“UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRION”

FACULTAD DE MINAS
ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENERIA
DE MINAS

CURSO : TECNOLOGIA DEL CONCRETO

DOCENTE: PEREZ PARRAGUEZ, WILFRIED BRYAN

CICLO : VI “A”

ALUMNO : PEREZ VISURRAGA, Leonardo Brayhan

TAMARA MORI , Diego

FECHA : CERRO DE PASCO 12 DE DICIEMBRE DEL 2018

1
 INTRODUCCION

Este presente informe se realizó para agregar conocimientos

fundamentales y esenciales respecto al curso de tecnología de cocncreto.

La visita fue de gran ayuda a poder conocer los elementos que existen en
una planta concentradora que tipos de :

 Agregados
 Cemento
 Maquinaria

Utilizan para producir concreto premezclado

También fue de gran ayuda para poder saber mas sobre os ensayos que
realizan para poder optimizar su producción y tener mejor calidad en lo
que realizan

Algunos de los siguientes ensayos son

Para concreto fresco:

 Slump
 Porcentaje de aire
 Entre otros

Para concreto endurecido

 Ensayo para el esfuerzo a la compresión

Posterior vimos el control de calidad de agua y a que empresas exportan

su producto

Finalmente nos hablaron sobre el traslado del laboratorio a otra unidad

pudimos observar el laboratorio semivacío.

2
VISITA TECNICA A LA PLANTA ECOSERM RANCAS

En primer lugar nos dirigimos a la localidad de Rencas. Despues de llegar

fuimos a la planta de concreto Ecoserm Rancas donde nos acogieron el
encargado de seguridad nos pidió el documento de identificación para
poder ingresar a la planta todo esto ocurrió a las 8:30 am.

Nos informaron que como planta llevan 2 año abasteciendo concreto

premezclado y que en shotcrete no están en el mercado.

Los supervisores y el operador de planta se presentaron y nos

preguntaron cuál era el tema en si que deseábamos aprender.

Un integrante respondió sobre los ensayos y sobre el conocimiento de los

materiales que hay en planta y también sobre el shotcrete.

Dicho esto nos empezaron a explicar todo sobre la planta ,pero respecto
al shotcrete nos digieren que no estaban en el mercado y que su meta era
próximamente introducirse en el mercado del shotcrete.

3
MATERIALES QUE UTILIZAN :

1) En el caso de cemento utilizan:

 CEMENTO TIPO I Y TIPO V

 CEMENTO TIPO I

El cemento Tipo I es un cemento de uso general en la construcción, que

se emplea en obras que no requieren propiedades especiales. El cemento
portland Tipo I se fabrica mediante la molienda conjunta de clínker Tipo I y
yeso, que brindan mayor resistencia inicial y menores tiempos de
fraguado.

 CEMENTO TIPO V

El cemento portland Tipo V es un cemento de alta resistencia a los

sulfatos, ideal para obras que estén expuestas al daño por sulfatos. Este
cemento se fabrica mediante la molienda conjunta de clínker Tipo V (con
bajo contenido de aluminato tricálcico <5%) y yeso.

4
Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada
de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias.

Propiedades:

Alta resistencia a los sulfatos.

Aplicaciones:

Ideal para losas, tuberías y postes de concreto en contacto con suelos o

aguas con alto contenido de sulfatos.

Para cualquier estructura de concreto que requiera alta resistencia a los

sulfatos.

Norma UNE 80303-1:2001- Cementos resistentes a los sulfatos.

2) AGREGADOS

2.1) AGREGADOS FINOS

 ARENA SEGUNDA
 ARENA REFINADA

2.2) AGREGADOS GRUESOS

 PIEDRA CHANCADA ¾
 CANTO RODADO ¾

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3) CONTROLES DE CALIDAD

3.1) CONCRETO FRESCO

 A) SLUMP

El denominado ensayo de asiento, llamado también de revenimiento o

“Slump test”, se encuentra ampliamente difundido y su empleo es
aceptado para caracterizar el comportamiento del concreto fresco.

Esta prueba, desarrollada por Duft Abrams, fue adoptada en 1921 por el
ASTM y revisada finalmente en 1978.

El ensayo consiste en consolidar una muestra de concreto fresco en un

molde tronco cocino, midiendo el asiento del pastón luego de
desmoldeado

El procedimiento de Ensayo

El molde se coloca sobre una superficie plana y humedecida,

manteniendo inmóvil, pisando las aletas. Seguidamente se vierte una
capa de concreto hasta un tercio del volumen. El concreto se coloca
moviendo la pala en torno del borde superior del molde, para asegurar la
homogeneidad. Se apisona con la varilla, aplicando 25 golpes,
distribuidos uniformemente.

Enseguida se colocan otras dos capas con el mismo procedimiento a un

tercio del volumen y consolidando, de manera que la barra penetre en la
capa inmediata inferior.

La primera capa de 67 mm de altura y la segunda a 155 mm.

6
La tercera capa se deberá llenar en exceso, para luego en vasar al
término de la consolidación. En le caso de faltar material se añadirá al
concreto necesario, enrazando con la barra o cuchara de albañil. Lleno y
enrasaco el molde, el molde se levanta lenta y cuidadosamente en
dirección vertical. Se estima que desde el inicio de la operación hasta el
término no deben transcurrir más de 2 minutos; de los cuales el proceso
de desmolde no toma más de cinco segundos.

