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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

CURSO:
ENVASES DE EMBALAJES
TEMA:
ENVASES DE METAL PARA LA AGROINDUSTRIA
DOCENTE:
Dr. Ulises Alvarado Mamani
ALUMNOS:
 María Lizbeth Mamani Mamani
 Kathia Evelin Mamani Villena
 Gladys Eva Limache Mendizabal
 Máximo David Paliza Cojoma

PUNO-PERÚ
2019

1
DEDICATORIA
Este trabajo se lo dedicamos a
nuestros padres que gracias a
ellos por su gran apoyo que nos
dan seguimos estudiando y por
su infinito amor que nos dan,
también queremos dedicar este
trabajo a los docentes que
siempre están ahí para
apoyarnos y darnos consejos.

2
ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 5
II. DESARROLLO O REVISIÓN BIBLIOGRAFÍA.............................................................................. 6
2.1 ENVASES ..................................................................................................................................... 6
2.2 TIPOS DE ENVASES ................................................................................................................... 6
2.3. ENVASES METÁLICOS ........................................................................................................... 6
2.4 ORIGEN DEL ENVASE DE METAL.......................................................................................... 7
2.4.1 Envase metálico: ..................................................................................................................... 7
2.4.2 Hojalata:.................................................................................................................................. 7
2.4.3 Aluminio ................................................................................................................................. 8
2.5 MATERIALES PRIMAS PARA SU FABRICACIÓN ................................................................ 9
2.6 CLASIFICACIÓN: ...................................................................................................................... 12
2.6.1 Envases metálicos ................................................................................................................. 12
2.6.2 Hojalatas ............................................................................................................................... 13
2.7 CARACTERISTICAS (físicas, químicas y fisicoquímicas) ...................................................... 13
2.7.1 Características de los envases de metal ................................................................................ 13
2.7.1.1 Composición química…………………………………………………………………………………………………14

2.7.1.2 Propiedades químicas………………………………………………………………………………………………..15

2.8 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS ENVASES METÁLICOS ..................................... 15


2.9 PROCESO DE FABRICACIÓN ................................................................................................. 18
2.10 TENDENCIA ACTUAL DE USO A NIVEL REGIONAL, NACIONAL Y MUNDIAL ....... 19
2.10.1 Tendencia actual de uso a nivel nacional............................................................................ 19
2.10.2 Tendencia actual a nivel mundial ....................................................................................... 19
2.10.2.1 Panorama de los envases metálicos ................................................................................. 19
2.10.2.2 Principales tendencias sobre el envase de aluminio ........................................................ 21
2.10.2.3 La tendencia futura en envases metálicos ........................................................................ 23
III. CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 23
IV.BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................. 24

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RESUMEN
La presente monografía estudia detalladamente sobre los envases de metal para la agroindustria,
donde el objetivo principal es reconocer los tipos de envases de metal como la hojalata y el
aluminio que son los más utilizados en el mercado. Seguidamente veremos los tipos de envases
que son el plástico, vidrio, papel y cartón y por último los metales, que en esta monografía nos
enfocaremos sobre el uso de los envases metálicos utilizados en la industria alimentaria y/o la
agroindustria.

También se describirán el origen del uso de los envases metálicos de la hojalata y el aluminio,
el aspecto concreto y particular de una de los envases de metal que a lo largo de la segunda
parte de la monografía se realiza una recopilación de las áreas de investigación que parecen
más relevantes o innovadoras como las materias primas y composición química para su
fabricación. Otra parte importante veremos el proceso de fabricación de los envases metálicos
ya sea de la hojalata y el aluminio con su respectivo diagrama de flujo, como también sus
características físicas y fisicoquímicas de los envases metálicos.

Para concluir con esta monografía también observaremos la tendencia actual de uso sobre los
envases metálicos ya sea a nivel regional, nacional y mundial, donde nos dice que la tendencia
al futuro es hacia las latas baratas y ligeras. Se han elaborado envases los cuales tienen la
posibilidad de enfriamiento y calentamiento al momento que se abre el envase (lata) la
posibilidad de apertura fácil y completa de la tapa de las latas de alimento.

Llegamos a la conclusión de que los envases metálicos mas empleados en los alimentos son
elaborados de hojalatas electrolíticas y de aluminio, los cuales brindan protección y
conservación a algunos productos alimenticios como es el caso de los productos cárnicos.

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I. INTRODUCCIÓN
En el país los envases metálicos empleados en la conservación de alimentos se elaboran en un
alto porcentaje, a partir de hojalatas electrolítica. También se emplea en algunos casos, lamina
cromada especialmente para la fabricación de tapas y fondos.

Los envases de metal para envasar alimentos o artículos de uso doméstico son principalmente
los envases de hojalata y aluminio como, por ejemplo: latas, botellas y cajas. Para evitar la
interacción entre el producto y el envase, en su interior se aplican lacas y recubrimientos (INTI,
2012).

La hojalata se define como un recipiente rígido a base de metal que se usa para almacenar
líquidos y/o sólidos, que puede además cerrarse herméticamente. Está formado por una delgada
capa de acero (dulce) de bajo contenido de carbono recubierta de estaño, tiene buena
estanqueidad y hermeticidad, opacidad a la luz y radiaciones, reciclabilidad, resistencia
mecánica y capacidad de deformación. Lámina de acero con bajo contenido de carbono,
reducido en frío, recubierta en ambas caras por una capa muy delgada de estaño, de diferentes
espesores que dependen del producto que va a contener el envase, a esta hojalata se le conoce
como ETP, también puede estar recubierta de cromo y se le conoce como TFS. Con este
material se fabrica una gran diversidad de envases de dos y tres piezas. La de dos piezas consta
de cuerpo y tapa, los cuerpos son obtenidos por un proceso de embutición. La segunda
piezatapa- será colocada una vez que se introduzca el envase del producto que se va a conservar
(Vargas, 2011).

El aluminio es otro de los metales utilizados en la conformación de envases y de estructuras de


protección de alimentos. Con este elemento se elaboran envases de dos piezas, utilizados
especialmente para la distribución de bebidas. También se producen con aluminio, finas hojas
(foil) alimentos y bienes en general. Los productos metálicos terminados, todos los envases y
las finas hojas de aluminio, se elaboran en el país a partir de materias primas importadas
(INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL, 2012).

Por lo tanto el objetivo es: investigar y/o conocer los distintos envases de metal utilizado en la
industria alimentaria, su proceso de fabricación y su tendencia actual en el uso de los diferentes
alimentos para conservar el producto donde será utilizado. Su importancia de los envases de
metal en la industria alimentaria es muy necesaria para para el buen estado del producto
conservando las características organolépticas requeridas y porque a diferencia con los envases
de vidrio, plástico, cartón, etc. El envase de metal resisten altas temperaturas para los
tratamientos térmicos.

