Integración de Sistemas Mecatrónicos

La presente asignatura busca formar especialistas competentes para el diseño, selección,
implantación, innovación y mantenimiento de sistemas mecatrónicos capaces de

supervisar, controlar y/o automatizar las operaciones de plantas o procesos industriales
que favorezcan los sistemas de producción utilizando instrumentos, redes industriales,
aplicaciones en tiempo real, controladores secuenciales y continuos además de otras
tecnologías emergentes que incrementen su eficiencia y/o el valor agregado de sus
productos, propiciando un desarrollo sustentable.
Capítulo 1.- Introducción a los sistemas

mecatrónicos
Visión general del contenido del capítulo

La implementación de sistemas mecatrónicos o sistemas automatizados, se entrelaza con una gran variedad de otras
ciencias de la ingeniería. El presente capítulo brinda un panorama de los requerimientos indispensables de sistemas
mecatrónicos automatizados, como el sistema digital que recoge las señales, las procesa y emite una respuesta por
medio de actuadores, generando movimientos o acciones sobre el sistema en el que se va a actuar; generalmente se
podrá visualizar que en la industria la mayor parte (por no decir en su totalidad) de los sistemas mecánicos están
integrados con sensores, microprocesadores, controladores, robots, máquinas controladas digitalmente, vehículos
guiados automáticamente, etc., considerándose todos estos como sistemas mecatrónicos.
2.1. Sistemas eléctricos
Una de las tecnologías más importantes en automatización es la electrotecnia, porque la

mayoría de los sistemas técnicos necesitan energía eléctrica para funcionar y, además,
para procesar las señales de entrada. Por ello, a continuación se ofrecen informaciones
generales sobre los fundamentos esenciales de la electrotecnia.
Un circuito eléctrico sencillo está compuesto por una fuente de tensión, una unidad
consumidora y de los cables para la conducción de la energía eléctrica. En cualquier
circuito eléctrico se aplica una regla muy sencilla: desde la fuente hacia la unidad
consumidora y de regreso. En términos físicos, en un circuito eléctrico los portadores de
carga eléctrica negativa, es decir, los electrones, avanzan a través del conductor desde el
polo negativo de la fuente de tensión hacia el polo positivo. Este movimiento de los
portadores de carga se llama corriente eléctrica. Una corriente eléctrica únicamente
puede fluir si el circuito eléctrico está cerrado.
Se puede diferenciar entre corriente continua y corriente alterna:
 Si la tensión en un circuito siempre actúa en un mismo sentido, la corriente siempre

fluye en un mismo sentido. En ese caso, se trata de corriente continua, es decir, de
un circuito de corriente continua.
 Tratándose de corriente alterna, es decir, de un circuito de corriente alterna, la

tensión y la intensidad cambian su sentido y carga en una frecuencia determinada.
Figura 2.1. Señales eléctricas en el dominio del tiempo a) Continua b) Alterna.

Fuente: García, A. (2015). Entradas y salidas analógicas y digitales.
Recuperado de http://panamahitek.com/entradas-y-salidas-analogicas-y-digitales/
En la figura 2.2 se muestra un circuito eléctrico sencillo de corriente continua, compuesto

de una fuente de tensión, cables, interruptor y lámpara.
Figura 2.2. Circuito de Corriente Continua.
Cerrando el interruptor, fluye una corriente I a través de la unidad lámpara. Los electrones
se mueven desde el polo negativo hacia el polo positivo de la fuente de tensión. Antes de
conocerse la existencia de los electrones, se determinó que la corriente eléctrica fluye de
positivo a negativo. En la práctica, esta definición sigue siendo válida en la actualidad,
tratándose de este modo de la definición técnica del sentido de flujo de la corriente
eléctrica.
2.1.1. Resistencia y potencia eléctrica
Por corriente eléctrica se entiende el movimiento rectificado de portadores de carga. Una

corriente únicamente puede fluir en un material si este contiene una cantidad suficiente
de electrones libres. Los materiales que cumplen esta condición se llaman conductores
eléctricos. Los metales cobre, aluminio y plata son conductores especialmente buenos.
En la técnica de control se utiliza principalmente el cobre como material conductor.
Cualquier material, aunque sea buen conductor, ofrece una resistencia a la corriente
eléctrica. Esta resistencia se produce porque los electrones libres chocan con los átomos
del material conductor, por lo que se inhibe su movimiento. En el caso de los materiales
conductores, la resistencia es menor. Los materiales que ofrecen una gran resistencia al
flujo de la corriente eléctrica se llaman aislantes eléctricos. Para aislar los cables
eléctricos se utilizan materiales que son mezclas de goma o de plástico.
La ley de Ohm describe la relación entre la tensión, la intensidad y la resistencia. Según
esta ley, en un circuito eléctrico que tiene una resistencia determinada, la intensidad de la
corriente cambia según cambia la tensión. Es decir:
 Si aumenta la tensión, también aumenta la intensidad.
 Si baja la tensión, también baja la intensidad.
U = R.I
U = Tensión Unidad: Voltios (V)
R = Resistencia Unidad: Ohmios (Ω)
I = Intensidad Unidad: Amperios (A)
En la mecánica, la potencia se define en función del trabajo. Cuanto más rápidamente se

ejecuta el trabajo, tanto mayor debe ser la potencia. Por lo tanto, potencia significa:
trabajo por unidad de tiempo.
Tratándose de una unidad consumidora incluida en un circuito eléctrico, la energía

eléctrica se transforma en energía cinética (por ejemplo, movimiento giratorio de un motor
eléctrico), en radiación de luz (por ejemplo, lámpara eléctrica) o en energía térmica
(calefacción eléctrica, lámpara eléctrica). Cuanto más rápidamente se transforma la
energía, tanto mayor es la potencia eléctrica. Por lo tanto, en este caso potencia significa
lo siguiente: energía transformada por unidad de tiempo. La potencia aumenta en la
medida en que aumentan la intensidad y la tensión.
La potencia eléctrica de una unidad consumidora también se llama consumo eléctrico.
P=UI
P = Potencia Unidad: Vatios (W)
U = Tensión Unidad: Voltios (V)
I = Intensidad Unidad: Amperios (A)
2.1.2. El electroimán
Alrededor de cualquier conductor por el que fluye corriente eléctrica se crea un campo
magnético. Si se aumenta la intensidad, aumenta el campo magnético. Los campos
magnéticos tienen un efecto atrayente para piezas de hierro, níquel o cobalto. Esta fuerza
de atracción aumenta al aumentar el campo magnético.
Figura 2.3. Bobina eléctrica con y sin núcleo de hierro y las correspondientes líneas de campo magnético.
Fuente: Pino, F (s/f). Qué es el electroimán.
Recuperado de http://www.batanga.com/curiosidades/3634/que-es-un-electroiman
Un electroimán tiene la siguiente estructura:
 El conductor, por el que fluye la corriente eléctrica, se arrolla en forma de una

bobina (bobina sin núcleo). El campo magnético aumenta debido a la superposición
de las líneas de campo de todas las espiras de la bobina (ver figura 2.3).
 Se introduce un núcleo de hierro en la bobina. Si fluye corriente eléctrica, se

magnetiza adicionalmente el hierro. Sin cambiar la intensidad, es posible obtener
de esta manera un campo magnético mucho mayor que con una bobina sin núcleo.
Aplicando ambas medidas, un electroimán atrae piezas ferrificas con gran fuerza, aunque
la intensidad sea pequeña.
En sistemas de control electroneumáticos y electrohidráulicos (figura 2.4), los

electroimanes se utilizan principalmente para la conmutación de válvulas, relés o
contactores. Ejemplo de aplicación: válvula de vías de reposición por muelle.
 Si fluye una corriente eléctrica a través de la bobina, se acciona el émbolo de la
válvula.
 Si se interrumpe el flujo de corriente, el muelle presiona sobre el émbolo de la

válvula para que vuelva a su posición inicial.
Figura 2.4. Funcionamiento de una electroválvula.
2.1.3. Condensador eléctrico
Un condensador está compuesto por dos conductores (armaduras) separados por una
capa aislante (dieléctrico). Si se conecta un condensador a una fuente de tensión
continua (se cierra el pulsador S1 en la figura 2.5), fluye brevemente una corriente de
carga. Por ello, las dos armaduras se cargan eléctricamente. Si a continuación se
interrumpe la conexión con la fuente de tensión (se abre el pulsador S1), la carga queda
almacenada en el condensador. Cuanto mayor es la capacidad del condensador, tanto
mayor es la cantidad de portadores de carga, siendo igual la tensión. La capacidad C es
una magnitud importante para describir las características de un condensador. La
capacidad expresa la relación entre la cantidad de portadores de carga Q y la tensión U
conectada al condensador C = Q / U, la capacidad se expresa en Faradios (F).
Si se conecta una unidad consumidora (resistencia, lámpara, etc.) al condensador
cargado eléctricamente (se cierra el pulsador S2 en la figura 2.5), se produce una
compensación de carga. La corriente eléctrica fluye a través de la unidad consumidora
hasta que el condensador esté completamente descargado.
Figura 2.5. Funcionamiento de un condensador eléctrico.

2.1.4. Diodo eléctrico
Los diodos son semiconductores eléctricos cuya resistencia varía dependiendo del
sentido de flujo de la corriente eléctrica.
 Si el diodo abre el paso en el sentido de flujo, la resistencia es mínima, de modo

que la corriente eléctrica puede fluir casi sin resistencia.
 Si el diodo está cerrado en el sentido de flujo, la resistencia es muy alta, por lo que
no fluye corriente eléctrica.
Si se monta un diodo en un circuito eléctrico de corriente alterna, la corriente eléctrica

únicamente puede fluir en un sentido. Ello significa que la corriente está rectificada
(ver figura 2.6).
El efecto que un diodo tiene en la corriente eléctrica puede compararse al efecto que
tiene una válvula de un neumático en el paso de aire: permite la entrada de aire al
neumático, pero no permite que salga el aire.
Figura 2.6. Funcionamiento de un diodo eléctrico.
2.1.5. Funcionamiento y estructura de interruptores y conmutadores
Para permitir o interrumpir el flujo de corriente en un circuito eléctrico, se utilizan

interruptores o conmutadores. En principio, puede distinguirse entre interruptores tipo
pulsador e interruptores con enclavamiento.
 Los pulsadores mantienen la posición de conmutación únicamente mientras se

mantienen pulsados. Una aplicación típica de pulsadores es, por ejemplo, el timbre
de una casa.
 Los interruptores con enclavamiento, por lo contrario, mantienen su posición de

conmutación (ON/OFF). Estos interruptores mantienen su posición hasta que son
accionados nuevamente. Una aplicación típica de pulsadores con enclavamiento
son, por ejemplo, los interruptores de luz en una casa.
Otro criterio para clasificar y elegir interruptores es su estado de conmutación normal, es

decir, cuando no están accionados.
2.1.5.1. Contacto normalmente abierto
En el caso de un contacto normalmente abierto, el circuito de corriente está interrumpido

mientras el interruptor se encuentra en su posición normal. Accionando el interruptor, se
cierra el circuito eléctrico y se alimenta corriente eléctrica a la unidad consumidora.
Soltándolo, el interruptor tipo pulsador recupera su posición normal por acción de un
muelle, por lo que se interrumpe nuevamente el circuito eléctrico.
Figura 2.7. Contacto normalmente abierto vista en corte y símbolo.
2.1.5.2. Contacto normalmente cerrado
En el caso de un contacto normalmente cerrado, el circuito de corriente está cerrado por

efecto de la fuerza del muelle mientras el interruptor se encuentra en su posición normal.
Al accionar el pulsador, se interrumpe el circuito de corriente.
Figura 2.8. Contacto normalmente cerrado vista en corte y símbolo.
2.1.5.3. Conmutador
Un conmutador combina en una sola unidad las funciones de un contacto normalmente

cerrado y de un contacto normalmente abierto. Los conmutadores se utilizan para cerrar
un circuito y abrir otro con una sola operación. Durante la operación de conmutación, los
dos circuitos están interrumpidos durante unos breves instantes.
Figura 2.9. Conmutador vista en corte y símbolo.

2.1.6. Relés y contactores
En sistemas de control electro neumáticos y electrohidráulicos se utilizan relés con los

siguientes fines:
 Multiplicar señales.
 Retardar y convertir señales.
 Enlazar informaciones.
 Separar el circuito de control del circuito principal.
Tratándose de sistemas de control puramente eléctricos, se utilizan adicionalmente para

separar circuitos de corriente continua de circuitos de corriente alterna.
Figura 2.10. Relé y esquema básico.
Un relé es un interruptor accionado electromagnéticamente, en el que el circuito

controlado y el circuito controlador están separados entre sí galvánicamente.
Esencialmente está compuesto por una bobina con núcleo de hierro (ver 3 y 1 en
la figura 2.11), un inducido como elemento de accionamiento mecánico (4), un muelle de
recuperación (2) y los contactos de conmutación (6). Al conectar una tensión en la bobina
del electroimán se produce un campo electromagnético. De esta manera, el inducido
móvil es atraído por el núcleo de la bobina. El inducido actúa sobre los contactos del relé.
Dependiendo del tipo de relé, los contactos se abren o cierran. Si se interrumpe el flujo de
corriente a través de la bobina, el inducido recupera su posición inicial mediante la fuerza
de un muelle.
Figura 2.11. Relé vista en corte y símbolo.
Con un relé se pueden activar uno o varios contactos. Además del tipo de relé antes
descrito, existen otros tipos de interruptores o conmutadores accionados eléctricamente,
como, por ejemplo, el relé de remanencia, el relé de temporización y el contactador.
Los relés temporizadores se clasifican en relés con retardo a la conexión y relés con
retardo a la desconexión.
En el caso de los relés con retardo a la conexión, el inducido reacciona después de

transcurrido un tiempo tv, mientras que la desconexión se produce de inmediato. En el
caso de los relés con retardo a la desconexión sucede exactamente lo contrario. La
conmutación de los contactos se produce en concordancia con este comportamiento
(ver figuras 2.12 y 2.13). Es posible ajustar el tiempo de retardo tv.
Figura 2.12. Relé con retardo a la conexión.
Figura 2.13. Relé con retardo a la desconexión.
2.1.7. Motores eléctricos
En el mundo moderno, los electromotores son componentes muy comunes. A diferencia

de la neumática, que se utiliza en plantas industriales porque es una fuente de energía
sencilla y fiable, los motores eléctricos también se utilizan en un sinnúmero de
aplicaciones no industriales. Basta mencionar sólo algunos ejemplos para confirmar esa
afirmación: lavadoras, secadores, unidades CD, muchísimos juguetes, aparatos de
cocina, ventiladores y un largo etcétera. También el funcionamiento de numerosas
funciones de confort de los automóviles está a cargo de motores eléctricos, como, por
ejemplo, elevalunas eléctricos, sistemas de regulación múltiple de la posición de los
asientos, etc.
Existen diversos tipos de motores eléctricos, concebidos para aplicaciones específicas:
 Motores sencillos y económicos de corriente continua, de potencia relativamente

baja para aparatos móviles que funcionan con baterías.
 Robustos motores trifásicos de potencia relativamente grande para uso estacionario

en aplicaciones industriales.
 Servomotores muy dinámicos para máquinas herramienta o robots, para la

ejecución de movimientos muy rápidos y precisos.
 Motores paso a paso para la ejecución de movimientos sencillos (por ejemplo,

alimentación de piezas a una máquina herramienta).
Los motores eléctricos pueden ejecutar movimientos giratorios (de rotación) o lineales (de
traslación). Dependiendo de las exigencias que plantea cada aplicación, existen motores
eléctricos que tienen una potencia de apenas algunos milivatios y otros que tienen varios
megavatios de potencia; otros pesan unos pocos gramos, mientras que hay motores que
pesan varias toneladas. Los motores eléctricos son actualmente los elementos de
accionamiento más difundidos.
Casi todos los actuadores eléctricos se basan en el principio de la fuerza

electromagnética o fuerza de Lorentz. A continuación se explica el principio de
funcionamiento de un motor de corriente continuo permanentemente excitado. Las
explicaciones se concentran en este tipo de motor porque su funcionamiento se entiende
fácilmente y, además, porque se trata de un motor que está ampliamente difundido.
Figura 2.14. Motor de corriente continua con engranaje.
El motor de corriente continua empieza a funcionar cuando se conecta a una fuente de

corriente eléctrica. El sentido de giro depende de la polaridad. En la figura 2.15 se
muestra la forma de accionamiento más sencilla, una vez con el interruptor abierto (motor
desconectado) y una vez con el circuito cerrado (motor conectado).
Figura 2.15. Accionamiento de un motor de corriente continúa.
Considerando que el consumo de los motores eléctricos es relativamente alto, su

accionamiento se realiza a través de relés para evitar sobrecargas en los interruptores.
En la figura 2.16 se muestra el correspondiente esquema de distribución.
Figura 2.16. Accionamiento de un motor de corriente continua con relé.

