3.

Gestión del mantenimiento

3.1. Formas de gestión del mantenimiento

3.2. Mantenimiento correctivo
3.3. Mantenimiento progresivo
3.4. Mantenimiento programado
3.5. Mantenimiento con proyecto
3.6. Relaciones del mantenimiento con el diseño
3.7. Mantenimiento preventivo
3.7.1. Filosofía del mantenimiento preventivo
3.7.2. Factores del mantenimiento preventivo
3.7.3. Factores que afectan la magnitud de un programa
3.7.4. Beneficios logrados por el mantenimiento preventivo
3.7.5. Problemas básicos del mantenimiento preventivo
3.7.6. Una fábrica sin mantenimiento preventivo
3.7.7. Una fábrica con mantenimiento preventivo
3.7.8. La inspección en mantenimiento
3.7.9. Formas de realizar la inspección y secuencia
3.7.10. Como comenzar un programa de mantenimiento preventivo
3.7.11.Pasos a seguir en la elaboración y desarrollo de un
programa de mantenimiento preventivo
3.7.12 Como iniciar un programa de MP.
3.8. Mantenimiento predictivo
3.8.1. Proceso del mantenimiento predictivo
3.9. Mantenimiento productivo total
3.9.1. Los cinco elementos claves del mantenimiento total productivo
3.9.2. Enfoques del mantenimiento productivo total
3.9.3. Eficiencia global de producción
3.9.4. Ejemplo
3.9.5. Seis causas principales de perdida
 3. GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO.
Entendemos por Gestión del mantenimiento, la realización de diligencias
encaminadas a determinar, organizar y administrar los recursos del mantenimiento,
con el objeto de lograr la más alta DISPONIBILIDAD de los equipos con sano criterio
económico.
La Gestión puede realizare científica o artesanalmente y entonces:

GESTIÓN PLANIFICADA : CIENCIA

GESTIÓN INTUITIVA : ARTE

3.1. FORMAS DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO.

La siguiente clasificación, como la mayoría de clasificaciones que se hacen sobre las

diferentes formas de gestión del mantenimiento, son esencialmente académicas por
cuanto en la empresa “MANTENIMIENTO ES UN SISTEMA”. Es un sistema porque
el enfoque sistémico prima sobre el enfoque analítico.

1. Mantenimiento Correctivo Una acción

2. Mantenimiento Progresivo Recomendación del Fabricante
3. Mantenimiento Programado Metodologías
Periódico
Sistemático
4. Mantenimiento con Proyecto Ingeniería de Proyectos
5. Mantenimiento Preventivo Una Filosofía
6. Mantenimiento Predictivo Una Tecnología
7. Mantenimiento Productivo Una Estrategia
8. Mantenimiento Total Un ideal

También se distinguen:

 Mantenimiento Proactivo, cuando se produce una intervención correctiva,

producto de una programación preventiva, predictiva u otra.

 Mantenimiento por condición, cuando el mantenimiento predictivo utiliza

monitoreo permanente de las variables determinantes del estado del equipo,
por cualesquier condición crítica o por situaciones de poderoso riesgo para la
salud humana, seguridad de la planta o preservación del medio ambiente.

 Mantenimiento Mejorativo o mantenimiento con diseño, a veces se llama así al

mantenimiento con proyecto. Especialmente cuando éste no implica grandes
inversiones o innovaciones tecnológicas en los procesos productivos.
En las organizaciones actuales, las denominaciones que dan a sus sistemas de
mantenimiento se pueden resumir en:

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

Correctivo Preventivo Predictivo Productivo total

Mantenimiento Total Productivo es un marco teórico general para todos los demás,
con la salvedad que al correctivo se lo llama proactivo, por tratarse de intervenciones
antes de que ocurra la rotura.

3.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Consiste en permitir que un equipo funcione hasta el punto en que no puede

desempeñar normalmente su función. Se somete a reparación hasta corregir el
defecto y se desatiende hasta que vuelva a tener una falla y así sucesivamente.

Este tipo de mantenimiento es el más común y conocido por los encargados, jefes e
ingenieros de mantenimiento. Por lo general obliga a un riguroso conocimiento del
equipo y las partes susceptibles a falla y a un diagnóstico acertado y rápido de las
causas.

El simple mantenimiento correctivo tiene algunas justificaciones, por ejemplo:

 Si el equipo no se halla en una línea o punto crítico del proceso y no ocasiona

serios trastornos a la producción o al mantenimiento.

 El equipo se halla en estado de obsolescencia o desuso.

 Equipo tiene gemelo.

 Es fácilmente costeable un nuevo equipo.

Sin embargo, estas justificaciones deben revisarse periódicamente hasta

comprobarse que efectivamente el paro imprevisto de este equipo no ocasiona
trastornos graves a la producción.
 ¿Por qué se permite que equipos cuya inversión es importante, funcionen
con sólo mantenimiento correctivo?

La actitud de permitir que instalaciones y equipos continúen funcionando sin

prestarles demasiada atención, puede tener su origen en algunos de los siguientes
aspectos:

 Indiferencia o rechazo ante los beneficios que pueden obtenerse utilizando

adecuadas técnicas de planeación y programación.
 Falta de una buena justificación económica, que muestre las ventajas de las
técnicas de programación que pueden ser utilizadas en la planta respectiva.

 Demanda excesiva, temporal o permanente, de producción, lo cual impide dedicar

tiempo y recursos al mantenimiento.

 Demasiada carga laboral en mantenimiento.

Sin embargo, el mantenimiento correctivo no es puramente esperar que un equipo

tenga una falla para proceder a repararlo, él tiene una connotación mucho más
importante en el proceso operativo del sistema de mantenimiento, es más, el
mantenimiento, cualquiera sea el tipo de gestión siempre termina en el
mantenimiento correctivo. En síntesis puede decirse que el mantenimiento correctivo
puede ser:

Planificado Visualizado por inspección. También se denomina Proactivo

No planificado Es la solución por emergencias.

El mantenimiento correctivo no planificado, es seguramente el tipo de gestión más

costoso y que más problemas ocasiona, ya que:

 Requiere más personal para las actividades de mantenimiento.

