ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRODUCCION POR VIRUTAJE

Consulta N°. 3

Temas: Dinámica de corte.

Velocidad de corte para todas las máquinas herramientas
Avance.
Profundidad de corte.
Comportamiento de los parámetros de corte durante el Trabajo.
Método de Taylor para las velocidades de corte.
Velocidad de corte para la mayor producción de viruta entre dos afilados.
Desgaste de las herramientas.
Factores de corrección de la velocidad de corte.

Grupo: 2

Nombre: Kevin Pesantez

Fecha de entrega: 01/05/2018

Desarrollo.
Dinámica de corte.
Estudia los parámetros funcionales de corte, término utilizado en la tecnología de
fabricación, analizando las causas mismas que lo producen; los procesos de
transformación consisten en una serie de operaciones que parten de un material en bruto
y modifican su forma hasta convertirla en una pieza elaborada que tiene utilidad
industrial.
Dentro de estas causas, encontramos a la velocidad de corte, avance, profundidad,
cantidad de viruta y tiempo de duración del filo.
La forma final de una pieza, debe cumplir una serie de requisitos imprescindibles para ser
considerada realmente útil: • Quedar lista para ser montada en un conjunto • Fiel al diseño
previamente establecido • Coste razonable de material y energía • Superar el control de
calidad que garantice su fiabilidad

Velocidad de Corte
Un aspecto de mucha importancia y sobre todo en cuanto a hacer más productivo el
trabajo con las máquinas herramientas es la velocidad de corte, ya que de ella depende
tanto la productividad, la vida de la herramienta como el acabado de las superficies
maquinadas.

La velocidad de avance es un término utilizado en la tecnología de fabricación. Es la

velocidad relativa instantánea con la que una herramienta (en máquinas tales como
máquinas de fresado, máquinas de escariar, tornos ) se enfrenta el material para ser
eliminado, es decir, la velocidad del movimiento de corte. Se calcula a partir de la
trayectoria recorrida por la herramienta o la pieza de trabajo en la dirección de
alimentación en un minuto.1 Se expresa en metros por minuto.

Velocidad de corte para torno

La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad con la
cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte
en un minuto. La velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto. Por
ejemplo, si el acero de máquina tiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por
minuto, se debe ajustar la velocidad del torno de modo que 100 pies (30 m) de la
circunferencia de la pieza de trabajo pasen frente al al punta de la herramienta en un
minuto. La velocidad de corte (VC) recomendada para diversos materiales aparece en la
siguiente tabla. Estas velocidades de corte las han determinado los productores de metales
y fabricantes de herramientas de corte como las más convenientes para la larga duración
de la herramienta y el volumen de producción.

Formula general

En la cual v es igual a la velocidad de corte obtenida en la tabla según el material de la

pieza y de la herramienta y otros parámetros, d es igual al diámetro de la pieza o de la
herramienta en mm; n es igual al número de vueltas de la herramienta o pieza por minuto.
Generalmente lo que interesa es el cálculo del número de revoluciones a la que gira la
herramienta o pieza.

Donde:
v [m/min.]
d [mm.]
n [R.P.M.] (Los valores de la velocidad se extraen de las tablas respectivas)

Velocidad de corte Limadora

El avance en la limadora es la distancia que recorre la mesa después de cada carrera de
corte. Por lo general, el avance necesario depende de las mismas variables que determinan
las velocidades de corte. Los avances de la limadora se regulan mediante el Tornillo para
seleccionar recorrido del avance automático, y freno correspondiente. La magnitud del
avance se rige por el tipo de mecanizado que se vaya a realizar. La sección de la viruta
debe ser proporcional a la potencia de la máquina. La sección de la viruta viene dada por
la siguiente ecuación:
 F=p.S

Dónde: F= Sección de la viruta, p = Profundidad de corte S = Avance

Cálculo de la producción de una Limadora Para el cálculo de la producción de una
limadora es necesario conocer el número de dobles carreras que se deben realizar, para
ello se utiliza la siguiente fórmula:
n = vm /2 L

