Índice

Contenido Páginas

1. INTRODUCCIÓN 2
1.3. Mecanismos de la Flotación de espumas 3
1.4. Conceptos básicos de fenómenos de superficie 6
1.5. Tipos de Flotación 8
1.6. Flotación diferencial de sulfuros
9
1.7. Flotación de Sulfuros de Cobre – Molibdeno
1.8. Reactivos de Flotación 10
1.8.3. Dosificación y puntos de adición de reactivos 18
2. CIRCUITOS DE FLOTACIÓN 19
2.1. Objetivos de los circuitos de flotación
2.2. Esquemas de un banco de flotación 25
2.3. Control automático de la celda de flotación 26
3. EQUIPOS DE FLOTACIÓN
29
3.1. Funciones de una Celda de Flotación
3.2. Eficiencia de una celda de flotación 30
3.3. Características que deben reunir las celdas de flotación
31
3.4. Celdas de Flotación Mecánicas o Convencionales
3.4.1. Celdas Denver Sub-A 32
3.4.2. Celda WEMCO 33
3.4.3. Celdas OUTOKUMPU (OK) 38
3.5. Celdas Neumáticas (Columnar) 40
3.5.1. Operación
41
3.5.2. Forma de la celda-columna
3.5.3. Aireación de la celda
3.5.4. Agua de Lavado
42
3.5.5. Conceptos básicos
3.5.6. Variables de Operación
3.5.7. Sistema de Control de Celdas Columnares 44
3.5.8. Instrumentación y Control
4. VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN 46
4.1. Tipos de Variables de Flotación
4.2. Análisis de las principales variables de la flotación 48
4.2.1 Tipo de mineral
4.2.2. Granulometría 49
4.2.3. Tipo y dosificación de reactivos.
4.2.4. Densidad de pulpa o porcentaje de sólidos en flotación. 50
4.2.5. Tiempo de residencia.
4.2.6. Calidad del agua.
4.2.7. pH
51
5. INDICADORES DE OPERACIÓN Y BALANCE DEL PROCESO DE FLOTACIÓN
5.2. Índices de Operación 53
5.3. Balance de materiales 55
5.4. Problemas Resueltos
56
5.5. Problemas propuestos
5.6. Cálculos de circuitos de Flotación 57
5.7. Parámetros Metalúrgicos 59
5.8. Cinética de Flotación 60

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1. INTRODUCCIÓN

Los procesos de flotación son usados para separar o concentrar minerales y otras especies
químicas. La separación por flotación es el resultado de muchos procesos fisicoquímicos
complejos que ocurren en las interfaces sólido/líquido, líquido/gas y sólido/gas. La flotación
depende de la probabilidad de unión de la partícula a la burbuja en la celda de flotación, la
cual es determinada por la hidrofobicidad de la superficie de la partícula. En la mayoría de los
sistemas de flotación, la superficie de la partícula se torna hidrofóbica por la adsorción
selectiva de los surfactantes llamados colectores.

La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las propiedades
superficiales o interfaciales del mineral, o especies de valor, y la ganga. Se basa en la adhesión
de algunos sólidos a burbujas de gas generadas en la pulpa por algún medio externo, en la
celda de flotación.

Las burbujas de aire transportan los sólidos a la superficie donde son recolectados y
recuperados como concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas permanece en la
pulpa y constituye la cola o relave.

De este modo, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas útiles y
las burbujas, las cuales deben ser capaces de soportar la agitación y turbulencia en la celda.
Estas partículas se dicen hidrofóbicas, o repelentes al agua, al contrario de las partículas que
constituyen el relave o cola, que son hidrofílicas.

Para lograr una buena concentración en la etapa de limpieza del concentrado se requiere que
las especies útiles que constituyen la mena estén separadas o liberadas, está la liberación de
las partículas útiles no es necesaria en la etapa primaria de flotación (etapa rougher). La
liberación de las partículas se consigue con etapas de molienda o remolienda. El proceso de
flotación, de esta forma, está gobernado por una gran cantidad de variables las que
interactúan entre sí, y cuyo conocimiento contribuirá a comprender mejor el proceso en sí y
obtener finalmente un mejor rendimiento en las aplicaciones prácticas.

La propiedad que permite la separación en un proceso de flotación es la naturaleza hidrofóbica

(o aerofílica) de las especies mineralógicas que componen la mena, cuyas características hacen
que las superficies presenten afinidad por el aire o por el agua.

Al contrario de otros métodos de concentración, en la flotación es posible variar la diferencia

entre las propiedades útiles y la ganga, modificando el ambiente químico y electroquímico del
sistema mediante la adecuada selección de los reactivos químicos adicionados: colectores,
espumantes, activadores, depresores o modificadores de pH.

La industria moderna requiere de productos, químicos o metalúrgicos, cada vez de mayor

calidad, y cuyas materias primas se obtienen de yacimientos cada vez de menor ley y más
complejos.

Así, para la explotación económica de estos minerales de baja ley, se requiere de procesos de
beneficio de minerales, que separen las especies de interés de aquellas sin valor económico o
que contaminen el producto final.

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Las diferentes técnicas de separación de los minerales de la ganga se basan en un conjunto de
propiedades individuales de los minerales, tales como gravedad específica, susceptibilidad
magnética, características ópticas, propiedades superficiales o interfaciales, etc.

La Flotación surge como alternativa de proceso para concentrar minerales a comienzo de este
siglo (1905). Su importancia tecnológica es que hace posible la explotación económica de
yacimientos de baja ley, que hasta ese momento eran reservas marginales. Su rápido
desarrollo permitió: reducir por lo menos en diez (10) veces las leyes de mina mínimas a tratar
en forma económica; subir las leyes de los concentrados; disminuir las pérdidas en colas y
relaves; reducir los costos, y aumentar la recuperación.

La FLOTACION ESPUMANTE ó FLOTACION CONVENCIONAL funciona bien a tamaño de

partícula entre los 0,3 - 0,02 mm, dependiendo del peso específico (densidad) de los minerales
valiosos y de su grado de liberación.

La FLOTACION COLUMNAR se aplica a partículas de granulometría fina (menores que 0,02

mm), las cuales por su tamaño tienen problemas para ser recuperadas en la flotación
convencional.

La FLOTACION es un proceso físico-químico de separación de minerales o compuestos

finamente molidos, basados en las propiedades superficiales de los minerales (mojabilidad),
que hace que un mineral o varios se queden en una fase o pasen a otra. Las propiedades
superficiales pueden ser modificadas a voluntad con ayuda de reactivos.

1.3.- Mecanismos de la Flotación de espumas

Para estudiar el mecanismo de la flotación es necesario conocer lo que sucede con la partícula
de mineral y una burbuja de aire para que ello formen una unión estable.

El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de los
sólidos a separar. Se trata fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de los
sólidos frente al agua, o sea, de mojabilidad de los sólidos.

Los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como grafito, talco y otros, son poco
mojables por el agua y se llaman minerales hidrofóbicos naturales.

Los minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros son hidrofílicos, o sea,
mojables por el agua.

Además los minerales hidrofóbicos son aerofílicos, es decir, tienen afinidad por las burbujas
de aire, mientras que los minerales hidrofílicos son aerofóbicos, o sea, no se adhieren
normalmente a ellas.

Así, la técnica para lograr la efectiva separación, se basa en la adhesión de algunos sólidos a
burbujas de gas (usualmente aire) generada en la pulpa por algún medio externo, en la celda
de flotación.

3
 Figura 1.2: Celda de flotación semi-batch

Las burbujas de aire transportan los sólidos a la superficie, donde son recolectados y
recuperados como concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas permanece en la
pulpa y constituye las colas o relave.

De este modo, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas útiles y la
burbuja, que sea capaz de soportar la agitación y turbulencia en la celda. Estas partículas se
dicen hidrofóbicas, o repelentes al agua, al contrario de las partículas que constituyen el
relave o colas y son hidrofílicas (altamente mojables).

Figura 1.3: Propiedad hidrofílica e hidrofóbica de los minerales

Para lograr una buena concentración se requiere, entonces, que las especies que constituyen
la mena estén separadas o liberadas. Esto se logra en las etapas previas de chancado y
molienda, etapas que son así determinantes en el proceso de flotación, aunque no son parte
del mismo.

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Para la mayoría de los minerales, se logra un adecuado grado de liberación moliendo a
tamaños cercanos a 100 μm: partículas de mayor tamaño se sueltan de las burbujas
portadoras, por su mayor peso; en tanto que las partículas muy finas no tienen el suficiente
impulso para producir un encuentro efectivo partícula burbuja.

El proceso de flotación, de esta manera, está gobernado por una gran cantidad de variables,
las que interactúan entre sí, y cuyo conocimiento contribuirá a comprender mejor el proceso
en sí, para finalmente un mejor rendimiento en aplicaciones prácticas.