Para invertir el sentido de giro del motor, es necesario invertir el sentido del flujo de la
corriente a través del motor (figura 2.17).
Figura 2.17. Inversión del sentido de giro de un motor de corriente continúa.
Dado que sería muy poco práctico cambiar constantemente el cableado del motor, se
utiliza el llamado circuito de inversión de polos para cambiar el sentido de giro de los
motores de corriente continua (figura 2.18).
Figura 2.18. Circuito de inversión de polos.
En ese caso, el motor es accionado mediante dos relés. El relé K0 conecta o desconecta
la corriente del motor. El relé conmutador K1 cambia la polaridad de la corriente del
motor, de modo que el motor pueda girar en ambos sentidos.
2.2. Sistemas neumáticos y electroneumáticos
El cilindro de doble efecto que se muestra en la figura 2.45 es controlado por una válvula
de vías que tiene cinco conexiones y dos posiciones.
 Si no se aplica corriente en la bobina, se descarga el aire de la cámara izquierda

del cilindro y se aplica presión en la cámara del lado derecho. El vástago retrocede.
 Si fluye corriente eléctrica a través de la bobina, la válvula conmuta. Se aplica

presión en la cámara del lado izquierdo y se descarga la cámara del lado derecho.
El vástago avanza.
 Si no se aplica corriente en la bobina, la válvula vuelve a conmutar y el vástago

retrocede.
Figura 2.45. Accionamiento de cilindros con electroválvulas.
La estructura de los esquemas de distribución neumáticos, la posición de los símbolos, la

identificación de los componentes y la numeración están definidos en la norma DIN/ISO
1219-2. El estado de las válvulas corresponde a su posición normal (posición inicial). La
parte funcional (cilindro con válvula de trabajo) se encuentra en la parte superior. La parte
de control con sus elementos de entrada de señales se encuentra debajo.
Ejemplo de representación de un esquema de distribución electroneumático y de sus

funciones:
Figura 2.47. Estructura de los esquemas de distribución neumática con control eléctrico.
Funcionamiento del esquema de distribución electro neumático anterior:
 Accionando el pulsador S1 se activa la electroválvula 1M1 a través del contacto

normalmente abierto del relé K0 y el cilindro 1A avanza.
 Cuando el cilindro alcanza su posición final delantera, el detector magnético de

posición final 1S1 excita el relé K1, activándose así la electroválvula 1M2. Por lo
tanto, el cilindro vuelve a retroceder hasta su posición final trasera.
2.3. Sistemas hidráulicos y electrohidráulicos
Los sistemas hidráulicos y electrohidráulicos se utilizan en centros de producción y

fabricación modernos, por hidráulica se entiende la generación de fuerzas y movimientos
mediante fluidos sometidos a presión, siendo de este modo los fluidos a presión un medio
de transmisión de energía.
Las múltiples aplicaciones de la hidráulica en sistemas automatizados demuestran su

gran importancia básicamente se distingue entre:
 Sistemas hidráulicos estacionarios.
 Sistemas hidráulicos móviles.
Los sistemas hidráulicos móviles pueden transportarse (por ejemplo, sobre ruedas o
cadenas), a diferencia de los sistemas hidráulicos estacionarios, instalados fijamente en
un determinado lugar. Los sistemas hidráulicos móviles se caracterizan usualmente por el
hecho de tener válvulas que se accionan manualmente. En el caso de los sistemas
hidráulicos estacionarios, las válvulas por lo general son de accionamiento
electromagnético.
Cabe mencionar además los sectores de la hidráulica utilizada en barcos, en la minería y

en aeroplanos. La hidráulica en la aeronáutica tiene características muy especiales, pues
deben considerarse numerosos criterios de seguridad de gran importancia. En las
próximas páginas se ofrecen algunos ejemplos de aplicaciones típicas, con el fin de
explicar las tareas que pueden asumir los sistemas hidráulicos.
Los sistemas hidráulicos estacionarios tienen especial importancia en los siguientes

sectores:
 Máquinas de producción y de montaje.  Máquinas de fundición por inyección.
 Líneas de transporte.  Líneas de laminación.
 Equipos elevadores y de transporte.  Ascensores.
 Prensas.
Una de las aplicaciones típicas de los sistemas hidráulicos estacionarios es el sector de

fabricación de máquinas y herramientas.
Figura 2.48. Torno y fresa hidráulica.
En las modernas máquinas de control numérico (CNC), las herramientas y las piezas se
fijan y sujetan hidráulicamente. También los movimientos de avance y del husillo de
accionamiento pueden controlarse de modo hidráulico.
Los sistemas hidráulicos móviles tienen las siguientes aplicaciones:
 Máquinas de construcción.
 Volquetes.
 Brazos mecánicos.
 Plataformas de carga.
 Máquinas elevadoras y de transporte.
 Máquinas del sector agrario.
La hidráulica se utiliza de muchas maneras en el sector de las máquinas utilizadas en

obras de construcción. Por ejemplo, en el caso de las excavadoras, todos los
movimientos funcionales (elevar, sujetar, girar, etc.) son hidráulicos y, además, también
su motor suele ser hidráulico.
Figura 2.49. Retroexcavadora.
La ejecución de los movimientos rectos está a cargo de actuadores lineales (cilindros),

mientras que los movimientos giratorios se realizan con unidades de accionamiento
giratorio (motores, actuadores giratorios).
Las principales características de la hidráulica se presentan en la siguiente tabla:
Tabla 2.5. Ventajas y desventajas de la hidráulica.
El sistema hidráulico es un sistema en el cual se genera, transmite y controla la aplicación

de potencia a través de la circulación de aceite comprimido en un circuito. El sistema
puede dividirse en tres grandes grupos que observamos en el diagrama de bloques.
Figura 2.50. Sistema hidráulico a bloques.
Comenzando desde la izquierda del diagrama, la primera sección corresponde a la

conversión de Energía Eléctrica y/o Mecánica en un sistema de energía hidráulica. Un
motor eléctrico, de explosión o de otra naturaleza está vinculado a una bomba, a cuya
salida se obtiene un cierto caudal a una determinada presión.
En la parte central del diagrama, el fluido es conducido a través de tubería al lugar de

utilización.
A la derecha en el diagrama, el aceite en movimiento produce una reconversión en

energía mecánica mediante su acción sobre un cilindro o un motor hidráulico. Con las
válvulas se controla la dirección del movimiento, la velocidad y el nivel de potencia a la
salida del motor o cilindro.
En instalaciones hidráulicas es necesario hacer una distinción entre potencia eléctrica,

mecánica e hidráulica, la potencia mecánica es convertida en potencia hidráulica,
transportada y controlada y vuelta a convertir en energía mecánica, como puede verse en
la figura 2.51.
Figura 2.51. Instalación hidráulica y cálculos básicos.
2.3.1. Fundamentos físicos
La presión en sistemas hidráulicos se define como la cantidad de fuerza total ejercida

sobre una superficie, generalmente expresamos esta presión en Kgf/cm2. Conociendo la
presión y el número de cm2 de la superficie sobre la cual se ejerce, se puede determinar
fácilmente la fuerza total. (Fuerza en Kgf = presión en Kgf/cm2 x superficie en cm2).
P = F/A
Figura 2.52. Principio físico de generación de presión.
El esquema anterior muestra dos cuerpos rectangulares que tienen la misma masa y por
ende el mismo peso (Fuerza - F) y se encuentran apoyados sobre dos superficies A1 y
A2. Según la fórmula anterior se ejercerá mayor presión sobre la superficie A2 ya que en
ella la fuerza se encuentra más concentrada.
La Ley de Pascal, enunciada sencillamente, dice: "la presión aplicada a un fluido

confinado se transmite íntegramente en todas las direcciones y ejerce fuerzas iguales
sobre áreas iguales, actuando estas fuerzas normalmente en las paredes del recipiente".
Esto explica por qué una botella llena de agua se rompe si introducimos un tapón en la
cámara ya completamente llena, el líquido es prácticamente incomprensible y transmite la
fuerza aplicada al tapón a todo el recipiente. El resultado es una fuerza
considerablemente mayor sobre un área superior a la del tapón. Así, es posible romper el
fondo de la botella empujando el tapón con una fuerza moderada.
Figura 2.53. Ley de Pascal.
En los primeros años de la revolución industrial, un mecánico británico llamado Joseph

Bramah utilizó el descubrimiento de Pascal para desarrollar una prensa hidráulica.
Bramah pensó que si una pequeña fuerza, actuando sobre un área pequeña, crea una
fuerza proporcionalmente más grande sobre un área mayor, el único límite a la fuerza que
puede ejercer una máquina es el área a la cual se aplica la presión.
Bramah aplicó el principio de Pascal a la prensa hidráulica (figura 2.54), la fuerza

aplicada es la misma que en el tapón (10Kgf) y el pequeño pistón tiene el área de 1 cm2,
el pistón grande sin embargo tiene un área de 10 cm2 mientras que el pistón pequeño es
empujado con 10 Kgf/cm2de forma que puede soportar un peso total o fuerza de 100Kgf.
Puede verse fácilmente que las fuerzas o pesos que equilibran este aparato son
proporcionales a las áreas de los pistones. Así pues, si el área del pistón de salida es de
200 cm2, la fuerza de salida será de 2 000 Kgf (suponiendo el mismo empuje de
10Kgf/cm2). Este es el principio del funcionamiento de un gato y de la prensa hidráulica.
Figura 2.54. Prensa hidráulica.
Es interesante notar la similitud entre esta prensa simple y una palanca mecánica, como
Pascal ya había indicado, en este caso, también la fuerza es a la fuerza como la distancia
es a la distancia.
En la figura 2.55 vemos un método de multiplicar la fuerza en un sistema hidráulico. Una

fuerza de 70 Kg es aplicada sobre el pistón A (10 cm2). Mediante el cálculo que hemos
descrito, se origina una presión disponible de 7 Kg/cm2. Esta presión actúa sobre la
superficie del pistón B de 20 cm2 produciendo una fuerza de empuje de 140 Kgf, es decir
que la fuerza aplicada sobre el pistón A es multiplicada en la misma relación, que la
existente entre las áreas de los dos pistones. Este principio, de multiplicación de fuerza
es empleado en el freno de los automóviles y en las prensas hidráulicas.
Refiriéndonos nuevamente a la figura 2.53 vemos que la multiplicación de fuerzas se

hace a expensas de sacrificar la carrera del cilindro B. El pistón A se mueve una distancia
de 10 cm desplazando 100 cm3 (10 x 10), moviendo el pistón B solo 5 cm. La velocidad
de la carrera igualmente se ha sacrificado, el pistón B se mueve 5 cm, en el mismo
tiempo que el pistón A recorre 10 cm.
En la figura 2.56 también vemos una analogía mecánica al sistema hidráulico descrito, el
producto de las fuerzas por las distancias debe ser igual en ambos sistemas de acuerdo a
las leyes de la mecánica. En el extremo izquierdo 70 Kg f x 0.10 m = 0.700 Kgfm., en el
extremo derecho 140 Kgf x 0.5 m = 0.700 Kgfm.
Con la finalidad de elevar la presión, esta se debe originar cuando el caudal encuentra
resistencia. La resistencia puede ser debida a la carga del actuador o a una restricción (u
orificio) en las tuberías. La tendencia a suministrar caudal (o empuje) puede originarse
mediante una bomba mecánica o simplemente por el peso del fluido.
Figura 2.55. Multiplicación de fuerza mediante sistema hidráulico.
Figura 2.56. Elevación de la presión en un sistema hidráulico.
Los tres esquemas anteriores muestran cómo se puede elevar la presión en un sistema
hidráulico, en el primero se puede notar que cuando la válvula está 100% abierta, solo es
necesario 0.5 bar de presión para hacer fluir el aceite al tanque. A medida que se cierra la
válvula a un 50% se nota un incremento de la presión ya que al aumentar la resistencia el
fluido debe subir la presión para atravesar la válvula y retornar el aceite al tanque. En el
tercer caso la válvula se cierra completamente y el aceite no puede pasar a través de ella,
debiendo pasar por la válvula limitadora de presión que está regulada a 60 bars. Es decir
que la presión del sistema es directamente proporcional a la carga que está manejando.
Una característica inherente a los líquidos, es que siempre toman el camino de menor
resistencia. Así pues, cuando las derivaciones ofrecen resistencias diferentes, la presión
aumenta solamente en la cantidad requerida para circular por el camino de menos
resistencia.
La figura 2.57 muestra un circuito hidráulico con tres vías en paralelo, en su posición
inicial, al activar la bomba esta solo deberá vencer la resistencia que le proporciona la
válvula del primer tramo, que es de 7 bar, si la válvula se cierra este tramo es cerrado, el
aceite se verá forzado a pasar por el segundo tramo , elevando la presión en 14 bar, si la
válvula de cierre del segundo tramo se cierra, el aceite deberá pasar por el tercer tramo, a
una presión mínima de 21 bar, si por último son cerradas todas las válvula de cierre, el
aceite tendrá que subir la presión justo para vencer la resistencia de la válvula limitadora
de presión que está regulada a 50 bar. Cuando el caudal de salida de una bomba se
dirige hacia dos actuadores, el actuador que necesita menos presión es el primero en
moverse. Como es difícil equilibrar las cargas exactas, los cilindros que deben moverse
juntos se suelen conectar mecánicamente.
Figura 2.57. Sistema hidráulico en paralelo.
Cuando las resistencias al caudal están conectadas en serie, las presiones se suman,
como se muestra en la siguiente imagen.
Figura 2.58. Sistema hidráulico en serie.
2.3.2. Componentes individuales y funciones de un sistemas de control hidráulico y

electrohidráulico
En los sistemas hidráulicos se genera un caudal constante de aceite en el grupo de

accionamiento, el cual es controlado por válvulas de vías, reguladoras de presión o de
caudal para por fin ser llevado al actuador que es quien realiza el trabajo requerido.
Figura 2.59. Sistema hidráulico.
El líquido a presión tiene que satisfacer diversas tareas en una instalación hidráulica:
 Debe transmitir la energía hidráulica.
 Se genera en la bomba hidráulica.
 Se transforma en el cilindro
 o motor.
 Debe lubricar todas las piezas de una instalación hidráulica (cojinetes, superficies
de deslizamiento, etc.).
 Debe evitar que las piezas interiores móviles sean atacadas por la corrosión.
 Debe evacuar suciedades, abrasión, etc.
 Debe evacuar el calor.
De igual manera el líquido a presión debe satisfacer diversas exigencias mínimas. Estas
ya están fijadas en la mayoría de los casos.
Una selección adecuada del aceite asegura una vida y funcionamiento satisfactorios de
los componentes del sistema, principalmente de las bombas y motores hidráulicos y en
general de los actuadores.
Algunos de los factores especialmente importantes en la selección del aceite para el uso
en un sistema hidráulico industrial, son los siguientes:
1. El aceite debe contener aditivos que permitan asegurar una buena característica
antidesgaste. No todos los aceites presentan estas características de manera notoria.
2. El aceite debe tener una viscosidad adecuada para mantener las características de
lubricante y limitante de fugas a la temperatura esperada de trabajo del sistema
hidráulico.
3. El aceite debe ser inhibidor de oxidación y corrosión.
4. El aceite debe presentar características antiespumantes.
Para obtener una óptima vida de funcionamiento, tanto del aceite como del sistema
hidráulico, se recomienda una temperatura máxima de trabajo de 65ºC.
Toda instalación hidráulica tiene un depósito que ha de satisfacer diversas tareas:
Depósito de reserva, separador de líquido a presión y aire, evacuador de calor, portador

de una bomba incorporada o montada encima y del motor de accionamiento, así como
placa base para diversas piezas de mando.
Figura 2.60. Depósito hidráulico 1) Filtro de aire, 2) Empalme de retorno, 3) Tapa desmontable, 4) Tornillo de la abertura
de llenado, con varilla indicadora de nivel y cesta de tamiz, 5) Tubo de aspiración, 6) Tornillo de purga de líquido, 7)
Mirilla de control (nivel máximo) , 8) Mirilla de control (nivel mínimo) , 9) Tubo de retorno, 10) Chapa tranquilizadora, 11)
Bomba.
De los principales componentes que contiene el depósito hidráulico se hace de vital

importancia hacer mención de los siguientes:
 Abertura de llenado: debería tener siempre un tamiz de malla, a fin de cribar

sustancias ajenas al rellenar el depósito.
 Tornillo de purga: debería hallarse en el lugar más bajo del depósito. En caso de
sustituir el líquido, limpiar el depósito y el filtro.
 Verificación de nivel de líquido: el nivel del líquido se verifica continuamente por

medio de la varilla indicadora o por la mirilla de control. Los niveles mínimo y
máximo deberían estar marcados.
 Purga de aire: todo depósito debe disponer de un sistema suficiente de aireación y

desaireación, provisto de un filtro de aire. Es necesario airearlo y desairearlo, para
que la presión atmosférica pueda actuar sin ningún impedimento sobre el nivel del
líquido, con el objeto de que la bomba pueda aspirar y el aceite se mantenga sin
burbujas de aire.
 Chapas tranquilizadoras: dividen el depósito en una cámara de aspiración y otra de

retorno. En ésta última, el líquido puede tranquilizarse y los cuerpos ajenos pueden
depositarse.
El filtraje del líquido a presión en las instalaciones tiene gran importancia para conservar
las funciones y la duración de los equipos hidráulicos. La abrasión metálica, la abrasión
de los elementos de estanqueidad, el polvo y la suciedad del aire se entremezclan con el
líquido a presión, especialmente durante el rodaje.
Estas partículas, más o menos grandes, deben ser filtradas continuamente, pues de lo
contrario obstruirán poco a poco los conductos y las aberturas importantes de la
instalación. Las perturbaciones producidas pueden ser grandes, las impurezas producen
un desgaste muy grande en las piezas móviles de la instalación hidráulica. Los filtros de
tamiz imantado garantizan un filtraje suficiente con el montaje de un elemento filtrante
consistente en un tejido de alambre de malla estrecha preimantado y un fuerte imán.
El propósito de la filtración no es solo prolongar la vida útil de los componentes