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II. DESARROLLO O REVISIÓN BIBLIOGRAFÍA
2.1 ENVASES
Envase es todo recipiente o soporte que puede estar fabricado en una gran cantidad de
materiales que contiene o guarda un producto, protege la mercancía, facilita su transporte,
ayuda a distinguirla de otros artículos y presenta el producto para su venta. Es cualquier
recipiente, lata, caja o envoltura propia para contener alguna materia o artículo. También se le
conoce como “Envase Primario" (Perez, 2017).
Una de las principales funciones del envase es la de conservar el producto. En este sentido, las
características de un buen envase son las siguientes:
 Posibilidad de contener el producto
 Permitir su identificación
 Capacidad de proteger el producto
 Adecuado a las necesidades del consumidor en términos de tamaño, ergonomía, calidad,
etc.
 Ajuste a las unidades de carga y distribución del producto
 Fácil adaptación a las líneas de fabricación y envasado del producto, y en particular a
las líneas de envasado automático
 Cumplimiento de las legislaciones vigentes
 Precio adecuado a la oferta comercial que se quiere hacer del producto
 Resistente a las manipulaciones, transporte y distribución comercial.
2.2 TIPOS DE ENVASES
En la industria alimentaria se utilizan diversos tipos de envases entre ellos tenemos:
 Plástico.
 Vidrio.
 Cartón corrugado.
 Madera.
 Papel.
 Metálico.
En esta monografía nos enfocaremos sobre el uso de los envases metálicos utilizando en la
industria alimentaria y/o la agroindustria.
2.3. ENVASES METÁLICOS
Un envase metálico se define en términos generales como un recipiente rígido a base de metal,
para contener productos líquidos y/o sólidos, que puede además cerrarse herméticamente
(Castrillón, 2006).
La amplia difusión de los envases metálicos es atribuible a la gran versatilidad y excelentes
cualidades para el envasado de todo tipo de productos. Algunas de estas cualidades son:
 Resistencia mecánica y capacidad de deformación
 Ligereza
 Estanqueidad y hermeticidad
 Opacidad a la luz y radiaciones
 Buena adherencia a barnices y litografías
 Conductividad térmica
 Inercia química relativa
 Versatilidad
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 Estética / posibilidad de impresión
 Reciclabilidad
 Adecuación para la distribución comercial
 Capacidad de innovación y evolución tecnológica
2.4 ORIGEN DEL ENVASE DE METAL
2.4.1 Envase metálico:
Desde hace miles de años, los hombres se enfrentan con la necesidad de conservar los
alimentos. Generalmente, estos se descomponen con rapidez. Para preservarlos por largos
períodos de tiempo se introdujo la costumbre de secarlos, salarlos y ahumarlos. En 1795,
Francia estaba en guerra y en consecuencia, sus militares y la población civil sufrían de un
racionamiento de alimentos. Los soldados de enfermedades, ya que sus dietas consistían en
alimentos que no podían mantenerse frescos durante los movimientos militares (Colina, 2005).

En 1795, el inventor francés Nicolás Appert se puso a trabajar para resolver el problema. Sabía
que el biólogo italiano Lazzaro Spallanzani había demostrado que la carne no se descomponía
si se la hervía durante un rato y después se la conservaba herméticamente cerrada. Nicolás
Appert, oriundo de París, quién había trabajado como confitero, cocinero, cervecero, fabricante
de encurtido y vinatero, tenía una idea: ¿Por qué no ponía la comida en botellas como el vino
y hervía estas botellas? (Colina, 2005).

Durante los próximos 15 años Nicolás Appert trabajó en su idea, había observado que los
alimentos cocinados en cazuelas abiertas e introducidos en frascos de vidrio que
posteriormente eran sellados con corcho, se podía extender la vida del alimento
indefinidamente.

La teoría de Appert fue demostrada por las muestras que él mismo sometió a viajes. Las
muestras de Appert se enviaron al mar durante cuatro meses y diez días: perdices, algunas
verduras, y salsas; cuando abrió “Todos habían retenido su frescura, y ni una sola substancia
había sufrido el menor cambio al mar”.

En 1810 Peter Durand presenta al registro una patente que llamó “Método para preservar
alimentos por largo tiempo en vasos de cristal, cerámica, metales ó materiales apropiados”.
Su Majestad Jorge III se la concede, por la preocupación de que las tropas de Napoleón
ampliaran el alcance de sus marchas al disponer de más nutritivas y duraderas provisiones.

En la patente Durand explica en que consiste este vaso de hojalata; se trata de un cilindro
cerrado por ambos extremos, hecho de hierro recubierto de estaño cuyas piezas se unen por
soldadura. Este nuevo material (hojalata) presenta varias ventajas frente al cristal usado por
Appert: ligereza, no se quiebra por su resistencia mecánica, fácil conducción del calor,
resistencia a la corrosión frente a otros metales y así se convierte en el auténtico padre del
envase metálico y de la industria que lo fabrica (Colina, 2005).
2.4.2 Hojalata:
Según (Silveira, 2007) si la hojalata no hubiese existido, los descubrimientos de Nicolás Appert
sobre la conservación de los alimentos difícilmente hubieran tenido una aplicación práctica de

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forma generalizada en el mundo industrializado de mediados del siglo XIX y principios del
XX. Pero estaba allí ya lista para unir su desarrollo al del envase metálico.

Los orígenes de la hojalata se remontan a la Baja Edad Media. Hay constancia que en el año
1240 en Bohemia (Alemania) ya se usaba para hacer utensilios, que eran muy apreciados por
sus propiedades anticorrosivas. Pero hay que esperar al siglo XIV, para que comience la
evolución del producto, hasta llegar a la forma en que es conocido en nuestros días. En este
siglo se fabricó verdadera hojalata, al sumergir planchas de hierro en estaño fundido.
Su fabricación industrial se inició en Inglaterra (sur de Gales) en 1720 con Capel y Jhon Hanbury.
En ese momento, las principales aportaciones fueron la laminación mecánica del acero y su
decapado. Progresivamente esta tecnología se extendió por Europa y el Nuevo Mundo. El
procedimiento de fabricación consistía en la inmersión de láminas de acero en baños de estaño
fundido y recibía el nombre de hojalata “coke” o de “inmersión en caliente”. Esta técnica la
mejoró el alemán M. Schlöter a principios de siglo XX. Ideó la deposición del estaño sobre el
acero usando baños electrolíticos (Sarmiento Á. L., 2011).
Las primeras latas para conservas eran cilíndricas y completamente elaboradas a mano; se
cortaba un pedazo oblongo de hojalata y se encorvaba soldando los extremos, de esta forma
obtenían un cuerpo cilíndrico; entonces se cortaban dos pedazos circulares (discos) uno para el
fondo de la lata en el cual se doblaban los bordes para soldarlo con el cuerpo y el otro disco
sería la tapa; este tipo de latas es conocido como “lata 3 piezas”. En el momento que se llenaba
la lata con el alimento se colocaba el otro disco en la parte superior de la lata, pero este disco
tenía un pequeño agujero que permitía la salida del aire mientras se hervía la lata. Con la lata
todavía caliente se sellaba la lata con una gota normalmente de plomo fundido; por supuesto
que residuos de plomo caían dentro del alimento, pero en ese momento no le preocupaba
mucho. Un buen artesano podía fabricar hasta 60 latas por día (Sarmiento Á. L., 2011).

