1

METALDECK
El sistema de entrepiso MetalDeck, consiste en una lámina de acero estructural
galvanizada que hace las veces de formaleta, diseñada para soportar el peso del
vaciado de una losa de concreto, que en conjunto conformarán la losa estructural
capaz de resistir diferentes cargas según sus características debido a su proceso
constructivo
El sistema MetalDeck se adapta fácilmente a todo tipo de estructuras, permitiendo
además un acabado agradable y moderno que deja expuesta las láminas
galvanizadas, las cuales hacen las veces de acero de refuerzo positivo durante la
etapa de servicio de la losa.
Es un nuevo concepto de placas de entrepiso en Colombia. El sistema permite
aumentar los rendimientos de obra, genera una reducción importante en los
tiempos de construcción y reduce sustancialmente los desperdicios de materiales
adicionales como madera, formaletas y puntillas entre otros. También al usar el
METALDECK los desperdicios de concreto son mínimos y por tanto los costos
finales por metro cuadrado de la losa serán siempre inferiores a los sistemas
tradicionales.
Utilizado desde los años 50 en Estados Unidos, el Metaldeck fue introducido en
Colombia por la empresa Acerías de Colombia - Acesco S.A. en el año de 1997,
después de un riguroso estudio y ensayos de laboratorio que permitieron
garantizar el buen funcionamiento del sistema con materiales nacionales y mano
de obra local
2

Características

El sistema Metaldeck consiste en una lámina de acero formada en frío, que debido
a su geometría y características presenta una rigidez suficiente para soportar por
si misma cargas de construcción. Esto permite utilizar las láminas inicialmente
como plataforma de trabajo y como formaleta para el concreto fresco de placas de
entrepiso o de cubierta. Posteriormente, el Metaldeck trabaja como refuerzo a
flexión positivo de la losa. Para esto la lámina cuenta con una serie de
corrugaciones que se encargan de proporcionar un anclaje mecánico entre el
acero y el concreto, garantizando el buen funcionamiento del sistema como una
placa compuesta.

Entre las características más destacadas se pueden nombrar:

1 Tiene una gran funcionalidad, pues se acomoda a múltiples condiciones y

aplicaciones.

2 Genera una resistencia estructural con menos peso que otros sistemas debido a
que se utilizan los materiales eficientemente.

3 Su instalación se puede realizar en cualquier tipo de clima, eliminando retrasos

en obra.

4 El sistema minimiza casi en su totalidad el desperdicio de material y en general

requiere de menor volumen de concreto que otros sistemas de entrepiso.

5 El tiempo de ejecución de obra se reduce hasta en un tercio con respecto a

otros
sistemas.
3

Tipos y especificaciones

En el mundo existen diversas compañías que fabrican láminas para entrepisos.

Por lo tanto la diversidad de geometrías es casi tan grande como el número de
empresas que las producen.

En Colombia el Metaldeck se produce en dos geometrías, y cada una de ellas en

cuatro calibres. Las láminas se denominan de acuerdo a la altura de la ondulación
de la cresta. Metaldeck 2” y Metaldeck 3” se refieren a láminas de 2” o 5.1 cm de
altura y 3” o 7.6 cm de altura respectivamente. La referencia de 2” cuenta con
91cm de ancho útil y la de 3” con 61 cm de ancho útil. Las longitudes varían de
acuerdo al proyecto y pueden ir desde 1.50 m hasta 12.0 m siendo esta última
longitud limitada básicamente por manejo y transporte del material. Los calibres
comerciales son 22, 20, 18 y 16, siendo los dos primeros los más utilizados

 Calibre: 22
 Espesor Acero Base: 0.70mm
 Recubrimiento: 214 grs/m2
 Ancho Útil: 940mm
 Largos: 5, 6, 7, 8, 9 y 10 m
 Medidas Especiales: 1 metro hasta 14 metros
 Norma Acero Base: ASTM A653
4

El acero utilizado para producir láminas de Metaldeck debe ser un acero calidad
estructural con un esfuerzo de fluencia mínimo nominal igual a 2.325 kg/cm²
(228Mpa) y debe cumplir la norma ASTM- A 611 grado C.

