Fig. 9 Vertido de espuma perdida.

Fig. 10 Procesamiento de terminado (enfriado) fundición. (A) Matraz está inclinado, y que la arena se recicla.
(B) está listo para fundición esmerilado y limpieza.

Parámetros de
procesamiento

La espuma. Poliestireno Expandible (EPS) ha sido, y probablemente seguirá siendo, el material preferido para la
fabricación de espuma perdida. Hay otros materiales de espuma en desarrollo que muestran algunas promesas, pero hasta la
fecha su uso es muy limitado. Hay varios grados de EPS, como se indica en la Tabla 2. Las categorías T y X son los
preferidos porque nos dan la pauta de espuma molder la capacidad para producir los movimientos suaves superficies y el
más fino las secciones posibles patrones de espuma perdida.
Tabla 2 tipos de poliestireno expandible

Cordón Materia Prima Diámetro de 24 kg/m 3 Uso típico

grados diámetro del cordón (1.5 Lb/ft 3)

Mm En. Mm En.

UN 0,83 -2,0 0,033 -0.078 2,5 - 0,097 -0.231 Aislamiento

5,9%)

B 0,58 -1,2 0,023 -0.047 1,7 -3,5 0,068 -0,138 Embalaje

C 0,33 -0,71 0,013 -0,028 1.0 -2.1 0.040 -0.082 Tazas (café)

T 0,25 -0,51 0,010 -0,020 0,74 -1,5 0,029 -0.058 Cups/espuma

perdida

Poliestireno Expandible pesa aproximadamente 640 kg/m 3 (40 lb/ft 3) en su estado bruto. Para la EPS para ser útil en la
fabricación de espuma perdida, su densidad a granel debe reducirse a un nivel entre 16 y 27 kg/m 3 ( 1.0 y 1.7 lb/ft 3),
como se indica en el Cuadro 3. Esto se logra a través de un proceso conocido como preexpansion. La materia prima EPS es
introducido en una sala climatizada y se mantiene en constante movimiento para una distribución uniforme del calor a lo
largo de todo el lote de material. Las perlas de plástico suave, y el gas en los cordones se expande, lo que aumenta el
diámetro de cada cordón y, por tanto, reduce la densidad aparente (una buena analogía es reventar el maíz).

Tabla 3 patrón típico requisitos de densidad de espuma perdida

Metal Vertiendo Metal Densidad del patrón

temperaturas EPS

°C °F Kg/m 3 Lb/ft 3

Aluminio 705-790 1300-1450 24-27 1,5 -1,7

Latón o 1040-1260 1900-2300 20-21.6 1.25 -1.35

bronce

Hierro gris 1370-1455 2500-2650

La proporción de un acabado de densidad 16 kg/m3 (1.0 lb/ft 3) es de aproximadamente 40:1. Después de un período de
tiempo en el preexpander, el material es descargado y pesado con la densidad. La densidad de la espuma de un determinado
producto fundido es crítica. Resultados consistentes de fundición, EPS densidad debe estar controlado a ± 2% de densidad.
Esto se consigue mediante la supervisión y ajuste de tiempo y temperatura en el preexpander.

Una vez que el preexpanded EPS es descargado desde la preexpander, se coloca en almacenamiento intermedio para
enfriar y se estabilice. Después de que el proceso de estabilización es completa (generalmente de 6 a 12 h, dependiendo
del tipo de cordón utilizado), el preexpanded EPS es transmitido a una tolva conectados a un patrón de prensa de moldeo
por. Esta secuencia se ilustra esquemáticamente en la Fig. 11.
 Fig. 11 Secuencia de operaciones para producir una espuma.

Moldura para el patrón espuma perdida proceso se pueden agrupar en cuatro grandes funciones: llenado,
fusion, refrigeración, (estabilización), y su expulsión.

Llenado. El material estabilizado preexpanded en la densidad deseada es alimentado desde la tolva en la prensa con el
molde (o patrón morir). Pistola de llenado con respiraderos es utilizado para alimentar el material, como se ilustra en la
Fig. 12.
Fig. 12 Rellenar arma usada para alimentar preexpanded estabilizado material de prensa de moldeo por. (A)
patrón cilindro abierto con material transportado por aire/vacío. (B) del cilindro cerrado previo a la fusión.

Fusion. Después de la cavidad del molde está llena, el calor se agrega al pasar vapor a través del material en la cavidad,
lo reinicia el proceso de expansión y suaviza el material como en la preexpansion proceso (Fig. 13A). El material se
expande de nuevo, llenando el aire los espacios vacíos entre las EPS y la fusión de los cordones cordones juntos en una
masa sólida que forma la espuma deseada.

Fig. Esquema que muestra 13 fusión (a), de enfriamiento (b), y la expulsión (c) de espuma perdida de
material.

El enfriamiento. Durante la fusión parte de un ciclo de moldeo, la pieza moldeada ejerce una presión contra las las
paredes de la cavidad. Si el artículo no se ha enfriado para reducir la presión interna de la pieza moldeada, la parte
continuará su expansión tras la expulsión. Esta condición se conoce como postexpansion. A fin de eliminar
postexpansion, es necesario para enfriar la cavidad del molde, reduciendo así la presión interna de la pieza moldeada a un
punto en que puede ser expulsado y siguen manteniendo su integridad. El enfriamiento es generalmente realizada
por chorro de agua en la parte posterior de la pared del molde cavidad (Fig. 13B).

Expulsión. Una vez que la parte se ha enfriado, la prensa se puede abrir y la parte expulsada (Fig. 13C). Esto se puede
hacer por accionamiento neumático o mecánico.

Asamblea Patrón. Patrones de espuma perdida por lo general, constan de varias piezas que deben ser montadas para
formar un patrón y sistema inyección. El método más ampliamente aceptado patrones de montaje es pegarlas con un
adhesivo hot. El adhesivo que se utiliza es formulado específicamente para la espuma perdida. La temperatura a la que se
aplica a los patrones de espuma es mucho menor que la temperatura de aplicación comercial otros adhesivos hot melt.
Espuma perdida se derrite caliente se aplican, por lo general entre 120 y 130 °C (245 y 270 °F). Para garantizar la
coherencia control dimensional y adhesivo de calidad, un sistema automático o semiautomático proceso de encolado es
preferido. La Figura 14 muestra un patrón típico secuencia de montaje.
 Fig. 14 Secuencia de montaje con nueve pasos realizados en el conjunto de la máquina.

Para prototipos y corto plazo las cantidades, operado a mano cola impresión y ensamblajes pueden ser utilizados. Otros
métodos de patrón se puede usar el conjunto de aplicaciones específicas. Estos pueden incluir parte de cemento de goma,
líquidos y adhesivos de contacto, adhesivos airset aplicado robóticamente, hot melt y espuma. Cualquiera que se eligió el
material adhesivo, debe ser adecuado para el uso con espuma perdida patrones y debe ser compatible con el metal fundido
durante la operación de colada.

El proceso de vaporización y contenido de cenizas de la cola debe ser aproximadamente el mismo que el de los EPS. El
adhesivo no debe afectar negativamente a la integridad de tamaño del patrón. Se debe tener cuidado para el control de
todos los aspectos del conjunto de mantener la coherencia. pobres técnicas de montaje tendrá como consecuencia un
aumento de fundición chatarra y problemas de control dimensional. Inspección Completa de la espuma terminado sistema
patrón es esencial antes de proceder con el siguiente paso en el proceso.

Tipos revestimiento. Es posible producir una espuma perdida sin el uso de un revestimiento refractario en el patrón de
espuma, pero para obtener el máximo proceso latitude, es conveniente cubrir el sistema patrón. Esta capa sirve para dos
propósitos. En primer lugar, establece una barrera entre la superficie lisa del patrón y la superficie rugosa de la arena. En
segundo lugar, permite permeabilidad controlada, lo que permite crear los productos gaseosos de la evaporaciã³n de
espuma para escapar a través del recubrimiento y en la arena del metal fundido (Fig. 15).
 Perdido capas de espuma están disponibles en diferentes
permeabilidades. Los revestimientos de menor
permeabilidad son los preferidos en las piezas fundidas de
aluminio con alta superficie y volumen de las relaciones, por
ejemplo, los colectores de admisión. Gran parte de las piezas
fundidas de aluminio y otros metales no ferrosos fundición
pueden requerir de mediano o de alta permeabilidad. Férreos
en general requieren mayor permeabilidad de fundición
metales no ferrosos. El sílice es el refractario de elección. La
combinación de bajo costo y excelente características de
transferencia de calor lo hace atractivo para su uso con la
mayoría de los metales.

Revestimientos Zircon olivino y también están disponibles,

Fig. 15 Reacciones tienen lugar durante una
espuma perdida vertido.
pero no se utilizan ampliamente. La elección del
revestimiento del operador es limitado porque la compañía
aérea deberá ser compatible con la espuma. Hidrocarburos y
disolventes clorados atacará a las EPS. El agua es el más
utilizado .

Aplicación del recubrimiento. Una buena preparación y

el control de la capa es absolutamente esencial para el
Una producción de alta calidad de las piezas fundidas espuma perdida. El revestimiento, si se mezclan bien, se puede
aplicar a la estructura sistema de inmersión, cepillado, pulverización, revestimiento o flujo.

Cepillado, pulverización, revestimiento y el flujo se utilizan en grandes patrones. Inmersión es el método preferido para la
pequeña y mediana. Debido a la enorme diferencia en densidad entre la espuma sistema patrón y el recubrimiento acuoso,
patrones grandes son a veces difíciles de sumergir.

Orientación y revestimiento patrón debe facilitar fluidez patrón de cobertura en zonas sin visibilidad. El modelo completo
sistema debe estar cubierto por dentro y por fuera con la excepción de la zona expuesta downsprue, metal fundido en la
que va a ser vertida .

Sistemas de clúster de espuma se deben manejar con mucho cuidado en revestimiento y secado. El peso de la húmedo
puede causar los modelos a deformarse o romperse. Mediana y alta producción de espuma perdida instalaciones
automatizadas encontrar sistemas de revestimiento muy útiles para controlar la consistencia de la capa de recubrimiento.

El siguiente paso es para el secado del revestimiento. Esto se puede hacer en las condiciones del medio ambiente dentro de
las 24 h, o el patrón puede ser fuerza seca en un horno de secado o habitación climatizada. El secado se realiza a
temperatura del horno de 50 a 65 °C (120 a 150 °F), junto con numerosos cambios de aire por hora y posiblemente la
deshumidificación. Este método de secado con recubrimiento de espuma por lo general tarda de 2 a 6 h. Secado
microondas en la etapa final puede ser utilizada en aplicaciones de producción alta.

Invertir el patrón de espuma en la arena. Como se indica en la Tabla 2, el sistema de revestimiento se coloca en
una sola pieza de frasco. Suelto, seco, caso arena se introduce en el matraz generalmente a través de una lluvia de arena.
Este sistema suavemente se llena el frasco con arena y reduciendo al mínimo la posibilidad de distorsión debido a
movimiento lateral de la arena contra el patrón. Durante el proceso de llenado del frasco, el frasco está aislado del matraz
sistema de transporte y vibró con una alta frecuencia sistema de compactación de la parte inferior o en el lateral del
matraz. Amplitud y frecuencia Variable pueden ser necesarios para compactar la arena plenamente, tanto en las áreas
internas y externas del sistema de espuma.

Sistema de La Arena. La arena usada más comúnmente es arena de silicio, subangular a redondo. Diferentes tamaños,
se utilizan para diferentes aplicaciones. En general, el AFS finura de grano número 35-3 distribución de la pantalla se
utiliza en aplicaciones ferroso, mientras que AFS 45-3 distribución de la pantalla se utiliza en la mayoría de metales no
ferrosos (métodos para determinar finura número granos de arena se discuten en el artículo "Total Materiales de Moldeo"
en este volumen). Sistemas más arena, además de la compactación y relleno de arena, incorporar un vertido, área de
refrigeración, zona de descarga, sistema de retorno arena, arena y sistema clasificador del refrigerador. Para mantener la
coherencia arena permeabilidad, es necesario en la pantalla o separar las partículas finas que se acumulan. La arena debe
ser enfriado antes de ser devueltos a el matraz área de relleno. Patrón de espuma adhesiva distorsión y ablandamiento
puede ocurrir si la temperatura de la arena en el frasco es superior a 50 °C (120 °F).
Verter la espuma perdida es mucho como verter metal en fundición en molde de arena otros métodos. El vertido o
derrame copa cuenca debe permanecer llena en todo el diluvio. Alimentación Metal es controlada por la vaporización de
la espuma sistema patrón. Una cabeza de metal se debe mantener (Fig. 9). De no hacerlo, podría producirse una caída del
molde y desechar las piezas moldeadas
O un colapso parcial del molde, lo que ofrece la oportunidad de realizar inclusiones arena y recubrimiento de la fundición.
Temperatura de Metal en el momento de vertido es fundamental y debe ser controlado más que con la mayoría de los
demás métodos de arena .

Después de servir, los moldes son permitidos para enfriar aproximadamente al mismo ritmo que las fundiciones arena
verde. Los frascos se mueven en la zona de descarga, la arena y las piezas moldeadas están separados (Fig. 10), y los
moldes son listos para esmerilado y limpieza. Métodos de limpieza convencionales, como por ejemplo arenado o
granallado, se puede utilizar. Sistemas de limpieza de material vibratorio puede que sea necesario quitar el recubrimiento,
que se adhiere a las superficies de yeso. Temple agua será de gran ayuda la limpieza de las piezas fundidas de aluminio.
Métodos de limpieza las piezas fundidas son examinadas en detalle en el artículo "Blast limpieza de moldes" en este
volumen.

Ventajas de espuma perdida

Los beneficios de la pérdida de espuma son numerosas, y la mayoría son evidentes para quienes han sido testigos de la
simplicidad del proceso. En espuma perdida, no hay una línea de partición del molde y no hay núcleos. Uno de los
frascos se mueve fácilmente.

El uso de tratamiento, caso arena hace que el sistema de la arena económica y fácil de gestionar. Hay menos
mantenimiento en la arena equipos de manipulación. Menos arena es necesaria en el sistema, y el reciclaje de la arena es
un ventajas ecológicas.

Estas ventajas llevar a otras que son igualmente válidas. Casting de limpieza se reduce considerablemente y a veces se
suprime excepto para la extracción del revestimiento que lavar las transferencias del patrón para el casting. Casting
rendimiento puede incrementarse considerablemente por verter en un matraz de tres dimensiones con la fundición en un
centro cerrado del bebedero.

Otra ventaja de espuma perdida es su capacidad para reducir el trabajo y la habilidad requerida en el proceso de fundición.
Además de la reducción de limpieza y la eliminación de la necesidad de ajuste del núcleo o línea de separación coincide
con, la manipulación de los frascos y fundición automatizada es más fácil con la espuma perdida proceso porque las
ubicaciones son predecibles.

UNA espuma perdida de tiene la capacidad de producir una gran variedad de piezas moldeadas en una continua y
oportuna. Espuma Perdida fundiciones pueden verter diversos metales con muy pocos problemas de adaptación, lo que
añade a la versatilidad de la fundición. Respuesta a las demandas de los clientes también pueden ser muy rápido con este
tipo de sistema de fabricación.

Otro de los beneficios de espuma perdida de la libertad en el diseño de las piezas ofrecidas por el proceso. Reunidos los
patrones se pueden utilizar para hacer que las piezas moldeadas que no puede ser producida por cualquier otro producto
de alta producción. Parte los costes de desarrollo pueden ser reducidas debido a la capacidad de prototipo con la espuma.
Desarrollo de Productos y procesos se pueden mantener en casa.

Por último, en las características y reducción de acabado son por lo general los beneficios del uso de espuma perdida.
Insertos pueden ser emitidos en el metal y fundición bimetálica .

Nota cita en esta

sección

** Espuma Perdida también se conoce en la literatura con el nombre de evaporación fundición, fundición de
espuma por evaporación, el proceso de pérdida, la cavidad de poliestireno expandido menos proceso de
fundición, poliestireno expandido moldeado, o la completa del molde .
Moldeo Magnéticos (Ref
12)

Moldeo Magnéticos es similar a la espuma perdida proceso en que una EPS se usa el patrón. Sin embargo, el caso de
arenas agregado el molde respaldo magnético se sustituye con hierro o acero que se une por medio de un campo
magnético. El proceso consiste en posicionar la EPS en el matraz y encerrarla con partículas de hierro entre 0,5 y 0,1 mm
(0.02 y
0.004 In.) de diámetro (apoyado por vibración periódica y/o inclinación), luego magnetizar el material del molde y verter
el metal fundido mientras que los gases producidos se extrae a través de la base del matraz. El campo magnético es
apagado tras la solidificación y enfriamiento, causando una inmediata sacudimiento. El libre flujo de disparo magnético
molduras del material vuelve a su punto de origen después de que se enfríe, la extracción de polvo y salpicaduras metal
extracción.

La mayor conductividad térmica del material del molde resultados en una estructura de grano fino en el metal fundido.
Otras ventajas incluyen la ausencia de un adhesivo para sustancias químicas, las reducciones en los niveles de ruido y
polvo, la mecanización total o a la automatización de los procesos, y la eliminación de las actividades de moldeo
normalmente utilizado (como ramming y tirones).
Hasta la fecha, la mayoría de la investigación sobre moldeo magnéticos se ha llevado a cabo en la Unión Soviética y
Alemania, en hierro, carbono y aceros de baja aleación, aceros de alto cromo, cobre y aleaciones de base (Ref 5, 6, 7, 8).
Las investigaciones están siendo realizadas para determinar la influencia de las variables de proceso como la vibración
tiempo, la intensidad del campo magnético, y el tiempo de aplicación de la precisión dimensional de las piezas producidas.
Además, el trabajo es necesario para establecer más claramente las propiedades magnéticas del hierro en polvo para
suministrar información precisa sobre los valores de intensidad de campo magnético necesario para el proceso (Ref 4).

Las referencias citadas en esta

sección

4. A. J. Clegg, el desarrollo de un proceso Magnetic-Molding Test-Rig , Fundición Comercio J. , Vol 138,

1975, p 833-841
5. Fundición en molde completo, actas de conferencias del Instituto de Fundición Problemas, Ucraniano R. S.
S. Academia de Ciencias, 1979 (en ruso)
6. E. I. Belov y B. V. Rabinovich, la estructura de Fundición Magnetic-Mold, Liteinoe Proizvod., Vol 7, 1982,
p 11-12 (en ruso)
7. P. D. Afanasov, el efecto de la pieza de fundición calidad sobre las propiedades de los imanes, Liteinoe
Proizvod., Vol 2, 1981, p 11 (en ruso)
8. U. E. Zalcman y A. E. Mikelson, magnético Los moldes de producción por fundición, Giessereitechnik,
Vol 21, No.
5), 1975, p 170-179 (en alemán)
12. E. Kotzin, Metalcasting y los procesos de moldeo , la Sociedad Tailandesa americana, 1981 , p 143-147, 162

Moldeo por vacío (Ref 10, 11, 12)

El proceso de moldeado por vacío, o V-proceso, es un proceso de moldeo por arena en carpetas que no se utilizan. En su
lugar, la arena se coloca entre dos hojas de plástico fino y se mantiene en su lugar por la aplicación de un vacío.
Desarrollado originalmente en Japón para la producción de piezas moldeadas de alta superficie y volumen de proporciones,
el proceso ahora tiene licencia para su uso en todo el mundo, y ha sido utilizado con éxito para todos los metales que
normalmente son emitidos en molde de arena verde convencional mezcla.

Secuencia de las operaciones. Los pasos del proceso se muestran en la Fig. 16. Un patrón es construido sobre una
placa de soporte hueco. El modelo contiene una serie de pequeños agujeros de ventilación. Una delgada (0.05 a 0.10 mm
(0.002 a 0.004 in.) de plástico a continuación se calienta y se extendían sobre el patrón y el pin del bebedero. Depresión
moderada (de 27 a 53 kPa, o de 200 a 400 torr) se aplica a la placa patrón, y esto se basa la película perfectamente al patrón
de succión a través de los orificios de ventilación.
 Fig. 16 Secuencias primarias de producir V proceso de moldes.

Un hueco de la pared frasco que contiene una conexión de vacío se coloca alrededor del patrón, llena de arena y vibraba
con un bajo nivel de energía. UNA de dos pantallas arena (70 y 270 mesh) es recomendado para producir moldes de alta
densidad. El exceso es de arena, y la parte superior del pasador del bebedero está limpios de arena. Una hoja de película
de plástico se coloca en la parte superior de la arena, y el vacío se aplica en el matraz. La depresión tiene la arena
firmemente en su lugar, con una producción muy duro (AFS molde dureza 90+) densa del molde. Cuando el vacío es
liberado en el soporte de la placa patrón, el modelo se retira fácilmente.

Afrontar la situación y arrastre se montan al mismo tiempo que se mantiene el vacío, y el molde se vierte. Después de que
el molde se enfría, el vacío es liberado en los frascos, y la fundición y arena suelta. Las piezas de fundición separar
fácilmente de la arena, lo que sólo requiere de refrigeración y proyección para su reutilización.

Antes de servir, el plástico que cubre partes de la cavidad del molde que, normalmente, se abra a la atmósfera ( tales
como la parte superior de las bandas, las rejillas de ventilación y bebederos) se ha eliminado para asegurar que la cavidad
del molde permanece a la presión atmosférica durante la fundición con el fin de mantener la presión diferencial entre el
molde y la cavidad del molde (De lo contrario, el molde se derrumbe). Se debe tener cuidado para asegurarse de que los
gases que se generan durante la fundición salida a la atmósfera no a la arena y el sistema de vacío.

Película de plástico Características. Los plásticos utilizados para moldeo por vacío son composiciones
termoplásticas resinas termoendurecibles, mientras que se utilizan como aglutinantes arena fundición (véase el artículo
"aglomerante de resina procesos" en este volumen). Los plásticos que han sido evaluados por su aplicabilidad a sellado de
vacío se enumeran en la Tabla 4, junto con algunos representante
Propiedades. El material más usado es el etileno acetato de co-polímero (EVA) con acetato contenido que van de 14 a 17
%.

Tabla 4 las películas de plástico utilizado para el V-proceso

Tipo de película Densidad, Punto de fusión

g /cm 3

°C °F

Polietileno de baja 0,920 88-90 190-194

densidad

Polietileno de alta densidad 0,960 94-97 201-207

Nylon 1.13 215-222 419-432

Polipropileno 0,90 - 160-170 320-338

0,91) e
interevalu
Ionómero ador (
0.93 -0.94 72-75 162-167

EVA (a) 0,940 58 136

Polivinilcloruro 1,450 56-90 133-194

(A) etileno-acetato co-polímero.

Las características de la película de plástico deben ser los adecuados para el suministro de vacío formando contornos que el
patrón se replican sin defectos forma película (pliegues) o ruptura, y la partitura original debe estar libre de agujeros, las
lágrimas, las burbujas de aire, o imperfecciones. Las características importantes para fácil manejo por el patrón de contorno
son elásticas y comportamiento plástico en equilibrio. Estas propiedades son una función de composición de la película, la
temperatura, el grosor, el estrés, la tasa de carga, la dirección de la carga, y la presencia de la muesca. Información más
detallada sobre la película características y métodos de prueba utilizados para evaluar estas propiedades está disponible
en Rep 10.

Ventajas. El V-proceso ofrece una serie de beneficios. La falta de una carpeta significa que los gases y el polvo se reduce
y que arena no es necesario sistema de mezcla. No se necesitan máquinas moldes y sacudimiento y arena regeneración se
han simplificado. Los patrones son idénticos a los utilizados para moldeo en arena verde, con la excepción de que los
agujeros de ventilación debe ser juiciosamente colocado alrededor de la película de plástico de adherencia. Desgaste patrón
se reduce porque la arena nunca hace contacto con el patrón. Superficies de fundición y las dimensiones son excelentes.

El V-proceso normalmente no se usa para la alta producción, debido a la diversidad de las funciones que se deben realizar;
sin embargo, las tasas de producción de 60 a 100 moldes por hora se han logrado. La Figura 17 muestra el diseño de una
alta velocidad de moldeo por vacío automatizada para la producción de moldes de tamaño medio a una velocidad de 60
moldes por hora. Moldeo por vacío se usa a menudo en el suelo de moldeo por patrones relativamente grande (tamaños de
matraz 750 × 750 mm, o 30 × 30 in., son las típicas) en maquila fundiciones, donde la producción de cinco a diez
moldes por hora.
Fig. 17 Automáticas de alta velocidad V proceso de línea de producción. Producción: completa 60 moldes por
hora. Frasco tamaño: 1300 × 1100 × 400 mm (50 × 40 × 15 pulg. ). Cantidad de arena: 120 mg (130
toneladas/h). Número de operadores: 5.

Como la película de plástico se vaporiza con una reducción de gases, metal fluidez es a menudo mejor en V de los
moldes. Sin embargo, debido a que los moldes no contiene humedad, solidificación las tasas son más lentas. La alta
rigidez del molde vertical aumenta eficiencia ya que no existe prácticamente un movimiento de las paredes del molde.

Las referencias citadas en esta

sección

10. Y. Kubo, K. Nakata y P. R. Gouwens, Caso arena de moldeo por vacío, el V-Proceso, Trans .
AFS, Vol 81, 1973, p 529-544
11. T. Miura, Casting de V-equipo de proceso , Trans . AFS, Vol 84, 1976, p 233-236
12. E. Kotzin, Metalcasting y los procesos de moldeo , la Sociedad Tailandesa americana, 1981 , p 143-147,
162

Moldeo por vacío (Ref 10, 11,

12)

El proceso de moldeado por vacío, o V-proceso, es un proceso de moldeo por arena en carpetas que no se utilizan. En su
lugar, la arena se coloca entre dos hojas de plástico fino y se mantiene en su lugar por la aplicación de un vacío.
Desarrollado originalmente en Japón para la producción de piezas moldeadas de alta superficie y volumen de proporciones,
el proceso ahora tiene licencia para su uso en todo el mundo, y ha sido utilizado con éxito para todos los metales que
normalmente son emitidos en molde de arena verde convencional mezcla.

Secuencia de las operaciones. Los pasos del proceso se muestran en la Fig. 16. Un patrón es construido sobre una
placa de soporte hueco. El modelo contiene una serie de pequeños agujeros de ventilación. Una delgada (0.05 a 0.10 mm
(0.002 a 0.004 in.) de plástico a continuación se calienta y se extendían sobre el patrón y el pin del bebedero. Depresión
moderada (de 27 a 53 kPa, o de 200 a 400 torr) se aplica a la placa patrón, y esto se basa la película perfectamente al patrón
de succión a través de los orificios de ventilación.
 Fig. 16 Secuencias primarias de producir V proceso de moldes.

Un hueco de la pared frasco que contiene una conexión de vacío se coloca alrededor del patrón, llena de arena y vibraba
con un bajo nivel de energía. UNA de dos pantallas arena (70 y 270 mesh) es recomendado para producir moldes de alta
densidad. El exceso es de arena, y la parte superior del pasador del bebedero está limpios de arena. Una hoja de película
de plástico se coloca en la parte superior de la arena, y el vacío se aplica en el matraz. La depresión tiene la arena
firmemente en su lugar, con una producción muy duro (AFS molde dureza 90+) densa del molde. Cuando el vacío es
liberado en el soporte de la placa patrón, el modelo se retira fácilmente.

Afrontar la situación y arrastre se montan al mismo tiempo que se mantiene el vacío, y el molde se vierte. Después de que
el molde se enfría, el vacío es liberado en los frascos, y la fundición y arena suelta. Las piezas de fundición separar
fácilmente de la arena, lo que sólo requiere de refrigeración y proyección para su reutilización.

Antes de servir, el plástico que cubre partes de la cavidad del molde que, normalmente, se abra a la atmósfera ( tales
como la parte superior de las bandas, las rejillas de ventilación y bebederos) se ha eliminado para asegurar que la cavidad
del molde permanece a la presión atmosférica durante la fundición con el fin de mantener la presión diferencial entre el
molde y la cavidad del molde (De lo contrario, el molde se derrumbe). Se debe tener cuidado para asegurarse de que los
gases que se generan durante la fundición salida a la atmósfera no a la arena y el sistema de vacío.

Película de plástico Características. Los plásticos utilizados para moldeo por vacío son composiciones
termoplásticas resinas termoendurecibles, mientras que se utilizan como aglutinantes arena fundición (véase el artículo
"aglomerante de resina procesos" en este volumen). Los plásticos que han sido evaluados por su aplicabilidad a sellado de
vacío se enumeran en la Tabla 4, junto con algunos representante
Propiedades. El material más usado es el etileno acetato de co-polímero (EVA) con acetato contenido que van de 14 a 17
%.

Tabla 4 las películas de plástico utilizado para el V-proceso

Tipo de película Densidad, Punto de fusión

g /cm 3

°C °F

Polietileno de baja 0,920 88-90 190-194

densidad

Polietileno de alta densidad 0,960 94-97 201-207

Nylon 1.13 215-222 419-432

Polipropileno 0,90 - 160-170 320-338

0,91) e
interevalu
Ionómero ador (
0.93 -0.94 72-75 162-167

EVA (a) 0,940 58 136

Polivinilcloruro 1,450 56-90 133-194

(A) etileno-acetato co-polímero.

Las características de la película de plástico deben ser los adecuados para el suministro de vacío formando contornos que el
patrón se replican sin defectos forma película (pliegues) o ruptura, y la partitura original debe estar libre de agujeros, las
lágrimas, las burbujas de aire, o imperfecciones. Las características importantes para fácil manejo por el patrón de contorno
son elásticas y comportamiento plástico en equilibrio. Estas propiedades son una función de composición de la película, la
temperatura, el grosor, el estrés, la tasa de carga, la dirección de la carga, y la presencia de la muesca. Información más
detallada sobre la película características y métodos de prueba utilizados para evaluar estas propiedades está disponible
en Rep 10.

Ventajas. El V-proceso ofrece una serie de beneficios. La falta de una carpeta significa que los gases y el polvo se reduce
y que arena no es necesario sistema de mezcla. No se necesitan máquinas moldes y sacudimiento y arena regeneración se
han simplificado. Los patrones son idénticos a los utilizados para moldeo en arena verde, con la excepción de que los
agujeros de ventilación debe ser juiciosamente colocado alrededor de la película de plástico de adherencia. Desgaste patrón
se reduce porque la arena nunca hace contacto con el patrón. Superficies de fundición y las dimensiones son excelentes.

El V-proceso normalmente no se usa para la alta producción, debido a la diversidad de las funciones que se deben realizar;
sin embargo, las tasas de producción de 60 a 100 moldes por hora se han logrado. La Figura 17 muestra el diseño de una
alta velocidad de moldeo por vacío automatizada para la producción de moldes de tamaño medio a una velocidad de 60
moldes por hora. Moldeo por vacío se usa a menudo en el suelo de moldeo por patrones relativamente grande (tamaños de
matraz 750 × 750 mm, o 30 × 30 in., son las típicas) en maquila fundiciones, donde la producción de cinco a diez
moldes por hora.
Fig. 17 Automáticas de alta velocidad V proceso de línea de producción. Producción: completa 60 moldes por
hora. Frasco tamaño: 1300 × 1100 × 400 mm (50 × 40 × 15 pulg. ). Cantidad de arena: 120 mg (130
toneladas/h). Número de operadores: 5.