Figura 1: Primeras latas para conserva.


Después, a partir de los años “cincuenta” hasta el día de hoy, esta industria no ha parado de
innovar: Líneas de colada continua, recocido continuo, hojalata “doble reducida”, TFS (acero
libre de estaño), LTS (acero de bajo recubrimiento) etc. Son los jalonen que han permitido la
evolución del sector industrial del envase metálico hasta la situación actual (Turismo., 2009).
2.4.3 Aluminio
Es uno de los metales más modernos si lo comparamos con la metalurgia nacida hace más de
5000 años. Fue a comienzos del siglo XIX cuando el químico Danés Hans Cristian Oersted
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aisló el metal por primera vez en 1825 por medio de un proceso químico que utilizaba una
amalgama de potasio y cloruro de aluminio. El químico alemán Wohler en el año 1827 lo
obtuvo en forma de polvo al hacer reaccionar el potasio con el cloruro de aluminio y
posteriormente en el año 1845, él mismo, determinó por primera vez las propiedades del metal
recién descubierto, densidad y ligereza y lo separó en forma de bolitas (Rodriguez, 2006).
El aluminio es sumamente abundante en la composición de la corteza terrestre (y en la luna),
se halla en una proporción aproximada del 15% y sólo el silicio lo supera.
El mineral industrial más significativo es la "bauxita" con un contenido entre el 55 y el 65 de
alúmina, que se encuentra localizado principalmente en la zona tropical. Este mineral fue
descubierto por M. Pierre Berthier que lo llamó así por el lugar donde la encontró, la aldea de
Les Baux de Provenza, en Arlés, Francia meridional. Ese mismo año Henri Sainte Claire
Deville perfeccionó el procedimiento y fabricó por primera vez en la historia aluminio
sustituyendo el potasio por sodio y lo presentó en la exposición de París de 1855, en forma de
lingotes. Puede decirse, por tanto, que Deville fue el iniciador de la producción industrial del
metal cuyo procedimiento, con ligeras modificaciones se utiiizó hasta el año 1 888 que fue
sustituido por el método electrolítico (Rodriguez, 2006).
2.5 MATERIALES PRIMAS PARA SU FABRICACIÓN
Según (Arrieta, 2011) se describen a continuación, los compuestos sellantes, las lacas
sanitarias, y los barnices, empleados todos para mantener la integridad del conjunto envase-
alimento.
 Compuesto sellantes
Se denomina así a las soluciones o suspensiones de caucho sintético, que se caracterizan por
sus resistencias a los aceites, a las soluciones acidas y a los procesos térmicos (en autoclave) y
que se aplican en el canal formado por la pestaña o rizo de la tapa, antes de ser engarzada al
cuerpo de las latas.
El objetivo de esta sustancia es el de proporcionar hermeticidad al envase, impidiendo fugas
del producto o el ingreso de sustancias al interior del envase. Existe una clasificación de los
compuestos sellantes de acuerdo con la forma del fondo en que se aplican. El apropiado para
fondos circulares que requieren de máquinas dosificadoras automáticas y el adecuado para
fondos no circulares (rectangulares u ovalados) que necesita máquinas impresoras.
Los compuestos sellantes para garantizar calidad sanitaria, y físico químicas, deben presentar
unos requisitos mínimos que se refiere a:
 Contenido de sólidos (generalmente mayor o igual a 33%)
 Viscosidad y estabilidad adecuadas en condiciones normales de almacenamiento.
 Adhesión y cohesión. El producto debe presentar una adhesión a la superficie metálica
de forma tal, que en las condiciones del proceso no se destruya ni se desprenda la
película aplicada.
 El compuesto debe soportar la temperatura de curado y aún más, la de esterilización del
envase, sin presentar perdidas de elasticidad, organolépticas del alimento prematuro.
 Resistencia química: la película seca del compuesto debe ser resistente a los productos
que se envasan, no reaccionar con ellos, ni desprender sustancias extrañas que alteren
las características organolépticas del alimento envasado. Y por supuesto el compuesto
sellante debe ser autorizado para uso en contacto con alimentos.

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 Lacas Sanitarias
Son recubrimientos orgánicos aplicados en el interior de las latas tienen como función evitar la
interacción química entre el alimento y el envase, porque estas reacciones en general afectan
desfavorablemente la calidad del alimento enlatado y la apariencia interna de los envases.
Aunque las investigaciones en el campo de las lacas sanitarias se han orientado principalmente
hacia la búsqueda de una laca universal, que cumpla con todas las características de protección,
los esfuerzos han sido inútiles. En la actualidad se elaboran alrededor de 30 tipos de lacas
diferentes con las cuales se aíslan los diversos alimentos de las estructuras metálicas que los
contienen. Con algunos alimentos se utilizan las latas sin recubrimiento interior, es decir, donde
el alimento se encuentra en contacto directo con la hojalata.
Esto se permite cuando la interacción lata-alimento es despreciable o cuando se logran mejores
calidades del contenido en estas condiciones.

Figura 2. Envases de metal barnizados por distintas lacas.


