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Análisis termodinámico (PICNH) de la sección de destilación de una refinería

Technical Report · October 2019

DOI: 10.13140/RG.2.2.14544.61443

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Omar Montero
Universidad Nacional Autónoma de México
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 PROTOCOLO PARA LA ASIGNATURA DE

ESTANCIA ACADÉMICA (Clave: 0216)

“Análisis termodinámico (PICNH) de la sección de destilación de una

refinería”

Semestre: 2017-1

Alumno: Omar Montero Domínguez

Correo: omar.0394@hotmail.com

Cel. 5544826306

No. Cuenta 310294586

Profesor: Dr. Enrique Bazúa Rueda

Correo: erbr@unam.mx

Tel. 56225354
 ÍNDICE DEL CONTENIDO

Número de capítulo Página

0 INTRODUCCIÓN 1

1 OBJETIVOS 2

METODOLOGÍA 2

2 CARACTERIZACIÓN DE LA CORRIENTE DE ALIMENTACIÓN 2

2.1 CARACTERIZACIÓN DEL FLUIDO. 3

2.2 GENERACIÓN DE LOS COMPONENTES HIPOTÉTICOS (HYPOCOMPONENTS) 4

2.3 INSTALAR EL FLUIDO CARACTERIZADO EN EL AMBIENTE DE SIMULACIÓN 7

3 SIMULACIÓN DE LA SECCIÓN DE DESTILACIÓN 7

5.1 DESCRIPCIÓN DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN 8

5.2 DATOS Y ESPECIACIONES DE LA COLUMNA 10

3.2.1 ESPECIFICACIONES DE LA COLUMNA 10

3.2.2 FLUJOS DE ENTRADAS Y SALIDAS DE LA TORRE 11

3.2.3 ESPECIFICACIONES DE COLUMNAS LATERALES. 11

3.2.4 ESPECIFICACIONES DE PUMPAROUNDS 11

5.3 SIMULACIÓN DEL PROCESO 12

4 ANÁLISIS PINCH 14

4.1 CORRIENTES DEL PROCESO 14

4.2 TARGETS 17

4.2.1 ΔT MIN, CALENTAMIENTO Y ENFRIAMIENTO 18

4.2.2 CURVAS COMPUESTAS 19

4.2.3 LA GRAN CURVA COMPUESTA 20

4.2.4 LA GRAN CURVA COMPUESTA DE SERVICIOS 21

2
4.2.3 COSTOS 22

4.2.3.1 COSTOS DE CAPITAL 23

4.2.3.2 COSTOS DE OPERACIÓN 24

4.2.3.3 COSTO TOTAL ANUALIZADO. 24

4.3 SELECCIÓN DEL ΔT MIN 25

4.4 DISEÑOS DE LA RED DE INTERCAMBIO DE CALOR 27

4.4.1 ANÁLISIS DE RECOMMEND DESIGNS DE LA COLUMNA 30

4.4.2 GRID DIAGRAM DE LA RED DE INTERCAMBIO DE CALOR 33

4.4.3 OPTIMIZACIÓN DEL NO. DE BRANCHES (DIVISIONES). 34

5 UNIDAD DE DESTILACION CON PREFLASH O DESPUNTE 37

5.1 SIMULACIÓN DE LA SECCIÓN DE DESTILACIÓN CON PREAFLASH 37

5.2 COMPOSICIÓN DE LAS CORRIENTES DE NAFTA 39

5.3 DISEÑOS ÓPTIMOS DE LA UNIDAD DE DESTILACIÓN CON PREFLASH 41

6 COMENTARIOS 45

7 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 45

8 CONCLUSIONES 46

9 BIBLIOGRAFÍA 47

10 APÉNDICE 1

3
0 INTRODUCCIÓN

Los incrementos de los precios de petróleo han provocado aumentos en los costos
energéticos. Esto ha forzado a investigadores a buscar nuevos métodos
innovadores para logara el ahorro y uso eficiente de la energía.
La unidad de destilación presenta un alto consumo energético, además de ser el
primer proceso en la refinación del petróleo. Su objetivo, es precalentar el crudo y
separarlo en diferentes fracciones como: naftas, keroseno, diésel y gas. Para
disminuir los costos energéticos, las corrientes frías y calientes del proceso son
utilizadas para hacer una red de intercambio de calor. Por lo cual, se debe
desarrollar una estrategia de disminución de los costos operativos mediante la
integración térmica del proceso

Unas de las grandes herramientas que emergieron en los últimos 20 años en el

campo de la ingeniería de procesos ha sido el análisis PINCH, esta nos permiten
analizar los flujos de energía dentro del proceso, e identifica las maneras más
económicas de maximizar la recuperación de calor y minimizar la demanda de los
servicios externos (vapor y agua de enfriamiento).

3
1 OBJETIVOS

1. Caracterizar la corriente de alimentación de crudo para su representación

correcta en Aspen Hysys.
2. Establecer la simulación de la sección de destilación en Aspen HYSYS.
3. Estudiar diferentes configuraciones del tren de precalentamiento buscando
reducir el consumo de energía del proceso con el uso de Aspen Energy
Analyzer (PINCH).
4. Analizar redes de intercambio de calor con un preflash, en la sección de
destilación, variando la fracción vapor
5. Comparar los costos energéticos entre la sección de destilación con presflash
y sin presflash para observar ventajas o desventajas.

Metodología

El software que se utilizó para lograr los objetivos fue Aspen HYSYS es de
simulación de procesos orientado al flujo de trabajo para optimizar el diseño
conceptual y las operaciones. Con una amplia gama de características y
funcionalidades.
Otra herramienta que se ocupó fue Aspen Energy Analyzer . El software,
proporciona un ambiente fácil para realizar el diseño óptimo de la red del
intercambiador de calor. Utilizando esta herramienta, es posible reducir el uso
innecesario de energía, para un diseño de proceso menos costoso y más verde

2 CARACTERIZACIÓN DE LA CORRIENTE DE ALIMENTACIÓN

El procedimiento de caracterización de crudos y fracciones de petróleo para su

utilización en la simulación de procesos de refinación está conformado por tres
pasos:
1. Caracterización del fluido - crudo o fracción de petróleo – (Petroleum
ASSAY)
2. Generación de los componentes hipotéticos (Hypocomponents) y sus
propiedades termodinámicas.
3. Instalar el fluido caracterizado (Petroleum Assay) en el ambiente de
simulación

2.1 Caracterización del fluido.

La corriente de alimentación consistirá en una mezcla de los crudos Istmo y Maya

en una proporción de 50% - 50%. Estas se caracterizaron usando los datos
experimentales de las curvas TBP y densidad:

a. Istmo 100% sin despuntar (Muestra 1): El crudo Istmo tiene densidades
promedio (bulk density) del orden de 31-33 °API

Tabla 1 Datos experimentales de crudo istmo 100%

% Volum TBP °F Densidad °API

10 200.75 77.5
20 302.53 64
30 392 53
40 482 78
50 584.5 36.8
60 707 29.9

b. Maya 100% sin despuntar (Muestra 2) El crudo Maya tiene densidades

promedio (bulk density) del orden de 21-23 °API

Tabla 2 Datos experimentales de crudo Maya 100%

 Densidad
% Volumen TBP °F
°API
10 239 60
20 369.5 46.3
30 527 34.6
40 695.75 25
50 874.62 17.5

Se generaron las curvas de trabajo de intervalo completo (0 a 100%) del crudo istmo
y maya, usando la técnica assay en Aspen Hsysy.