Como la película de plástico se vaporiza con una reducción de gases, metal fluidez es a menudo mejor en V de los
moldes. Sin embargo, debido a que los moldes no contiene humedad, solidificación las tasas son más lentas. La alta
rigidez del molde vertical aumenta eficiencia ya que no existe prácticamente un movimiento de las paredes del molde.

Las referencias citadas en esta

sección

10. Y. Kubo, K. Nakata y P. R. Gouwens, Caso arena de moldeo por vacío, el V-Proceso, Trans .
AFS, Vol 81, 1973, p 529-544
11. T. Miura, Casting de V-equipo de proceso , Trans . AFS, Vol 84, 1976, p 233-236
12. E. Kotzin, Metalcasting y los procesos de moldeo , la Sociedad Tailandesa americana, 1981 , p 143-147, 162

Referencias

1. E. J. Sikora, colada por evaporación mediante Poliestireno fungibles Las pautas y Técnicas Caso Arena,
Trans . AFS, Vol 86, 1978, p 65
2. M. C. Ashton, S. G. Sharman, y A. J. Brookes, El Replicast (molde) y CS (Cerámica Proceso Shell),
Trans. AFS, Vol 92, p 271-280
3. N. Moll y D. Johnson, un nuevo moldeables espuma para materiales ferrosos Fundición de carbono
brillante sin defectos de fundición, de avanzada tecnología, ASM INTERNATIONAL, 1987, p 175-185
4. A. J. Clegg, el desarrollo de un proceso Magnetic-Molding Test-Rig , Fundición Comercio J. , Vol 138,
1975, p 833-841
5. Fundición en molde completo, actas de conferencias del Instituto de Fundición Problemas, Ucraniano R.
S. S. Academia de Ciencias, 1979 (en ruso)
6. E. I. Belov y B. V. Rabinovich, la estructura de Fundición Magnetic-Mold, Liteinoe Proizvod., Vol 7, 1982,
p 11-12 (en ruso)
7. P. D. Afanasov, el efecto de la pieza de fundición calidad sobre las propiedades de los imanes, Liteinoe
Proizvod., Vol 2, 1981, p 11 (en ruso)
8. U. E. Zalcman y A. E. Mikelson, magnético Los moldes de producción por fundición, Giessereitechnik,
Vol 21, No.
5), 1975, p 170-179 (en alemán)
9. K. Muckhoff, situación actual del proceso de moldeo magnético, Giesserei, Vol 61 (nO 5), 1974, p 104 -
109 (en alemán)
10. Y. Kubo, K. Nakata y P. R. Gouwens, Caso arena de moldeo por vacío, el V-Proceso, Trans .
AFS, Vol 81, 1973, p 529-544
11. T. Miura, Casting de V-equipo de proceso , Trans . AFS, Vol 84, 1976, p 233-236
12. E. Kotzin, Metalcasting y los procesos de moldeo , la Sociedad Tailandesa americana, 1981 , p 143-147, 162

Coremaking

Wile E. Larson, Consultor; Ken Strausbaugh, James J. Archibald, y Richard L. Smith, Ashland Chemical Company; Thomas S.
Piwonka, Universidad de Alabama

Introducció
n

COREMAKING implica un revestimiento refractario agregado con binder, la compactación de la arena recubierta en la
forma deseada y, a continuación, el curado (endurecimiento) la masa compacta para que se pueda manipular.
Revestimientos Refractarios también se aplica a menudo a la superficie del macho para evitar que les entre arena y
respetando los defectos en la fundición y para obtener un acabado más suave de fundición.

Selección de un sistema
básico

A pesar de que una gran variedad de métodos y materiales son usados para hacer núcleos, coremaking procesos
generalmente se clasifican de acuerdo al método de curado, tipo binder. Información detallada sobre estos procesos se
pueden encontrar en el artículo "aglomerante de resina procesos" en este volumen. Los tres principales sistemas
utilizados para coremaking se indican a continuación:

Los procesos de
caja de frío

 Fenólico de uretano/amina
 Furano/SO2
 (Acrílico/epoxi) /2 (radical libre proceso de curado )
 Silicato de sodio /CO2
 Éster Fenólico

Procesos Heat-Cured

 Proceso de Shell
 Aceite esencial (horno)
 Fenólico caja caliente
 Furano caja caliente
 El furano ( alcohol furfurílico ) caja caliente
Procesos No-Bake

 Furano/ácido
 /Ácido Fenólico
  Fenólico alcalinas/ester
 Silicato/ester
 Fenólico de uretano/amina
 Poliol isocianato
 Alúmina fosfato

El frío y el calor de curado (térmico) procesos prestan excepcionalmente bien a mediana y alta aplicaciones de producción.
Ejemplos de operaciones de producción son las fundiciones que reparto automoción, conexión del tubo, el aire
acondicionado y la refrigeración los componentes (Fig. 1). La no-bake procesos generalmente se utilizan a corto plazo las
cantidades de producción.

Fig. 1 Núcleos y correspondiente las piezas moldeadas producidas por la caja de frío. (A) caja de transmisión y
de la fundición gris resultante de un fabricante de equipo agrícola. (B) Disco de freno del rotor de turbina y
núcleos y castings. Cortesía de Ashland Chemical Company

Tanto frío y el calor de los núcleos se curan en la caja del núcleo, por lo tanto mantener una excelente precisión
dimensional. Utilizar gases fríos los procesos que se ven obligados a través de la arena compactada mezcla para curar el
núcleo (Fig. 2). Calor de curado procesos requieren la caja del núcleo que se va a calentar a 175 a 290 °C (350 a 550 °F)
antes de la introducción de la arena. La no-bake proceso utiliza binder sistemas que consisten en productos químicos que,
al mezclarse en la arena, la cura sin la introducción de un agente externo, como el calor . El proceso es muy adecuado
para la fabricación de grandes núcleos.

Fig. 2 La caja fría coremaking proceso. Mezcla la arena mojada, preparada mezclando arena con la de dos
componentes líquidos aglomerante de resina, se sopla en la caja del núcleo. La caja del núcleo está entre una
entrada de gas superior
Colector de gas y una inferior del colector de escape. El catalizador gas entra en la caja del núcleo a través del
golpe o respiraderos puertos y pasa a través del núcleo, causando casi instantánea endurecimiento de la resina
recubierto de arena. El núcleo está listo para su expulsión de la caja del núcleo después de la purga de aire
limpio durante unos segundos. Después de que el catalizador de gas pasa a través del núcleo, que sale de la
caja del núcleo a través de los respiraderos en el colector de escape. Desde el colector de gases de escape, el
catalizador de gas se canaliza a una eliminación apropiada.

En el núcleo de aceite (horno de cocer) proceso, la arena se mezcla con la harina de maíz y/o arcilla y agua junto con el
cuaderno a fin de dar suficiente fuerza para la masa de arena para que pueda ser inmediatamente retirados de la caja del
núcleo en las placas de machos. A continuación, los núcleos están endurecidas por cocción de 200 a 260 °C (400 a 500
°F). El horno de secado proceso no requiere curado equipos complicados, y los materiales son baratos, pero precisión
dimensional es más difícil de mantener.

El tipo de metal que se deben considerar en la selección de un proceso básico. Por ejemplo, el acero y algunos de alta
aleación hierro son sensibles a la urea debido a la tendencia en forma de gas defectos debidos a la cantidad de nitrógeno
presente. Para que las piezas fundidas de aluminio, el vertido temperatura podría no ser lo suficientemente alto como para
romper el sistema aglutinante adecuadamente para facilitar la extracción de las piezas. Aunque por lo general núcleos
silicato colapso suficientemente cuando se utiliza con el aluminio y el acero, su uso en hierro fundido puede ser un
problema debido a un vínculo secundario que se forma en hierro colado de las temperaturas. Los núcleos de las piezas de
magnesio requiere inhibidores que debe ser compatible con el sistema de unión .

Madera, plástico, metal y cuadros básicos se pueden utilizar con el frío metal, mientras que sólo se puede utilizar con el
calor de sistemas activados. Sin embargo, una vez que el sistema se haya establecido, núcleo de metal cajas y máquinas
diseñadas para un tipo de calor de proceso activado por lo general pueden utilizarse para el calor de procesos activados.
Lo mismo es cierto en el caso de frío.

Aunque se dispone de un equipo de rodaje o soplado núcleo pesos de hasta 540 kg (1200 libras), más núcleos de este
tamaño y encima utilizar uno de los no-bake procesos. Los pequeños núcleos se hacen generalmente con frío, calor, o caja
caliente técnicas a menos que tengan alta superficie de relaciones de volumen, en cuyo caso el equipo necesario sería
complicado .

Temperaturas elevadas aceleran las reacciones químicas. Las temperaturas de verano pueden afectar negativamente a
algunos de los sistemas hasta el punto en donde harden prematuramente. Sistemas de frío, el dióxido de silicio (SO 2) tipos
poseen la mayor tiempo de trabajo.

La arena se convertirá en sistema arena. Por lo tanto, la conveniencia de la recuperación y la compatibilidad con la arena y
recuperación arena sistema utilizado debe ser considerado .

Mezcl
a

Mezcla arena se consigue fácilmente para todos los procesos excepto el horno de cocer, y shell procesos. Mullers Especial
son necesarios para que se mezclen con los ingredientes secos y arena adecuadamente con agua y aglutinantes para
desarrollar la fuerza necesaria para permitir que los núcleos de proceso de cocción se retira de los cuadros básicos no
tratada en el estado.

La mayoría de las conchas calientes arenas proceso revestido de paddle/arado mezcladoras de tipo sólido o líquido
utilizando resinas novolac. Revestimiento frío y caliente, tanto de los que utilizan polvo o líquidos novolac resinas, han
disminuido.

Con el proceso de revestimiento, una sólida escama novolac resinas líquidas o se dispersa en una arena que ha sido
calentada a una temperatura de 130 a 175 °C (265 a 350 °F). Endurecedor (contenidos que van desde 10 a 17% basado en
el peso de la resina) es la primera disuelto en el agua, y esta solución se añade después de la resina es disperso y el
lubricante añadido cerca del final del ciclo.

El contenido de humedad de la arena es de 1.5 a 2.5 %. Inmediatamente después de la adición de la solución

agua/endurecedor, el aire frío se sopla en la mesa de mezclas a fresco y seco la arena. Lo que se selecciona un proceso, el
proceso de revestimiento se lleva a cabo en un tipo de pala mezclas que se suelen estar equipados con un sistema (lecho
fluido, pantalla, o a un ciclón) para enfriar y completar el secado de la arena recubierta .
Diversos tipos de equipo de mezcla se utilizan para dispersar a los aglutinantes uniformemente sobre la arena utilizada en
los demás procesos. Lote o mezcladoras continuas pueden ser empleados para cubrir la arena utilizada en el frío o el calor
de procesos activados. Si un lote se utiliza mezclas, de la arena y los aditivos son pesados o volumétricamente medido
antes de ser introducido en una mezcla. La mezcla se agita por un mezclador rotatorio o de movimiento vibratorio de 20 s
a 5 min. Preparado arena se descarga y trasladados a la estación coremaking.
UN mezclador continuo es casi una necesidad para un no-bake coremaking operación, sino que también es adecuada para
mezclar arena para el frío o el calor de procesos activados, con la excepción del shell. Arena y aditivos son
constantemente medidos a través de una mezcla o cámara giratoria que contiene mezclas de diferentes diseños, y ha
preparado arena está descargada. En el proceso de secado, la arena se descargan directamente en la caja del núcleo, donde
es inmediatamente compactados. Arena preparado para el frío y el calor de procesos activados por lo general se descarga
en una tolva de almacenamiento coremaking por encima de la máquina.

Compactaci
ón

Los núcleos deben ser lo suficientemente densa como para obtener un buen grano a grano de pegado de la masa de arena
y metal para evitar penetración entre los granos de arena. Arena preparado puede ser embestidos en la caja del núcleo, y
este es el procedimiento habitual de no-bake núcleos; pero se requieren métodos mecánicos de alta producción.

Las máquinas de soplado núcleo son comúnmente utilizada para compactar arena a los cuadros básicos. Preparado arena
es añadido a una cámara, que luego se sella con excepción de puertos de salida puertos (golpe) que se colocan
directamente en puertos de entrada (áreas de inversión) de los principales cuadros. Los principales cuadros están
equipadas con aire venteos de alivio. Un gran volumen de aire comprimido de 275 a 700 kPa (40 a 100 psi) es introducido
de repente por encima de la arena en la cámara, lo que obliga a la arena en la caja del núcleo a través de la esfera de las
inversiones. La compañía aérea air sale por los orificios de ventilación de la caja del núcleo. El chorro de aire es a
apagado, el exceso de presión en la cámara golpe está agotado, y el núcleo cajas estén desconectados de los puertos golpe.
Todas estas medidas son generalmente eléctrico o mecánico controlado y sólo se requieren unos segundos en realizarse.

Agentes de
liberación

Todos los núcleos aglutinantes son pegajosas, pero algunos lo son menos que otros. Es esta característica la que requiere
el uso de agentes de liberación/despedida cuadros compuestos de núcleo, independientemente del tipo de núcleo material
de caja. La conveniencia de contar con un núcleo denso agrava el problema de lanzamiento principal, porque aglutinante
de arena recubierta está repleto o fundido contra la superficie con fuerza, lo que refuerza lo contrario. En el calor de
procesos activados, el aglutinante se funde o se ablanda y migra a la superficie caliente.

Es necesario comenzar con un buen cuadro básico; ninguna cantidad de agente de liberación para superar la aspereza y la
puntuación. La caja del núcleo debe ser chapado en cromo si se va a utilizar para la alta producción, y debe ser roto en
forma gradual. Si un agente de liberación está funcionando correctamente, se producirá una acumulación, sino que debe
ser eliminado a menudo, ya que se afecta negativamente a dimensiones básicas y de calidad. Uno de los métodos de
extracción acumulada es de nogal tierra casco, mazorcas de maíz, o de otros medios de comunicación. Los disolventes
pueden también ser utilizados. Cantidades mínimas de agentes de liberación debe ser utilizado, y al agregarlos a la
mezcla, que debe ser añadido cerca del final del ciclo. El agente de liberación deben ser químicamente compatibles con el
sistema de unión.

Ácido oleico diluido con queroseno (por lo general 10:1 ) se usa como un agente de liberación de núcleos de aceite. Se le
añade a la mezcla arena y utiliza para mantener el núcleo cajas limpias. Las cantidades utilizadas son 125 a 250 ml/450 kg
(1 pt 1 qt/1000 lb) de arena.

Shell y otras calor de curado procesos utilizan agentes emulsificantes de silicona diluido en agua. Una baja tensión de
superficie de silicona debe utilizarse para la pulverización de las cajas. Los estereados, normalmente el calcio, se agregan
a shell arena durante el proceso de revestimiento. Las cantidades recomendadas son de 2 a 5 %, basado en resina peso
sólido. Pequeñas cantidades de aceite o emulsión de silicona se pueden añadir a caja caliente arena durante la mezcla.

La no-bake caja de frío y procesos utilizan una amplia variedad de agentes de liberación. Tamaño pequeño a mediano de
alta producción sistemas básicos normalmente se utilizan tipos líquido, que puede ser tratada a través de los surtidores y
integrado en un ciclo automático o se rocía con una pistola. No-bake sistemas se suele utilizar líquidos, suspensiones, en
los líquidos o materiales secos para grandes núcleos. Los sistemas de suspensión suele utilizar un disolvente portador que
se evapora fácilmente. Estos materiales pueden ser rociado, cepillado, polvo, o la mano frotaba con cuadros básicos. Los
ingredientes incluyen (en muchas combinaciones) de agua, alcohol, disolventes clorados, mica, talco, siliconas, polvo de
aluminio , grafito y aceite de soja (lecitina).

Curad
o
El curado de la compacta masa de arena y carpetas varía según el proceso elegido. En la caja de frío los procesos, la
adecuada para el proceso de gases (dióxido de carbono, dióxido de azufre, aminas terciarias, o formato de metilo) es
forzado a través de la arena compactada (Fig. 2). A continuación se producen las reacciones químicas que crean rígidos
vínculos entre granos de arena. El exceso de gas curado es purgado del curado núcleo con aire comprimido, y los núcleos
son eliminados de la caja del núcleo endurecido como núcleos.
En el calor de proceso activado, preparado arena es fundido en un cuadro central térmica. El calor libera agentes de
curado de los endurecedores latente en la arena, y estos agentes de curado, cura el aglutinante.

Sólo el tiempo es necesario para las carpetas en el no-bake núcleos para reaccionar, y pasado un tiempo suficiente,
generalmente de 30 a 1 h, los núcleos están lo suficientemente rígido como para ser retirado de la caja. Curado adicional
puede continuar por varias horas.

Los núcleos básicos de la aceite de proceso se colocan en hornos después de desmontar de la caja del núcleo y se cuecen
durante 1 h o más, dependiendo de la sección espesor. Que se retiran del horno cuando estén completamente curado y
dejar que se enfríe a temperatura ambiente.

Revesti
miento

Los revestimientos se aplican con frecuencia a los núcleos para mejorar el acabado de la superficie y fundición para
reducir defectos de moldeo en el molde/metal interfaz. Revestimientos para ello, tener un mayor valor refractaria a la
arena y/o formando una barrera impermeable entre el metal y el núcleo. La mayoría de los revestimientos están
formulados con cinco componentes principales:

 Materiales Refractarios
 Sistema de soporte
 Sistema de suspensión
 Sistema aglutinante
 Los modificadores químicos

Materiales Refractarios para los revestimientos pueden ser de cualquiera de los

siguientes materiales:

Óxido de circonio

Silicato de circonio

Óxido de magnesio

Olivino

Cromado

Pirofilita

El talco

El carbono (muchas
formas)

Dióxido de silicio
Magnesio/óxido de calcio
 Mulita (silicato de aluminio)

Mica

Óxido de hierro

Magnesita

Estos materiales se mezclan en muchas combinaciones para formar una amplia selección de recubrimientos de diseño
propio. Sílice, alúmina, y el carbono son las más utilizadas, y el agua, alcohol isopropílico, metanol), el nafta (petróleo
destilado), disolventes clorados (prohibición 1,1,1 -tricloroetano, o chlorothene NU y cloruro de metileno), hidrocarburos
alifáticos y se utilizan como los vehículos líquidos.

El soporte permite que el material refractario que se aplica de manera uniforme en el molde de arena o núcleo. Después
de que el revestimiento se ha aplicado, se debe quitar el soporte. Cuando el operador es el agua, puede ser destruido o
secados en hornos. El alcohol se suelen inflamarse los transportistas y permitió a quemar. Los hidrocarburos clorados
volátiles fácilmente secar al aire y requieren ni quema ni secado en horno.

Sistema de suspensión. La función del sistema de suspensión es para mantener el material refractario uniformemente
disperso en la solución. Con portadores de agua, sodio bentonita se utiliza habitualmente, mientras que la bentonita o
bentones orgánica son generalmente usados con el alcohol y las compañías de hidrocarburos clorados.

El sistema aglutinante en una capa por lo general es una resina orgánica y se comporta de manera similar a las
resinas que se utilizan para unir las arenas. La cantidad de aglutinante utilizado depende de la densidad y finura del
refractario. Se utiliza con moderación, para evitar los defectos de la superficie colada.

Los modificadores químicos incluyen el revestimiento de los tensioactivos para mejorar fluidez,
antiespumantes, bactericidas.

Revestimiento beneficios. La mayoría de las razones para el uso de revestimientos de fundición en torno a la
reducción de los costes y de la cáscara arena mejora reducir el molde/core reacción, reduciendo o eliminando metal
penetración (burn-in y/o quemaduras), y reducir o eliminar venitas. Estas razones están directamente asociados con la
pieza fundida los costes de limpieza. Los revestimientos también se utilizan para reducir tiempo de mecanizado y
desgaste de la herramienta, con una superficie lisa, con el fin de mejorar apariencia de fundición, para facilitar su manejo
(especialmente en los casos en que los núcleos de baja potencia puede resultar necesario porque las condiciones de
sacudimiento), o para promover chill o aumentar dureza en metal (para el que el selenio o pegar el telurio es utilizado).
Los revestimientos no deben ser utilizadas de manera indiscriminada. Revestimiento No va a compensar la mala calidad
de core.

Mezclar y aplicar capas. Todas las ventajas de la selección del revestimiento adecuado, o lavado, se puede perder si
no es debidamente mezcladas. Los ingredientes están disponibles Revestimiento en polvo, pasta , pasta, y formularios
listos para usar.

En la preparación de un núcleo lavado, los ingredientes se mezclan en un lodo con un eléctrico o de mezcla. El tanque de
mezcla debe ser dos veces tan alto como su diámetro, deben estar provistas de flujo a través de deflectores situados a
aproximadamente 120 °, y debe tener un eje impulsor con dos hojas. La mezcla debe estar mezclado hasta que quede
cremosa y libre de terrones, con ingredientes en suspensión o solución. La página 25 se debe mantener a 30° mayor que la
aplicación requiere más diluidos y antes de su utilización. El operador deberá añadirse en medidas para evitar una
dilución exagerada, que afectará negativamente a suspensión. Los revestimientos se debe mezclar un período de tiempo
especificado antes de su uso (generalmente de 12 a 24 h) para permitir que templado de la suspensión y agentes de unión,
y de la mezcla debe ser evitado.

Los métodos de aplicación dependerá de varios factores, tales como el tamaño y forma del núcleo, diseño de plantas (si un
proceso continuo se utiliza), y las necesidades de la producción. Por ejemplo, pequeños núcleos que no se prestaban para
pulverizar pero para mojar en grupos usando accesorios y/o canastas. En cambio, los grandes núcleos en una línea de
producción podría moverse continuamente de una cinta transportadora a través de un tanque de estación y, a continuación,
a la estación de secado. Independientemente del método de aplicación, obtener un suave y uniforme capa es de primordial
importancia.
Agua o disolvente lavados se puede utilizar para el furano, furano/fenólico, caja de frío de uretano y sin frenos, fenólicos,
ésteres y horneados núcleos core-aceite. Sin embargo, el agua de lavado no se debe utilizar en silicato o fosfato de
núcleos servidumbre, porque esos lavados se degradará el aglutinante.

La mejor práctica para el secado es revestimientos para aplicar los revestimientos de curado núcleos y, a continuación,
secar por los medios apropiados, tales como hornos, burn-off, o circulación de aire caliente. Si los núcleos son frías, pero
deberán ser calentados antes o inmediatamente después de la aplicación. Si los núcleos son recubiertos verde (curación
incompleta), el calor debe aplicarse inmediatamente. Evaporación del disolvente es importante para evitar el deterioro del
núcleo aglutinante.

Ventilación
Núcleo

Ventilación es necesaria, y la regla general es que la ventilación máxima permitida. Para entender el hecho de que los
gases deben ser dispersados, basta con examinar el cambio de volumen que se produce en la transición de un líquido o
sólido a gas.

Los principales gases resultantes de la descomposición de los sistemas químicos binder se ha encontrado que el hidrógeno,
monóxido de carbono, dióxido de carbono, metano y nitrógeno (Ref 1). En ventilación, sin embargo, el volumen del gas es
más importante que su composición.

Se debe tener cuidado de llevar todas las salidas de ventilación de núcleo para proporcionar impresiones y sale del molde
con el mínimo aumento de la presión. Además, los orificios de ventilación deben estar lo suficientemente lejos de la
superficie metálica para evitar que avance. Como una arena gruesa como una buena práctica permisos deben ser
utilizados. La permeabilidad de la arena está relacionada con su rudeza, suponiendo una distribución normal. El material
basto tendrán la mayor permeabilidad y la ventilación natural.

Corte, perforado, presentó, conductos de ventilación o rayado puede ser hecha por remoción de la arena durante
coremaking, después de la cura, y antes del montaje. Los mandriles pueden utilizarse para huecos de núcleos, por lo que
el ahorro arena o pequeños agujeros puede ser perforado en curar los núcleos.

Hilos de cera y/o tubos de plástico también se puede utilizar. Estos materiales están disponibles en una variedad de
tamaños. En el calor de procesos activados, algunos de estos materiales se funden y son absorbidos en la arena, dejando
un pasaje. Tubos de plástico Permeable puede ser utilizado en los procesos de caja de frío. En las grandes núcleos, el
centro puede ser rellenado con arena seca caso, coque, escoria, o gravilla, evitando así generación de gases. Una ventaja
secundaria de la utilización de estos materiales es que se trata de reemplazar el mismo volumen de mezcla arena y, por
tanto, reducir los costes.

Referencia citada en esta

sección

1. C. E. Bates y W. D. Scott, AFS Investigación Informe de Progreso: Descomposición de resina aglutinantes

y la relación entre los gases formados y la superficie de la pieza fundida Calidad, Trans . AFS, Vol 84, 1976, p
793-804

Referenci
a

1. C. E. Bates y W. D. Scott, AFS Investigación Informe de Progreso: Descomposición de resina aglutinantes

y la relación entre los gases formados y la superficie de la pieza fundida Calidad, Trans . AFS, Vol 84, 1976, p
793-804

Moldura de
escayola

Revisado por Charles D. Nelson, Morris Bean y empresa

Introducció
n

MOLDE DE YESO DE FUNDICIÓN es un proceso de fundición especializados utilizados para producir piezas fundidas
no ferrosos que tienen una mayor precisión dimensional, las superficies más suave y más finamente reproducen detalle que
se puede obtener en moldes con arena o recubierto moldes permanentes. Los cuatro reconocidos generalmente molde de
yeso los procesos son:
  Molde de yeso convencionales de fundición
 Coincidir con placa yeso moldeo en molde
 El Antioquía proceso
 La espuma proceso yeso

Aplicacione
s

Cerca de las fundiciones forma como ruedas de compresor, impulsores, los componentes de la electrónica, los moldes de
los neumáticos, sistemas aeroespaciales, bomba de combustible y el intercambiador de calor son ejemplos de sistemas
productos de fundición fundición en molde de yeso. Los costos Mecanizado sería extremadamente alta si estas piezas
fueron emitidos en la mayoría de los demás tipos de moldes.

En muchas de las piezas, sólo una pequeña parte de la superficie total requiere la capacidad de moldura de escayola.
Moldes de Composite son más adecuados para este tipo de piezas.

Aunque aproximadamente el 90% de los moldes molde de yeso pesan menos de 9 kg (20 libras) cada uno, los moldes de
un peso de 34 kg (75 libras) están siendo producidos en cantidades importantes. Para ilustrar las capacidades de la técnica,
una fundición de aleación de aluminio con un peso 1815 kg (4000 libras) se ha fundido en un molde de yeso.

Ventajas. La mayoría de las ventajas que se derivan de la utilización de moldes de yeso tienen que ver
con calidad de fundición:

 Como de acabados de superficie de 50 a 125 RMS pueden obtenerse con facilidad. Mediante el uso de
caucho flexible y la incorporación de las ventajas técnicas de cera perdida, purines de moldeo produce
diseños intrincados con éxito
 La precisión dimensional de las piezas es buena (igual que el de la precisión de las piezas moldeadas de
la inversión los moldes)
 Secciones delgadas pueden ser emitidos por las piezas normalmente cool muy lentamente debido a las
cualidades de aislamiento del yeso, espesor de la pared los límites son una función de diseño de la pieza
de fundición, bit seleccionado áreas 0,64 a 1,02 mm
(0.025 A 0.040 pulg.) de espesor son típicas
 Enfriamiento Lento minimiza la deformación y promueve uniformidad de la estructura y propiedades
mecánicas de las piezas de fundición
 Moldes de yeso son especialmente adecuadas para el uso de escalofríos, que permiten cerrar el control de
gradientes térmicos en los moldes; así se optimiza las propiedades mecánicas deseadas en zonas aisladas
de un complejo de fundición

Desventajas de utilizar moldes de yeso son en gran medida relacionadas

con procedimientos de moldeo y fundición.

 Costo es alto, en parte debido a la lentitud de los trámites y en parte porque el molde materiales no son
reutilizables
 Procesamiento del molde requiere más equipo del que es necesario para la mayoría de los
demás procesos de moldeo por
 Debido a la lentitud de los trámites necesarios para hacer moldes de yeso, duplicar (o varias) equipo de
radio, así como duplicados de otros equipos de procesamiento, puede ser necesaria para cumplir con los
programas de producción
 Con la excepción de la espuma de yeso, la permeabilidad de moldes de yeso es inherentemente baja
cuando se compara con la arena proceso de fundición; por lo tanto, generalmente es necesario aplicar
presión o vacío durante la fundición o para ofrecer una mayor permeabilidad mediante un procedimiento
especial
Molde de yeso
Composiciones

En todos los procesos para realizar moldes de yeso y núcleos, el principal ingrediente del molde es sulfato de calcio.
Otros materiales que se utilizan para mejorar las propiedades del molde como el verde y seco, permeabilidad y colada
incluye cemento, cerámica talco, fibra de vidrio, arena, arcilla, Wollastanite, perlita, y las cenizas .
Los núcleos son normalmente hechos del mismo material y con el mismo proceso que los moldes, pero a veces los
núcleos son hechos de otros materiales, tales como shell arena de moldeo. Los núcleos del partido placa proceso molde de
yeso son de arena. Molde específico y las formulaciones básicas, así como las técnicas para hacer que el fango, se tratan
en cada uno de los procesos en este artículo.

Características de sulfato de calcio. Sulfato de Calcio existe como dos diferentes hidratos y en una forma anhidra.
En su forma dihidrato (CaSO 4· 2H 2 O), es conocido como el yeso. (Comercialmente, las tres formas de sulfato de
calcio, a veces, se conocen como el yeso.) Cuando se calienta por encima de un equilibrio temperatura de 128 °C (262
°F), el yeso pierde tres cuartos de
1
El agua para formar el hemihidrato (CaSO H 2 O), que es yeso de París. De igual modo, cuando el yeso de París se
4· calienta
2
Por encima de un equilibrio de temperatura 163 °C (325 °F), toda el agua de cristalización se retira, y amoníaco anhidro
Sulfato de calcio (CaSO 4) está formada. Las temperaturas están basadas en estudios de laboratorio de sulfato de calcio
puro en condiciones de equilibrio. Las temperaturas en las que se forman los hidratos dependen en gran medida de
presión de vapor. Para los efectos prácticos, las temperaturas y equilibrio las temperaturas son generalmente utilizados.

