asumiendo valores de vida por encima del millón de ciclos, en la práctica este
tipo de materiales no van a poder presentar su límite de fatiga, aunque sí lo
tienen.
Esta confusión surge de la propia naturaleza de las curvas S-N de Wöhler,
que fueron concebidas en el siglo XIX para los aceros. Al ampliarse el tipo de
materiales metálicos usuales en ingeniería, los mismos conceptos y las
mismas curvas se trasladaron a otros metales cuyo comportamiento a fatiga
es esencialmente diferente (de hecho, es una característica propia de la
fatiga la gran variabilidad de comportamientos que presenta en los distintos
tipos de materiales). Y como quiera que el acero ha sido y es la piedra
angular de la ingeniería, interesaba comparar las propiedades de los demás
metales con respecto al mismo: es y era común que, al ensayar materiales,
los ensayos se suspendieran una vez superado el millón de ciclos,
considerando que no interesaba caracterizar materiales por encima de ese
límite temporal.
Resistencia a la fatiga para diversos materiales
Otro parámetro importante que caracteriza el comportamiento a fatiga de un
material es la vida a fatiga Nf. Es el número de ciclos para producir una
rotura a un nivel especificado de tensiones. Además, el conocimiento del
comportamiento a fatiga no es igual en todos los materiales: el material mejor
conocido, más ensayado y más fiable en cuanto a predicciones a fatiga es la
familia de los aceros. De otros materiales metálicos de uso común como el
aluminio, el titanio, aleaciones de cobre, níquel, magnesio o cromo, se
dispone de menos información (decreciente esta con la novedad de la
aleación), aunque la forma de los criterios de cálculo a fatiga y de las curvas
S-N parece regular, y es parecida a la de los de los aceros, y se considera
que su fiabilidad es alta. Para materiales cerámicos, por el contrario, se
dispone de muy poca información, y de hecho, el estudio de la fatiga en ellos
y en polímeros y materiales compuestos es un tema de candente
investigación actual.
En todo caso, existe una diferencia notable entre la teoría y la realidad. Esto
conduce a incertidumbres significativas en el diseño cuando la vida a fatiga o
el límite de fatiga son considerados. La dispersión en los resultados es una
consecuencia de la sensibilidad de la fatiga a varios parámetros del ensayo y
del material que son imposibles de controlar de forma precisa. Estos
parámetros incluyen la fabricación de las probetas y la preparación de las
superficies, variables metalúrgicas, alineamiento de la probeta en el equipo
de ensayos, tensión media y frecuencia de carga del ensayo.
Aproximadamente la mitad de las probetas ensayadas se rompen a niveles
de tensión que están cerca del 25% por debajo de la curva. Esto suele
asociarse a la presencia de fuentes de concentración de tensiones internas,
tales como defectos, impurezas, entallas, ralladuras,..., que han permanecido
indetectadas. Se han desarrollado técnicas estadísticas y se han utilizado
para manejar este fallo en términos de probabilidades. Una manera
 adecuada de presentar los resultados tratados de esta manera es con una
serie de curvas de probabilidad constante.

Inicio y propagación de la grieta

El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a partir del inicio de la grieta y se
continúa con su propagación y la rotura final.
Inicio
Las grietas que originan la rotura o fractura casi siempre nuclean sobre la
superficie en un punto donde existen concentraciones de tensión (originadas
por diseño o acabados). Las cargas cíclicas pueden producir
discontinuidades superficiales microscópicas a partir de escalones
producidos por deslizamiento de dislocaciones, los cuales actuarán como
concentradores de la tensión y, por tanto, como lugares de nucleación de
grietas.

Propagación
 Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy
lentamente y, en metales policristalinos, a lo largo de planos cristalográficos
de tensión de cizalladura alta; las grietas normalmente se extienden en
pocos granos en esta fase.
 Etapa II: la velocidad de extensión de la grieta aumenta de manera
vertiginosa y en este punto la grieta deja de crecer en el eje del esfuerzo
aplicado para comenzar a crecer en dirección perpendicular al esfuerzo
aplicado. La grieta crece por un proceso de enrolamiento y agudizamiento de
la punta a causa de los ciclos de tensión.

Rotura
Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura, el extremo avanza por
continua deformación por cizalladura hasta que alcanza una configuración
enromada. Se alcanza una dimensión crítica de la grieta y se produce la
rotura. La región de una superficie de fractura que se formó durante la etapa
II de propagación puede caracterizarse por dos tipos de marcas,
denominadas marcas de playa y estrías. Ambas indican la posición del
extremo de la grieta en diferentes instantes y tienen el aspecto de crestas
concéntricas que se expanden desde los puntos de iniciación. Las marcas de
playa son macroscópicas y pueden verse a simple vista.