Los diferentes tipos de lacas sanitarias son elaboradas en el país a partir de materias primas
importadas. En el mercado nacional se pueden obtener lacas de los siguientes tipos:
 Oleorresinosas
Este tipo de lacas se produce a partir de resinas producto de polimerización de aceites de secado
rápido con resinas generalmente naturales. Las Oleorresinosas son de composición variable y
su curado y polimerización se lleva a cabo en un amplio intervalo de temperatura. Su cobertura
es poco efectiva, lo cual no permite su uso en alimentos que presenten manchado con sulfuros.
Para obviar este problema, se han formulado las siguientes mezclas Oleorresinosas:
 Laca “R”
Se emplean para el enlatado de frutas de mediana y baja acidez, concentrados de estas frutas,
tomate y sus productos, y aceites y mantecas vegetales. También para el envasado de frutas y
vegetales que presentan colores fuertes oscuros como: remolacha, fresas, moras y similares.
 Laca “F”
Esta laca se recomienda para productos de baja acidez y ligeramente colorados, y legumbres
que no aporten sulfuros. Esta laca también se emplea como recubrimiento exterior del envase.
 Laca “C”
Se elabora mezclando laca Oleorresinosas “R” o lacas epoxifenólicas “A” con óxido de zinc.
Con esta laca se evita la formación de puntos negros en el envase, generados por el ataque de
los sulfuros a los metales de la hojalata, por esta razón la laca “C” se utiliza especialmente para
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productos que generen sulfuros en altas concentraciones tales como carnes, arvejas pescado,
legumbres y mariscos.
 Fenólicas
Estas lacas presentan buena impermeabilidad, buena resistencia química particularmente, a los
sulfuros, pro esto se recomienda para el envasado de pescado mariscos, carnes y legumbres.
Estas lacas presentan menor flexibilidad que las oleorresinosas en espesores mayores a 3,4
micras presentan problemas de fractura. Por esto generalmente se aplica como segunda capa
una laca vinílica. Las películas logradas con lacas fenólicas son de color dorado, presentan
buenas resistencias a las altas temperaturas a los solventes orgánicos y a las grasas y aceites de
origen animal.
 Epoxicas
Se caracterizan por la retención del color, durante los procesos de fabricación del envase y por
una excelente estabilidad térmica. Presentan muy buena flexibilidad y no comunican olores ni
sabores apreciables. En este último aspecto se obtienen mejores resultados si se recubren
adicionalmente con una capa vinílica. Las lacas epóxicas se pueden mezclar con las fenólicas
para lograr las lacas epoxifenólicas o tipo “A” las cuales presentan gran resistencia química,
buena flexibilidad dureza y excelente adherencia, es decir, pueden reemplazar a las lacas
Oleorresinosas tipo R.
Las lacas epoxifenólicas son recomendadas para carnes, pescados, queso salados, frutas acidas
y verduras en general. Otras resinas epóxicas modificadas son las Ester-Epoxicas, empleadas
para recubrimientos exteriores, como protección de la impresión. Las lacas “M” son sistemas
de dos capas una primera o base de la laca epoxifenólicas tipo “A” y la segunda con laca “C”
 Vinílicas
Constituidas por mezclas de soluciones de copolímeros de vinilo (policloruros y poliacetatos),
con resinas termoplástica (fenólicas o epoxicas) y pigmentos cuando se desee. Se caracterizan
por su excelente adherencia, alta flexibilidad y resistencia a la corrosión. No comunican olores
ni sabores, pero presentan pobre resistencia a la esterilización y a altas temperaturas, en
particular al quemado por soldadura, lo cual limita su uso.
Las lacas vinilicas se emplean usualmente, como segunda capa en envases para gaseosa,
cervezas, alimentos muy ácidos y extremadamente corrosivos. Estas lacas se emplean también
para interiores y exteriores de latas que contendrán productos secos como galletas, bizcochos,
dulces, para interiores de envases embutidos, destinados a conservar langostinos, atún y
producto de mar. También se emplean en tapas coronas y cierres de aluminio. Las lacas
vinílicas también se pueden modificar y se obtienen entonces las vinil-fenólicas y las
epoxivinílicas.
Combinación de lacas: Las más usuales son las siguientes:
 Laca “H”
Para obtener este tipo de combinación, primero se aplica una capa oleorresinosa tipo “R” y
luego, después del curado, una laca vinílica, Esta combinación se recomienda para productos
muy ácidos.
 Laca “K”

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En esta la primera capa corresponde a una capa epoxifenólica o laca “A” y luego una vinílica.
Presenta mejores características que la laca “H” una mayor resistencia química y una mayor
flexibilidad.
 Organosoles
Son dispersiones de materiales vinílicos modificados con resinas, aditivos y solventes.
Presentan un contenido de sólidos entre 40-80%. Pueden ser incoloros, dorados o pigmentados.
Presentan buenas propiedades de dureza, flexibilidad y resistencia química.
Son usados como recubrimiento protector en envases embutidos, tapas y cierres, además como
recubrimiento interior, liner, en tapa corona y cierres donde se requiere un sello de plastisol
(PVC).
 Lacas con aluminio
Son mezclas formuladas especialmente para el recubrimiento interior de envases para pescados
y carnes. Las lacas soporte del aluminio, pueden ser oleorresinosas, epoxifenólicas o vinílicas
modificadas.
 Lacas acrílicas
Estas lacas presentan buena resistencia al calor y excelente retención del color. Son empleadas
como lacas modificadoras de las vinílicas y epoxicas, tanto en recubrimiento interiores como
exteriores
 Lacas alquídicas.
Se emplean exclusivamente para recubrimientos exteriores del envase, puesto que no son
adecuadas en contacto con alimentos porque presentan olor y sabor. Como complemento a la
información anterior, se presenta en la tabla, en forma comparativa, las principales propiedades
físicas y químicas de los tipos de recubrimientos empleados en la actualidad, no solo para aislar
los contenidos sino para protegerlos de las condiciones ambientales.
 Características de las lacas sanitarias.
Las lacas que van a estar en contacto directo con alimentos deben presentar las siguientes
características.
 Atoxicidad
 No deben afectar ni el olor ni el sabor de los alimentos enlatados.
 Deben comportarse como una barrera efectiva entre el alimento y el envase
 Su aplicación sobre la hojalata debe ser fácil
 Deben ser resistentes y no desprenderse durante los procesos de esterilización ni durante
el almacenamiento
Deben presentar adecuada resistencia mecánica par que no se rompan durante los procesos de
formación del envase.

2.6 CLASIFICACIÓN:
2.6.1 Envases metálicos
Según (Rodriguez, 2006) Pueden clasificarse atendiendo a diversos criterios:

a) Según su forma:

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 Cilíndrico
 Rectangular: Prisma con base rectangular
 Tipo sardina: Prisma recto, pero de base elipsoidal
 Tipo estuche

b) Según su sección transversal

 Redondo: sección transversal circular.


 Rectangular: sección transversal cuadrada o rectangular, con esquinas redondeadas.
 Oblongo: sección transversal formada por dos paralelas unidas por semicírculos.
 Ovalado: sección transversal elíptica.
 Trapezoidal: sección trapezoidal con las esquinas redondeadas.

c) Según sus características especiales:

 Acuellado: Una o las dos extremidades tienen una reducción o varias, que permiten el
uso de fondos más pequeños.
 Ensanchado: El extremo superior es más ancho que el inferior.
 Acordonado: Se caracteriza por tener cordones en su pared lateral, lo que le da mayor
resistencia al colapso.
 Soldado: Recipiente de tres piezas, al cual se le han soldado los extremos con las tapas
correspondientes. Presentan una pequeña perforación en la superficie de la tapa para ser
llenados con sistema de aguja.