Al contrario de los otros métodos de concentración, es posible modular la diferencia entre las
propiedades útiles y la ganga, modificando el ambiente químico y electroquímico del sistema,
mediante la adecuada selección de los reactivos agregados: colectores, espumantes,
activadores, depresores o modificadores.

Un Colector es un compuesto orgánico que se absorbe selectivamente sobre la superficie de

las partículas, haciendo que estas se vuelvan hidrófobas (aerófilas). Ejemplo: xantatos que se
utilizan en la flotación de sulfuros. Las burbujas de aire se adhieren preferentemente sobre
estas superficies atrapando las partículas. En razón a que el mecanismo, por el cual el colector
se fija sobre la superficie mineral es diferente al flotar minerales sulfurados u oxidados.

Un Espumante es un reactivo tenso activo, que modifican la tensión superficial del agua y que
producen una espuma estable. Ejemplo: Aceite de pino.

Los reactivos Modificadores, ya sea activadores, depresores o modificadores de pH, se usan

para intensificar o reducir la acción de colectores en la superficie mineral.

Así, en el proceso de flotación están involucradas tres fases: la fase líquida (generalmente
agua), la fase gaseosa (generalmente aire) y la fase sólida, que dada la complejidad del
sistema, es distinta para cada tipo de mineral a flotar, ya que depende de las características
físicas, químicas y mineralógicas del sólido. Además de estas fases, influyen variables que
dependen de los equipos y diseño de los circuitos de flotación, además de variables de
operación propias de cada caso particular.

De esta forma, si en una pulpa se dispersa aire en forma de burbujas, las partículas mas
hidrofóbicas se ubicarán en la interfase aire agua, formando agregados estables con las
burbujas, los cuales, debido a su menor densidad global ascenderán hasta la superficie de la
pulpa, para formar en ella una capa de espuma mineralizada. Las partículas hidrofílicas, en
cambio, permanecerán en el seno de la pulpa. Se genera así, un concentrado en la capa de
espuma, y un relave o cola.

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ETAPAS INVOLUCRADAS

TRANSPORTE

UNION

ASCENSO

Figura 1.4: Etapas del Mecanismo de Flotación

1.4.- Conceptos básicos de fenómenos de superficie

La concentración por flotación es el resultado de varios procesos fisicoquímicos complejos,

que ocurren en las interfaces sólido-líquido, líquido-gas y sólido-gas. Depende de la
probabilidad de unión de las partículas a burbujas en la celda de flotación, lo cual está
determinado por las características hidrofóbicas de la superficie de las partículas. En el proceso
de flotación, la superficie de las partículas se transforma en hidrofóbica a través de la
adsorción selectiva de reactivos colectores.

Al respecto, el control de pH de la solución es el método más ampliamente utilizado para

alcanzar la selectividad en un proceso de flotación.

El proceso de flotación se puede definir como: “Método de concentración, que consiste en la

separación selectiva de especies minerales de acuerdo con sus propiedades superficiales de
adhesión a burbujas de gas (principalmente aire).

Como se indicó, la Flotación de minerales requiere de la utilización de reactivos de

FLOTACION (tenso-activos), los cuales pueden ser colectores ó espumantes. Los más comunes
son iónicos siendo compuestos heteropolares solubles en agua. Su grupo polar es la parte
activa que se adsorbe (física o químicamente) en la superficie de un mineral. La parte apolar se
orienta hacia la fase líquida, sin interactuar con ésta.

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 Figura 1.5: Colector compuesto heteropolar

La necesidad de utilizar estos reactivos en la FLOTACION, surge porque el proceso se basa en

las propiedades superficiales de las partículas minerales. Estas propiedades superficiales de las
partículas minerales son importantes porque el sistema de FLOTACION es un sistema
heterogéneo, que está formado por:

Fase Sólida : Minerales útiles y

Minerales no útiles (Ganga)

Fase Líquida : Agua con REACTIVOS DE FLOTACION disueltos)

Fase Gaseosa : Burbujas de Aire

Luego la posibilidad de que algunas partículas floten selectivamente dependerá de cómo se

comporten en las distintas interfases:

 Interfase Sólido-Líquido

 Interfase Sólido-Aire

 Interfase Líquido-Aire

B: burbuja, P: partícula

S - g: sólido - gas;

S - l: sólido – líquido

Figura 1.6: Esquema adhesión selectiva

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 Figura 1.7: Proceso de Flotación

1.5.- Tipos de Flotación

Flotación colectiva: se dice flotación colectiva en el caso de que todos los minerales valiosos y
de un solo tipo mineralógico (por ejemplo: sulfuros) salen en la espuma.

Flotación selectiva o diferencial: como su nombre indica la flotación es selectiva, se flota un

solo mineral a la vez en cada etapa.

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 Figura 1.8: Diagrama de flujo Proceso de Flotación colectiva y diferencial

1.6.- Flotación diferencial de sulfuros

El término flotación diferencial, se refiere a la flotación de una o más especies mineralógicas

de sulfuros dejando en los relaves especies de otro tipo, deprimidas por reactivos específicos.

1.7.- Flotación de Sulfuros de Cobre – Molibdeno

Estos minerales son típicos de yacimientos porfiríticos, leyes entre 0.6 – 1.0 % de Cu y 100 –
300 ppm de Mo.

El proceso convencional de recuperación de concentrados de cobre y molibdeno de minerales

porfiríticos se inicia en operaciones de trituración y molienda flotación Colectiva (bulk) Cu –
Mo conteniendo minerales: calcopirita, calcosita y molibdenita, dejando en el relave minerales
de ganga no metálica y pirita.

Luego el concentrado Colectivo Cu-Mo es procesado mediante flotación diferencial donde

selectivamente se flota el molibdeno quedando en las colas el cobre.

Este procedimiento es universalmente utilizado.

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 Figura 1.9: Flotación Colectiva (Bulk) y Selectiva (Diferencial): Cu - Mo

1.8.- Reactivos de Flotación

1.8.1.- Introducción

Los reactivos de flotación son imprescindibles para la operación de concentración por

flotación. En el proceso de flotación no solamente influye el tipo de reactivo que se agrega,
sino que también la combinación de reactivos (fórmula de flotación), su cantidad, puntos y
método de adición.

La fórmula de reactivos de flotación, es decir, la combinación de modificadores, colectores y

espumantes, es específica, siendo establecida por el metalurgista de planta de acuerdo a la
mineralización de la mena a tratar. Cada fórmula de reactivos tiene un pH óptimo, puesto que
éste determina la adsorción de los reactivos colectores.

Corresponden a sustancias orgánicas que promueven, intensifican y modifican las condiciones

óptimas del mecanismo físico-químico del proceso.

1.8.2.- Clasificación de los Reactivos de Flotación

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Colector: Compuesto orgánico, cuyo papel es hidrofobizar las partículas de mineral útil; estos
se adsorben selectivamente en la superficie de los minerales sulfurados, la hidrofobizan, lo
que le permite alcanzar mayor estabilidad en la interfase sólido-aire, dándose las condiciones
para que las partículas de mineral se unan a las burbujas de aire.

Dentro de los colectores los más utilizados son:

 Xantatos (SF-114)
 Ditiofosfatos (SF-554)
 Tionocarbamatos (SF-323)

Los cuales favorecen la flotabilidad de las distintas especies mineralógicas.

Los xantatos son colectores que se usan a pH alcalinos y poseen una alta solubilidad en agua,
su aspecto es de un pellet amarillo. Son de gran utilización debido a su bajo costo, fuertes
propiedades colectoras y buena selectividad. Se consideran reactivos fundamentales para
flotación de sulfuros de metales no ferrosos, metales nativos (Cu, Ag y Au) y para ciertos
minerales oxidados previamente sulfidizados.

Figura 2.1: Colectores SF-114 y SF – 758

Un colector se elige en base a:

a) Su habilidad para hacer los minerales hidrofóbicos.

b) Su selectividad respecto a la superficie de los minerales para permitir un medio de

selección.

c) Facilidad para dispersarse en agua.

d) Costo moderado.

Los colectores se emplean en pequeñas cantidades ya que al aumentar la concentración,

aumentan los costos y tienden a flotar otros minerales, reduciendo la selectividad.
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Modificadores: tienen como misión principal crear condiciones definidas en la superficie del
mineral para el funcionamiento selectivo de los colectores. Los modificadores mejoran la
flotación del mineral de cobre y ayudan a inhibir la flotación de minerales no deseados
(minerales de hierro que no tiene valor económico pero tienden a bajar la calidad del
concentrado final). Ellos se clasifican como Reguladores de Ph, Activadores o Depresantes de
la flotabilidad de alguna especie mineralógica en particular, entre ellos se tienen:

Reguladores de pH: proporcionan el ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de
flotación, a través de su acidez y alcalinidad. La alcalinidad o acidez de una solución o una
pulpa está directamente relacionada con la cantidad de iones H+ que tiene dicha solución. El
término que define la cantidad de iones H+ es el pH.

Si la solución es neutra el pH es 7. Si la solución es ácida el pH es menor que 7. Si la solución es

alcalina el pH es mayor que 7.