hidráulicos, si no también evitar paradas producidas por la acumulación de impurezas en
las estrechas holguras y orificios de las modernas válvulas y servo válvulas. Para
prolongar la vida útil de los aparatos hidráulicos es de vital importancia emplear aceites
limpios, de buena calidad y no contaminado. La limpieza de los aceites se puede lograr
reteniendo las partículas nocivas o dañinas y efectuando los cambios de aceite en las
fechas y periodos que establecen los fabricantes o que determinan las especificaciones
técnicas del aceite y/o elementos del circuito.
Los elementos que constituyen contaminantes para el aceite pueden ser entre otros:
 Agua.
 Ácidos.
 Hilos y fibras.
 Polvo, partículas de junta y pintura.
El elemento que debe retener estos contaminantes es el filtro.
Para evitar que los aceites entren en contacto con elementos contaminantes; puede
procurarse lo siguiente:
1. En reparaciones, limpiar profusamente.
2. Limpiar el aceite antes de hacerlo ingresar al sistema.
3. Cambiar el aceite contaminado periódicamente.
4. Contar con un programa de mantenimiento del sistema hidráulico.
5. Cambiar o limpiar los filtros cuando sea necesario.
Los filtros se pueden diferenciar entre:
a) Filtraje por aspiración.
El filtro se monta en la tubería de aspiración, se emplea para proteger la bomba de daños

producidos por cuerpos ajenos. Se pueden producir daños por cavitación, cuando los
filtros están sucios.
En muchos casos se opta por usar una coladera que es una malla metálica que evita solo
que partículas metálicas o sólidas ingresen a la bomba sin causar mucha restricción.
b) Filtraje de presión.
El filtro se monta en la tubería de presión para proteger los elementos hidráulicos (p. ej.,
válvulas servopilotadas) contra cuerpos ajenos (se utiliza poco).
En la figura 2.61 vemos un filtro instalado a la salida de la bomba y delante de la válvula

reguladora de presión y alivio. Estos filtros deben poseer una estructura que permite
resistir la máxima presión del sistema. Por seguridad deben poseer una válvula de
retención interna. La máxima perdida de carga recomendada con el elemento limpio es
de 5 PSI.
Figura 2.61. Filtro de presión.
c) Filtraje de retorno.
El filtro se monta en la tubería de retorno (es el más empleado).
Figura 2.62. Filtro de retorno.
Su símbolo de acuerdo a ISO 1219 es el siguiente:

Figura 2.63. Símbolo del filtro de presión.
El grupo de accionamiento.
La bomba hidráulica (de engranajes u otro tipo), el motor eléctrico, el depósito, la válvula
limitadora de presión (válvula de seguridad) y las tuberías rígidas y los racores.
En la figura 2.64 se puede apreciar la bomba de engranajes (1) que está unida al motor
eléctrico (3) por medio de un embrague (2). La bomba de engranajes, el depósito y la
válvula de seguridad están unidos entre sí mediante tuberías rígidas. El extremo de las
tuberías que penetra en el depósito se encuentra por debajo del nivel del líquido, para
que en ellas no pueda entrar aire.
Figura 2.64. Grupo de accionamiento.
Para simplificar la representación gráfica de los elementos y tuberías en los sistemas

hidráulicos se emplean símbolos. Cada símbolo muestra un elemento y su función, pero
no el tipo de construcción, para estandarizar su empleo, estos símbolos están
normalizados. La norma ISO 1219 estandariza los elementos y símbolos para los
sistemas fluido - técnicos (como son los hidráulicos y neumáticos).
Bomba hidráulica (bomba de engranajes).
Elemento para transformar la energía mecánica en energía hidráulica. Bomba hidráulica

con un sentido de flujo de impulsión.
Figura 2.65. Bomba hidráulica.
Motor eléctrico (Con velocidad casi constante).
Figura 2.66. Motor.
Depósito.
Ventilado; aquí, con dos tuberías debajo del nivel del líquido.
Figura 2.67. Depósito.
Tuberías.
Los elementos hidráulicos se unen mediante tuberías, como se muestra en la figura 2.68,
estas son: Tubería de trabajo (1) (para transmitir energía) o tubería de retorno; Tubería de
pilotaje (2) (para accionar elementos hidráulicos) y Tubería de fuga (3) (para la salida de
las fugas de líquido que se producen).
Figura 2.68. Tuberías.
Uniones de tuberías desmontables (ejemplo por rosca), fijas (ejemplo soldadas).
Figura 2.69. Uniones de tuberías.
Cruce de tuberías.
Tuberías cruzadas que no están unidas.
Figura 2.70. Cruce de tuberías.
Válvula de cierre.
Bloquea el paso del líquido en el sistema hidráulico.

Figura 2.71. Válvula de cierre.
Válvula limitadora de presión.
Figura 2.72. Símbolo de válvula limitadora de presión.
Sirve principalmente para lo siguiente:
 Para limitar la presión de trabajo a un determinado valor ajustable.
 Para ajustar la presión máxima en el sistema hidráulico.
 Para proteger la instalación de una carga excesiva por demasiada presión.
Se encuentra constituida como se muestra en la figura 2.73 de los siguientes

componentes importantes para su funcionamiento: (1) Cuerpo, (2) Cono, (3) Muelle de
compresión, (4) Tornillo de ajuste, (5) Tuerca.
Figura 2.73. Esquema de válvula limitadora de presión.
En la posición inicial, el cono es empujado por el muelle de compresión contra la abertura

del taladro. El líquido que entra con la presión Pe actúa sobre el cono.
Sobre dicha superficie actúa una fuerza:
F = Pe * A
Siendo Pe = presión delante del cono en Kpa y A = superficie circular del cono en cm2, la
fuerza del muelle que actúa sobre el cono puede ajustarse por medio del tornillo de ajuste
y del muelle de compresión. Al sobrepasar la fuerza F lentamente la fuerza del muelle
ajustada (presión de apertura), el cono se levanta de su asiento. Por el intersticio anular
producido, el líquido sale sin presión en dirección hacia el depósito.
Al aumentar repentinamente la presión, en la abertura de entrada, por la inercia del cono

y del muelle se producen puntas de presión que sobrepasan el valor máximo admisible.
En la válvula limitadora de presión, de mando directo, también hay que tener en cuenta
que la presión del sistema varía independientemente de la presión máxima ajustada junto
con el caudal que sale. En todos los sistemas hidráulicos hay que montar una válvula
limitadora de presión de la bomba con el objeto de evitar accidentes y daños por una
presión excesiva.
Las válvulas limitadoras de presión cerradas por muelles se utilizan para ajustar la
presión de trabajo y limitar la presión de servicio o como válvulas de seguridad para
finalidades secundarias. Esta ejecución sencilla es económica y dentro de grandes límites
insensible a líquidos sucios sometidos a presión. Para caudales grandes se emplean
válvulas limitadoras de presión con mando indirecto (servopilotadas).
Para representar las válvulas en esquemas de circuitos se emplean símbolos. Estos

símbolos muestran solamente las funciones de las válvulas, pero no los distintos tipos de
construcción.
Los símbolos están normalizados según ISO 1219. Las válvulas durante su
funcionamiento pueden ocupar dos a mas posiciones finales fijas o pueden ocupar
posiciones intermedias conforme al valor de ajuste de una variable (aquí presión),
clasificándose estas como válvulas sin posiciones de conmutación fija. La válvula
limitadora de presión es una válvula de este tipo.
Las válvulas se representan por medio de cuadrados.
Figura 2.74. Posición válvula limitadora.
Dentro de los cuadrados los conductos se representan mediante líneas y las direcciones
de flujo mediante puntas de flechas.
Figura 2.75. Conducto válvula limitadora.
Si al conmutar la posición se une la entrada o la salida con un empalme, la línea de la

flecha recibe en este extremo una línea transversal que se entiende unida a la flecha al
desplazar el cuadrado.
Las válvulas se deben representar en la posición de reposo. Por posición de reposo se

entiende la posición en que las piezas móviles ocupan una posición determinada si no se
acciona la válvula. En válvulas con dispositivo de reposición (por ejemplo mediante
muelle) la posición de reposo corresponde al cuadrado que tiene a su lado el muelle.
El cambio de posición hay que imaginarlo esquemáticamente con un desplazamiento del
cuadrado con todas sus líneas y flechas hasta los empalmes. Para facilitar la
comprensión se representa aquí la posición final.
Figura 2.76. Posición final válvula limitadora.
La válvula es accionada por presión hidráulica. Simbólicamente se representa con una

línea de pilotaje 2 que actúa en sentido opuesto al de la presión del muelle de reposición,
como se muestra en la figura 2.77.
Figura 2.77. Pilotaje y retorno de muelle en válvula limitadora.
El símbolo según ISO 1219 de la válvula limitadora de presión se muestra a continuación:
Figura 2.78. Símbolo ISO 1219 válvula limitadora.

Válvula para limitar la presión en la entrada; se abre venciendo la fuerza del muelle
recuperador, finalmente la flecha diagonal significa que la fuerza del muelle puede
regularse.
2.3.2.1. Válvulas distribuidoras
Las válvulas distribuidoras gobiernan los conductos de la corriente del líquido en

determinadas direcciones. Como lo muestra el sistema hidráulico del esquema siguiente,
las válvulas de vías o distribuidoras solo cumplen la función de gobernar la corriente de
líquido. Manipulando las válvulas distribuidoras se puede llevar el aceite al depósito 7 ya
sea por la tubería T1 o por la tubería T2.
Figura 2.79. Sistema de distribución hidráulica.

Para representar las válvulas en los esquemas de circuito se utilizan símbolos. Estos
muestran solamente las funciones de las válvulas, pero NO los distintos tipos de
construcción. Las piezas móviles de las válvulas pueden ocupar diversas posiciones de
conmutación por ejemplo, abierta - cerrada.
Figura 2.80. Conmutación válvulas.
Cada posición de conmutación se representa mediante un cuadrado:
Figura 2.81. Posición de conmutación.
Las posiciones de conmutación pueden señalarse con letras. La representación muestra

una válvula de tres posiciones de conmutación (a-O-b). La posición media está señalada
con la O.
Figura 2.82. Válvula de tres posiciones.
Dentro de los cuadrados, los conductos se representan mediante líneas, y las direcciones
de flujo, mediante puntas de flechas.
Figura 2.83. Conductos de las válvulas.
Los cierres se señalan mediante líneas transversales dentro de los cuadrados.
Figura 2.84. Cierres de conductos.
Los empalmes se marcan en el cuadrado de la posición de reposo.
Figura 2.85. Posición de reposo.
Los empalmes pilotados pueden señalarse con letras mayúsculas:
 Conductos de trabajo y de alimentación hacia los cilindros A, B, C.
 Entrada, presión P.
 Escape, salida R, S, T.
El escape y la corriente de retorno a los depósitos se señalan acoplando el símbolo del

depósito.
Figura 2.86. Escape y corriente de retorno.
Ejemplos de empalmes pilotados (empalmes principales)
Tres empalmes pilotados - dos empalmes principales.
Figura 2.87. Válvula hidráulica 2/2.
Tres empalmes pilotados - tres empalmes principales.
Cuatro empalmes pilotados - cuatro empalmes principales.

El líquido de fuga se evacua, por la tubería de fuga. Para simplificar la representación,

ésta ya no se dibuja en los símbolos ni en los esquemas de circuito.
Los empalmes de fuga y de los conductos de pilotaje no son empalmes principales.
La conmutación se efectúa desplazando los cuadrados, hasta que los empalmes

coincidan con las líneas del otro cuadrado (los empalmes no varían).
Figura 2.90. Conmutación de válvulas.
Las válvulas distribuidoras van acompañadas de cifras. La primera indica el número de

empalmes (conductos) y la segunda, el número de las posiciones de conmutación. Las
dos cifras se separan por medio de una barra oblicua.
El accionamiento de una válvula es el medio físico usado para conmutarla y se

representa también mediante un símbolo. Puede ser por pulsador, rodillo, eléctrico, pedal,
etc.
Estos elementos de accionamiento se aplican lateralmente a los cuadrados de los

símbolos de las posiciones de conmutación.
En las válvulas con dispositivo de reposición (mediante muelle), se califica de posición de

reposo aquella en que las piezas móviles de la válvula se encuentran sino se acciona la
misma. En válvulas con dos posiciones de conmutación con retorno por muelle
corresponde a la posición b.
Figura 2.91. Accionamiento y retorno.
Posición inicial: es la posición que toman las piezas móviles de una válvula después de
montarla en un equipo. La sobre presión del sistema actúa sobre las piezas móviles de la
válvula. En la válvula a continuación descrita se distingue que la posición de reposo (a) es
idéntica a la inicial (a).
Figura 2.92. Posición inicial.
La figura siguiente representa la misma válvula anterior solo que en su posición inicial se
encuentra accionada y por tanto su posición inicial no es la misma posición de reposo.
Figura 2.93. Posición inicial alternativa.
En los planos hidráulicos las válvulas de vías deben aparecer en su posición inicial (como
están en el montaje de la máquina o equipo).
La denominación completa de las válvulas de vías (distribuidoras) debe en general
contener los siguientes aspectos:
 Un número fraccionario cuyo numerador indica el número de empalmes o vías y un

denominador que indica el número de posiciones de conmutación, ejemplo 2/2,
3/2,4/3, etc.
 Si es normalmente abierta o normalmente cerrada (si es el caso).
 El tipo de accionamiento. Ejemplo, rodillo, eléctrico, pedal, palanca etc.
 Si tiene retorno o centrado por resorte.
 En caso de una válvula 4/3 indicar el tipo de centro, ejemplo, tándem, cerrado,
abierto etc.
A continuación se presentan ejemplos de designación de algunas válvulas distribuidoras.
 Válvula 4/2 flujo cruzado en posición de reposo, accionamiento por rodillo y retorno
por muelle.
Figura 2.94. Válvula 4/2 cruzada accionada por rodillo retorno muelle.
 Válvula 3/2 normalmente cerrada (NC), accionamiento por palanca y retorno por
muelle.
Figura 2.95. Válvula 3/2 normalmente cerrada accionada por palanca retorno muelle.
 Válvula 5/2 (monoestable) accionamiento eléctrico y retorno por muelle.
Figura 2.96. Válvula 5/2 accionada por solenoide retorno muelle.
 Válvula 4/3 centro tándem con doble accionamiento eléctrico y centrado por
resortes.
Figura 2.97. Válvula 4/3 centro tándem doble accionamiento eléctrico centrado por muelle.
 Válvula 4/2 flujo cruzado en posición de reposo accionamiento por palanca y

retorno por muelle.
Figura 2.98. Válvula 4/2 cruzada accionada por palanca retorno muelle.
 Válvula 2/2 normalmente cerrada (NC), accionamiento por pulsador y retorno por
muelle.
Figura 2.99. Válvula 2/2 normalmente cerrada accionada por pulsador retorno muelle.
 Válvula 3/2 normalmente cerrada (NC), accionamiento por palanca y retorno por
muelle.
Figura 2.100. Válvula 3/2 normalmente cerrada accionada por palanca retorno muelle.
La válvula de estrangulación debe producir una resistencia hidráulica. Consta del cuerpo
con los orificios de empalme y de un estrechamiento constante (taladro del
estrangulador).
El líquido que entra por A con la presión Pe1 tiene que pasar por el estrechamiento
constante (taladro), por la fricción, este estrechamiento actúa como una resistencia. La
energía hidráulica se transforma en energía térmica. Esta pérdida de energía se expresa
como caída de presión.
Figura 2.101. Funcionamiento físico válvula de estrangulación.
La diferencia entre ambas presiones se denomina P (se lee delta P)
P = Pe1 - Pe2
El caudal que pasa por la válvula de estrangulación depende:
 De la sección del estrechamiento.
 De la diferencia de presión P es decir, de la magnitud de la contrapresión Pe2 y de

la viscosidad del líquido a presión.
Si hay secciones de diverso tamaño, tiene validez lo siguiente:
 Sección grande - resistencia pequeña - gran caudal.
 Sección pequeña - gran resistencia - pequeño caudal.
La válvula de estrangulación se utiliza para modificar de forma sencilla la velocidad,

cuando las condiciones de presión son más o menos constantes (P es constante) y no se
necesitan velocidades exactas (prensas, mesas elevadoras etc.).
Figura 2.102. Secciones de válvula de estrangulación.

Además se utiliza con mucha frecuencia para amortiguar choques de presión (por
ejemplo, para manómetros). El símbolo según ISO 1219 para la válvula de estrangulación
fija es:
Figura 2.103. Símbolo válvula de estrangulación.
La válvula de estrangulación regulable debe producir una resistencia hidráulica ajustable,

y consta de los siguientes componentes importantes para su funcionamiento: (1) Cuerpo,
(2) Tornillo de regulación y (3) Juntas.
Figura 2.104. Vista seccionada válvula de estrangulación regulable.
La formación de la presión delante de la resistencia hidráulica permite dividir el caudal.