2.6.2 Hojalatas
a) La cobertura
Es una medida de la cantidad de estaño que tiene depositado el material por una unidad de
superficie (gramos de estaño por metro cuadrado). La cantidad de estaño puede ser la misma
en ambas caras del acero o bien puede ser diferente. En este último caso la hojalata se denomina
diferencial y se distingue por unas marcas estandarizadas del lado de mayor cobertura
(HOLASA., 2004).
a) El temple
Representa a un conjunto de propiedades mecánicas del material como facilidad para ser
trabajada sin deformarse, sin romperse, etc. que se evalúan a través de la dureza del material.
Las unidades de estas medidas son grados Rockwell 30 T. La hojalata utilizada para cuerpos
de envases es de 55-60º R., la de un fondo de aerosol es de 65-66º R (HOLASA., 2004).
b) El espesor
Se expresa en mm y varían de 0,20 a 0,36 mm. En los últimos años se han desarrollado
espesores de 0,17, material llamado de doble reducción. La tendencia es clara hacia la
utilización de materiales de menor espesor (HOLASA., 2004).
2.7 CARACTERISTICAS (físicas, químicas y fisicoquímicas)
2.7.1 Características de los envases de metal
 Impermeable a la humedad y al oxígeno
 Atractiva y fácil de decorar.
 Capacidad de plegado.
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 Ligereza y maleabilidad.
 Aunque el aluminio resiste los disolventes y grasas
 resistencia a los ácidos y bases fuertes
 Protege bien de la luz.
 Resiste altas temperaturas
 La impresión en estos materiales es muy difícil
 Se las puede combinar con papel kraft
Los envases cumplen una función básica, de proteger y conservar la calidad e integridad del
producto.
El envase, a lo largo de su historia, fue variando no sólo por los materiales que comenzaron a
utilizarse para su fabricación sino por la importancia que poco a poco alcanzó. En sus inicios
fue considerado simplemente como un contenedor o protector pasando luego a ocupar un lugar
asociado mucho más a la presentación del producto ya que es lo primero que se observa, y a
partir de ahí comunica las cualidades y los beneficios que se obtienen al consumirlo. Por eso
llegó a llamársele “el vendedor silencioso” (Ministerio de Comercio Exterior y Turismo, junio
de 2009).
Sin envases y embalajes sería imposible que la mayoría de los productos comercializados
fuesen distribuidos en un mercado cada vez más amplio. Por eso resulta interesante hacer un
recorrido sobre la importancia que ambos presentan y la utilización que les podemos otorgar.
Existe un principio en el desarrollo de los envases y embalajes, y es que no hay envases buenos
o malos sino que uno será más apropiado que otro. Los invitamos a recorrer juntos las
características, formas y materiales de los envases y embalajes, con el fin de orientar a los
emprendedores al momento de elegir el que mejor se ajusta a las necesidades de sus productos
(Silveira A, 2007).
2.7.1.1 Composición química
Los aceros de acuerdo con su composición química se clasifican en tipos: D, L, y MR (tabla 1).
Tipo D acero apagado con aluminio, generalmente empleado en aplicaciones que requieren
embutidos profundos.
Tipo L, presenta bajo contenido de elementos residuales, tales como cobre, níquel, cromo y
molibdeno. Algunas veces es usado para imprimirle resistencia interna a la corrosión para
ciertos productos alimenticios.
Tipo MR presenta bajo contenido de elementos residuales al tipo L, comúnmente utilizado con
la elaboración de envases.

TABLA 1.
Clasificación de los aceros empleados en la elaboración de hojalata, de acuerdo con el
contenido máximo de elementos (%)

Elemento Tipo D 1,2 Tipo L 1,2 Tipo MR


Carbono 0.120 0.130 0.130
Manganeso 0.600⁴ 0.600 0.600
Fósforo Azufre 0.020 0.015 0.020
Silicio 0.050 0.050 0.050
Cobre 0.020 0.010 0.020
Cromo 0.200 0.060 0.200
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Níquel 0.060
Molibdeno 0.040
Otros, cada uno 0.050
0.020⁴

NOTAS
Aceros para obtener hojalata doblemente reducida: Acero tipo N (acero nitrogenado al 0.007%
de N como mínimo), es recomendado para los tipos 1, o MR.
En aceros procesados en colada continua, el silicio se puede incrementar hasta el 0.08%.
Cuando se cuerda entre fabricante y comprador. La chapa de acero de mayor utilización
actualmente en el país es la tipo MR.

2.7.1.2 Propiedades físicas


 Estado sólido a temperatura normal, excepto el mercurio que es líquido
 Opacidad, excepto en capas muy finas
 Buenos conductores eléctricos y térmicos; brillantes, una vez pulidos, y estructura
cristalina en estado sólido.

2.8 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS ENVASES METÁLICOS


El recubrimiento de este material consiste en cromo metálico y óxido de cromo, en la
proporción aproximada de 75% de metal y 25% de óxido. La estructura del recubrimiento se
compone de dos capas, metal puro adyacente al substrato de acero y óxido de cromo encima.
El acero base es el mismo que se utiliza en la fabricación de hojalata. El grosor del
recubrimiento es unas 15 veces menor que el de estaño en una cobertura de 2,8 g/m2. Es acero
dulce recubierto electrolíticamente por una capa formada por cromo metálico (80 mg/m2) y
óxido de cromo (20 mg/m2) (Ginebra, 1999).
El proceso de fabricación es muy similar a la de hojalata electrolítica, es decir, los procesos de
limpieza decapado son prácticamente iguales, difieren obviamente en la aplicación de las capas
de cromo y dióxido de cromo. En esta etapa se emplean soluciones de ácido crómico y agentes
de adición como ácido sulfúrico, fluorhídrico a elevadas temperaturas. Las operaciones
posteriores son básicamente las mismas, lavado, marcado, aceitado electrostático y corte
(Silveira A, 2007).
La lamina cromada obtenida por este proceso, presenta cuatro capas:

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Barniz

Película de aceite
Pasivación
Hierro estaño Acero
Estaño libre

Estado aleado

Barni
z
Película de aceite
Hierro cromado
Acero Cromo+ oxido de
cromo

Figura 3. Etapas de la lámina de cromada

El proceso se presenta esquemáticamente en la figura 3. Esta involucra dos procesos de


inducción de calor (uno antes y otro después de ser aplicada la película), una sección de
revestido, la zona de empapado y un tanque de enfriamiento (Sarmiento Á. L., 2000).

Acero
Precalentado

Poscalentado

Empapado

Enfriamiento

Figura 4. Proceso esquemático del Ferrolite.