Grafica 1 Curva de trabajo de crudo Istmo y maya.

NBP °C vs % Volumen
1200.000

1000.000

800.000
NBP (°C)

600.000
ITSMO
400.000 MAYA
200.000

0.000
0 20 40 60 80 100
% Volumen

Nota: Temperatura normal de ebullición (NBP) (Corresponde a la TBP del

valor medio de % Volumen)

2.2 Generación de los componentes hipotéticos (Hypocomponents)

La corriente de alimentación consistirá en una mezcla de los crudos Istmo y Maya

en una proporción de 50% - 50% en volumen, respectivamente. Por lo cual, se
generaron los componentes hipotéticos a partir de esta mezcla.
Tabla 3 Propiedades de Pseudo-componentes generados a partir de la mezcla
Istmo y Maya 50 -50%

Densidad
Nombre NBP Mole W.t
(Kg/m3)
NBP_38 37.6 71.8 652.3
NBP_52 51.6 75.6 677.3
NBP_66 65.7 81.7 687.5
NBP_80 79.9 88.7 698.0
NBP_349 349.0 287.4 881.0
NBP_363 363.2 301.8 888.7
NBP_377 377.3 315.0 895.9
NBP_391 391.5 329.4 903.5
NBP_406 405.7 345.5 911.7
NBP_420 419.8 361.9 918.5
NBP_441 440.7 381.6 926.2
NBP_469 468.8 416.1 938.4
NBP_496 496.4 453.5 952.0
NBP_524 523.5 485.9 969.1
NBP_551 551.3 514.4 986.9
NBP_579 579.0 543.8 1002.6
NBP_607 606.8 580.1 1019.2
NBP_634 634.3 616.9 1033.6
NBP_673 673.3 658.5 1048.8
NBP_724 724.5 713.9 1068.5
NBP_792 792.1 789.8 1086.7
NBP_825 825.4 850.8 1103.7
NBP_894 894.5 906.0 1112.9
NBP_940 940.0 959.2 1116.6
NBP_998 998.2 1000.0 1119.7
NBP_1051 1051.0 1082.1 1136.5
Se definieron los cortes para las fracciones de destilado a partir de la siguiente
tabla:

Tabla 4 Cortes de fracciones de destilado de la mezcla.

Fracción Temperatura (°C) superior de corte

Off Gas 40
Naphtha 180
Keroseno 270
Diesel 340
Atm Gas Oil 370

En la siguiente grafica de muestra la proporción de cada uno de producto de

destilado a partir de los cortes de la tabla 4.

Grafica 2 Distribución de las fracciones de destilado de la mezcla

Off gas Nafta Keroseno Diesel Atm Gas Oil

Se puede apreciar que hay una mayor proporción de componentes pesados que de
ligeros, tan solo el 50% de la mezcla está compuesta por componentes con
temperaturas normal de ebullición arriba de 370 °C.
2.3 Instalar el fluido caracterizado en el ambiente de simulación

Se generó una corriente con el crudo caracterizado en el ambiente de simulación,

con el nombre de Mezcla 1 y se comprobó que la composición de los pseudo-
componentes de la corriente corresponda con la calculada en el paso anterior.

3 SIMULACIÓN DE LA SECCIÓN DE DESTILACIÓN

La unidad de destilación es el primer proceso en la refinación del petróleo. El

objetivo, es precalentar el crudo y separar el crudo en diferentes fracciones como:
naftas, keroseno, diésel y gas.

La simulación de la unidad de destilación se hizo en dos pasos.

1. Simulación de la columna - Diseño de la columna

2. Simulación del proceso - Red de intercambio de calor

5.1 Descripción de la columna de destilación

La corriente de entrada a la torre debe tener una temperatura máxima de 360°C

para evitar la descomposición térmica (craqueo).
La columna solo está compuesta por la sección de enriquecimiento, por lo que, no
cuenta con un hervidor. La función del vapor primario en el fondo de la columna
(Vap prim) es que el líquido y el vapor estén en contacto para propiciar la
transferencia de masa y calor en las últimas etapas.
Para asegurar las concentraciones deseadas de los productos, se colocó una
corriente de energía Q trim, la cual permite, aumentar o disminuir la temperatura de
la corriente de alimentación para tener una mayor flexibilidad para converger la
columna

Figura 1 Corrientes de alimentación a la torre de destilación Aspen Hysys

Se colocaron 3 Pumparound (Reflux), los cuales extraen una porción de líquido

caliente de una etapa de la torre, posteriormente, pasa por intercambiador
enfriándolo y regresa a una etapa arriba de la extracción. La energía removida de
los pumparounds es provechada para precalentar el crudo antes de entrar al horno.
También, son utilizados como Reflux para disminuir los flujos de líquido y vapor en
la columna, y por consecuente, menor diámetro de la torre.

Figura 2 Pumparounds de la columna de destilación

Para obtener las fracciones de keroseno, diésel y gasóleo, primero se extrae el

líquido del plato, después, se envían a las columnas laterales (strippers), en donde
se inyecta por la parte inferior vapor de agua (la columna del keroseno usa
rehervidor) para reducir la presión parcial del crudo extraído, con el propósito de
que los componentes con menor temperatura de ebullición pasen a la fase vapor.
La fase vapor que contiene los componentes ligeros es regresada a la columna
principal, mientras que el líquido es extraído de la columna lateral.

Figura 3 Agotador o columna latera del Diésel

5.2 Datos y especiaciones de la columna

Figura 4 Diagrama (Flow sheet) de la columna de destilación Aspen Hysys

3.2.1 Especificaciones de la columna

Columna: Refluxed Absorber

Número de platos = 29
Condensador parcial con Water Draw
Tabla 5 Especificaciones de la torre de destilación
Condiciones en la Columna Presión Temperatura

Condensador parcial 136 kPa 79 °C

Fondo Columna (Plato 29) 226 kPa 362 °C
Primer Plato Columna 132 kpa 120°C
 3.2.2 Flujos de entradas y salidas de la Torre

Tabla 6 Especificaciones de flujos y entradas a la torre de destilación

Alimentaciones Temperatura Presión Flujo Plato
Crudo Caliente 360 °C 300 kPa 100,000 B/d 28
Vapor Principal 190 °C 1030 kPa 3400 kg/h 29
Vapor Diesel 150 °C 350 kPa 1400 kg/h 3 del Diesel SS

Vapor AGO 150 °C 350 kPa 1150 kg/h 3 del AGO SS

3.2.3 Especificaciones de columnas laterales.

Tabla 7 Especificaciones de columnas laterales (site stripper)

Nombre Configuration Número Plato Pato de Corriente Vapor

de Platos de Retorno Producto Alimentación
Salida

Kero SS Reboiled 3 9 8 Keroseno

Diesel SS Steam Stripped 3 17 16 Diesel Vapor Diesel

AGO SS Steam Stripped 3 22 21 AGO Vapor AGO

3.2.4 Especificaciones de Pumparounds

Tabla 8 Especiaciones de Pumparounds de la columna de destilación

Nombre Plato de la Plato de Flujo Carga

Salida retorno volumétrico térmica
PA-1 2 1 50,000 B/d -5.8e7 kJ/h
PA-2 17 16 30,000 B/d -3.7e7 kJ/h
PA-3 22 21 30,000 B/d -3.7e7 kJ/h
5.3 Simulación del proceso

A la simulación se le agregaron intercambiadores de calor (Heaters y coolers) a las

corrientes de entrada y de salida de la columna, con el propósito de que el conjunto
de corrientes calientes a ser enfriadas y un conjunto de corrientes frías a ser
calentadas se determine la red de intercambio calor.