Una parte del caudal de la bomba fluye por la válvula limitadora de presión y la otra por el
estrechamiento regulable. Así puede reducirse el caudal en esta parte de la tubería.
El líquido a presión que entra pasa por un intersticio anular y llega a la salida. Este
intersticio anular es el punto de estrangulación que puede agrandarse o aminorarse
girando el tornillo de regulación.
Al aumentar el tamaño del intersticio anular disminuye la estrangulación; al disminuir el

tamaño de dicho intersticio, el efecto de estrangulación aumenta.
El caudal que todavía fluye por la válvula de estrangulación regulable depende del
tamaño del intersticio anular (punto de estrangulación), de la viscosidad del líquido a
presión y de la diferencia de presión.
P = Pe1 - Pe2
No es posible mantener el caudal a un valor exacto, porque en las válvulas de

estrangulación el caudal depende del ajuste de la caída de presión y de la viscosidad del
líquido. Por esta razón, se utilizan en instalaciones hidráulicas para ajustar el caudal sin
escalones, por ejemplo, para plataformas elevadoras y dispositivos de fijación, cuando no
es necesario mantener muy exacto el caudal.
La válvula de estrangulación y antirretorno debe limitar el caudal del líquido a presión en

un sentido (estrangular) y en sentido contrario debe abrir toda la sección de paso (válvula
antirretorno). Consta de los siguientes componentes importantes para su funcionamiento:
(1) Cuerpo de la válvula, (2) Tornillo de estrangulación, (3) Cono (válvula antirretorno), (4)
Muelle y (5) Junta anular.
Figura 2.105. Válvula de estrangulamiento y anti retorno.
Es una combinación de una válvula de estrangulación regulable y de una válvula

antirretorno.
Girando el tornillo de estrangulación, se aumenta o reduce la sección anular de paso por

el punto de estrangulación A. Como consecuencia, puede variarse el caudal del líquido a
presión en el sentido de A a B (estrangulación).
Al fluir el caudal de B a A, el cono es empujado contra el muelle débil y deja pasar el
líquido. El caudal pasa sin ser estrangulado; la corriente que pasa por el punto de
estrangulación es tan pequeña que se le puede despreciar.
Las válvulas de estrangulación y antirretorno se emplean cuando es necesario regular un

caudal más o menos constante en una sola dirección, debiendo mantener libre el paso en
la dirección contraria.
Figura 2.106. Símbolo válvula de estrangulamiento y anti retorno.
Su símbolo de acuerdo a ISO 1219, la válvula de estrangulación y antirretorno, regulable,

se muestra en la figura 2.106. La posibilidad de regulación la indica la flecha.
2.3.2.2. Actuadores
El cilindro de simple efecto debe transformar el caudal sometido a presión en una fuerza
que actúe en línea recta así como en un movimiento rectilíneo. Consta de los siguientes
componentes importantes para su funcionamiento: (1) tapa atornillada, (2) tornillo de
purga, (3) pistón (4) cuerpo del cilindro, (5) cojinete de pistón, (6) empaque y (7) protector
de suciedad.
El líquido entra en el tubo del cilindro por el lado del émbolo (alimentación por un solo
lado). Por la resistencia del émbolo se establece en el líquido una presión. Al vencer la
resistencia, el émbolo se desplaza y su vástago sale (avance). El émbolo regresa
(retorno) al conmutar la válvula distribuidora con ayuda de una fuerza exterior.
El movimiento de retorno puede ser producido también por medio de un muelle de

compresión (muelle recuperador) montado en el cilindro.
Figura 2.107. Cilindro hidráulico de simple efecto.
El cilindro de doble efecto debe convertir el caudal de líquido sometido a presión en una
fuerza y un movimiento rectilíneos, cuya dirección pueda ser elegida. Consta de los
siguientes componentes importantes para su funcionamiento: Tubo de tapas, émbolo,
vástago y juntas.
Figura 2.108. Cilindro hidráulico de doble efecto.
En la carrera de trabajo, el líquido a presión entra por (1) en el cilindro y actúa en el lado
del émbolo. Se forma una presión, que desplaza el émbolo y hace salir el vástago. El
líquido a presión que se encuentra en el lado del vástago es desplazado y fluye por una
tubería al depósito.
En el movimiento de retroceso, el líquido a presión entra por [2] en el cilindro. El émbolo

se desplaza y el vástago entra. El líquido que se encuentra en el lado del émbolo es
desplazado y fluye al depósito.
Si se aplica la misma presión para los movimientos de trabajo y de retorno, la fuerza

disponible en el movimiento de avance es mayor que en el de retorno, porque la
superficie circular es mayor que la anular del émbolo.
F= P*A
Como consecuencia, también es mayor la velocidad de retorno, porque el mismo caudal
actúa sobre una superficie menor (conforme a la siguiente ecuación: Q=V*A).
Se utiliza para producir movimiento rectilíneo de vaivén. Especialmente en el carro de

avance de máquinas herramientas, empleándolo en lugar del cilindro de simple efecto, se
puede efectuar también el movimiento de retorno con carga.
Figura 2.109. Símbolo cilindro de doble efecto.
El motor hidráulico debe entregar un par motor por el eje de salida de fuerza. Para ello,
en él se convierte la energía hidráulica en energía mecánica. La energía necesaria al
efecto la suministra el líquido a presión.
El modelo del motor de émbolos axiales con disco inclinado funciona con un plano
inclinado fijo (disco inclinado (3) y el émbolo axial (1) desplazable en un tambor giratorio
(2).
Figura 2.110. Motor hidráulico de émbolos axiales.

La fuerza F del modelo representado como pesa se descompone en una fuerza Fn que
actúa perpendicular al plano inclinado y en una fu erza tangencial Ft. La fuerza Ft actúa a
la distancia del radio r del centro del modelo y produce, con ello un momento de giro Md=
Ft x r
El tambor obliga al émbolo a deslizarse por el plano inclinado en una vía circular. Al
mismo tiempo, el tambor se pone en movimiento de rotación. Del eje de salida de fuerza,
firmemente sujeto al tambor, puede tornarse un momento de giro. Para conseguir en
dicho eje (2) un momento de giro lo más alto posible y un giro uniforme, en el tambor [3]
hay dispuestos varios émbolos axiales.
Al llegar uno de los émbolos axiales, por el efecto de la pesa, al punto muerto inferior (1),
hay que retirar de nuevo la pesa y colocarla sobre el émbolo siguiente, así el giro es
continuo.
El sentido de giro puede invertirse de un modo muy sencillo, convirtiendo la zona de

retorno en zona de presión y está en zona de retorno. Ello puede demostrarse fácilmente
cambiando correspondientemente de lugar la pesa.
El motor de émbolos axiales con disco inclinado consta de los siguientes componentes :
(1) Cuerpo, (2) Tambor, (3) Embolo axial, (4) Eje de salida de fuerza, (5) Cojinete del eje,
(6) Disco de mando, (7) Disco inclinado y juntas no dibujadas.
Figura 2.111. Motor hidráulico de émbolos axiales con disco vista seccionada.
El número de émbolos axiales en el tambor puede elegirse de modo opcional. Cuantos
más émbolos tenga el motor hidráulico, tanto más uniforme será su movimiento de
rotación.
Por las pérdidas que se producen por fugas en los émbolos axiales y entre el disco de
mando y el tambor, el líquido a presión pasa continuamente a la cámara del cuerpo del
motor. Este líquido ha de evacuarse por una tubería de fuga, de tal manera que el cuerpo
esté siempre lleno. Si se vaciara, podría entrar aire en el sistema hidráulico.
Para separar la entrada de la salida se necesita un disco de mando (3). A lo largo de éste
se desliza el tambor rotatorio con sus cilindros. Para obtener el momento de giro
necesario es necesario que varios émbolos axiales actúen en conjunto. Ello es posible
gracias a la configuración uniforme de una zona de presión (4) en el disco de mando.
Gracias a estas aberturas reniformes, en el motor hidráulico representado recibe el
líquido a presión en 4 de los 9 émbolos axiales. Otros 4 están comunicados con el
depósito y el noveno se encuentra en el punto muerto inferior (1).
En todo momento se dispone de un momento de giro efectivo, con el objeto de garantizar

también el giro uniforme del eje de salida de fuerza aunque sea sometido a carga.
Después de pasar la zona de presión y la llamada zona de recubrimiento (2) en el punto

muerto inferior (uno de los émbolos axiales queda separado del lado de presión y también
del de retorno), los émbolos axiales pasan por el movimiento de giro a la zona de retorno,
que es también una abertura uniforme en el disco de mando. Por ésta el líquido regresa
al depósito.
Figura 2.112. Motor hidráulico de émbolos axiales con disco vista de disco.
2.3.3. Esquemas de distribución y control
La técnica de mando se ha hecho imprescindible en nuestra sociedad industrializada, sin

esta tecnología no sería posible el estado actual de automatización. Ninguna rama de la
industria puede desechar esta disciplina, para una colaboración entre los distintos
especialistas (neumática, hidráulica, electricidad, electrónica) es indispensable el hablar
un lenguaje uniforme. Es decir que deben existir definiciones exactas de términos y bases
de validez general.
Los fundamentos de la técnica de mando, aquí tratados, rigen en general para la totalidad
de esta tecnología, siendo independientes de la energía de mando o de trabajo utilizada y
de la ejecución técnica de los elementos del automatismo. El diseño cinemático de un
sistema hidráulico está relacionado con el arreglo de los electos hidráulicos que permitan
dar solución a los requerimientos del problema , es así como para una misma situación el
diseñador puede ofrecer varias opciones, creando esquemas funcionales que cumplan
con el diagrama espacio-fase, en esta instancia no se tienen en consideración el
dimensionamiento de los elementos hidráulicos y donde los software de simulación de
sistemas hidráulicos juegan un papel importante.
En el siguiente ejemplo se analizará el diseño de un sistema hidráulico para el

accionamiento de una prensa.
La prensa consta de dos cilindros, el cilindro A debe sujetar la pieza durante todo el
proceso de doblado y el cilindro B es el encargado de hacer el trabajo de doblado de la
chapa metálica.
Figura 2.113. Diagrama de Espacio - Fase y Croquis Técnico.
A continuación se muestran varios circuitos que satisfacen el diagrama espacio-fase.
Opción A (mando por presión) uso de válvulas de secuencia
Una vez el operador acciona manualmente la válvula 4/2, sale el cilindro A y solo al
alcanzarse una presión igual a la presión de juste de la válvula de secuencia, el aceite
puede fluir hacia el cilindro B, modo similar sucede cuando la válvula 4/2 regresa a su
posición de reposo.
Figura 2.114. Circuito opción A.
Opción B (mando eléctrico y uso de mecanismo sujetador hidráulico)

En este caso las válvulas de secuencia actúan igual que en el circuito anterior, sin
embargo se ha incorporado una electroválvula 4/3 y un circuito sujetador hidráulico que
asegura la sujeción de la pieza en todo momento.
Figura 2.115. Circuito opción B.
Opción C (mando por presión y por posición)
En este circuito, para que avance el cilindro B o regrese el cilindro A, no solo es necesario
que se alcancen ciertos valores de presión sino que se activen las válvulas 3/2 que hacen
las veces de finales de carrera, con esto se verifica también la posición de los actuadores.
Figura 2.116. Circuito opción C.
Opción D (mando eléctrico independiente e incorporación de un cheque des

bloqueable)
En este circuito a cada cilindro le corresponde una válvula y se ha incorporado un sistema

que impide el deslizamiento del cilindro de sujeción. A fin de garantizar la seguridad de la
operación.
Figura 2.117. Circuito opción D.
2.4. Reconocimiento y control de variables

físicas
Los detectores tienen la función de captar informaciones y de transmitir señales

procesables a las unidades de evaluación. En numerosas aplicaciones se utilizan
detectores de diversas formas y modos de funcionamiento. Considerando su gran
variedad, es importante clasificarlos sistemáticamente. Los detectores pueden clasificarse
de acuerdo con los siguientes criterios:
 Modo de funcionamiento (óptico, inductivo, mecánico, por fluidos, etc.).

 Magnitud de medición (recorrido, presión, distancia, temperatura, valor pH,
intensidad de luz, presencia de piezas, etc.).
 Señal de salida (analógica, digital, binaria, etc.).
En la técnica de la automatización se utilizan principalmente detectores con salida digital,

ya que son mucho menos sensibles a posibles interferencias que los detectores con
salida analógica. Además, las unidades de control de tecnología digital pueden procesar
directamente las señales digitales, mientras que las señales analógicas primero tienen
que transformarse en señales digitales mediante un convertidor correspondiente.
Los detectores más difundidos en la automatización industrial son los así llamados
detectores de posición, con los que se comprueba la presencia (o la aproximación) de
una pieza.
2.4.1. Detectores de posición
Los detectores de posición conmutan sin establecer contacto y, por lo tanto, sin que sea
necesaria la presencia de una fuerza mecánica externa. Por ello tienen una larga
duración y son muy fiables. Se puede distinguir entre los siguientes tipos:
 Detectores con contacto de conmutación mecánico.
- Contacto Reed.
 Detectores con salida electrónica.
- Detectores de posición inductivos.
- Detectores de posición capacitivos.
- Detectores de posición ópticos.
2.4.1.1. Magnéticos
Los contactos Reed son detectores de posición de accionamiento magnético. Estos

detectores tienen dos lengüetas de contacto que se encuentran en un tubo de vidrio lleno
de gas inerte. Por efecto de un imán se cierra el contacto entre las dos lengüetas, de
modo que puede fluir corriente eléctrica (figura 2.118). Tratándose de contactos Reed
normalmente cerrados, las lengüetas están pretensadas mediante un pequeño imán. Esta
precarga se supera mediante un imán mucho más potente.
Los contactos Reed tienen una gran duración y su tiempo de respuesta es muy corto
(aprox. 0.2 ms). Además, no precisan mantenimiento, aunque no deben utilizarse en
zonas expuestas a campos magnéticos fuertes (por ejemplo en las cercanías de
máquinas de soldadura por resistencia o equipos de tomografía computarizada).
Figura 2.118. Reed switch símbolo y vista seccionada.
Figura 2.119. Reed switch vista real.

2.4.1.2. Electrónicos
Los detectores electrónicos pueden ser inductivos, ópticos y capacitivos. Normalmente

están provistos de tres conexiones eléctricas:
 Conexión para la alimentación de tensión.
 Conexión a masa.
 Conexión para la señal de salida.
En los detectores electrónicos, la conmutación no está a cargo de un contacto móvil. En

vez de ello, la salida se conecta eléctricamente a la tensión de alimentación o a masa (=
tensión de salida 0 V).
En lo que respecta a la polaridad de la señal de salida, existen dos tipos de detectores

electrónicos de posición:
 En el caso de los detectores que conmutan a positivo, la salida tiene la tensión cero
(OFF) si en la zona de reacción del detector no se encuentra una pieza. La
aproximación de una pieza provoca la conmutación de la salida (ON), de modo que
se aplica tensión de alimentación.
 En el caso de detectores que conmutan a negativo, se aplica tensión de

alimentación en la salida si en la zona de reacción del detector no se encuentra una
pieza. La aproximación de una pieza provoca la conmutación de la salida, con lo
que la tensión es de 0 V.
2.4.1.3. Inductivos
Un detector de posición inductivo está compuesto por un circuito oscilante (1), un flip-flop
(2) y un amplificador (3) (figura 2.120). Al aplicar una tensión en las conexiones, el
circuito oscilante genera un campo magnético alterno (de alta frecuencia) en el frente del
detector.
Un conductor eléctrico que se acerca a este campo magnético alterno provoca una
«amortiguación» del circuito oscilante. La unidad electrónica conectada detrás,
compuesta de flip-flop y amplificador, evalúa el comportamiento del circuito oscilante y
activo la salida.
Los detectores de posición inductivos pueden utilizarse para detectar todos los materiales
que son buenos conductores, es decir, metales y, también, grafito.
Figura 2.120. Detector inductivo de posición principio de funcionamiento, esquema eléctrico funcional y símbolo.
Figura 2.121. Detector inductivo imagen.
2.4.1.4. Capacitivos
Un detector de posición capacitivo consta de una resistencia eléctrica (R) y de un

condensador (C) que juntos componen un circuito oscilante RC y, además, de una unidad
electrónica para evaluar la oscilación.
Entre el electrodo activo y el electrodo conectado a masa del condensador, se crea un
campo electrostático. En la parte frontal del detector se forma un campo de dispersión. Si
una pieza entra en ese campo de dispersión, cambia la capacidad del condensador
(figura 2.122).
El circuito oscilante se atenúa y la unidad electrónica conectada detrás confirma la salida.
Los detectores de posición capacitivos no solamente reaccionan en presencia de

materiales muy conductores (por ejemplo, metales), sino, también, en presencia de un
aislante con gran constante dieléctrica (por ejemplo, plásticos, vidrio, cerámica, líquidos y
madera).
Figura 2.122. Detector capacitivo de posición principio de funcionamiento, esquema eléctrico funcional y símbolo.
2.4.1.5. Ópticos
Los detectores ópticos tienen un emisor y un receptor. Estos detectores utilizan

componentes ópticos (luz roja e infrarroja) y electrónicos y módulos para la detección de
piezas que se encuentran entre el emisor y el receptor.
Los diodos luminosos semiconductores (LED) son emisores especialmente fiables de luz
roja e infrarroja. Son pequeños, robustos, económicos, fiables y duraderos y, además,
pueden montarse de modo muy sencillo en sistemas técnicos. La luz roja tiene la ventaja
que es visible sin necesidad de usar medios auxiliares, lo que simplifica la orientación (el
ajuste) de los ejes ópticos de los detectores.
Los receptores de los detectores ópticos suelen ser fotodiodos o fototransistores. Puede
diferenciarse entre tres tipos de detectores ópticos:
 Barrera de luz unidireccional.
 Barrera de luz de reflexión.
 Detector por reflexión.
Barrera de luz unidireccional
La barrera de luz unidireccional tiene un emisor y un receptor separados en el espacio.