Velocidad de propagación
Los resultados de los estudios de fatiga han mostrado que la vida de un
componente estructural puede relacionarse con la velocidad de crecimiento
de la grieta. La velocidad de propagación de la grieta es una función del nivel
de tensión y de la amplitud de la misma.

Factores que intervienen

Son diversos los factores que intervienen en un proceso de rotura por fatiga
aparte de las tensiones aplicadas. Así pues, el diseño, tratamiento
superficial y endurecimiento superficial pueden tener una importancia
relativa.

Diseño
El diseño tiene una influencia grande en la rotura de fatiga. Cualquier
discontinuidad geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por
donde puede nuclear la grieta de fatiga. Cuanto más aguda es la
discontinuidad, más severa es la concentración de tensiones. La probabilidad
de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas irregularidades
estructurales, o sea, realizando modificaciones en el diseño, eliminando
cambios bruscos en el contorno que conduzcan a cantos vivos, por ejemplo,
exigiendo superficies redondeadas con radios de curvatura grandes. Las
dimensiones de la pieza también influyen, aumentando el tamaño de la
misma obtenemos una reducción en el límite de fatiga.

Tratamientos superficiales
En las operaciones de mecanizado, se producen pequeñas rayas y surcos en
la superficie de la pieza por acción del corte. Estas marcas limitan la vida a
fatiga pues son pequeñas grietas las cuales son mucho más fáciles de
aumentar. Mejorando el acabado superficial mediante pulido aumenta la vida
a fatiga. Uno de los métodos más efectivos de aumentar el rendimiento es
mediante esfuerzos residuales de compresión dentro de una capa delgada
superficial. Cualquier tensión externa de tracción es parcialmente
contrarrestada y reducida en magnitud por el esfuerzo residual de
compresión. El efecto neto es que la probabilidad de nucleación de la grieta,
y por tanto de rotura por fatiga se reduce.
Este proceso se llama «granallado» o «perdigonado». Partículas pequeñas y
duras con diámetros del intervalo de 0,1 a 1,0 mm son proyectadas a altas
velocidades sobre la superficie a tratar. Esta deformación induce tensiones
residuales de compresión.

Endurecimiento superficial
Es una técnica por la cual se aumenta tanto la dureza superficial como la
vida a fatiga de los aceros aleados. Esto se lleva a cabo mediante procesos
de carburación y nitruración, en los cuales un componente es expuesto a una
atmósfera rica en carbono o en nitrógeno a temperaturas elevadas. Una capa
superficial rica en carbono en nitrógeno es introducida por difusión atómica a
partir de la fase gaseosa. Esta capa es normalmente de 1mm de profundidad
y es más dura que el material del núcleo. La mejora en las propiedades de
fatiga proviene del aumento de dureza dentro de la capa, así como de las
tensiones residuales de compresión que se originan en el proceso de
cementación y nitruración.
 Influencia del medio
El medio puede afectar el comportamiento a fatiga de los materiales. Hay dos
tipos de fatiga por el medio: fatiga térmica y fatiga con corrosión.

Fatiga térmica
La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas debido a
tensiones térmicas fluctuantes; no es necesario que estén presentes
tensiones mecánicas de origen externo. La causa de estas tensiones
térmicas es la restricción a la dilatación y o contracción que normalmente
ocurren en piezas estructurales sometidas a variaciones de temperatura. La
magnitud de la tensión térmica resultante debido a un cambio de temperatura
depende del coeficiente de dilatación térmica y del módulo de elasticidad.

Fatiga estática (corrosión-fatiga)

La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque
químico simultáneo. Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia
negativa y reducen la vida a fatiga, incluso la atmósfera normal afecta a
algunos materiales. A consecuencia pueden producirse pequeñas fisuras o
picaduras que se comportarán como concentradoras de tensiones originando
grietas. La de propagación también aumenta en el medio corrosivo puesto
que el medio corrosivo también corroerá el interior de la grieta produciendo
nuevos concentradores de tensión.
Las fallas por fatiga siempre empiezan con una fisura. Los investigadores
Fischer y Yen han demostrado que en casi todos los miembros estructurales
existen discontinuidades desde microscópicas (< 0.025 mm) hasta
macroscópicas que pudieran haberse producido en la laminación del acero o
inducidas posteriormente en el proceso de fabricación o en el tiempo por
causa de las deformaciones cíclicas cerca de las concentraciones de
tensiones. Las grietas por fatigas se iniciarán en cualquier contorno
geométrico, como las muescas y las entalladuras, que incremente las
tensiones locales.
Independientemente del régimen de fatiga (alto o bajo ciclaje) es importante
tener presente en el detallado, la fabricación y la inspección de estructuras
de acero que la falla por fatiga se producirá cuando concurran algunas de las
siguientes condiciones :