Las corrientes de salida de la torre de destilación (gas, nafta, keroseno, diésel y

gasóleo pesado) se enfriaron a 30°C. La carga térmica de estas corrientes calientes,
se utilizará en la red de intercambio de calor,

Figura 5 Productos de la torre de destilación enfriados a 30°C

Se colocó un intercambiador (Heater) en la alimentación (Mezcla 1), el cual

calentará el crudo de 30° a 360 °C. También en el vapor primario que se alimenta
por debajo a la columna, se le colocó un intercambiador de calor (Heater) para
calentar el agua de 40°C a 190 °C a una presión de 1030 kPa.
Figura 6 Corriente de alimentación del crudo calentada de 30°C a 360°C

Q trim es una corriente de energía, como se había mencionado anteriormente,

permite aumentar o disminuir la temperatura de la corriente de alimentación para
tener una mayor flexibilidad para converger la columna, sin embargo, esta corriente
no se puede utilizar dentro de la red de intercambio de calor por ser una corriente
de energía interna de la columna, por lo cual, se propuso remplazar Qtrim
aumentando el vapor primario. Para lograr esto, Aspen Hysys tiene una herramienta
llamada Adjust, la cual permite ajustar una variable hasta que una variable objetivo
alcance un valor especificado o coincida con una especificación; en este caso la
variable objetivo fue Qtrim=0, variando el flujo másico del vapor.

Figura 7 Operación ADJUST en el ambiente de simulación.

4 ANÁLISIS PINCH

La tecnología Pinch provee una metodología sistemática enfocada hacia el ahorro

de energía en procesos. La metodología está basada en principios termodinámicos.
Usando esta tecnología es posible identificar apropiadamente los cambios en las
condiciones de proceso que pueden tener un impacto en el ahorro de energía. El
analisis PINCH es sin duda el más utilizado en numerosos proyectos debido a su
simplicidad y resultados. El análisis PINCH debe cumplir con los siguientes
objetivos:

 Disminuir las necesidades energéticas del proceso

 Disminuir el área total de intercambio de calor
 Disminuir el número de unidades de intercambio de calor
 Disminuir el costo total de la red de intercambio de calor: Costo de equipos+
Costo de operación (Servicios de calentamiento y enfriamiento)

El software de AspenTech, Aspen Energy Analyzer, proporciona un ambiente fácil

para realizar el diseño óptimo de la red del intercambiador de calor. Se utilizó esta
herramienta para hacer más eficiente en tiempo, con el objetivo de poder observar
el comportamiento de diferentes variables.

4.1 Corrientes del proceso

Las corrientes de proceso contienen al fluido el cual requiere ser calentado o

enfriado. En la siguiente tabla se muestran las corrientes exportadas de la
simulación de Aspen Hysys a Aspen Energy analyser, en el cual, se ven
representadas por el nombre de las corrientes, tipo de corriente, temperaturas de
entrada, temperatura de salida, Mcp y entalpia.
Tabla 9 Datos de corrientes de la unidad de destilación

Nombre Tipo T°C In T°C Out M*Cp (kJ/°C-h) Entalpia KW

Mezcla 1 Fria_To_Mezcla1 Cal Fria 30.0 360.0 <empty> 148,118.4
1_To_2 Fria 40.0 190.0 <empty> 5508.7
Nafta_To_Out Nafta Caliente 79.1 30.0 <empty> 3044.7
Diesel_To_Out Disel Caliente 248.0 30.0 <empty> 7336.0
PA_3_Draw_To_PA_3_Return@COL1 Caliente 317.2 242.9 497764.5 10277.8
Off gas_To_Out Off Gas Caliente 79.1 30.0 <empty> 1014.8
PA_2_Draw_To_PA_2_Return@COL1 Caliente 266.8 185.3 <empty> 10277.8
Keroseno_To_Out Kerozeno Caliente 229.9 30.0 <empty> 9701.8
PA_1_Draw_To_PA_1_Return@COL1 Caliente 148.5 48.3 <empty> 16111.1
AGO_To_Out AGO Caliente 292.3 30.0 <empty> 3971.0
To Condenser@COL1_TO_Off gas@COL1 Caliente 128.8 79.1 <empty> 25328.3
SS1_ToReb@COL1_TO_Keroseno@COL1 Fria 221.1 229.9 <empty> 2083.3

Fría: Una corriente de proceso fría se calienta en la red de intercambio de

calor. La temperatura de entrada de una corriente de proceso fría es
inferior a la temperatura de salida.
Caliente: Una corriente de proceso caliente se enfría en la red de intercambio
de calor. La temperatura de entrada de una corriente de proceso
caliente es más alta que la temperatura de salida.
MCp: Es el producto de flujo másico (kg/h) por la capacidad calorífica del
fluido (kJ/°C*kg)
Entalpía: A medida que la corriente del proceso entra y sale de la red del
intercambiador de calor, la entalpía del flujo cambia:
Para las corrientes de proceso que se calientan, el cambio de entalpia
es la carga total requerida para calentar la corriente desde su
temperatura de suministro hasta la temperatura objetivo.
Para las corrientes de proceso que se están enfriando, el cambio de
entalpía es la carga total requerida para enfriar la corriente desde su
temperatura de suministro hasta la temperatura objetivo.
La capacidad calorífica específica constante puede ser una buena aproximación
para el comportamiento de una corriente, sí el cambio en la capacidad térmica
(MCp) es pequeño. Por ejemplo, la corriente
PA_3_Draw_To_PA_3_Return@COL1, fue posible asignarle un MCp único.

Grafica 3 Comportamiento lineal de la corriente PA_3_Draw_To_PA_3

Sin embargo, para algunas corrientes la capacidad especifica (Cp) no es constante,

debido a que el fluido puede tener cambios de fase de Liquido a vapor o viceversa.
La segmentación de una corriente se hace necesaria cuando la capacidad calorífica
de una corriente no es constante a lo largo de su rango de temperaturas. La mayoría
de las corrientes tuvieron que ser segmentadas a excepción de PA_3_Draw..,
Como ejemplo usaremos la corriente 1 to 2, la cual representa el vapor primario.
Grafica 4 Comportamiento no lineal de la corriente 1 to 2 (Vap primario)

En la gráfica se puede observar el agua a 40°C (Liquido), con forme aumenta la

temperatura pasa una zona de saturación (Liquido-Vapor), hasta convertirse en
vapor a 190°C. En la siguiente tabla se muestra como fue segmentada esta
corriente.

Tabla 10 Segmentación de la corriente de la corriente 1 to 2 (Vap primario)

T°C In T°C Out Cp (kJ/kg °C) MCp (kJ/°C h) Carga termica (KW)
40.0 162.7 4.4 32702.3 1114.9
162.7 181.3 114.0 842797.4 4357.4
181.3 190.0 2.0 15117.5 36.4

El beneficio de usar Aspen energy es que tiene programado un rango de error para
segmentar la corriente cuando la capacidad calorífica varia demasiado, en un rango
de temperaturas, de lo contrario sería un error tomar un único Cp para caracterizar
la corriente.