Si está expuesto a la humedad a una temperatura inferior a 100 °C (212 °F), el anhídrido formó cerca 163 °C (325 °F), se
absorbe el agua y se volverá a la hemihidrato; el acético producido por calentamiento de unos 540 °C (1000 °F) se
absorben el agua menos rápidamente. Del mismo modo, cuando yeso de parís (el hemihidrato) se mezcla con el agua, el
yeso (el dihidrato) se restablece, dando lugar a un sólido coherente en unos minutos. Esta reacción se denomina ajuste.
Exposición prolongada del hemihidrato de aire húmedo con temperaturas por debajo de los 100 ° C (212 °F) los
resultados de una lenta transformación de la dihidrato.

En la producción de un molde de yeso, yeso de París se mezcla con agua para formar una pasta. Esta mezcla se vierte
inmediatamente sobre un patrón o en la caja del núcleo, en el que establece, formando un sólido núcleo o molde
compuesto de yeso con agua libre distribuido en todo el molde de yeso.

La siguiente etapa es que se seque el yeso en un horno para eliminar el exceso de agua. Diferentes temperaturas de secado
se utilizan, dependiendo de la moldura de escayola. Si despedidas y las ceras son utilizados, las temperaturas deben ser lo
suficientemente alto como para eliminar cualquier ceras.

Moldes de yeso tienen una baja capacidad calorífica. Por lo tanto, los ritmos de enfriamiento para las piezas moldeadas en
estos moldes son bajos. La Figura 1 muestra que el tiempo de congelación para la prueba de fundición convencional en un
molde de yeso es más de cuatro veces más largo que el de un disco duro en un abarrotado de molde de arena verde.

Fig. 1 Comparación de tiempos de congelación prueba idéntica vierte en moldes diferentes tipos de
moldes

Enfriamiento Lento tiene ventajas y desventajas. Permite una mejor alimentación, en especial en secciones finas, así como
la replicación de los detalles que sería muy difícil de obtener con un rápido enfriamiento. Sin embargo, se reduce
mediante la prolongación de la producción entre tiempo vertiendo y sacuda y aleaciones para la mayoría resulta en las
fundiciones de menor resistencia. Este último inconveniente puede ser eliminado por el uso de escalofríos en las áreas
específicas.
Patrones básicos y cajas
Patrones de Goma y Metal. Patrones básicos y cajas de fundición molde de yeso son comúnmente de metal
(aluminio, bronce o aleación de zinc). Modelos flexibles de goma son ampliamente utilizados para producir moldes
complejos, como los moldes para fundición angular ruedas de paletas. Patrones de goma flexible que tanto como 30° tiro
negativo puede ser retirado sin dañar los moldes que tienen alta resistencia en verde .

Resina de epoxy fundido patrones son útiles para ciertos fines. Por ejemplo, cuando varios de los patrones son
necesarios, se puede hacer rápidamente mediante el moldeo de resina epoxi en metal master muere. Cast epoxy pautas
tienen también mayor estabilidad dimensional y de vida.

Patrones Madera. Porque los patrones para la producción de fundición en molde de yeso los procesos deben soportar
exposición repetida a las lechadas líquido, madera patrones generalmente no son suficientes. Patrones Madera, aunque no
ampliamente utilizadas en la producción de piezas moldeadas, se especifica como patrones de placa con moldes. Madera
los patrones deben estar selladas, o que se hinchan y deformarse.

Equipos de secado del

molde

Moldes de yeso de cualquier proceso deben secarse. El más común de temperaturas de secado de 120 a 260 °C (250 a 500
°F), pero las temperaturas de 870 °C (1600 °F) se han utilizado en condiciones cuidadosamente controladas. Una vez que
la temperatura óptima para una aplicación específica se ha determinado , debe estar estrechamente mantenido;
usualmente en ±6 °C ( ±10 °F).

Tras este primer requisito se ha cumplido, la elección del material depende en gran medida de la temperatura que se va a
utilizar y el número de moldes para ser procesada. Para el secado de 120 a 260 °C (250 a 500 °F), o bien tipo en lotes o
transportador hornos básicos son satisfactorios.

Mayor temperatura hornos secado requiere similares a los utilizados para el tratamiento térmico del acero. Ya sea por
lotes o transportador tipo hornos pueden ser utilizados, pero el transportador hornos se prefiere en general, especialmente
para el secado grandes cantidades de los moldes. Los moldes deben ser enfriados a al menos 205 °C (400 °F) antes de que
se hayan retirado del hogar.

Matra
ces

Los frascos se hacen generalmente de bajo nivel de carbono acero y aluminio. Su tamaño varía de acuerdo con el tamaño
de la estructura, el número de los mismos moldes que se produce, y el número de patrones en un frasco.

Cuando el matraz es mantener sólo un patrón medio, sobre todo cuando sólo unos pocos los moldes necesarios, un simple,
pozo sin fondo matraz se coloca en un molde, y el patrón medio se sitúa dentro de la junta, listo para recibir la lechada.
Cuando muchos idénticos los moldes son necesarias, especialmente cuando dos o más patrones se colocan en un frasco
único, un frasco con un fondo plano que sirve de molde es utilizada; el patrón mitades están dispuestas en el frasco. En
Antioquía, en el caso de los pequeños proceso único patrón de moldes, patrones y frasco son a menudo una unidad
integral (vea la sección "Los Antioquía Proceso" en este artículo). El matraz para una aplicación dada debe ser lo
suficientemente grande para permitir espacio para el mismo espesor de yeso que rodea al patrón, al igual que sería
necesario si el material del molde se arena seca.

Estandarización de tamaños de matraz es importante en las operaciones de producción debido a que este simplifica las
herramientas, especialmente cuando se utiliza vertiendo vacío. Estandarización del tamaño de matraz es también
conveniente para verter la mezcla y secado los moldes. En algunas fundiciones, es una práctica común para seleccionar de
forma estándar un frasco tamaño adecuado para la fundición más grande que normalmente se vierte. Cuando son
pequeñas piezas fundidas, el molde de familia práctica se utiliza a menudo. En esta práctica, dos o más patrones (a veces
hasta 16) se encuentran en el frasco.

Los metales emitidos en

moldes de yeso

Sólo los metales no ferrosos están fundidos en moldes de yeso. Las aleaciones ferrosas no son adecuados, ya que la
mayoría de ellos se vierten en las temperaturas que se derretiría el sulfato de calcio los moldes. Sulfato de calcio se
somete a una fase de transformación 1195 °C (2180 °F) y se funde a 1450 °C ( 2640 °F).
Aluminio. Todas las aleaciones de aluminio que se puede convertir en moldes con arena son adecuados para fundición
en moldes de yeso. Las aleaciones más fácilmente castable--43, A344, 355, 356, y 357 --son las preferidas.
Cobre. La mayoría de las monedillas y aleaciones de cobre que se puede convertir en moldes con arena se puede
convertir en moldes de yeso; de nuevo, el más preferido son las aleaciones castable (véase el artículo "cobre y aleaciones
de cobre" en este volumen). Las aleaciones de cobre que contengan más de aproximadamente 5.0 % Pb son por lo
general, no se recomienda para la fundición en moldes de yeso, porque la mayor de las aleaciones de plomo reaccionan
con algunas composiciones del molde, lo que se traduce en pobres las superficies de los moldes y derrotar uno de los
objetivos de molde de yeso de fundición.

Las aleaciones de magnesio no son recomendados para molde de yeso de fundición. Una reacción es probable entre
las aleaciones de magnesio y el material del molde. En particular, las aleaciones de magnesio reacciona con cualquier
agua libre que queda en el molde y se puede producir una explosión.

Las aleaciones de zinc son frecuentemente en moldes de yeso, la mayoría de las veces para moldes prototipo. La
fundición las aleaciones AG40A y AC41A se utiliza con frecuencia, pero una aleación de propiedad cuyo coeficiente de
expansión térmica es muy cercana a la de las aleaciones de aluminio fundido es con frecuencia. Master patrones
adecuados para esta aleación de zinc o de aluminio puede ser realizado de acuerdo con una sola contracción.

Composiciones nominales de los tres las aleaciones de zinc

son las siguientes:

Aleación Composición, %

Al Cu Mg Zn

AG40A 4.10 0,10 Máx. 0,035 Rem

AC41A 4.10 1.00 0,055 Rem

Excepto para las dietas de reducción, la técnica para hacer los moldes es el mismo que el de aluminio y aleaciones de
zinc .

Molde de yeso convencionales de

fundición

Fusión práctica métodos y equipos de metal que se vierte en moldes de yeso son los mismos que los utilizados en la
elaboración del metal para verter en otros tipos de moldes. UN breve esbozo de moldura de escayola convencional se da
en la siguiente secuencia de operaciones para producir moldes de yeso convencionales .

 Mezclar los ingredientes secos

 Añadir los ingredientes secos al agua
 Remojo (2 a 4 min)
 Mezcla (de 2 a 5 min)
 Untar patrones (o núcleo)
 Verter purines
 Establecer a temperatura ambiente (15 min)
 Retirar patrón
 Secar los moldes (o núcleos)
 Montar los machos y las mitades del molde.
Composición y preparación de ingredientes secos. Los ingredientes secos listo para mezclar con agua están
disponibles como composiciones propias. En pequeñas operaciones, por lo general es eficaz en función de los costos para
adquirir estas listo para mezclar los ingredientes secos. Composiciones varían considerablemente, pero el contenido en
yeso (normalmente, una mezcla de gris y blanco yeso) es comúnmente 50 a 60 %, en peso, de la mezcla seca. El resto de
la mezcla consiste en dos o más materiales de relleno, como wollastanite, cerámica talco, cenizas volantes, perlita y arena.
Cemento Portland, hydrocals, fibra de vidrio, y terra alba también se usa a veces para aumentar la fuerza de los moldes y
de comportamiento para mejorar.

Mezcla la lechada. Los requisitos de los equipos de mezcla de los purines son muy precisos. Los principales
componentes de un lote de tipo mezclador son un cubo y una hélice (Fig. 2). La altura de la cuchara debe ser igual o
ligeramente superior a la parte superior de diámetro, y el diámetro del fondo debe ser de aproximadamente dos tercios de la
parte superior de diámetro.

Fig. 2 Forma preferida de la cuchara y la posición de la hélice utilizados en la mezcla de la carga de yeso las
lechadas de moldes de yeso convencionales

Preparación del patrón. Debido a que el lodo empieza a establecer tan pronto como se mezcla, debe ser vertida sobre
el patrón (o en la caja del núcleo) casi de inmediato, y el patrón debe ser listo para recibir la lechada.

Verter la mezcla. Cuando la mezcla se vierte en el frasco, del borde de la cuchara debe mantenerse cerca de la pauta. La
mezcla debe ser vertida a un ritmo constante y se hace a través del flujo del patrón en lugar de splash.

Ajuste de la hora varía un poco, dependiendo de la mezcla composición, pero 30 minutos es, normalmente, el tiempo de
trabajo máximo. Después de que la pasta se ha definido, el patrón , el matraz erlenmeyer se quitan, y el ciclo de secado se
comienza tan pronto como sea práctico.

Secar los moldes. Todos los moldes de yeso se debe secar lo suficiente para expulsar el agua libre y la mayor parte del
agua
1
De cristalización a una profundidad de al menos 13 In.) por debajo de la superficie . Algunas fundiciones prefieren tener
mm ( los moldes
2
Completamente calcinada.

Secado en horno debe comenzar tan pronto como sea posible después de que el molde se ha retirado del matraz. Los
moldes que tienen parcialmente desecadas de temperatura ambiente son más susceptibles a roturas de las que son secados
en hornos
Inmediatamente después del ajuste. Si los moldes deben estar a temperatura ambiente durante un período de tiempo
(como en un fin de semana o incluso de un día), deben estar cubiertos con un paño húmedo o almacenadas en una
atmósfera húmeda.

Durante el secado, el molde debe estar uniformemente admitido en su borde o cara. Práctica común es la de colocar el
molde sobre una placa de metal plana perforada, una rígida rejilla de metal, o de algún otro tipo de apoyo. Si las placas se
utilizan para apoyar, deben estar cubiertos con una capa fina de talco o material similar para permitir el movimiento del
molde durante el secado sin el peligro de sus grietas o deformaciones.

Ciclos de temperatura y tiempo de secado convencionales utilizan moldes de yeso varían ampliamente entre las
fundiciones. Temperatura puede variar de unos 175 a 870 °C (350 a 1600 °F), y el tiempo de 45 min a 72 h. El hecho de
que los hornos son operados a altas temperaturas (760 a 870 °C, o 1400 a 1600 °F) no significa que todas las zonas del
molde debe llegar a este rango de temperatura, pero el interior del molde debe estar a una temperatura de por lo menos
105 °C (220 °F), para garantizar la eliminación del agua libre. (El molde temperatura se mide por los termopares en el
centro de molde secciones.) La hora y temperatura horno de secado requiere un molde específico por lo general debe
determinarse mediante la experimentación. Una vez establecido, el tiempo de ciclo de temperatura debe ser controlado de
forma rígida a la mejor reproducibilidad.

Conjunto de molde. Después de que el molde se ha retirado del horno, los núcleos se colocan en el arrastre.
Dependiendo del molde complejidad, esto se puede hacer mientras los moldes están aún calientes o una vez que se haya
enfriado a la temperatura de la habitación. Cerámica o yeso los clavos se colocan en los orificios que se proporcionan en
el arrastre. La mitad es, a continuación, bajado de modo que las patillas que sobresalen de la arrastre entrar en el juego de
los agujeros en la cope, como se muestra en la Fig. 3.

Fig. 3 Molde de yeso y core que muestra la ubicación de los pasadores de la cope y arrastre las
secciones

El precalentamiento. Tras el montaje, el molde está listo para el precalentamiento. Algunas fundiciones de
precalentamiento convencional los moldes de yeso a una temperatura preestablecida (normalmente 120 °C o 250 °F) antes
de verter el metal. Otras fundiciones precalentar los moldes sólo en aplicaciones específicas para que el precalentamiento
ha resultado ventajosa. El precalentamiento del molde puede ayudar a minimizar los defectos o para obtener una mejor
reproducción de los detalles finos en el molde.

Verter práctica. UN molde de yeso seco por el proceso convencional tiene muy baja permeabilidad, de alrededor de 1
a 2 AFS, en comparación con 80 y hacia arriba para moldes con arena. Debido a esta baja permeabilidad, asistencia por
vacío o presión por lo general es necesario para el vertido de los moldes. Vertido Simple gravedad rara vez se hace.
La mayoría las fundiciones utilizan asistencia por vacío para verter los moldes de yeso. Una instalación típica para el
vacío de vertido se muestra esquemáticamente en la Fig. 4 (A). En esta configuración, el molde está apoyado por una
placa inferior (placa B , Fig. 4A).

Fig. 4 Instalación típica para el vacío de colado de un molde de yeso convencionales de fundición. (A) vista
lateral del molde de yeso convencionales situados entre las placas superior e inferior para verter con asistencia
por vacío. (B) Los detalles de la placa superior de canales vacío

Casting de modelos con Placa

Placa con patrones son emitidos por una particular adaptación del método convencional de moldura de escayola. Los
cambios en los detalles del método convencional de garantizar una alta precisión y buen acabado de la superficie, que son
necesarios en coinciden con placa metálica.

Requisitos de dimensiones comunes para la coincidencia de

patrones son :

 Coincidencia entre la cope y arrastrar, dentro del margen de 0,25 mm (0.010 in.)
 El paralelismo entre las dos mitades, de 0.51 mm ( 0.020 in.)

Un acabado de superficie de 2,5 μm (100 μin.) o mejor.

Los tamaños y pesos de coincidencia de patrones. La placa consiste en un hacer frente y la sección arrastre
sección separados por una placa. Estos tres componentes son emitidos como una unidad integral. Un típico partido de
placa se muestra en la Fig. 5.

Placa metálica con patrones varían considerablemente en tamaño

y peso. Patrones de un peso de 180 kg (400 lb) cada uno han sido
emitidos, aunque estos son inusualmente grandes . Rara vez
coinciden con patrones placa pesar más de 45 kg (100 lb) cada
uno, y más peso de 8,2 a 16 kg (18 a 35 lb).

Una sola placa puede tener uno o muchos patrones. El espesor de

la placa de los pequeños patrones con un patrón por
3
Es por lo general placa 9,5 mm ( In. ). El grosor de la placa aumenta a
8 medida que
El tamaño y el peso del patrón, un grosor de 19 mm
3
Fig. 5 UN típico partido placa metálica ( A.) se usa para una placa de 1,1 × 1,1 m (44 × 44
4
In. ). Espesor de la placa es también adecuada para proporcionar mayor rigidez y resistencia doble en los diseños de línea
de separación separación escalonada frente y arrastre partes del molde.

Composición del molde. Materiales para moldes para coincidir con los patrones de propiedad están disponibles como
las mezclas preparadas para mezclar con agua. Sin embargo, algunas fundiciones prefieren hacer sus propias mezclas.

Master de la partida de patrones patrones generalmente se hicieron de madera (de economía), pero pueden ser de metal.
Los patrones deben estar madera lacada o de lo contrario con recubrimiento para evitar la absorción de agua de la mezcla.

Maestra por separado los patrones están hechas para la cope y el arrastre. La placa es desarrollado por la técnica descrita
en la sección "Montaje del molde" en este artículo, en lugar de a través de un patrón. Antes de que la mezcla se vierte, los
patrones están recubiertos con un agente de liberación.

Matraces aforados para la fundición placa de moldes cajas son inagotables. Se diferencian de los frascos de
fundición molde de yeso convencionales en dos aspectos. En primer lugar, la normalización de matraz tamaño rara vez es
posible coincidir con placa de molde patrón patrón trabajo porque los tamaños varían ampliamente. Sin embargo, la
normalización es menos importante, ya que los moldes no son necesarios en las cantidades de producción. En segundo
lugar, porque el molde permanece en el frasco a través de la desecación y de metal de vertido, disposición para conciliar
la cope y arrastrar las secciones deben ser incorporados en el frasco en lugar del patrón como en las operaciones
convencionales. El uso de pasadores guía para la adecuación de secciones del molde se ilustra en la Fig. 6.

Mezclar y verter la mezcla. Equipos y procedimientos

de mezcla de los purines y verterla sobre los patrones son
esencialmente los mismos que los de los procesos
convencionales (véase la Fig. 2 Y el texto que la
acompaña). Práctica común es la de hacer varios orificios
de ventilación en el molde con un clavo o alambre
inmediatamente después de la mezcla ha sido derramado.
Las rejillas tienen dos finalidades. Los orificios de
ventilación para recorrer todo el molde seco secciones de
moldes proporcionar oportunidades para el escape de vapor
de agua y otros gases cuando el metal se vierte. A través de
rejillas de ventilación en mojado los moldes facilitar la
separación de las mitades del molde y la eliminación de los
patrones al actuar como canales para la inyección de aire
comprimido.

Ajustar la hora. UN purín se encuentra en 20 a 35 min.

después de la mezcla, los modelos son retirados, y los
moldes son secos.

Secado. Placa con moldes de patrones, como moldes para

moldes de yeso convencionales, deben ser secados tan
pronto como sea posible después de que el yeso. Secado de
alta temperatura no se pueden utilizar moldes para
coincidir con placa, porque su resultado es inaceptable
distorsión y cambio de tamaño. Placa con moldes están
normalmente desecadas de 120 a 205 °C (250 a 400 °F) de
Fig. 6 Detalles de montaje de un partido del molde 12 a 72 h. Tamaño y grosor de la sección moldes
placa determinar el período de tiempo en los hornos de secado.
El centro de la parte más gruesa del molde debe alcanzar
por lo menos 105 °C (220 °F) antes del secado se detiene.
La permeabilidad de un
Coincidir con placa del molde en esta etapa es aproximadamente el mismo que el de un molde
convencional (de 1 a 2 AFS).

Conjunto de molde. Después de las dos mitades del molde hayan alcanzado la temperatura ambiente, la cope y arrastrar
las secciones están a la altura como se muestra en la Fig. 6. La asamblea de un partido del molde placa es
significativamente diferente de la de un molde de yeso convencionales. Los núcleos, si se utiliza, se colocan en el arrastre
del molde. Si se usan núcleos agujeros de la placa. Núcleos internos sólo se utilizan en grandes moldes con placa, por lo
que los patrones se ser más ligeras y se pueden tratar con más facilidad. Los núcleos son de arena.
En secciones gruesas, que es una práctica común para insertar aluminio escalofríos con clavo como protuberancias en el
yeso para que internamente enfrían. Es común que 50 a 100 escalofríos en un gran molde con diferentes secciones. La
cope, alineado por pasadores guía, es bajarse en el arrastre (Fig. 6). A continuación, se plantea para una distancia igual al
espesor deseado de la placa.
Separadores de metal de este espesor se insertan en cada esquina, y las presas de acero o Fiberfrax están colocadas para
formar el contorno exterior de la placa (Fig. 6). Cuando el metal se vierte, que fluye hacia el exterior en el espacio entre
la cope y arrastrar las secciones y formas parte de la placa placa patrón del partido.

Metales que se utilizan. Coincidir con placa son patrones de aleaciones de aluminio fundido, con más frecuencia las
aleaciones 355 y 356. Una fundición utilizando una mezcla de cantidades iguales de 356 y 319 informó una mayor
ductilidad y mejor maquinabilidad que podrían obtenerse en caso de aleación o se utiliza solo. Ductilidad es importante a la
hora de coincidir con placa porque los patrones requieren a menudo el enderezado.

Verter práctica. Debido a la baja permeabilidad de la placa del molde, algunos se necesita ayuda para llenar el molde
totalmente y con rapidez. Asistencia de presión se utiliza en lugar de vacío, en parte porque la presión equipo es más
adaptable a una amplia variedad de tamaños de matraz de equipo de vacío. Sin embargo, algunas las fundiciones utilizan
una combinación de presión y vacío .

El equipo de colada a presión se ilustra en la Fig. 7. El primer paso en su uso es para colocar el diafragma de la hoja
1
Fiberfrax (alrededor de 3,2 In., de grosor) en el bebedero del molde. UN cilindro revestido de cerámica a
mm o continuación, se coloca en el
8
Diafragma, tal como se muestra en la Fig. 7. Una cantidad predeterminada de metal se vierte sobre el cilindro, y una tapa se
coloca en el
Cilindro y firmemente sujeta. La tapa está conectado a una fuente de aire comprimido. Después de que la tapa se ha fijado
en su posición, la válvula de aire está abierta. Presión de aire contra el metal fundido se rompe el diafragma y las fuerzas
Fiberfrax el metal en
1 1
La cavidad del molde. Una presión de 10 a 17 A2 Psi) se mantiene en el bebedero de unos 30 minutos.
kPa (1 2
2

El Antioquía Proces
o

La Antioquía proceso (EE.UU. Patente 2.220.703 )

fue desarrollado para superar las principales
limitaciones de moldes de yeso convencionales y
núcleos sin sacrificar las ventajas del molde de yeso.
Semiseco Si los moldes son parcialmente
deshidratada y, a continuación, permite a rehidratar
sin ser molestados, yeso cristales recrystallize
lentamente en gránulos sobre el tamaño de granos
de arena, y el molde adquiere una estructura porosa
de relativamente alta permeabilidad. Permeabilidad
se mantiene en un rango de
15 A 30 AFS; la permeabilidad de moldes de yeso
convencional es de 1 a 2. Recristalización no se
produce en la superficie del molde, porque no hay
suficiente agua. Por lo tanto, la superficie es lisa.

Además de la mayor permeabilidad de la

deshidratación de proceso de rehidratación, los
moldes se produce una mayor capacidad de
absorción de calor de moldes de yeso
convencionales porque están compuestas de
aproximadamente el 50% de arena. La Figura 1
muestra que el tiempo de congelación de una
fundición en molde de Antioquía proceso es sólo
alrededor de un 20% más largo que el tiempo de
congelación para una misma fundición ligeramente
en un molde de arena verde embistió y es menos de
la mitad del tiempo que se requiere para que una
fundición convencional en un molde de yeso.
 A diferencia de los moldes, Antioquía proceso los
Fig. 7 Cilindro utilizado para verter una pieza de fundición
moldes no se encogen. De hecho, se expanden
con asistencia de presión
ligeramente, de 0,001 a 0,0025 mm/mm (0,001 a
0,0025 in. /in. )--
Durante el procesamiento.
Debido a su estructura porosa, los moldes tienen baja seco. Esta característica, en el fomento de la desintegración de
núcleos como el molde caliente se enfría, minimiza las lágrimas en los moldes. Moldes de gran tamaño, la baja seco a
veces exige el uso de refuerzo interno, la cual se logra con tela metálica o núcleo varillas, como los que se utilizan para
hacer núcleos de arena. En la medida de lo posible, evitar refuerzo debido a la diferencia de expansión entre el refuerzo
metálico y el material del molde.

Después del ajuste, pero antes de la deshidratación-rehidratación, Antioquía proceso moldes tienen relativamente alta
resistencia en verde. Cuando se utilizan los patrones de goma, la alta resistencia en verde permite la retirada de patrones
con una espalda fuerte proyecto sin dañar el molde. Esto hace que el Antioquía proceso especialmente adecuados para la
producción de moldes para piezas angulares, bladelike secciones arena del rotor boquillas, por ejemplo.

Además de los gastos, lo cual es bastante alto para los moldes de yeso, la principal desventaja de Antioquía proceso
moldes es el largo tiempo de procesamiento requerido para hacer el molde. Esto ocupa equipos caros para períodos largos
de tiempo.

Molde y materiales básicos. La mezcla seca de Antioquía proceso moldes y núcleos consta de arenas silíceas, moldeo
blanco yeso, talco nO 2, y una pequeña cantidad de material (como cemento portland) para control de la expansión. La
mezcla típica en la Tabla 1 puede variar entre diferentes fundiciones. Sin embargo, una vez que una formulación se ha
establecido en un determinado fundición, se mantiene para todos los moldes, independientemente de su forma y tamaño.
Los resultados óptimos se obtienen mediante el pesaje de todos los ingredientes de forma precisa. Sólo por medio del uso
constante de una formulación específica es posible obtener la máxima reproducibilidad.

Tabla 1 composición típica de material seco de Antioquía proceso

moldes

Ingrediente Peso

Kg Lb

Lavado arena silícea (AFS 50 es típico) 20.4 45

Moldura escayola blanca 18.6 41

El talco nO 2 3.6 8.0

Cemento Portland 0.2 0.4

Silicato de sodio 0.4 0.8

Bentonita Occidental 1.1 2.5

Terra alba 1.5 3.4

Procesamiento. La secuencia de operaciones para producir moldes Antioquía proceso se explica a continuación:

 Mezclar los ingredientes secos

 Añadir los ingredientes secos al agua
 Remojo (de 1 a 3 min)
 Mix (2 a 4 min)
 Untar patrones (o núcleo)
  Verter purines
 Establecer a temperatura ambiente (15 a 20 min)
 Retirar patrón
 Deshidratar en autoclave ( 6 a 12 h)
 Rehidratar en el aire (14 h)
 Secar los moldes (o núcleos)
 Montar los machos y las mitades del molde.

El tiempo establecido para una lechada formuladas a partir de una composición, como el que se muestra en la Tabla 1 es de
aproximadamente 15 a 20 min. tiempo se puede reducir mediante la adición de un máximo de 3% terra alba y calentar el
agua. Por ejemplo, el tiempo de trabajo mínimo de 6 a 7 minutos se consigue añadiendo 3% terra alba y la utilización del
agua a 32 °C (90 °F). La temperatura y la humedad de la atmósfera que la rodea tienen muy poca influencia en tiempo
establecido, aunque la temperatura de la atmósfera de 21 a 27 °C (70 a 80 °F) es preferido.

La deshidratación. El tiempo entre la configuración de la masa fundida y el comienzo de la deshidratación ciclo no es

extremadamente crítico si se toman medidas para evitar que el molde del secado. Si el conjunto los moldes están cubiertos
con trapos húmedos, se les puede imputar la noche a la mañana, o a veces incluso en un fin de semana, sin un impacto
significativo en su posterior deshidratación. Si los moldes se colocan en los armarios humedad, pueden almacenarse
durante períodos más largos de deshidratación. Sin embargo, la deshidratación ciclo debería comenzar poco después
del patrón es retirado si el molde no se mantiene húmeda.

En la deshidratación, los moldes se colocan en estanterías en una norma autoclave. El autoclave está sellado, y el vapor es
admitido. El autoclave es operado con una presión de vapor de 105 kPa (15 psi) de 6 a 8 h. Para muy grandes moldes, es
operado por 12 h. El autoclave es , a continuación, se abrirá, y los moldes son retirados.

Rehidratación. El molde se le permite permanecer a temperatura ambiente durante 14 h. Después de la rehidratación, el

molde está listo para el secado.

Temperatura de secado varía de 175 a 230 °C (350 a 450 °F), y el tiempo de secado de 1 a 70 h. Tiempo de secado
depende principalmente del tamaño del molde y la temperatura utilizada. El centro del molde debe alcanzar una
temperatura de por lo menos 120
°C (250 °F). Esto se puede llevar a cabo mucho más rápidamente en un horno a la temperatura de 230 °C (450 °F), que
en 175
°C (350 °F).

Independientemente del ciclo, es importante que el mismo ciclo se utilizará para todos los moldes del mismo tamaño.
Reproducibilidad Máxima (dimensiones, en particular) sólo puede lograrse mediante un estricto control del ciclo.

Conjunto de molde es esencialmente la misma que la descrita para los moldes de yeso. Después de los moldes se han
enfriado a la temperatura de la habitación, los núcleos (si se utiliza), se colocan en el arrastre y la cope se sitúa sobre el
arrastre y montaje del núcleo. Coincidencia se realiza por medio de los pasadores. Los pasadores usados para la
conciliación Antioquía proceso los moldes son por lo general 13 a 19 mm
1 3
( A In.) de diámetro. Incluso cuando los moldes son autorizados a permanecer en sus frascos, pasadores guía a los
2 lados de los matraces
4
Rara vez se utilizan para la
conciliación.

Los metales emitidos. Todas las aleaciones de aluminio que se puede convertir en otro tipo de moldes de yeso se
puede convertir en Antioquía proceso moldes. Más cobre y aleaciones a base se puede convertir en Antioquía proceso
moldes. Latón Amarillo es la aleación de cobre fundido más a menudo. La Antioquía proceso rara vez se utiliza en
aleaciones, que ha de ser vertido a temperaturas por encima de 1040 °C (1900 °F).

Verter práctica. Por lo general es posible verter en moldes moldes Antioquía proceso por la acción de la gravedad,
mediante inyección sistemas que son similares a las utilizadas para moldeo en arena. Los moldes son generalmente a
temperatura ambiente para verter comienza. Asistencia por vacío se puede aplicar cuando se enfrentan dificultades para
replicar en detalle o cuando secciones finas no han llenado correctamente. La técnica es en general la misma que para
verter moldes convencionales con asistencia por vacío.
Moldura de escayola de espuma

La espuma yeso proceso ofrece un medio para alcanzar una mayor permeabilidad del molde que se puede obtener en
moldes de yeso convencionales y a mejorado mucho seco de Antioquía moldes de yeso. Este se obtiene mediante la adición
de una espuma
Agente, por ejemplo, alquil aril sulfonato, ya sea a los ingredientes secos antes de la mezcla o el líquido acuoso, como una
mezcla de espuma generada por separado. Un método especial de mezcla las espumas del purín con muchos y muy
buenos las burbujas de aire, por lo tanto, disminuyendo la densidad y aumentando el volumen de la mezcla. En general,
en lo que respecta a la composición del metal, tamaño de fundición, fundición y forma, la aplicabilidad
de espuma moldes de yeso es el mismo que el de moldes de yeso realizados por otros procedimientos.