B) PORCENTAJE DE AIRE DEL CONCRETO

ENSAYO DEL CONTENIDO DE AIRE EN EL CONCRETO POR EL

MÉTODO DE PRESIÓN

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OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

Este ensayo tiene por objetivo determinar la cantidad de aire atrapado en

una muestra de concreto fresco expresado en porcentaje. Las normas
que establecen el método de ensayo son la NTP 339.080, así como la
norma ASTM C-231

El contenido del aire en el concreto generalmente ocupa del 1% al 3% del

volumen de la mezcla. Este método determina la cantidad de aire del
hormigón fresco, excluyendo cualquier cantidad de aire que pueden
contener las partículas de los agregados . Este método de ensayo fue
destinado para concretos y morteros elaborados con agregados
parcialmente densos. No es aplicable para concretos hechos con
agregados livianos, escoria de alto horno enfriada por aire, o agregados
de alta porosidad

MATERIALES Y EQUIPOS A UTILIZAR

MEDIDOR DE AIRE (Washington):

El equipo que se especifica para este ensayo es un aparato tipo
Washington, el cual cuenta con un manómetro que registra
directamente el contenido de aire, en porcentaje, con respecto al
volumen de concreto. Este medidor consta de un recipiente con
tapa de acero. Cuenta con una tapa hermética, una par de llaves
de agua, cámara de presión con dial, bomba manual, válvulas y
accesorios

8
VARILLA PUNTA (16 mm (5/8 pulg) ± 2 mm (1/16 pulg):
Utilizaremos para apisonar cada capa con golpes en toda el área.

REGLA PARA ENRASAR (Por lo menos 3 mm (1/8 de pulg) de

espesor, 20 mm (¾ de pulg) de ancho y 300 mm (12 pulg) de
longitud): Utilizaremos para nivelar la muestra sobre el recipiente.

MAZO (MARTILLO DE GOMA) (Con una masa aproximadamente

de 0.57 ± 0.23 kg (1.25± 0.50 lb) para usarse con medidas de 14 L
(0.5 pies³) o menores): Utilizaremos para golpear los costados del
recipiente.

9
 RECIPIENTE DE MEDICIÓN: (P=3441, 78 ; V=0.00698)

PROCEDIMIENTO:

PRIMER PASO: Se llena TERCER PASO: Después

el recipiente con la de apisonar, golpear los
muestra del concreto costados del recipiente
según el asentamiento tres veces en sus cuatro
lados del recipiente con el
martillo de goma.

SEGUNDO PASO: se
coloca el concreto en tres CUARTO PASO: nivelar la
capas de igual volumen, capa superior con una
donde se apisona cada regla al ras del recipiente
capa con 25 golpes con la
varilla distribuida en toda
el área

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QUINTO PASO: Limpiar
con una franela el borde
del recipiente para colocar
la tapa (Washington) para
cerrarle herméticamente.
SEXTO PASO: Cerrar las
válvulas para aire y abrir
las llaves para agua.
Mediante una pipeta de
goma introducir agua por
una de las llaves de agua
hasta que fluya por la otra
llave.

SEPTIMO PASO: OCTAVO PASO: Luego

Inyectar el aire a la de que la aguja tiene la
cámara de presión marca de presión inicial se
hasta que la aguja del abre la válvula principal,
dial llegue a la dar manómetro para
marcade presión inicial estabilizar, finalmente nos
(cero) arrojará el resultado en
porcentaje.

11
CONCLUSIÓN

Se concluyó que el porcentaje de aire contenido en el concreto es de

1,9% por lo tanto cumple con las norma NTP 339.080, así como la norma
ASTM C-231

FUENTES DE ERROR:

El manómetro debe estar calibrado.

No cumplir con el número de golpes tanto con la varilla y el martillo
de goma.
RECOMENDACIONES:

Se debe apisonar desde no menos de una pulgada de la capa

inferior
Dar golpecitos al manómetro para que se calibre.
Limpiar el borde del recipiente con una franela para que se cierre
herméticamente

3.2) CONCRETO ENDURECIDO

ROTURAS DE PROBETA PARA VER LA RESISTENCIA QUE SE ESTA

ALCANZANDO

Las probetas que hayan estado curadas en cámaras húmedas o

sumergidas en agua, tienen que perder humedad antes de su rotura. El
tiempo máximo trascurrido de su extracción de la cámara de
conservación, no será superior a 3 horas.

La probeta se coloca de forma muy cuidadosa en el plato inferior

centrándola con ayuda de las marcas de referencia.

Acto seguido se aproximan los platos de la prensa de forma que el

superior se coloque perfectamente en la cara superior de la probeta sin
atribuirle carga a ésta.

A continuación se aplicará la carga de forma continua y sin choques

bruscos, de manera que el aumento de tensión medio sobre la probeta
sea de 5 ± 2 kgf/cm²/s. En estas condiciones se sigue aplicando carga
hasta que la probeta deforme rápidamente. Se anotará la carga máxima
obtenida en el momento de rotura.

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Cómo se Expresan

El resultado se calcula dividiendo la carga de ruptura en Newtons, por la

superficie de la base de la probeta en mm². El valor de resistencia a
compresión se expresa en MPa (N/mm²).

Utilidad del Ensayo

El ensayo es básico para la aceptación de hormigón puesto en obra o

para la evaluación de la capacidad de un hormigón a compresión

Cuándo Hacerlo

Normalmente, la frecuencia de ensayos y el número de los mismos

vendrá dada por el plan de control de calidad de una obra determinada,
según método estadístico, o total, y en consecuencia, muy variable.

El ensayo también se utiliza para la determinación de resistencia de

elementos concretos en los que se han extraído probetas testigo
mediante máquinas y procedimientos específicos

4) ADITIVOS QUE UTILIZAN

A) INCORPORADOR DE AIRE (LA MARCA ZIKA)

Es un aditivo elaborado a base de agentes tenso activos que adicionado

al concreto genera micro burbujas que se reparten uniformemente en la
masa del concreto.

No contiene cloruros.

USOS

 Concreto sometido a bajas temperaturas.

 Concreto de subterráneos, cimientos, sobrecimientos, obras
 hidráulicas en general (represas, canales, etc).
 Concreto en carreteras, aeropuertos, entre otros.
 Transporte del concreto en camión tolva.
 Concreto a la vista, concreto bombeado.

13
CARACTERÍSTICAS / VENTAJAS

En Concreto fresco:

 Permite un aumento en la trabajabilidad y/o una disminución en el

agua de amasado.
 Reduce la segregación en el concreto, especialmente en las
faenas de transporte.
 Reduce la exudación en el concreto.
 Incrementa la cohesión interna de la masa del concreto.
 Permite reducir el tiempo de vibración y colocación.
 Mejora el aspecto superficial del concreto.
 Incremento de la impermeabilidad.
 En Concreto endurecido:
 Aumento de las resistencias a la acción de aguas agresivas.
 Incremento de las resistencias a ciclos de hielo y deshielo.
 Rompe la capilaridad

SUPERPLASTIFICANTE (MARCA ZOKIMIKA)

 Aditivo reductor de agua de alta actividad o superplastificante:

Es un aditivo que, sin modificar la consistencia, permite reducir

fuertemente el contenido en agua de un determinado hormigón, o que,
sin modificar el contenido en agua, aumenta considerablemente el
asiento, o ambos efectos a la vez.