4.2 Targets
Los Tagets (Valores objetivos) son valores teóricos que representan la situación
ideal o perfecta. Son muy importantes como herramientas de análisis, ya que
ofrecen una idea general de qué tan cerca está el diseño actual del diseño óptimo.

El punto de partida para la integración energética es el cálculo de requerimientos

mínimo de calentamiento y enfriamiento, estos cálculos se pueden llevar acabo sin
que exista una red de intercambio de calor. De la misma forma se puede calcular el
número mínimo de energía, el número de unidades mínimas, los costos de capital
y operación mínimos.
En la siguiente tabla se muestran los valores objetivos calculados por Aspen Energy
a un ΔT min de 10. Cada uno de estos parámetros fueron calculado con criterios,
ecuaciones y algoritmos que tiene el software.
Tabla 11 Targerts generados por Aspen Energy Analizer

Targets Unidades
ΔT min 10
Calentamiento kW 88,243.30
Enfriamiento kW 19,596.26
Mínimo de unidades 16
Costo de Capital $ 7,449,720.31
Operación $/s 0.28
Total, anual $/s 0.36

Como se había mencionado antes, estos valores representan la situación ideal o

perfecta antes diseñar la red de intercambio de calor. Algunos de estos algoritmos
serán explicados en los siguientes apartados.

4.2.1 ΔT min, Calentamiento y Enfriamiento

ΔT min Para una transferencia de calor factible entre corrientes

frías y calientes, se debe especificar una aproximación
de temperatura mínima, que corresponde a la
temperatura más cercana entre las dos curvas
compuestas en el T / H

Calentamiento La carga térmica de servicio caliente mínima requerida

para calentar corrientes frías

Enfriamiento. La carga térmica de servicios de enfriamiento requerida

para enfriar corrientes calientes.
Por lo tanto, el ΔT min que propusimos para un primer cálculo fue de 10, sin
embargo, más delante se determinará el ΔT min óptimo, haciendo un balance con
los costos.
Con respecto a nuestros valores objetivos, es notable que en nuestro procesos se
necesitará una mayor cantidad se servicios de calentamiento ( 88,243 kW) para
poder enfriar las corrientes frías, en comparación de los servicios de enfriamiento.
Esta información se puede observar mejor en las curvas compuestas.

4.2.2 Curvas compuestas

El objetivo principal de las curvas compuestas de las corrientes frías y calientes es

la determinación del ΔT min y los servicios mínimos de calentamiento y
enfriamiento.
Los requerimientos mínimos de energía (calor) para un ΔT min = 10 es 88,243.30
kW y los requerimientos de enfriamiento son de 19,596.26 kW

Grafica 5 Curva compuesta generada por Aspen Energy Analizer

Región de intercambio Proceso – Proceso Q min Calentamiento 88,243kW

Punto PINCH

ΔT min = 10

Q min de enfriamiento 19,596 kW

Para un ΔT min dado, la cantidad de servicios auxiliares calculados son el mínimo

teórico requeridos para la recuperación de calor de la unidad de destilación. El ΔT
min ocurre en el punto más cercano entre las curvas compuestas, el cual es llamado
punto Pinch.
En la gráfica también se observa la región de recuperación de calor mediante el
intercambio de calor proceso de proceso (Línea puntada). Los intercambiadores de
calor de procesos - proceso son intercambiadores que utilizan corrientes calientes
para calentar las corrientes frías y viceversa. Así que la cantidad de energía externa
(de utilidad) requerida para calentar o Enfriar las corrientes del proceso se reduce,
lo cual representa menores costos de operación. La carga térmica intercambiada en
esta región de calcula con la siguiente ecuación:

Q Proceso/Proceso = Q Enfriamiento – Q Calentamiento = 68,647.7 kW

Esta carga térmica es la máxima energía que podemos intercambiar entre corrientes
frías y calientes para cualquier red de intercambio de calor. Este parámetro será de
gran utilidad para verificar el cálculo correcto de los diferentes diseños de redes de
intercambio de calor que se harán más adelante.

4.2.3 La Gran Curva Compuesta

Otro diagrama de gran utilidad es la Gran Curva Compuesta, en esta se muestra la

demanda de calor y el suministro en cada intervalo de temperatura. La curva nos da
la información de la cantidad de servicios de enfriamiento y calentamiento, e indican
que temperatura se necesitan.
Una línea con una pendiente positiva indica que el sistema en esta región necesita
calor externo. Una línea con una pendiente negativa indica que hay excedente de
calor disponible en el intervalo de temperatura. El área que se encuentra marcada
por rayas indican la zona en la cual es factible el intercambio de calor proceso-
proceso.
Con esta grafica es posible observar que en la unidad de destilación, se requerirá
más servicios de calentamiento para las corrientes frías, esto se debe a la carga
térmica de la corriente de alimentación de la torre (Mezcla 1 Fria_To_Mezcla1 Cal),
representa el 95 % de la carga térmica total de las corrientes frías para poder
calentar de 30°C a 360°C. Además, parte de la carga térmica de la corriente fría la
proporcionará el horno.
Grafica 6 Gran curva compuesta de la unidad de destilación.

Q min Calentamiento 88,243kW

Punto PINCH

Región de integración térmica de proceso

Q min de enfriamiento 19,596 kW

Para saber qué tipo de utilidad (caliente y / o fría) se debe de usar en cada tramo
de la gran curva compusta, Aspen Energy determinó los niveles óptimos de
utilidades disponibles, para satisfacer los requisitos generales de utilidad, los cuales
están representados en la siguiente tabla.

Tabla 12 Servicios de calentamiento y enfriamiento utilizados en la unidad

de destilación
Nombre Tipo de servicio T°C T°C Cost index
inicial final $/kJ
Aire Enfriamiento 30 35 1.00E-09
Agua de enfriamiento Enfriamiento 20 25 2.12E-07
Vapor de alta Calentamiento 250 249 2.50E-06
Horno Calentamiento 1000 400 4.25E-06
Vapor de media Calentamiento 175 174 2.20E-06

Aspen Energy Analyzer proporciona una lista de utilidades predeterminadas que

tiene toda la información que necesita. Uno puede configurar su propio conjunto de
Utilidades predeterminadas, si es necesario. En la tabla 12 se especifica el nombre
del flujo de la utilidad, temperatura de entrada y temperatura de salida y el costo de
energía de la utilidad ($/kJ) para calcular el costo de operación.

4.2.4 La Gran Curva Compuesta de servicios

La Curva Compuesta de servicios contiene flujos de servicios calientes y fríos.
Desde el gráfico de la curva de utilidades compuestas, se puede determinar los
requisitos mínimos calentamiento y enfriamiento, así como, inspeccionar
visualmente cuánto de cada utilidad contribuye al objetivo de utilidad total. Aspen
utiliza el método basado en la gran curva compuesta para asignar utilidades
(Linnhoff et al., 1982, Parker 1989). En el software, una utilidad se considera más
barata no basada en el costo, si no en la temperatura. Una utilidad caliente a una
temperatura más baja es más barata que una utilidad caliente a una temperatura
más alta.
La siguiente grafica muestra como esta distribuidas los servicios auxiliares.

Grafica 7 Gran curva Compuesta de servicios auxiliares.