Inicialmente el sustrato es precalentado por inducción RF¹ (precalentado). Las películas


poliméricas son, entonces, aplicadas a ambas caras simultáneamente con ayuda de los rodillos
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de sujeción. Antes de la aplicación, la película pasa a través de una unidad de limpieza
electrolítica para remover el polvo y las impurezas de la superficie, una unidad de dirección
para centrar la película en el sustrato y termina en el rodillo untador esto junto con un rodillo
de sujeción uniforme, se fuerza a través de lo ancho, asegurando que se forme una buena unión
entre el revestido y el sustrato. La extrucción mostrada en la figura 5 se produce cuando el
rodillo untador ejerce presión sobre el polímero para unirlo al sustrato, lo que produce, en el
polímero, una disminución de su sección para quedar de un espesor determinado (Ginebra,
1999).

Sustrato
Polímero
Rodillo untador

Sección definitiva
del polímero unido

Figura 5. Extrusión en rodillos untadores.


La tira compuesta resultante se pasa entonces a una segunda inducción de calor (postcalentado)
que sea suficiente para derretir la película pero sin degradarla. Esta inducción RF (inducción
de radio frecuencia) es un fenómeno eléctrico, causando una corriente eléctrica que fluyen a
través de esta tira se mantiene por sobre el punto de recristalización de los polímeros, en la zona
de empapado, por un corto tiempo, y así formar un pegado muy fuerte con el sustrato (Silveira
A, 2007).
Durante la etapa de empapado, se permite que la temperatura caiga. Para alcanzar la
temperatura de salida del empapado la tira podría requerir una entrada de calor adicional por
medio de un banco de calor de radiación IR², o un enfriamiento vía ventilador de aire frio. Para
mantener la estructura polimérica deseada de cristalización mínima es, entonces rápidamente
enfriada a una temperatura por debajo del punto de ablandamiento de los polímeros, esto es
realizado por la combinación de inmersión y enfriamiento forzado con agua, los cuales
aseguran que el enfriamiento es uniforme para entregar recubrimientos de calidad y apariencia
consistente. Después del enfriado, la tira es secada usando rodillos de goma y cuchillos de aire
(Silveira A, 2007).
En la Figura 5 se ilustra que el diseño innovador de este proceso, hace posible los diferentes
tipos de películas poliméricas y espesores para ser pegados a un sustrato, sin ningún
encogimiento inducido por el calor. Éste también entrega recubrimientos de mínima
cristalización y por lo tanto una formabilidad excelente. El proceso es compacto y se presta a
un proceso moderno de sistemas de línea de control. En la FIGURA 5 se ilustra que el diseño
innovador de este proceso, hace posible los diferentes tipos de películas poliméricas y espesores
para ser pegados a un sustrato, sin ningún encogimiento inducido por el calor. Éste también
entrega recubrimientos de mínima cristalización y por lo tanto una formabilidad excelente. El
proceso es compacto y se presta a un proceso moderno de sistemas de línea de control (Colina
A, 2005).
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2.9 PROCESO DE FABRICACIÓN
Se inicia por la laminación de lingotes de acero obtenidos mediante el proceso de colada
continua en un horno, pasando de 60 cm de espesor a tener entre 16 a 20 cm.
 Decapado.- Se utiliza un sistema de decapado continuo con el fin de quitarle el óxido
y las cascarillas superficial mediante una solución de SO4H2 o CIH (ácido sulfúrico o
clorhídrico) en caliente, luego se realiza un lavado con agua fría y caliente; se seca y se
recubre por una fina capa de aceite para prevenir la oxidación y ayudar con esta
lubricación al subsiguiente proceso de laminación en frío.

 Reducción en frío.- La chapa negra de 2 mm de espesor se reduce a 0,20,4 mm en frío,


ya sea por vaporización de aceite por goteo directo sobre la banda. También se deben
enfriar los rodillos con agua o con el mismo lubricante.

 Limpieza electrolítica.- Es necesario eliminar antes del recocido los productos


contaminantes que se adhieren a la superficie del acero durante los procesos anteriores
(fundamentalmente: aceite). La limpieza de la banda se realiza pasándola por baños de
solución alcalina caliente ayudada por acción electrolítica. Luego el acero limpio se
seca con aire caliente.

 Recocido.- La tira laminada en frío es dura y quebradiza. Es necesario efectuarle un


recocido para disminuir su rigidez y hacerla maleable.

 Laminado de temple.- En esta etapa la banda es laminada en un tren de rodillos para


mejorar la plenitud así como las propiedades metalúrgicas requeridas como la dureza y
nivel de acabado necesario.

 Preparación de las bobinas.- En este paso se cortan los bordes desparejos de la bobina
y se unen a otras para formar así bobinas más grandes.

 Estañado electrolítico.- Para realizar el estañado electrolítico se trabaja en bobinas que


se van uniendo unas a otras por sus extremos. En esta etapa también se lleva a cabo una
limpieza a fondo, decapado y lavado, pasos esenciales para la preparación de una
superficie totalmente limpia para el electro-deposición del estaño. A continuación se
realiza el proceso electrolítico para obtener la hojalata, pero opaca, del tipo mate. Para
obtener la superficie brillante se calienta la banda eléctricamente hasta que sobrepase el
punto de fusión del estaño y se enfría rápidamente hasta que el mismo solidifique. Este
proceso recibe el nombre de abrillantamiento por fusión. Luego se recubre la superficie
con una capa muy delgada y uniforme de aceite. Al terminar esa acción se realiza un
examen visual de la superficie y un examen electrónico para rechazar bandas mal
calibradas o con cobertura de estaño deficiente. Finalmente se embalan en fardos o
bobinas.

 Pasivado.- Este proceso se realiza para prevenir la reacción del estaño con azufre
(presente en algunos alimentos como los derivados cárnicos). Se genera sulfuro de
estaño de color negro y el fenómeno se le conoce como “manchado de sulfuro”. El
pasivado mejora también la resistencia a la oxidación de la hojalata. Este procesado da
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lugar al nivel más alto de cromo en la superficie de hojalata y el nivel más bajo de óxido
de estaño. Debido a su alto nivel de cromo la capa superficial puede resistir el manchado
por sulfuros. En el caso de productos alimenticios y durante el almacenaje el aumento
de oxidación es mínimo, proporcionado además un sustrato apropiado para la aplicación
de la mayoría de los barnices. La solución de dicromato de sodio se utiliza también para
otro tipo de pasivado que consiste en un simple tratamiento químico por inmersión
(código 300). Este tratamiento da lugar a un bajo contenido de cromo
(aproximadamente 1/5 del producido en el pasivado 311). No es resistente al manchado
con sulfuro pero se utiliza para aplicaciones de barnices especiales para envases de
embutidos profundos. Su resistencia a la oxidación al almacenaje es menor.