5) PRINCIPALES CLIENTES

 MINERA HUARON
 CERRO S.A.C en sus distintas unidades
 Diferentes obras publicas

6) Diseños que realizan

 100
 140
 210
 280 y hasta 350 max resistencia

14
7) ENSAYOS A LOS AGREGADOS

A) GRANULOMETRIA

OBJETIVOS

 Determinar el tamaño de las partículas.

 Verificar si el agregado cumple con la NTP 400.037 o ASTM - C33.

MATERIALES y/o EQUIPOS

 Muestra de agregados gruesos (piedra de ¾”).

 Muestra de agregado fino.
 Tamices.
 Brocha.
 Cucharones.
 Balanza electrónica de precisión

PROCEDIMIENTO

PARA EL AGREGADO FINO (ARENA):

a) Secar la muestra por 24 h a una temperatura constante de 110° ± 5°C.

b) Se pesó el agregado fino ya retirado del horno.

c) Se seleccionó los tamices para realizar el ensayo los tamices que se

utilizaron y más importantes fueron el tamiz N°4, N°8, N°40, N° 100 y la
N° 200. Se puso la muestra de 500gr y se agito los tamices por
aproximadamente 5 minutos.

d) Se dejó de agitar y se puso a reposar como mínimo 3 minutos.

e) Se destapo desde el tamiz N° 4 para poder observar cuanto retuvo

cada tamiz.

f) Se pesó cuanto se obtuvo en cada tamiz para que al final se pueda

obtener los 500gr que se utilizó al principio y también para poder hallar el
error en nuestro tamizado.

g) La arena retenida en la malla N° 200 fue lavada para poder eliminar

arcillas y limos de nuestro agregado. Se secó a continuación en el horno a
una temperatura de 110°+- 105° por 24 horas.

15
h) Luego se retiró la arena puesta en el horno para poder pesarla y

obtener el peso de la malla N°200.

PARA EL AGREGADO GRUESO

a) Como nuestra muestra de agregado grueso no fue de ½” si no de ¾”,

procedemos a pesar 5679gr y colocamos al horno.

b) Secar la muestra por 24 h ± 4h a una temperatura constan de 110 ±

5°C.

c) Se seleccionó los tamices para realizar el ensayo: 1"; 3/4"; 1/2"; 3/8”;
¼”, y N°4.

d) Colocar la muestra de agregado en varias partes para tamizarlo.

e) Acoplar los tamices en forma manual y agitarlo por un periodo

suficiente (mín. 2’), hasta que no más del 1% en peso del retenido en el
tamiz pase.

f) Retirar los residuos de cada tamiz y colocarlos en los recipientes.

g) Pesar lo que retuvo cada tamiz.

h) Anotar los pesos para luego realizar los cálculos y finalmente comparar
resultados con las especificaciones.

B) PESO UNITARIO

MATERIAL Y EQUIPO:

 Agregado grueso y/o fino en cantidad suficiente que exceda la

 capacidad del molde (de 125% a 200% el volumen del molde).
 Balanza o báscula con una precisión de 0.1%
 Varilla compactadora.
 Recipiente volumétrico (molde)
 Pala o cucharón de tamaño conveniente para llenar el molde.

PROCEDIMIENTO:

Procedimiento para determinación de los pesos unitarios.

A. Determinación del Peso Unitario o Volumétrico Seco Suelto (PVSS)

16
1. Seleccionamos una muestra representativa por cuarteo

(Suponiendo que ya estaba seleccionada con este método) del

agregado a ensayar (Grava o Arena).

2. La muestra debe estar previamente seca (Secada al Horno) a una

temperatura constante de 110 ± 5 °C

3. Pesamos el recipiente volumétrico

4. Depositamos el material en el recipiente y procuramos efectuar

esta operación con ayuda de un recipiente volumétrico pequeño

utilizando una altura constante de 0.2513 m sobre la parte superior

del molde que no exceda de 5 cm (el puño de la mano).

5. Una vez llenado el recipiente en rase, tomando en cuenta para

realizar esta operación cuando el material era grava utilizamos los

dedos de la mano y en el caso de la arena nos auxiliamos de un

enrazado.

6. Pesamos el material que había sido depositado en el recipiente

volumétrico en tres porciones diferentes debido a la capacidad de la
balanza que no debía exceder a los 3kg.

C) DENSIDAD Y PORCENTAJE DE ABSORCION

EQUIPOS Y MATERIAL EMPLEADO

Para agregado grueso

Balanza: Equipo para determinar masa, que sea sensible y legible, con
una aproximación de 0,05% de la masa de la muestra en cualquier punto
dentro del rango de uso para este ensayo, o 0,5 g, la que sea mayor. La
balanza debe estar equipada con un dispositivo apropiado para
suspender el recipiente para la muestra en agua, desde el centro de la
plataforma o recipiente de la balanza.

17
Canasta de alambre: Con una abertura de 3,35 mm (No. 6) o de malla
más fina o un cubo de ancho y altura aproximadamente iguales, con una
capacidad de 4 litros a 7 litros, para un árido con tamaño máximo nominal
de 37,5 mm o menor, o una canasta más grande, según sea necesario,
para el ensayo de áridos de mayor tamaño máximo.

Tanque de agua: Hermético, dentro del cual se coloca la canasta de

alambre mientras se suspende bajo la balanza.

Tamices: Tamiz de 4,75 mm (No. 4) o de otros tamaños según sean

necesarios

Horno. De tamaño suficiente, capaz de mantener una temperatura

uniforme de 110 ºC ± 5 ºC.

Para agregado fino

Horno: Capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 °C ± 5 °C.