1. Tensiones elevadas. Las tensiones de tracción disminuyen la

resistencia a fatiga.
2. Elevado número de ciclos de carga, generalmente mayor de 2 x 106.
3. Presencia de tensiones residuales.
4. Concentración local de tensiones debido a cambios bruscos de
secciones, entalladuras , hendimientos, falta de homogeneidad y
defectos en el material como las inclusiones de impurezas,
socavación, desgarramiento laminar, defectos macroscópicos,
burbujas de gas, defectos superficiales, presencia de poros,
inclusiones de escoria, burbujas de gas en el metal de aporte, fusión
incompleta, falta de penetración de la soldadura.
5. El exceso de calor al depositar el cordón de soldadura causa cambios
cristalográficos en la composición del metal base. Los tratamientos
térmicos mejoran el comportamiento a fatiga.

a) Tratamientos superficiales: Algunos tratamientos como el

martilleado, el granallado o el laminado en frío generan tensiones de
compresión que incrementan la resistencia a fatiga.
b) Las piezas de mayor tamaño son más sensibles al efecto entalla
debido a la mayor probabilidad de que existan puntos débiles o
defectos.
c) Cuanto más rugosas son los acabados superficiales mayor
sensibilidad a la fatiga.
 6. Los defectos y entallas superficiales son más perjudiciales que los
internos.
a) La corrosión progresa más rápidamente con cargas de amplitud
variable. La presencia de corrosión provoca entallas y mordeduras.

Modelos de falla por Fatiga

Cuando se trata de tensiones cíclicas se menciona el régimen de fatiga:

fatiga de bajo ciclaje o fatiga de alto ciclaje. Esta clasificación es conveniente
desde el punto de vista de la aplicación de los modelos de falla por
fatiga. Determina el régimen de fatiga el número de veces que se repiten las
tensiones en una pieza o componente.

La fatiga de bajo ciclaje es un fenómeno inelástico donde, al igual que en el

proyecto sismorresistente, el parámetro clave es el recorrido de deformación
en lugar del recorrido de tensiones. Se espera que en el régimen de bajo
ciclaje en la estructura se mantengan ciclos plásticos de deformación sin
agrietamiento, contrariamente a lo que se produjo en el terremoto de
Northridge 1994. La fatiga de bajo ciclaje ha sido muy estudiada en los
recipientes a presión y otras estructuras que proyectan los ingenieros
mecánicos. El detallado usado para prevenir la fatiga de alto ciclaje, como
por ejemplo la eliminación de concentración de tensiones y efectos de
entalladura, son aplicables para prevenir la fractura frágil en régimen de bajo
ciclaje.
Se define la vida de proyecto como el período de tiempo de referencia para
el que se requiere que la estructura se comporte de modo seguro y con una
probabilidad aceptable de que no se produzca rotura por fatiga. Las piezas
solicitadas por cargas variables pueden diseñarse para un número de ciclos
determinado, dependiendo de la vida requerida. Los materiales que no
poseen límite de fatiga no se pueden diseñar para vida infinita, sino que
deben diseñarse para una duración determinada, como se muestra
comparativamente en el diagrama S-N o de Wöhler, S-N de la Figura 4. Se
proyecta entonces con una resistencia a fatiga para vida finita.
Actualmente se cuenta con tres modelos de falla por fatiga:
a) Vida-tensión,
b) Vida-deformación
c) Mecánica de fractura elástica lineal.

Figura 3. Zonas en una curva S-N. Universidad de Lovaina (2004). ESDEP Course

Figura 4. Zonas en una curva S-N. Universidad de Lovaina (2004). ESDEP Course
La teoría de fatiga tratada en el presente Cuaderno corresponde al modelo
de vida-tensión, y que por la sencillez en su aplicación y por la enorme data
experimental disponible es la que usan las Especificaciones para estructuras
de acero y lo empleó por primera vez August Wöhler (1819-1914) al publicar
los resultados de sus ensayos en la llamada curva de Wöhler o curva S-N. Es
un procedimiento muy apropiado en régimen de alto ciclaje en el que se
conoce la variación de las tensiones y porque el ingeniero puede limitar las
tensiones de proyecto a valores menores que los críticos.