 Paros continuos y consuetudinarios amenazan la producción.

 Lucro cesante es siempre mayor.

 Ocasiona malestar en el personal y es fuente de conflictos humanos.

 Los equipos pueden sufrir daños irreparables.

 Es difícil hablar de calidad en la gestión del mantenimiento.

3.3. MANTENIMIENTO PROGRESIVO

Se realiza con cierta planeación y organización según recomendaciones del

fabricante y experiencia propia.
La frecuencia se establece por horas trabajadas, unidades producidas o
recomendaciones del fabricante.

ACTIVIDADES MÁS COMUNES

Limpieza Cambio de correas y otros

Apriete de tuercas Empaques y sellos
Lubricación Revestimientos, otros

DESVENTAJAS

La falta de inspección genera daños prematuros.

La precisión de montaje va disminuyendo.
Se realizan desmontajes con frecuencia innecesaria.
La eficiencia de la planta es menor.

SE CORRIGE

Llevar paralelamente un programa acertado de

mantenimiento preventivo.

3.4. MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Consiste en desmantelar totalmente un equipo o toda una planta para hacerle

limpieza, revisión y mantenimiento general. Puede realizarse en un momento
determinado o esperar que el equipo falle por alguna razón o se acumule cierta
cantidad de trabajo.

El mayor inconveniente que tiene este sistema es el desmontaje de partes vitales de

un equipo que pueden o no quedar con el mismo asiento.

Un ejemplo: un ventilador centrífugo de alta presión fue desmontado totalmente

luego de un año de operación. Al volver a montarse, los cojinetes se averiaron
después de una jornada de trabajo.

El mantenimiento programado (eliminando el desmantelamiento total) es adecuado

para plantas de procesos unitarios, equipos dobles y maquinaria de proceso no
crítico. Pero de todas formas estos equipos deben incluirse en los programas de
M.P.

3.5. MANTENIMIENTO CON PROYECTO

Es el mantenimiento con eliminación de los defectos de una máquina o instalación

actuando directamente sobre el mismo proyecto o diseño del equipo. Es un sistema
de estudio de métodos y alternativas aplicables a los defectos del equipo que exigen
mantenimiento, con el objeto que no vuelvan a repetirse. También suele llamársele
Mantenimiento Mejorativo o mantenimiento con diseño, por obvias razones. Este
tipo de mantenimiento merece una atención especial en razón a que sus resultados
afectan sensiblemente: los registros técnicos de equipos, las frecuencias de
inspección, el sistema de repuestos e inventarios y en general el programa de
mantenimiento.

Dirige totalmente su atención a los puntos que originan trastornos, con el objeto de
rediseñarlos de tal manera que pueda reducirse el volumen de mantenimiento. En
todo caso significa no solamente corregir el defecto sino tratar de buscar que este no
vuelva a producirse.
3.6. RELACIONES DEL MANTENIMIENTO CON EL DISEÑO

El mantenimiento, está íntimamente relacionado con el diseño de máquinas y son

numerosas las consideraciones mediante las cuales podemos articularlos. Baste
mencionar las siguientes:

 Que las partes sometidas a desgaste o que deban cambiarse con frecuencia
puedan ser fácilmente intervenidas.

 Disponer los sistemas más adecuados para realizar la lubricación de las partes
sometidas a desgaste, en lo posible facilitar su disposición en forma automática.

 Diseñar con el menor número de piezas diferentes a fin de facilitar el intercambio

de partes y disminuir los inventarios de almacenamiento de piezas de repuesto.

Aun cuando la ingeniería de mantenimiento y la ingeniería de montajes pueden tener

concepciones diferentes, las técnicas de montaje son muy utilizadas en el
mantenimiento de equipos. Por tal razón, el diseño también debe tener en cuenta
algunos aspectos relacionados con el montaje de equipos, por ejemplo:

 Todos los sitios deben ser fácilmente accesibles a las herramientas.

 Debe Proveerse el espacio suficiente para el movimiento de las partes y la

facilidad de extracción y montaje.

 En el diseño de planta debe proveerse espacio para la movilización del personal,

partes a montar y equipo de transporte, etc.

3.7. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es la forma de gestión más incomprendida entre las personas que trabajan en el

mantenimiento. Prevenir es evitar. Mantener es conservar, proteger o entretener. Así
es posible seguir buscando acepciones con la seguridad que se viajará por caminos
contradictorios. La conceptualización consiste en adquirir las ideas

Consiste en la inspección, periódica y armónicamente coordinada, de los elementos

propensos a fallas y la corrección antes de que esto ocurra.

Los elementos básicos del mantenimiento preventivo son:

Parte a inspeccionar.
Instante en que debe inspeccionarse.
Control sobre el cumplimiento de la inspección.

Como otra definición de mantenimiento preventivo podemos decir que es el

mantenimiento que se ejecuta a los equipos de una planta en forma planificada y
programada anticipadamente, con base en inspecciones periódicas debidamente
establecidas según la naturaleza de cada máquina y encaminadas a descubrir
posibles defectos que puedan ocasionar paradas intempestivas de los equipos o
daños mayores que afecten la vida útil de las máquinas.

El M.P. más que técnica específica de mantenimiento es una “Filosofía” o Estado de

ánimo que principia desde el momento del diseño del equipo y que determina su
contabilidad y mantenibilidad hasta su reemplazo que se establece cuando sus altos
costos de mantenimiento lo justifiquen económicamente.

El M.P. al considerar la fábrica en forma integral no es una tarea exclusiva del

personal de mantenimiento sino que abarca a todo el personal de la empresa. En
consecuencia un mínimo programa de M.P. deberá incluir:

Una inspección periódica de las instalaciones para determinar posibles defectos de

los equipos que puedan ocasionar daños mayores.
La realización del mantenimiento oportuno y adecuado para corregir los defectos
anotados evitando que lleguen a ocasionar daños mayores.

Las ventajas del M.P. son muchas y se justifica no sólo en las pequeñas fábricas sino
en los grandes complejos industriales ya que sus beneficios serán mayores a más
alto valor de las instalaciones por metro cuadrado de superficie.
Para lograr los plenos beneficios del M.P. su programa mínimo se debe
complementar con:

Un buen análisis, planificación y programación de los trabajos.