El concreto a utilizar en la fundición de la placa debe estar acorde con la Norma

Colombiana de Diseño y Construcción Sismo Resistente. Se debe utilizar un
concreto mínimo de 210 kg/cm² (21Mpa) y en lo posible se recomienda no utilizar
aditivos o acelerantes de concreto. Si se hace necesario utilizar algún tipo de
aditivo, se debe garantizar que éste no contenga sales clorhídricas debido a que la
lámina de acero se puede ver gravemente afectada por este componente.El
recubrimiento mínimo de la lámina establece que para una placa fabricada con
Metaldeck 2” la altura mínima debe ser 10 cm y para el Metaldeck 3” debe ser 12
cm.

Existe otro elemento indispensable para la fabricación de cualquier placa de

concreto: la malla de acero de refuerzo. En el caso del sistema Metaldeck, este
refuerzo se utiliza para controlar la retracción de fraguado del concreto y los
esfuerzos por cambios térmicos que se puedan presentar en la placa. El refuerzo
consiste en barras de acero o malla electrosoldada, que han demostrado ser
eficientes en el control de grietas si se colocan cerca de la superficie del concreto.
Por lo tanto se recomienda situar el refuerzo entre 2 cm y 2.5 cm por debajo del
nivel de concreto.

En ciertas ocasiones la especificación de este refuerzo puede aumentarse y

trabajar como refuerzo negativo de la losa. Este caso se presenta normalmente
cuando se quiere diseñar una losa con varias luces continuas.

Diseño
En el mercado colombiano existen manuales tanto técnicos como de instalación
que explican completamente todos los pasos necesarios para el correcto diseño y
fabricación de este tipo de entrepisos. Siendo un tema extenso este escrito se
limita a explicar los aspectos más importantes del diseño.

El primer paso para el diseño de una placa de entrepiso es el estudio de los

planos estructurales, en los cuales se pueden establecer las condiciones críticas
para el diseño de la placa como son la luz máxima y las cargas que debe soportar
el sistema. Teniendo estos datos, se realiza un prediseño de la placa y se
establece si es necesario colocar apoyos intermedios temporales o definitivos, de
acuerdo a las necesidades y preferencias del proyecto.
5

Imágenes de diseños con metaldeck

Una vez definida la geometría del proyecto y las cargas a soportar, se procede a
diseñar la placa teniendo en cuenta dos condiciones básicas:

1 El Metaldeck debe funcionar como formaleta para la fundición del concreto. Se

debe garantizar que la lámina tenga una resistencia suficiente para soportar su
peso propio, el peso del concreto fresco y las cargas adicionales que por
construcción se presenten en la placa. Así mismo se debe asegurar un adecuado
control de las deflexiones máximas de la lámina.

2 Una vez fraguado el concreto sobre la lámina, los dos elementos comienzan a
funcionar como un sistema compuesto que debe estar en capacidad de resistir las
cargas vivas y muertas que se quieran colocar sobre la placa o descolgada de la
misma. Igualmente se debe controlar la deflexión máxima de la placa.
6

Para cumplir con la primera condición, se debe revisar que la deflexión de la

lámina sea menor que la deflexión admisible. También se debe verificar la lámina
para que soporte el peso del concreto y las cargas de construcción. Estas cargas
deben ser como mínimo 100 kg/m² de carga distribuida y 300 kg/m2 de ancho de
carga concentrada. En este punto se establece si la lámina necesita o no un apoyo
o apuntalamiento temporal para construcción.

La segunda condición implica varios chequeos. Al igual que en el punto anterior se

debe revisar la deflexión de la placa compuesta. También se debe revisar la
tensión en el acero, la compresión en el concreto, el cortante en el acero y la
resistencia a adherencia a cortante. En general los tres primeros chequeos no son
extraños al diseñador, pero el último es poco conocido y de mucha importancia en
este tipo de sistemas.

La capacidad de adherencia a cortante es la capacidad del sistema para evitar un

deslizamiento entre la lámina de acero y el concreto. Esta resistencia se da
principalmente por los resaltes y hendiduras que generan un anclaje mecánico
entre el acero y el concreto. Siendo un elemento de vital importancia,
desafortunadamente no existe un método analítico para cuantificarlo. Es necesario
por lo tanto realizar ensayos experimentales que proporcionen una serie de
constantes con las que se puede realizar el diseño. Estas constantes son únicas
para cada geometría y deben ser proporcionadas por el fabricante de la lámina

Instalación y montaje

Las siguientes recomendaciones generales son aplicables para cualquier

construcción de las losas de entrepiso y cubierta usando METALDECK. Se
destacan principalmente los sistemas más comunes:
• Estructura en concreto
• Estructura en acero
• Estructura mixta (combinan estructura de concreto y acero).