En donde n = número de dobles carreras Vm = velocidad media de la máquina en m/min

L = longitud a limar más las longitudes anterior y posterior en metros Ver figura 1.10
La velocidad media de la máquina se puede obtener de la siguiente ecuación o en las
tablas de datos.
vm = 2 (va . vr) / (va + vr)
En donde va = velocidad de trabajo vr = velocidad de retroceso Estas se obtienen de
dividir la longitud total L (m) entre el tiempo (min) que la máquina tarda en la carrera de
trabajo o de retroceso.
va = L/ta (ta, tiempo de carrera de trabajo)
vr = L/tr (tr, tiempo de carrera de retorno)
Velocidad de Corte Fresadora
La calculadora de velocidades es una aplicación que puede servir como ayuda o referencia
para aquellos usuarios de fresadoras y centros de control numérico que trabajen con
diferentes materiales y herramientas.

Esta calculadora permite calcular velocidades de avance, dependiendo de varios

parámetros, como por ejemplo el diámetro de la herramienta, el material, número de
labios o el material del que está hecho la herramienta.

Para comenzar, se recomienda una profundidad de corte o grabado de un 20% o 40% del
diámetro de la herramienta, una vez cumplimentados los datos, la aplicación le facilitará
unos parámetros de velocidad para trabajar con el material y herramienta seleccionado.

Esta aplicación contiene datos y parámetros de los fabricantes de herramientas, por lo que
puede ser que los resultados no sean del todo fiables, es por ello que no nos hacemos
responsables de cualquier daño que pueda ocasionar tanto en el material como en la
herramienta.

Avance
En los procesos de fabricación por mecanizado, se denomina avance a la velocidad
relativa entre herramienta y pieza, sin considerar la velocidad de corte, que corresponde
al movimiento de giro de la pieza o de la herramienta. Suele expresarse en mm/min.
El avance por revolución (fn) se puede expresar en milímetros por revolución (mm/rev),
de la herramienta en el caso del torneado o de la herramienta en el caso del taladrado o
el fresado. El avance por minuto se obtiene de multiplicar el avance por vuelta del husillo
por las revoluciones por minuto, de la herramienta o de la pieza.
En el caso de herramientas rotativas, como en el taladrado o en el fresado, el avance por
diente (fz) resulta de dividir el avance por revolución entre el número de dientes de la
herramienta.

Profundidad de corte
Los pasos de corte Step-over y Step-down son similarmente dependientes de la dureza del
material, hasta un punto. Un factor más significativo que afecta el Step-over (o
profundidad de corte radial) puede ser el acabado superficial deseado de la parte.
Aquí están las profundidades de corte máximas que deberían emplearse en un proceso de
fresado en duro:

Estos valores máximos preservan la vida de la herramienta. Sin embargo, cuando el

objetivo del fresado en duro también es la suavidad de la superficie, puede necesitarse
una profundidad radial más ligera.

El requerimiento de acabado superficial por sí mismo puede usarse para calcular este
valor más ligero de Step-over. Esto porque el valor de acabado superficial es una
indicación de la altura de cúspide entre pases, y la altura de cúspide entre pases adyacentes
con una herramienta de nariz esférica puede determinarse matemáticamente a partir del
radio de la esfera.

La fórmula que relaciona profundidad de corte radial con acabado superficial usando una
herramienta de nariz esférica, es la siguiente:
Comportamiento de los parámetros de corte durante el trabajo
Durante el trabajo de taller, ya sea en cualquiera de las máquinas herramientas, los
parámetros de corte varían unos a otros.
La relación de estos tres parámetros de corte se da en la siguiente fórmula:

Las velocidades de corte más apropiadas para cada trabajo han sido determinadas por
medio de ensayos. Para determinar la velocidad de corte se deben tomar en cuenta las
siguientes particularidades;
Material de la pieza
Los materiales duros desarrollan más calor que los materialesblandos en el arranque de
viruta, razón por la cual la velocidad elegida para materialesduros debe ser menor que
para materiales blandos.
Material de la herramienta
Los materiales duros soportan más calor que losmateriales blandos, por lo tanto resistirán
mayores velocidades de corte.
Sección de viruta
Para virutas pequeñas se tiene mayor velocidad de corte, alcontrario sucede con las
grandes.