Establecer una documentación operativa mínima y funcional.

3.7.1. Filosofía del mantenimiento preventivo

Nunca espere que un equipo falle inesperadamente, revise periódica y
detenidamente, corrija antes de la falla.

La constancia, la flexibilidad y el factor humano son una condición básica para

obtener los mejores resultados del M.P. Revise constantemente los planes de
inspección trazados. Recuerde que una falla puede aparecen en el momento menos
pensado.

El M.P. requiere mucha flexibilidad y los planes deben trazarse de tal forma que se
permita la primacía de inspección a los equipos básicos del proceso de producción, a
las reparaciones en emergencia, o cuando se refiere a la seguridad industrial por
falla en equipos cuyas consecuencia puedan resultar fatales para la vida humana a
de la planta.

El ser humano es un elemento imprescindible en el M.P., debe tener una cuidadosa

preparación en todas las operaciones a su cargo, conocer los riesgos y beneficios de
su labor. Se preferirá hacer equipos de trabajo por especialidades.
Básicamente el M.P. debe programarse. Tal programa debe resolver los siguientes
interrogantes.

Qué elementos han de inspeccionarse.

Cuándo, Quién y cómo ha de hacerse.
Cómo establecer los controles de cumplimiento

La experiencia ha demostrado que día de día más empresarios, propietarios e

ingenieros de producción se dan cuenta de los grandes beneficios técnico -
económicos logrados con un buen plan de M.P. Muchas personas han tenido dudas
antes de adoptarlo, ninguna después.

El M.P. más que una técnica es una filosofía. No solamente es mantener un equipo
limpio, sino mantenerlo totalmente cubierto en lugares contaminados.

JUSTIFICACIONES Y RAZONES DEL M.P.

Evitar que una pequeña avería se convierta en un daño mayor.

Es una garantía para el trabajador y la empresa.
No se puede lograr buena eficiencia de un equipo mantenido indebidamente.
Por una falla se pueden causar graves accidentes o daños irreparables.

3.7.2. Factores del mantenimiento preventivo

El ingeniero de mantenimiento que quiera elaborar un programa eficiente de M.P.
deberá tratar de seguir los siguientes pasos:
1. Conocer y estudiar los objetivos de su empresa para definir los del mantenimiento.
2. Conocer a fondo los equipos bajo su cuidado y las necesidades y planes de
producción.
3. Conocer y tener en cuenta las capacidades y agilidades del personal a su servicio
y del que opera el equipo.
4. Programar los cursos de adiestramiento del personal que considere necesarios.
5. Estudiar y fijar los diferentes planes de mantenimiento aplicables a cada equipo.
6. Establecer los controles requeridos e indispensables para que el plan prefijado se
cumpla.
7. Estudiar y evaluar cada tres meses los beneficios, dificultades y fracasos del
programa cumplido.
8. De acuerdo con la evaluación obtenida del programa, afinar corregir o modificar el
plan fijado inicialmente.
3.7.3. Factores que afectan la magnitud de un programa

Los principales factores que afectan la magnitud de un programa de mantenimiento

preventivo son los siguientes:

El costo del programa en comparación con la reducción de los costos de

mantenimiento y las mejoras en el rendimiento del equipo.
Porcentaje de utilización del equipo al cual se le presta el M.P.

Todo el programa de M.P. se justificará solamente si con su implementación se van a

reducir los costos totales de mantenimiento.

3.7.4. Beneficios logrados por el mantenimiento preventivo

 Disminución del tiempo ocioso por menos paros imprevistos.
 Menor número de reparaciones en gran escala.
 Menor acumulación de la fuerza de trabajo de Mantenimiento.
 Menor cantidad de reparaciones repetitivas.
 Disminución de los costos de reparaciones antes de la falla (mantenimiento
proactivo) debido a la menor fuerza de trabajo y la menor cantidad de repuestos
utilizados.
 Menor número de productos rechazados, menos desperdicios, mejor control de
calidad, debido a la correcta adaptación de los equipos.
 Aplazamiento o eliminación de los reemplazos prematuros de equipo debido a su
mejor conservación y aumento de la vida probable.
 Menor necesidad de equipo en operación por los mayores rendimientos.
 Reducción de los costos de mantenimiento por mano de obra y materiales debido
al trabajo de optimización de las operaciones de mantenimiento y la disminución
de las reparaciones por fallo imprevisto.
 Mejor control del trabajo por la utilización de programas y procedimientos
adecuados.
 Reducción y control de los niveles de inventario de repuestos.
 Mejores relaciones industriales porque los trabajadores de producción no sufren
pérdidas de bonificaciones por los pasos imprevistos.
 Menores costos de seguros y mayor seguridad para los trabajadores y la planta.
 Menores costos de producción.

3.7.5 Problemas básicos del mantenimiento preventivo

Indeferencia de los directivos frente a los beneficios de la planificación.

Resistencia al cambio (Siempre se puede hacer mejor).
Demanda excesiva, temporal o permanente, de producción.
Falta comprensión y cooperación de la lata gerencia.
La exigencia de resultados inmediatos.
Creer que el Mantenimiento Preventivo obra milagros.
Falta una correcta justificación económica. Encontrar el punto de equilibrio
entre costos de inspección y costos de daños.

3.7.6. Una fábrica sin mantenimiento preventivo

PRODUCCIÓN VENTAS
1. Se atrasan programas. 1. No se cumplen entregas
2. Posibilidad de detenerse 2. Los clientes se enojan
 el proceso productivo 3. Desprestigio para la empresa
3. Materia prima puede dañarse
4. No cumplen lo programado.

PERSONAL MANTENIMIENTO
1. Desmoralización y malestar 1. Personal trabaja bajo
general del personal. Excesiva presión.
2. Presta oportunidad de 2. El trabajo es deficiente.
saboteo. 3. Aumenta la cantidad de
3. Imposibilita lograr incentivos Personas involucradas.
4. Problemas con sindicato 4. Más horas extras.
pueden manifestarse
abiertamente.