Dirección de colocación del metaldeck

Se debe tener en cuenta la geometría del área a cubrir y se debe empezar en un
lado para terminar en el otro como indica la figura.
7

Debe tenerse especial cuidado en al correcta posición de colocación de las

láminas, garantizando que ellas queden trabajando de una forma adecuada.

Apuntalamiento temporal
Verifique si la luz que cubre el METALDECK requiere o no de apuntalamientos
temporales. En el caso de apuntalamientos temporales, estos deben permanecer
de 10 a 15 días y se colocarán en la mitad de la luz.
8

Tapas de cierre metaldeck

Instale las tapas de cierre para evitar que el concreto se salga en los casos en
que el vaciado de concreto lo requiera.

Fijación lateral
Las láminas de METALDECK deben sujetarse unas con otras con tornillos
autoperforantes, remaches pop ó puntos de soldadura (hasta calibre 20) en el
centro de la luz para luces menores a 1.50m y cada 1.00m cuando luz supera los
1.50m.
9

Instalación de malla o acero de retracción de fraguado

Instale la malla electro soldada sobre los dados de concreto prefabricados
(panelitas) de tal forma que esta quede a 2.5cm por debajo de la superficie de la
losa de concreto.

La malla mínima recomendada es de 4mm de diámetro separadas en cuadriculas

de 15cm x 15cm ó con varillas amarradas a mano en ambos sentidos que provean
la misma cantidad de acero que la malla. Se recomienda amarrar los
distanciadores de concreto con alambre recocido No. 18 como lo muestra la
gráfica anterior.

Refuerzo negativo para losas de metaldeck

(Cómo evitar fisuras en la parte superior de la losa) Al fundir una placa de
METALDECK con varias luces continuas, generalmente se presenta sobre el
apoyo, tensión en la parte superior de la placa de concreto.
10

normalmente genera fisuras en la superficie, que aunque muchos casos no

presentan problemas estructurales, si presentan problemas estéticos. En estas
zonas es necesario adicionar varillas de acero para absorber los esfuerzos que se
generen y evitar la presencia de fisuras.
En la mayoría de los casos el acero que se coloca para controlar la retracción de
fraguado no es suficiente para absorber la totalidad de los esfuerzos generados,
por lo tanto se debe adicionar mayor refuerzo en estos puntos. Para evitar estas
fisuras, es recomendable utilizar varilla de acero No. 4 con una longitud mínima de
1.60m. colocadas encima de los valles de la lámina con un recubrimiento mínimo
de concreto de 2.5cm. la utilización de acero de retracción no se debe suspender
en esta región. Como recomendación general y para un mejor comportamiento del
acero de refuerzo, es importante chequear que las varillas estén instaladas por
encima del acero de retracción.

Ventajas:
 Estructura de soporte más liviana
 Aumenta los rendimientos de la obra
 Proceso constructivo más rápido y limpio
 Gran resistencia y seguridad
 Fácil instalación
 Disminuye los desperdicios de material
 Reducción de plazos de construcción
 Menor consumo de concreto por m2
 Apariencia atractiva
 Durabilidad garantizada
 Más fácil de instalar que una losa tradicional
 Facilita trabajos en pisos inferiores a los del vaciado del concreto
11

 Funciona como una efectiva plataforma de trabajo durante su instalación

 En algunos casos se puede colocar varios niveles al mismo tiempo
 Facilidad de transporte

PERFILES ESTRUCTURALES LÁMINA DELGADA

ACESCO produce varios tipos de perfiles que presentan una gran variedad de
geometrías y dimensiones según las necesidades del diseño. Los espesores de
estos perfiles varían entre 1.2 mm hasta 3.0 mm, y las alturas entre 100 mm y 355
mm. Los perfiles formados en frío son complemento ideal en edificaciones de gran
altura como estructura secundaria (viguetas) vinculándose a la estructura de
concreto o acero y sirviendo de soporte a las placas de entrepiso (Metaldeck u
otros sistemas)
Los perfiles de acero formados en frío son elementos cuyo espesor varía entre
0.4mm y 6.4 mm, empleados en la industria blanca, industria automotriz, equipos
contenedores, drenajes y, también, en el sector de la construcción para la
fabricación de estructuras metálicas, como correas de cubiertas y como viguetas
para sistemas de entrepiso. El uso y desarrollo de estos perfiles están regulados
por el Reglamento Colombiano de Construcción Sismo resistente NSR-10 acorde
con las disposiciones del Instituto Americano del Acero y el Hierro
12

