Conocer el significado, desarrollo y beneficios del

HACCP.

Proveer del conocimiento que se necesita para evaluar

los planes y las prácticas de HACCP
H Hazard
A Analysis
C Critical
C Control
P Points

Análisis de riesgos y puntos críticos de control.

QUE ES?

Es un sistema preventivo que se utiliza en la industria para

Proteger los alimentos de peligros microbiologicos, químicos
y físicos.
 Pillsbury Co.

Laboratorios de
Laboratorios La Fuerza Aerea
de Nattick, MA USA

NASA
 Procesamiento

Proveedores Consumo
 Buenas Prácticas de Manufactura GMP´s

 Procedimientos Operacionales Estándares de

Saneamiento ( SSOP´s )

 Programas de Control de Plagas

 Control de Químicos

 Retiro de producto (Recall / Rastreabilidad)

 Manejo de Quejas de clientes y consumidores

 Control de Alérgenos
Puede utilizarse para controlar cualquier área o punto en el
sistema productivo que pudiere ser un riesgo provocada por :
 Contaminantes
 Organismos Patógenos
 Objetos Físicos
 Compuestos Químicos
 Condiciones Deficientes del Proceso
 Mala Información en la Etiqueta
 Almacén Inadecuado
 Se enfoca a prevenir riesgos de contaminación en los
alimentos.

 Esta basado en el conocimiento científico.

 Facilita las auditorias.

Asigna responsabilidades.

 Da competitividad a la empresa.

Nos da tranquilidad.
 Disminuye costos de operación .
 Proporciona a las gerencias infórmación crítica para la toma
oportuna de desiciones.
 Satisface las expectativas del consumidor en lo que se refiere a
especificaciones de seguridad.
 Facilita las exportaciones.
 Disminuye los riesgos de tener que hacer retiros del mercado.

LA GARANTÍA DE SEGURIDAD HACCP:

 Apoya la productividad.
Incrementa la competitividad.
 ¿PORQUE SE NECESITA HACCP ?
1. Por los nuevos retos que enfrenta la Industria
Alimentaría.
2. Cada vez hay mayor CONCIENTIZACIÓN del
consumidor.
3. Aumento en el tamaño de nuestras operaciones
productivas.
4. Por la globalización, que permite la entrada a un país,
de alimentos fabricados en otros lugares con
regulaciones sanitarias diferentes.
 Integrar Equipo HACCP

Describir Alimento y Su Distribución

Describir Uso y Consumidores

Elaborar el Diagrama de Flujo

Verificar el Diagrama
 HACCP

PRE-RREQUISITOS
 1
2
Asignar
Identificar
Riesgos
7 Información y PCC
Documentación del
desempeño del 3
Sistema Establecer
HACCP Límites
Críticos

6 4
Verificación 5 Desarrollar
Acciones Procedimientos
Correctivas de Monitoreo
 Identificar Riesgos Potenciales
1
BIOLÓGICOS
Asignar
Riesgos QUÍMICOS
FÍSICOS

2 PUNTOS EN LA LINEA DE PRODUCCIÓN (PRODUCCIÓN,

Identificar PROCESO, DISTRIBUCIÓN) EN LOS CUALES EL RIESGO
PCC POTENCIAL SE PUEDE CONTROLAR O ELIMINAR

3
Establecer DEBERÁN SATISFACERSE EN CADA PUNTO CRITICO DE
Límites CONTROL QUE HAYA SIDO DETERMINADO.
Críticos
 4 ESTOS PROCEDIMIENTOS DEBEN DE CONSIDERAR :
Desarrollar
QUE, QUIEN, DÓNDE Y CUANDO
Procedimientos
de Monitoreo

5 DEBEN SER TOMADAS, CUANDO SE DETECTE UNA

Acciones DESVIACIÓN DEL LIMITE CRÍTICO ESTABLECIDO PARA
CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL
Correctivas

6 DEBERÁN SATISFACERSE EN CADA PUNTO CRITICO DE

CONTROL QUE HAYA SIDO DETERMINADO.
Verificación
 7 Información y
ESTABLECER UN SISTEMA EFECTIVO DE
Documentación del
MANTENIMIENTO DE REGISTROS QUE DOCUMENTEN
desempeño del EL PLAN HACCP
Sistema
 1
Asignar •Vidrio
Riesgos •Madera
•Plástico
•Metal

•Pinturas
•Solventes
•Plaguicidas
•Detergentes

Micoorganismos
•Bacillus Cereus (Diarrica)
BIOLOGICOS
•Escherichia Coli
•Salmonella spp.
Representados basicamente por bacterías que causan infecciones o intoxicaciones
•Una infección se da por ingestión de un cierto numero de microorganismos
patógenos capaces de multiplicarse y causar enfermedad.
•Una Intoxicación es causada por la ingestión de toxinas, producidas por ciertas
bacterias cuando se multiplican y la liberan en el alimento.
Tiene tres origenes
•Compuestos químicos adicionados accidentalmente
(Pesticidas,fertilizantes)
•Compuestos Naturales (Aflatoxinas)
•Compuestos adicionados intencionalmente (Conservadores, acidos
, aditivos)
 2 ¿PUNTO DE CONTROL VS PUNTO
Identificar CRITICO DE CONTROL?
PCC

PUNTO DE CONTROL:
Aquella etapa en la que se puedan controlar factores físicos,
químicos o biológicos, en donde la pérdida de control pueda dar
como resultado una probabilidad muy baja de que ocurra un riesgo
a la salud del consumidor.

PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC):

Aquella etapa en la cual se puede aplicar un control y éste es
esencial, en donde la pérdida de control pueda dar como resultado
la presencia de un riesgo potencial.
 ¿PUNTO DE CONTROL VS PUNTO CRITICO DE
CONTROL?
Un PCC verdadero es el último paso en donde el control puede
realmente medirse y registrarse a través de un monitoreo.

¿Si ocurre una falla en una etapa del proceso, crearía un peligro en el
producto final o se identificaría y controlaría el problema en un paso
subsecuente?
 3 4 7 Información y
5
Establecer Desarrollar 6 Documentación del
Acciones
Límites Procedimientos Verificación desempeño del
Correctivas
Críticos de Monitoreo Sistema
PLAN MAESTRO HACCP PARA LA LÍNEA DE MOLIDO.
CC) Punto Monitoreo
Peligro Límites Acciones Correctivas Cuando existe
rítico de Verificación Registros
Importante Críticos ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién? una desviación al límite crítico
Control
tector de Metal Partículas no Verificar que Dirigirse al detector de metales de Al arranque Operador del 1) El operador del detector de metales Los
Metales FERROSO, mayores a el detector de la línea. de la detector de ó suplente avisa al supervisor de línea y Registros
PCC-11 NO FERROSO 2.5 mm para metales 1) Seleccionar una barrita ya sea producción. metales ó suplente. al mecánico en turno de la desviación del detector
y ACERO metales NO expulse el (ferrosa, no ferrosa o acero inox.). que se está presentando. de metales
INOXIDABLE FERROSOS, producto 2) El supervisor o quien él designe Cs3MFR1
en el producto no mayores a cuando se le 2) Tomar un producto que ya haya separa e identifica el producto bajo para Molido
2 mm para incorporen las pasado por el detector de metales y Cada cambio Operador del sospecha desde él ultimo monitoreo están
metales barras de no haya sido rechazado. de producto, detector de efectivo, como “Producto no ubicados en
FERROSOS Y prueba de 2.5 es decir: metales ó suplente conforme”. Ver Cs2MFR11. El supervisor de el área de
no mayores a mm para 3) Introducir la barrita al producto, Al finalizar 3) El mecánico ajusta, calibra o repara línea en turno detector de
3 mm para material No de manera que el contaminante de un producto el detector de metales y sus verifica el metales y los
ACERO Ferroso, 2 mm prueba de la barrita se coloque lo y al iniciar mecanismos de rechazo. funcionamiento archiva
INOXIDABLE para material mas al centro del producto. otro. 4) En caso de no ser suficiente la del detector de aseguramien
“Mecanismos Ferroso Y no intervención del mecánico avisa al Jefe metales Y firma to de calidad
de rechazo mayores a 3 4) Una vez rechazado el producto, de Mecánicos de la línea, para que en el formato en el
funcionando”. mm para acero extraer la barrita y repetir el revise el equipo y solucione esta Cs3MFR1. laboratorio.
inoxidable monitoreo con el resto de las situación.
barritas. De 30 a 60 Operador del 5) Una vez ajustado, calibrado ó Aseguramiento
minutos detector de reparado el detector, se deja pasar el de calidad “Reporte de
5) Tirar el producto utilizado en el metales o suplente. producto a la línea en forma normal. realiza una informe de
monitoreo a las bajas. 6) El supervisor decide en que verificación por desviación”
momento se pasara de nuevo el día del Cs3MFR27
6) El producto encontrado en el producto que fue separado para funcionamiento los archiva la
contenedor de rechazos y que este verificar si es confiable o no. del detector de supervisora
haya sido rechazado efectivamente 7) En caso de que el producto haya metales, registra de calidad
por el detector de metales se salido de la fabrica ejecutar el retiro la verificación en total.
identifica y lleva al laboratorio para de producto del mercado. Ver el formato
su análisis. RC2CAT20. Cs3MFR1
8) El Supervisor de línea ejecuta el
7) Registra el resultado de la “Reporte de informe de desviación”
verificación en el formato “Detector Cs3MFR27 en caso de presentarse una
de metales” Cs3MFR1. desviación en los limites críticos.
Nota: Se debe hacer el cambio de
producto en el detector de metales
entre el producto que finaliza y el
que inicia.

DETECTOR DE METALES
 MANUAL HACCP.
 PROPOSITO
 Resume el programa de seguridad de alimento de la
planta.
 Comunica las políticas de la compañía.
 Apoya el establecimiento de prácticas uniformes.
 Funge como elemento de auditorías internas, externas u
oficiales.
 Sirve como herramienta de mercadeo y capacitación.
 Es una de las bases para la mejora continua.
 ALGUNAS CLAVES PARA EL ÉXITO
DE HACCP.
 Involucración y compromiso de la gerencia.
 Introducción de HACCP como un nuevo elemento cultural
de la empresa y no como “el programa o moda del mes”.
 Responsabilidad de HACCP en manos de todos.
 Capacitar a todos con el alcance y detalle requeridos según
sus necesidades.
 Habilitar lo necesario a quienes van a controlar los PCC.
 Solicitar la opinión del colaborador en el diseño de los
documentos y registros del sistema.