Figura 2.2: Escala de pH

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El pH en una pulpa tiene una gran influencia en un proceso de flotación ya que la flotabilidad
de algunos minerales con ciertos colectores depende de las variaciones de pH.

Por ejemplo: Los Xantatos y otros reactivos colectores hidrolizan en circuitos ácidos (pH mayor
a 7) y su acción colectora disminuye notablemente, sin embargo en circuito de alta alcalinidad
(pH mayor a 7) su poder colector es notable, en general se puede decir que el circuito alcalino
se usa con mayor frecuencia en las operaciones industriales debido al hecho de que los
reactivos son más estables en estos circuitos y porque las sales de iones pesados , en estas
circunstancias, se precipitan purificándose la pulpa.

Figura 2.3: Reactivo Cal apagada

Para producir la acidez o alcalinidad deseada, normalmente se usan ácidos y bases industriales
de bajo costo.

En el caso de circuitos ácido se usa exclusivamente ácido sulfúrico por su bajo costo, gran
disponibilidad.

Para alcalinizar, generalmente se usa cal o hidróxido de sodio. La cal es más barata. Un proceso
en que la modificación del Ph alcanza una gran importancia práctica es la depresión de la
pirita en un circuito alcalino, al flotar sulfuros de cobre de cobre o de otros metales en
circuitos ácidos todos los sulfuros de cobre y la pirita flotan muy bien. Sin embargo, en circuito
alcalino (sobre Ph 10.5) la pirita (FeS2) se deprime fuertemente, tal vez porque se oxida
superficialmente.

Figura 2.4: Rango de pH óptimo para la Flotación

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Activadores: Los activadores sirven para aumentar la adsorción de los colectores sobre las
superficies de los minerales. También, pueden hacer nuevamente flotable aquellos minerales
depresados temporalmente en una flotación selectiva.

Por ejemplo el NaSH (sulfhidrato de sodio) puede ser activante en el caso de minerales
sulfurados superficialmente oxidados o en minerales oxidados al cubrir su superficie con una
capa de sulfuros, siendo necesario incorporarlo antes de adicionar el colector de flotación

Depresantes: destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores para evitar
la recolección de otros minerales, es decir, ellos ayudan a disminuir la flotabilidad de un
mineral, en forma permanente o temporal, haciendo su superficie “hidrofílica” (mojable por el
agua) o bien impidiendo la adsorción de colectores que puedan volverla “hidrofóbica”.

Un depresor puede realizar más de una función, por ejemplo, la cal puede ser un regulador de
Ph y un depresor para pirita. Algunos depresores comunes son: cal, cianuro, dicromato, sulfato
de zinc, almidón, etc.

Las cantidades empleadas son muy variables, dependen del depresor y la naturaleza del
mineral y la función a realizar. Por ejemplo para depresar pirita con cal se usa normalmente
entre 0.5 a 5 Kg. / ton.

Espumantes: Agentes tensoactivos, dentro de su acción, son capaces de orientarse en la

interfase líquido-aire, disminuyendo la tensión superficial del agua. Son los encargados de
formar burbujas estables que permitan recolectar las partículas de mineral valioso en la
espuma. La cantidad de espumantes agregado afecta significativamente el tamaño de las
burbujas y su estabilidad.

Figura 2.5: Formación de burbujas

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Al aumentar la cantidad de espumante disminuye el diámetro de las burbujas aumentando la
superficie de contacto y grosor de la película de las burbujas, obteniendo una espuma más
estable. Sin embargo, este incremento de la superficie de contacto y de estabilidad de las
burbujas con el aumento del espumante ocurre hasta una cierta concentración. Pequeños
incrementos en la concentración de espumante posteriores a esta concentración, no
provocarán cambios significativos en la espuma. Pero llegará un momento, en que al continuar
incrementando la concentración del espumante se observará un decaimiento de la espuma. Al
llegar a la saturación del espumante en el líquido, la espuma desaparece completamente.

Por lo tanto, el comportamiento de la espuma es uno de los signos más importantes durante la
operación de flotación y su consistencia asegura el éxito del proceso.

Una vez que las burbujas sean extraídas de las celdas de flotación y fluyan dentro de la
canaleta de rebalse, la espuma se desintegra dentro de la pulpa

Si la espuma no se desintegra, puede interferir con los procesos aguas abajo tales como el
bombeo (debido a que puede causar una cavitación en la bomba). Los atomizadores de agua
son usados a menudo para ayudar a la desintegración de la espuma.

 Aceite de Pino (AP)

 Metil-Isobutil-Carbinol (MIBC)
 Glicoles (Dow-Froth)

Figura 2.6: Reactivo Espumante Aceite de pino

Selección de los espumantes

Para seleccionar un espumante se debe tener en cuenta ciertas condiciones tales como:

 Debe actuar a bajas concentraciones y producir una espuma de volumen y

estabilidad adecuada.
 Las espumas deben destruirse fácilmente al salir de la celda.
 El espumante debe ser de bajo precio y efectivo.
 De nulo poder colector.

15
  El espumante debe ser poco sensible a las variaciones de Ph y a las sales
disueltas en la pulpa.

 La cantidad utilizada debe oscilar entre 5 y 150 g/t

Los reactivos usados en el proceso de flotación son agregados básicamente en el circuito de

molienda, la pulpa de alimentación a flotación es preparada con los reactivos antes de su
llegada a las celdas de flotación, con la finalidad de homogenizar la pulpa con el reactivo y
tener un tiempo de acondicionamiento. En las celdas de flotación se introduce aire,
formándose burbujas que se levantan hacia la parte superior. Gracias a las propiedades
incrementadas por los reactivos a las partículas y burbujas de aire, las partículas hidrofóbicas
(ricas en Cobre) tienden a subir hacia la superficie de las celdas produciéndose la separación
de las partículas útiles de las inútiles, de esta manera se produce la concentración de partículas
de Cobre en la parte superior de la celdas, que posteriormente es descargada por rebalse hacia
las canaletas colectoras.

Figura 2.7: Descarga de espuma por rebalse

16
La Tabla 1.1 presenta un resumen de los reactivos de flotación empleados comúnmente en
Concentradoras.

Nombre Fórmula Aplicación Características físicas

Cal viva CaO Modificador. Sólido granulado de color blanco,
Regulador de higroscópico
pH

Isopropil Xantato de SF-113 Colector Sólido de color amarillo

Sodio

Isobutil Xantato de SF-114 Colector Sólido de color amarillo

Sodio

Isopropilbutil SF-506 Colector Líquido de color amarillo

Mercaptotiofosfato de
Sodio

Diisobutil diotiofosfato SF-554 Colector Líquido de color amarillo pálido, soluble en

de Sodio agua

Sulfhidrato de Sodio NaSH Colector Líquido de color amarillo

Colector S-8718 Colector Líquido de color café

Aceite de Pino CQ- Espumante Líquido de color café oscuro, de escasa

7001 solubilidad en agua (<0,1%). Estable
químicamente

Montanol 800 CQ- Espumante Líquido de color café, soluble en agua

7003 hasta 3 gpl. Estable químicamente

OREPREP X-133 X-133 Espumante Líquido de color pajizo

OREPREP F-575 F-575 Espumante Líquido de color pajizo

Tabla 1.1: Reactivos empleados en circuitos de flotación de planta concentradora

17
1.8.3.- Dosificación y puntos de adición de reactivos

Los reactivos de flotación deben incorporarse uniformemente a la pulpa, con un estrecho

control tanto de la dosificación, como de la velocidad de la pulpa.

Los reactivos se deben agregar según su aplicación y sus necesidades de solubilidad.

Normalmente, los reguladores de pH que preparan la superficie del mineral para la absorción
del colector se agregan en la molienda SAG, junto a los modificadores, colectores y
espumantes de cinética de adsorción lenta.

También se recomienda agregar en los circuitos de molienda los reactivos líquidos, de escasa
solubilidad en agua, como los ditiofosfatos y los colectores aceitosos, que requieren emulsión
y largos tiempos de acondicionamientos.

Los colectores fácilmente solubles en agua se incorporan en el acondicionamiento de la pulpa,

es decir, se agregan antes de la etapa de flotación y en último lugar los espumantes de cinética
de adsorción no lenta, dado que su acción se da en la interfase líquido – aire y no reaccionan
químicamente.

La Tabla 1.2 muestra un resumen de los reactivos adicionados en planta concentradora.