ALMACENES Y BODEGAS CONTABILIDAD Y FINANZAS

1. Muchas veces no hay el 1. Los datos de costos alternan
repuesto. mucho. Dificultad para
2. Pedidos de emergencia elevan cuantificarlos.
los costos y aumentan los 2. Con frecuencia se descuadran
disgustos. los presupuestos.
Figura 3.1. Fabrica sin mantenimiento preventivo.
3.7.7 Una fábrica con mantenimiento preventivo

PRODUCCIÓN VENTAS
1. Se uniformiza la producción 1. Se cumplen las entregas.
2. Materiales mejor aprovechados 2. Los clientes satisfechos.
3. Se cumplen los programas. 3. Aumenta prestigio de la
4. Se sostiene alta producción. empresa.

PERSONAL MANTENIMIENTO
1. Personal contento. 1. Personal trabaja tranquilo.
2. Se puede cumplir con los 2. Trabajo mejora la calidad.
incentivos. 3. Recurso Humanos se pueden
3. Menos sanciones. establecer razonablemente
4. Mejores relaciones entre 4. Disminuyen horas extras.
personas

ALMACENES Y BODEGAS

1. Se puede pronosticar el consumo

de repuestos.
2. Facilita hacer pedidos.
3. Menores costos de pedidos
e inventarios.
 CONTABILIDAD Y FINANZAS

1. Permite precisar costos.

2. Permite preparar presupuestos

y cumplirlos.

Figura 3.1. Fabrica sin mantenimiento preventivo.

3.7.8. La inspección en mantenimiento.

En términos generales todo sistema. Mecanismo, máquina, motor o instalación

mecánica, neumática, hidráulica, eléctrica, obras civiles y construcciones locativas
debe ser sometido al análisis de prevenciones. De conformidad a estadísticas de la
Factory Magagemet and Maintenance la Industria automotriz marcha a la cabeza con
el 78% de su equipo en Mantenimiento Preventivo. Seguida de la Mecánica
Industrial a productora de Máquinas con 66% de Mantenimiento Preventivo y en
último lugar de la industria eléctrica con 48% (no se incluye la aviación que debe ser
cerca al 100% de equipo de operación).

La respuesta entonces a qué inspecciona? En una planta específica, depende

totalmente de las condiciones locales. Un buen programa debe incluir la mayor parte
de los bienes físicos de la planta.

Una planta procesadora puede resumir el alcance de su Mantenimiento Preventivo

en forma más detallada para incluir:

 Equipo de proceso: Hornos, intercambiadores de calor, tuberías, bombas,

compresores, instrumentos.
 Equipo de seguridad: Válvulas de alivio de presión y vacío. Controles de
forma, equipo de respiración y primeros auxilios.
 Equipo de servicio: Calderas generadoras, almacenes y sistemas de
distribución de agua, vapor, y aire comprimido.
 Tanques y equipo accesorios: Tanques de almacenamiento.
 Edificios: Áreas de embarque, patios y almacenamiento.
 Equipo de protección contra incendio: Bombas de agua, rociadores de polvo,
extintores, camiones de bombeo y sistemas de alarma.
 Equipo de Mantenimiento: Máquinas herramientas, equipo de transporte,
grúas y montacargas, herramientas manuales, instrumentos de inspección.

La inspección es el elemento fundamental del Mantenimiento Preventivo consiste en

observar cuidadosa y detenidamente el estado del elemento en cuestión, buscando
desgastes, desajustes, piquetes, erosiones, grietas o fisuras, etc., y registran
detalladamente las observaciones en cuadros destinados para tal fin.

La cantidad de inspecciones a lo que determina el costo de un programa a mayor

número de inspecciones en un programa mayor será su costo. Entonces el
problema crítico es encontrar el equilibrio favorable entre este costo de inspección y
el costo de no utilizar el Mantenimiento Preventivo. El costo de inspección puede
medirse directamente el costo de no usar el Mantenimiento Preventivo incluye no
solo el costo directo de las reparaciones, sino también las cargas indirectas como
tiempo ocioso de la producción, entregas y otras consecuencias.

Ármese con todo estos datos históricos que cubran varios años de las más próximas
y ellos le guiaran en la política de inspecciones.

3.7.9. Formas de realizar la inspección y secuencia

Sensorial: Consiste en observar ciertas condiciones de operación que primitivamente

pueden detectarse a través de los sentidos o utilizar instrumentos no requieren el
paro de equipos tales como: Ruidos, condiciones de servicios, vibraciones y
apariencia general.
Desmantelamiento Parcial: Mediante la utilización de un procedimiento especial con
el equipo fuera de servicio para inspecciones de: Partes exteriores, acoples,
alineamientos, desajustes, etc.
Reparación Total: Es la acción del mantenimiento preventivo, producto de las
indicaciones dadas en las inspecciones anteriores.

“Nunca considere que una frecuencia es eterna”

La falla grave de un programa de Mantenimiento Preventivo es
atrasarse en la determinación correcta de la frecuencia de inspección.

ACTUALICE CONSTANTEMENTE

3.7.10. Como comenzar un programa de mantenimiento preventivo

Muchos empresarios y productores, creen que el Mantenimiento Preventivo es un

concepto y nada más, algo que existe en teoría, pero que su aplicación es imposible
e impide la programación de la producción.
Estos mismos opinan que solo podrían crear un cuerpo de inspectores y dejar que el
calendario determine los resultados. Esta no es una manera lógica de expresar un
programan de Mantenimiento Preventivo pues se pierde el objetivo básico del
Mantenimiento Preventivo que es “producir a bajo costo, artículos de calidad”.
Todos los programas no tienen los mismos resultados en diferentes tipos de plantas
ya que un correcto y económico para una puede ser errores y antieconómico para
otra.
Pueden estudiarse ciertos programas y difícilmente se hallarán desiguales. La razón
es muy clara: No hay dos plantas idénticas en tamaño, edad, localización, equipos,
operación, personal y políticas de empresa.
Existe semejanza en los programas de Mantenimiento Preventivo en cuanto a sus
objetivos y principios básicos, más no en trabajo a desarrollar.
Se deben tener conocimientos sólidos sobre los principios básicos del Mantenimiento
Preventivo y las modernas técnicas de organización y administración del trabajo,
para aspirar a obtener buenos resultados.
Las hojas de trabajo son elementos básicos en el Mantenimiento Preventivo deben
ser sencillas y correctamente elaboradas de lo contrario su costo de elaboración y
operación será muy alto. Básicamente cualquier programa de Mantenimiento
Preventivo puede añadir como máximo 5 formas diseñadas sobre la base del flujo de
todo el aspecto administrativo de la Empresa a saber:
 Registro de equipo
 Análisis de equipos, fallas y causales
 Programa de inspecciones
 Informe de inspección
 Tarjeta de costos

Sin embargo estas pueden reunirse en 2 ó 3 formas globales.