Características. Moldes de yeso han Espumado superficies lisas con aire células justo debajo de la superficie. Durante la
configuración y secado posterior de los moldes, estas células se interconectan aire, lo que permitió la fuga de gases como el
metal se vierte. La permeabilidad de un molde de yeso espuma depende sobre todo de el aumento de volumen de la adición
del aire cuando el compuesto se mezcla. La mayoría de los moldes, un aumento en el volumen de 50% a 100% se
recomienda. Este aumento da lugar generalmente a una permeabilidad del molde de aproximadamente 15 a 30 AFS para
secar los moldes.

Equipo para la mezcla variará un poco con el lodo utilizado. El tipo se describe a continuación ha demostrado ser
adecuada para mezclar en una exclusiva mezcla seca con agua.

El mezclador debe ser capaz de derrotar a aire en el lodo y producir aire células no mayores de 0,25 mm (0.01 in.) de
diámetro. Células grandes de aire no está permitido, porque se rompen bajo la presión de metal fundido, con el resultado de
defectos en el molde. Una buena mezcla se puede hacer con varios tipos de mezcladores. Independientemente del tipo de
mezclador, mayor es la fuerza de la imagen, la estructura más fina del molde (cuanto más pequeño es el de las células) y
cuanto más lisa la superficie del molde.

1
La cuchara debe ser similar a la que se muestra en la Fig. 2, Pero el dispositivo de mezcla es una ronda, de dos De
capas, 3 mm de espesor (
8 espesor)
1
Disco de caucho (que puede ser de 3 mm, o In., de dos telas correas de caucho) conectada a un eje, como se muestra
en la Fig. 8. El
8
Diámetro del eje no es crítico. Otro mezclador los diseños que se utilizan con éxito para mezclar el aire en espuma yeso
Incorporar un 127 a 152 mm (5 a 6 in.) diám. disco perforado montado sobre un eje que está inclinado ligeramente de lo
normal.

Fig. 8 De dos telas disco de caucho conectado al eje de las líneas de alta velocidad mezcla yeso las
lechadas de espuma

Procesamiento. La siguiente secuencia de operaciones es la típica del enrutamiento necesario para producir un
componente de la espuma moldura de escayola proceso:

 Espuma Mezcla yeso mezcla seca de 32 a 43 °C (90 a 110 °F) agua blanda a una coherencia de 80 a 100
AFS. El mezclador utilizado debe tener dos velocidades: una alta velocidad ( ~1750 rpm) para mezclar
el material seco y agua y una velocidad más lenta ( ~800 a 1000 rpm) de superar el aire en los purines y
para obtener una pasta suave y cremosa. Tiempo de mezcla es muy variada para obtener el
100% aumento de volumen
 Verter purines
 Ajuste de la hora varía de 20 a 40 min. tiempo es una función de temperatura del agua, tiempo de
mezcla (alta velocidad), características de material seco, y de la coherencia. Los cambios en las
variables para disminuir el ajuste tiempo también servirá para reducir tiempo de trabajo
 Patrones de tiras
 Seco en tipo estándar secadores a temperaturas de 175 a 260 °C (350 a 500 °F) durante un período de 8 a
16 h según
 El tamaño del molde. Yeso de espuma es muy aislante, y gradientes térmicos pueden configurar cambio
de dimensiones, lo que provoca grietas del molde. Evitar la aparición de condiciones que pueden causar
choque térmico a temperaturas por encima del molde 120
°C (250 °F)
 Montar y emitidos, los moldes se vierte desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de la secadora

Los metales emitidos. En la mayoría de los casos, todas las aleaciones de aluminio se puede convertir, pero el
aluminio y las aleaciones de magnesio son los más compatibles.

Verter práctica. Todo vertido fundición convencional técnicas son aplicables a espuma moldes de yeso. Las cualidades
de aislamiento de espuma yeso hace que sea muy adecuada como un elevador material de aislamiento.

Moldeo de cerámica

Introducció
n

Técnicas de moldeo por CERÁMICA se basan en procesos propietarios (dos de los cuales se analizan en este artículo) que
emplean pautas permanentes de grano fino y zircón y calcinado, alta alúmina mulita lechadas para el moldeo. Excepto en el
caso de distribución de tamaño de grano, el zircón son comparables en las lechadas composición a las que se utilizan en las
inversiones de shell de moldeo cerámico (véase el artículo "Casting" inversión en este volumen). Como la inversión
moldes, moldes cerámicos son prescindibles. Sin embargo, a diferencia de los moldes monolíticos obtenidos de la inversión
de moldeo, moldes cerámicos constan de un frente y un arrastre o, si la pieza de fundición forma lo permite, el arrastre.

Tanto los gastos de inversión de moldeo de moldeo y cerámica puede producir piezas fundidas con detalles finos,
superficies lisas, y un alto grado de precisión dimensional. La superficie del molde cerámica refractaria tiene propiedades
que le permiten resistir altas temperaturas vertido metal (tales como los necesarios para el acero y las aleaciones
resistentes al calor), le dotan de una excelente estabilidad térmica, y no le permiten grabar.

Aplicacione
s

Moldeo de cerámica tiene dos principales aplicaciones. La primera es la producción de fundición de precisión que
requieren patrones demasiado grande y difícil de manejar para el moldeo con cera o plástico descartable. La segunda
aplicación principal es la producción de piezas moldeadas en cantidades limitadas de madera permanente patrones que
pueden ser más económicos y que requieren menos tiempo de preparación para hacer que el metal patrón muere de cera o
plástico moldeado patrones.

Moldura de cerámica se destina a la producción de piezas moldeadas de alta calidad, no sólo en términos de su precisión
dimensional y el acabado de la superficie, sino también en términos de solidez y libertad de inclusiones no metálicos. En
general, las capacidades de inversión shell cerámica moldeo moldeo y cerámica son similares, y la selección de un
proceso sobre el otro depende en gran medida del tamaño de la pieza, las cantidades necesarias, y el los costes de moldeo.
En algunas aplicaciones, dependiendo de fundición forma permanente, los patrones usados en cerámica moldeo puede
proporcionar una mayor precisión dimensional de wax cera, principalmente porque se expande durante de la fusión.
Pautas permanentes también son menos susceptibles de sufrir daños y distorsiones en el manejo de cera o plástico.

La principal desventaja de moldeo de cerámica en las primeras etapas de su desarrollo era el alto costo de los materiales de
moldeo. Estos materiales se utilizan en grandes cantidades para hacer la pasta para todos los moldes de cerámica y no se
pudo recuperar. Este inconveniente fue disminuida en gran medida por el desarrollo de compuestos menos costoso, moldes
cerámicos, en la que una arcilla refractaria (birkhill aluminosos) sirve como respaldo en caso de la cerámica, por lo tanto,
disminuyendo considerablemente la cantidad de aglutinante y el zircón o mullita. Por otra parte, en la medida de lo 80 a
90% de la copia material de moldeo puede ser recuperado.

Los metales trabajo adecuado. Ambos metales ferrosos y no ferrosos aleaciones están fundidos en moldes
cerámicos ferroso, pero las aplicaciones son más numerosos y representan la mayor tonelaje de productos de fundición.
Las aleaciones de aluminio, cobre, especialmente cobre de berilio), níquel, titanio y aleaciones no ferrosos son que son
adecuados para fundición en molde cerámica, aleaciones ferrosas incluyen hierro dúctil , de carbono y de baja aleación ,
aceros inoxidables y aceros para herramientas.
Tipos de piezas moldeadas. La gama de productos emitidos en moldes cerámicos está estrechamente relacionada con
la aleación utilizada. Por ejemplo, entre los productos de aceros de herramienta (especialmente H12, H13, y A2) se forja
troqueles y punzones; recortar muere; die inserta; muere por extrusión caliente trastorno; puentes, arañas, y de los asientos;
e insertos para moldes de fundición mueren. Los productos de acero inoxidable fundido incluyen alimentos de los
componentes de la maquinaria; las válvulas de los productos químicos, farmacéuticos, industria del petróleo como; vidrio
moldes; aeronaves componentes estructurales; y el hardware de reactores atómicos y los vehículos aeroespaciales. Aleación
de cobre típicos incluyen fundición de piezas de maquinaria alimentaria marina, hardware y elementos decorativos
utilizados en aplicaciones arquitectónicas.

Complejas de fundición con secciones finas ( 1,6 In.) se puede convertir en moldes cerámicos, utilizando técnicas
mm, o 1 especiales. Fundición
16
Las superficies tienen una excelente suavidad, usualmente 3,2 μm (125
μin.) o mejor.

Precisión Dimensional depende principalmente de la exactitud del patrón. Contracción Metal normalmente puede
predecirse lo bastante cerca para proporcionar piezas fundidas dentro de las siguientes tolerancias:

 ± 0,08 Mm (± 0.003 in.) en unas dimensiones de hasta 25 mm (1 pulg.)

 ± 0,13 Mm (± 0.005 in.) en las dimensiones más de 25 a 75 mm (1 a 3 pulg.)
 ± 0,38 Mm (± 0.015 in.) en las dimensiones de 75 a 203 mm (3 a 8 in.)
 ± 0,76 Mm (± 0.030 in.) en dimensiones por encima de 203 a 381 mm (8 a 15 pulg.)
 ± 1,14 Mm (± 0.045 in.) en las dimensiones de 381 mm (15 in.)

Para las dimensiones de la línea de separación, una tolerancia adicional de ±0,25 ±0,51 ( ±0,010 ±0,020 in.) debe ser

proporcionada. Las tolerancias son más fáciles de obtener por rectificar el patrón después de una prueba de fundición se

ha comparado las dimensiones

Con el patrón. Reproducibilidad es excelente; una vez que el patrón se ha establecido, los castings será muy consistente a
lo largo de la vida del patrón.

Shaw
Proceso

El Shaw proceso se refiere a dos diferentes tipos de moldes cerámicos: de una pieza de cerámica y un compuesto del
molde del molde cerámico compuesto de una copia barata birkhill material relativamente delgado con una cerámica de
pasta. Selección del tipo de molde depende casi exclusivamente del tamaño de la pieza y el costo de los materiales del
molde. Muchos de los pequeños moldes pueden ser producidos económicamente en una sola pieza de cerámica moldes,
porque la cantidad de pasta cerámica caro para el molde se ha moderado y el patrón y los costos de mano de obra para
moldeo compuestos no puede ser justificado.

Patrones. Dos conjuntos de patrones se suelen ser necesarias para la producción de moldes de composite: un conjunto de
patrones de preformas de gran tamaño para el moldeo de copia del material grueso y un segundo conjunto de patrones,
representante de la precisión dimensional de la pieza deseada, para el moldeo de la cerámica. Por lo tanto, para hacer frente
y arrastre moldura, un total de cuatro modelos que pueden ser necesarios.

3 3
La preforma patrones son 2,4 a 9,5 mm ( A A.) extra para permitir el espesor de la cerámica. En
32 8
Algunas aplicaciones, el patrón de preformas pueden ser eliminados con la última modalidad, con el apoyo de una hoja de
plástico,
Cartón o fieltro de grosor adecuado, para convertir a la impresión de preformas en el grueso birkhill copia de seguridad.
Porque los moldes cerámica sólida , sin material de copia, sólo el resultado final son necesarios patrones para el moldeo.

El patrón materiales utilizados para moldeo cerámico convencionales son: madera, epoxi, aluminio, latón, acero y hierro
fundido. Madera, epoxy, y el aluminio son los más ampliamente utilizados. Antes de su uso, la madera patrones están
recubiertos con un sellador que no se disuelve en alcohol.
A fin de garantizar un alto grado de precisión en la alineación de la cope y arrastre, engranaje mecánico de determinadas
superficies, es una práctica común en cerámica para incorporar moldeo por bloques despedida y localizadores en el frente y
arrastre las mitades de patrones. Estos son moldeados en la copia de seguridad y de la cerámica, junto con la pieza de
fundición contornos.
Preparación de la copia de seguridad. El refractario de copia comúnmente consiste en una gruesa de arcilla
refractaria de grano (un aluminosos birkhill que ha sido calcinada a alta temperatura) y un silicato de sodio aglutinante.
Análisis una pantalla típica de la chamota es la siguiente:

El refractario y el capote se mezclan en un muller o un sinfín hasta obtener la consistencia

deseada y morís o vibrado asamblea sobre un patrón. El modelo consta de una preforma
de patrón (o la última modalidad cubiertos con un material separador adecuado), que se ha
montado en una placa de moldeo y ubicado en un matraz convencionales, junto con los
Malla porcentaje acumulado bebederos. Antes de usar, el patrón de preformas y otros elementos de la estructura
asamblea o en aerosol son recubiertos con una mezcla de cera de silicona para facilitar
despedida.
6 Traza
El dióxido de carbono se difunde en el molde de endurecimiento. Un método para hacer
esto consiste en perforar el material del molde en varias ubicaciones con varillas de
12-8- pequeño diámetro, por lo tanto, crear canales a través de los cuales el gas puede ser
16 introducido. Maduración más uniforme puede realizarse en una cámara de vacío. Después
de la maduración y el endurecimiento, el patrón de preformas es retirado del molde.

Preparación de la Cerámica. El principal ingrediente de la cerámica es generalmente

60-68
zircón finamente pulverizado, calcinados mullita, o una mezcla de ambos, aunque sílice
fundida, óxido de magnesio, harinas y otros refractarios también se han utilizado. Pantalla
típica de dos análisis calcinado mulita harinas son:
30 94

70 99

Una típica mezcla contiene una mezcla de 75% zircón y calcinado mulita
25% combinado con un hidrolizado silicato de etilo aglutinante en
proporciones de aproximadamente 0.91 kg (2 lb) de mezcla refractaria a
100 ml (3.4 oz) de aglutinante. A esta mezcla se añade una pequeña
Mulita Acumulado % harina de tamaño cantidad de agente gelificante, que hace que la pasta para establecer en un
de malla : período determinado de tiempo, habitualmente de 3 a 4 min.
inmediatamente después de esta adición, la pulpa está listo para servir.
100 325
200 Verter la mezcla sobre el patrón es siempre una gravedad. Sin embargo,
cuando patrón detalle es crítico, el patrón y los purines se colocan en una
3 35-65(a). .. cámara de vacío, donde el lodo ungelled se aspira a eliminar las burbujas de
aire atrapadas.

Inmediatamente antes de su uso , la última modalidad está recubierta con

una mezcla de cera de silicona para facilitar despedida, pero la copia del
molde se coloca sobre ella. La mezcla se vierte en las puertas hasta que el
nivel sube a invertir la última modalidad. En unos pocos minutos, la acción
(a) Resto pasa a través de este tamaño de la química solidificación es completa, por lo que la cerámica de color verde
malla. con una consistencia como la de caucho vulcanizado, y los patrones se
extrae del molde. La tienen robustas consistencia es muy importante porque
facilita la separación de los moldes de los patrones que no tienen
Proyecto de resolución, líneas rectas, muy buen detalle, sobresaliendo los pasadores u orificios. Decapado mecánico se
hace a veces para asegurar que la retirada de la pauta no dañar el molde. Extracción del patrón no es causa del molde para
expandir o contraer. Después de desmontar el molde está listo para grabar.

All-Ceramic fundición en molde. Una para impresoras, todos de moldes cerámicos se fabrican totalmente de lodo del
tipo de los utilizados para enfrentar a un molde compuesto cerámico. El procedimiento para verter un molde de cerámica
se muestra en la Fig. 1. El patrón, colocada en una placa plana, está rodeado de un frasco, en el que la pasta cerámica se
vierte. Después de la solidificación acción química es completa, el moho verde se extrae del patrón, y el frasco, que se
construye con una pequeña cantidad de proyecto, se extrae del molde. El molde está listo para grabar.
 Fig. 1 Secuencia de operaciones utilizadas en el Shaw de moldes cerámicos.

Burn-off (estabilización del molde). Una vez solidificado, el molde o moldes cerámicos que se prende con un
soplete y burns hasta más volátiles son consumidos. En burn-off, la cerámica microcrazed desarrolla un patrón, que es una
red tridimensional de las grietas microscópicas inducida por la rápida evaporación del alcohol de los purines y por
reacciones en fase sólida. Microcrazing se caracteriza por partículas de cerámica irregulares separados por minuto fisuras
o burbujas de aire. Estas grietas son lo suficientemente pequeñas como para evitar metal fundido penetre en la superficie
del molde, pero son lo suficientemente grandes como para permitir la ventilación de aire y otros gases y para acomodar la
expansión de las partículas de cerámica cuando están en contacto con el metal fundido. Por lo tanto, microcrazing es
ventajosa a la hora de promover estabilidad dimensional sin menoscabo de acabado de la superficie (véase la sección
"Estabilización del molde" en este artículo).

Hornear es la etapa final de elaboración. Todas las demás sustancias volátiles se extraen y la sílice coloidal de silicato
de etilo el cuaderno las formas de alta temperatura de SiO 2 bonos que es estable casi a su punto de fusión (1710 °C o
3110 °F), así como proporcionar suficiente fuerza de voluntad para resistirse a molde lavado, o la erosión, de metal
fundido. Para realizar estas funciones de manera satisfactoria, la cocción debe hacerse de forma que no sea inferior a 480
°C (900 °F). Hornear moldes de composite en más de 650
°C (1200 °F) puede causar una ampliación del diferencial entre el frente y capas de copia debido a la contracción de la
soda de sílice bono en el material de respaldo. Esto puede producir distorsiones en la cavidad del molde. Sin embargo,
algunas fundiciones hornear moldes de composite a temperaturas tan altas como 815 a 980 °C (1500 a 1800 °F) sin
efectos nocivos.

Dos métodos de cocción se encuentran actualmente en uso. En un método, denominado piel calefacción, el molde se
calienta directamente desde arriba con eléctricas o de gas calentadores-linterna. Este método tiene la ventaja de la cerámica
completamente curado de la copia sin sobrecalentamiento. Es una técnica rápida y permite los moldes para curarse
en matraces convencional de acero.

Los moldes de calefacción eléctrica o gas horno es el otro método de cocción. Cocción horno tiene la ventaja de eliminar
toda la humedad y volátiles de la copia, así como material en la, por lo que se minimiza el riesgo de sangrado la humedad
de la copia de seguridad en el que enfrenta al conjunto del molde. Este tipo de realimentación puede producir defectos en
la superficie de la pieza de fundición.
El período normal de moldes para hornear es de 4 a 6 h a temperatura para hornear. Después de la cocción, los moldes se
enfríe a una temperatura adecuada para el vertido.
Vertido. Antes de servir, por lo general los moldes se comprueba la limpieza y la temperatura. Temperatura del molde
en el inicio de verter varía de 40 a 540 °C (100 a 1000 °F), dependiendo de la forma y fundición de aleación que se
derrama. Cope y arrastrar las mitades están ensambladas, y una capa de cemento es generalmente troweled a sellar el
molde en torno a la línea de separación. Por razones de seguridad, más pesados los moldes se ve reforzada por fijar una
banda de acero alrededor de la parte exterior del molde. Esto ayuda en el manejo del molde y evita las filtraciones de
metal caliente en el caso de que el molde de grietas durante la fundición. Por último, verter los tubos cerámicos y aislantes
exotérmicas o mangas verticales se ven en la cope.

El molde se cierra firmemente, y el metal se vierte directamente desde el horno de fundición o de una cuchara. Vertido
debe pasar lo más rápidamente posible para evitar gas frío se cierra y vacíos. Después de que el metal ha sido derramado,
material adicional es exotérmica rociada sobre los puestos de control para mantener líquido y a prevenir la
contracción lágrimas.

Cerámica compuesto del molde. Este tipo de molde es un silicato de sodio y dióxido de carbono curada y dispararon
chamota respaldo que reduce notablemente el coste de materiales refractarios. Una preforma de patrón y un acabado
modelo son necesarias para realizar
3
Moldes de composite (Fig. 2). Hacer Frente y arrastre las preformas son 2,4 A.) extra en todas las superficies del molde
mm ( de cavidad
32
Para permitir que el grosor del material de revestimiento cerámico .
 Fig. 2 Diagrama de proceso del molde compuesto Shaw. Ver texto para más detalles .

La cope y arrastre los frascos deben estar alineados con exactitud, y en cada etapa de producción de los moldes, los
agujeros de alineación son perforados y agrandada a una plantilla. Para mayor seguridad, una faja de arena es fundido en el
interior de los frascos a mantener el endurecido las preformas de cambio durante la manipulación. Patrones de preformas se
montan sobre un eje levante tabla de moldeo. Los frascos son alineados por las espigas y los orificios de alineación de la
tabla antes de que se sujeta a los patrones por actuar con rapidez las abrazaderas.
El silicato de sodio mezcla refractaria contiene un porcentaje de azúcar invertido, que el sida sacudimiento del molde
después de servir. La mezcla refractaria se ha estrellado contra un patrón preformada (paso 1, Fig. 2), y la clavó medio
molde se coloca en una campana de vidrio de 10 a 20, en la que se aplica un grado comercial de dióxido de carbono (paso
2). Mientras que la primera la preforma es que son asfixiados con gas, el operador carneros el segundo matraz con el
composite mezcla. Por esta vez, la primera la preforma es endurecido y se retira de la campana de vidrio. El operador se
repite la emisión de gas procedimiento para la segunda la preforma. Las mitades del molde de preformas con gases
lacrimógenos a continuación, se eliminan de la preforma patrones y moldes de preformas cada endurecido está alineada
con la última modalidad atornillado en la mesa de moldeo. Los frascos se sujetan a las pautas de las abrazaderas.

El Shaw cerámica pasta para el revestimiento de los compuestos del molde es prácticamente la misma que se utiliza para el
molde de cuerpo sólido, especialmente fórmula mixta de refractarios agregados, silicato de etilo de binder, y un agente
gelificante. La densa, cremosa pasta es y a continuación se vierte en el espacio entre la última modalidad de preformas y el
material endurecido (pasos 3 a 6). El purín no sólo llena todos los detalles de la cavidad del molde sino que también
penetra en los huecos del agregado de la superficie de la masa porosa, creando una fuerte unión mecánica .

Solidificación de los purines requiere de 2 a 3 minutos, y la cerámica fina de molde el compuesto está formado. El
compuesto se cope y efectiva al arrastre y levantadas de los patrones por un pie de plato pelado. Los moldes, a
continuación, se colocan en una cinta transportadora para el movimiento a través de una zona quemada, donde los
compuestos volátiles se encienden y se consumen (paso 7). La microcrazed estructura del molde de la Shaw se produce
durante la combustión de período. La cope y arrastre los moldes se mueve directamente a una alta presión zona quemada
de 5 a 10 min; en esta zona, los moldes son llevados hasta la incandescencia. La copes y arrastra se montan utilizando los
pasadores de alineación para garantizar la precisión. Los moldes se pueden montar indistintamente en frío o en caliente.

Unicast
Proceso

El proceso difiere de unidifusión Shaw proceso principalmente en el método de estabilización del molde. Estabilización del
molde se refiere al trato que se ha dado al fina cerámica compuesto de un molde, o la masa total de un molde de cerámica,
poco después de que se establezca y, aunque está todavía verde .

Ventajas. El proceso es preciso Unicast control dimensional, y la deformación o distorsión es eliminado casi por
completo. Como resultado de la estabilización crecimiento molecular, el molde se desarrolla una estructura celular o
semejantes intersticial provocada por la separación de partículas. Esta estructura proporciona para escapes de gas de
partículas y expansión durante la colada. Las ventajas de esta estructura es de metal solidez, la facilidad de montaje largo,
secciones delgadas, y la reducción de moldes tradicionales. Los moldes se pueden verter caliente o a temperatura ambiente
sin ningún cambio en características térmicas. Solidificación direccional de la aleación de hierro fundido está
completamente controlado, lo que provoca una gran propiedades físicas y solidez metal pendientes.

Las principales ventajas de fundición en molde cerámica sólida incluyen

los siguientes:

 Sólo un corto tiempo de preparación es necesaria debido a herramientas sencillas y un rápido ciclo de
construcción del molde
 Un modesto costo de instalación se puede mantener utilizando equipo sencillo
 El coste de fabricación es considerablemente inferior a la de maquinado o otros métodos alternativos
 Los patrones son generalmente costosos y prepararse rápidamente
 La muerte del robot de fundición vida es más larga que la del forjado muere de materiales
 Reparto del robot con frecuencia puede ser utilizado como fundido sin más mecanizado
 El proceso es adecuado para imposible de máquina de grano y textura detalles de los grandes órganos
del molde de inyección
 El proceso es factible para la fundición tamaños, desde pequeñas a muy grandes

Molde compuesto. Otra diferencia entre los procesos Shaw y Unicast se refiere a la secuencia seguida en la
preparación moldes de composite. Proceso en el Shaw, en la preparación del grueso de copia del molde precede a raudales
de la cerámica fina. El proceso de difusión, esta secuencia se invierte (consulte la sección "Típica secuencia de procesos"
en este artículo). Las piezas moldeadas producidas por los dos procesos son comparables en cuanto a la calidad y el
acabado de la superficie, y varias las fundiciones tienen licencia para utilizar ambos procesos.
A pesar de que la difusión proceso comúnmente utiliza un molde de cerámica sólida más pequeños y de corto plazo, por
lo general emplea un compuesto cerámico de molde para piezas grandes y de los que se producen en gran volumen. En
este caso, el unidifusión
 1 1
Cerámica se utiliza como un 6,4 a 13 A In.) hacia una mezcla de arena gruesa, agregado de apoyo.
mm ( 2
4
Esta técnica reduce drásticamente el molde coste por conservar el material cerámico, y permite la producción mecanizada
De los
moldes.

Patrones y frascos. El proceso emplea unienvío patrón convencional equipo en todo. Los patrones deben ser de buena
calidad debido a que la más mínima falla o defecto en el patrón se reproduce en el último casting. La reproducción de los
detalles es tal que incluso fingermarks revestimiento sobre la existencia de un patrón es probable que se transfiere a la
pieza. La mayoría de las características comunes se han utilizado materiales, incluidos los más densa maderas, yeso,
aluminio, plástico y goma dura.

Las aleaciones hierro fundido. Normalmente las aleaciones Unicast vierte en moldes se dividen en partes iguales
entre metales ferrosos y no ferrosos. Las aleaciones de metales ferrosos, cerca del 60% son planchas y el resto son
principalmente los aceros inoxidables y aceros para herramientas. Las aleaciones de metales no ferrosos,
aproximadamente el 30% son aleaciones de cobalto, titanio, uranio, y de 20 a 30% son las aleaciones de aluminio,
magnesio o zinc. El resto son principalmente las aleaciones de cobre, predominio de cobre-berilio.

Lechadas. La fina cerámica lechadas Unicast utilizada en el proceso son comparables a los utilizados en el Shaw proceso
y consisten en las mezclas de cerámica finamente pulverizado, como circonio y gelificantes orgánica un aglutinante, como
el silicato de etilo. En consecuencia, las reacciones químicas que tienen lugar durante gelificación son las mismas que las
de la Shaw. Las lechadas de copia, compuesto utilizado en preparación del molde, son gruesas y menos costoso granos
cerámica refractaria mezclada con un aglutinante que se endurece en presencia de dióxido de carbono.

Estabilización del molde se refiere al trato que se ha dado al fina cerámica pasta se haya solidificado después pero,
aunque esté verde todavía. Los métodos utilizados para estabilización del molde en el Shaw y Unicast los procesos son
claramente diferentes, aunque las reacciones químicas que involucran el aglutinante es el mismo.

Cuando la encuadernadora se convierte en un disco duro, correoso gel, se compone de una fase líquida y una fase sólida.
La fase líquida está libre en gran parte el alcohol y la fase sólida es una forma de ácido polysilicic. Por sí misma, ácido
polysilicic es inestable y rápidamente las formas químicas nuevas cadenas que son de mayor masa de la molécula
original. Crecimiento Molecular en estado verde hace que la suspensión partículas de cerámica para mover o separar, lo
que produce un patrón de las grietas microscópicas. Crecimiento molecular a menos que sea detenido en un corto período
de tiempo, las grietas puede ser excesiva y forma macrocracks.

En el Shaw, una rápida evaporación del alcohol como resultado de la hidrólisis o gelificación reacción se realiza
inmediatamente después (o muy poco después) gelificación por contacto o disparo del molde. Esta operación, que se
conoce como burn-off, generalmente se realiza por prender el molde con una linterna, como se muestra en la Fig. 1. Burn-
off siguiente extracción del patrón del molde. Arresta excesivo crecimiento molecular, que puede ser catalizada por la
humedad en el aire o por otros contaminantes. Esta reacción se debe evitar para garantizar las mejores propiedades de
enlace y a fin de evitar la excesiva el agrietamiento del molde.

Difusión en el proceso, el gel al molde es sumergido en un líquido endurecimiento atmósfera de vapor o baño que permite
el envejecimiento y estabilización interna del molde. Endurecimiento diversos medios se pueden utilizar, dependiendo de
la composición del molde anillas y el curado final. Por lo tanto, el alcohol etílico comercial se puede utilizar con un
silicato de etilo binder binder evoluciona porque el alcohol etílico como resultado de la hidrólisis .

Por otra parte, el baño puede ser un líquido, como por ejemplo la acetona, el queroseno, el benceno, u otros hidrocarburos
que el evolucionado con alcohol es fácilmente soluble. El endurecimiento baño es más reactivo en caliente, y el calor da
buenos resultados incluso cuando el líquido del baño no es químicamente idéntico al desarrollado el alcohol. Incluso agua
hirviendo se puede utilizar; la temperatura del agua los glvs unidades fuera del molde que se disuelve en el agua.

Un típico período de envejecimiento para el molde en el baño es de 10 a 15 min. El envejecimiento reacción es mayor
cuando el pH del baño endurecimiento o de la atmósfera se mantiene en un nivel algo superior a la de el molde,
preferiblemente el lado alcalino de pH neutro Acidez Menor sirve para acelerar y gelificación. Aminas orgánicos u otros
compuestos de amonio alcalino se puede añadir a la bañera para este fin.

La función precisa de medio de endurecimiento no se entiende completamente. El envejecimiento es mayor cuando el

material gelatinoso del molde está completamente sumergido en un líquido o vapor que es sustancialmente idéntico al
evolucionado el alcohol, en comparación con burn-off o al aislamiento de la superficie del molde del aire mediante la
aplicación de una cera o cualquier otro revestimiento impermeable.
Curado Final, que sigue el endurecimiento bañera, por lo regular se hace en un horno a una temperatura de unos 980
°C (1800 °F), pero llama directa calefacción se pueden utilizar moldes. Los curados después se transfieren a la estación de
fusión para verter.