Aplicación Reactivo Dosificación Adición al Circuito Punto de adición

gpt mineral

Regulador de pH 1600 Molienda-Clasificación  Chute alimentación SAG

(Cal) Flotación Scavenger  Cajón de 13 vías

Flotación Columnar  Cajón de 14 vías

Colector primario 35 Molienda-Clasificación  Chute alimentación SAG

Colector secundario 35 Flotación Scavenger  Cajón de 13 vías

Flotación Columnar  Cajón de 12 vías

 Primer traspaso (1º y 2º

banco)

Mezcla de Espumante 35 Molienda-Clasificación  Sump descarga SAG

 Cajón de 13 vías

 Cajón de 12 vías

Tabla 1.2: Adición de reactivos en Planta Concentradora

18
 Tabla 1.3: Puntos de adición de reactivos en Planta Concentradora

2.- CIRCUITOS DE FLOTACIÓN

2.1.- Objetivos de los circuitos de flotación

Los objetivos de las etapas de flotación son concentrar y recuperar, objetivos que se logran
ordenando los bancos de celdas en circuitos recuperadores y concentradores.

Los Circuitos de flotación primaria se denominan Rougher, en los cuales se elimina gran parte
de la ganga, y se logran altas recuperaciones. Debido a que se opera con la mayor
granulometría posible compatible con el proceso. Por lo tanto, son de bajas leyes y deben
continuar a otras etapas de enriquecimiento. A este circuito llega la alimentación al proceso de
flotación y, a menudo, concentrados scavenger o colas de limpieza. Las colas rougher pueden
ser colas finales o bien, alimentadas a circuitos scavenger.

19
En los Circuitos Scavenger o Colas de limpieza, el objetivo es aumentar la recuperación desde
las colas o relaves rougher. Producen colas finales del proceso y un concentrado que puede
juntarse con la alimentación de flotación, o a una etapa de remolienda y posterior
tratamiento.

En los circuitos cleaner o de limpieza pretenden aumentar la ley de los concentrados

Rougher o Scavenger, a fin de alcanzar un producto con las características que requiere el
mercado, o la etapa del proceso siguiente (en el caso de concentrados de cobre, los
requerimientos de fundición). Normalmente, se requiere de un grado de liberación que el
Circuito Rougher.

Figura 2.1: Circuito de flotación, etapa primaria (Rougher) y de barrido (Scavenger).

Figura 2.2: Circuito de flotación, que incluye etapa primaria (Rougher), de barrido
(Scavenger) y de limpieza (Cleaner)
20
Figura 2.3: Circuito planta Concentradora

21
Figura 2.4: Esquema de circuitos de Flotación

22
Figura 2.5: Diagrama de flujo Proceso de Flotación

23
Figura 2.6: Circuitos de Flotación

24
2.2.- Esquemas de un banco de flotación

Las filas de flotación consisten en bancos de celdas conectadas por cajones de unión.

Los bancos consisten en una o más celdas conectadas juntas y separadas de la celda adyacente
por un cajón de unión. Se colocan los bancos de celdas en cada fila para que dejen caer en
altura a medida que la pulpa fluye por gravedad de un banco al próximo (vea la Figura 2.7).

Las filas rougher se configuran en una disposición 1-1-1- 1- 2- 2-1, con un cajón de unión y
válvulas de dardo entre cada uno de los bancos.

Hay dos cajones de unión entre las celdas y cada uno tiene una válvula de dardo controlado
por un controlador de nivel. El flujo de aire a las celdas también se controla automáticamente
por un controlador de flujo de aire y por una válvula de la mariposa.

Las celdas de limpieza están en una disposición 1-1-1-1; hay cuatro celdas individuales,
seguidas por las celdas scavenger que están dispuestas en dos bancos de dos celdas, o en una
disposición de 2-2 celdas.

Figura 2.7: Disposición de una fila de flotación Rougher

25
 Figura 2.8: Configuraciones del circuito Rougher en diversas mineras de Chile

Típicamente, las pulpas alimentadas fluyen desde el distribuidor de alimentación de flotación

hacia el cajón de alimentación de las primeras celdas del banco. La pulpa fluye al fondo del
cajón de alimentación y entra por el fondo de la primera celda. La Figura 2.9 muestra la vista
lateral de una celda de flotación con un cajón de alimentación.

2.3.- Control automático de la celda de flotación

La pulpa entra en la celda y se trata como se describió previamente. La interfase de espuma y

pulpa en la celda de flotación se controla automáticamente. Un dispositivo flotador está
instalado en la celda. Este dispositivo sube y baja con el nivel de pulpa en la celda. Cuando la
posición del flotador cambia, la nueva posición es captada por un sensor de nivel ultrasónico.
Esta medición se transmite a un controlador indicador de nivel en el DCS. Aquí el nivel se
compara con el setpoint de nivel ingresado por el operador. Si hay una diferencia, el
controlador transmite una señal electrónica a un dispositivo montado en un tablero de control
neumático. Este dispositivo es denominado un transductor de corriente a neumático, o I/P, y
convierte la señal eléctrica en una señal de aire a presión.

Esta señal es amplificada en presión y se usa para modular la posición de un grupo de válvula
de dardo. Cambiando la posición de las válvulas de dardo se ajusta el flujo de pulpa que
emerge de la celda. De esta manera, se mantiene el nivel deseado de pulpa en la celda.

26
 Figura 2.9: Sistema de control de nivel en celda de flotación

La Figura 2.10 ilustra el esquema de una válvula de dardo. La válvula de dardo tiene la forma
de un cono. La válvula se construye en material resistente al desgaste o bien se recubre con un
material resistente al uso. La válvula tiene una barra de acero o actuador, conectado
rígidamente a la superficie de mayor diámetro. Un cilindro neumático mueve la barra del
actuador.

Cada cajón de unión y de colas tiene una válvula de dardo que permite que la pulpa fluya
hacia abajo contra la superficie de desgaste de la válvula de dardo y a través de la abertura de
la válvula (el dardo se levanta contra el flujo descendente de la pulpa).

Figura 2.10: Esquema de una válvula de dardo

27
28
 Figura 2.11: Operación de dardos en cajón distribuidor

3.- EQUIPOS DE FLOTACIÓN

Desde que se desarrolló por primera vez la flotación como un método de concentración, se
han introducido muchos diseños de celdas de flotación.

Todas ellas pueden considerarse comprendidas en dos categorías:

 Celdas de flotación mecánicas, que han sido las de mayor uso hasta la actualidad.

 Celdas de flotación neumáticas.

Dentro de cada categoría existen dos tipos, las que trabajan como un solo tanque y las que
trabajan como una batería de tanques. La mayor parte de la flotación se lleva a cabo en
bancos de celdas de flotación.

Aunque existen muchos diseños diferentes de celdas de flotación, todas ellas tienen la función
primaria de hacer que las partículas que se han convertido en hidrofóbicas entren en contacto
y se adhieran a las burbujas de aire, permitiendo así que dichas partículas se eleven a la
superficie y formen una espuma, la cual es removida.

3.1.- Funciones de una Celda de Flotación

1.- Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma efectiva, con el
fin de prevenir la sedimentación de éstas.

29
2.- Producir una buena aireación, que permita la diseminación de burbujas de aire a través de
la celda.

3.- Promover las colisiones y adhesiones de partícula-burbuja.

4.- Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columna de espuma.

5.- Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda, del concentrado y del
relave.

6.- Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la espuma, la aireación de la

pulpa y del grado de agitación.

3.2.- Eficiencia de una celda de flotación

La eficiencia de una celda de flotación se determina por los siguientes aspectos:

1.- Tonelaje que se puede tratar por unidad de volumen.

2.- Calidad de los productos obtenidos y recuperaciones.

3.- Consumo de energía eléctrica, reactivos, con el fin de obtener los resultados óptimos.

4.- Gastos de operación y mantención por tonelada de mineral tratado.

3.3.- Características que deben reunir las celdas de flotación

Una buena máquina de flotación debe tener facilidades para:

1.- Facilidad para la alimentación de la pulpa en forma continua.

2.- Mantener la pulpa en estado de suspensión.

3.- No debe ocurrir la sedimentación de las partículas.

4.- Separación adecuada del concentrado y del relave.

Según el método de introducción del aire a la pulpa, podemos distinguir diferentes tipos de
máquinas:

1. Celdas mecánicas, en la que el aire se introduce por agitación mecánica (autoinducida) y

en cuya distribución es de fundamental importancia un agitador.

2. Celdas mecánicas, en que el aire se introduce bajo presión (forzado) en la parte inferior de
la pulpa, manteniendo la agitación mecánica.

3. Celdas neumáticas, la inyección de aire se produce a elevada presión (compresoras) no se

cuenta con agitación mecánica.

La Eficiencia de una celda de flotación, en consecuencia, se determina por:

 Las toneladas que puede tratar por unidad de volumen

30
  Calidad de los productos obtenidos

 Recuperaciones metalúrgicas

 Consumo de energía eléctrica

 Consumo de reactivos

 Gastos de operación

 Mantenimiento.