Estos componentes están montados de tal manera que el haz de luz emitido por el emisor
se proyecta directamente sobre el receptor (por ejemplo, un fototransistor) (figura 2.123).
Si un objeto, una pieza o, también, una persona, se interpone entre el emisor y el
receptor, se interrumpe el haz de luz y se genera una señal que provoca una operación
de conmutación (ON/OFF) en la salida.
Figura 2.123. Barrera de luz unidireccional: diagrama esquemático y símbolo.

Figura 2.124. Barrera fotoeléctrica ahorquillada.
Barrera de luz de reflexión
En las barreras de luz de reflexión, el emisor y el receptor se encuentran uno junto al otro,
montados en el mismo cuerpo. El reflector se encarga de reenviar el haz de luz
proveniente del emisor hacia el receptor. El montaje se realiza de tal manera que el haz
de luz emitido por el emisor se refleja casi totalmente hacia el receptor. Si un objeto, una
pieza o, también, una persona, se interpone entre el emisor y el reflector, se interrumpe el
haz de luz y se genera una señal que provoca una operación de conmutación (ON/OFF)
en la salida.
Figura 2.125. Barrera de luz de reflexión: diagrama esquemático y símbolo.
Detectores por reflexión

El emisor y el receptor del detector por reflexión están montados uno junto al otro en un
mismo cuerpo. A diferencia de la barrera de luz de reflexión, el detector de reflexión no
tiene un reflector propio. Más bien se aprovecha la capacidad de reflexión del objeto o de
la pieza que se entra en la zona cubierta por el detector. Si el haz de luz se topa con una
pieza de superficie reflectante, la luz es dirigida hacia el receptor y así conmuta la salida
del detector. Considerando esta forma de funcionamiento, el detector por reflexión
únicamente puede utilizarse para detectar piezas que tienen una gran capacidad de
reflexión (por ejemplo, superficies metálicas, colores claros).
Figura 2.126. Detector por reflexión: diagrama esquemático y símbolo.
2.5. Detectores de presión
Existen diversos tipos de sensores de presión:
 Presostato mecánico con señal de salida binaria.
 Presostato electrónico con señal de salida binaria.
 Sensores de presión electrónicos con señal de salida analógica.
2.5.1. Presostato mecánico con señal de salida binaria

En el caso de un presostato mecánico, la presión actúa sobre la superficie de un émbolo.
Si la presión es superior a la fuerza del muelle, el émbolo se desplaza y actúa sobre los
contactos de los elementos de conmutación.
Figura 2.127. Presostato de émbolo: diagrama esquemático y símbolo.
2.5.2. Presostato electrónico con señal de salida binaria
La versión más difundida de este tipo de sensor de presión es el presostato de

membrana, en el que no se actúa mecánicamente sobre un contacto, ya que la salida
conmuta de modo electrónico. Sobre una membrana se montan sensores sensibles a la
presión o a la fuerza. La señal emitida se evalúa por una unidad electrónica. Cuando la
presión supera un valor definido previamente, conmuta la salida.
Figura 2.128. Presostato electrónico: diagrama esquemático y símbolo.
2.6. Conclusiones
Una instalación neumática es un conjunto de dispositivos que funcionan mediante aire

comprimido.
Los sistemas neumáticos se basan en la utilización del aire, que actúa como fluido de
trabajo. Se utilizan en multitud de procesos industriales y sus ventajas más apreciables
son las siguientes:
 El fluido de trabajo (aire) es fácil de obtener y manipular.
 Dicho fluido es muy fácil de transportar, a través de tuberías.
 Los circuitos son muy sencillos de automatizar.
 El coste de la instalación es barato en comparación con otros tipos de sistemas.
Los sistemas de aire comprimido también se utilizan en objetos que forman parte de
nuestra vida cotidiana: el sistema de apertura de las puertas de los autobuses, los frenos
de los camiones, las pistolas de pintar, los martillos neumáticos utilizados en las obras
públicas, etc.
Todos ellos emplean el aire comprimido como medio por el que se transmite la energía
necesaria para desplazar algún cuerpo.
El aire es un gas y, como tal, se puede comprimir y reducir el volumen que ocupa. Si un
globo inflado se aprieta con las manos, se deforma y se reduce su volumen; de modo que
la misma cantidad de aire ocupa un volumen menor. Al mismo tiempo, las paredes del
globo ejercen una presión sobre las manos debido a que, para reducir el volumen, se ha
aplicado una fuerza y, al hacerlo, se ha aplicado una energía que ha quedado
almacenada en el aire contenido en el globo.
Al comprimir el aire de su interior, la energía almacenada en el globo se manifiesta en

forma de una fuerza que actúa en todas las direcciones sobre las paredes del globo.
La energía que se acumula en el aire comprimido se denomina energía neumática, y se

emplea para transmitir pequeños esfuerzos y para producir movimiento.
Los circuitos neumáticos e hidráulicos comparten elementos similares en cuanto a la

función que desempeñan en el conjunto:
 Elemento generador de la energía. En el circuito en neumático es el compresor y en

el hidráulico es la bomba.
 Elementos de transporte. Tanto en los circuitos neumáticos como en los hidráulicos

son las tuberías por las que circula el aire y el aceite respectivamente. Son las
encargadas de unir los distintos dispositivos del circuito.
 Actuadores. Son los encargados de transforman la energía recibida en otro tipo de

energía. En ambos circuitos, neumático e hidráulico, el actuador principal es el
cilindro, que desplaza linealmente un émbolo y vástago.
 Elementos de mando y control. Las válvulas son los elementos que permiten o
impiden la circulación de fluido por el circuito.
La unidad de mantenimiento es la instalación encargada de preparar el aire comprimido

que consumen los dispositivos neumáticos.
Los dispositivos que componen una instalación neumática deben recibir el aire
comprimido libre de impurezas y con una presión uniforme. Además muchos de estos
dispositivos tienen elementos móviles que necesitan ser lubricados.
La unidad de mantenimiento está formada por el filtro, el regulador y el lubricador:
 El filtro. La función del filtro consiste en liberar el aire comprimido de todas las
impurezas y del vapor de agua que lleva en suspensión.
 El regulador. El regulador es una válvula cuya misión es mantener constante la

presión de trabajo del aire.
 El lubricador. El lubricador añade al aire comprimido aceite en suspensión, que es

arrastrado hasta los elementos móviles de los dispositivos neumáticos, los cuales
son lubricados al quedar recubiertos por una fina capa de aceite, lo que disminuye
la fricción y reduce el desgaste que sufre estos elementos.
Un compresor es una máquina capaz de transformar diferentes tipos de energía en
energía neumática.
Los compresores aprovechan diversas fuentes de energía (electricidad, energía de

motores de combustión interna) para producir aire comprimido.
Los compresores toman el aire del exterior a través de un conducto en cuyo interior se
encuentra un filtro donde quedan atrapadas las impurezas que contenga el aire.
Este aire se comprime en la cámara de compresión y se envía a un depósito. Éste lo

almacena para suministrarlo a la instalación cuando es requerido. Se dispone de un
presostato cuya misión es mantener la presión del depósito dentro de los márgenes
adecuados, conectando o desconectando el compresor; es decir, cuando la presión en el
depósito es inferior a la presión de trabajo, el compresor se pone en marcha. Una vez
alcanzada la presión estipulada en el depósito, el compresor se para. Gracias a la
existencia del depósito se evita que el compresor esté en permanente funcionamiento. El
depósito dispone también de una válvula de seguridad que se abre en caso de
sobrepresiones.
Los cilindros son los actuadores más utilizados en neumática, debido a su versatilidad y
fácil manejo.
Básicamente consiste en una cámara con forma de cilindro hueco por la que se mueve un
pistón o émbolo. En función del tipo de cilindro la cámara dispone de uno o dos orificios
de entrada y salida de aire. Por ellos puede introducirse el aire a presión, el cual empuja
el pistón provocando su avance o retroceso. Para garantizar el cierre hermético entre el
émbolo y las paredes del cilindro, se utilizan juntas de goma denominadas juntas de
estanqueidad.
Los tipos de cilindro son:
 De simple efecto. Solo realiza trabajo en su carrera de avance, el retorno lo realiza

por la oposición de un muelle. Al introducirse aire comprimido, el émbolo se
desplaza y el vástago sale al exterior. Al cesar la presión, el émbolo retorna a la
posición inicial impulsado por el muelle
 De doble efecto. Realiza trabajo en su carrera de salida o avance y en su carrera

de retorno. Los cilindros de doble efecto son similares a los de simple efecto, pero
carecen de muelle de recuperación y permiten carreras mayores. Cuando el aire
comprimido entra por la tapa posterior, desplaza el émbolo y hace salir el vástago.
Al introducirse aire por la toma de la tapa delantera, el émbolo retorna a la posición
inicial.
La oleohidráulica se basa en la utilización de aceite como medio de transmisión de la

energía.
Las aplicaciones de la oleohidráulica son muy amplias: máquinas herramienta, prensas,
maquinaria agrícola, maquinaria de obras públicas, grúas, atracciones de feria, y en
general todos aquellos artefactos donde se necesite aplicar una gran fuerza.
Si se compara la oleohidráulica con la neumática, se puede observar que ambas son muy
similares en muchos aspectos, tales como el empleo de un fluido como elemento de
transmisión; sin embargo existen algunas diferencias: la neumática emplea aire, que es
compresible; la oleohidráulica emplea aceite, que es incompresible.
Las principales diferencias entre estas dos técnicas son las siguientes:
 La fuerza máxima que se puede obtener con cilindros de aire comprimido es de

unos 30 000 N, mientras que con aceite se pueden alcanzar valores mucho
mayores, que solo vienen limitados por la resistencia del material del cilindro.
 Cuando se trabaja con aceite es necesario disponer de un depósito y de tuberías

de retorno, mientras que con aire el retorno puede arrojarse directamente a la
atmósfera.
 Para elevar la presión del aceite se usa una bomba mientras que para elevar la
presión del aire se usa un compresor.
Ventajas de la neumática sobre la oleohidráulica:
 Presenta una mayor facilidad de instalación.
 Los componentes son más económicos.
 Los movimientos se realizan de forma más rápida.
 Las pequeñas pérdidas que puedan aparecer en tuberías y órganos de trabajo

carecen de importancia, ya que el aire no mancha.
 Las instalaciones son poco sensibles a los cambios de temperatura.
Ventajas de la oleohidráulica sobre la neumática:
 Prácticamente no existen límite en la fuerza que se puede obtener en los elementos

de trabajo.
 El coste energético es menor.
 Como el aceite no es compresible, se puede controlar la posición y velocidad de los

elementos de trabajo con mucha más facilidad y exactitud que en neumática.
 En general es más silenciosa que la neumática, ya que los escapes de aire son
muy ruidosos.
Capítulo 3.- Diseño de sistemas mecatrónicos
integrados
3.2. Protocolos industriales
En principio una red puede definirse como una serie de estaciones (Nodos) o equipos
interconectados entre sí, para tener información más común disponible en uno, varios o
cada uno de los dispositivos de red.
Por tanto, las redes y protocoles industriales, son redes conformadas por equipos de
control, tales como:
 PC´s Industriales.
 Controladores.
 Sistemas de Control Distribuido.
 Transductores y Actuadores.
 Módulos Inteligentes.
 Interfaces de Operador.
Entre los conceptos básicos manejados en las terminologías de redes se pueden

encontrar:
 Nodo: punto de conexión en una red que permite llamar a una estación de la red,
generalmente contiene una dirección.
 Protocolo: grupo de reglas de programación para interpretar las señales

transmitidas sobre un enlace físico.
 Indicador: nodo en la red capaz de actuar como maestro. Cuando el iniciador tiene
el turno puede enviar mensajes y solicitar respuesta de cualquier nodo del enlace
de datos.
 Contestador: nodo que actúa como dispositivo esclavo. No es capaz de iniciar
comunicaciones, sólo puede enviar mensajes en respuesta al requerimiento de un
indicador.
 Enlace de datos (Data Link): es el grupo de dispositivos conectados a cable de

comunicaciones que permite el intercambio de información.
 Turno o Testigo (Token): derecho de la lógica a iniciar comunicaciones. En una red

multimaestro se pasa el turno simple entre iniciadores para asegurarse de que 2
nodos no transmitan al mismo tiempo.
 Red multimaestro: una red en la que más de un nodo puede iniciar comunicaciones
e inicializar el enlace.
 Acoplador de enlace aislado: es un dispositivo de hardware que se conecta al cable

de comunicación. El acoplador de enlace proporciona una conexión en enlace
eléctricamente aislada al procesador del PLC o de una estación programadora.
Las redes industriales se pueden dividir básicamente en tres niveles, los cuales se
muestras en la siguiente figura:
Figura 3.7. Redes industriales.
Nivel de entrada - salida: Es el nivel más bajo de la red donde se conectan los
dispositivos de adquisición de los datos en campo, tales como: sensores, interfaces de
operador, electroválvulas, controladores, etc.
 Nivel de control: protocolos que permiten conectar los elementos que realizan el
control en la industria, tales como PLC´s, Sistemas de control distribuidos básicos
(DCS´s) y algunas PC´s industriales usadas para ejecutar el control del proceso
exclusivamente.
 Nivel de gestión: este nivel se conoce como nivel de información, en donde se

conectan directamente DCS´s, algunos PLC´s con procesadores avanzados y
estaciones de trabajo para realizar el control supervisorio del proceso. Este nivel
maneja protocolos de comunicaciones estándares, tales como Ethernet, a
diferencia de los niveles anteriores en donde los protocolos de red son propietarios,
requiriéndose en la mayoría de las aplicaciones interfaces adicionales.
Según el entorno donde van a ser instaladas, en un ámbito industrial existen varios tipos
de redes:
 Red de Factoría: para redes de oficina, contabilidad y administración, ventas,

gestión de pedidos, almacén, etc. El volumen de información intercambiada es muy
alto, y los tiempos de respuesta no son críticos.
 Red de Planta: para interconectar módulos y células de fabricación entre sí y con

departamentos como diseño o planificación. Suele emplearse para el enlace entre
las funciones de ingeniería y planificación con las de control de producción en
planta y secuenciamiento de operaciones. Como ejemplo se tiene la transmisión a
un sistema de control numérico del programa de mecanizado elaborado en el
departamento de diseño CAD/CAM. Estas redes deben manejar mensajes de
cualquier tamaño, gestionar eficazmente errores de transmisión (detectar y
corregir), cubrir áreas extensas (puede llegar a varios kilómetros), gestionar
mensajes con prioridades (gestión de emergencias frente a transferencia de
ficheros CAD/CAM), y disponer de amplio ancho de banda para admitir datos de
otras subredes como pueden ser voz, vídeo, etc.
 Red de Célula: para interconectar dispositivos de fabricación que operan en modo

secuencial como Robots, Máquinas de control numérico (CNC), Autómatas
programables (PLC), Vehículos de guiado automático (AGV). Las características
deseables en estas redes son: Gestionar mensajes cortos eficientemente,
capacidad de manejar tráfico de eventos discretos, mecanismos de control de error
(detectar y corregir), posibilidad de transmitir mensajes prioritarios, bajo coste de
instalación y de conexión por nodo, recuperación rápida ante eventos anormales en
la red y alta fiabilidad. En este nivel, y a caballo entre el nivel de planta podemos
ubicar las redes MAP (Manufacturing Automation Protocol) como ejemplo
representativo.
 Bus de Campo: para sustituir cableado entre sensores-actuadores y los

correspondientes elementos de control. Este tipo de buses debe ser de bajo coste,
tiempo real, permitir la transmisión serie sobre un bus digital de datos con
capacidad de interconectar controladores con todo tipo de dispositivos de entrada-
salida, sencillos, y permitir controladores esclavos inteligentes. Además, deben
gestionar mensajes cortos eficientemente, tener capacidad de manejar tráfico de
eventos discretos, poseer mecanismos de control de error (detección y corrección),
transmitir mensajes prioritarios, tener un bajo coste de instalación y de conexión por
nodo, poder recuperarse rápidamente de eventos anormales en la red y responder
rápidamente a los mensajes recibidos. Por regla general, tienen un tamaño
pequeño (5 a 50 nodos), utilizan tráfico de mensajes cortos para control y
sincronización entre los dispositivos, y la transferencia de ficheros es ocasional o
inexistente. Según la cantidad de datos a transmitir, se dividen en buses de alto
nivel, buses de dispositivos (unos pocos bytes a transmitir) y buses actuador/sensor
(se transmiten datos a nivel de bit), pero en ningún caso llegan a transmitir grandes
bloques de información.
De manera general, aunque especialmente para los buses de campo y célula, las
ventajas principales que se obtienen en su utilización son: mejor calidad y cantidad en el
flujo de datos, ahorro de coste de cableado e instalación (figura 3.8), facilidad en la
ampliación o reducción del número de elementos del sistema, reducción de errores en la
instalación y número de terminales y cajas de conexión.
3.2.1. Redes sensor actuador: ASi
El bus ASi (Actuator-Sensor Interface) nació en 1990 como un intento de eliminar el

cableado existente entre los sensores y actuadores binarios (todo-nada) con la
característica añadida de proporcionar la tensión de alimentación sobre el mismo cable
(hasta 8A). Posteriormente, el bus ha evolucionado para comunicarse con elementos
inteligentes y poder transmitir datos y parámetros además de las señales binarias. El bus
ASi es considerado uno de los sistemas de comunicación más sencillos y con menos
prestaciones, por lo que se emplea a nivel de campo en la parte más baja de la pirámide
de automatización. ASi es un sistema abierto definido por el estándar europeo EN 50295
y el estándar IEC 62026-2. La figura 3.9 muestra el esquema de distribución adoptado en
estas redes.
Figura 3.9. A) Esquema de distribución de una red ASi, b) Cable ASi y método de conexión.
Las características principales que posee el bus son:
 Principio de funcionamiento basado en la técnica de sondeo con un maestro y

varios esclavos.
 El tiempo máximo de ciclo es de 5ms. Es decir, en 5ms (máx.) se conoce el valor

de todos los esclavos.
 Un maestro puede controlar hasta 31 esclavos, aunque este número llega a 62 para
la versión 2.1 del protocolo, y también es ampliable mediante repetidores.
 Cada esclavo permite direccionar 4 entradas y 4 salidas digitales, y adicionalmente,