Típica Secuencia de proceso. En una típica secuencia de moldeo y fundición (Fig. 3), un patrón, montado sobre una
placa base, es
3 3
Dentro de un frasco. Una fina (4,8 a 9,5 mm o A A.) capa de cerámica de grano fino lodo se aplica a expuesto
16 8
Patrón de pulverización las superficies o medios similares. El revestimiento se convierte casi en contacto cutre y está
dispuesto a recibir
Material de respaldo. Una copia barata y grueso lodo rápidamente se vierte sobre la capa hasta que se llena el frasco. El
purín es químicamente controlados para establecer un estado semirígida en 2 a 3 minutos, tiempo en el cual la superficie
superior del molde se nivela con el matraz con bordes una herramienta. El frasco es eliminado, y una placa de fijación por
vacío se coloca en la posición en la parte superior del molde. Todo el conjunto está invertida en una maquina, el patrón se
extrae del molde, y el dispositivo de sujeción vacío es liberado.

Fig. 3 Pasos involucrados en la producción de un proceso de fundición Unicast

El pelado del molde se transfiere a la química depósito endurecimiento o la sala, en la que está inmerso en, o rociado con
líquido, endurecimiento. A continuación, se curó por calentamiento con llama directa injerencia o en un horno.

Introducció
n

EN EL PROCESO DE MICROFUNDICIÏ, una pasta cerámica se aplica alrededor de un patrón desechable, por lo
general, cera y endurecer desechables para formar un molde de fundición. El término medios disponibles que el patrón es
destruido durante la extracción del molde y que el molde está destruido, a recuperar la pieza. Los procesos relacionados
con cerámica, en el que se vierten las lechadas permanente contra los patrones para hacer frente y arrastre los moldes, se
tratan en los artículos "Moldura de escayola" y "Cerámica Moldeo" en este volumen.

Hay dos procesos diferentes para realizar inversiones moldes: la inversión sólida (solid molde) proceso de shell y la
cerámica. La cerámica proceso shell se ha convertido en la técnica predominante en aplicaciones de ingeniería,
desplazando a los sólidos procesos de inversión. En 1985, menos del 20% de no-inversión perfil aerodinámico castings y
prácticamente no hay perfil aerodinámico las piezas fundidas (la mayor aplicación de la inversión de fundición) fueron
realizados por el sólido proceso de inversión (Ref 1). Hoy en día, el proceso de inversión sólido se utiliza principalmente
para producir piezas fundidas y las joyas dentales y sólo un pequeño papel en aplicaciones de ingeniería, en la mayoría de
los casos por las aleaciones no ferrosos. Debido a la disminución de su función y porque no se había examinado en el
artículo "baño de sal fundida limpieza" de Ingeniería de Superficie, Volumen 5 de la ASM Handbook, el proceso de
inversión sólido no se tratan en este artículo. Sólo la cerámica proceso shell serán descritas. Los pasos básicos en este
proceso se ilustra en la Fig. 1.
 Fig. 1 Pasos en la inversión proceso de fundición.

Referencia

1. C. H. Schwartz, recubiertos Estuco Shell cerámicos resuelve problemas de secado,

mod. Cast., junio de 1987, p 31

Materiales
Patrón

Patrón de las inversiones materiales de fundición pueden agruparse en ceras y plásticos. Las ceras son más comúnmente
utilizados. Patrones de plástico (poliestireno expandido) por lo general se utiliza con frecuencia en combinación con
bastante fina cerámica moldes shell en un proceso conocido como Replicast CS (véase el artículo "Replicast Proceso"
en este volumen).

Ceras

Cera es el material preferido para la mayoría de patrones a la cera perdida, pero las mezclas que contengan sólo rara vez
se utilizan ceras. Las ceras son generalmente modificado para mejorar sus propiedades a través de la adición de materiales
como resinas, plásticos, material de relleno, plastificantes, antioxidantes y colorantes (Ref 2).

El más utilizado de los patrones se ceras parafinas y ceras microcristalinas. Estos dos se utilizan a menudo en combinación
porque sus propiedades tienden a ser complementarios. Ceras de parafina están disponibles en los grados estrechamente
controlada con puntos de fusión varían de 2,8 °C (5 °F) incrementos; puntos de fusión que van desde 52 a 68 °C (126 a 156
°F) son las más comunes. El bajo coste de estas ceras, combinado con su disponibilidad, conveniente oferta de grados, alta
lubricidad, viscosidad y bajo punto de fusión, las cuentas de su amplio uso. Sin embargo, las aplicaciones son limitadas por
su fragilidad y alto encogimiento. Las categorías designadas totalmente refinados deben ser seleccionados para las ceras.
Las ceras microcristalinas tienden a ser altamente plástico y dar firmeza a la cera. Duro, nontacky grados y suave, cinta
adhesiva los grados están disponibles. Las ceras microcristalinas están disponibles con mayor punto de fusión de las
parafinas y se utilizan a menudo en combinación con parafina.

Es un importado Ozocerite mineral cera que puede ser una función similar. Fisher-Tropsch ceras sintéticas parecidas a
parafinas ceras de hidrocarburos, pero están disponibles en los grados que son mucho más difíciles y mayor temperatura
de fusión. Que mayor dureza y rigidez y promover el rápido instalación en patrón de sus actividades. Las ceras de
polietileno (de mucho menor peso molecular
A la habitual plástico polietileno) función de la misma manera que el Fisher-Tropsch ceras, pero están disponibles en los
grados de fusión aún mayores (de más de 132 °C o 270 °F).

Candelilla cera vegetal importado que es moderadamente duro y un poco vulgar. Es relativamente baja expansión
térmica y un poco menos la solidificación el encogimiento de las ceras de hidrocarburos. Candelilla es útil para reforzar la
parafina y elevar su punto de ablandamiento . Desafortunadamente, se ha visto sujeto a la escasez y las fluctuaciones de
los precios.

Es otro Carnauba cera vegetales importados. Tiene un punto de fusión relativamente alto (83 °C o 181 °F) y un bajo
coeficiente de expansión térmica. Carnauba es muy dura, nontacky y quebradiza. Es bastante costoso , que tiende a limitar
su uso.

La cera es un natural de cera que se funde a aproximadamente 64 °C (147 °F). Es ampliamente utilizado para la
elaboración de modelos y también es útil en mezclas patrón, contribuyendo con cerca de las mismas características
comparables las ceras microcristalinas. Se cree que es el original cera utilizada para fundición a la cera perdida , pero en la
actualidad su uso está limitado por su coste en comparación con otras ceras.

Los ácidos palmítico y esteárico son ácidos grasos que tienen buenas propiedades cera. Tienen una baja viscosidad en
estado fundido, expansión térmica relativamente baja en el estado sólido, solidificación relativamente baja contracción y
buena compatibilidad con una amplia gama de materiales. Otras ceras que se han utilizado son la cera (ácido y ester
tipos), ácidos grasos amidas, montana, stearone y aceite de ricino hidrogenado .

Las ceras enumeradas representan los más comúnmente utilizados para mezclas patrón. De estas, las parafinas y ceras
microcristalinas son los más populares. Muchas otras ceras están disponibles y son, al menos potencialmente útil. En
muchos casos, una cera no es utilizado simplemente porque un menos costoso cera ofrece propiedades similares.

Las ceras son un precio razonable, sin embargo, proporcionan un buen equilibrio de propiedades que no puede conseguir
fácilmente en otros materiales. Son compuestos fácilmente para adaptarse a las distintas necesidades y son compatibles
con otros materiales que pueden mejorar sus propiedades aún más. Su bajo punto de fusión y viscosidades bajo punto de
fusión hacen que sea muy fácil de compuesto, inyectar, reunirse en grupos, y se funden sin fisuras la fina cerámica moldes
shell. Estas propiedades permiten que las ceras que se inyecta a bajas temperaturas y presiones, y esto, combinado con su
falta de agresividad, nos lleva a reducir costes de moldes.

Los aditivos alimentarios. Ceras normal posee muchas propiedades útiles , pero hay dos aspectos importantes en
los que son deficientes:

 Resistencia y rigidez, especialmente en los casos en que los patrones necesitan muy frágil que se hizo
 Control dimensional, especialmente en lo que respecta a la superficie la cavitación como resultado de la
solidificación contracción durante y después de plano inyección

Puede haber mejoras en estas áreas, con aditivos con wdw se

mantuvo.

La resistencia y la tenacidad de las ceras son mejorado con la adición de conocidos y de mayor peso molecular plásticos
como el polietileno, etilcelulosa, nylon, acetato de vinilo de etileno y acrilato de vinilo. Estos materiales son altamente
viscoso a temperaturas de trabajo de cera, la cual tiende a limitar las cantidades que se pueden utilizar.

No obstante, estas cantidades son suficientes para realizar mejoras significativas en las características de manejo de los
patrones y los clusters. El polietileno es ampliamente utilizado porque es económico y es compatible con una amplia gama
de ceras. Etil celulosa ha tenido cierta utilidad, pero es mucho más limitado en términos de compatibilidad y es más caro.
El poliestireno se utiliza muy poco debido a su incompatibilidad con el comúnmente utilizado las ceras. Acetato de vinilo
de etileno y acrilato de vinilo son nuevos tipos de materiales que están encontrando una mayor aplicación de Nylon ha
tenido sólo pequeñas uso.

La solidificación contracción, lo que causa la cavitación superficial, se reduce un poco por el plástico antes mencionados.
El efecto, sin embargo, está limitada por la poca cantidad que se puede utilizar antes viscosidad es excesivo. Mayores
efectos pueden obtenerse mediante la adición resinas y rellenos. Resinas se utilizan en la mayoría de las ceras patrón. Los
rellenos se utilizan más selectiva, y esto lleva a la descripción de las características de ceras o lleno o vacío.
Las resinas que se utilizan para reducir el encogimiento son de menor peso molecular de los plásticos utilizados para
endurecimiento* .La más útil resinas suavizar gradualmente y de manera continua con un aumento de la temperatura, y que
no presentan el grande y sólido-líquido expansiones durante el calentamiento, o por el contrario las contracciones durante
el enfriamiento, que caracterizan los sólidos en líquidos
Transformación de las ceras. Por lo tanto, las resinas reducir este efecto en proporción directa a la cantidad utilizada. La
cantidad utilizada puede ser muy grande porque las resinas relativamente baja viscosidad de cera se funde a temperaturas
de procesamiento.

Resinas adecuado incluir los numerosos derivados de resina (esterificación, polimerizado, aceites hidrogenados, y
deshidrogenado) así como las resinas de árbol como tono Burdeos, dammar, terpenos y la resina. Resinas adicionales
incluyen coumarone- ciclobuta[cd]pentaleno, varias resinas de hidrocarburo del petróleo, y un número de alquitrán de
hulla resinas. Las resinas lista abarcan una amplia gama de puntos y viscosidad ablandamiento-versus-temperatura
relaciones. Las habitaciones varían en temperatura ambiente de suave y de mal gusto en el disco duro y quebradizo, y
pueden tener muy diferentes las compatibilidades con particular ceras y plásticos. Todos estos factores deben tenerse en
cuenta y bien equilibrado en el uso de las resinas, en ceras.

Los rellenos. La solidificación el encogimiento de las ceras también pueden reducirse mediante la mezcla de materiales
sólidos en polvo llamados rellenos. Estos son insolubles y mayor temperatura de fusión de la cera base, y producen una
suspensión inyectable cuando la mezcla es fundido.

Debido a que no se derriten, rellenos no contribuyen a la solidificación de la mezcla, la cual se reduce en proporción a la
cantidad utilizada. La Figura 2 muestra la forma en que se reducen durante el calentamiento (expansión, así como las
correspondientes pérdidas de refrigeración). Los rellenos que se han usado en las ceras patrón incluyen poliestireno,
diversos dicarboxamides y compuestos relacionados, ácido isoftï¿ ½, pentaeritritol y hexametilentetramina. El relleno debe
ser preferiblemente en forma de pequeñas esferas, igual tamaño (Ref 5). Varios de estos rellenos se han desarrollado,
incluyendo poliestireno esférica hueca y microesferas de carbono y partículas esféricas de plástico termoendurecible. En
una variación del concepto de llenado, el agua se ha emulsionado en cera fundida a servir a la misma función que los
sólidos rellenos (Ref 6). Este tipo de cera está comercialmente disponible.
Fig. 2 Efectos de materiales de relleno en la expansión térmica volumétrica de un patrón
cera. Fuente: Ref 3, 4.

Varios otros aditivos pueden ser utilizados en patrón ceras. Los colores en forma de solubles en aceite colorantes se
utilizan para mejorar apariencia, proporcionar identificación y para facilitar la inspección de moldeado patrones. Los
antioxidantes pueden ser utilizados para proteger las ceras y resinas sujetos a degradación térmica. Aceites plastificantes y
han sido utilizados para modificar las propiedades de inyección y, en algunos casos, para reducir el encogimiento.

Como resultado de las anteriores consideraciones, las composiciones de la actual patrón ceras (vacantes), que
normalmente caen en los rangos indicados a continuación:

Ingredientes Composición, %

Ceras (generalmente más de 30-70

uno)

Resinas (uno o dos) 20-60

Plástico (uno) 0-20

Otros 0-5

Llena las ceras suelen tener similares materiales de base , de 15 a 45% de

relleno.

Cera Selección. A la hora de formular patrones de cera materiales, una serie de áreas de procesamiento y otras
cuestiones que deben ser examinadas. Estas se enumeran a continuación, junto con las propiedades o consideraciones
apropiadas para cada uno:

 Inyección: punto de reblandecimiento, congelación, propiedades reológicas, capacidad para

duplicar detalle, de superficie y tiempo de configuración
 Extracción, manipulación y montaje: La Lubricidad, resistencia, dureza, rigidez, resistencia al
impacto, estabilidad, y soldabilidad
 Control dimensional : expansión/contracción térmica, de solidificación el encogimiento, la
cavitación tendencia, distorsión, y la estabilidad
 Fabricación de moldes : la Fuerza , fluidez, y la resistencia a aglutinantes y disolventes
 El molde de la desproteccion y burnout: punto de ablandamiento , viscosidad, expansión
térmica, difusividad térmica y cenizas
 Varios: Costo, disponibilidad, facilidad de reciclaje, la toxicidad y factores ambientales

Asistencia en la formulación de las ceras se pueden encontrar en Ref 2, 7 y 8. Referencia 8 proporciona una amplia lista de
patrón los ingredientes y sus propiedades. Una serie de pruebas estándar están disponibles para facilitar el esfuerzo (Ref 9,
10, 11). La aplicación de métodos de análisis térmico que la cera está investigando las pruebas (Ref 7, 12), y este enfoque
garantiza extensión tanto para el control y desarrollo. La inversión de Fundición Instituto ha aportado una prueba morir
para evaluar y ceras cera prensas de inyección (Ref 13, 14). No hay pruebas de laboratorio simples disponibles que pueden
evaluar la idoneidad de un patrón cera. El mejor enfoque generalmente consta de las pruebas de laboratorio para el
cribado combinado con evaluación práctica en virtud de tales productionlike condiciones de inyección como
comportamiento, puesto que las características de maniobrabilidad, consistencia dimensional y dewaxability.
Plástic
os

Junto a las figuras de cera , plástico es el más ampliamente utilizado material patrón. General de grado de
poliestireno se usa normalmente .

Las principales ventajas de poliestireno y otros materiales plásticos son su capacidad para ser moldeadas en tasas elevadas
de producción de equipos automáticos y su resistencia a daños durante su manipulación incluso en secciones muy delgadas.
Además, como el poliestireno es muy económico y muy estable, los patrones se pueden conservarse indefinidamente sin
deteriorarse. La mayoría wax deteriorarse con la edad y , finalmente, deben ser descartados.

Una desventaja que limita el uso de poliestireno es su tendencia a causar grietas en patrón del molde, una condición que
es peor con los moldes de cerámica con shell inversión sólida los moldes. Otros plásticos comunes, tales como el
polietileno, nylon, etil celulosa y acetato de celulosa, son similares en este sentido. Además, las herramientas y equipos de
inyección para el poliestireno es más caro que de cera. Como resultado, el poliestireno encuentra sólo uso limitado. Una
encuesta reciente de 72 plantas microfundiciï en los Estados Unidos puso de manifiesto que menos del 20% había
máquinas de inyectar el poliestireno y cera que superan las máquinas máquinas plásticos por casi 13 a 1 (Ref 15).

Quizás la aplicación más importante para el poliestireno es para pequeños y delicados perfiles. Los patrones de piezas
fundidas son incorporados en cera compuesto/componentes de plástico para formar el rotor, y la boquilla. Estos perfiles
son muy finas y delicadas, que sería demasiado frágil si moldeado en cera porque incluso en un único chip o crack, una
costosa conversión a ser rechazado. Poliestireno soluciona este problema, y el uso de la cera para el resto del conjunto
hace que sea factible para procesar esos patrones grandes grietas sin excesivo del molde. El otro uso importante de
poliestireno es para pequeños modelos en grandes cantidades. Sin embargo, esta aplicación ha disminuido, ya que shell
moldes cerámica sólida inversión han sustituido los moldes.

Otro patrón Materiales

Urea de patrones base se han desarrollado en Europa y se han encontrado algunas aplicaciones (Ref 16). Se parecen a los
plásticos en el sentido de que son muy fuertes y duros y requieren de alta presión máquinas de inyección. Una de las
ventajas de urea patrones que se pueden quitar fácilmente sin hacer hincapié shell moldes cerámicos; el patrón es
simplemente se han disuelto en agua o una solución acuosa. Otro soluble en agua (patrón material está basado en las
mezclas de sales de baja fusión (Ref 17). Modelos basados en el paradiclorobenceno naftalina y han encontrado algunas
aplicaciones en Japón (Ref 18). Espuma de poliestireno ha sido muy utilizado para inyección componentes del sistema, y
también se utiliza para las pautas en el proceso Replicast (véase el artículo "Replicast Proceso" en este volumen).

Las referencias citadas en esta

sección

2. R. A. Horton, "formulación de ceras", documento presentado en la 31ª Reunión Anual, la inversión de

Fundición Instituto, 1983 Oct
3. P. Salomón, Patrón desechable , la composición de la inversión Casting, Patente de EE.UU. 3.887.382 , 1975
4. P. Salomón, Patrón desechable, la composición de lo mismo y el método de fundición a la patente de EE.UU.
y 3.754.943 , 1973
5. J. Booth, Patrón de fundición a la cera , Fundición Comercio J. , 1962 Dic 6, p 707
6. E. Faulkner, F. Hocking, y J. Aherne-Heron , la cera Emulsión para el uso en fundición de precisión,
Patente de EE.UU. 3.266.915 , 1966 Ago
7. D. Mills, el "segundo pensamiento de cera las pruebas y su relación con la inyección de patrones de
inversión", documento presentado en la 11ª Conferencia Anual, Bournemouth, Inglaterra, ruedas de
inversiones británicas Asociación Técnica, 1971 mayo
8. S. Rau, "formulación, preparación y propiedades de las ceras de Wax", documento presentado en la
fundición a la avanzada Instituto Seminario Técnico, Cleveland, caso Instituto de Tecnología, 1963
9. Procednures normal de la prueba patrón, Materiales, Microfusión de Instituto, 1979
10. Pruebas de aceptación de patrones de cera Materiales, inversiones británicas de Ruedas Asociación Técnica,
1979
11. H. Bennet, los métodos de prueba aplicables a diversas Ceras (ASTM, Amerwax, USP), en ceras
industriales, Vol II, Editorial Química, 1975, p 297
12. M. Koenig, "Control de Calidad de fundición a la cera por análisis térmico", documento presentado en la
25ª Reunión Anual, la inversión de Fundición Instituto, 1977
13. J. Roberts, "Cera pruebas estandarizadas morir", documento presentado en la 28ª Reunión Anual, la
inversión de Fundición Instituto, 1980
14. R. Bird, R. Brown, H. Eck, W. Wurster, "los informes sobre el uso de la prueba del Instituto morir",
documento presentado en la 30ª Reunión Anual, la inversión de Fundición Instituto, 1982
15. Estado de la fundición a la industria, redactores. Met., 1982 Nov, p 39
16. H. S. Strache, "en línea Producción de Fundición de Precisión de hasta 100 kg de peso", documento
presentado en la 12ª Las Inversiones Europeas Ruedas" Conferencia, Eindhoven, Holanda, 1967 Sept
17. K. Suzuki y O. Hiraiwa, EE.UU. Patente 3.131.999 , 1964
18. K. Ugatta, Y. Morita, Y. Mina, fundición a la patente de EE.UU. Método, 3.996.991 , 1976

Nota cita en esta sección

* Las resinas y plásticos se utilizan de acuerdo con las definiciones propuestas para el patrón de referencia
tecnología cera 2.

Modelaje

Patrones de inversión colada, se hizo mediante la inyección de los patrones moldes metálicos en material de la forma
deseada. Pequeñas cantidades de patrones también pueden ser producidas por mecanizado (consulte la sección
"Mecanizado de patrones" en este artículo).

Inyección de cera Los

Patrones

Wax por lo general se inyecta a temperaturas y presiones relativamente bajas en split muere con un equipo diseñado
específicamente para este propósito. Los patrones se pueden inyectar en el líquido, escarcha, pastelike o sólido. Inyección
en el estado sólido se refiere a menudo como cera extrusión. Las temperaturas suelen oscilar entre unos 43 a 77 °C (110 a
170 °F), y las presiones de alrededor de 275 kPa a 10,3 MPa (40 a 1500 psi). Las ceras son líquidos inyectados en altas
temperaturas y presiones más bajas; ceras, en condiciones de bajas temperaturas y presiones más altas. En algunos casos,
los mismos se pueden inyectar cera en algunos, o todos, de estas condiciones, pero a menudo resulta beneficioso adaptar
una cera de una condición particular.

Equipos de inyección de cera varía desde la simple y barata para más sofisticados y costosos. Puede ser tan sencillo
como una unidad neumática con un circuito cerrado y calentado el depósito que está equipado con un termostato,
regulador de presión, válvula de calefacción, y la boquilla y está conectado a la tubería de aire para la presurización. Un
pequeño morir se mantiene contra la boquilla con una mano, mientras la válvula se acciona con el otro. Estas máquinas
están limitados por presión de aire disponible (generalmente <690 kPa o 100 psi) y, por lo tanto, generalmente son
utilizadas para inyectar cera líquida. El equipo es satisfactorio para una gran variedad de pequeñas piezas de
hardware que comúnmente se utilizan como inversión las piezas fundidas.

Las piezas que son más exigentes en cuanto a tamaño, complejidad, o requisitos de dimensiones son realizados en
máquinas hidráulicas. Estas máquinas ofrecen mayores presiones para mejorar, así como las inyecciones de presiones de
sujeción para alojar grandes muere y altas presiones de inyección. También se pueden utilizar con presiones muy bajas,
como es a menudo necesario cuando inyectan núcleos de fina cerámica. Inyección de cera las máquinas hidráulicas tienen
un tamaño de acuerdo con su fuerza de sujeción capacidad con la amplia gama de modelos de capacidad de 9.1 a 363
Mgf (de 10 a 400 tonf) o más.

Máquinas para operación manual o semiautomática horizontal generalmente tienen platos que sujetan el morir cerrado (un
parado, un móvil). Inyección es horizontal a lo largo de la línea de separación; la segunda es a veces vertical de la boquilla.
Los modelos están disponibles con C-construcción del bastidor y con dos, tres y cuatro de la H-construcción del bastidor .

Las máquinas de inyección automática los platos han montado verticalmente, con inyección a través del plato fijo y de la
mitad de la muerte o en la línea de separación. Un depósito es generalmente de cera líquida y fangosas que tiene, sea lenta
o agitación de recirculación para mantener la cera uniforme y a conservar materiales sólidos (o cera de relleno) en
suspensión. Depósitos de agua a veces se omite, y las máquinas están conectadas directamente a un central de cera.
Las máquinas de inyección de cera en pasta cera que agrupen en un cilindro de metal. El cilindro se inserta en la máquina,
y la cera es empujado por un pistón. Inyección Sólido (extrusión) las máquinas requieren pretempered cera palanquillas.
Pegar y sólidos tanto de inyección requieren una unidad independiente (horno o baño templado) para templar los cilindros
o los tochos. Inyección de líquido por lo general requiere unidades separadas para la fusión y templado la cera antes de
que se introduce en el depósito.

Habitualmente los parámetros controlados incluyen cera y temperatura de la boquilla, la presión y el caudal y tiempo de
espera. Otras características disponibles, que puede o no ser considerado estándar, incluye el control de caudal de
aceleración y deceleración, la purga de la boquilla con cera fresca antes de cada disparo, la boquilla antigoteo control,
captura ilimitada capacidad, morir significa manipulación, ajuste de posición de boquilla , refrigerado por agua , y los
platos multiestación.

Las publicaciones de referencia disponibles incluyen una guía para la solución de problemas de inyección de cera (Ref 19)
y un atlas de defectos patrón (Ref 20). Otras publicaciones recomendadas en Ref 21, 22, 23, 24, 25, 26.

Patrones de inyección de
plástico

Patrones de poliestireno se inyecta generalmente a temperaturas de 177 a 260 °C (350 a 500 °F) y las presiones de 27,6 a
138 MPa (4 a 20 ksi) en las máquinas de inyección de plástico estándar. Estas son máquinas hidráulicas con vertical
refrigerado por agua los platos que llevan el chip mitades y inyección horizontal tiene lugar a través del plato fijo.
Gránulos de poliestireno se cargan en una tolva, de los que son introducidos en una cámara de plastificación (barril). Las
máquinas modernas tienen un husillo giratorio que ha obrado en el cilindro caliente para preparar un golpe de material a
la consistencia adecuada y, a continuación, inyectar en el chip. Algunas de las máquinas más antiguas que los émbolos en
lugar de tornillos todavía están en uso.

La utilización de moldes multicavidad muere, así como la ejecución de una serie de matrices de una sola vez, es habitual.
Junto con funcionamiento automático o semiautomático, esto tiene como resultado una alta productividad.

Los mismos parámetros son controlados por inyección de cera. El desarrollo de base de cera composiciones que funcionan
bien en las máquinas de inyección de plástico ha permitido las ventajas de los patrones de cera se combina con las ventajas
de inyección de plástico para ciertas aplicaciones (Ref 27).

Mecanizado de
patrones

Cuando sólo uno o unos pocos patrones son necesarios, para prototipo y trabajos experimentales, es conveniente que la
máquina directamente en cera o poliestireno. Esto evita el tiempo y los gastos implicados en la realización del robot
patrón. Ceras especiales han sido especialmente desarrollados para esta aplicación (Ref 28).

Patrón de fundici del robot

Inversión de fundición permite que varios posibles opciones de herramientas que son posibles por el bajo punto de fusión,
buena fluidez, y la falta de agresividad de ceras. A menudo, esto representa una ventaja competitiva importante. Por una
parte determinada configuración, prevé las necesidades de la producción, la elección del material patrón, modelaje y
equipo disponible, la selección se basa en la consideración de costo, vida útil, tiempo de entrega, calidad de producción y
eficacia. Los métodos en uso se pueden agrupar en tres categorías básicas: mecanizado, formando contra un modelo
positivo (utilizando una variedad de métodos), y fundición en moldes de fundición un adecuado.

Muchos de los materiales se pueden utilizar, incluyendo metales blandos (plomo-bismuto de aleaciones de estaño),
aleaciones de zinc, latón, bronce, cobre-berilio, chapado en níquel, acero, caucho, plástico, metal-plástico lleno, yeso, y
combinaciones de estos. Todos estos son patrones de cera, pero los patrones suelen requerir de plástico o de acero
herramientas de cobre-berilio. Fuente: dane metales blandos y se utilizan a menudo para herramientas temporales.

Herramientas mecanizado. Más herramientas de producción de mecanizado. La inversión temprana fundición

industria del robot es partidario de modelos master, pero como las piezas se hicieron más grandes y más complejas y
métodos de producción más exigentes, herramientas mecanizadas se hace dominante. Diseño asistido por ordenador,
maquinado de descarga eléctrica y equipo máquinas herramientas de control numérico se utilizan de forma habitual.

El aluminio es el preferido de la mayoría del robot cera, acero, herramientas de plástico. El aluminio es la económica a la
máquina, tiene buena conductividad térmica, y se encuentra convenientemente. Insertos de latón o de acero se puede usar
en áreas sujetas a desgaste. La mayor resistencia del acero no es lo que se requiere para inyección de cera; en su lugar, el
acero se utiliza principalmente para inyección de plástico para piezas pequeñas que se van a ejecutar en cantidades
suficientemente grandes para justificar su costo más elevado. Para poliestireno, esta cantidad es generalmente alrededor
de 10.000 piezas o más; para las piezas muy pequeñas, tal vez lo más bajo 5000.
Los aceros de herramientas se usan con más frecuencia para troqueles de plástico. AISI tipo P20 es muy utilizado porque se
puede comprar prehardened, mecanizado, y por último poner en uso sin tratamiento térmico. AISI A2 y S1 también se
utilizan. Ambos son mecanizadas en el estado templado, templado y endurecido a continuación. Aceros al carbono, tales
como 1020, a veces, se utilizan para cantidades intermedias. Bloques titular, los zapatos, y bases de moldes utilizados para
sujetar el plástico moldes de inyección puede ser de acero de aleación prehardened (por ejemplo, 4140).

Herramientas contra un modelo positivo incluye una variedad de métodos para formar metal o de herramientas,
tales como la pulverización (Ref 29), colada a presión (referencia 30), frío y caliente estampadoras (Ref 31, 32),
electroformado (Ref 33, 34), y (potencialmente) chapado de gas (Ref 35). También incluye la fundición de materiales no
metálicos como el yeso (que por lo general se usa para crear una copia de seguridad de un spray metálico), plásticos (Ref
36), y el caucho (Ref 37), así como la vulcanización de caucho sólido bajo presión (Ref 38).

Todos estos métodos comienzan con un modelo positivo en la forma de la pieza final de inversión; el modelo es
mecanizado sobredimensionado de incluir los factores disminuyen. Los métodos son económicos porque es en general
(aunque no siempre) menos costoso en cuanto a la máquina un modelo positivo de la máquina una cavidad negativa de
idéntica forma. Además, con la excepción de incrustación, el modelo puede ser de un material que es más fácil a la
máquina. Los distintos métodos de que muere a causa de la modelo master son relativamente baratos, por lo que el costo
combinado de mecanizado el modelo y que la muerte es generalmente menor que el de mecanizado completo. Cuando se
necesitan múltiples cavidades moldes o cuando debe ser sustituido, el mismo maestro puede ser utilizados, lo que
redundó en economías.