Balanza: Que tenga una capacidad de 1 kg o más, con una sensibilidad

de 0,1 g o menos y una precisión de 0,1% de la carga de ensayo en
cualquier punto dentro del rango de uso para este método de ensayo. La
diferencia entre lecturas debe tener una precisión dentro de 0,1 g, en
cualquier rango de 100 g de carga.

Picnómetro Frasco volumétrico de vidrio con capacidad de 500 cm³ a

temperatura normal.

Molde y compactador para ensayo de humedad superficial. El molde

metálico debe tener la forma de un cono truncado, con las siguientes
dimensiones: 40 mm ± 3 mm de diámetro interno superior, 90 mm ± 3 mm
de diámetro interno en la base y 75 mm ± 3 mm de altura; el metal debe
tener un espesor mínimo de 0,8 mm. El compactador metálico debe tener
una masa de 340 g ± 15 g y una cara compactadora circular y plana, de
25 mm ± 3 mm de diámetro.

18
Material empleado

 1200g de agregado fino

 3000g de agregado grueso (Ver anexo: Tabla 7)

1. PROCEDIMIENTO

Preparación de las muestras de ensayo

Nota: Se deben tomar las muestras del árido, de acuerdo a la NTE INEN
695. Mezclar íntegramente la muestra y reducirla hasta obtener una
muestra de ensayo, utilizando el procedimiento indicado en la NTE INEN
2 566

Colocar las muestras en bandejas, una para árido fino y otra para árido
grueso, luego dejarlas secar en el horno a una temperatura de 110 ºC ± 5
ºC, hasta conseguir una masa constante, dejarlas que se enfríe hasta una
temperatura que sea confortable para su manipulación (aproximadamente
50 ºC), luego cubrirlas con agua, ya sea por inmersión o por adición de
agua, hasta alcanzar al menos 6% de humedad en el árido fino y dejar
que repose por 24 h ± 4 h.

Procedimiento para agregado grueso

a. Retirar la muestra de ensayo del agua, colocarla sobre un paño

absorbente y con el mismo frotarla hasta que sea eliminada toda
lámina visible de agua. Secar las partículas grandes
individualmente.

b. Pesamos en la balanza la masa de la muestra de ensayo en

condición saturada con una aproximación de 0,5 g o 0,05%.

c. Después, inmediatamente colocar la muestra de ensayo saturada

superficialmente seca (SSS) en la canasta de alambre y pesar su
masa aparente en agua a 23 ºC ± 2 ºC. Remover todo el aire
atrapado antes de determinar la masa mediante la agitación del
recipiente mientras se lo sumerge en el tanque de agua.

19
d. Secar la muestra en el horno a una temperatura de 110 ºC ± 5 ºC,
hasta conseguir una masa constante. Enfriar la muestra al aire, a
temperatura ambiente, entre 1 hora a 3 horas o hasta que el árido
se haya enfriado a una temperatura que sea confortable para el
manejo (aproximadamente 50 ºC) y pesar en la balanza su masa.

Procedimiento para agregado fino

a. Decantar el exceso de agua, evitando la pérdida de finos, extender

la muestra sobre una superficie plana, no absorbente, expuesta a
una corriente suave de aire caliente y moverla frecuentemente para
asegurar un secado homogéneo.

b. Determinamos la humedad superficial del agregado, sobre una

superficie lisa no absorbente, con el diámetro mayor hacia abajo,
colocamos en el molde (cono truncado) en forma suelta, una
porción del árido fino parcialmente seco, hasta llenarlo y
compactamos el árido fino con 25 golpes ligeros del compactador.

c. Remover el árido fino que ha caído alrededor de la base y levantar

el molde verticalmente. Si la humedad superficial todavía está
presente, el árido fino mantendrá la forma del molde. Cuando el
árido fino se desmorona ligeramente, ello indica que se ha
alcanzado la condición de superficie seca.

d. Llenar parcialmente el picnómetro con agua (23°C), introducir en el

picnómetro 500 g ± 10 g de árido fino saturado superficialmente
seco y llenar con agua adicional hasta aproximadamente el 90% de
su capacidad.

e. Luego rodar, invertir y agitar el picnómetro para eliminar las

burbujas visibles de aire.

f. Después de eliminar todas las burbujas de aire, ajustar la

temperatura del picnómetro y su contenido a 23,0 °C ± 2,0 °C,

20
 llevar el nivel de agua en el picnómetro hasta la marca de
calibración.

g. Pesar en la balanza la masa total del picnómetro, muestra y agua.

h. Retirar el árido fino del picnómetro, secarlo en el horno a una

temperatura de 110 °C ± 5 °C, hasta conseguir una masa
constante y enfriarlo a temperatura ambiente por 1 h ± ½ h y
determinar su masa.

i. Pesar la masa del picnómetro lleno hasta la marca de calibración,

con agua a 23,0 °C ± 2,0 °C.

Importante: Para la determinación de la absorción, utilizar una porción

separada de 500 g ± 10 g de árido fino en condición saturada
superficialmente seca, secarlo hasta conseguir una masa constante en el
horno a 110 °C ± 5 °C y pesar en la balanza su masa seca.

6.EL CONTROL DE CALIDAD DEL AGUA

La empresa manda a realizar pruebas a los laboratorios de la Universidad

Nacional de Ingeniería

7. EQUIPOS

La empresa cuenta con casi todos los equipos para realizar los diferentes
ensayos, pero no cuenta con equipos para el tema de durabilidad

21
 SHOTCRETE

Significado de shotcrete

La palabra shotcrete es un término inglés el cual podemos reflejar en las

siguientes igualdades:

 Shot = proyectar o tirar

 Concrete = hormigón o concreto

 Shotcrete = Hormigón proyectado o concreto lanzado

Definición de shotcrete

 Consiste en lanzar concreto húmedo contra el techo y las paredes

a sostener, el mismo que al fraguar evitará el desplazamiento de

rocas.

 Se utiliza principalmente en minería subterránea como sistema de

fortificación de túneles pero también con frecuencia para el relleno

de cavidades.