4 bits de parámetros por cada esclavo, con un máximo de 248 entradas/salidas
digitales.
 Es posible la comunicación con módulos analógicos.
 El direccionamiento de los esclavos es electrónico, mediante el maestro, o un

dispositivo específico de direccionamiento.
 Admite cualquier topología de la red (incluyendo topologías mixtas), con una

longitud máxima de 100 metros sin repetidores con caída de tensión máxima de 3V.
 La tensión de operación de los esclavos debe estar entre 26.5V y 31.6 V.
 Típicamente, la corriente de consumo de cada esclavo es de 200 mA.
Tal y como muestra la figura anterior, la instalación de esta red requiere como elementos
esenciales:
Un maestro de bus ASi: suele estar conectado a un autómata programable o al

elemento de control principal. También puede estar conectado a una pasarela (gateway)
que permita comunicarse con el bus ASi desde diferentes dispositivos a través de una red
de nivel superior.
Una fuente de alimentación ASi: proporciona 30 VDC y hasta 8A para alimentar a los
elementos esclavos a través de un solo cable. Adicionalmente es posible conectar otro
tipo de tensión de alimentación para proporcionar mayores corrientes si es necesario;
para ello, se instalan fuentes de alimentación que proporcionan alimentación a través de
cables adicionales de 24VDC (cable negro) y 230 VAC (cable rojo).
Los esclavos del bus ASi: existen dos tipos principales, aquellos que integran el
protocolo en el mismo elemento de entrada/salida mediante la inclusión de un chip ASIC
(circuito integrado de aplicación específica), y aquellos módulos ASi genéricos que
disponen de 4 entradas/salidas de tensión para poder conectarles cualquier elemento
sensor/actuador binario tradicional. Esta última opción resulta aconsejable para las
instalaciones ya existentes pues no es necesario sustituir los elementos, sino únicamente
los cables de conexión.
El cable de conexión generalmente es un cable plano de dos hilos no apantallado. Su

color amarillo y su muesca en un lado suele identificarlo y facilitar la instalación. También
es admisible el uso de cable norma l de dos hilos con 1.5 mm2 de sección por hilo, tanto
apantallado como no apantallado, pero en este caso es necesario ser más cuidadoso en
la instalación para no confundir polaridades.
Existen algunos módulos esclavos que incorporan un "watchdog" o vigilante supervisor

que revisa continuamente la comunicación con el maestro y actúan en caso de que ésta
sea interrumpida o se produzca la detección de errores (paridad y reenvío, etc.), poniendo
en modo de seguridad las entradas/salidas controladas por él. Si no se reciben mensajes
del maestro durante 40ms, las salidas pasan a estar apagadas (off) o simulan un estado
de reset continuo del sistema. Las causas habituales de una pérdida de comunicación
pueden ser la rotura del cable, un fallo en el maestro (o su paso a estado de parada), o
bien una falta de direccionamiento del módulo. La utilización de ASi en entornos con
fuertes interferencias (sistemas de soldadura, convertidores de frecuencia, por ejemplo)
puede hacerse sin problemas.
Figura 3.10. a) Módulo ASi de 2 entradas / 2 salidas. B) Dispositivo actuador con ASi integrado.
También existen módulos específicos para la detección de fallos y protección de

seguridad eléctrica llamado "monitor de seguridad", encargado de monitorizar que las
señales eléctricas transmitidas son adecuadas, y verifica la aparición de derivaciones a
tierra o la protección contra sobretensiones, en cuyo caso es posible enviar mensajes al
módulo maestro para que permita ejecutar acciones de protección, o incluso controlar
relés de protección directamente.
Figura 3.8. Instalación industrial: a) sin utilización de buses de campo, b) con buses de campo.
Así como para las redes de factoría y de planta existe una implantación homogénea
(basada en Ethernet), para las comunicaciones a nivel de célula y de campo no existe
una norma de comunicaciones que haya alcanzado un alto grado de difusión y
homogeneidad en los entornos industriales, esto hace que en algunos casos resulte
técnicamente difícil integrar equipos de distintos fabricantes. Varias normas intentan
imponerse, existiendo dos más destacadas: Profibus y Fieldbus Foundation, aunque
también tienen una amplia difusión ASi, LonWorks, Interbus, DeviceNet, MODBUS,
HART, ControlNet, WORLDFIP, FIP, etc. También existe una tendencia a implantar
tecnología como Ethernet, muy probada en redes administrativas, de bajo coste, y que
comienza a utilizarse en redes industriales de bajo nivel para sistemas en tiempo real.
Otro aspecto importante en estos sistemas integrados es la seguridad, ya que al
integrarse los sistemas de manera global, es decir, en redes administrativas y de control
de procesos, los sistemas de control quedan más expuestos.
En este nivel de integración, el esquema de control más habitual es el maestro-esclavo,

constituyendo un sistema de control centralizado que debe recabar información de la
planta de producción. Esta integración maestro-esclavo se utiliza especialmente en
muchos equipos basados en autómatas programables, dónde éste es el maestro y se
encarga de gestionar módulos remotos de sensores, actuadores, y hasta otros autómatas
de menor entidad encargados de gestionar procesos locales.
Dado que el panorama es tan amplio, nos limitaremos a describir los sistemas de
comunicación más extendidos y aquellos que proponen sistemas abiertos, de modo que
sean varios los fabricantes que comercializan los dispositivos, centrándonos en los
niveles de célula y de campo.
3.2.2. Buses orientados a dispositivos: CAN Bus y LONworks
Este tipo de redes no dispone de una alta tasa de transferencia de datos, las
transmisiones se hacen por bloques de tamaño reducido (unos pocos bytes). Se
consideran dentro de los buses de campo de bajo nivel, aunque algunos de ellos, como el
caso de CAN, no fue concebido para el sector industrial, pero dadas sus prestaciones,
robustez y bajo coste, se encuentra bastante popularizado en el sector industrial.
Análogamente, LONworks surgió para aplicaciones en domótica y automatización en
edificios. Además de estos buses de dispositivos, existen otros con menor implantación, o
con aplicaciones no directamente relacionadas con las industriales como el bus EIB
(European Installation Bus) para instalaciones eléctricas.
3.2.2.1. CAN Bus
El protocolo CAN es un estándar que viene descrito en el estándar ISO 11898,

inicialmente impulsado por el fabricante alemán BOSCH para simplificar el cableado en
los automóviles Mercedes-Benz. Así, una de las aplicaciones donde se utiliza más
ampliamente es en automoción, donde existe gran cantidad de electrónica asociada a los
elementos instalados tanto en el motor como en el resto del vehículo (airbag, cinturones
de seguridad, climatización, iluminación, etc.) y es necesario el acceso distribuido, por lo
que CAN proporciona una buena implementación para la comunicación entre estos
elementos.
Este protocolo está basado en el principio "productor/consumidor" donde cada equipo

está siempre a la escucha y las transmisiones se realizan bajo el control de un equipo
especial (el árbitro de bus). Las peticiones de información se construyen de acuerdo a
una tabla de órdenes que contiene identificadores de variables. Al decodificar el nombre
de variable asociado a la información que él produce, un dispositivo transmite los valores
actuales correspondientes. Esta información es consumida por todos los receptores que
reconocen el nombre de la variable. Este modo de funcionamiento garantiza que todos
los dispositivos consumidores actualizan su información del proceso de forma simultánea.
Todos los nodos, incluido el transmisor están activos mientras hay actividad en el bus,
revisan si existen errores (hasta cinco diferentes chequeos de error) y fuerzan la
retransmisión en caso de error; todos los nodos deben aceptar el mensaje, en caso
contrario se entiende que hay error. En el caso de los receptores, éstos envían un
mensaje de "mensaje recibido" cuando el mensaje llega correctamente.
El bus CAN emplea un acceso al bus por prioridades mediante la técnica CSMA/CR
(Carrier Sense Multiple Access/Collision Resolution), resolviendo los conflictos de acceso
al bus mediante técnicas no destructivas, permitiendo un tiempo de inactividad
garantizado en el caso de colisión. CAN no utiliza direcciones físicas para el nodo, dado
que todos los nodos reciben todos los mensajes, cada uno de ellos decide si el mensaje
va dirigido a él o no; esta decisión es tomada según la programación de cada nodo, o el
hardware asociado. Pueden emplearse diferentes técnicas de gestión del bus como
maestro/esclavo, multiplexado por división en el tiempo (TDMA), o daisy chain.
Como característica esencial del bus CAN está la necesidad del uso de un protocolo para
capas más elevadas capaz de realizar la conexión de la aplicación. CAN constituye
únicamente una especificación de bajo nivel. Las posibilidades de CAN vienen
determinadas en gran medida por el protocolo de las capas superiores elegido; este
protocolo se elegirá dependiendo de mercado al que se oriente la aplicación, los
requerimientos de tiempo real, etc. Por ejemplo, protocolos basados en CAN son
CANopen, Devicenet y SDS.
Figura 3.11. Formato de trama CAN (DLC= Data Length Code).

3.2.2.2. CANopen
Como ya hemos comentado, CAN necesita de un protocolo de nivel superior para enlazar
con las aplicaciones, este protocolo puede ser definido por cada usuario, o bien emplear
algunos protocolos orientados a ciertas aplicaciones como CANopen, destinado para
sistemas de control industrial. CANopen facilita el acceso a redes CAN dado que
simplifica su empleo puesto que no es necesario controlar detalles tales como la
temporización, control a nivel de bits, etc., existen diferentes objetos orientados para
datos en tiempo real (process data objects), datos de configuración (service data
objects) y funciones especiales (mensajes de emergencia, de sincronismo) y datos de
gestión de la red (arranque, control de errores, etc.). Estas especificaciones incluyen
diferentes perfiles predefinidos para dispositivos y entornos para aplicaciones industriales
específicas, actualmente hay perfiles para módulos de entrada/salida genéricos,
controladores de motores, medidas en dispositivos y control en lazo cerrado, encoders y
válvulas hidráulicas. Las redes CANopen se han empleado en vehículos (comerciales,
industriales, marítimos), equipos médicos y ferroviarios. La capa de aplicación que
incorpora es muy flexible, permitiendo el desarrollo de aplicaciones a medida, pero en
cambio, al tratarse de una capa estándar, permite compatibilizar muchos sistemas
hardware.
Las principales ventajas de CANopen son:
 Se trata de una especificación abierta, con el estándar europeo EN50325-4. La

organización CiA (CAN in Automation) es la encargada de promover los estándares
relacionados con el bus CAN.
 Permite interoperabilidad entre diferentes dispositivos.
 Dispone de capacidad en tiempo real.
 Es un sistema modular que engloba dispositivos sencillos y complejos.
 Existen numerosas herramientas de programación y verificación.
Las características resumidas de CANopen son:
 La red es auto configurable.
 Los parámetros del dispositivo son fácilmente accesibles.
 Existe una sincronización entre dispositivos.
 La transferencia de datos es cíclica, activada por eventos y síncrona (tanto para

lectura como escritura).
3.2.2.3. LONworks
LONworks referencia el nombre del bus, pero éste siempre se utiliza en conjunto con un
protocolo llamado LONtalk. LONtalk consiste en una serie de protocolos que permiten la
comunicación inteligente entre los dispositivos de la red. Este protocolo ha sido incluido
en el estándar ANSI/EIA 709.1 en 1999 y el principal impulsor de este bus es Echelon
Corporation.
LONworks (Local Operating Networks) emplea como concepto básico para definir su red
como una "red de control", en contraste con las "redes de datos" que tradicionalmente se
conocen. Las redes de control (como lo son la mayoría de las redes revisadas aquí) están
orientadas a la transmisión de pocos datos, pero de modo seguro y con un tiempo
restringido. La comunicación LONworks entre los nodos puede hacerse por control
distribuido de igual a igual (peer to peer) o bien maestro/esclavo. Pero en cualquier caso,
la inteligencia en los nodos (capacidad de computación) permite la distribución de la
carga computacional de procesado para, por ejemplo, usarse en sensores inteligentes,
realizando un análisis de los datos sensados, convertirlos en otros formatos, o
analizarlos, para sólo realizar comunicación en casos concretos. Esta distribución de las
funciones de control permite un incremento muy significativo del rendimiento y la
robustez. Para ello, cada nodo incorpora la denominada "neurona" (neuron chip),
consistente en 3 procesadores de 8 bits en paralelo, dos de ellos optimizados para el
protocolo de comunicaciones, y un tercero para la ejecución de aplicaciones en el nodo.
Esta técnica asegura que la complejidad de una aplicación no interfiere negativamente
con el rendimiento de la red. Además, dado que toda la neurona queda incorporada en el
mismo chip, el coste económico no es significativamente elevado, pudiendo incluso
incorporar dentro del mismo, dispositivos como temporizadores, memoria, o incluso
funciones específicas realizadas por hardware, facilitando así el desarrollo del software.
Actualmente, el protocolo es abierto y puede ser implementado en software por cualquier
fabricante.
LONworks es capaz de funcionar en múltiples medios físicos de transmisión (utilizando

los transceiver adecuados para cada uno de ellos), la tabla siguiente muestra algunos de
los medios físicos posibles. Utiliza dos hilos y dependiendo del medio de transmisión el
rendimiento es diferente. Puede emplear como medio físico la línea eléctrica de potencia
y la topología de red que se emplee no influye siempre y cuando no se superen los límites
marcados. La siguiente tabla muestra las características de la transmisión dependiendo
del medio físico empleado.
Tabla 3.1. Medios físicos y prestaciones para comunicaciones LONworks.

El protocolo LONtalk implementa las siete capas OSI empleando una mezcla entre
funciones hardware y software. Las características que incorpora incluyen acceso a
archivos multimedia, reconocimiento de las transacciones, comunicación entre iguales,
prioridades de transmisión, autentificación del remitente del mensaje, eliminación de
colisiones, soporte cliente-servidor, y otras funciones avanzadas. Se utiliza una variante
del protocolo CSMA para el control de acceso al medio (CSMA predictivo persistente-p)
empleando una técnica de acceso aleatoria (de modo similar a Ethernet).
Figura 3.12. Esquema modular del interfaz LONworks de un nodo de su red.