3.4.- Celdas de Flotación Mecánicas o Convencionales

Las celdas de flotación mecánica tienen tres zonas típicas:

1. Una zona de alta turbulencia a nivel del mecanismo de agitación.

2. Una zona intermedia de relativa calma.
3. Una zona superior

 La zona de agitación o mezclado (1) es aquella donde se produce la adhesión

partícula-burbuja. En esta zona deben existir condiciones hidrodinámicas y físico-
químicas que favorezcan este contacto.
 La zona intermedia o mineralización (2) se caracteriza por ser una zona de relativa
calma, lo que favorece la migración de las burbujas hacia la superficie de la celda.
 La zona superior o espuma (3) corresponde a la fase acuosa, formada por burbujas. La
espuma descarga por rebalse natural, o con ayuda de paletas mecánicas. Cuando la
turbulencia en la interfase pulpa-espuma es alta se produce contaminación del
concentrado debido al arrastre significativo de pulpa hacia la espuma.

En su desplazamiento vertical, la burbuja va siendo menos estable, adelgazando sus paredes,

con lo se crea un flujo de agua que retorna a la pulpa y arrastra consigo parte de las partículas
que se encuentran en los canales no adheridas a las burbujas. Esta acción limpiadora depende
de la altura de la zona de espuma y de sus propiedades. En general, la espuma de flotación
debe ser lo suficientemente estable como para retener la masa de mineral, y lo
suficientemente frágil como para romperse al caer a la canaleta de concentrados, y no
producir trastornos en su transporte. Estos mecanismos sugieren las siguientes variables que
controlan la espuma:

1.- Tipo y dosificación del espumante.

2.- Flujo o densidad de flujo de aire.

3.- Altura de rebose o altura de espuma.

4.- Altura de remoción de la espuma.

31
 Figura 3.1: Corte transversal de una celda de flotación

Son las más comunes y las más usadas en la industria. Se caracterizan por tener un impulsor o
agitador mecánico (rotor o impeler). Alrededor del eje del rotor se tiene un tubo concéntrico
hueco que sirve de conducto para el ingreso del gas al interior de la pulpa, lo que ocurre en el
espacio entre el rotor y un estator o difusor, donde es dispersado en péquelas burbujas (1 – 3
mm). Volumen: 0.5 a 300 m3.

Según el tipo de aireación se tiene:

Celdas auto aireadas, que utilizan el vacío creado por el movimiento del rotor para inducir o
succionar el aire desde la atmósfera hacia abajo, por el tubo concéntrico alrededor del eje del
rotor.

 Celdas Denver Sub-A

 Wemco

3.4.1.- Celdas Denver Sub-A

Consisten en celdas cuadriculados fabricadas de planchas de acero estructural revestidas con

caucho natural u algún otro elastómero sintético, capaz de soportar deterioro mediante
abrasión y corrosión. Cada uno con sus propios agitadores y agrupados de 2 a 12 celdas de
acuerdo a los requerimientos para el proceso.

Las CELDAS DENVER SUB-A son alimentadas por un tubo lateral oblicuo que descarga la pulpa
directamente sobre un agitador que consta de un plato con paletas radiales en su periferia
orientada verticalmente hacia arriba. El agitador se ubica debajo de un difusor estacionario
que consiste de un disco denticulado con paletas radiales en su periferia orientadas hacia
abajo en cada uno de sus dientes.

32
El agitador es accionado por un motor que transmite su movimiento rotatorio mediante un eje
central que se encuentra en un tubo que sirve para hacer llegar el aire exterior hasta la pulpa.
El accionamiento del agitador con una velocidad periférica entre 450 y 550 m/min, empieza a
succionar el aire por un orificio situado en la parte superior del tubo. La potencia del motor
puede estar en un rango entre 1 a 10 HP, dependiendo de la capacidad de celda, la densidad
de pulpa, etc.

Figura 3.2: Maquina de flotación Denver Sub-A

Una variante muy utilizada actualmente son las celdas de grandes volúmenes como la Wemco
y Outokumpo que reemplaza a baterías completas de celdas principalmente de los circuitos
rougher ,estas celdas tienen gran capacidad y son completamente automáticas y programables
con las que se pueden obtener productos más uniformes para ser tratados en las siguientes
etapas de flotación.

3.4.2.- Celda WEMCO

Aireación Auto-inducida

El rotor giratorio induce el flujo de aire en la pulpa. No se requiere un sistema de suministro de

aire forzado, por lo tanto se eliminan los costos de capital y operación de los sopladores y
tuberías de distribución. Una ventaja adicional es que se puede retirar un mecanismo sin tener
que interrumpir la producción, a diferencia de los sistemas de aire forzado que exigen detener
el funcionamiento de todo un banco para efectuar la mantención de un solo mecanismo.

Posición elevada del rotor

Con el fin de disminuir el desgaste del rotor y la superficie del dispersor y de este modo
eliminar el contacto con material circulante abrasivo de gran tamaño. Luego de una parada, el
rotor elevado permite que las celdas de flotación se pongan en funcionamiento en forma

33
inmediata, a diferencia de los diseños convencionales con rotor y estator profundos, instalados
en la zona con mayor acumulación de sólidos.

Figura 3.4: Celda de Flotación WEMCO Baker-Hughes

Rotor Elevado

 Aire Autoinducido

 Fácil de Arrancar con Carga

 No tiene incrustaciones de sólidos

 Bajo Costos de Mantención

 Rotores pueden ser Invertidos

 Producción de Burbujas Finas

34
 Figura 3.5: Rotor y Dispersor

Dispersor-Faldon

 Disipa Energia de la Pulpa

 Establece una Estabilidad en la Superficie

 El Aire de las celdas es alimentada mediante válvulas manuales de mariposa.

 Flujo de Aire: 15 – 30 m3/min

Figura 3.6: Sistema aire a celda Wemco

35
 Figura 3.7: Canaleta radial de la celda Wemco

Características de la Celda WEMCO 250 m3

Diámetro de Celda : 8.25 m

Altura de Celda : 6.14 m
Altura de Celda a Rebalse : 5.84 m
Diámetro Rotor : 1.39 m
Motor- Reductor
Motor : 400HP

Componentes de una Celda WEMCO

36
Figura 3.8: Componentes de una Celda Wemco

Figura 3.9: Celdas Wemco de 160 m3

 Celdas con aire forzado, que reciben aire desde un soplador.

Figura 3.10: Celda con aire forzado

37
3.4.3.- Celdas OUTOKUMPU (OK)

Las celdas OK cuentan con un novedoso diseño del impulsor, basado en principios
hidrodinámicos. El aire es insuflado a la celda a través del eje hueco del impulsor a relativa
profundidad; las placas como hojas en el tope ocultan al impulsor tipo turbina. Cada hoja
dispersora del impulsor es un efecto vaciado en perfiles en “U” invertida. Esto sirve para atraer
la pulpa desde el fondo de la celda y bombearlo fuera, para mezclarlo íntimamente con el flujo
de aire disperso. Las hojas angostas de estator que rodean al impulsor convierten la pulpa a un
flujo radial, de ahí que la celda OK tiene una excelente característica de mezclado y puede
mantener aún partículas sólidas de gran tamaño en suspensión a través del tanque.

Figura 3.11: Rotor y Estator

38
 Figura 3.12: Eje-rotor y Rotor

El eje se conecta a un reductor de velocidad accionado por un motor eléctrico, donde la

transmisión de potencia entre el motor y el reductor de velocidad se efectúa mediante una
transmisión de correa ajustable en el tiempo.

Figura 3.13: Componentes de una celda OK

De este modo, las partículas se adhieren a las burbujas de aire y ascienden a la superficie
formando una espuma, la cual fluye sobre el labio de la celda hacia la canaleta periférica. La
remoción de la espuma y por consiguiente la velocidad de transporte se mejora mediante un
cono ajustable en el interior del estanque.

39
 Figura 3.14: Celda OK

3.5.- Celdas Neumáticas (Columnar)

Los mismos principios de físicoquímica de superficie que se aplica a flotación en celdas

convencionales son válidos para la flotación en celda-columna, siendo la cinética de flotación
mucho más rápida en esta última; de esa manera las partículas hidrofóbicas son adheridas a
las burbujas, las cuales ascienden y son removidas como concentrado.

3.5.1.- Operación

La pulpa entra a unas 2/3 partes de la zona inferior de la celda y encuentra una corriente de
aire ascendente, el concentrado rebosa por la parte superior, y simultáneamente un spray de
agua colocado en la parte superior lava las espumas removiendo la ganga o estéril, que se
descarga por la parte inferior.

El aire a presión es introducido mediante generadores internos o externos de burbujas y son

los inyectores de aire los que reciben mayor atención en toda instalación antigua o nueva; se
puede afirmar que los generadores de burbujas son el "corazón" de la celda-columna.

Se distinguen dos zonas básicas en la celda: zona de recuperación o colección y zona de

limpieza:

1.- Zona de limpieza: fase pulpa; región que se extiende hacia abajo desde la interfaz pulpa-
espuma hasta la tobera de inyección del material de alimentación.

2.- Zona de colección, región que se extiende hacia abajo desde la tobera de inyección o
alimentación hasta los difusores.