Horno

Vapor de
Vapor de
Media
Alta

Aire Agua de
enfriamiento

Las líneas rojas horizontales representan el vapor saturado, ya que se mantienen a

una temperatura constante y solo seden calor latente. Es notable que la mayor carga
térmica es del Horno, este proporcionará la energía suficiente para que la corriente
de alimentación llegue de 30 a 360°C para poder separar el crudo.

4.2.3 Costos
Los parámetros económicos básicos utilizados para calcular el costo de la red de
intercambio de calor son los siguientes:
  Costo de capital,
 Costo de operación.
 Costo total anualizado.

4.2.3.1 Costos de capital

El costo de capital es el costo fijo para la compra e instalación de los

intercambiadores de calo. Aspen Energy Analyzer proporciona dos tipos de
intercambiadores de calor: coraza y tubos y calentador de fuego (Horno). Cada tipo
de intercambiador tiene su propia ecuación para calcular el costo de capital:

Coraza y tubos:
Á𝑟𝑒𝑎 𝑐
𝐶𝐶 = 𝑎 + 𝑏 ( ) 𝑥 𝑁𝐶𝑜𝑟𝑎𝑧𝑎𝑠
𝑁𝐶𝑜𝑟𝑎𝑧𝑎𝑠
Horno:

𝐶𝐶 = 𝑎 + 𝑏 (𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎)𝑐
Donde:
CC Es el costo del intercambiador ($)
a Costo de instalación del intercambiador de calor ($)
b, c Los coeficientes de los costos relacionados con el servicio y área del
intercambiador de calor.
Área Área del intercambiador de calor.
N corazas Número de intercambiadores de calor en la red de intercambio d calor.

Los coeficientes que se utilizaron son los recomendados por Aspen Energy Analyzer

Tabla 13 Coeficientes para el costo de capital.

Tipo de intercambiador a b c
Coraza y tubos 10000 800 0.8
Horno 100000 1000 0.8
4.2.3.2 Costos de operación

El costo de operación es un costo dependiente del tiempo, que representa el costo

de energía.

𝑂𝐶 = ∑(𝐶ℎ𝑢 𝑥 𝑄ℎ𝑢,𝑚𝑖𝑛 ) + ∑(𝐶𝑐𝑢 𝑥 𝑄𝑐𝑢,𝑚𝑖𝑛 )

Donde

OC Costo de operación $/yr

𝐶ℎ𝑢 Costo del servicio de calentamiento ($/kW)
𝑄ℎ𝑢,𝑚𝑖𝑛 Carga térmica objetivo de calentamiento -Targets (kW)
𝐶𝑐𝑢 Costo de los servicios de enfriamiento ($/kW)
𝑄𝑐𝑢,𝑚𝑖𝑛 Carga térmica objetivo de enfriamiento -Targets (kW)

4.2.3.3 Costo total anualizado.

El CTA tiene en cuenta tanto el costo de capital como el costo de operación.
La siguiente ecuación se utilizó para calcular el CTA:

𝐶𝑇𝐴 = 𝛼 𝑥 ∑ 𝐶𝐶 + 𝑂𝐶

Donde:
CC Costo de capital ($)
OC Costo de operación ($/s)
α Factor de anualización (1/yr)

El factor de anualización toma en cuenta la depreciación del costo de capital en la

planta. Debe tenerse en cuenta, puesto que el costo de capital y el costo de
operación no tienen las mismas unidades.
La siguiente ecuación se utiliza para calcular el factor de anualización:
 𝑅𝑂𝑅 𝑃𝐿
(1 + )
100
𝛼=
𝑃𝐿
Donde;
ROR Tasa de retorno (% del capital) - (10% Valor recomendado)
PL Vida de la planta (yr) – 15 años

4.3 Selección del ΔT min

Existen básicamente dos conceptos en el costo de un proceso:

i) energía y substancias utilizadas (costos de operación) y,

ii) equipo de proceso (costos de capital).

La termodinámica indica que para disminuir el primer concepto es necesario reducir

los gradientes (ΔT min) que conducen al proceso, para reducir el costo de equipo
de proceso es necesario aumentar los gradientes. Un diseño correcto del proceso
implica un balance adecuado de ambos factores.

Un ΔT min optimo se calcula minimizando el costo total anualizado. Esto significa,

encontrar el mejor balance entre los servicios auxiliares y el área de los
intercambiadores.
Se puede observar que a partir de las curvas compuestas caliente y en fría, cuando
ocurre un aumento en el ΔT min, aumenta los costes operativos totales de una red
de intercambiadores de calor. Las curvas compuestas se alejan unas de otras y en
consecuencia, los requisitos mínimos de servicios (Targets) aumentan.
Por otro lado, las curvas compuestas al estar más separadas, hay una mayor fuerza
motriz de temperatura, como resultado, se requiere menos área para la misma
cantidad de transferencia de calor, Este comportamiento se puede explicar con la
ecuación para el coeficiente de trasferencia de calor global.

𝑄
𝐴=
𝑈 ΔT min

Cuando el ΔT min es grande, el área de los intercambiadores disminuye por lo cual

va a representar una disminución en los costos en los equipos.
El procedimiento general utilizado en Aspen Energy Analyzer para determinar una
temperatura de aproximación mínima óptima para una red de intercambiadores de
calo es la siguiente: Se calculó los costos de capital, costo de operación y costo
total para un rango de ΔTmin entre 5 a 15. Por último, se graficó el costo total vs
ΔTmin

Tabla 14 Costos de capital, costo de operación y costo total para diferentes

ΔTmin
 ΔT min Costo de cap $ /s Operación $/s Costo Total $/S
5 0.1261 0.2743 0.4004
6 0.1225 0.2758 0.3983
7 0.1180 0.2773 0.3953
8 0.1149 0.2788 0.3937
9 0.1133 0.2803 0.3936
10 0.1123 0.2818 0.3941
11 0.1109 0.2833 0.3942
12 0.1092 0.2848 0.3940
13 0.1079 0.2863 0.3942
14 0.1066 0.2878 0.3944
15 0.1055 0.2892 0.3947

Grafica 8 Costo total anual $/s vs ΔTmin °C

0.4010
Costo Total vs ΔTmin °C
0.4000

0.3990
ΔTmin Óptimo
Costo Total $/s

0.3980

0.3970

0.3960

0.3950

0.3940

0.3930
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
ΔTmin °C

En la gráfica se observa un mínimo, el cual representa el valor optimo donde los

costos totales son los más bajos. Por lo tanto, para el diseño de las redes de
intercambio de calor en la unidad de destilación de crudo, se utilizará un ΔTmin de
9.

4.4 Diseños de la red de intercambio de calor

Unas de las ventajas de usar de usar Energy Analyzer es que contiene la función
Automatic Recommend Designs, la cual genera un resultado óptimo de la red de
intercambio de calor, basado en los datos especificados e información básica.
Los diseños recomendados generan una red de intercambio de calor óptimo con la
siguiente infamación:

 Proceso y suministro de corriente de utilidad y temperaturas objetivo.

 Cargas de calor del flujo de proceso.
 Coeficientes de transferencia de calor y calor específicos dependientes de la
temperatura para cada corriente.
 Costo de operación por unidad de carga
 Costo de capital
 Costo total anualizado
El algoritmo que utiliza Aspen para generar los diseños es el siguiente:
El primer paso del algoritmo, es necesario especificar el No. De Branches. El
branche, se refiere a una división de una corriente en la red de intercambio de calor.

Figura 8 Ejemplo de Branch – División de la corriente mezcla 1

Especificar No. De Branches representará para el simulador, el número máximo de

ramas posibles para todos los flujos de proceso.