Velocidad de Corte - fresadora

Las velocidades de corte y avance para fresas de un corte y de dos cortes para acero rápido
vienen especificadas en las tablas que se incluyen en el anexo.
Velocidad de Corte - taladro
Se toma en cuenta, número de revoluciones, avance y refrigeración al taladrar.
El número de revoluciones de la broca está relacionado con la velocidad de corte y con el
diámetro de la broca. Se entiende por velocidad de corte en la operación de taladrar al
recorrido del punto más exterior del filo de la broca en mm.
El avance se expresa en mm por cada revolución de la broca.

De esta magnitud dependen el espesor de la viruta, la fuerza de avance necesaria y la

calidad de las superficies de las paredes mecanizadas. El avance admisible se determina
teniendo en cuenta el material a taladrar y el diámetro de la broca que se utiliza.
La refrigeración elimina el calor y hace que eleve la capacidad de corte de la broca,
mejorando la calidad superficial de las paredes del agujero.
Método de Taylor para las velocidades de corte

Taylor determinó las velocidades de corte de las cuchillas para que la duración de su
filo fuese de veinte minutos. Experimentalmente y variando las demás características
funcionales de la herramienta, como son el avance y la profundidad de pasada demostró
lo siguiente:

1.- Un aumento de la profundidad de pasada debe ir acompañado de una reducción de

velocidad de corte para que la duración del afilado se mantenga constante. Esta reducción
no es proporcional, por ejemplo, un aumento del 50% de profundidad de corte se
compensa con 10% de reducción de la velocidad.
2.- El aumento del avance debe ir acompañado de una reducción de velocidad de corte,
para que no se altere la duración del filo de la cuchilla. La velocidad tampoco es
proporcional, pues un aumento de 50% del avance obliga solo a un 18%, de reducción de
velocidad. En ambos casos, es decir, cuando se aumenta la velocidad de pasada o la
profundidad, aunque se reduzca la velocidad de corte, se logra un aumento en la
producción de virutas.
3.- Manteniendo invariable el avance y la profundidad de pasada y mecanizando el mismo
material can la misma herramienta, Taylor encontró que entre la velocidad de corte y el
tiempo de duración del afilado de la herramienta, existe una relación muy sencilla:

El valor de n oscila entre 1/7 y 1/10.Esta ecuación permite calcular la velocidad da corte
V, para una duración de la herramienta T distinta de la tomada como base en los
experimentos, puesto que:

Velocidad de corte para la mayor producción de viruta entre dos afilados.

El comandante Denis determinó experimentalmente la máxima producción, o sea el peso
máximo del metal cortado en función de la velocidad de corte a igualdad de avance,
profundidad de pasada y material mecanizado, llegando a los siguientes resultados:
1.-Que partiendo de valores bajos, a medida que aumenta la velocidad, aumenta también
la duración de la cuchilla, debido en gran parte al mejoramiento respecto del filo de la
zona de incidencia de la viruta en la superficie de desprendimiento.
2.-Al rebasar una velocidad que pudiera denominar "critica", la duración del afilado
disminuye rápidamente, por elevarse la temperatura de la herramienta, hasta reblandecer
el filo.
3.-La velocidad de máxima producción de viruta coincide, como podía esperarse, con
mayor duración del filo de la herramienta; es decir, con la velocidad critica. Hay
materiales como los aceros rápidos cuyas cuchillas dan curvas de producción con dos
máximos.
4.-La velocidad crítica y, por tanto, la producción máxima de viruta crece a medida que
aumenta la resistencia del material, hasta un cierto límite (ver figura siguiente)
5.-La máxima producción de viruta puede obtenerse con distintos valores de velocidad
de corte, siempre que se modifique la profundidad de pasada y el avance. En todo caso,
las curvas obtenidas son semejantes (ver figura siguiente)
6.-La ecuación que liga la velocidad de corte con la profundidad de pasada y los avances
la siguiente:

Esta ecuación permite obtener la velocidad de corte máxima cuando se modifica el

avance o la profundidad de pasada, puesto que:

Desgaste de las herramientas.