No se deben adoptar hojas de trabajo usadas con éxito en otras plantas, sin antes
estudiar a fondo nuestros propios problemas ya que un error en éste aspecto, puede
ocasionar gastos innecesarios y pérdida de tiempo.
No es aconsejable aplicar el Mantenimiento Preventivo a toda la planta de una vez,
se debe hacer por secciones, medir los alcances logrados y hacer las correcciones
antes de pasar a la siguiente sección.

¿Cómo establecer un programa de Mantenimiento Preventivo?

Trazar estrategia (Hacer prefactibilidad)

Conseguir el resuelto apoyo de la gerencia, recuerdo que el Mantenimiento
Preventivo requiere el máximo apoyo por lo alto. Justifique plenamente a la
gerencia la necesidad del Mantenimiento Preventivo y presente un plan global del
programa.

Consiga el apoyo de otros departamentos tales como el de producción, inventarios y

costos etc., relacione con ellos la forma de coordinar las diferentes teorías del
Mantenimiento Preventivo específicamente y en forma genera.
Diseñe unas formas preliminares de la Administración del Programa empezando por
el registro de equipos, y las órdenes de trabajo.

Haga un estudio detallado de: Lubricación, cuadros eléctricos, electrónicos, cuadros

mecánicos, hidráulicos, neumáticos actividades incluyendo, frecuencias estimadas,
tiempos estándar y procedimientos.

Elabore una programación inicial.

3.7.11. Pasos a seguir en la elaboración y desarrollo de un programa de
mantenimiento preventivo

Una vez adoptada la política de emprender la utilización del Mantenimiento

Preventivo en su empresa, esta se consolida firmemente se arregla en forma
ordenada y paulatina. No hay que apresurarse demasiado, como tampoco arrancar
muy lentamente, desarrolle el programa en la medida que las circunstancias se
exijan, siguiendo un plan como es esbozado a continuación:

1. Diseñe un formato (Borrador) timbrado inicialmente en el cual llamaremos

“Registro de Maquinaria” ver modelo y de conformidad a un listado de maquinaria y
equipo realice un empadronamiento o censo de equipos. Utilice una hoja para cada
equipo. Tenga cuidado al limitar equipos de un proceso en línea ya que muchas
máquinas terminan donde comienza la siguiente.

Clasifique los equipos por áreas o plantas, anotando una sigla de identificación
(Código) para cada equipo. Este código puede ser el mismo utilizado en los registros
contables.

Procure incluir el 100% de los equipos en este censo. Se asombrará de la cantidad

de fichas. El censo de por sí es ya un hecho valioso para la gerencia.

2. Llene la tarjeta maestra o “Registro de Maquinaria” en forma correcta es en sí

una repetición de primer paso. Una vez vaya copiado en tarjetas nuevas los datos
del censo, deseche el borrador que hubo de quedar, sucio, con errores falta de
información. Esta tarjeta es la que habrá de usarse en lo sucesivo para todas las
programaciones.

Ponga todo su empeño para llenar esta tarjeta cuya vida podemos considerar igual a
la del equipo.

3. Haga un análisis para saber cuales equipos se van a incluir en el programa de

Mantenimiento Preventivo para ello adopte una política básica. Entre las siguientes
so varias de ellas a saber:
Establezca un límite de precio del equipo para “Recomendado” por ejemplo: Equipo
cuyo precio de adquisición actual sea superior a $200.000ºº cabe dentro del grupo
“Recomendado”.
Establezca un límite de operación en horas de funcionamiento para equipo
“Recomendado”. Por ejemplo: Equipo que trabaje más de 4 horas al día cabe dentro
del grupo “Recomendado”.
Todo equipo cuyo paso imprevisto produzca paro en el proceso de producción cabe
dentro del grupo “Recomendado”.
Otras políticas claves que puedan presentarse en una planta específica y que se
relacionen con la calidad, la producción y eficiencia.

Las hojas para el análisis de equipos deben contener y tratar básicamente los
siguientes aspectos:
  Nombre del equipo, ubicación y codificación.
 Las recomendaciones justificadas, dadas por los departamentos de
producción, técnico y de mantenimiento sobre las partes vitales del equipo y
que son recomendados para incluirse en el Programa de Mantenimiento
Preventivo.
 Reunidas todas las anteriores consideraciones para cada uno de los equipos.
Plantee a cada uno de los departamentos mencionados, las siguientes
cuestiones:
 Puede el equipo fallar por culpa de los operarios, adopte un plan de
entrenamiento en tal caso y asigne puntaje positivo para recomendado
 Está el equipo ubicado dentro de la línea crítica del proceso de producción?
Asigne puntaje + si la respuesta es sí.
 La falla del equipo puede ocasionar una reducción en la eficiencia de la planta.
 La falla del equipo puede ocasionar daños costosos? Asigne + puntos
positivos entre más costosos sean los daños.
 La falla de un equipo no crítico es un riesgo potencial para otros equipos.
 El costo de la falla imprevista en cuanto al tiempo de reparación y materiales
utilizados, puede exceder al costo máximo de Mantenimiento Preventivo
escriba + puntos positivos cuanto mayor pueda ser el costo imprevisto.

Una vez resueltos los anteriores interrogantes, corresponde a la división de

Mantenimiento decidir si el equipo en cuestión debe ser incluido o no dentro del
Programa de M.P.