Nota Las corrientes de servicio pueden contener cualquier número de

branches, mientras que las corrientes de proceso se limitan a las
especificadas.

4.4.1 Análisis de Recommend Designs de la columna

A continuación, se mostrará los diseños recomendados generados en el simulador

de la unidad de destilación. Para este ejemplo, se especificó un branch para cada
corriente (En los capítulos siguientes se determinará el No. de Branches optimo)

Figura 9 Especificación del No. de Branches en el ambiente de simulación

 En las siguientes tablas se muestran los valores objetivos (situación ideal) y los
diseños recomendados generados por Aspen Energy.

Tabla 15 Valores objetivos de la unidad de destilación

Targets Unidades
ΔT min 9
Calentamiento kW 87,890.52
Enfriamiento kW 19,243.48
Proceso- Proceso kW 68,647
Mínimo de
16
unidades
Costo de Capital $ 7,564,722.83
Operación $/s 0.2803
Total, anual $/s 0.3576

Tabla 16 Diseños generados por Automatic Recommend Designs

Proceso
Costos de Costo Costo
Area Unidades Corazas Calentamiento Enfriamiento -
Operación Capital Total
Proceso
No
m2 kJ/h kJ/h $/s $/s $/s Q
Simulación
Design 1 6594.412 26 40 120411 51764 0.4498 0.0206 0.4704 68647
Design 2 6157.789 22 34 119495 50848 0.4457 0.0188 0.4645 68647
Design 3 6557.183 22 36 11635 49988 0.4419 0.0199 0.4618 68647
Design 4 7902.495 25 44 11498 44851 0.4184 0.0237 0.4420 68647
Design 5 11438.125 24 45 111564 42917 0.4101 0.0315 0.4416 68647
Design 6 10261.798 23 42 109121 40473 0.3992 0.0287 0.4279 68647
Design 7 9272.098 20 42 105,287 36640 0.3823 0.0265 0.4088 68647
Design 8 10007.546 22 47 103,975 35328 0.3756 0.0286 0.4041 68647

Primero, se calculó la carga térmica intercambiada proceso-proceso, y se verificó

que fuera la misma para todos los diseños y los valores objetivos. Con este cálculo
aseguramos que todos los diseños generados por Aspen son correctos.
De los diseños generados por Aspen, los costos y las cargas térmicas de
calentamiento y enfriamiento son mayores a los valores objetivos. Como habíamos
mencionado antes, los valores objetivos o Targets son valores teóricos que
representan la situación ideal o perfecta, sin embargo, en los diseños generados
existen limitaciones termodinámicas y económicas, las cuales no permiten llegar a
los valores objetivos, por esta razón, los valores (Costo Total, calentamiento,
enfriamiento, Área y número de unidades) de las redes de intercambio de calor
generados serán mayores.
De los diseños generados, se graficó los costos (capital, operación y total), para
observar la influencia que tiene de los costos de operación y capital en la unidad de
destilación.

Grafica 9 Costos de los diseños generados vs carga térmica

Costo vs Carga Témica

0.5000
0.4500
0.4000
0.3500
0.3000
Costo $/s

0.2500 Costo
Operación
0.2000 Costo Capital
0.1500
0.1000
0.0500
0.0000
1.0E+05 1.1E+05 1.1E+05 1.2E+05 1.2E+05 1.3E+05

Calentamiento kW

En la gráfica se puede apreciar como los costos de capital se mantuvieron

constantes, sin embargo, lo costos de operación varían a medida que se eleva la
carga térmica; esto quiere decir que los costos de operación van a tener una mayor
influencia en los costos totales. Por lo tanto, lo más eficiente es crear una red
intercambio de calor con las cargas térmicas de los servicios parecidos a los valores
objetivos (valores mínimos), con el propósito de que los costos totales disminuyan.
El diseño óptimo con un branche, será aquel con menor costo total. El simulado
ordena de mayor a menor costo, por lo tanto, el diseño 8 será el de menor costo. La
Figura 10 muestra la red de intercambio de calor del diseño 8.
4.4.2 Grid Diagram de la red de intercambio de calor

El Grid diagram es una representación de la red de intercambio de calor, donde

cada corriente está representada por una por una línea. Las líneas azules
representan las corrientes frías y las rojas son corrientes calientes. Las corrientes
frías y calientes están unidas por líneas con un circulo, que representan los
intercambiadores de calor proceso-proceso. Por otro lado, tenemos los servicios de
calentamiento en la parte inferior del diagrama, los cuales están unidos a las
corrientes frías mediante líneas con círculos rojos. En la parte superior del diagrama
están los servicios de enfriamiento, los cuales están unidos con las corrientes frías.

Figura 10 Grid Diagram de la red de intercambio de calor del diseño 8

También, se apreciar en el diagrama que la especificación de Branches = 1, se

cumplió para todas las corrientes del proceso, ya que no hay diviciones de corrientes
en ninguna de estas.
 4.4.3 Optimización del No. de Branches (Divisiones).

En el ejemplo anterior especificamos el número de Branches = 1. Ahora, una de las

preguntas a responder es ¿Cuál el número de Branches que se debe especificar al
simulador para tener un arreglo optimo? Para saber cuál es el número de branches
optimo (Menor costo) se hizo los siguientes pasos.

1. Se hicieron varias corridas variando el No. de Branches de 1 a 9

2. De cada corrida se seleccionó la red de intercambio de calor óptima.

Tabla 17 Ejemplo de Diseños de generados con 4 Branches.

Area Unidades Corazas Calentamiento Enfriamiento Costos de Costo Costo
Operación Capital Total
Diseño m2 KW KW $ $/s $/s
A_Design1 20053.668 37.000 99.000 91047.357 22400.315 5533052.116 0.319 0.375
A_Design4 19299.246 34.000 82.000 91177.414 22530.372 5248311.606 0.319 0.373
A_Design0 18606.855 36.000 91.000 91042.944 22395.903 5157707.056 0.319 0.371
A_Design5 18685.976 30.000 84.000 91047.357 22400.315 5102408.834 0.319 0.371
A_Design2 18044.044 35.000 88.000 91177.414 22530.372 4987124.778 0.319 0.370
A_Design8 18291.241 35.000 86.000 91047.357 22400.315 5003994.809 0.319 0.370
A_Design7 17459.164 37.000 88.000 91047.357 22400.315 4875236.427 0.319 0.369
A_Design6 17852.755 33.000 83.000 91172.623 22525.582 4866223.477 0.318 0.368
A_Design3 17469.454 33.000 81.000 91047.357 22400.315 4779278.073 0.318 0.367

Para la corrida de 4 Branches el diseño óptimo es A_Design3, ya que es el de menor

costo. A continuación, se muestra una tabla y gráfica de los resultados de diseños
óptimos de cada corrida.
 Tabla 18 Diseños óptimos de cada corrida.
Costos de Costo Costo
Area Unidades Corazas Calentamiento Enfriamiento
Operación Capital Total
No Braches m2 KW KW $/s $/s $/s
1 10007.5 22.0 47.0 103974.9 35327.9 0.3756 0.0286 0.4041
2 15988.8 30.0 73.0 93489.0 24842.0 0.3247 0.0996 0.4243
3 16547.2 33.0 78.0 91172.6 22525.6 0.3185 0.0472 0.3657
4 17469.5 33.0 81.0 91047.4 22400.3 0.3182 0.0488 0.3670
5 16831.9 36.0 91.0 91047.4 22400.3 0.3188 0.0484 0.3672
6 16758.6 34.0 79.0 91047.4 22400.3 0.3182 0.0474 0.3656
9 16823.5 35.0 93.0 91177.4 22530.4 0.3185 0.0479 0.3664