El método de las curvas S-N está basado en ensayos de fatiga sobre

probetas que reproducen los detalles constructivos a tamaño real e incluyen
el efecto de las imperfecciones geométricas y de las tensiones residuales
debidas a la fabricación y montaje de la estructura. Se reducirá la
probabilidad de iniciación y propagación de fisuras por fatiga con los detalles
constructivos que permitan el flujo de tensiones sin originar fuertes
gradientes, así como una ejecución cuidadosa.

Comprobación de la resistencia a fatiga

La resistencia a la fatiga se define como el recorrido de tensiones (stress

range, rango de tensiones) que fluctuando a una amplitud constante origina
el agotamiento tras un número especificado de ciclos. Para mayor
comodidad la curva S-N (Figura 5) suele representarse en escalas
logarítmicas en ambos ejes para que resulte una línea recta. El recorrido de
tensiones es la diferencia algebraica entre los puntos máximo y mínimo del
ciclo. El número de ciclos hasta la rotura se denomina resistencia o vida a la
fatiga. El punto en que la curva S-N se hace horizontal se llama límite de
endurecimiento.
Figura 5. Curva S-N para calcular la resistencia a fatiga

La vida por fatiga se predice mediante un modelo lineal que relaciona las
tensiones y el número de ciclos a la falla según la fórmula:

log N = log C – m log S

donde N es el número de ciclos a la falla, C es una constante dependiente de

la categoría del detalle y S una constante aplicada a la amplitud de recorrido
de tensiones. La pendiente de la recta es m. Las curvas S-N están basadas
en un límite inferior con un 97.5 % de límite de sobrevivencia. La pendiente
de la recta de regresión para los ensayos de detalles soldados varía entre
2.9 y 3.1 en las Especificaciones norteamericanas y en el Eurocódigo 3, más
conservador, se ha estandarizado en 3.0. Ver Figuras 6 y 7.

Figura 6. Curva S-N AASHTO-AISC para diferentes Categorías de detalles. La línea

punteada representa el límite para una amplitud constante.
Figura 7. Curva S-N del Eurocódigo 3 para diferentes Categorías de
Detalles. Universidad de Lovaina (2004). ESDEP Course.

Cada curva S-N representa un solo tipo de ciclo de tensiones, por lo que
para conocer el comportamiento de un miembro o conexión se requiere la
construcción de múltiples curvas S-N. El docente e investigador inglés
Goodman [1930] consiguió sintetizar en un solo diagrama los datos de varias
curvas S-N que no excedían el límite de fatiga, como se muestra en la Figura
siguiente. Este gráfico fue modificado (figura 12b) por la Sociedad Americana
de la Soldadura, AWS por sus siglas en inglés de American Welding Society
y el Consejo de Investigación de Soldadura, WRC por sus siglas en ingles de
Welding Research Council, WRC.

Formas en las que se produce la falla por fatiga en los componentes

mecánicos

Dependiendo de la forma como actúen las tensiones alternantes sobre un

determinado componente mecánico, la falla por fatiga puede darse en las
siguientes formas :

• Esfuerzos pulsantes tensión- tensión o bien esfuerzos tensión-

compresión
• Flexión unidireccional
• Flexión invertida
• Torsión
Para mejor comprensión, estos estados de tensiones alternantes se
muestran en la figura 8

En esta figura están representados los planos de fractura por fatiga para
condiciones de alto y bajo ciclaje. Nótese como la geometría de la pieza
influye notablemente en la rotura por fatiga; esto se debe al efecto
concentrador de tensiones. También se observa cómo las marcas de playa
aparecen en menor número para un alto nivel de amplitud de tensiones
mientras que se da el caso contrario cuando dicho nivel es bajo, esto
conduce a una conclusión importante de la cual se tratará más adelante en el
presente trabajo.