TIPOS DE PERFILES FORMADOS EN FRIO

PERFIL C
Para vigas, correas, viviendas industrializadas, paneles, cabriadas, entrepisos y
demás aplicaciones

PERFIL Z
Para correas anidables solapadas u otras aplicaciones
13

Los perfiles C Y Z son elementos livianos que permiten un ahorro aproximado del
40% en el peso de la estructura y sus secciones optimizan la relación
resistenciapeso, dando un excelente acabado para elementos a la vista. Son
compatibles con diferentes sistemas constructivos. Este producto se utiliza en la
fabricación de Pórticos, Cerchas o cualquier otro tipo de estructuras metálicas.
Son perfiles para luz menor de 4 metros

Tipos de acabados

Perfil Negro: Los espesores 3.0, 2.50, 2.0 y 1.50 (mm), son elaborados con
material bajo norma ASTM A 1011 grado 50, decapado que facilita su proceso de
acabado y pintado, disminuyendo costos en su proceso hasta de un 30%.
Perfil con Anticorrosivo: Los espesores 3.0, 2.50, 2.0 y 1.50 (mm), son recubiertos
con anticorrosivo alquidico-modificado, brindando protección durante el transporte,
almacenamiento e instalación.
Perfil Galvanizado: Los espesores 3.0, 2.50, 2.0 y 1.50 (mm), son elaborados con
material bajo norma ASTM A653 Grado 50 de calidad estructural, con
recubrimiento en zinc G90 (275g/m2) y G60 (180g/m2) respectivamente. Y el
espesor 1.20 (mm), que solo está disponible en este acabado, es elaborado en
calidad Grado 40.
14

Ventajas de perfiles formados en frio

 Bajo peso
 Alta resistencia
 Facilidad en la instalación
 Detallado mas exacto viene cortado
 No se necita formaleta
 100% reciclable
 Calidad uniforme

TUBERIA ESTRUCTURAL
Los perfiles tubulares son elementos livianos que permiten un ahorro en el peso
de la estructura, eliminando las operaciones de conformación de la sección
transversal de los componentes estructurales principales y secundarios, brindando
además un excelente acabado estético. Estos miembros son compatibles con
diferentes sistemas constructivos.
Este producto se utiliza en la fabricación de los pórticos, cerchas, correas de
cubiertas y cerramiento lateral, viguetas de entrepiso o cualquier otro tipo de
construcción metálica. Se trabaja en luz de 8 metros y más
15

Tipos de tubería
 Tubería estructural redonda
 Tubería estructural rectangular
 Tubería estructural cuadrada

 Tubería de cerramiento
Hecha en acero al carbono, soldada con resistencia eléctrica se usa en rejas,
mayas, paneles.
16

VENTAJAS DE LA TUBERIA ESTRUCTUTRAL

 Optimizacion de los materiales
 Mayor resistencia ala corrocion y al fuego
 Rapidez en la construccion
 Diseño arquitectonico altamente estetico
 Conecciones relativamentes simples

CUBIERTAS METALICAS
Para la fabricación de cubiertas, Acesco emplea acero laminado en frío y
Galvanización por Inmersión en Caliente. Para el caso de cubiertas pintadas, el
material galvanizado se procesa posteriormente en la línea de pintura en
continuo. El acero utilizado cumple con la sección F.4.1.2 del Reglamento
Colombiano de Construcción Sismo resistente NSR-10 (Sección A2 del código
North American Specification For The Design of Cold Formed Steel Structural
Members - AISI – 2007).
Acesco maneja diferentes referencias de cubiertas, cada una diseñada con un
objetivo específico y planteada para satisfacer una necesidad determinada.
Acesco tiene una política de innovación y tecnología que se caracteriza por su
continuo desarrollo de soluciones para cubiertas. Para abarcar eficientemente
la gran cantidad de situaciones en las que se puedan utilizar cubiertas
metálicas, se cuenta con diversas geometrías. Cada una de ellas se puede
utilizar tanto en cubierta como en fachada.
PARTES DE UNA CUBIERTA
17