Gráfica 10 Comportamiento de los cotos vs No. de Branches de la tabla 18

Costo total $/s vs No. de Branches

0.4300
0.4200
0.4100
Costo Total $/s

0.4000
0.3900
0.3800
0.3700
0.3600
0.3500
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
No. de Branches

En los diseños con una especificación de Branches entre 1 y 2 tienen el mayor costo.
A a partir 3, desciende hasta tener un comportamiento casi asintótico. Esto quiere
decir, que a parir de 3 Branches los costos se mantienen constantes, por lo tanto,
sí seguimos aumentando el no. de branches no tendrá ninguna repercusión en los
costos. El diseño definitivo y óptimo de la unidad de destilación de petróleo es con
3 Branches, por que no tendría ningún beneficio tener dividir más corrientes, aparte,
aumentarían los costos de instrumentación y tubería de la planta.
4.5 Diseño óptimo de la unidad de destilación

A partir de diseño optimo con 3 Branches, se procedió a construir en Aspen Hysys

la red de intercambio de calor (Apéndice Figura 12) a partir del Grid Diagram
(Apéndice Figura 11).

Figura 12 Corriente de alimentación a la torre en la red.

Para este primer diseño solo se consideró la corriente de alimentación que es

precalentada a 360°C y posteriormente alimentada a la torre. Sin embargo, algunas
unidades de crudo cuentan con un preflash, antes columna atmosférica, mientras
que otros no. En los siguientes capítulos se hará un analsis pinch de la unidad de
destilación con preflash y se determinarán los arreglos óptimos. El principal objetivo
es hacer una comparación entre la red de intercambio de calor hecha anteriormente
y la red de intercambio de calor con preflash.
5 UNIDAD DE DESTILACION CON PREFLASH O DESPUNTE

Un recipiente preflash (figura 12), opera a una temperatura de 170-200 °C y elimina

la parte ligera del crudo (naphta), mientras que la fracción líquida se calienta hasta
360 °C para ser alimentada a la torre.

Figura 12 Unidad de destilación con preflash.

El Preflash se usan para manejar la hidráulica en los diseños de unidades de crudo

y para aumentar la capacidad de crudo. La instalación de un fash y un sistema de
condensación pueden ser más rentables que modificar un sistema de sobrecarga
de columna atmosférica existente. La cantidad de hidrocarburo vaporizado depende
de la temperatura.

5.1 Simulación de la sección de destilación con preaflash

Se usó como base la simulación anterior (sin preaflash) los valores predeterminados
de los flujos, cargas térmicas y diseño de los equipos. (Apéndice Figura 13). La
corriente de vapor que sale de flash, al ser una corriente caliente, se enfriará a 30°C
para poder ser combinada con la nafta que sale de la columna. Además, al ser una
corriente caliente, se aprovechará la carga térmica para la calentar corrientes frias
en la red de intercambio de calor.

Al colocar el flash se tiene que especificar en la corriente Mezcla cal 1, la

temperatura que sale del intercambiador o la fracción vapor (A mayor temperatura,
será mayor la cantidad de vapor y viceversa). En la simulación se especiará con la
fracción vapor.
En la siguiente tabla se muestran las fracciones vapor con su respectiva
temperatura y los flujos de las corrientes de entrada y salida del flash.

Tabla 19 Temperaturas y flujos para una determinada fracción de vapor.

Feacción Vapor Temperatura Mezcla 1 Cal Vap Liq Cond
°C m3/h m3/h m3/h
0 360 31.5 0.0 0.0
0.1 168.7 662.4 31.5 631.0
0.2 187.8 662.4 65.6 596.8

A partir de ahora cuando nos refiramos a una fracción de vapor 0, se estará

hablando de la primera simulación (sin Flash), por esta razón las corrientes vap y
liq cond son 0, ya que no existen en esta simulación.
Como se había mencionado antes al aumentar la fracción de vapor aumenta la
temperatura de la corriente, por lo tanto, también aumenta la cantidad de vapor que
sale de la corriente Vap y disminuye el flujo de Liq Cond.
5.2 Composición de las corrientes de Nafta

Como el principal objetivo es comparar la integración térmica de las dos

simulaciones (Fracción de vapor 0, 0.1, 0.2), debemos asegurar que las corrientes
de nafta que salen de las simulaciones con Frac Vap 0.1 y 0.2, tengan las mismas
composiciones de Pseudo-componentes que la simulación con fracción 0. Para
asegurar que las corrientes de nafta tenga los mismo Pseudo-componentes, se
parte de la siguiente premisa:

“El número de Pseudo-componentes de la nafta con Frac Vap 0 debe ser igual al
No. de Pseudo-componentes de la nafta (Frac Vap 0.1 o 0.2) de la columna + La
corriente Vap del flash”

Para lograr esto, se graficó el flujo molar de los Pseudo-componentes de la Nafta

Frac Vap 0.1 y Frac Vap 0. En la gráfica 11, la línea verde representa los
componentes que tiene la nafta con Frac Vap 0, el objetivo es que los componentes
que tiene la simulación con Vap Frac 0.1 o 0.2 sean igual a la línea verde. Por lo
tanto, se disminuyó el flujo de nafta de la columna desplazando la línea hacia la
derecha con el propósito de disminuir la cantidad de Pseudo-componentes hasta
lograr que se traslape con la línea verde (Vap Frac =0). Con un flujo de 112 m3/h
(línea roja) aseguramos que tenga las mismas composiciones de de Pseudo-
componentes.
Se hizo el mismo procesamiento para el Frac vap de 0.2. El flujo se nafta en la
columna disminuyo a 70 m3/h para traslapar con la línea verde.
Gráfica 11 Gráfica de flujo molar de los Pseudo-componentes de la Nafta
Frac Vap 0.1

120 Flujos molares de los Componentes

100
Disminuye el Flujo
Nafta Columna 0

80
Nafta 125 m3/h
kgmol/h

60 Nafta 120 m3/h

40 Nafta 112 m3/h

20

Pseudo-Componente

Gráfica 12 Gráfica de flujo molar de los Pseudo-componentes de la Nafta

Frac Vap 0.1

120
Nafta Frac Vap 0.2
100

80 Nafta Columna 0
kgmol/h

60 Nafta 70 m3/h

40

20

Componentes
 5.3 Diseños óptimos de la unidad de destilación con Preflash

Los datos fueron exportados al ambiente de Aspen Energy Analyzer, para crear los
diseños óptimos de Vap Frac 0.1 (Apéndice Figura 14) y 0.2 (Apéndice Figura 15).
El ΔT min = 9°C y el número de branches es de 3, estos valores son los mismo que
se usaron para simulación Frac Vap 0.
Los resultados de los diseños óptimos para las diferentes fracciones vapor se
muestran en la siguiente tabla:

Tabla 20 Diseños óptimos de la red de intercambio de calor a diferentes

fracciones de vapor
Q
Costos de Costo Costo Proceso
Fracción Vapor Area Unidades Corazas Calentamiento Enfriamiento
Operación Capital Total -
Proceso
No Braches m2 KW KW $/s $/s $/s kW
0 16,547.2 33.0 78.0 91,172.6 22,525.6 0.3185 0.0472 0.3657 68647.0
0.1 18,123.1 41.0 87.0 88,922.2 21,361.5 0.3096 0.0521 0.3617 67560.7
0.2 24,562.7 37.0 93.0 84,670.2 15,645.9 0.2952 0.0665 0.3617 69024.3

Grafica 13 Costo total de los diseños óptimos a diferentes fracciones de

vapor.
 Costo Total vs Fracción Vapor
0.366
0.3655
0.365

Costo Total ($/s)

0.3645
0.364
0.3635
0.363
0.3625
0.362
0.3615
0.361
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
Fracción Vap

Grafica 14 Costo de operación de los diseños óptimos a diferentes

fracciones de vapor.