Modelos analíticos para el estudio de la fatiga

Se han propuesto varios modelos para el estudio del comportamiento a fatiga

de las piezas mecánicas que trabajan bajo esta condición se presentan los
siguientes:
• Modelo vida - esfuerzo
• Modelo vida- deformación
• Modelo de Castillo
• Modelo de Ripoll

Modelo vida-esfuerzo
Es el que más se utiliza. Lo empleó por primera vez August Wöhler al
publicar los resultados de sus ensayos. La curva obtenida se llama curva S-N
o curva de Wöhler. Analíticamente se expresa por la ecuación de Basquin

El exponente negativo vuelve a indicar la relación inversa entre la amplitud

de tensiones y el número de ciclos de variación de tensión, concordando con
lo expresado en párrafos anteriores. La representación de las curvas S-N
puede verse en la figura 9 , siguiente:

En esta figura 9 se observa cómo se representa el campo de tensiones

contra ciclos de alternabilidad hasta la falla; puede verse que la escala de
tensiones se expresa de dos maneras: como una relación entre el esfuerzo
de falla y la resistencia a la tracción (Sut) o bien, con los valores nominales
de esfuerzo, sin dividir entre el valor de la resistencia a la tracción. La curva
de la parte superior muestra el comportamiento a fatiga para metales
ferrosos; se indica claramente que a partir del millón de ciclos (106), la
resistencia a la fatiga S"e se mantiene constante y su valor es
aproximadamente la mitad del valor de la resistencia a la tracción Sut. Dicha
zona, a partir del millón de ciclos, se le conoce como zona de vida infinita,
que es una de las zonas del diagramaS-N de metales ferrosos. En la figura
10 se muestra este tipo de diagrama con sus zonas específicas
Para la zona de bajo ciclaje se cumple que S"e = 0,9 Sut
Para la zona de vida infinita se cumple que S"e= 0,5 Sut
En ambos casos, el estado de tensiones es de flexión.
Los metales no ferrosos no presentan zona de vida infinita, estos sí poseen
un período de vida finito.
Un ejemplo de curva de vida finita se puede observar en la figura
11,siguiente:

La curva de trazo rojo, muestra el comportamiento típico a fatiga de un

material no ferroso, como por ejemplo el aluminio o el latón.
Modelo vida-deformación
En este caso, se tiene el comportamiento asintótico del espécimen a fatiga.
Analíticamente, se presenta a través de la ecuación de Mason- Coffin-
Morrow. Esta ecuación se presenta como expresión de ajuste a las asíntotas
creadas mediante la ecuación de Basquin, dada en (8) y la ecuación de
amplitud de deformaciones dada por

El mismo es válido para cualquier estado de cargas

La gráfica de este modelo se observa en la figura siguiente
Modelo de Castillo
El modelo de Castillo, trata con la simulación del ensayo de fatiga mediante
métodos informáticos. Su propósito es predecir, de modo probabilístico, el
comportamiento a fatiga de diversos materiales. Esto incluye a aquellos
materiales que no poseen límite de fatiga definido.
La ecuación es la siguiente

Los tres últimos parámetros A, D y E están relacionados con los parámetros

de la distribución de Weibull normalizada. Entonces, puede verse que el
modelo de Castillo lo que da es una probabilidad del comportamiento a fatiga
de los materiales en estudio.
La gráfica de este modelo se muestra en la figura siguiente
 Diseño bajo condiciones de fatiga
Al principio del presente trabajo, se mencionaron los factores para que se de
la falla por fatiga de los componentes mecánicos que trabajan bajo las
condiciones que la producen; no obstante, existen también otros factores que
afectan la vida a la fatiga de un elemento mecánico. Estos son :
• El material del componente o pieza mecánica: composición,
variabilidad, base de fallas
• Fabricación: método empleado, tratamiento térmico, sensibilidad a la
corrosión, calidad superficial, concentración de tensiones
• Influencia del ambiente de operación: corrosión, temperatura, estado
de tensiones, tiempos de relajación de tensiones internas
• Diseño: tamaño, forma, duración en servicio, estado de esfuerzos,
concentración de tensiones entre otros.
Analíticamente, la vida a la fatiga de la pieza queda afectada por un conjunto
de coeficientes que consideran los factores antes mencionados; estos
números reciben el nombre de factores de corrección de Marín. La expresión
que involucra a tales coeficientes es la dada por
En donde a y b son constantes, dadas en la tabla 3
Tabla 1. Constantes a y b.