40
 Figura 3.15: Zonas de la celda-columna

En la zona de colección, las partículas de la suspensión de alimentación son conectadas en

contracorriente con las burbujas producidas por un distribuidor de burbujas que se encuentra
en el fondo de la columna. Las partículas hidrofóbicas colisionan con las burbujas, se unen a
ellas y son transportadas a la zona de limpieza. Las partículas hidrofílicas y menos hidrofóbicas
son removidas por el fondo de la columna.

En la zona de limpieza se agrega agua cerca del tope de la espuma, lo que provee un flujo neto
de líquido descendente llamado bias positivo. La existencia de un bias positivo previene el
arrastre hidráulico de partículas finas al concentrado. La columna ha probado ser
particularmente atractiva en aplicaciones de limpieza y puede alcanzar en una sola etapa
aumentos de ley del concentrado comparables al de varias etapas ejecutadas enceldas
mecánicas, a menudo con mejoras en la recuperación.

Hay tres aspectos en el diseño que distinguen las columnas de flotación de las celdas
mecánicas:

1. El agua de lavado (adicionada al tope de la columna).

2. La ausencia de agitación mecánica.

3. El sistema de generación de burbujas de aire.

3.5.2.- Forma de la celda-columna

Se caracteriza por su forma rectangular, cuadrada o redonda con poco diámetro y una gran
altura de 9 a 15 m (la gran mayoría del orden de 13 m).

41
Prevalece la forma redonda; las formas cuadradas y rectangulares requieren fierro extra, lo
que representa un gasto adicional.

3.5.3.- Aireación de la celda

El sistema de inyección de aire es la parte fundamental de la celda y se realiza mediante

inyectores internos o externos, que buscan mejorar la producción de burbujas y el tamaño de
las mismas.

3.5.4.- Agua de Lavado

Tiene funciones importantes:

1.- Formar el bías

2.- Mantener el nivel de púlpa y espuma.

3.- Limpiar el concentrado.

4.- Lubricante de las partículas minerales.

3.5.5.- Conceptos básicos

1.- Bías: Es la relación entre el flujo del relave y el flujo de alimentación, este valor es igual o
mayor que la unidad por adición de agua de lavado.

2.- Spargers: Son generadores de burbujas en forma tubular con pequeños agujeros a través de
los cuales se inyecta aire.

3.5.6.- Variables de Operación

Las variables más importantes en su operación son:

1. Flujo de alimentación

2. Flujo de aire

3. Flujo de agua de lavado

4. Nivel de pulpa y espuma

5. % de sólidos en la alimentación

6. Dosificación de reactivos

42
 Figura 3.16: Componentes principales de la celda columnar

Ventajas

 Menor costo de instalación, operación y mantenimiento.

 Fácil automatización y control por computador.

 Consumo de energía y reactivos de flotación menores.

 Mejores resultados en grado (2 a 4%) y mayor recuperación: 2 a 3 % adicional con

respecto a las celdas convencionales.

43
 Tabla 3.1 siguiente contiene especificaciones de las Columnas de Flotación.

Marca WENCO
Modelo PY 1248
Tipo Celda de Columna
Medidas (m) 4 Φ x 14
Volumen (m3) 176
Aireación (SPAYER) 24
Agua de lavado (m3/h) 35

3.5.7.- Sistema de Control de Celdas Columnares

Las columnas operan bajo control automático, normalmente con la estrategia de control más
simple, es decir, la de control de nivel de la interfaz pulpa/espuma (regula el espesor de la
capa de espuma). Emplea un lazo de control, cuyo actuador es la válvula de control dispuesta
en la descarga inferior de la columna; mientras que el agua de lavado se maneja
independientemente. Las parrillas de agua de lavado operan frecuentemente suspendidas
sobre la espuma. La inyección de aire se hace por burbujeadores removibles tipo lanza con
insertos de orificio pequeño, del tipo externo de Control International; o bien con sistemas
neumáticos regulables como el burbujeador Minovex.

Figura 3.17: Sistema de Control Celda Columnar

44
3.5.8.- Instrumentación y Control

La celda columna es muy versátil su control se puede hacer en forma manual, mediante
instrumentación básica, ó automatizada y conectada a un computador desde donde se puede
efectuar el control del proceso.

3.5.9.- Instalación

La instalación de la celda columna se puede realizar para trabajar en serie, Figura 3.18 ó en
paralelo, Figura 3.19 en el primer caso se hace con el objeto de realizar todo el proceso en
celdas columnas y la instalación en paralelo generalmente trabajará con un circuito adicional
de celdas convencionales donde se flotará un scavenger para lograr mejores resultados en
grado
y
recupe
ración.

Figura 3.18: Instalación en Serie

45
 Figura 3.19: Instalación en Paralelo

4.- VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

4.1.- Tipos de Variables de Flotación

Variables del proceso no controlables:

1. Composición mineralógica

2. pH original del mineral

3. Tipo de ganga

4. Grado de oxidación

5. Tipo de máquina

6. Volumen de celda

7. Velocidad de Agitación

8. Tipo de Agitadores

9. Temperatura

10. Viscosidad de la pulpa

46
Variables controlables:

1. Granulometría de mineral

2. Granulometría de remolienda

3. Tonelaje de alimentación

4. Tipo de acondicionamiento

5. Nivel de pulpa celdas

6. Calibración de controladores

7. Capacidad de bombeo

8. Capacidad circuito de remolienda

9. Granulometría del concentrado

10. ph flotación rougher

11. Consumo cal

12. Dosis de colector

13. Ley de concentrado

14. Recuperación

15. Dosis de floculante

16. Grado de liberación

17. % sólidos alimentación

18. Tiempo de residencia

19. Flujo de aire

20. Disposición del circuito

21. Velocidad de sedimentación

22. Tamaño de burbuja

23. Flujo agua lavado

24. Tonelaje recuperado

25. pH flotación limpieza

26. Potencial electroquímico pulpa

27. Dosis de espumante

47
 28. Tipo de agua

29. Ley de cola

30. % insoluble concentrado

4.2.- Análisis de las principales variables de la flotación

Si bien es cierto, hemos querido mostrar un listado lo más complejo de las variables que tiene
efecto en el proceso de flotación, podemos entender que sus efectos directos o posibles
efectos combinados harían de su práctica una actividad muy compleja, en la situación real los
operadores sólo requieren del control de las variables más importantes, siendo ellas las más
influyentes en el éxito del proceso.

4.2.1.- Tipo de Mineral:

Para la flotación es de mayor importancia la naturaleza del mineral, esta depende de la

composición mineralógica de los minerales útiles y de los minerales de la ganga, de su
diseminación, dureza, fenómenos secundarios de oxidación, impureza, además de los
antecedentes geológicos del yacimiento y su método de explotación.

La composición química del componente útil flotable determina el tipo de tratamiento y de los
reactivos que se usarán, de manera de lograr un resultado de alta selectividad por el mineral
útil.

Por ejemplo, en el caso de que los sulfuros estén parcialmente oxidados, se producen
pequeñas pérdidas en la recuperación del metal, lo cual puede resolverse seleccionando un
colector adecuado o modificador más apropiado y ajustar el pH del circuito.

Figura 4.1: Recuperación versus oxidación

Como se puede apreciar en la Figura 4.1, los sulfuros puros flotan con un rendimiento de más
o menos 95%, la cual empieza a decaer a medida que se oxidan por un proceso secundario. En
los casos más serios las recuperaciones pueden disminuir en 10 a 20%.

48
4.2.2.- Granulometría:

Todo mineral para ser flotado tiene que ser reducido en su tamaño hasta tal punto que cada
partícula represente una sola especie mineralógica (tamaño de liberación). En general se
tiende a moler lo menos posible debido al alto costo de esta operación. Esto sin embargo está
limitado por el tamaño de la partícula y por el grado de liberación de la especie útil.

En la mayoría de los casos, la flotación Rougher tiene como objetivo obtener una alta
recuperación y no alta ley, de tal modo que obtener la liberación necesaria para una limpieza
adecuada se consigue en una etapa posterior de remolienda del concentrado rougher,
precedida por una operación de espesamiento o clasificación del concentrado primario.

En la flotación es posible recuperar con éxito partículas de un tamaño máximo de 0,3

milímetros (48 mallas), en el caso de minerales de cobre una granulometría de descarga de
molino de alrededor 20% + 100 mallas es adecuada para la flotación Rougher, permitiéndose
como máximo 28 % +100 mallas. Es necesario establecer que la obtención de una
granulometría adecuada es responsabilidad del operador de molienda, siendo una condición
dada para el operador de flotación.

Figura 4.2: Recuperación versus tamaño

Para lograr la mejor recuperación del mineral en planta es necesario poner mucho cuidado en
las operaciones de molienda - clasificación, en las cuales se determina el tamaño de partículas
que llegan al proceso de flotación.

4.2.3.- Tipo y dosificación de reactivos.

Su función del colector es hacer selectivamente hidrofóbica la superficie del mineral deseado,
y es así el más importante de los reactivos usados en flotación.