Reparto del robot. Acero y cobre de berilio se utilizan con frecuencia para el reparto del robot. El aluminio y las
aleaciones de zinc también se han utilizado. Cera se puede convertir en un modelo master para producir un patrón, que se
utiliza a continuación para hacer un fundido de inversión cavidad. Mejor como fundición de precisión se puede lograr si
el modelo es cubierta sólo con una fina capa de cera. Este se utiliza para inversiones una carcaza de acero fundido, que
luego se copia de seguridad de aluminio fundido (Ref 39). La cerámica molde proceso también se puede utilizar para
convertir las cavidades de inyección (Ref 40).

Ambos de fundición y estampación puede producir excelentes herramientas que es apropiado para la cera o de inyección
de plástico piezas relativamente simple, como es el caso de muchos pequeños moldes hardware. Herramientas
mecanizado también se usa para muchas de las aplicaciones, así como de piezas complejas, tales como perfiles, y por las
grandes piezas estructurales. Metal blando no metálicos del robot del robot y se utilizan principalmente para recorridos
cortos y trabajos experimentales o de herramientas temporales. Sin embargo, en condiciones favorables, se ejecuta de
hasta 40.000 piezas han sido reportados para el reparto de bismuto y estaño herramientas (Ref 41). Emitidos, haya
incrustado, mecanizados y troqueles para inyección de cera suele durar indefinidamente. moldes de caucho se utilizan
regularmente para hacer patrones de fundición joyas.

Las referencias citadas en esta

sección

19. Inyección de cera Guía de solución de problemas , la inversión de Fundición Instituto, 1979
20. Atlas de defectos de Fundición Instituto, inversión, 1983
21. C. S. Treacy, algunas notas sobre las ceras para la inversión , inversión Instituto Fundición, 1964
22. V. Stanciu, la calidad de la Cera Los patrones en función de preparación y cera de inyección, las
inversiones europeas Ruedas la Federación, 1970
23. I. Malkin, el efecto de temperatura del chip y de la cera de las cavidades de presión patrones de cera, Cera
Perdida Institute, 1969
24. P. L. Wilkerson, mejorar las técnicas de modelaje microfundiciï, redactores. Se reunió. Molde., 1974 Oct, p
40
25. J. Hockin, "patrones de cera Variación de dimensiones en las máquinas de inyección automática",
documento presentado en la 27ª Reunión Anual, la inversión de Fundición Instituto, 1979
26. Inyección de cera Tecnología: una guía a la influencia de las variables que el patrón contracción,
Blayson-Olefines , 1967
27. C. H. Watts y M. Daskivich, procesos y materiales para Microfusiï, Patente de EE.UU. 3.263.286 , 1966
28. R. A. Horton y E. M. Yaichner, Patrón Composición del material, patentes de EE.UU. 4.064.083 , 1977
29. Producción de Prototipos Moldes para fundición, comercio J. , 6 1964 Ago, p 167
30. W. F. Davenport y A. Strott y cómo configurar una fundición de precisión, de la Edad del Hierro , 1951
Abril, p 90
31. I. Thomas y E. Spitzig, cuándo y cómo de fogones, mod. Plast., 1955 Feb , p
117
32. S. Richards, "Die Diseño para la Productividad: Multi-Cavity muere", documento presentado en la 26ª
Reunión Anual, la inversión de Fundición Instituto, 1978 Oct
33. F. L. Siegrist, ¿ha considerado electroformado?, se reunió . Prog. , 1964
Oct
34. F. L. Siegrist, electroformado con níquel, UNA versátil técnica de producción, se reunió . Prog.
, 1964 Nov
35. W. C. Impresores Jenkin, Gas para moldes y troqueles, Plast. Mundo, 1967
Marzo , p 82
36. N. Madera, resinas epoxi Clave para complejos patrones, precisa, fundición, 1968
Nov, p 149
37. H. T. Bidwell, modelaje, de la inversión de fundición, maquinaria Editorial, 1969
38. Los moldes de goma Reducir costes de moldes de Cera , redactores. Met., marzo
de 1979, p 66
39. R. A. Horton, J. H. Simmons, y T. R. Bauer, Método de utillaje, patentes de EE.UU 4.220.190 , 1980
40. R. Schoeller, Edificio Moldes de inyección mediante fundición, Plast. Des.
Proceso., 1975 Ago, p 13
41. Reparto muere modalidades de inversión , fundición, 1974
Abril, p 28

Conjunto de patrón y

Grandes patrones de inversión colada, se configurar y procesan de forma individual, pero las pequeñas y medianas que se
montan en los clusters multi segmento de la economía en el proceso. Los Grupos de turbina de avión las cuchillas, por
ejemplo, puede variar de 6 a 30 piezas. Para las pequeñas piezas de hardware, el número puede ejecutar en los docenas o
incluso cientos. Mayoría de los casos las modalidades son inyectados, incluyendo sus selladores de montaje. Sin embargo,
muy grandes o piezas complejas se puede inyectar en segmentos, que se montan en forma definitiva. La capacidad de las
máquinas de inyección y el costo de las herramientas son consideraciones importantes. Los componentes de control,
incluyendo pour tazas, se fabrican por separado, y las pautas y sincronismo se han reunido para producir la agrupación. Las
formas estándar cera extruido se utiliza a menudo para sincronismo, especialmente de modelo de trabajo. Cerámica tazas
preformadas pour son utiliza a menudo en lugar de cera . La mayoría se realiza manualmente.

Asamblea Patrón

Cera los componentes son fácilmente montado por cera de soldadura con una plancha caliente o con una espátula
o una pequeña llama de gas. La cera en la superficie de contacto entre dos componentes se funde rápidamente, y los
componentes se juntan hasta que la cera se resolidifica. La articulación se suavizan. UN adhesivo hot se puede utilizar en
lugar de, o además de, la cera soldadura. Un sistema de soldadura láser ha sido descrito recientemente para esta finalidad
(Ref 42).

Cera soldadura manual requiere un buen grado de conocimientos y una gran atención al detalle. Accesorios son esenciales
para garantizar la precisión de alineación para el montaje, y que a menudo son útiles en conjunto. Los patrones deben
estar debidamente espaciados y alineado. Las uniones deben ser fuertes y completamente sellada sin merma. Se debe
tener cuidado para evitar dañar las pautas o salpique gotas de cera sobre ellos.

Segmentos de poliestireno pueden ser ensamblados por soldadura solvente. El plástico de la interfaz es suavizado
con el disolvente, y los artículos se juntan hasta pegados. El poliestireno es muy hortera cuando húmedo con disolvente
(como el metil etil cetona) y fácilmente se adhiere a sí mismo. Con frecuencia, tan sólo una de las dos mitades debe ser
mojado. La asamblea de poliestireno de cera se realiza por soldadura, con sólo la cera que se haya derretido.

Automatización. La mayoría de operaciones montaje e instalación están todavía realiza en forma manual, pero cierta
automatización. En una aplicación, un robot se utiliza para aplicar un compuesto de sellado en la asamblea de patrones de
reparto íntegramente las boquillas de 52 a 120 perfiles cada uno. En el área de configuración del clúster, unas pocas
unidades para el montaje automático están siendo objeto de una explotación comercial, uno de los cuales ha sido descrito
con gran detalle (Ref 43). Los clusters son ensambladas automáticamente por soldadura de wax pares de lados opuestos a
lo largo de un corredor de cera caliente, utilizando las hojas de cobre y la presión del resorte. Puerta estándar diseños en
una amplia gama de incrementos de tamaño eliminar la necesidad de utillaje especial. La unidad es adecuada para la
mayoría de las pequeñas y medianas piezas.

Diseño de
clúster

El diseño de la maquina es un factor crítico en el sentido de que afecta a casi todos los aspectos del proceso. Factores que
se deben considerar incluyen facilidad de montaje, el número de unidades procesadas en un momento, la proporción de
metal de fundición vierte enviado, de fuerza, facilidad de formación y secado del molde, eliminación de la cera, metal
líquido caudal, el llenado de secciones delgadas, alimentación de encogimiento,
Control del tamaño de los granos y la forma (cuando se especifica), extracción de la carcasa, la facilidad de corte y
acabado, y los procesos y equipos disponibles.

Tres requisitos esenciales :

 Proporcionar un clúster que está bien dimensionado y lo suficientemente fuerte como para ser manejado a
lo largo de todo el proceso
 Reunión exigencias metalúrgicas
 Aparte de los especímenes para prueba química o mecánica (cuando sea necesario)

Una vez que estos elementos esenciales se cumplen, otros factores se ajustan para maximizar la rentabilidad. El proceso
es muy flexible, y las fundiciones abordar este objetivo en diversas formas. Algunos adaptar el diseño de un clúster para
cada pieza individual para maximizar las piezas metálicas por clúster y uso. Otros prefieren los grupos normalizados para
facilitar la manipulación y el procesamiento. Control de cierre donde se requiere de grano, ya sea para equiaxed, columnar
(bidireccionalmente solidificada), o de un solo cristal circular de fundición, los clusters son a menudo utilizados para
proporcionar uniformidad térmica. El proceso de fundición, tales como la lucha contra gravedad fundición, solidificación
direccional (ver el artículo " Counter-Gravity Fundición de baja presión" y "solidificación direccional y Monodite", en
este volumen), o fundición centrífuga (véase el artículo "fundición centrífuga" ), puede dictar los rasgos básicos de diseño
de clúster.

Los aspectos críticos del diseño de un clúster son sincronismo y risering, el cual se analizan en el artículo "Diseño vertical"
y "Gating" diseño de este volumen. Conceptos básicos de risering prestados por colada en arena, como la solidificación
progresiva hacia la tarjeta vertical, Chvorinov la regla y sus extensiones, de solidificación y distancia de alimentación en
función de aleación y tamaño de la sección, también se aplican a las inversiones de fundición.

Sin embargo, la alimentación las distancias tienden a ser más caliente en los moldes de las inversiones en moldes con
arena (Ref 44, 45). Verticales separadas a veces se utilizan, pero es más frecuente que el sistema inyección risering
también sirve a la función, especialmente para la multitud de pequeñas piezas que son comúnmente fundido de inversión.
El uso de cera clusters permite una gran flexibilidad en el diseño de sistemas de alimentación. Desarrollo del proceso los
clusters son fácilmente burlados a juicio. Las formas son extruidos cera doblado fácilmente en los alimentadores que se
puede conectar a cualquier secciones aisladas de la parte que son propensos al encogimiento. Una vez probado, que se
pueden incorporar a las herramientas si es rentable. Si no es así, que puede ser aplicado de forma manual en conjunto.
Esta función hace que sea práctico muy complejas piezas de alta calidad y hace posible convertir mentiras montado a un
gran número de componentes individuales en una sola pieza de fundición inversión gran ahorro de costes.

Un gran esfuerzo se está dirigida hacia la aplicación transferencia de calor basado en modelos de elementos finitos y
limitados de diferencia métodos para el análisis de solidificación y el diseño de sistemas de alimentación para las
fundiciones, entre ellos la inversión las piezas fundidas (Ref 46). A pesar de que este no ha tenido un impacto significativo
en la producción las actividades de ingeniería, la eventual aplicación y uso generalizado. Una aplicación específica a un
complejo fundición inversión ha sido descrito recientemente (Ref 47).

Las referencias citadas en esta

sección

42. D. Draper, T. L. Cloniger, J. M. Hunt, J. F. Holmes, T. Mersereau, y M. Hosler, Soldadura Láser de

Wax Casting para la Inversión, mod. Cast., 1987 Oct, p 24
43. F. Ellin, "máquina de armado automático de modelos", documento presentado en la 33ª Reunión Anual, la
inversión de Fundición Instituto, 1985
44. H. Presente y H. Rosenthal, Distancia de Alimentación de bares en la inversión los moldes, Trans. AFS, Vol
69, 1961, p 138
45. E. M. Objetivo Se extiende más generalmente et al., "Distancia de Alimentación de Acero Inoxidable 410
fundido Servidumbre de Fosfato inversión sólida moldes", Informe del Subcomité de fundición
y solidificación, Microfusión de Instituto, 1963 mayo
46. H. D. Brody, "Análisis Numérico del calor y el flujo del fluido en la arena y las fundiciones Inversión",
documento presentado en el Seminario de solidificación, Dedham, MA, EE.UU. -Japón Programa
 Cooperativo, junio de 1983
47. A. A. Badawy, P. S. Raghupathi, y A. J. Goldman, mejorando la productividad con fundición CAD/CAM,
Comput. Mech. UU. ), Julio/1987 Ago, p 38
Fabricación de moldes cerámicos
Shell

Inversión shell los moldes son realizados mediante la aplicación de una serie de capas de cerámica para el patrón. Cada
capa está formada por una fina capa de ceramica con gruesas partículas de cerámica incrustada en su superficie exterior.
Un clúster es primer cruce en una cerámica baño acuoso. El grupo se retiró de los purines y manipulado para drenar el
exceso de purines y producir una capa uniforme. La capa húmeda es inmediatamente relativamente grueso estuco
con partículas de cerámica o bien mediante la inmersión en un lecho fluidizado de las partículas o por aspersión sobre las
partículas desde arriba.

La fina capa de ceramica las formas la cara interior del molde y reproduce todos los detalles de la trama, incluyendo su
superficie lisa. También contiene el adhesivo, que proporciona resistencia a la estructura. El estuco grueso partículas sirven
para impedir que se siga el escurrimiento de la lechada, ayuda a evitar las roturas o despegado, proporcionar claves
(pegado) entre las capas individuales, revestimiento de espesor y construir más rápido.

Cada capa es endurecer o conjunto antes de comenzar la siguiente. Esto se logra por el secado, solidificación química, o
una combinación de estos. Las operaciones de recubrimiento, estucos y endurecimiento se repiten un número de veces
hasta que el espesor del molde. La capa final se suele dejar unstuccoed a fin de evitar la aparición de partículas sueltas en la
superficie del molde. Este último , unstuccoed capa se conoce a veces como una capa sello.

Materiales
Refractarios del
molde

El más común de cerámica refractarios moldes son silíceos shell, por ejemplo, el óxido de silicio, circonio y diversos
silicatos de aluminio compuesto de mullita y (generalmente) sílice libre. Estos tres tipos de diversas combinaciones se
utilizan para la mayoría de las aplicaciones. Alúmina ha tenido algún empleo para super-fundición de aleación, y esta
aplicación se ha incrementado con el crecimiento de los procesos de solidificación direccional. Alúmina se considera
demasiado costoso e innecesario para fundición hardware comercial. El sílice, el circón, silicatos de aluminio y alúmina
uso tanto para encontrar materiales refractarios purines y estucos. Tabla 1 se muestran las características típicas de estos
materiales, y en la Fig. 3 Muestra las curvas de expansión térmica .

Tabla 1 Nominal composiciones y propiedades típicas de materiales refractarios para fundición

inversión
Los datos son únicamente para propósitos de comparación , no son las especificaciones, y no se pueden
describir determinados productos comerciales.

Material Composició Forma Densidad Lixiviabilida Punto de PCE PH Color

n Nominal, cristalina teórica d relativa(a) fusión Temperatura
% aproximada aproximado (b)

G/cm Lb/pul °C °F °C °F
3 g.3

Aluminosilicatos

42% Al 2 O 3- Mezcla 2.4 - 0,086 - Pobres ... ... 1750 3180 6.5 - Gris y
53SiO 2 2.5 0,090 7.8 marró
n

47% Al 2 O 3- Mezcla 2.5 - 0,090 - Pobres ... ... 1760 3200 6.5 - Gris y
49SiO 2 2.6 0,094 7.8 marró
n

60% Al 2 O 3- Mezcla 2.7 - 0,097 - Pobres ... ... 1820 3310 6.5 - Gris y
36SiO 2 2.8 0.10 7.8 marró
n
70% Al 2 O 3- Mezcla 2.8 - 0.10 - Pobres ... ... 1865 3390 6.5 - Gris y
25SiO 2 2.9 0,104 7.8 marró
n

73% Al 2 O 3- Mezcla 2.8 - 0.10 - Pobres ... ... 1820 3310 6.5 - Gris y
22SiO 2 2.9 0,104 7.8 marró
n
 Alúmina 99% + Al 2 O Trígono 4.0 0,144 Pobres 2040 3700 ... ... 8.5 - Blanco
3 8.9

Sílice fundida 99,5 % SiO 2 Típicame 2.2 0.079 Buena 1710 3110 ... ... 6.0 - Blanco
nte 97% 7.5
+
Amorfo

Sílice de cuarzo 99,5 % SiO 2 Hexagonal 2.6 0,094 Buena 1710 3110 ... ... 6.4 - Blanco
7.5 a
marrón

Zircón 97% + Tetragonal 4.5 0,162 Moderado 2550 4620 ... ... 4.7 - Blanco
ZrSiO4 7.0 a
marrón

Fuente: Ref 48

(a) Pobres: una ligera reacción álcali concentrado en caliente; Buena: soluble a muy soluble en álcali concentrado caliente o ácido fluorhídrico;
Moderado: concentrado caliente reacciona con soluciones alcalinas.

(b) PCE, cono piromï¿ ½rico equivalente .

Fig. 3 Expansión térmica lineal de algunos materiales refractarios para fundición a la común . Fuente:
Ref 48.
Otros materiales refractarios, como el grafito, zirconio (ZrO 2), y ytrio (Y2O 3 ),se han sugerido para el uso de las
aleaciones reactivas. Todavía otros materiales que han sido propuestos para fines específicos. Estas aplicaciones
especializadas se resumen en 49 Ref.

El sílice es utilizado generalmente en la forma de cristal de silicio (sílice fundida), la cual es producida por arena de
cuarzo natural de fusión y, a continuación, consolidando así a formar un cristal. Es aplastado y seleccionados para
producir partículas estuco, y es obtener un polvo para su uso en soluciones acuosas. Gracias a su bajo coeficiente de
expansión térmica imparte resistencia a cambios bruscos de temperatura de los moldes, y ya está listo para funcionar
solubilidad en cáustica fundida y soluciones cáusticas proporciona un medio de extracción de material de la carcasa
químicamente las áreas de piezas moldeadas que son difíciles de limpiar por otros métodos.

El sílice es usado también como cuarzo natural. Este es el menos costoso material utilizado en medida alguna. Sin
embargo, su utilidad está limitada por su alto coeficiente de expansión térmica y por la alta, abrupta expansión de 573 °C
(1063 °F) que acompaña a su α-β-transición de fase. Como resultado de ello, los depósitos que contengan cuarzo debe ser
despedido lentamente, una práctica más fundiciones encontrar incómodo.

Zirconio se produce de forma natural como arena, y que se usa en esta forma como un estuco. Es por lo general, se
limitan a utilizar con el primer escudo porque no se produce en los tamaños suficientemente gruesas capas de estucos de
copia. También es tierra de polvo (y a veces incluso calcinados) para su uso en las lechadas, a menudo junto con sílice
fundida y/o silicatos de aluminio. Sus principales ventajas son de alta refractariedad, resistencia de la humectación por
metales fundidos, forma de las partículas, y la disponibilidad.

Silicatos de aluminio de fundición a la calcinación de fireclays u otro material apropiado para producir una serie de
productos que van en contenido de alúmina de aproximadamente 42 a 72 %, y el resto se sílice más impurezas. La
refractariedad y aumento de los costos con contenido de alúmina. El único compuesto estable entre la alúmina y sílice a
temperaturas elevadas mullita (3Al 2 O3· 2SiO 2 ), que contiene 72% alúmina. Las mezclas que contengan menos de 72%
aluminio producen mullita y sílice libre. Este último es generalmente en forma de vidrio de sã lice, aunque algunos sílice
cristalina en la cristobalita forma puede estar presente. Como el contenido de alúmina, aumenta la cantidad de mullita sílice
libre aumenta y disminuye hasta que, alrededor del 72% de alúmina, el material contiene sólo mulita. Dispararon
perdigones de estos materiales son triturados o pulverizados y tamaño con cuidado para producir una amplia gama de
tamaños para su uso en polvo en las lechadas y materiales granulares para su uso como murales.

Alúmina se produce a partir de mineral de bauxita en el proceso Bayer. Es más refractarias de sílice o mullita y es menos
reactivo hacia muchas aleaciones de los materiales refractarios. Su uso se limita principalmente a superaleación casting,
en el que estas propiedades se pueden utilizar en su provecho. La habitual tabular los grados son, que ha sido calcinado
justo por debajo del punto de fusión, y fundido, que se ha fundido eléctricamente. Esta última es ligeramente más densa y
ligeramente más puro.

Aglutin
antes

La comúnmente utilizadas aglutinantes son silíceos y también incluyen silice coloidal, el silicato de etilo, y silicato de
sodio. Aglutinantes Híbrido también se han desarrollado , y zirconia alúmina o carpetas se utilizan para algunos procesos.

Sílice Coloidal es el más ampliamente utilizado. Es fabricado por extracción de iones sodio silicato de sodio por
intercambio de iones. El producto consiste en una dispersión coloidal de partículas de sílice prácticamente esférica en el
agua. La dispersión es estabilizado por una carga iónica, lo que provoca que las partículas que se repelen, impidiendo así
aglomeración. La estabilización es por lo general de iones sodio (hasta 0,6 %), aunque el amoníaco también se puede
utilizar . En cualquier caso, el producto es alcalino.

Sílice Coloidal también puede ser estabilizado en un pH ácido, pero estos productos no se utilizan ampliamente. Los más
populares son los grados de sodio estabilizado con un contenido de sílice de 30% y un tamaño medio de partícula de 7 o
12 n. m. Que se utilizan en este 30% o se diluye con agua a fin de reducir el contenido de sílice de 18 a 30 %. Geles
coherente con unas excelentes propiedades de pegado se forman añadiendo sales iónicas que neutralizar la carga iónica o
mediante la concentración del sol (como por secado recubrimiento).

Sílice Coloidal es un excelente propósito general aglutinante. Su principal desventaja es que su agua es secado lento,
especialmente en zonas inaccesibles o núcleos.

Silicato de etilo es producida por la reacción de tetracloruro de silicio con alcohol etílico. El compuesto formado es
tetraethylor-thosilicate (Si(C2 H5 )4 ).Esto corresponde a un teórico contenido en sílice de 28,8 %. El grado que se utilizará
para las solicitudes de inversión es designado silicato de etilo 40, y se compone de una mezcla de etilo polysilicates
promedio cinco átomos de silicio por molécula y con un contenido en sílice de alrededor del 40 %.
Por sí misma, silicato de etilo no tiene propiedades de pegado. Se convierte en silicato de etilo binder por reacción con el
agua (hidrólisis). La reacción es por lo general, se llevan a cabo en alcohol etílico, que sirve como disolvente, con un
catalizador ácido, como el ácido clorhídrico. La reacción es muy rápida y muy exotérmica. Su progreso se puede controlar
con mediciones de la temperatura. La reacción ácido silícico los ácidos las formas complejas que son capaces de
condensar los geles de forma coherente con buenas propiedades de pegado. Este proceso es promovido por secado
(concentración) o mediante la adición de un álcali como el amoníaco. El resultado es similar en muchos aspectos a la que
se obtiene utilizando sílice coloidal. Prehydrolyzed los grados de silicato de etilo de vida razonable también están
disponibles, lo cual no será necesario para las fundiciones para realizar esta operación química.

Silicato de etilo, con su base de alcohol, se seca mucho más rápido que el sílice coloidal. Sin embargo, es más caro y
plantea los neumáticos y los peligros ambientales. Lo mejor es utilizado en las aplicaciones que requieren una rápida
inmersión ciclos. Silicato de etilo las lechadas con gel son fácilmente por la exposición a un ambiente amoníaco; esto
permite a los socavones se aplican de manera muy rápidamente, pero aún así proporciona secado correcto debido a la alta
volatilidad del alcohol.

Hybrid carpetas se han desarrollado en un esfuerzo por combinar las ventajas de sílice coloidal y silicato de etilo. El
agua que se requiere para la hidrólisis del silicato de etilo se suministra mediante el uso de sílice coloidal, proporcionar
una fuente adicional de sílice para mejorar la resistencia. Menos disolventes inflamables pueden ser sustituidos por el
alcohol. El producto resultante presenta una conveniente combinación de propiedades (Ref 50).

Silicato de sodio líquido soluciones se utilizan cuando el aglutinante es muy barato. De evaporación, estas carpetas
forman un fuerte vínculo, cristalino. Silicato de Sodio carpetas se pobres la refractariedad, lo que limita en gran medida
su ámbito de aplicación. Además, no son resistentes a la atmósfera de vapor de la desproteccion autoclaves. Sin embargo,
se han encontrado algunos, a veces junto con sílice coloidal o silicato de etilo.

Otros materiales de aglutinante. El funcionamiento de los procesos de solidificación direccional, que sujeta el
molde a altas temperaturas durante tiempos relativamente largos, junto con la introducción de más reactiva las
superaleaciones, ha llevado al interés en más refractarias aglutinantes. Alúmina coloidal y zirconia coloidal carpetas se han
puesto a disposición para este fin (Ref 51, 52). Ambos, sin embargo, son inferiores a sílice coloidal en temperatura
ambiente propiedades de pegado.

Otros
ingredientes

Agentes humectantes. Además de la carpeta y refractaria, lechadas generalmente contienen tensioactivos aniónicos o
no agentes humectantes, tales como sodio alquil aril sulfonatos de sodio, alquil sulfatos o octylphenoxy
polyethoxyethanol, humectación de para promover el patrón o purines capas anteriores. Estos son por lo general en
cantidades de 0,03 a 0,3 % en peso del líquido. Agentes Humectantes son muchas veces excluidas de silicato de
etilo alcohol/ agua de fango y de copia de base las lechadas.

Antiespumante compuestos. Cuando se utilizan agentes humectantes, especialmente en las principales capas, un
antiespumante compuesto puede ser incluido para suprimir formación de espuma y para permitir las burbujas de aire se
escapen. Defoamers comúnmente utilizados son acuosos y emulsiones de silicona líquida como alcoholes grasos n-octyl
alcohol y 2-etil hexil alcohol. Dependiendo del tipo, estas formulaciones son eficaces en concentraciones muy bajas
de 0,002 a 0,10 %, en base al peso líquido.

Varios constituyentes. Película Orgánica formadores se usan a veces para mejorar la resistencia en verde y la
capacidad de reacción del revestimiento seco o para aumentar la capacidad de revestimiento. Acetato de polivinilo
emulsiones acuosas, alcohol polivinílico, alginato de amonio y se han utilizado para tal fin. Pequeños agregados de arcilla
también se ha utilizado para mejorar características revestimiento. En caso de control de cierre es necesario tamaño de
grano, como en el caso de fundición equiaxed superaleaciones, un agente nucleante (refinador de grano) se añade a la
primera mezcla en cantidades que oscilan entre 0,5 a 10% en peso de la mezcla refractaria (Ref 53, 54, 55). Agentes
nucleantes preferidos son refractarios cobalto compuestos como aluminates, silicatos, titanatos y óxidos.

Purines
Formulación

La composición porcentual de las lechadas shell cerámica depende de los refractarios en polvo, tipo y concentración de
binder, líquidos, lodos y viscosidad deseada. Composición generalmente se sitúa en los siguientes amplia gama de peso:
 Ingrediente Composición, %

Binder sólidos 5-10

Líquido (de binder o añadido) 15-30

Polvo refractario 60-80

Otros ingredientes facultativos , cuando están presentes, se utilizan en las cantidades ya dadas. Purines son
composiciones propias, pero por lo general tres fórmulas de zirconio publicado las lechadas se presentan en la Tabla 2.

Tabla 2 formulaciones y propiedades de los tres tipos de zircón lechadas

Purines Los mandantes Propiedades

Sílice coloidal (30%). Agua Polvo zircón Agente Sílice Densidad Viscosidad,
Humectante s(a)

L Gal. L Gal. Kg Lb Cm 3 Fl oz Kg Lb G/cm 3 Lb/pulg.3

1(B) 9.5 2.5 3.8 1.0 45 100 10 0.34 ... ... 2,7 -2,75 0,097 -0.099 8-10

2(C) 11.4 3 ... ... 45 100 10 0.34 ... ... 2.9 -2.95 0,104 -0.106 9-11

(a) No. 4 Zahn cup.

(b) General de purines.

(c) UNA alta fuerza de lechada cerámicos utilizados para moldes para fundición de shell con secciones gruesas y para las aplicaciones de alta
presión en cera y fusión de presión alta de metal se utilizan.

(d) Modificado con sílice; se utiliza con las fundiciones con pequeños orificios hechos mediante los núcleos de los que se quitan de la
lixiviación de sales alcalinas fundidas

Dos muy importantes propiedades de la cerámica shell los moldes son de color verde fuerte y disparó. UN estudio
fundamental de los efectos de composición y parámetros de procesamiento estas propiedades está descrito en Rep 56 y 57,
que también otros ejemplos de la lechada composiciones. Este trabajo fue ampliada por otro investigador (Ref 58). Los
efectos de la costumbre refractarios polvos y estucos en caliente fuerza fueron investigados, y se encontró que la fuerza
después de disparar no es una buena indicación de fuerza (Ref 59). Sin embargo, todavía es una propiedad muy importante
porque afecta a la extracción de la carcasa.

Purines Preparación y Control

Preparación. Lechadas se prepara agregando el material refractario a la carpeta en polvo líquido, usando suficiente
agitación para romper aglomerados y moje a fondo y dispersar el polvo. En un principio las pruebas Viscosidad
excesivamente alto porque de arrastre de aire y a la falta de humectación de partículas; por lo tanto, la mezcla se continúa
hasta que la viscosidad disminuye a su nivel final antes de que el lodo se pone en uso. Siguió revolviendo en la
producción es necesaria para mantener el polvo de sedimentación de la suspensión. Ya sea tanques rotativos con
deflectores o hélices mezcladores se utilizan para este propósito, pero en general con un menor nivel de agitación de la
que se utiliza para la dispersión inicial.

Los procedimientos de control de las lechadas varían considerablemente entre las fundiciones, en parte como
consecuencia de la amplia gama de especificaciones que diferentes tiendas para, en función de su línea de productos. Las
más frecuentes controles a la medición inicial de los ingredientes y la viscosidad de la mezcla. Este último se mide por
medio de un caudal cup, como un nO 4 o 5 copa Zahn, o un sistema de rotación viscosímetro de Brookfield.

Otros parámetros que se controlan a menudo incluyen temperatura de la masa fundida, densidad y pH, todos los cuales
pueden determinarse fácilmente. Más tiempo y dinero es la determinación de la composición de la mezcla en términos de
contenido en agua, sílice binder, refractario y en polvo. Este tipo de análisis, por lo tanto, se lleva a cabo más a menudo y
a veces está reservado para la solución de problemas en lugar de control. En la prueba de retención cerámica, que es
utilizado por relativamente pocas fundiciones, el peso real de la lechada adherirse a la placa de prueba estándar bajo
condiciones controladas.

Algunas propiedades de los acabados de cerámica que se pueden supervisar incluyen peso, módulo de ruptura (verde y/o
despedidos), y la permeabilidad. Equipo para la determinación de la resistencia en caliente de las conchas es
relativamente raro en la industria y es ampliamente utilizado para la investigación. Los procedimientos de prueba de las
materias primas, lechadas, moldes y núcleos se describen en Rep 48, y los problemas que se plantean en forma de lodo se
examinan en control Ref 60, 61, 62.