 La tecnología del hormigón proyectado (shotcrete) ha

revolucionado la construcción de túneles en la minería desde

mediados del siglo XX.

22
 El desarrollo científico de los materiales y la mejora de su

rendimiento, junto con los avances tecnológicos de los equipos de

proyección han hecho del hormigón proyectado el material por

excelencia para la ejecución de los proyectos de construcción

subterránea actuales.

 Debido a sus características y a su modo de aplicación, el

hormigón proyectado permite el sostenimiento inmediato y ofrece

una excelente impermeabilidad, adaptándose perfectamente al

contorno de la excavación. Esto ha permitido la construcción de

estructuras subterráneas que antes no eran posibles.

 Hormigón proyectado o concreto lanzado (shotcrete) es el nombre

genérico del concreto cuyos materiales componentes son:

cemento, agregados, agua, aditivos y elementos de refuerzo, los

cuales son aplicados neumáticamente y compactados

dinámicamente a alta velocidad sobre una superficie.

23
USO DEL SHOTCRETE EN FORTIFICACIÓN DE MINAS

 La estabilidad de la roca circundante a una excavación simple

como un tajeo en una labor, una galería, una estación de pique,

una rampa, etc., depende de los esfuerzos y de las condiciones

estructurales de la masa rocosa. Las inestabilidades locales son

controladas por los cambios locales en los esfuerzos, por la

presencia de rasgos estructurales y por la cantidad de daño

causado a la masa rocosa por la voladura. En esta escala local, el

sostenimiento es muy importante porque resuelve el problema de

la estructura de la masa rocosa y de los esfuerzos, controlando el

movimiento y reduciendo la posibilidad de falla en los bordes de la

excavación.

 La fortificación de minas con shotcrete es usada para labores

mineras subterráneas como también es usada para labores

mineras a cielo abierto, pero actualmente es usada

mayoritariamente en minería subterránea en un 92% y minas a

cielo abierto en un 8% aproximadamente.

24
  El Sistema de Fortificación Shotcrete, tiene como propósito sellar el

área de tal manera de evitar filtraciones de agua, y en conjunto con

la malla y pernos, formar un sistema de protección similar a un

hormigón armado.

Usos shotcrete en minería subterránea

1. Galerías

2. Chimeneas

3. Preparación y hundimiento

4. Caserones

5. Zanjas (temporal)

6. Lugares de acopio de mineral o materiales.

7. Bocaminas.

25
Usos shotcrete en minería a cielo abierto

1. Sostenimiento de taludes

Definición de taludes

Se entiende por talud a cualquier superficie inclinada respecto de la

horizontal que hayan de adoptar permanentemente las estructuras de

tierra.

Deslizamiento

Se denomina deslizamiento a la rotura y al desplazamiento del suelo

situado debajo de un talud, que origina un movimiento hacia abajo y hacia

fuera de toda la masa que participa del mismo. Los deslizamientos

pueden producirse de distintas maneras, es decir en forma lenta o rápida,

con o sin provocación aparente, etc. Generalmente se producen como

consecuencia de excavación eso socavaciones en el pie del talud.

26
2 PRINCIPIOS DE ACCIÓN DEL SHOTCRETE EN EL

SOSTENIMIENTO DE EXCAVACIONES ROCOSAS

 La acción conjunta del shotcrete y la roca, impide que éstos se

deformen independientemente.

 La interacción induce la formación de un esfuerzo radial de

confinamiento, que controla las deformaciones y que aplicado

sobre la periferia de la excavación, ayuda a la formación de un arco

de sustentación.

 El shotcrete mantiene el entrabe de las posibles cuñas o bloques

rocosos, sellando las discontinuidades o grietas producidas por la

voladura.

27
APLICACIÓN DEL SHOTCRETE

 La calidad del shotcrete final depende de los procedimientos

usados en su aplicación. Estos procedimientos incluyen: la

preparación de la superficie, técnicas del lanzado.

Preparación de la superficie

 El shotcrete no debe ser aplicado directamente a la superficie

rocosa seca, con polvo o congelada. El área de trabajo debe ser

rociada con un chorro de aire-agua para remover la roca suelta y el

polvo de la superficie donde se aplicará el shotcrete.

28
  La roca húmeda creará una buena superficie, sobre la cual se

colocará la capa inicial de shotcrete. En caso de aplicar varias

capas de shotcrete, antes de aplicar la siguiente capa es necesario

limpiar la anterior para una buena adherencia.

Técnicas de lanzado

La posición de trabajo debe ser tal, que haga posible cumplir con las

especificaciones que se dan a continuación. La Figura 6, muestra algunas

de las posiciones de trabajo recomendables.

La distancia ideal de lanzado es de 1 a 1.5 m. El sostener la boquilla más

alejada de la superficie rocosa, resultará en una velocidad inferior del flujo

de los materiales, lo cual conducirá a una pobre compactación y a un

mayor rebote

29
Distribución uniforme del shotcrete

 Respecto al ángulo de lanzado, como regla general, la boquilla

debe ser dirigida perpendicularmente a la superficie rocosa. El

ángulo de lanzado no debe ser menor de 45º.

 A fin de distribuir uniformemente el shotcrete, la boquilla debe ser

dirigida perpendicularmente a la superficie rocosa y debe ser

rotada continuamente en una serie de pequeños óvalos o círculos.

30
31
TALADROS DE DRENAJE: Cuando el shotcrete es aplicado a la masa

rocosa con juntas bien definidas y portantes de agua, es importante

proveerla de drenaje a través de la capa de shotcrete, a fin de liberar las

altas presiones de agua. Taladros de drenaje, fijados con tubos plásticos

como los ilustrados en la Figura 9 son comúnmente usados para este

propósito. Donde la filtración de agua no es restringida a pocos rasgos

estructurales específicos, una esterilla de fibra porosa puede ser adosada

a la superficie de la roca antes que la capa de shotcrete sea aplicada.

Cuando se practica el drenaje, el agua de los drenes deberá ser colectado

y dirigido a una cuneta o sumidero.