Cada dispositivo posee varias clases de direcciones: 1) dirección física, identificador
único llamado "neuron ID" que se asigna en su fabricación y no es posible modificar. 2)
Dirección del dispositivo. Dirección asignada en la instalación, el empleo de esta dirección
mejora la instalación pues es más fácil la sustitución de elementos averiados; consta de
identificador de dominio, id. De subred, id. De nodo. El uso de tres identificadores mejora
el encaminamiento de paquetes. 3) Dirección de grupo. Para definir un conjunto de nodos
independientemente de su situación física, por ejemplo, para agrupar funcionalidad, etc.
4) Dirección de difusión (broadcast). Esta dirección identifica todos los nodos que pueden
recibir mensajes al mismo tiempo. Cada paquete enviado contiene de forma necesaria la
dirección de destino (una o varias de las direcciones antes descritas) y la dirección del
nodo transmisor (origen del paquete). También existe un identificador de dominio de tal
modo que dos redes LONworks pueden coexistir en el mismo medio físico (cada una
funcionando en un dominio distinto).
LONworks define cuatro tipos de mensajes (tres de ellos esenciales): 1) Mensajes

reconocidos, de modo que al enviar un mensaje se debe esperar la recepción de
reconocimiento de mensaje recibido por parte del receptor o receptores, pudiendo
configurar un número de reintentos o tiempo límite para el caso de fallo. 2) Mensajes
repetidos, no necesita del reconocimiento del receptor, pero para asegurar su llegada
éstos son enviados varias veces, es útil en el caso de una difusión múltiple ya que evita el
tráfico masivo de mensajes de reconocimiento de recepción. 3) Mensajes sin
reconocimiento, el mensaje sólo se envía una vez y no se espera confirmación de
llegada. Genera poco tráfico en la red y es válido en redes fiables. 4) Servicio de
autenticidad, permite que un receptor pueda determinar si el emisor de un mensaje está
autorizado para hacerlo, de modo que se garantiza que sólo quien esté autorizado puede
enviar cierto tipo de mensajes. Esta seguridad se implanta en la instalación introduciendo
claves de 48 bit entre los dispositivos para poder cifrar/descifrar ciertos mensajes.
Además, LONworks dispone de lo que denomina "variables de red". Mediante estas

variables es posible crear una "conexión virtual" entre dos nodos de modo que una vez
configurada ya no es necesario ejecutarla de nuevo. Esta conexión permite que se asocie
el valor de una o varias variables de entrada en un nodo con otras variables de salida en
el otro nodo, de modo que cada vez que se produce un cambio en las entradas, éste se
refleja en las salidas sin necesidad de que la programación del sistema esté pendiente de
ejecutar la rutina de actualización de esas entradas remotas, creando lo que denominan
"cable virtual". Esta utilidad permite la fácil interconexión entre dispositivos de diferentes
fabricantes, ya que no es necesario conocer en detalle cada dispositivo, pues existen
funciones estándar de enlace virtual (SNVT, Standard Network Variable Type) que se
encargan de ello.
3.3. Sistemas híbridos

Existen varios tipos de sistemas híbridos, ya que un sistema híbrido surge de la
combinación de dos o más sistemas. En el presente apartado solo abordaremos los
sistemas electroneumático, electrohidráulico y neumático oleohidráulico o como es
llamado por algunos autores oleoneumático. Es importante resaltar que los dos primeros
sistemas (electroneumático y electrohridáulico) ya fueron abordados en secciones
anteriores, por lo que en la presente sección simplemente se harán mención sus
principales ventajas y desventajas, para lograr abordar a profundidad el sistema
oleohidráulico.
Los sistemas oleohidráulicos tienen múltiples aplicaciones en la industria y en la vida

diaria, como vimos anteriormente, el accionamiento neumático sufre limitaciones cuando
se trata de altas presiones, fuerzas elevadas y movimientos lentos y constantes. En tal
caso no puede emplearse un accionamiento puramente neumático ya que la
compresibilidad del aire, que muchas veces es una desventaja, resulta ser en este caso
una desventaja.
Para trabajos lentos y constantes se busca la ayuda de la hidráulica y se reúnen las

ventajas de esta con las de la neumática. Ya se vio con anterioridad los elementos de
trabajo tanto neumáticos como oleohidráulicos, por lo cual solamente agregaremos
aquellos dispositivos que se emplean en este sistema híbrido, que son los elementos de
mando neumático.
Al igual que ocurrió con los elementos eléctricos podemos clasificar los elementos de
mando neumático en los tres tipos de grupos: los elementos para la entrada de señales,
los de procesamiento de señales y los de conversión de señales. La gran diferencia
radica que todo elemento neumático es una válvula con algún aditamento o una variación
de la misma, ya que las señales se transmiten a través del paso del aire comprimido.
3.3.1. Elementos de entrada de señales
Al igual que en la eléctrica, son los elementos que permiten el inicio del sistema o
comprueban una posición del actuador. En la neumática solo serán activados mediante el
contacto humano o por otra señal neumática. Dentro de este grupo se encuentran los
pulsadores, interruptores y sensores de posición. También podrían incluirse dentro de las
señales de entrada a los accionamientos neumáticos, debido que también inician un
proceso o comprueban un estado, pero ya que éstos forman parte de las válvulas
distribuidoras no las incluiremos aquí.
 Pulsadores. Su conformación se basa en una válvula de dos posiciones, la cual

conmuta mediante el accionamiento manual. Permite el paso del aire al ser
conmutada y se pierde en el momento que se deja de accionar debido a la fuerza
de un muelle que la regresa a su estado de reposo. Entre los pulsadores más
comunes encontramos a los pulsadores manuales y a los pedales, ambos
mostrados en la figura 3.18.
Figura 3.18. Pulsadores.
 Interruptores. Son casi iguales a los pulsadores solo que ahora la conmutación se
mantiene hasta que deliberadamente se regresen a su estado de reposo. Los
interruptores más frecuentes son los botones con enclavamiento y las palancas
(figura 3.19).
Figura 3.19. Interruptores.
 Sensores de posición. Son válvulas dispuestas con un accionador acondicionado

para ser activado mecánicamente por el actuador neumático. Siguen el mismo
funcionamiento de los pulsadores. Los accionamientos más comunes son la leva, el
rodillo (tal como se observa en la figura 3.20), y el resorte. Existen también los
llamados rodillos abatibles o escamoteables, los cuales se diferencian en que solo
es posible activarlos en un solo sentido.
Figura 3.20. Sensor de posición.
3.3.2. Elementos de procesamiento de señales
A este grupo pertenecen todas las válvulas que permiten elaborar funciones o
condiciones necesarias para la automatización del proceso deseado. Para no
extendernos innecesariamente en todas las válvulas existentes, las agruparemos de
acuerdo a la función que nos permiten realizar dentro del circuito de mando. Con ello
tenemos tres grupos: las válvulas distribuidoras, las de bloqueo y las de regulación.
 Válvulas distribuidoras. Son aquellas que determinan el camino que ha de tomar la

corriente de aire, su uso es casi exclusivo para controlar los movimientos y las
alimentaciones de los actuadores. Se clasifican de acuerdo al número de entradas
y salidas que poseen, llamadas vías, y de acuerdo al número de posiciones que
tienen. También se les clasifica de acuerdo a las características de construcción,
las cuales determinan su duración, fuerza de accionamiento y tamaño. Según su
construcción, pueden ser válvulas de asiento, ya sea esférico o de disco plano y
válvulas de corredera ya sea de émbolo, de émbolo y cursor o de disco giratorio. En
la figura 3.21 se ilustra un conjunto de válvulas dispuestas en un arreglo horizontal,
con el fin de dar una apariencia más estética.
Figura 3.21. Válvulas distribuidoras.

 Válvulas de bloqueo. Son una serie de válvulas que tienen la característica común
de bloquear alguna de sus vías de acuerdo a ciertas circunstancias (figura 3.22).
Se les cataloga a su vez en cuatro grupos diferentes. Las válvulas antirretorno, que
como su nombre lo indica permiten el paso del aire en una sola dirección, las
válvulas selectoras de circuito, las cuales permiten el mando desde dos puntos
diferentes del circuito, las válvulas de simultaneidad, que son aquellas que solo
permitirán el paso del aire si recibe presiones iguales en sus dos entradas, y las
válvulas de escape rápido, que permiten la salida rápida del aire.
Figura 3.22. Válvulas de bloqueo.
 Válvulas de regulación. Estas válvulas se encargan de distribuir la energía, ya sea

sobre la velocidad del actuador o sobre la fuerza que se puede ejercer. Es por eso
que se clasifican en dos grupos: las de caudal y las de presión. Las válvulas de
regulación de caudal son aquellas que restringen el paso del aire a través de ellas
en ambas direcciones, los valores del caudal al que se ajustan pueden ser fijos o
regulables, esto depende del tipo de válvula. Las válvulas de regulación de presión
basan su funcionamiento en superar la fuerza de un resorte con lo cual se permite
el paso del aire, ya sea para mandar una señal o para aliviar la sobrepresión hacia
la atmósfera. Ambos tipos de válvulas se muestran en la figura 3.23.
Figura 3.23. Válvulas de regulación.

3.3.3. Elementos de conversión de sañales
Estos elementos son los encargados de ser el enlace entre la neumática y la

oleohidráulica. Los dos dispositivos más importantes son los convertidores de presión y
los multiplicadores de presión. Además de estos dos elementos nos encontraremos en la
industria, aplicaciones especiales de actuadores que trabajan con ambas fuerzas, no se
mencionan en el presente trabajo debido a que son casos tan específicos que no se
aplican a la gran mayoría de los sistemas híbridos oleoneumáticos.
Los convertidores de presión están formados por un cilindro con un émbolo central, el
cual separa al aire de aceite. Al aplicarle aire comprimido al depósito de aire, éste
desplaza al émbolo impulsando al aceite, con lo que se logra transmitir la energía en
forma de presión que contenía el aire al aceite. En la conversión de los medios de
presión, la presión se mantiene constante. La construcción interna de estos elementos
puede verse en la figura 3.24.
Figura 3.24. Convertidor de presión.
El multiplicador de presión está compuesto de dos cámaras de superficies de distinto

tamaño. El aire comprimido llega al interior y empuja el émbolo desplazando así al aceite.
Por la diferencia de superficies de los dos émbolos se produce un aumento de la presión
hidráulica con relaciones de multiplicación normales: 4:1, 8:1, 16:1, 32:1. La presión
hidráulica varía según la multiplicación; por eso, al objeto de obtener una fuerza
determinada se puede emplear un cilindro pequeño. Las fugas de aceite, frecuentes en
los sistemas hidráulicos, pueden exigir que se realice un mantenimiento regular. En
la figura 3.25 se muestra el funcionamiento del multiplicador de presión.
Figura 3.25. Convertidor elevador de presión.
3.4. Conclusiones
La más simple de las redes conecta dos computadoras, permitiéndoles compartir archivos
e impresos. Una red mucho más compleja conecta todas las computadoras de una
empresa o compañía en el mundo. Para compartir impresoras basta con un conmutador,
pero si se desea compartir eficientemente archivos y ejecutar aplicaciones de red, hace
falta tarjetas de interfaz de red (NIC, NetWare Interface Cards) y cables para conectar los
sistemas. Aunque se puede utilizar diversos sistemas de interconexión vía los puertos
series y paralelos, estos sistemas baratos no ofrecen la velocidad e integridad que
necesita un sistema operativo de red seguro y con altas prestaciones que permita
manejar muchos usuarios y recursos.
En la industria, el uso de computadoras aplicadas al control automático evolucionó desde

un único computador supervisando algunos controladores analógicos a complejos
sistemas que interrelacionan múltiples procesadores. Estos procesadores comprenden
controladores PID de lazo simple y multilazo, estaciones de operación, PLC's,
transmisores inteligentes, etc. Integrados en una o varias redes de datos en tiempo real,
también denominadas redes de control de procesos.
Por otra parte, las plantas industriales cuentan en muchos casos con sistemas de
computadoras a fin de satisfacer sus necesidades administrativas y gerenciales.
Llamamos red administrativa a este sistema. Surge entonces la idea de integrar no
solamente los equipos digitales de control de procesos entre sí sino también la
integración de éstos con la red administrativa. Se presentarán aquí los conceptos básicos
de redes, para comprender mejor el problema de las comunicaciones digitales en relación
a las dos áreas mencionadas.
A continuación se tiene un cuadro comparativo:
Tabla 3.2. Comparación redes industriales.
Antes de comparar a los tres sistemas híbridos que hemos visto, debemos observar que
cada uno de ellos nace por una necesidad de aprovechar las características ventajosas
de cada forma de transmisión que las compone. Pero desgraciadamente también
absorben algunas de sus desventajas.
A continuación se podrán observar los diferentes cuadros comparativos que ilustran de

una mejor manera las cualidades e inconvenientes de los sistemas híbridos. En la tabla
3.3, podemos observar la evaluación realizada a los sistemas híbridos.
Tabla 3.3. Ventajas y desventajas de los sistemas.

Capítulo 4.- Controladores
Visión general del contenido del capítulo

Los dispositivos microcontroladores están presentes en la gran mayoría de las aplicaciones y enseres de la vida actual.
También se encuentran inmersos en los dispositivos usados en labores de automatización, medición, control y
monitoreo de variables al igual que el PLC. Desde aplicaciones cotidianas (relojes, televisiones, videograbadoras,
automóviles, lavadoras, hornos, refrigeradores, etc.), hasta apoyos en labores de investigación (agricultura,
meteorología, biología, neurociencias, ingenierías, entre otras) y encontrándose en disciplinas como la domótica,
robótica, telemática, mecatrónica y muchas más, los dispositivos microcontroladores forman parte integral de
dispositivos electrónicos que adquieren, procesan y despliegan información para diversos fines. La importancia del
estudio de estos elementos y sus antecedente natural, el microprocesador, es invalorable para dar al ingeniero una
herramienta que le permita conocer, seleccionar, diseñar, aplicar y mantener sistemas electrónicos basados en este
importante dispositivo.
OBJETIVOS
 Analizar, construir y operar sistemas digitales con PLC.
 Crear, innovar y adaptar tecnología en el ámbito de la ingeniería electrónica digital.
 Conocer el funcionamiento, ventajas e inconvenientes de los sistemas basados en PLC.
4.3. Controlador Lógico Programable (PLC)
La estructura básica de un PLC está compuesta por:
 La CPU.
 Las interfaces de entradas.
 Las interfaces de salidas.
Definición y descripción de los componentes de la estructura básica de un PLC
Procesador: es el "cerebro" del PLC, el responsable de la ejecución del programa

desarrollado por el usuario.
Tareas Principales:
 Ejecutar el programa realizado por el usuario.

 Administración de la comunicación entre el dispositivo de programación y la
memoria, y entre el microprocesador y los bornes de entrada/ salida.
 Ejecutar los programas de autodiagnósticos.
 Para poder realizar todas estas tareas, el procesador necesita un programa escrito
por el fabricante, llamado sistema operativo. Este programa no es accesible por el
usuario y se encuentra grabado en una memoria que no pierde la información ante
la ausencia de alimentación, es decir, en una memoria no volátil.
Memoria:
Los PLC tienen que ser capaces de almacenar y retirar información, para ello cuentan
con memorias. Las memorias son miles de cientos de localizaciones donde la información
puede ser almacenada. Estas localizaciones están muy bien organizadas.
En las memorias el PLC debe ser capaz de almacenar:
 Datos del Proceso:
- Señales de entradas y salidas.
- Variables internas, de bit y de palabra.
- Datos alfanuméricos y constantes.
 Datos de Control:
- Instrucciones de usuario, programa.
- Configuración del autómata.
Tanto el sistema operativo como el programa de aplicación, las tablas o registros de

entradas/ salidas y los registros de variables o bits internos están asociados a distintos
tipos de memoria.
La capacidad de almacenamiento de una memoria suele cuantificarse en bits, bytes

(grupo de 8 bits), o Word (grupo de 16 bits).
 Un bit es una posición de memoria que puede tomar valor "0" o "1".
 Un byte son 8 posiciones de memoria agrupadas.
 Una palabra o word son 16 posiciones de memoria agrupadas.
El sistema operativo viene grabado por el fabricante. Como debe permanecer inalterado y
el usuario no debe tener acceso a él, se guarda en una memoria como las ROM (Read
Only Memory), que son memorias cuyo contenido no se puede alterar inclusive con
ausencia de alimentación.
Entradas y salidas
Dispositivos de entrada
Los dispositivos de entrada y salida son aquellos equipos que intercambian (o envían)
señales con el PLC.
Cada dispositivo de entrada es utilizado para conocer una condición particular de su

entorno, como temperatura, presión, posición, entre otras.
Entre estos dispositivos podemos encontrar:
Sensores inductivos magnéticos, ópticos, pulsadores, termocuplas, termoresistencias,

encoders, etc.
Dispositivos de salida
Los dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales que reciben del PLC,
cambiando o modificando su entorno.
Entre los dispositivos típicos de salida podemos hallar:
 Contactores de motor.
 Electroválvulas.
 Indicadores luminosos o simples relés.
Generalmente los dispositivos de entrada, los de salida y el microprocesador trabajan en

diferentes niveles de tensión y corriente. En este caso las señales que entran y salen del
PLC deben ser acondicionadas a las tensiones y corrientes que maneja el
microprocesador, para que éste las pueda reconocer. Esta es la tarea de las interfaces o
módulos de entrada o salida.
Las entradas se pueden clasificar en:
Entradas Digitales: también llamadas binarias u "on-off", son las que pueden tomar sólo
dos estados: encendido o apagado, estado lógico 1 o 0. Los módulos de entradas
digitales trabajan con señales de tensión. Cuando por un borne de entrada llega tensión,
se interpreta como "1" y cuando llega cero tensiones se interpreta como "0". Existen
módulos o interfaces de entradas de corriente continua para tensiones de 5, 12, 24 o 48
Vcc y otros para tensión de110 o 220 Vca.
Los PLC modernos tienen módulos de entrada que permiten conectar dispositivos con
salida PNP o NPN en forma indistinta. La diferencia entre dispositivos con salida PNP o
NPN es como la carga (en este caso la carga es la entrada del PLC) está conectada con
respecto al neutro o al positivo.
Entradas Analógicas: estos módulos o interfaces admiten como señal de entrada valores
de tensión o corriente intermedios dentro de un rango, que puede ser de 4-20 mA, 0-5
VDC o 0-10 VDC, convirtiéndola en un número. Este número es guardado en una
posición de la memoria del PLC.
Los módulos de entradas analógicas son los encargados de traducir una señal de tensión
o corriente proveniente de un sensor de temperatura, velocidad, aceleración, presión,
posición, o cualquier otra magnitud física que se quiera medir en un número para que el
PLC la pueda interpretar. En particular es el conversor analógico digital (A/D) el
encargado de realizar esta tarea. Una entrada analógica con un conversor A/D de 8 bits
podrá dividir el rango de la señal de entrada en 256 valores.
Un PLC (controlador lógico programable) es un dispositivo electrónico programable por el