2.10 TENDENCIA ACTUAL DE USO A NIVEL REGIONAL, NACIONAL Y


MUNDIAL
2.10.1 TENDENCIA ACTUAL DE USO A NIVEL NACIONAL
Las producciones nacionales de envases metálicos alcanzarían un volumen de 132.8 mil
toneladas métricas ™, superior en 21.4% respecto al 2012, los cuales fueron destinados
principalmente para la conservación de los productos de las industrias cerveceras,
agroindustrial y pesquera, reportó Maximixe.
Este año las importaciones de envases de metal registrarían un crecimiento de 11.8% (US$ 14.3
millones), impulsado principalmente por el crecimiento de la compra de hojalata y aluminio,
según el Informe de Estructura y Tendencias del Mercado de Envases de metal.
Asimismo, se espera que el valor de la importación de hojalata llegue a 170.2 millones de
dólares, registrando un aumento de 30.5%, debido a un mayor incremento en el volumen
importado, el cual alcanzaría 126.5 mil TM.
Mientras que las exportaciones de envases metálicos crecerían 9.9%, totalizando 7.8 millones
de dólares, debido a mayores envíos a Ecuador y Bolivia.
Para el 2019 se proyecta la producción de envases de metales crecería 9%, Asimismo, se
registrará un crecimiento de 35.6% en el volumen exportado de envases metálicos, dinamizado
por los envíos de las principales empresas productoras a varios países de la región.
2.10.2 TENDENCIA ACTUAL DE USO A NIVEL MUNDIAL
2.10.2.1 Panorama de los envases metálicos
Datos de la Asociación Mexicana de Envase y Embalaje (AMEE) señalan que el rubro de
envases metálicos tuvo un crecimiento estimado de 4.16% durante 2015. Dicho sector destaca
por la innovación que presenta en el desarrollo de nuevos envases.

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Figura 7: Envase innovado

“El sector de envases metálicos destaca precisamente en materia de innovación y en el


desarrollo de nuevos envases; es decir estos envases tienen que ver con las nuevas tendencias
que vemos hacía el consumidor”, indicó Hiram Cruz, Director General de la Asociación
Mexicana de Envase y Embalaje (AMEE).

Añadió que esta dinámica se ve reflejada con el desarrollo de envases metálicos para alimentos,
“particularmente en el tema del atún, donde se creó una lata bastante atractiva, bastante
innovadora y que le ofrece al usuario practicidad en el uso y consumo del producto (Cup Can
Dolores)”.

El directivo destacó las innovaciones en envases metálicos se centran en nichos de mercado


específicos, por ejemplo en productos de regalo, como envase secundario para bebidas
alcohólicas o para alimentos.

“Se ha retomado la parte del envase metálico como lo era en sus inicios, como un envase que
conserva el producto pero que además sirve para reutilizar y le brinda al producto una
presentación adecuada. Todo esto además de surtir a las industrias tradicionales de alimentos
en conserva”, detalló Cruz.

De acuerdo con datos de la Cámara Nacional de Fabricantes de Envases Metálico (Canafem),


las ventas anuales de esta industria son de aproximadamente 3 mil millones de dólares, de las
cuales 87% corresponden al mercado doméstico y el 13% al mercado de exportación,
principalmente Norte y Centroamérica.
“En los últimos cinco años se han invertido aproximadamente 350 millones de dólares para
modernizar la planta productiva y cumplir con estándares internacionales en materia de diseño
y tecnología para contribuir con la preservación y cuidado del medio ambiente. La capacidad
instalada de la industria de envases metálicos en México se ubica en alrededor de 35 mil
millones de dólares”, señaló Arturo Cobián, Director General la Cámara. (Ginebra, 1999)

Agregó que la industria de envases metálicos está comprometida con el país por lo que se
abastece de materias primas nacionales y apoya el desarrollo de proveedores locales y
solamente importa aquellos insumos que no se producen en México.

“El crecimiento de la industria ha sido constante, oscilando entre el 2% y 6% durante los


últimos 5 años”, explicó.

Asimismo, de acuerdo con datos de la Cámara, las empresas que conforman el sector están
distribuidas principalmente en los estados de Baja California, México, Morelos, Guanajuato,
Jalisco, Nuevo León, San Luis Potosí, Sinaloa, Tamaulipas, Veracruz, Puebla y el Distrito
Federal.

 Crecimiento de la industria
A nivel mundial, refiere Canafem, la tendencia del uso de envases metálicos es ascendente ya
que a pesar de que muchos tipos y materiales de empaques han incursionado en el mercado, los
empacadores han volteado sus ojos a la importancia de mantener seguro el producto por más

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tiempo en diversas circunstancias, además de transmitir al consumidor una imagen favorable
con el medio ambiente debido a la reciclabilidad del envase.

“En México, la situación no es diferente, ya que además se ha comprobado en diferentes foros


los problemas de utilizar otro tipo de materiales para los envases que nos son 100% reciclables,
ya que el problema de los residuos urbanos generados va en incremento, lo que resulta un
problema mayor para las autoridades, difícil de controlar”, indica el organismo.
Añade que por lo que hace a los envases de acero, se calcula que aproximadamente el 80% de
la producción nacional se destina a la industria alimentaria y el 20% restante a línea general.
En cuanto a los envases de aluminio el 100% es utilizado en la industria de bebidas.

“Ante la situación actual de la economía nacional, las perspectivas de nuestra industria son
optimistas. El comportamiento del mercado en los últimos tres años ha sido favorable en
términos de crecimiento en los volúmenes de producción, ventas y exportación”, señaló
Cobian.
Y dijo que los retos para el sector incluyen el promover los envases, tapas y tapones metálicos
como la mejor alternativa de empaque en términos de conveniencia, calidad, precio, servicio y
valor agregado. (UTEA, 2006)

“Otro reto es el eliminar conceptos equívocos sobre los envases metálicos surgidos entre la
población debido a falta de información y conocimiento; y también concientizar a la población
sobre las bondades y beneficios sustentables de los envases metálicos así como las ventajas
nutrimentales de los alimentos enlatados”, finalizó.
2.10.2.2 Principales tendencias sobre el envase de aluminio
Los envases de aluminio proporcionan una barrera completa contra la humedad, la luz, el
oxígeno y las bacterias. Productos tan diversos como sopas, café, chocolate, tabaco, artículos
de tocador, pelotas de tenis, alimentos refrigerados y comidas para llevar son envasados en
aluminio. La capacidad de transformación del aluminio en cualquier forma lo ha convertido en
el material de embalaje más versátil del mundo. Un beneficio clave es que los materiales de
embalaje de aluminio son 100% reciclables y se pueden volver a utilizar un número infinito de
veces.

 Papel de aluminio y latas


La primera planta de laminación de aluminio abrió en 1910 en Suiza. En 1911, Tobler con sede
en Suiza comenzó a envolver su mundialmente famosa tableta de chocolate triangular,
Toblerone, en papel de aluminio. El consumo del papel de aluminio en envases aumentó, y su
evolución conllevó el uso de la impresión, el color y aluminio laminado. Los envases de papel
de aluminio también aseguran que la vida útil de los comestibles pueda ser superior a 12 meses.