32
COMPONENTES DEL SHOTCRETE

 El shotcrete es un sistema de tres materiales, cemento, agregados

y agua. Para extender sus propiedades y aplicaciones potenciales

puede fácilmente convertirse en un sistema de 5 componentes

típicos, resultando en una interacción compleja especialmente

cuando se combinan con los parámetros de aplicación del concreto

proyectado.

Cemento

 El cemento actúa como un “aglutinante” en la mezcla de concreto

proyectado que une y fija las partículas de agregado. El cemento

también es el lubricante principal del concreto proyectado, tiene un

fraguado hidráulico y por lo tanto es parcialmente responsable de

las propiedades mecánicas del concreto endurecido. Sin embargo,

aquí hay un requerimiento importante que no es condición en

concreto estructural. El cemento para el concreto proyectado

siempre debe empezar a fraguar extremadamente rápido y producir

muy alta resistencia temprana. El cemento que no reaccione bien

al combinarse con acelerantes de fraguado o con aditivos de

reacción lenta no es apropiado para la producción de concreto

proyectado para estabilización del terreno.

33
 Normalmente para la confección del shotcrete se utiliza cemento

Pórtland.

Agregados

 Los agregados (partículas de piedra) están presentes en mayor

proporción en el concreto proyectado. Aproximadamente 75% del

volumen es arena y grava.

34
 Cómo regla práctica, los agregados más grandes no deberían ser

más de 16 mm. La experiencia ha mostrado que con agregados de

más de 16 mm se incrementa drásticamente el rebote,

aproximadamente el 60-70 % de los agregados sobre 8 mm están

contenidos en el rebote. Por otro lado, debe haber suficiente

cantidad de finos, menores de 0.2 mm, para formar una capa inicial

sobre la superficie de la roca.

Arena Gravilla

Agua

 El agua de la mezcla debe ser limpia y libre de sustancias que

puedan dañar al concreto o al acero.

 El agua va dentro del concreto proyectado como agua añadida

durante su producción y como humedad inherente en el agregado.

35
 La consistencia (plasticidad) de la mezcla la regula el agua y los

aditivos. El agua de mezclado no debe contener ningún

componente que retarde o acelere la hidratación.

Estos son principalmente:

• Aceite y grasa

• Azucares

• Sales

• Cloruros

• Sulfatos

El agua natural subterránea, el agua lluvia, el agua de río y de

lagos normalmente es adecuada. El agua marina no debe utilizarse

debido a su alto contenido de cloruros. El agua potable siempre es

adecuada para la producción de concreto proyectada.

36
 Aditivos

 Las adiciones o aditivos se emplean en concreto proyectado para

una variedad de requerimientos por lo que cambian

considerablemente en características:

1. Para mejorar propiedades de durabilidad especificas (resistencia a

solventes o acción de agresores).

2. Para aumentar la capacidad de retención de agua (estabilización

de la mezcla).

3. Para reducir la presión de bombeo durante el suministro

(lubricante).

 Los aditivos para el concreto se utilizan para mejorar y/o cambiar

las propiedades del concreto que no pueden o no pueden

correctamente ser controladas por los componentes cemento,

agregados y agua. Los aditivos pueden ser también adicionados al

concreto proyectado durante el proceso de proyección para regular

el inicio del fraguado.

 Los aditivos de concreto hacen que el concreto sea un sistema

complejo de múltiples materiales.

 Los aditivos de concreto proyectado se adicionan como porcentaje

del peso o volumen del cemento.

 Estos se adicionan en un rango aproximado de 0.5% a 6% con

respecto al peso del cemento. Esto da cantidades de 2 kg/m3 a 30

37
 kg/m3, que está en el rango de las milésimas partes del volumen

total de concreto. Todos los aditivos usados son colocados en el

concreto durante su producción en la planta de mezcla después de

la medición inicial de agua. Una excepción es el acelerante del

fraguado, el cual se adiciona inmediatamente antes de ser

proyectado.

Tipos de Aditivos

1. Plastificantes: Son aquellos que hacen la mezcla más dócil,

que tenga más fluidez sin aumentar el agua y sin reducir la

resistencia.

2. Hidrófonos: Son aquellos que impermeabilizan.

3. Retardadores: Son aquellos que retardan el tiempo de

fraguado.

4. Acelerantes: Son aquellos que aceleran el fraguado.( Se

adicionan al último)

 Los aditivos acelerantes son productos solubles en agua que

actúan químicamente influyendo en la velocidad de disolución de

los constituyentes del cemento, apresurando las reacciones

38
 químicas. Los acelerantes permiten disminuir los tiempos de

fraguado y obtener resistencias elevadas a edad temprana, aunque

la resistencia a largo plazo puede disminuir en mayor o menor

medida según el tipo de acelerante que se utilice.

 Con los acelerantes que se utilizan en hormigón proyectado se

logra un fraguado extraordinariamente rápido. La técnica de

aplicación permite que el acelerante reaccione sólo en el momento

de la proyección, sin riesgo de fraguado prematuro en la mezcla

inicial.

 Las ventajas obtenidas al utilizar acelerantes en el hormigón

proyectado son las siguientes :

 Aplicación rápida de capas sucesivas.

 El rápido fraguado permite detener las filtraciones de agua.

 Rápida adquisición de resistencia.

 Rápida consolidación de la zona de trabajo en túneles.

5. Anticongelantes: Son aquellos que sirve para trabajar en

heladas:

6. Aislantes: Son aquellas que modifican los poros, mejorando la

resistencia a las heladas sin aumentar retracción.

39
 7. Superfluidificantes: son ampliamente usados por su efectiva

acción para aumentar la trabajabilidad de la mezcla ó reducir el

contenido de agua del hormigón manteniendo la misma

consistencia. Ambos efectos se traducen en una estructura de

poros más cerrada con el consecuente incremento de la

resistencia y durabilidad.

 Nota: El aditivo principal utilizado tanto en el hormigón proyectado

por vía seca como por vía húmeda es el aditivo acelerante de

fraguado. Este producto se presenta en polvo o en líquido. La

acción del aditivo acelerante en el fraguado inicial y en el

endurecimiento del cemento, difieren mucho en función de la clase

y tipo de cemento, de la cantidad de agua añadida y de la

temperatura ambiente, por lo que se hace imprescindible la

realización de ensayos previos.