Si el equipo cae bajo el Grupo “no recomendado para M.P.” debe entonces resolver
el siguiente cuestionario:

¿El costo de M.P. puede exceder el gasto de reemplazar el equipo, cuando se trata
de un equipo no crítico viejo u obsoleto?
La vida normal de equipo sin M.P. sobrepasa las necesidades de producción? Si se
espera que surja la obsolencia más rápidamente que el deterioro, para que
desperdiciar dinero en M.P.
Hay equipo de reserva disponible en caso de que ocurra una falla imprevista o es
fácilmente costeable un equipo de reserva.

Las anteriores consideraciones deciden len la ultima instancia la inclusión o no del

equipo en el P. de M.P.

3.7.12. Como iniciar un programa de M.P.

1. Algunos empresarios y directores piensas que el M.P. es teórico, académico,

dificulta la producción.
2. Muchos jefes e ingenieros de mantenimiento pinzas que el M.P. es hacer una serie
de formatos y llevarlos cuidadosamente.
3. No se trata de transplantar programas exitosos de una planta a otra.
4. No es posible encontrar dos programas idénticos aplicados a plantas similares en
lugares diferentes.
5. Las semejanzas entre programas se hallan en los objetivos y principios básicos.
6. Se debe obtener una buena documentación sobre:
 Fundamentos de M.P.
 Técnicas de administración.
 Procedimientos de las actividades.
Las hojas de trabajos (formatos) deben ser:
 Completos.
 Sencillos.
 Correctamente elaborados.
 Útiles y prácticos.
Los papeles de trabajo deben ser mínimos:
1. Orden de trabajo. 1. Orden de trabajo.
2. Hoja de Vida.
1. Registro de equipo.
2. Programas de inspección.
3. Informes de inspección.
4. Orden de trabajo.
5. Tarjeta de Costos.

9. Antes de aplicar los formatos exitosos en otras plantas, sometidos a prueba.

10. Inicie el programa poco a poco, por fases, etapas o equipos. Nunca todo al
tiempo.
11. Inicie por el equipo que considere más crítico y lo de mayor valor.

CUANDO INICIAR? YA! HOY! AHORA!

ESTRATEGIA.
1. Conocimiento de la estructura organizativa de la empresa y su personal.
2. Conocimiento de la estructura organizativa del mantenimiento personal, y sus
cualidades.
3. Relaciones del mantenimiento con las demás dependencias.
4. Conocer los criterios y políticas de los directores sobre el mantenimiento con
las demás dependencias.
5. Realice un avance sobre los elementos de la programación preventiva
(diseñando y realizando algunos formatos).
6. Elabore un programa inicial. Demuestre que su implementación reduce los
costos totales.
7. Consiga el apoyo de otros departamentos (producción, compras, inventarios,
costos...)
8. Consiga el apoyo de la gerencia.

3.8. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla

de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto
del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación
predecible con el ciclo de vida del componente, algunos de estos parámetros son:
- Temperatura - Función eléctrica - Posición mecánica
- Presión - Características eléctricas - Desplazamiento
- Movimiento mecánico - Función y secuencial - Tiempo
- Impulsos, choques - Condición de aceites - Descargas
- Ultrasonidos - Humedad - Composición
- Aceleración, - Tensión, - Función
desaceleración deformación mecanica
-Acción cíclica - Vibraciones - Secuencia eléctrica
- Grado de cambio - Sonido, ruido - Características
magnéticas
y electromagnéticas
- Concentración - Otros

Principales procedimientos actuales del mantenimiento predictivo:

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales
tenemos las siguientes:
 Cromatografía de aceites y otros fluidos: Estos se ejecutan dependiendo
de la necesidad, según:
- Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que
presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación
y permiten correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios
en condiciones de operación
- Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de
gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo,
siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del
aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros
- Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en
el equipo y/o Lubricante, según:
 Contaminación con agua
 Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
 Uso de un producto inadecuado

 Medida y análisis de vibraciones en máquinas rotativas: El interés de las

Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del
Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un
elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que
traen las vibraciones a medio plazo.
 a.) b.)

Figura 3.3. a.)Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala

b.)Transformada Tiempo-Frecuencia.

El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las

amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o
máquina, la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del
problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones
mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de
energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los
materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.

Parámetros de las vibraciones.

 Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo
vibratorio. En los estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos
por segundo) o HZ (hercios).
 Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento
vibrante, desde un extremo al otro de su movimiento.
 Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los
anteriores.
 Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones
lineales y 3 rotacionales

 Comportamiento térmico y termografía de rayos infrarrojos: La

Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún
contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.
 Figura 3.4. Termográfica.
Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un
objeto, pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir
la energía con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes
de onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por
consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo
real y sin contacto.
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de
tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de
temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de
temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación
de programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria,
cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y
sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control
de calidad de las reparaciones efectuadas.
El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras
técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de
aceites lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el
análisis predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no
destructivos clásicos: ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo, partículas
magnéticas, etc.

 Ultrasonido: Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia

producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano.
Ultrasonido pasivo: Es la tecnología que permite captar el ultrasonido
producido por diversas fuentes. Es producido por mecanismos rotantes, fugas
de fluido, pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo
mediante la tecnología apropiada.

Figura 3.5. Medición por ultrasonido.

 El Ultrasonido permite:
Detección de fricción en maquinas rotativas.
Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
Detección de fugas de fluidos.
Pérdidas de vacío.
Detección de "arco eléctrico".
Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
 Medidas dialécticas en aparatos eléctricos:
 Medición de espesores de paredes y revestimiento de reactores.
 Análisis de gases de combustión.
 Otros: Presión, velocidad.