Todos los procesos de fabricación son inherentemente variables. La variabilidad de un
proceso se debe a dos tipos de causas:
-causas asignables. Se conoce la causa y se puede corregir. -causas comunes. De
naturaleza aleatoria, inherentes al proceso y prácticamente imposibles de eliminar.
Las variaciones de un proceso pueden comprobarse a través de los resultados obtenidos
con el mismo en una situación controlada donde no encontremos causas asignables no
esperadas. A menudo, la variación de un proceso puede ajustarse a alguna ley
probabilística. Una de las más utilizadas y sencillas es la distribución normal, que se
caracteriza por su media y su desviación típica.
En todos los procesos de mecanizado existe un desgaste de las herramientas de corte que
se utilizan en cada caso.
Todas las herramientas de corte se desgastan durante el mecanizado, y tal desgaste sigue
hasta que sobreviene el final del filo. Hoy en día, los parámetros que se manejan para
determinar cuándo un filo de corte está en condiciones óptimas para cortar son
principalmente el acabado superficial, la precisión dimensional que quedan en la piezas
elaboradas, el patrón de desgaste de la herramienta, que tipo de viruta se forma, la vida
del filo prevista e incluso hay diferentes sistemas de monitorización del desgaste.

En operaciones de acabado, se considera inservible el filo de corte cuando el acabado

superficial de la pieza deja de cumplir las exigencias previstas. No es necesario un gran
desgaste, basta simplemente con una pequeña parte desgastada en la punta de la
herramienta para tener la necesidad de cambiar la misma. Por el contrario, en una
operación de desbaste, el desgaste producido en el filo se manifiesta en una longitud de
arista mayor y puede tolerarse un desgaste considerablemente superior, puesto que no hay
unas exigencias de precisión dimensional ni de acabado superficial.

El desgaste de la herramienta es inevitable y como tal no resulta un proceso negativo. No

lo es dependiendo de cuando y como se produce. Cuando el filo ha cortado una
considerable cantidad de material de la pieza, durante un tiempo aceptable normalmente
indicado por los propios fabricantes de herramientas, el desgaste es por supuesto un
proceso lógico. Solo cuando se produce prematuramente la destrucción del filo o fractura
de la herramienta, da lugar a una consideración de tipo negativa o irracional.

Desgaste en incidencia

Causa

Desgaste rápido que da lugar a un deficiente acabado superficial o a la pérdida de las

tolerancias.
 Velocidad de corte demasiado alta
 Poca resistencia al desgaste
 Avance, fz, demasiado bajo

Solución

 Reducir la velocidad de corte, vc

 Seleccionar una calidad con mayor resistencia al desgaste
 Incrementar el avance, fz

Causa

Desgaste excesivo que reduce la vida útil de la herramienta.

 Vibración
 Remecanizado de la viruta
 Formación de rebabas en la pieza
 Acabado superficial deficiente
 Generación de calor
 Ruido excesivo

Solución

 Incrementar el avance, fz
 Fresado en concordancia
 Evacuar la viruta con aire comprimido
 Verificar los datos de corte recomendados
 Causa

Desgaste irregular con daño del ángulo.