Algunos tipos de aditivos

Escoria

Esta se genera en la fundición de hierro mineral. También es barato y es

un excelente relleno, pero reduce la resistencia muy temprana. La

durabilidad del concreto proyectado a menudo puede ser mejorada con

escoria.

40
Microsílica

El humo de sílice es SiO2 amorfo, que se da como un sub-producto en la

producción de silicona. El humo de sílice o microsílice mejora

considerablemente la adherencia del hormigón proyectado, disminuye su

rebote, mejora la trabajabilidad y la impermeabilidad, y aumenta las

resistencias iniciales y finales pero su costo es alto.

La microsílica es extremadamente fina que utilizada en cantidades del 8 al

13 % por peso del cemento, permite duplicar y hasta triplicar la resistencia

del shotcrete, además reduce el rebote, mejora la adhesión a la superficie

de la roca y permite colocar capas de hasta 200 mm de espesor en un

paso simple, por su calidad “pegajosa”, sin embargo, en la mezcla

húmeda, esta calidad de pegajosa disminuye la facilidad de trabajo,

requiriéndose de superplastificantes para restaurar dicha facilidad de

trabajo.

Ceniza volante

La ceniza volante se obtiene de los filtros en la generación de la

electricidad con carbón pulverizado. La ceniza volátil es barata y tiene

muy buenas propiedades de manejabilidad.

Es también adecuada para requerimientos específicos de durabilidad. La

homogeneidad del producto es un factor importante de la ceniza volante.

41
 Escoria Microsilice Ceniza Volante

Shotcrete reforzado con fibra (Otros componentes adicionales)

El concreto proyectado reforzado con fibra se ha vuelto ahora mucho más

importante debido al desarrollo de nuevos y más efectivos tipos de fibra,

su disponibilidad creciente y su inclusión en varios estándares.

Puede considerarse que actúa en perfecta combinación con el concreto

proyectado. Lo mismo que el concreto convencional, el concreto

proyectado es un material frágil con resistencia limitada a la tensión y a la

flexión pero con excelente resistencia a la compresión. Ciertamente es

posible reforzar concreto proyectado con refuerzo de acero convencional,

pero su instalación es muy dispendiosa, toma mucho tiempo y

frecuentemente en condiciones críticas en cuanto a seguridad industrial.

Además las barras de refuerzo no se adaptan bien al grosor de capa

42
flexible de diseño del concreto proyectado. Por ello tiene sentido utilizar

concreto proyectado reforzado con fibra.

Sus principales ventajas son:

1. Distribución homogénea del refuerzo de fibra en el concreto

proyectado.

2. Incrementando en la ductilidad del concreto proyectado.

3. Alta resistencia a la tensión y flexión.

4. Mayor seguridad debido a la deformación postfisuración.

5. Aumento de la resistencia al impacto.

6. Mejora de la adherencia.

En principio, todos los tipos de fibra son adecuados para el concreto

proyectado, cuando se emplea en tuneleria, pero unos más que otros, por

ejemplo:

1. Fibra de acero: Es generalmente más apropiada.

43
2. Fibra de vidrio: Es adecuada solamente en aplicaciones

especiales de partícula fina y tiene que satisfacer requerimientos

especiales por su comportamiento a largo plazo.

3. Fibra polimérica: Se usa principalmente en reparaciones de

concreto ya que mejora la cohesión interna del concreto

proyectado y reduce la fisuración por retracción durante el

desarrollo de resistencia temprana.

4. Fibras plásticas: Mejoran la resistencia al fuego del concreto en

general. Generaciones modernas de fibras plásticas han aparecido

ahora en las aplicaciones tradicionales de la fibra de acero.

44
Nota: La distribución de fibras en la mezcla deberá ser homogénea, no

permitiendo la formación de erizos. Su dosificación variará en función de

la resistencia requerida, aunque normalmente se suelen emplear unos 30-

35 kg. Por m3 de hormigón, con el fin de facilitar su mezclado en el

hormigón.

PORCENTAJE DE COMPONENTES TIPICOS DEL SHOTCRETE

En resumen con los datos obtenidos anteriormente podemos llegar a

darle porcentajes a los compuestos que componen la mezcla del

shotcrete mediante la siguiente tabla.

Componente Dosificaciones

Cemento 18-20%

Agregados gruesos (gravilla) 15-20%

Agregados finos (Arena) 60-65%

Aditivos De 3 a 6% con respecto al peso

del cemento

Relación agua /cemento Vía seca 0.3-05

Relación agua/cemento 0.4-0.55

Vía húmeda

45
TIPOS DE MEZCLAS DEL SHOTCRETE

 Mezcla vía seca

 Mezcla vía húmeda

Mezcla shotcrete vía seca

Es un procedimiento mediante el cual todos los componentes del

hormigón se mezclan previamente, es decir, se mezcla el cemento los

agregados y aditivos, pero no se agrega el agua, el cual se añade en la

boquilla antes de la proyección de la mezcla, transportándose la mezcla

en seco o a veces pre-humedecidas a través de mangueras de forma

neumática hasta la boquilla.

Usos

El concreto proyectado vía seca se emplea siempre que se requieran

bajos rendimientos y cuando es esencial alta resistencia muy temprana,

por ejemplo, para sello preliminar contra alta penetración de agua con

gunitas, sin embargo, la elección del proceso está determinada por las

preferencias del contratista.

Aplicaciones del concreto proyectado vía seca:

1. Reparaciones de concreto.

2. Sello preliminar contra alta penetración de agua.

3. Obras menores de proyectado.

4. Obras de impermeabilización.

46
Pasos a seguir:

1º El cemento y los áridos se mezclan adecuadamente hasta conseguir

una perfecta homogeneidad en proporciones variables. Lo normal es usar

cemento Portland, sin embargo, a menudo se emplean cementos

especiales.