 Agua o faldon :caida principal de la cubierta

 Cumbrera: parte mas alta de la cubierta donde se encuentran dos aguas
 Limatesa: parte alta inclinada donde inician dos aguas
 Limahoya: parte baja donde terminan dos aguas
 Verntiente: parte mas baja de un agua
 Voladizo: longitud de la parte final de una teja,que queda sin apoyo
estructural
 Remate lateral contra muro: elemento que sella la cubierta
lateralmente,entre la teja y un muro mas alto que el nivel de la cubierta
 Remate lateral sobre muro: elemento que sella la cubierta
lateralmente,entre la teja y un muro que termina al mismo nivel de la
cubierta
 Remate superior contra muro: elemento que sella la cubierta en el inicio
de un agua,entre la teja y un muro mas alto que el nivel de la cubierta
 Remate superior sobre muro: elemento que sella la cubierta en el inicio
de un agua,entre la teja y un muro que termina al mismo nivel de la cubierta
TIPOS DE CUBIERTAS
18

 Teja sin traslapo

 Cubierta arquitectonica
 Master 1000
 Canaleta

Teja sin traslapo

Cubierta usada para techar pequeñas y grandes áreas, que requieran un acabado
homogéneo muy alto. La configuración geométrica y su método de instalación
permiten obtener áreas libres de perforaciones, posibilitando su uso en proyectos
con bajas pendientes. Pendiente mínima 5% Para facilitar su instalación y manejo
se fabrica directamente en el sitio de obra y el largo depende de la longitud a
cubrir. Entre sus ventajas se encuentran el no poseer traslapos en la dirección del
flujo del agua y utilizar anclajes ocultos que garantizan un sistema completamente
hermético.
Así mismo ofrece la posibilidad de utilizarla con aislamiento en poliuretano por
aspersión o en sistema doble con asilamiento en poliestireno, Fibra de vidrio o
poliuretano lLa máxima separación entre correas se obtiene con las propiedades
de la sección o las tablas de carga (ver la sección Propiedades mecánicas y
remates) lPendiente mínima: 5% lRadio de curvatura mínimo 5.0m (Sólo aplica
para panel de 1.5”)

Fabricacion de la teja sin traslapo en obra

19

La fabricación de tejas es realizada por el representante de Acesco que opera la

máquina, sin embargo éste debe contar con el soporte del instalador para definir la
posición de la máquina dentro de la obra, el manejo de rollos, el manejo de la
cubierta ya formada, etc

ANDAMIOS
En general la cubierta se fabrica a nivel de piso y luego se iza hasta el nivel de
cubierta. Para proyectos grandes, de altura considerable o con longitudes de
cubierta muy largas se puede utilizar una torre con 6 secciones de andamio para
colocar la máquina al nivel de la estructura de cubierta. Esta torre debe estar
debidamente arriostrada para asegurar su estabilidad y buen comportamiento ante
la vibración que genera la máquina formadora.
20

Cubierta arquitectonica
La versatilidad de esta cubierta la hace un producto de primera necesidad en todo
tipo de construcciones. Se recomienda su utilización en obras donde se manejen
luces cortas y que requieran acabados altamente decorativos. Para fachadas y
cerramientos de obra proporciona un acabado superior al de los cerramientos
tradicionales.
Para proyectos especiales, se puede fabricar en longitudes diferentes a las
comerciales, que van desde 1.50m hasta 12.0m. La máxima separación entre
correas se obtiene con las propiedades de la sección o las tablas de carga
Pendiente mínima sin traslapo longitudinal: 6% lPendiente mínima con traslapo
longitudinal: 15%

La cubierta arquitectonica es economica,segura,resistente y facil de instalar.

Altamente decorativa tanto en cubierta como en fachada, uso frecuente en
cerramientos,campamentos,cuartos de maquinas,etc.
Una opcion frecuente es utilizarlas como base para elementos decorativos no
impermiables.
21

Cubierta master 1000

Presenta una geometría con crestas y valles reforzados lo que le da una
capacidad de carga superior a la de la mayoría de las cubiertas del mercado. Al
tener crestas reforzadas permite utilizar tornillos fijadores en la cresta. Para
proyectos especiales, se puede fabricar en longitudes diferentes a las comerciales,
que van desde 1.50m hasta 12.0m.
La máxima separación entre correas se obtiene con las propiedades de la sección
o las tablas de carga (ver la sección Propiedades mecánicas y remates) •
Pendiente mínima sin traslapo longitudinal: 6% • Pendiente mínima con traslapo
longitudinal: 15%