VENTAJAS SOBRESALIENTES
A pesar de requerir altas inversiones iniciales, a largo plazo es más económico.
Disminuye substancialmente las fallas imprevistas.
Disminuye el costo de inspecciones.
Disminuye la mano de obra, repuestos y probablemente tiempo de reparación.
Disminuyen costos de aseguramiento de equipos.
Disminuyen costos de inventario y facilita su manejo.
Optimización del mantenimiento.
Mejoran todas las relaciones humanas.
Mejora sustancial de la calidad del mantenimiento.
3.8.1. Proceso del mantenimiento predictivo

EQUIPO

MONITOREO DE VARIABLES
Sensores

ANÁLISIS DE COMPORTAMIENTO
Software

COMPARACIÓN CON ESTÁNDARES

Normas - Fabricantes

TOMA DE DECISIONES
Comités – círculos

PROGRAMA DE ACCIÓN
Planeación - Ejecución

VERIFICACIÓN Y CONTROL
Cumplimiento – Estado ideal
 Figura 3.6. Esquema del proceso básico de mantenimiento predictivo.

3.9. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

La alta competitividad exigida en los negocios de final de siglo ha impulsado la idea
de mayor productividad de los equipos. El Mantenimiento Productivo Total es un
sistema diseñado para mantener los equipos en el punto de máxima efectividad
operativa.
Mientras que el mantenimiento Preventivo se preocupa por la vida útil del equipo y su
idea es incrementarla, retardando las averías tanto como sea posible; el
mantenimiento Productivo busca la máxima eficiencia de los equipos.

EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO ES UN PASO HACIA ADELANTE, DEL

MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ES REALIZAR UN MANTENIMIENTO PREVENTIVO
EFICAZ

En el mantenimiento Productivo, la idea no es simplemente que el equipo siga en

producción, sino que lo haga de la mejor manera posible. En Ingeniería de
mantenimiento cuando se establece un criterio tal, éste debe poderse medir. En este
caso, la mejor manera posible, contemplada dentro del esquema del mantenimiento
Productivo, involucra un parámetro denominado EFICIENCIA GLOBAL DE LOS
EQUIPOS, que se estudiará más adelante.

Lograr la máxima efectividad en los mantenimientos implica:

 Mejorar la planeación y programación.
 Determinar con rigor académico, indicadores de gestión como la
disponibilidad, la mantenibilidad y la confiabilidad.
 Un excelente sistema de comunicación e información a todos los niveles.
 Un buen manejo de los recursos físicos y los potenciales humanos.
 Excelente compromiso entre los departamentos de diseño, proyectos o
ingeniería con el mantenimiento.
El mantenimiento productivo se basa en el principio fundamental de que toda
persona cuyo trabajo tenga algo que ver con un equipo, debe estar involucrada
en su mantenimiento y administración

3.9.1. Los cinco elementos claves del mantenimiento total productivo

La Filosofía del Mantenimiento Productivo está soportada por cinco ideas
fundamentales, de cuya correcta interpretación y aplicación depende el éxito de los
programas de mantenimiento productivo total.

 Mejorar la Eficiencia Global de Producción de los Equipos mediante la

eliminación de las causas principales que ocasionan pérdidas. Esto
 significa: mejorar la Disponibilidad, la Velocidad o Desempeño del equipo y
la Calidad de los productos.

 Los Operarios se encargan de prestar los Primeros Auxilios a sus equipos,

realizan los programas de mantenimiento diario, hacen las
recomendaciones del caso y ayudan en los grandes mantenimientos. Aquí
no existe el “yo opero tu mantienes”.

 Mejorar la Eficiencia y la Efectividad de las actividades del mantenimiento.

 Capacitar, mediante un proceso continuo, a todas las personas involucradas

con el equipo y realizar una educación general a todos los miembros de la
organización en el sentido de su responsabilidad frente al mantenimiento.

 Efectuar una Administración tempranera de los equipos y garantizar una

buena Organización del Mantenimiento Preventivo.

3.9.2. Enfoques del mantenimiento productivo total

Los cinco elementos claves del mantenimiento Productivo se pueden enfocar de
diversas formas para lograr los objetivos de acuerdo a las necesidades propias de
cada organización, sin embargo, es posible hacer algunas generalizaciones.

1. Por las habilidades y conocimientos de las personas más directamente

relacionadas con el equipo. Es decir, los grupos naturales de trabajo.
2. Compartir las responsabilidades entre operación y mantenimiento. Mantenimiento
debe entrenar al personal de producción sobre las intimidades del equipo y el
personal de producción debe participar en las actividades del mantenimiento.
3. Enfoque basado en el mejoramiento de la Eficiencia Global de Producción. Aquí el
éxito depende del compromiso de la organización en la continuidad de las
actividades programadas.

Los grupos naturales de trabajo de un equipo

Bajo el principio de que “toda persona relacionada con un equipo, de alguna manera,
tiene que ver son su mantenimiento y administración”, resulta que todo el personal de
la organización, lo está, sin embargo, hay un grupo de trabajo que está directamente
relacionado con el equipo, y es quien determina, según sus actividades, la eficiencia
del equipo.

Ese grupo está constituido básicamente por:

Operadores o tripulación en los diferentes turnos
Los técnicos o personal de base de mantenimiento
Los supervisores de producción y mantenimiento
 Y los ingenieros.

Adicionalmente se encuentran: los planeadores y programadores de producción y de

mantenimiento; temporalmente pueden incluirse: el personal de seguridad y de
aseguramiento de la calidad. No debe olvidarse el personal de contratistas externos
o independientes que con frecuencia realizan actividades especializadas.
La idea es que estos grupos naturales logren resultados significativos en la Eficiencia
Global del Equipo.

Compartir responsabilidades
En un sistema de Mantenimiento Productivo Total, los operarios están
comprometidos en las tareas de limpieza y observación básica del comportamiento
del equipo. En algunas situaciones pueden ser los responsables de la lubricación,
apriete de tuercas y tornillos, graduación y ajuste de algunos sistemas permisibles y
el cambio de algunas piezas sencillas. La idea es que el personal de producción
desarrolle un sentido de pertenencia del equipo, que lo cuide como propio y que
aprenda completamente su funcionamiento e interioridad. El personal de
mantenimiento se ocupa básicamente de los grandes mantenimientos, con el apoyo
del personal de producción.