 Desviación de la herramienta
 Vibración
 Corta vida útil de la herramienta
 Deficiente acabado superficial
 Alto nivel de ruido
 Fuerzas radiales demasiado altas

Solución

 Reducir la desviación por debajo de 0.02 mm

 Verificar el portaherramientas y la pinza
 Minimizar el saliente de la herramienta
 Menos dientes en el corte
 Mayor diámetro de herramienta
 Para CoroMill Plura y CoroMill 316, seleccionar geometría helicoidal más alta
(gp ≥45°)
 Dividir la profundidad de corte axial, ap, en varias pasadas
 Reducir el avance, fz
 Reducir la velocidad de corte, vc
 HSM requiere pasadas pequeñas
 Mejorar la sujeción de la herramienta y la pieza
 Craterización

Causa

Desgaste excesivo que debilita el filo. El filo de corte se rompe por la parte posterior y
provoca un acabado superficial deficiente.

 Desgaste por difusión debido a temperaturas demasiado altas en la cara de

desprendimiento

Solución

 Seleccionar una calidad con recubrimiento de Al203

 Seleccionar una plaquita de geometría positiva
 Reducir primero la velocidad para conseguir una temperatura inferior y después reducir
el avance

Deformación plástica

Causa

Deformación plástica del filo, depresión o impresión del flanco, provoca control de
viruta y acabado superficial deficientes, y rotura de la plaquita.
 Temperatura y presión de mecanizado demasiado altas

Solución

 Seleccionar una calidad con mayor resistencia al desgaste (más dura)

 Reducir la velocidad de corte, vc
 Reducir el avance, fz

Astillamiento

Causa

La parte del filo de corte que no está en contacto con la pieza está dañada por causa del
martillado de las virutas. Tanto la cara superior como el soporte de la plaquita pueden
sufrir daños.

 Las virutas son desviadas hacia el filo de corte

Solución

 Seleccionar una calidad más tenaz.

 Seleccionar una plaquita con un filo más robusto
 Incrementar la velocidad de corte, vc
 Seleccionar una geometría positiva
 Reducir el avance al empezar el corte
 Mejorar la estabilidad
 Causa

Pequeñas fracturas (astillamiento) del filo de corte que provocan un acabado superficial
deficiente y un desgaste de incidencia excesivo.

 Calidad demasiado frágil

 Geometría de plaquita demasiado débil
 Filo de aportación

Solución

 Seleccionar una calidad más tenaz.

 Seleccionar una plaquita con una geometría más robusta
 Incrementar la velocidad de corte,vc, o seleccionar una geometría positiva
 Reducir el avance al empezar el corte

Desgaste en entalladura

Causa

Desgaste en entalladura que provoca un acabado deficiente, con riesgo de rotura del
filo.

 Materiales que se endurecen al ser mecanizados

 Costras y cascarilla

Solución

 Reducir la velocidad de corte, vc

 Seleccionar una calidad más tenaz.
 Incrementar la velocidad de corte, vc

Fisuras térmicas

Causa

Pequeñas fisuras perpendiculares al filo de corte, que provocan astillamiento y un

acabado superficial deficiente.
Fisuras térmicas debidas a variaciones de temperatura causadas por:

 Mecanizado intermitente.
 Suministro de refrigerante irregular

Solución

 Seleccionar una calidad más tenaz con mayor resistencia a los cambios bruscos de
temperatura
 El refrigerante debe aplicarse en abundancia o no aplicarse.
 Filo de aportación (B.U.E)

Causa

Filo de aportación que provoca acabado superficial deficiente y rotura del filo de corte
cuando se arranca dicho filo.

 Temperatura de la zona de corte demasiado baja.

 Material muy pastoso, como acero de bajo contenido en carbono, acero inoxidable y
aluminio.
Solución

 Incrementar la velocidad de corte

 Cambiar a una geometría de plaquita más adecuada

Causa

El material de la pieza se suelda al filo debido a:

 Velocidad de corte baja, vc

 Avance reducido, fz
 Geometría de corte negativa
 Acabado superficial deficiente
Solución

 Incrementar la velocidad de corte, vc

 Incrementar el avance, fz
 Seleccionar una geometría positiva
 Utilizar aceite pulverizado o refrigerante
Factores de corrección de la velocidad de corte.
La velocidad de corte se encuentra tabulada y se presenta en el anexo para las diferentes
máquinas en estudio, estas tablas han sido elaboradas en las mejores condiciones, en
forma general no se tienen estas condiciones, entonces es necesario añadir factores de
corrección que a continuación se indica

Cuando existe rompe virutas el valor de corrección será de 0.97, la corrección por el
ángulo de posición está graficado, por calidad de la máquina está tabulado, los efectos
restantes aún no tienen información.