Gracias al diseño y geometria de su fabricacion,con trapecio y valles

reforzado,ofrece un gran desempeño estructural en las obras y resulta una
solucion competitiva tanto en cubierta como en fachada

Cubierta de canaleta
22

Este tipo de cubierta es ideal para el uso en grandes luces, debido a la gran
inercia de su sección transversal, además de su gran resistencia, durabilidad y
fácil instalación. Se utiliza en bodegas industriales, grandes naves, coliseos
etc. en cubierta o en fachada. Para proyectos especiales, se puede fabricar en
longitudes diferentes a las comerciales, que van desde 1.50m hasta 12.0m.
La máxima separación entre correasse obtiene con las propiedades de la
sección o las tablas de carga (ver la sección Propiedades mecánicas y
remates)
• Pendiente mínima sin traslapo longitudinal: 6%
• Pendiente mínima con traslapo longitudinal: 15%

Para cubrimientos de grandes luces proporcionado funcionalidad y duravilidad

en construcciones industriales,concecionarios ,fabricas,plantas etc

OTROS TIPOS DE CUBIERTA

23

 Cubiertas autoportantes
 Cubierta espaciales

Cubierta autoportantes
En este apartado se hace un estudio general de las cubiertas autoportantes, estas
se pueden dividir en rectas y curvas. A la hora de proyectar una cubierta
autoportante isostatica, hay que definir con mucha precisión la geometría de la
estructura. Esto es debido a que no es un sistema a base de piezas “standard”,
fabricadas de antemano, sino específicamente y a medida para cada ocasión.

Caracteristicas y ventajas
Las cubiertas autosoportadas constituyen un cerramiento o techo tipo membrana
que distribuye uniformemente las tensiones recibidas, bien de origen térmico o
climático de cualquier orden. Estas tensiones son repartidas sobre las paredes de
forma uniforme, contribuyendo éstas al reparto de cargas y a su trasmisión lineal y
uniforme a los cimientos. De este modo las riostras también cooperan y
contribuyen a la distribución de las cargas de cubierta. Sin embargo, las cubiertas
tradicionales no autoportantes prácticamente sólo colaboran las zapatas, alterna y
puntualmente, generándose tensiones en el cerramiento e incluso transmitidas al
pavimento siendo origen de muchas de las grietas en la construcción. Gracias a su
buen acabado y jugando con la forma geométrica de la cubierta mejoramos la
escorrentía de las aguas pluviales, favorecemos el deslizamiento de la capa de
nieve y conseguimos ofrecer una menor resistencia superficial al empuje del
viento, reduciendo los momentos en los apoyos de la estructura. Carecen de
juntas de unión longitudinales y reducen:
• Notablemente el número de las uniones transversales, reduciéndose el número
de elementos mecánicos de fijación-tradicionalmente con agujeros y juntas de
24

goma al reducir estos posibles puntos de entrada de agua son menos necesarios
remates o solapes y limahoyas.
• Las cubiertas autosoportadas reducen considerablemente las patologías de obra
reduciendo el mantenimiento de las cubiertas y de la restante construcción
. • Las cubiertas autosoportadas, al carecer de jácenas o vigas maestras y también
de correas, constituyen una forma constructiva mucho más rápida, muy sencilla y
funcionando totalmente como una membrana continua, sin tensiones diferenciales.
• Las cubiertas autosoportadas carecen de perfilería de soporte susceptibles de
ser pintadas y/o, obligatoriamente, ignifugadas, no siendo preciso un
mantenimiento periódico respecto.
• Las cubiertas autosoportadas, ahorran mucho tiempo de colocación. Podria
decirse que el tiempo de colocación es 50% menor que el de cualquier otro
sistema convencional, reduciendo el número de ramos de industriales
cooperantes, simplificándose la obra y su control.
• Las cubiertas autosoportadas, reducen las cargas gravitatorias, por su menor
peso unitario, por unidades superficie cubiertas. Gracias a ello se consigue una
reducción proporcional de todo el sistema constructivo, ya que las cargas que hay
que llevar a los cimientos son menores.
• Se reduce el tamaño de las riostras y de las zapatas así como de la perfilaría de
antipandeo y arriostramiento de paredes.
• Este tipo de cubiertas, con un cuidado diseño y plantiando con la obra, pueden
ser más económicos que otras soluciones.
Proceso de instalación y recomendaciones en la cubiertas autoportantes
1. Los bordes de la cubierta han de ser paralelos entre sí, ya que todas las piezas
lamas que componen el sistema conjunto tienen la misma longitud.
2. Los apoyos de los extremos, -sobre caballetes articulados metálicos-, deben
ser lineales y paralelos, y estarán sobre apoyos rectos para cada costado.