2º La mezcla de cemento/áridos se introduce en una tolva de alimentación

continua (junto con acelerante en polvo si se emplea, si el acelerante es

liquido se agrega al último en conjunto con el agua)

3º La mezcla entra en la manguera mediante una rueda o distribuidor

(rotor o shotcrete machine)

4º La mezcla es transportada mediante aire a presión (flujo diluido) hasta

una boquilla o pistola especial. Esta boquilla va equipada con un

distribuidor múltiple perforado, a través del cual, se pulveriza agua a

presión (junto con acelerante líquido si se emplea), que se mezcla con el

conjunto cemento/áridos.

5º La mezcla ya húmeda se proyecta desde la boquilla sobre la superficie

soporte que debe fortificarse.

47
Mezcla shotcrete vía húmeda

El concreto proyectado vía húmeda implica el suministro de una mezcla

lista y manejable de concreto proyectado compuesta por agregado,

cemento, agua y aditivos de concreto proyectado. Para la proyección por

vía húmeda se mezcla con aire y con acelerantes de fraguado. El

concreto proyectado vía húmeda puede transportarse en flujo denso o

48
flujo diluido. El concreto proyectado por flujo denso es el proceso más

reciente y permite alto desempeño.

Usos

El concreto proyectado vía húmeda se emplea siempre que se

especifique alta calidad del concreto endurecido y que se requiera alto

rendimiento. Este proceso es de lejos el más popular en tunelería

mecánica. Sin embargo, la elección del proceso está determinada por las

preferencias del contratista.

Las principales aplicaciones del proceso de concreto proyectado vía

húmeda son:

 Alto rendimiento en trabajos de concreto proyectado.

 Mejoras sustanciales de las condiciones de trabajo en el área de

proyección.

 Mayor durabilidad debido al control de la cantidad de agua de la

mezcla.

49
Ventajas

Las ventajas en el proceso de proyectado vía húmeda cubre varias áreas

diferentes. El concreto proyectado vía húmeda es el método más

moderno y eficiente.

1. Nivel de rebote reducido.

2. Mejoras sustanciales en las condiciones de trabajo debido a una

menor emisión de polvo.

3. Reducción de costos por desgaste en el equipo de proyección.

4. Bajo requerimiento de aire durante la proyección.

5. Mejor calidad del concreto proyectado colocado (contenido

constante de agua)

50
PORCENTAJE DE REBOTE

El rebote de proyección está formado por los componentes que no se

adhieren a la capa de hormigón, y que salen rebotados fuera del lugar

adecuado. La proporción de rebote es mayor inicialmente porque el

chorro de mezcla rebota directamente en el soporte, antes que se forme

una capa de hormigón amortiguadora, y también cuando está dirigido a

las armaduras. Por ello, los espesores gruesos tienen una menor

proporción de rebote en contra de los espesores delgados.

El porcentaje de rebote en todos los casos dependerá de la relación

agua/cemento, del tipo de granulometría de los áridos, de la cantidad de

árido grueso presente en la mezcla de hormigón, de la presión de agua

(vía seca), de la velocidad de proyección (caudal de aire), del ángulo de

proyección, de la distancia de proyección, del diseño del robot y, sobre

todo, de la habilidad y experiencia del pitonero.

Factores que intervienen en el porcentaje de rebote:

1. Relación agua/cemento

2. Proporción de la mezcla

3. Tipo de áridos (>Árido grueso = más rebote)

4. Eficacia de la hidratación

51
 5. Velocidad de la proyección

6. Capacidad del compresor

7. Tamaño de la boquilla

8. Angulo y distancia del impacto

9. Habilidad del pilotero o shocreteador.

Como experiencia, se pueden establecer los siguientes parámetros

comparativos de porcentajes de rebote en los diferentes sistemas de

proyección:

 Para concreto proyectado en seco el rebote es de 20% a 30% en

aplicaciones verticales hacia arriba.

 Para concreto proyectado vía húmeda el rebote es de 5 a 15% en

aplicaciones verticales hacia arriba.

 Para concreto proyectado en seco el rebote es de 15 a 30% en

aplicaciones de hastiales o paredes.

 Para concreto proyectado en húmedo el rebote es de 5 a 10% en

aplicaciones de hastiales o paredes.

Superficie de soporte Vía seca (% rebote) Vía húmeda (% rebote)

Techos 20-30 5-15

Hastiales o paredes 15-30 5-10

52
53
54
 CONCLUSIÓN

 En el presente trabajo se pudo identificar claramente cuáles son los

dos tipos de mezclas en las cuales se puede trabajar el shotcrete y

ensayos en planta de concreto. Debido a la visita realizada a

rancas se aprendieron una serie de cosas asi como ensayos de

concreto (hormigón) como también se pudo pudo reafirmar la

importancia que tiene el shotcrete en la fortificación de minas de

manera teórica, en cuanto a la seguridad de los trabajadores.

 Uno de los factores importantes a considerar antes de fortificación

con shotcrete es la determinación de la vía por la cual se va a

realizar, ya que este dependerá de varios factores: por ejemplo el

espacio donde se va a trabajar, pared que se quiere fortificar,

resistencia que se quiere obtener, etc.

 El shotcrete es denominado como un buen sistema de fortificación

pero este no podría ser así sin sus complementos como lo son las

mallas de fortificación y los pernos de anclaje.

 El uso del shotcrete hoy en día como medio de fortificación es

indispensable para la explotación es subterráneas ya que gracias

a este pueden mantener estables las paredes de sus galerías y

túneles y así poder mantener trabajando seguros a sus

trabajadores. El shotcrete es usado en un 95% en minas

subterráneas en comparación con las minas a cielo abierto.

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BIBLIOGRAFIA

 https://es.scribd.com/doc/25907145/Shotcrete-Teoria-y-Aplicacion-

en-la-Ingenieria-Civil

 http://bestsupportunderground.com/escuela-mina-shotcrete/

 http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/10249/1/rios_vh.pdf

 http://bestsupportunderground.com/que-es-el-shotcrete/

 http://bestsupportunderground.com/logistica-del-shotcrete/

 Sostenimiento www.oroscocatt.com

https://drive.google.com/file/d/0B1WvXuSVyhHqVFRlS1RnSFk0LV

U/view?pli=1

 Hormigón proyectado Sistemas de Aplicación de productos

Sika en el hormigón proyectado ,Sika, S.A.U.

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