Las latas de aluminio para bebida son el tipo de envase más ecológico y más reciclable del
mundo. La lata en sí no se oxida ni pierde ninguna de sus propiedades. De media se tarda 60
días en fabricar una lata de aluminio, llenarla, entregarla en tienda, venderla al cliente, reciclarla
y hacer de ella una nueva lata. El crecimiento global de la industria de bebidas en lata se
proyecta en un cuatro a cinco por ciento en 2016 – esta tendencia va en aumento.

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 Los ahorros en Transporte
El aluminio como material de embalaje también permite ahorrar a través del transporte de
mercancías. Por ejemplo, Kraft Foods sustituyó botellas de vidrio por bolsas de aluminio
compuesto. La cantidad de bebidas que podían transportar en un solo vehículo se duplicó, ya
que las bolsas de aluminio compuesto pesan solamente 6,1 % del peso de las propias bebidas.

 Mirando hacia el futuro


El siguiente gráfico muestra la industria del envase en 2014. Los envases de metal (aluminio)
constituyen alrededor del 17 % del mercado. Se prevé que el crecimiento anual de la industria
del embalaje mundial será del 4% en 2017, con unas ventas que se esperan llegar a más de 1
billón de USD en 2018.

Gráfico 1: Industria del envase metálico.

A continuación nombramos una serie de factores responsables de este esperado crecimiento,


donde los mayores impulsores de la demanda de envases son China, India, Brasil , Rusia:

 El aumento en el crecimiento de la urbanización,


 El desarrollo de las cadenas minoristas
 La expansión de los sectores de cuidado de la salud y los cosméticos
 El aumento de la presencia de las mujeres en el mercado laboral dará lugar a una
preferencia por alimentos y bebidas envasados convenientemente.

En países desarrollados la tendencia es hacia hogares más pequeños. Es por esto también que
ha aumentado la demanda de envases de tamaños más pequeños. Además el número de
hombres interesados en productos de salud y belleza está creciendo progresivamente.

 Ligero
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El peso de las latas de aluminio para bebidas se ha reducido cada vez más en los últimos años.
La primera lata de bebida, hace más de 60 años, pesaba más de 80 gramos. Hoy en día una lata
de aluminio de 330 ml pesa alrededor de 13 gramos.

El mínimo estándar de grosor del papel de aluminio solía ser de 7 micras. Esto se ha reducido
a un estándar de 6,35 micras. Lodec Jinshu ofrece papel de aluminio de 5,50 micras para la
industria del embalaje. La lámina más delgada que ofrecemos actualmente es de 4,5 micras
para la industria de los condensadores.

Lodec Jinshu es un proveedor de confianza de aluminio para envases con origen China, con
amplio abanico de medidas para dicha industria que van de los 4,5 micras , hasta 100 micras.

2.10.2.3 La tendencia futura en envases metálicos


La tendencia al futuro es hacia las latas baratas y ligeras. Pronto solo el gas de las bebidas
impedirá que sean aplastadas en la estantería del supermercado. El metal de paredes delgadas
no plantea ningún problema para las bebidas carbónicas, ya que la presión del dióxido de
carbono estabiliza el envase y de la consistencia.
El creciente uso de materiales alternativos, como plástico y laminados, podría hacer creer que
la hojalata está en retroceso, sin embargo, la hojalata se presta a nuevas aplicaciones con la
continua evolución y mejora de sus características unida a la introducción de otros materiales
metálicos. Se han elaborado envases los cuales tienen la posibilidad de enfriamiento y
calentamiento al momento que se abre el envase (lata), la posibilidad de apertura fácil y
completa de la tapa de las latas de alimentos. Estas son innovaciones que garantizan los envases
metálicos seguirán siendo utilizados (por economía, comodidad, por presentación, etc.) en los
envasados de todo tipo de alimentos y bebidas, que se almacenan a temperatura ambiente o
refrigerados. Los envases de metal son resistentes a la luz, por lo que ofrecen un alto grado de
protección a los productos durante toda su vida comercial útil. (Maximixe, 2006)

III. CONCLUSIONES
Los envases de metal, son muy requeridos a nivel mundial por su gran utilización que tiene
en la industria alimentaria, y sus capacidades al usarse en diferentes procesos de
elaboración como envases de metal para la conservación de diferentes alimentos en la
industria alimentaria.
Los envases metálicos más empleados en los alimentos especialmente en la industria cárnica
son los de hojalata, los cuales presentan una película de barniz que recubre por la parte interior
para evitar el contacto de alimento con el metal.
La mayor parte del segmento de envases metálicos corresponde a los envases de hojalata para
alimentos. Se debe hacer notar que este subsector está altamente concentrado en pocas
empresas, por lo que las inversiones en equipamiento e infraestructura productiva son
esporádicas. Además, hay una competencia permanente con envases alternativos fabricados en
plásticos, lo que modera cualquier escenario de entrada al sector.

El principal insumo es el acero laminado, en espesores delgados para pequeños envases hasta
láminas de mayor espesor para tambores. Tanto en Chile como en los países vecinos hay

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abundante oferta de acero laminado para las empresas del subsector. También hay
abastecimiento de acero desde Corea y China.

Las posibilidades de abrir mercados, aunque de menor tamaño, van por el lado de los barnices
y recubrimientos para acero laminado, de la misma forma, puede incluir los equipos de
impresión sobre la hojalata para evitar la etiqueta, y el desarrollo de sistemas “abre fácil”, entre
otras.

IV.BIBLIOGRAFÍA
Arrieta, K. P. (2011). Envases metalicos de Aluminio.
Castrillón, R. T. (2006). Técnico del Departamento de Tecnologías del Envase.
Colina, A. (2005). Envase y embalaje de mercancías. Madrid España .
Ginebra. (1999). Envases y embalaje de alimentos. CCI.
HOLASA. (2004). Tecnología del envase rígido. La hojalata.
INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL. (2012). Envases y
embalajes. Argentina - Buenos Aires.
Ministerio de Comercio Exterior y Turismo. (junio de 2009). guia de embases y
embalajes. recuperado el 3 de junio de 2017, de aluminio.
Maximixe C. (2007) sector industrial Bolivia ecuador industria cervecera producción de
envases metálicos

Perez, P. J. (2017). Envases y Embalajes.


Rodriguez, T. C. (2006). Técnico del Departamento de Tecnologías del Envase.
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Bogotá: Santafé de Bogotá.
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ULTIMAS TENDENCIAS EN EL ENVASADO DE ALIMENTOS. (2006) envases
metálicos. Japón - Tokio.

Vargas, J. R. (2011). ENVASES Y EMBALAJES . Lima-Perú: Sociedad Nacional de


Industrias

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