Considerando los efectos para secciones transversales circulares / no

circulares en rotación y no rotación se tiene lo siguiente
Factor de efectos varios Cf
• Corrosión: las piezas mecánicas que trabajan en ambiente corrosivo,
tienen baja vida a la fatiga. no hay límite de fatiga en estos casos.
• Acabados superficiales electrolíticos: Cromado, Niquelado y el
recubrimiento con Cadmio reducen la resistencia a la fatiga en más de un
50%. El tratamiento con Zinc no afecta a dicha resistencia.
• Rociado metálico: reduce la resistencia en un 14%
• La frecuencia de los ciclos: acorta la vida
• Corrosión: reduce la resistencia entre un 24 y un 90 por ciento
• Tensiones residuales
Concentración de esfuerzos y sensibilidad a la entalladura: existe un factor,
que permite determinar el esfuerzo resultante máximo en una pieza debido a
las irregularidades en su geometría; este es el factor de concentración de
esfuerzos Kt. Su valor cambia cuando se presentan situaciones en las que el
material de la pieza no es sensible a estas irregularidades; en este caso, se
emplea un subvalor de Kt denominado factor de concentración de tensiones
bajo fatiga y se denota por Kf. su expresión analítica está dada por las
ecuaciones:

Ecuaciones de diseño a fatiga

Norton establece que los esfuerzos repetitivos o fluctuantes, tienen
componentes medios distintos a cero y éstos se deben considerar al
momento de determinar el factor de seguridad. Los datos experimentales de
falla por fatiga se representan mediante tres modelos a saber:
La parábola de Gerber se ajusta bastante bien a los datos experimentales.
Esto le da una utilidad importante al analizar piezas que fallaron. La línea
Soderberg es en extremo conservadora y es la menos utilizada (a veces se
empleaba el criterio de que se emplea para materiales ferrosos); la línea
Goodman modificada es muy útil al momento de diseñar considerando los
esfuerzos medios y alternantes.
La figura siguiente muestra la línea Goodman modificada:

La línea Goodman modificada presenta la tensión alternante como función de

la tensión media. En el eje Sm, en los puntos A, E y F se definen el límite
elástico Sy y la resistencia máxima a la tensión Sut del material particular. En
el eje de los esfuerzos alternantes, la resistencia a la fatiga corregida Sf a
cierto número de ciclos y el límite elástico Sy del material en particular,
quedan definidos en los puntos C y G.
Se definen varias líneas de falla en este diagrama: la falla a tensión, dada
por la línea CF que, mediante datos empíricos, puede extenderse a la región
de tensiones a compresión (línea punteada); sin embargo, en esta zona, se
prefiere la línea BC que es mas conservadora.
En la región a tensión, la línea GE define la fluencia estática, y la región de
falla queda entonces definida por CD y DE para considerar la posibilidad de
falla a la fatiga o a la fluencia. Si se diera la situación en la que el
componente de tensión media fuera de mayor magnitud y el de tensión
alterna muy pequeño, la combinación de estos podría definir un punto en la
región DEF que sería segura dentro de la línea de Goodman, pero cedería al
primer ciclo. La totalidad de la región de falla es la comprendida en ABCDEA;
cualquier combinación de esfuerzo alternante y medio que caiga en dicha
región es una combinación segura. Si las combinaciones coinciden con las
líneas, están en condiciones de falla y si aparecen fuera de la región,
entonces habrá fallado la pieza. Las ecuaciones que aparecen en las líneas y
dentro del polígono ABCDEA son las que permiten dimensionar la pieza a
fatiga, bien sea hallando la sección resistente mínima o el factor de
seguridad; todo depende del criterio elegido para el diseño.
 Conclusiones

La fatiga de los metales se produce por la acción de las cargas variables y la

concentración de tensiones.
Las cargas en su mayoría son variables, sólo que en algunos casos, su
frecuencia de alternabilidad o de variación es tan pequeña que se puede
decir que el componente trabaja en condiciones estáticas.
La ecuación de Basquin establece que los esfuerzos varían en proporción
inversa al número de ciclos de variación de estos.
Las marcas de playa indican la cantidad de ciclos a los que sometió la pieza
antes de fallar. Su número es inverso a la intensidad de los esfuerzos.
La tecnología empleada para realizar ensayos de fatiga, está bastante
avanzada.
La línea de Goodman modificada es el modelo que mejor se adapta para el
diseño a fatiga de componentes mecánicos.
 Bibliografia

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 Jiménez, Gustavo (2011). Incluye cronología sobre estudios de fatiga,
tomada de Bangoura (2007) y algunos interesantes gráficos e
interpretaciones propios, además de interesantes referencias.
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5. Universidad Tecnológica de Pereira, Colombia. Apuntes destinados
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