3. El sistema se compone de unidades iguales entre sí, -lamas metálicas, de

ondulación profunda-, superponibles según su eje longitudinal sobre la onda
25

prevista para solape. La sujeción es de tipo mecánica, por atornillado, y se coloca

espaciado regularmente, y se realiza in situ.
4. El sistema, por su carácter de membrana, es ligeramente deformable. Esto le
permite absorber los esfuerzos derivados de los frentes de viento u otras cargas,
repartiendo y transmitiendo el esfuerzo regularmente a sus apoyos.

5. El sistema no permite recortes de la continuidad de su superficie. Es un sistema

sin solución de continuidad lama a lama completa de idéntica longitud.
6. Se pueden configurar lucernarios para iluminación natural a base de elementos
translúcidos, interpuestos, expresamente diseñados para el sistema. No es
conveniente realizar cualquier tipo de alteración sobre la continuidad estructural
que forman las lamas de cubierta.
7. Los canales de recogida de aguas pluviales laterales en el sentido del fondo, se
hallan, siempre por fuera del eje de alineación de los caballetes de apoyo de los
bordes de la pluralidad de lamas que conforman el conjunto.
8. Las lamas no admiten perfiles o uniones rígidas que limiten o incluso eviten su
"curva deformada", lo que incrementaría los esfuerzos de desgarro de las uniones
mecánicas y alteraría la esencia del sistema.
9. El conjunto dispone de apoyos laterales linealmente colocados sobre caballetes
articulados metálicos. Estos están unidos entre sí mediante indispensables cables
de acero para la transmisión de esfuerzos de tracción, vientos y contravientos.
10. Las dilataciones de causa térmica son absorbidas por la propia deformación
de la membrana conjunto aumentando o disminuyendo su flecha ligeramente. No
precisa, pues, juntas de dilatación, ni longitudinal ni transversalmente. Esta
cualidad la hace autocompensable.
11. Las sobrecargas de nieve se transmiten al conjunto incrementando la tensión
de los cables de arriostramiento. La cubierta, por su especial configuración, tiende
26

a ser sustancialmente expulsante de las escorrentías de lluvia y cargas de nieve.

Esto debido a que su forma favorece el deslizamiento superficial, incrementando
su velocidad hacia los bordes laterales. Este se consigue gracias al incremento de
la pendiente incurvada formada, que rompe la lámina de hielo a medida que se
desplaza.
12. El sistema dispone de cables y contravientos, que aseguran y compensan la
figura primitiva o incurvación de origen ante cualquier esfuerzo exterior. Esto hace
que la deformación de la membrana sea ligera y controlada.
13. El sistema produce esfuerzos laterales de empuje por carga gravitatoria. Este
esfuerzo se dirige hacia fuera de la cubierta, sobre los caballetes de apoyo y el
elemento de sujeción de los mismos. Por lo tanto, deberá ser considerado como
momento a flexión para pandeo articulado en la coronación. En la base el apoyo
debe ser rígidamente empotrado. El sistema carece por sí mismo de
arriostramiento transversal, ya que los cables de tracción no trabajan en absoluto
a compresión, por ser deformables, adquiriendo la figura de catenaria.
14. Hay que considerar la posibilidad de que el esfuerzo lateral, por efecto del
viento, actúe incluso y exclusivamente sobre uno de los costados.
15. A efectos de consideración de succión, presión, por causa de aberturas en
fachadas, puede tenerse en consideración el escape de viento, que se produce -
salvo cerramiento-, a lo largo de la zona de caballetes apoyados por ser una
superficie continua de ondulación de sección importante.
16. Por su ligereza, este sistema es especialmente adecuado para formación de
cubriciones para uso de muelles de carga o maniobra, sin cerramientos laterales.
17. Debe disponer de apoyos rígidos laterales totalmente a lo largo de los ejes de
apoyo de los caballetes, no siendo adecuado el sistema para apoyos en cantilever
o tipo ménsula.
18. Por la carencia de arriostramiento transversal, hay que tener especial
consideración en los esfuerzos y momentos debidos al pandeo. Este momento de
pandeo debera ser considerado especialmente en el cálculo de empotramiento y
estabilidad al vuelco del sistema.