La elección del tipo de colector, de la variedad de familias existentes, es, hoy día, más un arte
que una ciencia. Sin embargo, por la amplia experiencia en su uso en flotación, existen
49
correlaciones empíricas que aconsejan usar determinado tipo de colector para recuperar un
mineral desde una asociación mineralógica dada

Por otro lado, la elección de un espumante determina las características de la espuma, que
contribuye a la selectividad de la operación: Las variables altura de espuma y flujo de aire
afectan el tiempo de retención de las partículas en la espuma.

La estabilidad de la espuma depende principalmente de la dosificación de espumante. Para

bajas dosis, ésta se rompe fácilmente, y no cumple su función de mantener el material flotado
hasta que sea retirado de la celda. La estabilidad de la espuma está relacionada también con el
flujo de aire al proceso: Si este es bajo, se puede producir una saturación de la espuma, y por
lo tanto una inhibición de la flotación.

Se debe tener en cuenta, también, que los reactivos utilizados necesitan un cierto tiempo de
contacto para que operen eficientemente. Así, la etapa de acondicionamiento previo adquiere
especial importancia en estos casos.

Algunos de estos reactivos se deben agregar en la etapa de molienda, o adicionarlos

directamente al cajón de descarga del molino o al acondicionador.

4.2.4.- Densidad de pulpa o porcentaje de sólidos en flotación.

La densidad de pulpa o porcentaje de sólidos en flotación viene determinada desde la etapa de

molienda-clasificación, de modo que esta última etapa opere en forma óptima. Es raro que la
pulpa se ajuste en su porcentaje de sólidos antes de entrar a flotación, sin embargo es un
factor importante, ya que existe un valor óptimo para el proceso, y porque afecta el tiempo de
residencia del mineral en el circuito y, de esta forma, la capacidad del mismo.

Lo normal es operar entre un 30 a un 45 % de sólidos en flotación rougher de cobre, por

ejemplo, en las etapas siguientes de limpieza, este porcentaje es menor

4.2.5.- Tiempo de residencia.

El tiempo de flotación depende de las características del material a flotar, y de la conjugación

de todos los demás factores que inciden en el proceso. Esto es, bajo determinadas condiciones
operacionales, se debe dar al mineral el tiempo suficiente para alcanzar una recuperación
deseada. Obviamente, los aspectos técnico-económicos son los que determinan las
condiciones finales de operación.

4.2.6.- Calidad del agua.

Dada la gran cantidad de interacciones que se producen entre las variables del proceso, que
condicionan el ambiente físico-químico de flotación, un aspecto interesante de analizar es la
calidad del agua. Es común que en las plantas, parte importante de ésta sea agua de proceso,
recuperada desde espesadores, la cual contiene reactivos residuales. Esto produce un ahorro
en el consumo de agua y en el consumo de espumante, pero se puede producir un aumento de
algunos iones en solución cuyo efecto debe ser evaluado, a fin de evitar que éstos sobrepasen
niveles críticos para flotación.

50
4.2.7.- pH

El proceso de flotación es sumamente sensible al pH, especialmente cuando se trata de

flotación selectiva.

Cada fórmula de reactivos de flotación tiene un pH óptimo, el cual es regulado mediante la

adición de cal. De esta forma, la cal es el reactivo modificador más ampliamente usado en las
plantas de flotación.

El pH es entonces la variable de control más utilizada en el proceso de flotación, por un lado

para obtener óptimas recuperaciones de una especie mineralógica, y para depresar otras que
puedan interferir en los procesos posteriores de tratamiento.

5.- INDICADORES DE OPERACIÓN Y BALANCE DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

5.1.- Introducción

Una operación de concentración tiene por objetivo separar una mena compuesta por un
conjunto de especies mineralógicas, útiles y no útiles, en una fracción enriquecida en las
especies útiles, llamada Concentrado, y una fracción enriquecida en las especies no útiles (Cola
o Relave).

Figura 5.1: Operación de concentración

En una operación de concentración real se obtiene una mezcla de estas especies, en ambos
flujos. Las razones de la no idealidad se encuentran en la naturaleza del sólido y en la
naturaleza y condiciones de operación del evento de concentración.

La naturaleza del sólido determina la magnitud de la propiedad que permite la separación de

las especies (propiedades superficiales en el caso de la flotación), y el grado de diseminación y
hábito de fractura, lo que definen el grado de liberación como una función de la
granulometría, y obviamente, la existencia de partículas de composición mixta.

La naturaleza y condiciones de operación del método de concentración determinan la

magnitud del arrastre de partículas no útiles al concentrado, y de partículas útiles al relave.

51
5.2.- Índices de Operación

Los índices que se utilizan para evaluar una operación de concentración son:

Recuperación (R): La Recuperación que se expresa en porcentaje, corresponde a la masa del

material útil obtenido en el concentrado en razón a la masa del material útil de la alimentación
o cabeza.

Peso de fino de cobre en el concentrado

R x 100
Peso de fino de cobre en la cabeza

Dónde:

F = Toneladas por hora de Alimentación de mineral

C = Toneladas por hora de Concentrado

f = Ley de alimentación (%)

c = Ley de concentrado (%)

Razón de Concentración (Rc): Es la razón entre la masa de alimentación y la masa de

concentrado. En términos prácticos se refiere a las toneladas de mineral necesarias para
obtener una tonelada de concentrado.

Sin embargo, comúnmente un solo índice no caracteriza totalmente una operación de

concentración, por lo cual se usan gráficos que relacionan dos o más factores.

52
Para poder evaluar los índices indicados, se recurre a un balance de masa. La flotación es una
separación física en dos productos, es decir, el mineral de alimentación (cabeza), entra a una
máquina de flotación, y sale un concentrado y una cola o relave.

Aquí podemos observar que los puntos de muestreo son:

1.- Cabeza que corresponde al mineral de la correa que alimenta de la tolva de finos al molino,
o de rebose del clasificador.

2.- Concentrado.

3.- Relave

Cabeza = Tonelaje de alimentación de mineral que entra a la celda o circuito.

Concentrado = Tonelaje de producto rico en cobre que se separa con la espuma en la parte
superior de las celdas.

Relave = Tonelaje de producto pobre en cobre que se separa desde el fondo de la celda, su
contenido de cobre debe ser bajo, ya que en la Flotación Rougher se envía al tranque,
constituyendo la pérdida del proceso.

53
Si definimos como F, C, y T los pesos (Tonelajes) de cabeza, concentrado y relave, podemos
definir lo que hemos descrito, se establecen las siguientes relaciones:

5.3.- Balance de materiales

Entrada = Salida (Estado Estacionario)

Luego el balance de masa global quedaría: F=C+T (5.5)

Cada uno de estos productos, tiene un contenido de cobre distinto, lo cual se define como Ley
del Cobre, que corresponde al porcentaje en peso de cobre en relación con el peso total de
producto, ya sea cabeza, concentrado o relave.

(5.6)

Las leyes de cabeza, concentrado y relave se determinan en el laboratorio químico a partir de

las muestras que se obtienen de los contadores automáticos de la planta cada 2 horas. En
muchos casos se producen pequeñas diferencias entre la ley de cabeza analizada y calculada,
lo cual se debe al error inherente a toda operación de muestreo y análisis de laboratorio.

Si definimos como f, c y t las leyes de cobre de cabeza, concentrado y relave, podemos

expresar el Balance de finos al proceso:

El balance del metal valioso: Fxf=Cxc+Txt (5.7)

El balance del metal valioso (finos) permite entender que todo el cobre que entra al proceso
en la cabeza debe salir ya sea por el concentrado o el relave y corresponde a la suma de
ambos. El balance del metal valioso de las plantas puede realizarse para el metal principal
(cobre) y todos los demás metales que sean de interés metalúrgico como oro, plata y
molibdeno, algunas impurezas que son castigadas por la fundición como el arsénico y el fierro
que debe estar presente porque hace el aporte adicional de azufre que se requiere en la etapa
de conversión del eje del cobre, pero no debe estar en exceso.

54
5.4.- Problemas Resueltos

Ejemplo 1: Si una planta concentradora produce 1200 t/día de concentrado de cobre que
ensaya 27,6 % Cu a partir de un mineral de cabeza de 0,87 % Cu, dejando en los relaves 0,1 %
Cu. Calcular:

a) El peso de la alimentación,

b) La recuperación,

c) La razón de concentración,

d) El peso de relave.

Solución

Datos del problema

F (c  t )
C = 1200 t/día Rc  
C ( f  t)

c = 27,6 % Cu

f = 0,87 % Cu

t = 0,1 % Cu
a) Cálculo del peso de la alimentación

A partir de la Ecuación. 5.4 podemos despejar el peso de alimentación (F):

(c  t ) (27,6  0,1)
F xC  x 1200  42.857,143t/día
( f  t) (0,87  0,1)
b) Cálculo de la Recuperación

Para este caso se emplea la ecuación 5.1:

C *c
R x 100
F* f
55
 1200* 27,6
R x 100  88,823%
42.857,143* 0,87
C) Cálculo de la razón de concentración

Utilizamos la ecuación 5.3:

F
Rc 
C

42.857,143
Rc   35,714
1200
d) Cálculo del peso de relave

De la relación 5.5 despejamos T: F = C + T

T = F - C = 42.857,143 – 1200 = 41.657,143 t/día.