Resumen.
La dinámica de corte se centra más en las partes fundamentales de la fabricación de piezas
de metal, analizando cada una de las características a intervenir.
Cada una de ellas influya de manera importante
para obtener una pieza casi perfecta, como son:
la velocidad de corte, de avance, profundidad,
cantidad de arranque de viruta, y el tiempo de
duración del filo de la cuchilla, ya sea que se
esté trabajando en cualquiera de las tres
máquinas - herramientas más importantes
como son torno, fresadora, y limadora.
Tomando en cuenta las principales maquinas aquellas tres antes mencionadas, se
calculara como parte fundamental la velocidad de corte con la que se quiera trabajar y de
la misma manera el tipo de material con el que se vaya a trabajar.
Para el uso de la fresadora o torno está especificado como fórmula general para el cálculo
de su velocidad:

Después de calcular la velocidad de avance de una máquina – herramienta, se regula el

avance que tiene el filo de la cuchilla o fresa con
la que se esté trabajando, el cual me indica los
límites que necesito para tener un buen acabado
superficial.
Así mismo se regula la profundidad de corte con ya sea con la cuchilla o la fresa.
Dependiendo de los trabajos que se realicen con las herramientas, van a tener su vida de
uso, esto va a depender del material que este fabricado el mismo, así pueden ser las fresas,
cuchillas de torno o brocas para torno de columna.
Al trabajar con cuchillas, el desgaste de la misma va depender de la velocidad con la que
se trabaje, si se tiene y una velocidad demasiado baja, llega a desprenderse la punta y de
la misma manera ocurriría si la velocidad es demasiado alta, por lo tanto se calcula cada
una de las velocidades y dependiendo del material.

Conclusión.
Como conclusión de tiene que lo realizado en tecnología de virutaje, en un curso posterior
al presente, se trabajó en cada una de las maquinas herramientas que cuenta facultad,
tomando en cuenta así cada uno de los factores de dinámica de corte como esta descrito
en la presente consulta, se tomó en cuenta la velocidad de corte, dependiendo del materia,
si se trabaja en limadora, era con cuchilla de acero rápido y pequeño bloque de acero.
Para la fabricación del cubo en la fresadora, se toma en cuenta el tipo de fresa, y de la
misma manera en fabricar el engranaje ya sea el helicoidal o el plano (recto).

Por terminar con la máquina herramienta el torno,

se usó la misma cuchilla de acero rápido que se usó
en limadora, esta vez ya cambiando de punta con
sus respectivos ángulos de ataque, etc.

Todo tipo de herramienta para despender material o

arranque de viruta tiene su límite de vida o uso,
tomando en cuenta el método de Taylor para el uso
o duración de piezas.

Teniendo en cuenta que solo fue un curso de

tecnología no tan a fondo se trabajó con ese
tipo de cuchilla, en la parte ya profesional, ya
van a depender de más factores, como son el
material a trabajar y herramienta a trabajar,
siendo así un tema ya general que su enfoque
principal es la fabricación de piezas con su
respectivo acabado superficial.
BIBLIOGRAFIA:
https://es.wikipedia.org/wiki/Velocidad_de_corte
https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2012/02/introduccion_y_sin_per
dida_material.pdf
http://areamecanica.azc.uam.mx/Lab%20Procesos%20de%20Manuf%20II/Archivos/Ej
emplo%20Velocidad%20de%20corte.pdf
https://arukasi.wordpress.com/2011/09/08/herramientas-de-corte-para-la-fresadora/
https://gabpingenieria.weebly.com/uploads/2/0/1/6/20162823/limadora-cepilladora.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Avance