Cubiertas espaciales
27

Denominamos Estructura Espacial al elemento resistente formado por la

yuxtaposición en el espacio de módulos con distintas formas geométricas. Éstas, a
su vez, están constituidas por la unión de nudos y barras de acero. Según la
disposición de estos elementos entre sí mismos pueden ser de base cuadrada o
triangular. La fabricación de estructura espacial por medio de control numérico da
mucha libertad de diseño. La única limitación está en el ángulo entre barras, que
deberá ser mayor de 40º, aunque puntualmente puede ser menor. Si la superficie
a diseñar es de doble curvatura y puede absorber fuertes esfuerzos en los bordes
hay que emplear estructuras laminares. Si es plana se le deberá da suficiente
inercia. Hay que cuidar la modulación, trabajar con el menor numero de nudos
posible, sobre todo en estructuras fundamentadas en la inercia. Siguiendo las
anteriores pautas se consigue optimizar el coste.

En general la optimización será mayor cuanto mayores sean las luces, permitiendo
al sistema conseguir hasta cientos de metros.

Proceso de fabricación y montaje

Una de las características de las estructuras prefabricadas es que pueden ser
totalmente realizadas en taller y, por lo tanto, el proceso de fabricación puede ser
absolutamente controlado. Las estructuras espaciales deben tener unas
tolerancias de fabricación muy estrictas, ya que en el caso de fuerte
hiperestaticidad se podría llegar a la imposibilidad de su montaje. Sin embargo,
dimensionalmente, la fabricación de barras por su propio proceso de fabricación
puede tener un control unitario total. En cuanto a su control resistente, el mejor es
un muestreo destructivo que es el que actualmente se realiza. La soldadura entre
el tubo y las puntas de unión para formar las barras se realiza mediante un
28

procedimiento automático en ambos extremos a un tiempo, siendo el posicionado

de dichas puntas realizado de forma semiautomática. El resto de los elementos de
la estructura auxiliar de cubierta se sueldan asimismo en taller con la ayuda de
útiles preparados al efecto, que determinan su posición y dimensión.

Grados de acabados
Todos los elementos de la estructura espacial llevan una protección anticorrosiva,
por ejemplo mediante la aplicación de una pintura poliéster en polvo y
polimerizada al horno. Para conseguir una buena calidad se preparan las
superficies mediante el siguiente proceso:
1) Desengrasado con sus correspondientes lavados.
2) Fosfatado microcristalino
3) Aplicación electroestática de la pintura en polvo.
4) Horneado de polimerización. Posteriormente se comprueba mediante ensayos
químicos y mecánicos, la calidad de la pintura y su aplicación, controlándose su
adherencia y resistencia a la corrosión y caleado mediante ensayos en niebla
salina y rayos U.V. Así mismo, se comprueba la resistencia de la capa y su
espesor.

Elementos estructurales de una cubierta espacial

29

Los elementos que conforman este sistema estructural son:

Nudos
Son elementos de acero de forma esférica, en los que mediante un
mecanizado, se han realizado unos taladros roscados con asientos para las
barras y para recibir los tornillos de unión de nudo a barra.

Barras
Son elementos formados por tubos de acero A 42.b conformados en frío, en
cuyos extremos se han incorporado unos elementos, puntas, con taladro
pasante y que sirve de unión mediante el tornillo al nudo.

Correas:
Las correas metálicas son el elemento constructivo sobre el que se apoya
la chapa o panel que actuará como cubierta para un edificio o nave. Las
correas existentes tienen varias configuraciones, por ejemplo C, Z y M y
según sea la pendiente de la cubierta serán más aconsejables unas u otras
(a partir de un 20% correas Z, por debajo C ó M). Estos perfiles, el C, Z y M,
ofrecen el optimo rendimiento con el mínimo peso propio. Se pueden
suministrar perforadas a medida, y listas para su instalación. Deberán tener
protección anticorrosiva.

Conectores para solape de correas:

Los conectores para solape de correas tienen como misión la unión de dos
correas tipo Z, C y M. Las siguientes tablas muestran las características
mecánicas de las correas Z y de las correas C y M.

Ventajas
Esta solución permite una gran versatilidad de soluciones estructurales para
la construcción de cubiertas de grandes luces pudiendo aplicarse en muy
diversas realizaciones. Se consiguen soluciones geométricas muy
complejas y con un gran nivel estándar de acabado. Además son
estructuras de gran ligereza y rápido montaje.
30