Costo de operación vs Fracción Vapor

0.32

0.315
Costo Operación ($/s)

0.31

0.305

0.3

0.295

0.29
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
Fracción Vap

Grafica 15 Costo de capital de los diseños óptimos a diferentes fracciones

de vapor.
 Costo de Capital vs Fracción Vapor
0.07

0.065

Costo Capital ($/s)

0.06

0.055

0.05

0.045

0.04
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
Fracción Vap

Grafica 16 Carga térmicas de los diseños óptimos a diferentes fracciones de

vapor.

Q de Calentamiento vs Fracción Vapor

92000.0
91000.0
Q Calentamiento kW

90000.0
89000.0
88000.0
87000.0
86000.0
85000.0
84000.0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
Fracción Vapor

Grafica 17 Áreas de los diseños óptimos a diferentes fracciones de vapor.

 Área vs Fracción Vapor
27000.0

25000.0

23000.0
Área m3

21000.0

19000.0

17000.0

15000.0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
Fracción Vapor

Con la gráfica 13 se observa que al separar el vapor del líquido con un preflash, los
costos totales de la red de intercambio de calor disminuyen 1 % con respecto a al
costo total sin preflash (Vap =0)
Si observamos los costos de operación en la gráfica 14, disminuyen a medida que
aumentamos la fracción vapor. Este comportamiento está relacionado con la gráfica
16, en el cual disminuye la carga térmica de los servicios de calentamiento a medida
que aumentamos la fracción vapor.
Si observamos los costos de capital en la gráfica 15, aumentan a medida que
aumentamos la fracción vapor. Este comportamiento está relacionado con la gráfica
17, en el cual aumenta el área total de la red de intercambio de calor a medida que
aumentamos la fracción vapor.
Como se había visto en la Grafica 9 Costos de los diseños generados vs carga
térmica, se observa que los costos de operación tienen mayor peso, que los costos
de capital en los costos totales. Esta es la razón que hizo que los costos
disminuyeran con la fracción vapor de 0.1 y 0.2 por tener una carga térmicas de
calentamiento menor. Aunque la red de intercambio de fracción vapor 0 tenga
menores costos de capital, este no influye mucho en el costo total.
 6 COMENTARIOS

El proyecto se ha ido desarrollando conforme a cronograma de actividades. El

propósito de estas primeras nueve semanas fue hacer la caracterización del crudo
y establecer la simulación de la sección de destilación en Aspen Hysys, las semanas
restante nos enfocamos en la parte energética con el propósito de Estudiar
diferentes configuraciones del tren de precalentamiento buscando reducir el
consumo de energía del proceso con el uso de Aspen Energy Analyzer (PINCH).

7 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Actividad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Caracterización del
1
crudo
Simulación de la torre
2
atmosférica
Simulación del
3
proceso

4 Análisis energético

Opciones de
5 configuración del tren
de precalentamiento
Selección de los
6
arreglos óptimos
Simulación de torre
7 atmosfesrica con
flash
Arreglo de Pseudo-
8 componentes de
Nafta
Diseños óptimo con
9
Pre flash
8 Conclusiones

 Encontrar el mejor balance entre los servicios auxiliares y el área de los

intercambiadores para minimizar los costos de operación y equipo de
proceso con un ΔT min óptimo, asegurará el ahorro de energía; ya que
la selección del ΔT min es la base para el diseño óptimo de la red de
intercambio de calor.

 Una red con pocas o varias divisiones (Branches) de corrientes, no

necesariamente representará un menor costo. Aparte de optimizar para
obtener el diseño de menor costo, se debe tomar en cuenta, que, al tener
un mayor número de divisiones, aumentará el número de tuberías, lo
cual aumentan los costos relacionados a la instrumentación y tuberías
de la planta.

 Los costos de operación tienen mayor peso, que los costos de capital en
los costos totales para la sección de destilación de petróleo.

 Al separar el vapor del líquido con un preflash antes de la coumna de

destilación, los costos totales de la red de intercambio de calor
disminuyen 1 % con respecto a al costo total sin preflash (Vap frac =0).
Aunque la red de intercambio sin flash tenga menores costos de capital,
solo representa un pequeño porcentaje en los costos totales, ya que
mayor porcentaje lo tienen los costos de operación.

 El uso de un simulador como los es Aspen Energy analyzer es una

herramienta eficiente, ya que permite trabajar con redes compleja con
una base de datos extensa, además de ahorrar tiempo.
9 BIBLIOGRAFÍA

1. Daubert, T.E., Danner, R.P., API Technical Data Book-Petroleum Refining, 6a

Edición, American Petroleum Institute, EUA, 1997
2. Ernesto Ríos Patrón, Curvas experimentales de destilación y densidad, tesis de
licenciatura Fac. de Química, UNAM, 1993
3. César Helamán Gonzáles Romero, Criterios de Diseño para la simulación de una
torre de destilación atmosférica para procesar Crudo istmo y Maya, Tesis de
licenciatura Fac. de Química, UNAM 2013
4. Chang, A.F., Pashikanti, K., Liu, Y.A., Refining Engineering. Integrated Process
Modeling and Optimization, EUA, J. Wiley-VCH, 2012
5. Parkash, S., Refining Processes Handbook, EUA, GPP Elsevier, 2003
6. Meyers, R.A., Handbook of Petroleum Refining Processes, 3a Ed., EUA, Mc
Graw Hill, 2004
7. Luyben, W.L., Distillation Design and Control using ASPEN Simulation, EUA, J.
Wiley and Sons, 2006
8. ASPEN Plus User Guide, EUA, Aspen Technology In., 2000
9. J. Martínez1, L.Ale Ruiz2, Topping Process Using Different Methodologies, 2014
 10 Apéndice

Figura 7 Diagrama (Flow sheet) de proceso en el ambiente de simulación de la sección de destilación Aspen Hysys

3
Figura 11 Grid Diagram de la red de intercambio de calor óptimo de diseño con 3 Branches
Figura 12 Diagrama (Flow sheet) de la Red de intercambio de calor en el ambiente de simulación de la sección de destilación Aspen Vap Frac = 0

3
Figura 13 Diagrama (Flow sheet) de proceso en el ambiente de simulación con PREFLASH de la sección de destilación Aspen Hysys

3
Figura 14 Grid Diagram de la red de intercambio de calor óptimo con Preflash Frac Vap 0.1
Figura 15 Grid Diagram de la red de intercambio de calor óptimo con Preflash Frac Vap 0.2
Figura 16 Diagrama (Flow sheet) de la Red de intercambio de calor en el ambiente de simulación de la sección de destilación Aspen Vap Frac = 0.1

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