Preparación de

Antes de bañarla, el patrón los clusters son normalmente se limpian para eliminar grasa de inyección, piezas sueltas de
cera, o suciedad. Realiza la limpieza de lavado de los clusters de en una solución apropiada, como una solución de agua
de un humectante, un disolvente que no ataque la cera, o de una mezcla de disolvente capaz de atacar a la cera en forma
controlada para producir un buen uniforme acción grabado que promueve adherencia pasta sin afectar a la superficie de la
pieza de fundición. Un enjuague adicional puede ser utilizado para eliminar el agente de limpieza. Otro procedimiento
consiste en mojar el clúster en un líquido que los depósitos ultradelgado un recubrimiento de óxido refractario que
representa la superficie hidrofílica; por lo tanto, el grupo se encuentra mojado por la pasta cerámica (Ref 63).
Estas soluciones diferentes a veces se puede utilizar en combinación.

Los grupos son por lo general se permite que se seque antes de bañarla. Secado produce un efecto inhibidor, lo que provoca
contracción de patrón no deseados dimensiones; por lo tanto, los grupos por lo general se les permite permanecer hasta que
vuelva a la temperatura ambiente.

Revestimiento y
secado

Abatido y el drenaje, y estucos de los grupos se lleva a cabo de forma manual, robot, o mecánicamente. Las empresas
están utilizando cada vez más los robots con el fin de aumentar la productividad, para procesar piezas de mayores
dimensiones y de los grupos, y de producir revestimientos más uniforme. Cuando los robots se presenta, a menudo están
programados para reproducir las acciones de operadores especializados. Equipo mecánico dedicado a veces puede
funcionar más rápido, especialmente en grupos normalizados, y encuentra alguna aplicación. La inmersión se realiza en el
aire. Mojar con el vacío es muy eficaz para la aplicación de recubrimiento los pasillos estrechos y para eliminar las
burbujas de aire, pero no es una práctica generalizada.

La limpieza y acondicionamiento del clúster se sumerge en la pasta y el giro principal; luego se retira y vierte en el
depósito de estiércol líquido con adecuada manipulación para producir una capa uniforme. A continuación, el estuco
partículas se aplican colocando el clúster en un flujo de partículas de una pantalla en una lluvia lijadora orbital o
sumergiendo el clúster en un lecho fluidizado de las partículas. En el lecho fluidizado, las partículas se comportan como un
líquido en ebullición por la acción del aire comprimido pasa a través de una placa porosa en la parte inferior de la cama.

En general, el primer lechadas refractarios en polvo contienen más fino, se utilizan en una mayor viscosidad, estuco y con
las partículas más finas capas de copia. Estas características proporcionan una superficie lisa del molde metálico capaz de
resistir a penetración.

Abrigos De Copia están formulados para cubrir fácilmente sobre el primer capas (que puede ser un poco porosa y
absorbente), a fin de proporcionar una elevada resistencia mecánica, y la creación de grosor necesario con un mínimo
número de capas. Una o dos capas adicionales primera se utilizan en ocasiones antes de iniciar la copia de seguridad. El
número de capas necesarias está relacionado con el tamaño del
Los clusters y el peso de metal se vierte y pueden variar desde tan poco como 5 para pequeños grupos de hasta 15 o más
para los grandes. En la mayoría de las aplicaciones, el número oscila entre 6 y 9.

Entre las capas, las lechadas están endurecidas por secado o solidificación. Secado al aire a temperatura ambiente con aire
circulante de temperatura y humedad controladas es el método más común. El secado es por lo general, se llevan a cabo
en estanterías abiertas o transportadores, pero los armarios o túneles se utilizan a veces .

El secado es complicado por la gran expansión/contracción térmica características de ceras. Si el secado es muy rápido, el
escalofriante efecto hace que el modelo de contrato, mientras que el recubrimiento es húmedo y caso. Entonces, dado que
el revestimiento se está desarrollando fuerza e incluso reduciendo un poco, la cera empieza a aumentar, disminuye la
velocidad de secado y temperatura que se recupera. En realidad, esto puede romper el recubrimiento. Por lo tanto, la
humedad relativa, en general, se encuentra por encima del 40 %. En condiciones normales, una humedad relativa del
50% ha sido recomendado como ideal (Ref 64). El punto esencial es que la máxima diferencia de temperatura entre la
cera y el secado del aire no debe ser excesivo. La experiencia indica que de 4 a 6 °C (7,2 a
10,8 °F) es un máximo en la práctica (Ref
65).

El purín no tiene que estar completamente secos entre las capas, pero debe ser lo suficientemente seco para que la siguiente
capa se puede aplicar sin lavar el anterior. Una técnica alternativa es la de endurecer la pasta química de gelificación, lo
cual puede realizarse sin secado. Esto es más eficaz con silicato de etilo ligantes, que pueden ser superficie con gel por la
exposición a un ambiente amoniaco. El endurecimiento por gelificación química permite el tiempo mínimo entre capas.
Solidificación también se puede llevar a cabo mediante la adición de agentes gelificantes el estuco o alternando las
lechadas y alcalina o ácida cargada negativamente cargadas positivamente y lechadas en la secuencia. De proyectiles que
se transformaban en general sin secado son más débiles incluso cuando posteriormente secado. Además, el peso de la
unevaporated disolvente puede ser excesivo y puede causar que la cera cluster para ceder o incluso en algunos casos.

Las referencias citadas en esta

sección

48. Prueba de la Cerámica los procedimientos, Microfusión de Instituto, 1979

49. R. C. Feagin, "fundición de metales reactivos en moldes cerámicos", ponencia presentada en la Sexta
Conferencia Mundial de fundici , Washington, 1984
50. D. J. Ulaskas, "híbrido", documento presentado en la 29ª Reunión Anual, Scottsdale, AZ, Microfusión
de Instituto, 1981
51. K. A. Buntrock, "el desarrollo de Aluminosilica, alúmina coloidal de polisilicio y aglutinantes", documento
presentado en la 29ª Reunión Anual, Scottsdale, AZ , Microfusión de Instituto, 1981
52. R. C. Feagin, alúmina y Zirconia aglutinantes", documento presentado en la 29ª Reunión Anual, Scottsdale,
AZ, Microfusión de Instituto, 1981
53. R. A. Horton, R. L. Ashbrook, y R. C. Feagin, Fundición Fina, patentes de EE.UU. 3.019.497 , 1962
54. R. A. Horton, R. L. Ashbrook, y R. C. Feagin, Fundición Fina, patentes de EE.UU. 3.157.926 , 1964
55. "Mason nucleante compuestos," Hoja de datos , materiales de ingeniería, Inc.
56. R. L. Rusher, factores de resistencia cerámica Moldes Shell, Parte I , AFS emitidos. Res. J. , 1974 DIC , p 149
57. R. L. Rusher, factores de resistencia cerámica Moldes Shell, Parte II, AFS emitidos. Res. J. , marzo de 1975
58. M. O. Roberts, "Factores que Afectan a Shell", documento presentado en la 25ª Reunión Anual, la inversión
de Fundición Instituto, 1977 Oct
59. J. D. Jackson, "la evaluación de los distintos sistemas de moldeo a alta temperatura", documento presentado
en la 26ª Reunión Anual, la inversión de Fundición Instituto, 1978 Oct
60. P. R. Taylor, "un enfoque racionalizado de purines Composición Cerámica para Control de moldeo de
Shell", documento presentado en la Cuarta Conferencia Mundial de fundición a la cera perdida,
Instituto, ruedas de inversiones británicas Asociación Técnica, las inversiones europeas Ruedas la
Federación , Amsterdam, 1976
61. P. R. Taylor, "Control de la calidad de la lechada Materiales de moldeo para cerámica Shell", documento
presentado en la 26ª Reunión Anual, Phoenix, AZ, Microfusión de Instituto, 1978
62. P. R. Taylor, "Los problemas de la capa de Control de Calidad de la Cerámica Moldes Shell", documento
presentado en la 27ª Reunión Anual, la inversión de Fundición Instituto, 1979
63. R. A. Horton, "Métodos y materiales para tratar patrones a la cera perdida", U. S. Patente 3.836.372 , 1974
64. L. M. Dahlin, sílice coloidal para sistemas de inversión, redactores. Met., 1969 Ene, p
81
65. M. G. Perry y A. J. Shipstone, "la investigación sobre el secado de Moldes cerámicos Shell", documento
presentado en la Segunda Conferencia Mundial de fundición a la cera perdida, Instituto, ruedas de
inversiones británicas Asociación Técnica, las inversiones europeas Ruedas la Federación , junio de 1969

Fabricación de Cerámica
Núcleos

Cerámica la heterogeneidad es ampliamente utilizado en las inversiones de fundición para producir conducto interno de
formas en las fundiciones. Los núcleos son fundición a la auto-formado (producida en lugar del molde durante el
funcionamiento del edificio) o preformados (hechas por separado por un proceso de formación cerámica ).

Self-Formed
Núcleos

La formación que requiere la cera los patrones ya tienen las aberturas correspondientes a los pasajes en los moldes
deseados. De formas simples, esto se consigue mediante el uso de núcleos de metal en la estructura del robot. Para las
formas en las que un simple núcleo no puede ser extraída, núcleos cera soluble, colocados en el modelo del robot, y el
patrón inyectado alrededor de ellos. El núcleo es soluble, disuelto en una solución que no afecta a los patrones de cera,
como una ácida acuosa. Los núcleos son solubles generalmente de polietileno sólido, con un glicol de aporte en polvo
como el bicarbonato de sodio y carbonato de calcio. Disolver los rellenos con ácido con una intensa evolución de gas, que
proporciona agitación de la velocidad el proceso de disolución .

Cuando las aberturas son bastante grandes, de núcleos formados en el curso normal de los bombardeos, pero donde las
aberturas son profundos o estrechos, el bombardeo proceso debe ser modificado para satisfacer las necesidades especiales
de los núcleos. Esto puede requerir una atención especial de purines viscosidad, tamaño de las partículas, estuco y secado.
El vacío es una excelente herramienta en este caso. Silicato de etilo/alcohol lechadas reducir problemas de secado. La
formación de núcleos es ampliamente practicada para piezas pequeñas piezas fundidas, para las cuales el costo de un
núcleo preformado sería prohibitivo.

Núcleos
preformados

Auto-formado núcleos tienen serias limitaciones, que son superadas con núcleos preformados. Núcleos Preformada
separada requieren herramientas y puede ser producido por una serie de procesos de formación cerámica. Simples tubos y
varillas extruidas son comúnmente de vidrio de sílice. Muchos núcleos, especialmente los más grandes, son producidos a
partir de silicato de etilo purines que son emitidos por la fuerza de gravedad o se inyecta bajo presión en aluminio con gel
y luego muere. La tecnología es similar a los procesos de moldeo cerámico (véase el artículo " moldeo cerámico" en este
volumen).

Muchos núcleos de moldeo por inyección, y un menor número de moldeo por transferencia. Moldeo por inyección
cerámica es similar al moldeo por inyección de plástico descrito anteriormente, salvo que una mezcla de fino polvo
cerámico en un vehículo orgánico se inyecta, por lo general de acero endurecido en muere. El vehículo ecológico, que
también funciona como un cuaderno verde, emplea materiales termoplásticos como el polietileno, etil celulosa, goma
laca, resinas, ceras y sublimación compuestos orgánicos como naftaleno, paradiclorobenceno. Después de la formación,
los núcleos están sometidos a un tratamiento térmico. En la primera etapa, los compuestos orgánicos se retiran sin alterar
el núcleo (que a veces es un proceso a largo plazo), y en la segunda etapa, el núcleo se sinteriza a su solidez definitiva y
dimensiones.

Moldeo por Transferencia es similar al moldeo por inyección. La diferencia principal es que una preforma de plástico
termoendurecible y polvo cerámico se suavizan y se inyectará en un chip, en donde se curan térmicamente) bajo calor y
presión.

A pesar de que un número considerable de materiales han sido propuestos para núcleos cerámicos, normalmente se hacen
de sílice fundida, a veces con adición de zircón. Sílices núcleos la refractariedad y satisfactoria son fácilmente lixiviados
de las piezas fundidas baños cáusticos, las disoluciones acuosas de sosa cáustica en potes o autoclaves y ácido
fluorhídrico soluciones.
Núcleos Preformados, en general, se utilizan colocando en el patrón mueren y inyección de cera alrededor de ellos. Para
algunas formas simples, los núcleos se insertan en los patrones patrones inmediatamente después de la inyección. Ampliar
Núcleos diferentemente del shell los moldes en los que se utilizan debido a las diferencias en la composición y
velocidades de calentamiento; por lo tanto, los núcleos de cualquier tamaño deberán estar provistos de juntas deslizantes
en el molde (Ref 66). Los factores que deben considerarse en los núcleos con cerámica se tratan con Ref 66.
Referencia citada en esta sección

66. S. Uram, "las Aplicaciones Comerciales de núcleos cerámicos", documento presentado en la 26ª Reunión
Anual, la inversión de Fundición Instituto, 1978 Oct

Patrón
Eliminación

Patrón a menudo es la operación que los temas que la shell molde a la mayoría de los casos, el estrés, y es una fuente
frecuente de problemas. Estos surgen del hecho de que la expansión térmica del patrón las ceras son muchas veces las de
moldes refractarios utilizados para comparar (Fig. 2 Y 3). Cuando el molde se calienta para licuar el patrón, esta
expansión diferencial conduce a una enorme presión que es capaz de grietas e incluso destruir el molde. En la práctica,
este problema puede ser efectivamente eludido por el calentamiento del molde muy rápidamente desde el exterior. Esto
hace que la capa superficial de la cera se derrita muy rápidamente antes de que el resto del patrón puede calentar
sensiblemente. Esta capa fundida o bien se ejecuta fuera del molde o penetra en él, por lo tanto, ofrecer un espacio para
acomodar la dilatación como el resto de la cera se calienta. De la fusión de las puntas abiertas al exterior son
proporcionados a veces o taladrar los agujeros en el shell cera para aliviar presión.

Aun con estas técnicas, el shell todavía está sujeta a altos niveles de estrés; por lo tanto, debe ser lo más fuerte posible.
También debe estar completamente seca antes de la desproteccion. Secado minucioso para lograr, los cascos son objeto de
16 a 48 h de secado extendido después de la última capa; este secado puede a veces ser mejorada mediante la aplicación
de vacío o muy poca humedad.

Se han desarrollado numerosos métodos para aplicar el concepto de fusión superficial (Ref 67), pero sólo dos han
alcanzado un uso generalizado: autoclave de la desproteccion y alta temperatura de la desproteccion flash. Además,
líquido caliente de la desproteccion ha encontrado algunos uso entre las empresas de menor tamaño que tratan
de minimizar la inversión de capital .

Autoclave de la desproteccion es el método más ampliamente utilizado. Vapor saturado se utiliza en un buque con
revestimiento, que es generalmente equipados con un acumulador vapor para asegurar una rápida presurización, porque
un rápido calentamiento es la clave del éxito. Autoclaves están equipados con una bandeja deslizante para dar cabida a
una serie de moldes, una puerta de acción rápida con un bloqueo de seguridad, cera y una válvula de drenaje automático.
Presiones de funcionamiento de aproximadamente 550 a 620 kPa (80 a 90 psig) se alcanza en 4 a 7 s. Los moldes son
residuo en unos 15 min o menos. Cera recuperación es buena. Patrones de poliestireno no pueden fundirse en el
autoclave.

Flash de la desproteccion se lleva a cabo mediante la inserción de la shell en un horno caliente a 870 a 1095 °C
(1600 a 2000 °F). El horno está normalmente equipado con un fondo abierto para que la cera puede caer fuera del horno
tan pronto como se derrite. Algunas de la cera empieza a quemar ya que cae, y a pesar de que rápidamente se extingue,
existe un mayor riesgo de deterioro de un autoclave. No obstante, cera de esta operación puede ser recuperado
satisfactoriamente. Los hornos de la desproteccion Flash debe estar equipado con una grabadora en la chimenea o algún
otro medio para evitar la contaminación atmosférica. Patrones de poliestireno son fácilmente quemado en flash de la
desproteccion de poliestireno, pero a menudo pueden provocar grandes grietas del molde a menos que esté integrado en
cera en el patrón (como patrones de boquilla de la integral) o que el poliestireno patrones son muy pequeñas.

Líquido de la desproteccion requiere una inversión mínima en equipos. Cera caliente a 177 °C (350 °F) se utiliza a
menudo como el medio. Otros líquidos también se puede utilizar. Ciclos son algo más largos que para autoclave y el flash
de la desproteccion y hay un peligro potencial de incendio.

Referencia citada en esta

sección

67. P. Breen, "El de la desproteccion y disparo de Moldes cerámicos Shell", documento presentado en la 12ª
Conferencia Anual, Eastbourne, Inglaterra, ruedas de inversiones británicas Asociación Técnica, mayo de
1973
Disparo del molde y el
Burnout

Shell moldes cerámicos son despedidos para eliminar la humedad (libre y combinado químicamente), para quemar el
material residual y cualquier patrón orgánicos utilizados en el shell purines, sinterización de la cerámica, y para calentar
el molde a la temperatura necesaria para fundición. En algunos casos, estas se llevan a cabo en un solo disparo. Otras
veces, el precalentamiento se realiza en un segundo disparo. Esto permite que el molde para ser enfriado, inspeccionar y
reparar si es necesario. Roto los moldes se pueden reparar con
Pasta cerámica o cementos especiales. Esto no se le cura las grietas, pero se les junta y reforzar la shell para que pueda ser
correctamente emitidos. Muchos moldes cerámicos se envuelven con manta de fibra en este momento para minimizar el
descenso de temperatura que se produce entre el horno y precalentar la operación de colada u ofrecer una mejor
alimentación aislante de determinadas áreas del molde.

Hornos a Gas se utilizan para disparar y de que el precalentamiento del molde, excepto para los moldes de los procesos de
solidificación direccional, que se calientan en el horno de fundición inducción o calefacción por resistencias. Batch y
continuo de empuje hornos son los más comunes, pero algunos hornos rotativos también se encuentren en uso. La
mayoría firebrick hornos convencionales tienen aislamiento, pero los hornos de cerámica de aislamiento de fibra y
luminosa pared hornos (Ref 68) también están en uso. Las dos últimas ofrecen muy rápido calentamiento y enfriamiento,
así como una buena economía de combustible. Convencionales de fibra cerámica y hornos pueden ser equipados con
cerámica recuperadores para una mayor economía de combustible y reducir las emisiones de humo (Ref 69). Una buena
práctica es esencial, especialmente en los hornos de precalentamiento, para proporcionar temperaturas uniformes.
Aproximadamente el 10% de exceso de aire en burnout hornos para asegurar la combustión completa de materiales
orgánicos.

El Burnout es comúnmente realizado entre 870 y 1095 °C (1600 y 2000 °F). Muchos moldes pueden ser colocados
directamente en el horno caliente, pero otras pueden no tener que cargar con una temperatura baja y se calienta
gradualmente. Esto incluye los moldes realizados con sílice cristalina y moldes en que algunas partes están protegidos de
la radiación. Las temperaturas de precalentamiento varía a través de una amplia gama por encima y por debajo el burnout
las temperaturas, dependiendo de la parte de configuración y la aleación a ser emitidos. Rangos comunes son de 150 a
540 °C (300 a 1000 °F) para las aleaciones de aluminio, 425 a 650 °C (800 a 1200 °F) para muchos de cobre y aleaciones
a base, y 870 a 1095 °C (1600 a 2000 °F) para los aceros, superaleaciones. Moldes para el proceso de solidificación
direccional se precalientan por encima de la temperatura liquidus de la aleación que se emita.

Las referencias citadas en esta

sección

68. J. R. Keough, "Un enfoque innovador para el molde disparando", documento presentado en la 33ª Reunión
Anual, la inversión Casting Institute, 1985
69. L. R. Ceriotti y J. J. Przyborowski, "el uso de la Cerámica Recuperadores de la inversión molde de
fundición Hornos Burnout", documento presentado en la 33ª Reunión Anual, la inversión de
Fundición Instituto, 1985
De fusión y de
fundición

Equipo de fusión. En el pasado, el pequeño arco de carbón horno giratorio es el obrero del sector fundición inversión
temprana (Ref 70), pero este horno ha sido desplazada por el horno de inducción, que es más flexible y económica para
que funcione. Hornos de inducción se utilizan en combinación con métodos diversos de fundición desarrollado para las
necesidades específicas de fundici. Hoy en día la mayoría utiliza inducción fundición a la fusión.

Los hornos utilizados son del tipo sin nucleo preformada y generalmente emplean crisoles de fusión (o monolítico forros
para tamaños grandes). Se trata de una refrigeración por agua bobina de cobre que rodea el crisol crisol, una fuente de
alimentación para activar la bobina con corriente alterna, y los controles eléctricos. La corriente alterna que circula por la
bobina se establece un campo magnético alterno que induce corrientes de Foucault en el metal. Efecto del calentamiento
es auto-generados en el cargo como resultado de su resistencia a la corriente. Modelos anteriores bujía separación del
motor o convertidores de grupos electrógenos como fuentes de alimentación, pero hoy de estado sólido son fuentes de
alimentación estándar.

La mayoría de hornos de inducción microfundiciï tienen capacidades que van de 7,7 a 340 kg (de 17 a 750 lb). Por lo
general, son modelos inclinación, aunque algunos pequeños un vuelco cuando se utilizan modelos muy rápido llenado del
molde. Velocidad de fusión de 1,36 kg/min (3 lb/min) son comunes, pero esto depende de la relación entre el tamaño de
la fuente de alimentación y el fundido. Hornos de inducción pueden ser empleados para la fusión en el aire, atmósfera
inerte o vacío. Son ampliamente utilizados en la fundición acero, hierro, aleaciones de níquel y cobalto, y a veces cobre y
aleaciones de aluminio. Los crisoles utilizados normalmente son magnesia, alúmina y zirconia, que se hacen por slip
casting, fundición tixotrópica, seco, o presión isostática. Para moldeo al vacío, hay algún uso de forros desechables, que
son hechas por las técnicas convencionales de cerámica o por el slip casting de sílice fundida.
Gas de hornos crisol y, más recientemente, resistencia eléctrica se utilizan hornos de fundición de aluminio. Hornos a Gas
con barro vidriado crisoles de grafito servidumbre son satisfactorios para el aluminio y aleaciones de cobre fundido, y los
hornos son baratos. Crisoles de carburo de silicio a veces se utilizan para aleaciones a base de cobre. Resistencia hornos
eliminar productos de la combustión y ayudar a reducir el hidrógeno porosidad. El magnesio puede ser fundido en hornos
a gas en acero al carbono.
Electrodo Consumible de cráneo vacío arco se utilizan hornos de fusión y de fundición de titanio en un proceso
desarrollado originalmente en la Dirección de Minas DE LOS ESTADOS UNIDOS (Ref 71). Un trozo de la aleación de
hierro fundido se sirve como el electrodo consumible y se funden al vacío con un cobre enfriado con agua. El crisol tiene
un permanente, delgado cráneo solidificado de aleación en su cara interior, y este cráneo impide que el crisol de contaminar
el fundido. Aleación fundida se acumula en el crisol hasta que no haya una cantidad suficiente para llenar el molde, en la
que se vierte. Los hornos de diferentes tamaños están disponibles y son capaces de derretir hasta 522 kg (1150 libras). El
número de estas instalaciones es pequeño porque tan sólo en unas pocas empresas hacen inversiones titanio piezas
fundidas, pero esto refleja las dificultades técnicas que plantea más que la falta de un mercado.

Fundición de haz de electrones se ha utilizado en Europa como alternativa a arco vacío de fusión para la fundición de
titanio (Ref 72). Ya que está siendo utilizada por un fabricante de motores para la aviación de los Estados Unidos para la
fusión de las superaleaciones solidificado y sentidos de monocristal de fundición (Ref 73). El acuerdo es básicamente
similar a la utilizada en el caso de arco vacío cráneo fusión excepto que el haz de electrones se utiliza en lugar del arco
vacío.

Métodos de fundición. Aire y moldeo al vacío son importantes en el proceso de microfundiciï. La mayoría de los
aspiradores de fundición fundición es la inversión, aunque hay algunos de los moldes de grafito embistieron vacío hornos
de arco de fundición de titanio. Las piezas moldeadas son más gravedad .

Fundición Aire se utiliza comúnmente para inversión, aleaciones, como el aluminio, magnesio, cobre, oro, plata, platino,
todos los tipos de acero, hierro dúctil, la mayoría de las aleaciones de metales y aleaciones a base de níquel que no
contienen elementos reactivos. Las aleaciones de zinc, hierro gris, hierro maleable y no suelen ser fundido de inversión
por razones económicas, pero si lo fueran, sería aire emitidos.

Molde vacío más limpios y a menudo metal propiedades superiores, y a veces esto es un incentivo a emitir algunas de las
normalmente aire de aleaciones fundidas en el vacío. Sin embargo, su uso principal es para las aleaciones que no pueden
ser adecuadamente fundido en el aire, como la γ' -fortalecido níquel-aleaciones a base, algunas aleaciones de cobalto,
titanio, y los metales refractarios. Lote semicontinua y hornos de bloqueo son satisfactorios para moldeo al vacío, pero
estos últimos son claramente preferido.

Una de las principales ventajas de fundici es su capacidad para emitir las paredes muy delgadas. Esto es el resultado de la
utilización de un molde caliente, pero se ve potenciada por métodos específicos de fundición, como vacío de fundición,
fundición a presión, fundición centrífuga y contra-gravedad de fundición.

En el vacío de fundición, el molde se coloca en una cámara abierta, que luego se sella con una placa y juntas, dejando
sólo la apertura del molde expuesto a la atmósfera. Un vacío parcial se señala dentro de la cámara y todo el molde. El
metal se vierte en la apertura del molde, y el vacío sirve para evacuar el aire a través de la pared del molde poroso y de
crear un diferencial de presión en el metal fundido, que ayudan a llenar y delicado detalle secciones finas.

Rollover hornos presurizados para el mismo fin. El molde se cierra a la parte superior con la apertura en el registro con la
abertura del horno, y el horno está invertida para descarga rápidamente el metal en el molde mientras se aplica presión
con aire comprimido o gas inerte.

Fundición Centrífuga utiliza la fuerza centrífuga generada por la rotación del molde para impulsar el metal y para facilitar
el llenado. Cráneo Vacío hornos de arco de aleación de titanio a una temperatura justo por encima de su punto de fusión y
fundición centrífuga es generalmente necesaria para asegurar un buen llenado. Dental y joyería fundición fundición
centrífuga uso para llenar secciones finas y el nivel de detalle. Estas tres aplicaciones representan los principales usos de
fundición centrífuga de la inversión .

La fundición de gravedad se examina en el artículo " Counter-Gravity Fundición de baja presión" en este volumen. La
gravedad es también un excelente método de llenado secciones finas, y no se limita a utilizar moldes con inversión.

Las referencias citadas en esta

sección

70. A. W. Merrick, Fundación Aparato y Método, Patente de EE.UU. 2.125.080 , 1938

71. R. E. Beal, F. W. Madera, J. O. Borg, y H. L. Gilbert, "Producción de Titanio fundido", informe RI 5625,
Dirección de Minas DE LOS ESTADOS UNIDOS , 1956 Ago
72. P. Magnier, "Inversiones Titanio Fundición para aplicaciones aeronáuticas", documento presentado en la 12ª
Conferencia Anual, Eastbourne, Inglaterra, ruedas de inversiones británicas Asociación Técnica, mayo de
1973
73. J. D. Jackson y M. H. Fassler, "la evolución de la inversión Casting", documento presentado en la 33ª
Reunión Anual, la inversión de Fundición Instituto, 1985

Postcasting Operacion
es

Postcasting operaciones representan una parte importante (a menudo 40 a 55%) de los gastos de inversión las piezas
fundidas. UN estándar de enrutamiento de fabricación se proporciona para cada parte y ahorros importantes pueden ser
realizados mediante la especificación de la manera más eficaz y eficiente enrutamiento. Por ejemplo, es a menudo eficaz
en función de los costos para detectar y eliminar los desechos para evitar perder tiempo de acabado, incluso si esto
significa incluir una operación de inspección adicional. Métodos alternativos pueden estar disponibles para realizar la
misma operación, y la más eficiente debe seleccionarse una. La secuencia en la que se realizan las operaciones pueden ser
importantes. Algunas características requieren verificación tipo de aleación, y es lo que se hace antes de que las piezas se
retira del clúster.

Knock-out. Algunos de el material de la carcasa puede spall apagado durante la refrigeración, pero una buena parte por
lo general se queda en el molde y se golpeó con un martillo neumático o vibración con la mano. Las aleaciones frágiles
requieren especial atención. Parte de la primer capa a veces permanece adherido a la superficie del molde, y material de la
carcasa puede permanecer alojado en bolsillos o entre las partes. Este es extraído en una operación independiente,
generalmente granallado. Los clusters son colgado de un gancho giratorio dentro de un armario o detonación se colocan
en una tabla las voladuras. Si los núcleos se deben eliminarse en un baño cáustica fundida, el grupo entero se pueden
colgar en el baño a este punto, y el resto se puede eliminar refractario junto con los núcleos. Agua a alta presión para
voladuras (69 MPa o 10 ksi) a veces se utiliza en lugar de mecánica .

Corte . Aluminio, magnesio, y algunas aleaciones de cobre son cortar con sierras de cinta. Otras aleaciones de cobre,
acero, hierro dúctil, y las superaleaciones se cortan con ruedas abrasivas de aproximadamente 3.500 r.p.m. . Cortes con
soplete se utiliza a veces para las puertas que son inaccesibles a la rueda de corte. Algunos frágiles aleaciones pueden ser
fácilmente desviado con un mazo si las puertas están correctamente dentado. Muere de cizalla se han utilizado también
para extraer las piezas moldeadas de clústeres normalizados. Tras corte de puerta tierra auxiliares son ras y alisar con
ruedas abrasivas o correas. Estos también se utilizan para otras operaciones de acabado, junto con pequeñas manos
amoladoras equipado con piedras.

Extracción del núcleo. Cuando el tamaño de la abertura permite, los machos pueden ser removidos por abrasivos o
agua. Si abrasivas o chorreado con agua no se pueden utilizar, los núcleos pueden ser disueltas. Esto puede llevarse a cabo
en un baño fundido cáustica (hidróxido de sodio) en 480 a 540 °C (900 a 1000 °F), en una solución hirviente de 20 a 30%
hidróxido de sodio o hidróxido de potasio en un recipiente abierto, o en el mismo las soluciones en un autoclave de alta
presión. Ácido fluorhídrico también se puede utilizar con las aleaciones que son inertes, como el platino y muchos cobalt
superaleaciones.