3.9.3. EFICIENCIA GLOBAL DE PRODUCCIÓN

La Eficiencia Global de Producción en el sistema de mantenimiento productivo,
significa: “la cantidad de servicio productivo de un equipo”.
La EGP es un indicador de gestión que valúa la operación del equipo y que con un
buen procedimiento de diagnóstico permite identificar los aspectos problemáticos
para su corrección y mejoramiento.
Matemáticamente, la EGP es el producto de la Disponibilidad, la Velocidad o
Desempeño y el nivel o factor de Calidad.

DISPONIBILIDAD: Es el tiempo total durante el cual el equipo está operando

satisfactoriamente, más el tiempo que estando en receso, puede trabajar sin
contratiempos durante un período.

DESEMPEÑO: Es la velocidad de producción real de un equipo comparada con

la ideal o de diseño. Se ve disminuida por las paradas cortas, para corregir
defectos en el flujo o por marchas en vacío o para desatascar.

CALIDAD: Es la relación entre la cantidad de producción de buena calidad y la

producción total. Este indicador se ve afectado por los rechazos o producción
defectuosa o porque no satisfacen las especificaciones de calidad.
La Eficiencia Global de Producción se determina, del producto de los índices
anteriores:
EGP = DISPONIBILIDAD X VELOCIDAD X INDICE DE CALIDAD
Tiempo de Operacion Programado - Tiempo de Paradas
DISPONIBILIDAD = Tiempo de Operacion Programado

Tiempo Teorico del Ciclo X Cantidad Procesada

DESEMPEÑO = Tiempo de Operacion

Cantidad Procesada - Cantidad de Defectos

CALIDAD =
Cantidad Procesada

Tiempo de Operación Programado: Es el tiempo que el equipo debe estar en

operación. No incluye el tiempo de las paradas programadas como los descansos del
personal, comidas, reuniones o paradas para mantenimiento programado.

Tiempo de Paradas: Son todos los tiempos muertos no programados. Algunos son
imputables a mantenimiento y otros a producción, sin embargo lo que importa para la
eficiencia global de producción es el total.

Tiempo Teórico del Ciclo: Es el tiempo que el equipo requiere para producir una
unidad del producto basado en la velocidad o capacidad del diseño.

Cantidad Procesada: Describe la producción real de un equipo. Dependiendo del

producto, puede medirse en unidades, galones, metros o cualquier otra medida.

Cantidad de Defectos: Es la cantidad de producto que ha sido rechazado porque no

cumple las especificaciones No siempre es todo perdido, ya que algunas veces es
posible reciclar algo del material.

3.9.4 EJEMPLO:

Suponiendo que en un turno de 24 horas se programan descansos cada 60 minutos,

una parada para inspección de 30 minutos y una breve reunión de 15 minutos.
Entonces se tendrá:

Tiempo Total Disponible: 24 horas * 60 minutos = 1440 minutos

Paradas Programadas: = - 105 minutos

Tiempo de Operación Programado: = 1335 minutos

Suponiendo que durante la jornada ocurrió un daño que fue corregido en 75 minutos.
Entonces:
 Tiempo de Operación Programado: = 1335 minutos
Tiempo de Paradas no Programadas: = - 75 minutos

Tiempo de Operación: = 1260 minutos

1335 - 75
DISPONIBILIDAD = = 0.9438 Significa 94% de Disponibilidad.
1335

Suponiendo que el equipo esta diseñado para producir 120 unidades por hora y que
durante la jornada se produjeron 1960 unidades. Entonces:

Tiempo Teórico del Ciclo: = 0.5 minutos

1960 * 0.5
DESEMPEÑO = = 0.777 Significa 78% de Desempeño.
1260

Suponga que de las 1960 unidades producidas, 210 fueron rechazadas. Entonces:

1960 - 210
CALIDAD = = 0.8928 Significa 89% de Desempeño.
1960

EGP = 0.94*0.78*0.89 = 0.65 Significa 65% de Eficiencia Global de Producción.

3.9.5. Seis causas principales de pérdida.

Mediante el cálculo de la EGP es posible identificar aquellas operaciones o equipo

molestosos y que por tanto requieren intervenciones hacia su mejoramiento. Es
obvio que un índice bajo en cualquiera de los elementos de la EGP, puede significar
una gran cantidad de dinero. Los equipos que tienen valores bajos de Eficiencia, por
lo regular, ofrecen mayores oportunidades de mejoramiento y se los debe enfrentar
primero para que produzcan motivación.

Cada una de las categorías o factores de la EGP se ve disminuida por los

contratiempos (pérdidas) en cada una de ellas, identificarlas es la tarea del grupo de
mantenimiento. Una clasificación que ofrece la teoría del mantenimiento productivo,
incluye las seis más importantes ocasiones en las que ellas se manifiestan.

DISPONIBILIDAD DESEMPEÑO CALIDAD

1. Averías 3. Reducción de velocidad. 5. Defectos de proceso

2. Puesta a punto y 4. Paradas cortas y 6. Pérdidas al iniciar el
Otros puntos a tener en cuenta en el mantenimiento productivo:
graduación. marcha en vacío. proceso
  EQUIPOS
 RECURSOS HUMANOS
 MEDIOS DE CONTROL
 INGENIERIA

Generan INFORMES que permiten intervenir EL PROCESO.

Para hablar de mantenimiento productivo se debe hablar de productividad.

RESULTADO LOGRADO POR EL PROCESO

PRODUCTIVI DAD =
RECURSOS UTILIZADOS

PRODUCTO
PRODUCTIVI DAD =
INSUMO

Se incrementa la PRODUCTIVIDAD si se labora más inteligente, no más

arduamente.
Figura 3.8. Eficiencia global de producción.
 TPM UNA ESTRATEGIA
________________________

 Desarrollo de un buen programa de MP.

 Capacitación a todos los niveles.

 Mantener un excelente Sistema de Información.

 Todos los grupos de trabajo (Áreas) aportan al Mantenimiento.

 Los operadores prestan los primeros auxilios de Mantenimiento.

 Lograr altos índices de efectividad por medio de la EGP.

1. Estudiar Equipos
2. Preparar Formatos
EGP
3. Calcular EGP Factores
4. Determinar DAÑOS o fallas
que producen pérdidas
5. Elaborar plan para corregir