usuario y cuenta con una memoria para almacenar un conjunto de funciones y
condiciones a controlar (Automatizar) máquinas y procesos lógicos combinacionales y/o
secuenciales.
Por lo tanto, un control lógico programable es sencillamente un ordenador, adaptado

específicamente para ciertas tareas de control. En la figura se ilustra los componentes del
sistema de un PLC:
Figura 4.6. Diagrama componentes PLC.
El diagrama de escalera fue uno de los primeros lenguajes utilizados para programar
PLCs debido a su similitud con los diagramas de relés que los técnicos ya conocían. La
programación en escaleras se basa básicamente en contactos (entradas) y bobinas
(salidas).
La Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) desarrolló el estándar IEC 1131, en un

esfuerzo para estandarizar los Controladores Programables. Uno de los objetivos del
Comité fue crear un conjunto común de instrucciones que podría ser usado en todos los
PLCs. Aunque el estándar 1131 alcanzó el estado de estándar internacional en agosto de
1992, el esfuerzo para crear un PLC estándar global ha sido una tarea muy difícil debido
a la diversidad de fabricantes de PLCs y a los problemas de incompatibilidad de
programas entre marcas de PLCs.
El estándar IEC 1131 para controladores programables consiste de cinco partes, una de
las cuales hace referencia a los lenguajes de programación y es referida como la IEC
1131-3.
El estándar IEC 1131-3 define dos lenguajes gráficos y dos lenguajes basados en texto,
para la programación de PLCs. Los lenguajes gráficos utilizan símbolos para programar
las instrucciones de control, mientras los lenguajes basados en texto, usan cadenas de
caracteres para programar las instrucciones.
 Lenguajes Gráficos
- Diagrama Ladder (LD)
- Diagrama de Bloques de Funciones (FBD)
 Lenguajes Textuales
- Lista de Instrucciones (IL)
- Texto Estructurado (ST)
Adicionalmente, el estándar IEC 1131-3 incluye una forma de programación orientada a

objetos llamada Sequential Function Chart (SFC). SFC es a menudo categorizado como
un lenguaje IEC 1131-3, pero éste es realmente una estructura organizacional que
coordina los cuatro lenguajes estándares de programación (LD, FBD, IL y ST). La
estructura del SFC tuvo sus raíces en el primer estándar francés de Grafcet (IEC 848).
El diagrama de escaleras trabaja con una lista de redes, que cada red contiene una
estructura que representa una expresión lógica o aritmética, llama a un módulo de
funciones, un salto o una instrucción de retorno.
Figura 4.7. Símbolos diagrama de escalera.
El LADDER, también denominado lenguaje de contactos o de escalera, es un lenguaje de

programación gráfico muy popular dentro de los Controladores Lógicos Programables
(PLC), debido a que está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos. De este
modo, con los conocimientos que todo técnico eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a la
programación en este tipo de lenguaje. Su principal ventaja es que los símbolos básicos
están normalizados según normas NEMA y son empleados por todos los fabricantes.
Para programar un PLC con LADDER, además de estar familiarizado con las reglas de
los circuitos de conmutación, es necesario conocer cada uno de los elementos de que
consta este lenguaje. En la siguiente tabla podemos observar los símbolos de los
elementos básicos junto con sus respectivas descripciones.
Para poder programar en el lenguaje de Diagramas de escaleras es importante conocer

las barras de programación que se describe a continuación:
Figura 4.8. Barra de instrucciones.

A continuación se hace una descripción de las herramientas para la programación en
diagrama de escaleras:
Insertar Red (antes) en LD
Símbolo: Combinación de teclas: No existente.

Mediante este comando se inserta otra red en el editor. Si ya existen redes, la nueva se
situará encima de la red seleccionada.
Figura 4.9. Insertar red antes.
Insertar Red (después) en LD
Símbolo: Combinación de teclas: [Ctrl + T]
Mediante este comando se inserta otra red en el editor. Si ya existen redes, la nueva se
situará debajo de la red seleccionada.
Figura 4.10. Insertar red después.
Insertar Contacto
Símbolo: Combinación de teclas: [Ctrl + K]

Este comando se introduce un Contacto en el editor LD, antes de la posición marcada en
la red.
Los contactos utilizan el principio del AND ya que se encienden en forma serial, y por lo
regular los contactos son considerados variables de entrada (sensores).
El contacto recibe el texto "???". Puede hacer clic sobre este texto y sustituirlo por las
variables declaradas anteriormente.
Figura 4.11. Insertar contacto.
Herramientas Negación en LD
Símbolo: Combinación de teclas: [Ctrl + N]
Mediante este comando se niega un contacto, una bobina, una instrucción de salto o
retorno en la posición actual del cursor.
Esta herramienta de negación utiliza la función NOT para convertir las señales binarias en
su valor opuesto, es decir:
 Si la señal es 0 con la función NOT la toma como 1.
 Si la señal es 1 con la función NOT la toma como 0.
Entre los paréntesis de la bobina o las barras rectas de los contactos aparecen una
diagonal ((/) o |/|). En los saltos, retornos aparecen unos pequeños círculos en las
conexiones al inicio de la flecha.
Figura 4.12. Salto negado.
Para insertar un salto o retorno, solamente se selecciona la red y se da clic derecho y

elegir la opción de "salto" o "return".
Si un salto o retorno están marcados, se niega la entrada de ese salto o retorno. La

negación se puede eliminar dando clic en el icono de la herramienta de negación.
Contacto (negado)
Símbolo: Combinación de teclas: <Ctrl> + <G>
Mediante este comando se introduce un contacto negado. Funciona igual que los
comandos 'Insertar' 'Contacto' y 'Herramientas' 'Negación', a través de cuya combinación
se obtiene también un contacto negado.
Contacto paralelo en LD
Símbolo: Combinación de teclas: <Ctrl>+<R>
Mediante este comando, en el editor LD se introduce un Contacto paralelo a la posición

marcada de la red.
Si la posición marcada es una bobina o la conexión entre el contacto y la bobina, el nuevo

contacto se enciende de forma paralela al resto de la conmutación por contacto existente
hasta el momento.
Contacto paralelo (negado)
Símbolo: Combinación de teclas: <Ctrl>+<O>
Mediante este comando se introduce un contacto paralelo anteriormente negado.

Funciona igual que los comandos 'Insertar' 'Contacto paralelo' y 'Herramientas'
'Negación', a través de cuya combinación se obtiene también un contacto paralelo
negado.
Insertar Bobina
Símbolo: Combinación de teclas: <Ctrl>+<L>
Mediante este comando se introduce en el editor LD una bobina paralela a las ya

existentes.
Si la posición marcada es la conexión entre los contactos y las bobinas, la nueva bobina
se sitúa al final. Si la posición marcada es una bobina, la nueva se sitúa directamente por
encima de ella.
La bobina contiene en un principio el texto "???". Puede hacer clic sobre él y sustituirlo
por la variable que desee.
Herramientas Set/Reset en LD
Si se ejecuta este comando sobre una bobina, se obtiene una bobina set (el valor de esta
variable en TRUE, se mantiene siempre en TRUE). Una bobina set se identifica por la "S"
en el símbolo de la bobina.
Si se vuelve a ejecutar este comando, se obtiene una bobina Reset (el valor de esta
variable como FALSE, se mantiene siempre así). Una bobina reset se identifica por la "R"
en el símbolo de la bobina.
Si se ejecuta varias veces este comando, la bobina va cambiando entre bobina normal,
Set y Reset.
Insertar Reset - Bobina
Mediante este comando se introduce una bobina reset. Funciona igual que los comandos
'Insertar' 'Bobina' y 'Herramientas' 'Set/Reset', a través de cuya combinación se obtiene
también una bobina reset.
Insertar Set - Bobina en LD
Símbolo: Combinación de teclas: <Ctrl> + <I>

Mediante este comando se introduce una bobina set. Funciona igual que los comandos
'Insertar' 'Bobina' y 'Herramientas' 'Set/Reset', a través de cuya combinación se obtiene
también una bobina set.
Insertar Temporizador (TON) en LD
Mediante este comando se inserta un bloque de funciones temporizador del tipo TON.
Así, se puede provocar un retraso en el encendido (transmisión retardada de la señal de
entrada).
Contadores con el bloque de funciones.
Los contadores se utilizan para detectar cantidades y eventos. Según la IEC 1131-3
distinguen tres módulos de contador:
 CTU: Contador incremental.
El contador incremental se conoce como CTU (count up - conteo hacia arriba o

ascendente). Las entradas CU y RESET y la salida Q son del tipo BOOL, mientras que la
entrada PV y la salida CV son del tipo WORD.
Si RESET es TRUE, se inicializa la variable de conteo CV con 0. Si CU tiene un flanco

ascendente de FALSE a TRUE, se incrementa CV en 1.
Q arroja TRUE si CV es mayor o igual al límite superior PV.
Figura 4.13. Contador CTU.
 CTD: Contador decremental.
El contador decremental se conoce como CTD (count down - conteo hacia abajo o
Descendente). Representa lo opuesto del contador incremental.
Las entradas CD y LOAD y la salida Q son del tipo BOOL, mientras que la entrada PV y
la salida CV son del tipo WORD.
Si LOAD es TRUE, se inicializa la variable de conteo CV con el límite superior PV. Si CD

tiene un flanco ascendente de FALSE a TRUE, se reduce CV en 1, siempre y cuando CV
sea mayor que 0 (es decir, si no se provoca un subdesbordamiento).
Q arroja TRUE si CV es igual a 0.
Figura 4.14. Contador CTD.
 CTUD: Contador incremental/decremental.
El bloque de funciones CTUD combina el contador incremental y decremental.
Las entradas CU, CD, RESET, LOAD y las salidas QU y QD son del tipo BOOL, mientras
que PV y CV son del tipo WORD.
Si vale RESET, se inicializa la variable de conteo CV con 0. Si vale LOAD, se inicializa

CV con PV.
Si CU tiene un flanco ascendente de FALSE a TRUE, se incrementa CV en 1. Si CD tiene

un flanco ascendente de FALSE a TRUE, se reduce CV en 1, siempre y cuando CV no
provoque ningún subdesbordamiento.
QU arroja TRUE si CV ha llegado a ser mayor o igual a PV.
QD arroja TRUE si CV ha llegado a ser igual a 0.

Figura 4.15. Contador CTUD.
4.4. Conclusiones
El Controlador Lógico Programable (PLC) nació como solución al control de circuitos

complejos de automatización. Por lo tanto se puede decir que un PLC no es más que un
aparato electrónico que sustituye los circuitos auxiliares o de mando de los sistemas
automáticos. A él se conectan los captadores (finales de carrera, pulsadores, etc.) por
una parte, y los actuadores (bobinas de contactores, lámparas, pequeños receptores,
etc.) por otra. Los PLC se introdujeron por primera vez en la industria en 1960
aproximadamente. La razón principal de tal hecho fue la necesidad de eliminar el gran
costo que se producía al reemplazar el complejo sistema de control basado en relees y
contactores. Bedford Associates propuso algo denominado Controlador Digital Modular
(MODICON, Modular Digital Controler) a un gran fabricante de coches. Otras compañías
propusieron a la vez esquemas basados en ordenador, uno de los cuales estaba basado
en el PDP-8. El MODICON 084 (Scheider) resultó ser el primer PLC del mundo en ser
producido comercialmente. El problema de los relés era que cuando los requerimientos
de producción cambiaban también lo hacía el sistema de control. Esto comenzó a resultar
bastante caro cuando los cambios fueron frecuentes. Dado que los relés son dispositivos
mecánicos y poseen una vida limitada se requería un estricto mantenimiento planificado.
Por otra parte, a veces se debían realizar conexiones entre cientos o miles de relés, lo
que implicaba un enorme esfuerzo de diseño y mantenimiento.
Los "nuevos controladores" debían ser fácilmente programables por ingenieros de planta
o personal de mantenimiento. El tiempo de vida debía ser largo y los cambios en el
programa tenían que realizarse de forma sencilla. Finalmente se imponía que trabajaran
sin problemas en entornos industriales adversos. La solución fue el empleo de una
técnica de programación familiar y reemplazar los relés mecánicos por relés de estado
sólido.
Entre las principales ventajas tenemos:
 Menor tiempo de elaboración de proyectos, debido a que no es necesario dibujar el

esquema de contactos.
 Posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido en otros componentes.
 Mínimo espacio de ocupación.
 Menor costo de mano de obra de la instalación.

 Mantenimiento económico.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo PLC.
 Menor tiempo de puesta en funcionamiento.
Si el PLC queda pequeño para el proceso industrial puede seguir siendo de utilidad en
otras máquinas o sistemas de producción. Entre los inconvenientes podemos citar el
Adiestramiento de técnicos y su costo. Al día de hoy estos inconvenientes se van
haciendo cada vez menores, ya que todos los PLC comienzan a ser más sencillos de
programar, algunos se los programa con símbolos. En cuanto al costo tampoco hay
problema, ya que hay Controladores Lógicos Programables para todas las necesidades y
a precios ajustados.
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Integración de Sistemas Mecatrónicos

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Integración de Sistemas Mecatrónicos

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La presente asignatura busca formar especialistas competentes para el diseño, selección,

implantación, innovación y mantenimiento de sistemas mecatrónicos capaces de

Capítulo 1.- Introducción a los sistemas

Visión general del contenido del capítulo

2.1. Sistemas eléctricos

Una de las tecnologías más importantes en automatización es la electrotecnia, porque la

Se puede diferenciar entre corriente continua y corriente alterna:

 Si la tensión en un circuito siempre actúa en un mismo sentido, la corriente siempre

 Tratándose de corriente alterna, es decir, de un circuito de corriente alterna, la

Figura 2.1. Señales eléctricas en el dominio del tiempo a) Continua b) Alterna.

En la figura 2.2 se muestra un circuito eléctrico sencillo de corriente continua, compuesto

2.1.1. Resistencia y potencia eléctrica

Por corriente eléctrica se entiende el movimiento rectificado de portadores de carga. Una

 Si aumenta la tensión, también aumenta la intensidad.

 Si baja la tensión, también baja la intensidad.

U = Tensión Unidad: Voltios (V)

R = Resistencia Unidad: Ohmios (Ω)

I = Intensidad Unidad: Amperios (A)

En la mecánica, la potencia se define en función del trabajo. Cuanto más rápidamente se

Tratándose de una unidad consumidora incluida en un circuito eléctrico, la energía

La potencia eléctrica de una unidad consumidora también se llama consumo eléctrico.

P = Potencia Unidad: Vatios (W)

U = Tensión Unidad: Voltios (V)

I = Intensidad Unidad: Amperios (A)

Un electroimán tiene la siguiente estructura:

 El conductor, por el que fluye la corriente eléctrica, se arrolla en forma de una

 Se introduce un núcleo de hierro en la bobina. Si fluye corriente eléctrica, se

En sistemas de control electroneumáticos y electrohidráulicos (figura 2.4), los

 Si se interrumpe el flujo de corriente, el muelle presiona sobre el émbolo de la

Figura 2.4. Funcionamiento de una electroválvula.

2.1.3. Condensador eléctrico

Figura 2.5. Funcionamiento de un condensador eléctrico.

2.1.4. Diodo eléctrico

 Si el diodo abre el paso en el sentido de flujo, la resistencia es mínima, de modo

Si se monta un diodo en un circuito eléctrico de corriente alterna, la corriente eléctrica

2.1.5. Funcionamiento y estructura de interruptores y conmutadores

Para permitir o interrumpir el flujo de corriente en un circuito eléctrico, se utilizan

 Los pulsadores mantienen la posición de conmutación únicamente mientras se

 Los interruptores con enclavamiento, por lo contrario, mantienen su posición de

Otro criterio para clasificar y elegir interruptores es su estado de conmutación normal, es

2.1.5.1. Contacto normalmente abierto

En el caso de un contacto normalmente abierto, el circuito de corriente está interrumpido

Figura 2.7. Contacto normalmente abierto vista en corte y símbolo.

2.1.5.2. Contacto normalmente cerrado

En el caso de un contacto normalmente cerrado, el circuito de corriente está cerrado por

Un conmutador combina en una sola unidad las funciones de un contacto normalmente

Figura 2.9. Conmutador vista en corte y símbolo.

En sistemas de control electro neumáticos y electrohidráulicos se utilizan relés con los

 Retardar y convertir señales.

 Separar el circuito de control del circuito principal.

Tratándose de sistemas de control puramente eléctricos, se utilizan adicionalmente para

Figura 2.10. Relé y esquema básico.

Un relé es un interruptor accionado electromagnéticamente, en el que el circuito

Figura 2.11. Relé vista en corte y símbolo.

En el caso de los relés con retardo a la conexión, el inducido reacciona después de

2.1.7. Motores eléctricos

En el mundo moderno, los electromotores son componentes muy comunes. A diferencia

 Motores sencillos y económicos de corriente continua, de potencia relativamente

 Robustos motores trifásicos de potencia relativamente grande para uso estacionario

 Servomotores muy dinámicos para máquinas herramienta o robots, para la

 Motores paso a paso para la ejecución de movimientos sencillos (por ejemplo,

Casi todos los actuadores eléctricos se basan en el principio de la fuerza

Figura 2.14. Motor de corriente continua con engranaje.