Ahora el balance metalúrgico puede tabularse tal como se muestra en el cuadro 5.1

Producto Peso % Ensayo Contenido % Razón

t/día Peso % Cu Metálico Distribución
t/día Cu Cu
Cabeza 42.857,143 100 0,87 372,857 100,00 35,71
Concentrado 1200,00 2,8 27,6 331,200 88,83 1
Relave 41.657,143 97,2 0,1 41,657 11,17

5.5.- Problemas propuestos

Ejemplo 2: En una planta concentradora se trata 25000 t/día de mena de cobre, cuyo reporte
de ensaye químico es el que se muestra en el cuadro 5.2

Ensaye o Leyes
% Cu % Fe % Insolubles
Cabeza 5,20 11,9
Concentrado 30,00 18,3 15,4
Relave 0,25 10,6

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Determinar:

a) El peso de concentrado obtenido en t/día.

b) El tonelaje de relave.

c) La Recuperación

d) La Razón de concentración.

Problema 3: Si a partir de una alimentación de 500 t/h con un 2 % en Cu se producen 10 t/h de

concentrado, con una ley del 40 %. Calcular el peso de relave, recuperación y la razón de
concentración.

Problema 4: Una planta concentradora es alimentada con 220.000 t/día de mineral, con una
ley de 1,9 % en Cu. De la operación se obtienen 8.200 t/día de concentrado con una ley de 42
% en Cu. Determinar el peso de relave y su ley. Además determinar la recuperación y razón de
concentración.

Problema 5: Una planta concentradora es alimentada con 130.000 t/día de mineral, con una
ley de 1,8 % en Cu. Si se producen 125.800 t/día de relave con una ley de 0,45 % Cu.
Determinar el peso de concentrado y su ley. Además determinar la recuperación y razón de
concentración.

5.6.- Cálculos de circuitos de Flotación

Problema 1: Se tiene la siguiente planta, se conocen los siguientes datos:

a) Alimentación fresca 100 t/h, Ley alimentación fresca 1,7 %

b) Concentrado Cleaner 6 t/h, Ley concentrado cleaner 26,6 %
c) Relave Scavenger 14,5 t/h, Ley relave scavenger 1,9 %
d) Relave Cleaner 2,8 t/h, Ley relave cleaner 9 %

Figura 5.2: Circuitos de flotación

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1.- De la figura anterior ¿cuánto es el cobre fino en la alimentación fresca? 1,7_ t.

2.- De la figura anterior ¿cuánto es la ley y flujo másico que alimenta a la etapa Rougher?
(1,73% y 114,5 t/h

3.- ¿Cuáles son las recuperaciones individuales, o sea etapa Rougher, etapa Scavenger y etapa
Cleaner, y cual es la recuperación total?

94,74%, 87,03%, 86,36% y 93,88%

Problema 2: Una sección de una planta concentradora de cobre está constituida por una
bancada de Flotación Cleaner y otra de Scavenger, ellas se muestran en el siguiente esquema:

F1 Cleaner F2 Scavenger F5

F3 F4

En la planta se toman muestras diarias de los flujos y se analizan químicamente. Los resultados
del último análisis entregaron los siguientes resultados:

Flujo Ley Cu
%
F1 14
F2 4
F3 42
F4 18
F5 0,3

También se determinó que el flujo de colas de la celda de limpieza (cleaner) es de 18.500 t/día.

Determinar:

a) Recuperaciones en las etapas Cleaner y Scavenger.

b) Pesos de los flujos restantes.

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Resultados

Flujo Peso Ley Peso metal valioso

t/día % t/día Cu

F1 31.743 14 4.444
F2 23.389 4 936
F3 8.353 42 3.508
F4 4.889 18 880
F5 18.500 0,3 56

5.7.- Parámetros Metalúrgicos

RECUPERACIÓN: La recuperación es el porcentaje en peso de mineral útil (cobre) contenido en

el concentrado en relación con el mineral útil contenido en la alimentación de mineral.

LEY DE CONCENTRADO: La ley de concentrado es el porcentaje en peso de mineral útil

contenido en el concentrado en relación con el peso de concentrado.

Ambos parámetros se mueven en forma inversa, una operación de Flotación primaria o

Rougher permite obtener una alta recuperación con una baja ley de concentrado, en cambio
una operación de Flotación de limpieza o Cleaner permite obtener una baja recuperación con
una alta ley de concentrado, generando una cola de alta ley que debe ser recirculada como
alimentación a las etapas de flotación previas o intermedias.

Figura 5.3: Relación Recuperación y Ley de concentrado

La combinación de diferentes etapas de flotación permiten configurar los circuitos de

flotación, en los cuales se pueden considerar bancos de celdas en flotación primaria o
Rougher, flotación de limpieza de concentrados o Cleaner, flotación de relimpieza o
Recleaner y flotación Scavenger de limpieza de colas.

La respuesta de las partículas de mineral al proceso de flotación es altamente dependiente del

tamaño de liberación de la especie útil, el cual se logra con etapas de reducción de tamaño

59
consecutiva de chancado y molienda húmeda. Estas etapas son altamente caras por el gasto
de energía involucrado en la reducción de tamaño de las partículas, luego en general se tiende
a moler lo menos posible. Esto sin embargo está limitado por el tamaño de la partícula y por el
grado de liberación de la especie útil.

La mayoría de los casos, la flotación primaria o rougher tiene como objetivo metalúrgico la
recuperación y no la ley de concentrado, de tal modo que la liberación necesaria adecuada se
considera en una etapa posterior de remolienda, precedida por una operación de clasificación
del concentrado rougher, el cual se somete posteriormente a una operación de flotación de
limpieza, cuyos objetivos son elevar la ley de concentrado.

La combinación de las diferentes etapas de reducción de tamaño (chancado y molienda) y las

diferentes etapas de flotación (rougher y cleaner), además de los equipos anexos para
controlar el tamaño de las partículas, el movimiento de la pulpa entre las diferentes etapas,
como también los equipos de desaguado de concentrado para dejarlo en condiciones de
transportarlo o embarcarlo (cintas transportadoras, bombas de pulpa, hidrociclones,
sopladores, espesadores, mineroductos, filtro, etc.) constituyen lo que conocemos como una
Planta Concentradora.

5.8.- Cinética de Flotación

5.8.1.- Conceptos básicos de cinética de flotación

La cinética de flotación es el estudio de la variación en cantidad del producto que rebalsa en la

espuma con el tiempo y la identificación cuantitativa de todas las variables que controlan la
velocidad.

Manteniendo constante todas las variables, la relación algebraica entre la proporción de

minerales que flota y el tiempo de flotación es una ecuación de velocidad de flotación.

La operación batch en sentido estricto no se da en flotación, pues el concentrado siempre se

remueve de la celda en forma continua. Las pruebas batch convencionales son realmente
operaciones semi-batch que no alcanzan el estado estacionario.

La flotación industrial siempre comprende el paso de un flujo de pulpa a través de una serie de
tanques agitados.

5.8.2.- Flotación Semi-batch

Se considera una celda de flotación como un compartimiento aislado que no tiene entremezcla
o intercambio de pulpa con compartimientos adyacentes.

La alimentación y la descarga de colas o relaves es discontinua y sólo el concentrado se

remueve desde la celda durante el tiempo que dura la flotación.

Respecto al mecanismo de transporte para alcanzar el volumen de espuma, las partículas

pueden retornar al volumen de pulpa o eventualmente abandonar el volumen de espuma y
pasar a las canaletas de concentrado si los niveles de las variables manejables permiten la
remoción de espuma.

60
 Figura 5.4: Flotación semi-batch

Si hacemos una prueba de flotación semi-bath y retiramos concentrados parciales a distintos

tiempos de flotación, observaremos que la calidad del concentrado cambia con el tiempo. Un
simple cálculo de la recuperación acumulativa nos mostrará que esta crece muy rápidamente
en los primeros minutos de flotación y que después la curva se hace asintótica con el tiempo
sin alcanzar una recuperación completa. La forma de esta curva se aprecia con claridad en la
Figura 5.5.

Figura 5.5: Grafica de Cinética de Flotación

Naturalmente la recuperación al tiempo t1 está dada por la pendiente de la tangente A-B y así
sucesivamente. Es claro también que la velocidad de recuperación decrecerá con el tiempo.

A partir de los datos de pesos y leyes de concentrados y colas se determinan las

recuperaciones en celda discontinua:

(Peso conc )i * (% Ley )i

Rparcial 
(Peso conc )i * (% Ley )i  (Peso cola ) * (% Ley )

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Racumulativa  (Rparcial)i  i1(Rparcial)i-1
i-1

62