Tratamiento térmico. Tanto aire y vacío tratamientos térmicos son ampliamente realizado según sea necesario para
cumplir con requisitos de propiedad. La depresión tratamiento térmico de los aceros inoxidables (en lugar de en el aire) a
veces se practica para lograr una superficie limpia, brillante y para evitar la necesidad de una limpieza adicional. Antes de
que sean tratadas con calor, de un solo cristal las piezas fundidas deben manejarse con mucho cuidado para evitar
posteriores recristalización durante tratamiento térmico. No deben dejarse de lado, pueden acceder al uno al otro, o
sometida a una operación, hasta que las voladuras tratamiento térmico.

Limpieza abrasiva. Explosión de limpieza también se utiliza para eliminar la cal resultante de extracción del núcleo o
el tratamiento con calor. Ambos neumáticos y airless (centrífugas) las máquinas de proyección están empleados.
Abrasivos metálicos (acero o hierro arena o shot) y cerámica abrasivos (arena sílice, óxido de aluminio, granate,
estaurolita y) son comúnmente utilizados, en función de la aplicación.

La dureza y forma angular de alúmina producen una rápida limpieza, lo cual es especialmente eficaz en función de los
costos cuando el trabajo está siendo atacada por mano. Alúmina es muy eficaz para voladuras de apertura y exponer los
defectos de la superficie, con lo cual se facilita su posterior acabado o las operaciones de inspección. Sin embargo, es
bastante caro, y menos materiales costosos como granate, estaurolita, arena o sílice se utilizan a menudo en lugar.
Granalla microesferas de vidrio y proporcionar una buena acción granallado y producir las superficies brillantes, los
cuales son a veces deseado. Equipo utilizado para voladura incluye mano armarios, así como unidades automáticas en las
que giran las tablas, perchas, giro o rotación vasos para sujetar el trabajo.

Otro tipo de abrasivo proceso de acabado acabado es masa. En este proceso, las piezas fundidas son tratadas con
productos químicos y compuestos sintéticos acabado abrasivos de formas geométricas, tales como conos, triángulos, y las
estrellas, para producir desbarbado, acabado, mezcla de radios y vibratorio, dando tumbos, o las máquinas centrífugas.

Diversas operaciones. Presión isostática caliente es cada vez más importante para la densificación de las piezas
moldeadas para eliminar poros, para mejorar la fatiga, la ductilidad, y otras propiedades, y para reducir dispersión (ver el
artículo
"Prensado Isostático en caliente de piezas moldeadas" en este volumen). Su aplicación más importante de la inversión es
de titanio. Aplicaciones en el sector del acero, superaleaciones y aluminio son más selectivas, pero sigue siendo muy
importante.

El mecanizado se realiza a menudo en las fundiciones las inversiones, aunque la cantidad puede ser mínima, y hay
muchas aplicaciones en las que es necesario no mecanizado. El mecanizado se limita por lo general en las áreas
seleccionadas que exige una mayor dimensión que se puede lograr mediante fundición, y ocasionalmente se utiliza para
incorporar algunos detalles que es menos costoso a la máquina en que echar. El mecanizado y soldadura de piezas
fundidas las inversiones se examinan en Rep 74. Soldar puede ser utilizado para reparar y unir las piezas fundidas,
primariamente, moldes estructurales. Otros métodos utilizados para mejorar precisión dimensional son detectadas y
acuñación, así como muelas. Las operaciones de enderezado se llevan a cabo cuando sea necesario, ya sea manualmente o
mediante prensas hidráulicas, con accesorios. Las piezas fundidas se puede calentar para facilitar el alisado.

Los tratamientos químicos acabado también se utilizan. Los diversos tratamientos incluyen ácido para eliminar los
depósitos de cal, la pasivación tratamientos de acero inoxidable, fresado químico para quitar el α caso de titanio y
tratamientos químicos para aplicar un atractivo acabado satinado de aluminio o de acero inoxidable pulido .

Referencia citada en esta

sección

74. H. T. Bidwell, Mecanizado piezas fundidas las inversiones,

maquinaria, 1970 Ene , p 60

Inspección y pruebas

Ensayo de tipo de aleación. La primera inspección operación realizada es a menudo una aleación prueba de
verificación. Esta prueba se lleva a cabo en el grupo de instrumentos de corte. Un espectrómetro o analizador de rayos x se
utiliza para verificar que la aleación correcta, de hecho, ha derramado.

Inspección visual. Una inspección visual temprana es esencial para que obvio chatarra no son traspasados a caro o
acabado las operaciones de inspección. Algunas partes comerciales sólo requieren inspección visual.

Líquidos penetrantes fluorescentes inspección es ampliamente utilizado para aleaciones magnético. También
se puede utilizar para las aleaciones magnéticas, pero penetrante magnético se especifica generalmente en su lugar. Los
líquidos penetrantes fluorescentes detecta defectos en, o abierto a la superficie, como la porosidad, contracción, el frío se
apaga, algunas inclusiones, escorias, y grietas de cualquier origen (caliente lágrimas, knock-out, molienda, tratamiento
térmico, el alisado ).

En esta técnica, la superficie es limpiado correctamente, y un líquido penetrante con baja tensión superficial y baja
viscosidad se aplica y se lanza a los defectos por acción capilar. El exceso de líquido se arrasó, un desarrollador es que
funciona como un papel secante para sacar el líquido, y se examina el área visualmente en un oscuro gabinete de color
negro (cerca) luz ultravioleta, que revela los defectos que no se pueden detectar visualmente.

Incluyen especificaciones aplicables ASTM E 165 y mil-1-6866. Las palas de la turbina, que representan una de las
aplicaciones más exigentes en microfundiciï, a menudo, están sometidas a un ciclo térmico antes de la última inspección
por líquidos penetrantes fluorescentes; esto se hace para abrir muy pequeños defectos que podrían pasar desapercibidos .

Debido a que los defectos detectados son a menudo sólo los defectos de la superficie, a veces pueden ser retirados por
diversas operaciones de acabado y las operaciones de rectificación, se ha intentado. Por lo general son un éxito si el defecto
no es tan profunda que dimensiones requisitos o el acabado de la superficie son violados en extracción.

Inspección de partículas magnéticas se utiliza para detectar los mismos tipos de defectos por líquidos penetrantes
fluorescentes como inspección, pero es el preferido para su utilización en las aleaciones ferromagnéticas. El método
implica preparación de la superficie, magnetización de la pieza, y la aplicación de una suspensión líquida de partículas
magnéticas (método húmedo) o bien partículas de hierro magnético (método en seco). La presencia de un defecto
provoca un nivel de fugas que atrae a las partículas magnéticas y hace que se aferran al defecto y definir su contorno.
Partículas de Color y partículas fluorescentes (para ver bajo la luz negra) están disponibles. Incluyen especificaciones
aplicables ASTM E 125 (fotos de referencia), ASTM E 109 (seco), ASTM E 138 (húmedo), y MIL-STD-1949.
X- Ray radiografía se utiliza para detectar las diferencias en densidad de material o el espesor para revelar tales
defectos internos como escorias, encogimiento, agujeros de gas, de las inclusiones, roto núcleos y cambio del núcleo.
Muchas partes reciben el 100% de inspección; otros son inspeccionados de acuerdo con un plan de muestreo apropiado.
Incluso cuando inspección de rayos-x no es necesario, se puede utilizar como un control de fundición
Instrumento de ayuda en el establecimiento de un sistema de control satisfactorio, para determinar el efecto de los
cambios en los procesos, para controlar el proceso fiabilidad, fundición y para solucionar problemas. Inspección de rayos-
X se utiliza a veces para examinar wax delicada cerámica que contiene núcleos a fin de garantizar que los machos no se
rompió durante el funcionamiento de la inyección patrón. Especificaciones aplicables para las fundiciones son ASTM E
192, MIL-C-2175, y MIL-STD-453. Tiempo Real inspección de rayos x está empezando a utilizar en las fundiciones la
mayor inversión al servicio de la industria de la aviación.

Anteriormente, los defectos dentro de los casting detectadas por los rayos x radiografía sólo pudo ser reparada por el
esmerilado y la soldadura el área afectada, pero este procedimiento no siempre es rentable y no se puede aplicar a todas
las aleaciones o aplicaciones. Actualmente, muchas piezas fundidas, incluso de aquellos que no se va a soldar, se están
reparando por presión isostática caliente .

Varios métodos de inspección. Prueba de dureza es ampliamente utilizado para comprobar la respuesta de las piezas
moldeadas a tratamiento térmico. Análisis químico por lo general se controla mediante el uso de las calefacciones master
certificado. Se determinan las propiedades mecánicas de barras de prueba emitidos por separado o muestras montadas en
núcleos de producción. Mecanizado de piezas fundidas especímenes se utilizan para desarrollo de procesos y auditorías
periódicas.

Tamaño de los granos se revisan con frecuencia en muchos equiaxed fundición, químicos o electrolíticos siguiente
grabado. Incluso en los casos en que inspección de grano no se especifica, se utiliza a menudo como parte del proceso de
desarrollo. Grabado electrolítico también se utiliza para examinar y detectar defectos de grano y solidificado en forma
bidireccional de un solo cristal fundido. La orientación de un solo cristal fundido se determina por Laue de
reflexión difracción de rayos x.

Estanqueidad de la presión se realizan ensayos para una variedad de aplicaciones. Rangos de control dimensional control
manual con un micrómetro o simple go/no-go que los indicadores del uso de coordenadas y medición automática y
máquinas de tres estaciones de inspección tridimensional capaz de controlar una superficie tallada en un barrido continuo.
Grosor de la pared en muchos núcleos moldes de paletas de turbina se determina mediante ultrasonidos. Nodularidad
metalogrï¿ ½icamente se comprueba en el primer y último cluster vierte de calor de hierro dúctil. Metalografía es una
parte esencial del desarrollo del proceso de fundición de alto rendimiento.

Ventajas en el diseño de piezas fundidas

Inversión

El desafío en el diseño de fundición inversión sirve para hacer un uso total de la enorme capacidad y flexibilidad inherente
en el proceso de producir piezas que son verdaderamente funcionales y eficaces en función de los costos. A menudo estas
piezas también se estéticamente más agradable. Las principales ventajas de la inversión de fundición que permiten se
sumen a este desafío será discutido en esta sección.

Complejidad. Casi cualquier grado de complejidad, así como una amplia gama de complejidad interna, se puede lograr,
y en algunos casos, la única limitación es el estado del arte en cerámica de producción. Como resultado de ello, las piezas
previamente fabricados por montar muchos componentes individuales son se hacen en la actualidad como fundición
integral a un costo mucho más bajo y, a menudo, con una mejor funcionalidad. Esta capacidad de producir complejidad
con facilidad incluso pueden beneficiarse piezas simples, que pueden ser rediseñados para ahorrar peso sin pérdida de la
fuerza de I- o H-secciones, o paredes delgadas con las costillas. Así, muchas partes de los procesos de la competencia se
puede convertir en microfundiciï.

Libertad de Selección de aleación. Cualquier aleación castable puede ser utilizado, incluyendo algunos que es
imposible de falsificar o son demasiado difíciles de la máquina. Además, el costo de la aleación es menos importante en el
precio final de una fundición a la que en muchos otros metales procesos de formación; por lo tanto, una versión mejorada
de aleación puede a menudo ser especificado (especialmente si la pieza se ha rediseñado para ahorrar peso) en poco o
ningún aumento en el precio.

Cerrar las tolerancias dimensionales. La ausencia de líneas de separación y la eliminación de cantidades

sustanciales de mecanizado por producir piezas muy cerca de tamaño final dar microfundiciï una enorme ventaja sobre
arena de fundición y forja convencional.

La disponibilidad de los prototipos y herramientas temporales es una gran ventaja en el diseño y evaluación
de las partes. El mecanizado de wax o el uso de cualquiera de las herramientas rápido y barato métodos descritos
anteriormente facilita oportuna colaboración entre el diseñador y la fundición para fabricar piezas que son funcionales y
para fabricar. Esta capacidad no es encuentra en tales procesos de competencia como fundición, metalurgia de polvos, o
forja. Además, herramientas temporales utilizado en la fase de diseño a menudo puede servir para la producción mientras
que el mercado está probado o permanente se construye del robot.
Fiabilidad. El uso de larga tradición de inversión piezas moldeadas en los motores de las aeronaves para las aplicaciones
más exigentes ha demostrado plenamente su capacidad de ser fabricados conforme a los más altos estándares.

Amplia gama de aplicaciones. Además de piezas complejas y piezas que cumplan con los requisitos más severos, la
inversión casting también produce muchas piezas sencillas competitiva. Esta capacidad es posible muchas veces por los
bajos costes de moldes de fundición asociados a la inversión. Las piezas fundidas son competitivos Inversión producida
en tamaños que van desde unos pocos gramos y más de 300 kg (660 lb), y los límites superiores siguen en aumento.

Recomendaciones de
diseño

Las recomendaciones siguientes proporcionan una guía útil para el diseño de piezas fundidas
inversión:

 Buscar la manera de aplicar las ventajas anteriormente mencionadas

 Centrarse en componente final costo costo en lugar de fundición
 Diseño de las piezas para eliminar la innecesaria puntos calientes a través de los cambios en la sección
tamaño, el uso de uniforme las secciones, la ubicación de las intersecciones, y el uso prudente de los
filetes , radios, y las costillas
 La buena comunicación entre cliente y fundición de resolver las cuestiones de funcionalidad versus
producibility
 Utilizar moldes prototipo para resolver las cuestiones de funcionalidad, producibility y costo
 No overspecify; permitir más amplio de lo habitual siempre que sea posible las tolerancias
 Utilizar los datos de Ref 75 como una guía para las tolerancias dimensionales alcanzable
 Indicar referencia del robot y aviones puntos de dibujos; seguimiento ANSI Y 14,5 M de
dimensionamiento y tolerancias

Información más detallada está disponible en Ref 75 y

76.

Las referencias citadas en esta

sección

75. H. T. Bidwell, diseño y aplicación de la inversión las piezas fundidas, en el proceso de microfundiciï ,
maquinaria Publishing, 1969
76. R. H. Herrmann, ed., el diseño y las piezas fundidas Comprar Inversión, inversión Instituto Fundición,
1959

Aplicacione
s

Las solicitudes de inversión existen fundiciones en la mayoría de las industrias manufactureras. Una lista parcial se
presenta en la Tabla 3. Las aplicaciones más grandes se encuentran en el avión y en la industria aeroespacial,
especialmente las palas de la turbina y las paletas de cobalto y níquel superaleaciones base así como componentes
estructurales de las aleaciones, titanio y 17-4-PH acero inoxidable. Algunos ejemplos de las aplicaciones actuales para la
inversión las piezas fundidas se muestran en la Fig. 4, 5 y 6. Todos fueron emitidos en cerámica moldes con shell wax a
menos que se indique lo contrario.

Tabla 3 Algunas aplicaciones de fundici

Los motores de las aeronaves ,

aire marcos, sistemas de combustible aeronáutico,
misiles, sistemas de apoyo equipo agrícola
Automoción
Equipos de flejado y enfardado
bicicletas y
motocicletas Cámaras
Los equipos de comunicaciones y
procesamiento de datos
Equipos de
Construcción herramientas
dentales y odontología equipo
eléctrico
Electronics, radar
Pistolas y armas pequeñas
herramientas de mano
Joyería
máquinas
herramientas
Equipos para la manipulación
de materiales
Metalurgia equipo
Perforación de pozos petroleros y el
equipo auxiliar equipo óptico
Equipo de envasado
Los sistemas neumáticos e
hidráulicos prótesis
Las bombas
Deporte y ocio turbinas equipo fijo
Textiles Transporte de
equipos, motores
diesel Válvulas
Equipo de procesamiento de Cables
Fig. 4 Algunos aparatos y aplicaciones aeroespaciales para la inversión las piezas moldeadas. (A) Solo las
álabes de fundido de inversión complejos núcleos cerámicos. Cortesía de Pratt y Whitney Aircraft. (B) acero
inoxidable 17-4PH salida del ventilador; peso: 96 kg (212 lb). Cortesía de Precision Castparts Corporation. C)
las aeronaves del soporte del sensor de combustible en acero inoxidable 17-4PH. Ambos núcleos cerámicos y
soluble se utilizaron para producir el complejo los conductos internos. Cortesía del Norte Empresa Fundición de
Precisión. (D) aeronaves floatwall cámara de combustión. El gran número de pequeños puestos requieren de
altas temperaturas del molde y verter. Cortesía de Pratt y Whitney Aircraft.
Fig. 5 Aplicaciones Biomédicas para la inversión las piezas fundidas. (A) Whiteside hip-prótesis femoral. (B)
Whiteside II-C base tibial de la rodilla. (C) Londres-humeral codo prótesis. Todo el reparto en la norma ASTM
F75 cobalto-cromo-molibdeno aleación; cortesía de Dow Corning Wright.

Fig. 6 Diversos moldes las solicitudes de inversión. (A) Boquilla de clavos de acero de aleación 8620. El artículo
se utiliza como de reparto. Cortesía del Norte Empresa Fundición de Precisión. (B) Tipo II Ni-Resist inductor de
fundición para pozo profundo perforación de pozos de petróleo. Cortesía de Bimac Corporation. (C) pequeñas
17-4PH los álabes de la turbina; el menor pesa 71 g (2.5 oz); el más grande, 185 g (6,5 oz). Cortesía de K. W.
Thompson Tool Company, Inc.

Procesos de Fundición especial de

inversión

La inversión proceso de fundición es muy flexible y puede manejar una gran variedad de piezas con el mismo método
básico. Sin embargo, versiones especializadas del proceso puede ser muy eficaz en la reducción de costes en este tipo de
piezas. Dos variaciones que se utilizan cada vez más son los Shellvest Replicast y el sistema CS proceso.

La Shellvest sistema proporciona un método único de fabricación de pequeñas piezas en grandes cantidades a bajo
costo. Proporcionar a un gran número de modelos en tasas elevadas de producción y el bajo costo de las máquinas de
inyección de plástico se utilizan, junto con un plástico especial/patrones de cera. Wax se utilizan cuando las necesidades
de la producción no justifican del robot de plástico.

Los conjuntos de fijación son hechas por los patrones de gran diámetro cartón tambores horizontales en lugar de cera
bebederos convencionales. Como se muestra en la Fig. 7, El tambor tiene un a través de la manija para el manejo y
montaje de moldes en el equipo. Cada uno de los extremos del tambor se cierra con una placa de extremo, uno de los
cuales es desmontable. El tambor está envuelto en una fina capa de cartón con ondulaciones en su superficie interior y una
superficie exterior suave. El cartón corrugado se sujeta con cinta de enmascarar. En el cartón es una fina capa de papel
perforado, llamado la puerta principal. Como se muestra en la Fig. 7, La puerta principal tiene marcas impresas que indica
la sección de cada modelo de aguja y exactamente en que se monta en el tambor. Esto facilita en gran medida el
funcionamiento de patrones de montaje en el tambor y asegura la correcta separación y orientación .
Fig. 7 Shellvest esquema que muestra el sistema de inversión de fundición de piezas pequeñas. Las dimensiones
dadas en pulgadas.

El conjunto de tambor se gira a través de un baño de cera fundida en aplicar una fina capa de cera que los patrones están
conectados. Patrones individuales están conectados por cera soldadura. Los divisores se puede utilizar que dividen el
tambor en varios segmentos de manera tal que hasta un máximo de cuatro moldes pueden ser formados simultáneamente
( Ref 77).

El patrón se ha montado en posición horizontal en un depósito de estiércol líquido vacío. La asamblea se ha bajado en el
tanque, por lo cual su superficie inferior que está inmerso en los lodos cerámicos. Aquí se gira a través de los purines
mientras la cámara está en lo suficientemente alto vacío para hervir el agua en el lodo. La combinación de la rotación y
aspirar aire expulsa fuera del sistema y permite que el lodo para introducir y untar el detalle en los patrones, incluyendo el
núcleo las aberturas.

Después de la operación de revestimiento se ha completado, la asamblea se levanta fuera de los purines y girar en el aire
para drenar el exceso de líquidos en el baño. A continuación, se ha hecho un trompo para proporcionar una capa
uniforme, tras lo cual es trasladado de inmediato a un lecho fluidizado de estucos. Aquí se montó de nuevo en posición
horizontal y gira de manera que su superficie inferior pasa a través del lecho fluidizado partículas estuco. Después
estucos, la asamblea se seca, y la secuencia se repite cuatro a seis veces para construir el espesor del depósito.

Cuando se completa bombardeo, en uno de los extremos se retira la placa y el tubo de cartón está extraído. A
continuación, el cartón ondulado de camisa y papel la puerta principal, se retira y la configuración se separa en moldes
individuales según el número de divisores. Cada molde incluye un cilindro con un gran número de cavidades cerradas
patrón en su superficie. Los moldes son residuo vapor convencional en un autoclave, esta operación se ve facilitado en
gran medida por el hecho de que la puerta de cada patrón es inmediatamente accesible al vapor. Esto proporciona una
rápida fusión y liberación de la presión, de modo que el material plástico/cera es fácilmente removida sin fisuras el shell.

La cerámica del molde shell está preparada para fundición por disparos en la temperatura de precalentamiento, combinando
así el burnout y el precalentamiento. El molde se coloca en un revestimiento cerámico resina núcleo de arena en un vacío
de horno fundición (Ref 78). El diámetro del núcleo es seleccionada de tal manera que el espacio anular entre el molde y el
núcleo contiene suficiente metal para alimentar a todos los castings que se cortan en esta área. Esto se llama un hueco de
sincronismo del bebedero. Se permite el uso de planchas de gran diámetro con gran número de piezas, a la vez que se sigue
manteniendo una relación muy favorable del punto de inyección metálica de fundición. Casting se lleva a cabo mediante el
vacío de método descrito anteriormente.

Tras el casting, la resina núcleo de arena se desintegra por el calor del metal y se cae. El casting, a continuación, pasa a
través del acabado convencionales y las operaciones de inspección.

La Replicast CS proceso utiliza técnicas de moldeo por inversión convencional para formar una fina carcasa
cerámica molde alrededor de una espuma de poliestireno del tipo utilizado en la espuma perdida (ver la discusión sobre el
proceso de evaporación en el artículo "moldeo en arena" en este volumen). Información sobre el Replicast CS proceso
está disponible en el artículo "Replicast Proceso" en este volumen.
Las referencias citadas en esta sección

77. C. H. Watts, R. A. Horton, el método de fundición a la patente de EE.UU. y 3.424.227 , 1966

78. C. H. Watts, R. A. Horton, Métodos de fundición, Patente de EE.UU. 3.336.970 , 1967

Referencias

1. C. H. Schwartz, recubiertos Estuco Shell cerámicos resuelve problemas de secado, mod. Cast., junio de
1987, p 31
2. R. A. Horton, "formulación de ceras", documento presentado en la 31ª Reunión Anual, la inversión de
Fundición Instituto, 1983 Oct
3. P. Salomón, Patrón desechable , la composición de la inversión Casting, Patente de EE.UU. 3.887.382 , 1975
4. P. Salomón, Patrón desechable, la composición de lo mismo y el método de fundición a la patente de
EE.UU. y 3.754.943 , 1973
5. J. Booth, Patrón de fundición a la cera , Fundición Comercio J. , 1962 Dic 6, p 707
6. E. Faulkner, F. Hocking, y J. Aherne-Heron , la cera Emulsión para el uso en fundición de precisión,
Patente de EE.UU. 3.266.915 , 1966 Ago
7. D. Mills, el "segundo pensamiento de cera las pruebas y su relación con la inyección de patrones de
inversión", documento presentado en la 11ª Conferencia Anual, Bournemouth, Inglaterra, ruedas de
inversiones británicas Asociación Técnica, 1971 mayo
8. S. Rau, "formulación, preparación y propiedades de las ceras de Wax", documento presentado en la
fundición a la avanzada Instituto Seminario Técnico, Cleveland, caso Instituto de Tecnología, 1963
9. Procednures normal de la prueba patrón, Materiales, Microfusión de Instituto, 1979
10. Pruebas de aceptación de patrones de cera Materiales, inversiones británicas de Ruedas Asociación Técnica,
1979
11. H. Bennet, los métodos de prueba aplicables a diversas Ceras (ASTM, Amerwax, USP), en ceras
industriales, Vol II, Editorial Química, 1975, p 297
12. M. Koenig, "Control de Calidad de fundición a la cera por análisis térmico", documento presentado en la
25ª Reunión Anual, la inversión de Fundición Instituto, 1977
13. J. Roberts, "Cera pruebas estandarizadas morir", documento presentado en la 28ª Reunión Anual, la
inversión de Fundición Instituto, 1980
14. R. Bird, R. Brown, H. Eck, W. Wurster, "los informes sobre el uso de la prueba del Instituto morir",
documento presentado en la 30ª Reunión Anual, la inversión de Fundición Instituto, 1982
15. Estado de la fundición a la industria, redactores. Met., 1982 Nov, p 39
16. H. S. Strache, "en línea Producción de Fundición de Precisión de hasta 100 kg de peso", documento
presentado en la 12ª Las Inversiones Europeas Ruedas" Conferencia, Eindhoven, Holanda, 1967 Sept
17. K. Suzuki y O. Hiraiwa, EE.UU. Patente 3.131.999 , 1964
18. K. Ugatta, Y. Morita, Y. Mina, fundición a la patente de EE.UU. Método, 3.996.991 , 1976
19. Inyección de cera Guía de solución de problemas , la inversión de Fundición Instituto, 1979
20. Atlas de defectos de Fundición Instituto, inversión, 1983
21. C. S. Treacy, algunas notas sobre las ceras para la inversión , inversión Instituto Fundición, 1964
22. V. Stanciu, la calidad de la Cera Los patrones en función de preparación y cera de inyección, las
inversiones europeas Ruedas la Federación, 1970
23. I. Malkin, el efecto de temperatura del chip y de la cera de las cavidades de presión patrones de cera, Cera
Perdida Institute, 1969
24. P. L. Wilkerson, mejorar las técnicas de modelaje microfundiciï, redactores. Se reunió. Molde., 1974 Oct, p
40
25. J. Hockin, "patrones de cera Variación de dimensiones en las máquinas de inyección automática",
documento presentado en la 27ª Reunión Anual, la inversión de Fundición Instituto, 1979
26. Inyección de cera Tecnología: una guía a la influencia de las variables que el patrón contracción,
 Blayson-Olefines , 1967
27. C. H. Watts y M. Daskivich, procesos y materiales para Microfusiï, Patente de EE.UU. 3.263.286 , 1966
28. R. A. Horton y E. M. Yaichner, Patrón Composición del material, patentes de EE.UU. 4.064.083 , 1977
29. Producción de Prototipos Moldes para fundición, comercio J. , 6 1964 Ago, p 167
30. W. F. Davenport y A. Strott y cómo configurar una fundición de precisión, de la Edad del Hierro , 1951
Abril, p 90
31. I. Thomas y E. Spitzig, cuándo y cómo de fogones, mod. Plast., 1955 Feb , p 117
32. S. Richards, "Die Diseño para la Productividad : Multi-Cavity muere", documento presentado en la 26ª
Reunión Anual, la inversión de Fundición Instituto, 1978 Oct
33. F. L. Siegrist, ¿ha considerado electroformado?, se reunió . Prog. , 1964 Oct
34. F. L. Siegrist, electroformado con níquel, UNA versátil técnica de producción, se reunió . Prog. , 1964 Nov
35. W. C. Impresores Jenkin, Gas para moldes y troqueles, Plast. Mundo, 1967 Marzo , p 82
36. N. Madera, resinas epoxi Clave para complejos patrones, precisa, fundición, 1968 Nov, p 149
37. H. T. Bidwell, modelaje, de la inversión de fundición, maquinaria Editorial, 1969
38. Los moldes de goma Reducir costes de moldes de Cera , redactores. Met., marzo de 1979, p 66
39. R. A. Horton, J. H. Simmons, y T. R. Bauer, Método de utillaje, patentes de EE.UU 4.220.190 , 1980
40. R. Schoeller, Edificio Moldes de inyección mediante fundición, Plast. Des. Proceso., 1975 Ago, p 13
41. Reparto muere modalidades de inversión , fundición, 1974 Abril, p 28
42. D. Draper, T. L. Cloniger, J. M. Hunt, J. F. Holmes, T. Mersereau, y M. Hosler, Soldadura Láser de
Wax Casting para la Inversión, mod. Cast., 1987 Oct, p 24
43. F. Ellin, "máquina de armado automático de modelos", documento presentado en la 33ª Reunión Anual, la
inversión de Fundición Instituto, 1985
44. H. Presente y H. Rosenthal, Distancia de Alimentación de bares en la inversión los moldes, Trans. AFS, Vol
69, 1961, p 138
45. E. M. Objetivo Se extiende más generalmente et al., "Distancia de Alimentación de Acero Inoxidable 410
fundido Servidumbre de Fosfato inversión sólida moldes", Informe del Subcomité de fundición
y solidificación, Microfusión de Instituto, 1963 mayo
46. H. D. Brody, "Análisis Numérico del calor y el flujo del fluido en la arena y las fundiciones Inversión",
documento presentado en el Seminario de solidificación, Dedham, MA, EE.UU. -Japón Programa
Cooperativo, junio de 1983
47. A. A. Badawy, P. S. Raghupathi, y A. J. Goldman, mejorando la productividad con fundición CAD/CAM,
Comput. Mech. UU. ), Julio/1987 Ago, p 38
48. Prueba de la Cerámica los procedimientos, Microfusión de Instituto, 1979
49. R. C. Feagin, "fundición de metales reactivos en moldes cerámicos", ponencia presentada en la Sexta
Conferencia Mundial de fundici , Washington, 1984
50. D. J. Ulaskas, "híbrido", documento presentado en la 29ª Reunión Anual, Scottsdale, AZ, Microfusión
de Instituto, 1981
51. K. A. Buntrock, "el desarrollo de Aluminosilica, alúmina coloidal de polisilicio y aglutinantes", documento
presentado en la 29ª Reunión Anual, Scottsdale, AZ , Microfusión de Instituto, 1981
52. R. C. Feagin, alúmina y Zirconia aglutinantes", documento presentado en la 29ª Reunión Anual, Scottsdale,
AZ, Microfusión de Instituto, 1981
53. R. A. Horton, R. L. Ashbrook, y R. C. Feagin, Fundición Fina, patentes de EE.UU. 3.019.497 , 1962
54. R. A. Horton, R. L. Ashbrook, y R. C. Feagin, Fundición Fina, patentes de EE.UU. 3.157.926 , 1964
55. "Mason nucleante compuestos," Hoja de datos , materiales de ingeniería, Inc.
56. R. L. Rusher, factores de resistencia cerámica Moldes Shell, Parte I , AFS emitidos. Res. J. , 1974 DIC , p
149
57. R. L. Rusher, factores de resistencia cerámica Moldes Shell, Parte II, AFS emitidos. Res. J. , marzo de 1975
58. M. O. Roberts, "Factores que Afectan a Shell", documento presentado en la 25ª Reunión Anual, la
inversión de Fundición Instituto, 1977 Oct
59. J. D. Jackson, "la evaluación de los distintos sistemas de moldeo a alta temperatura", documento presentado
en la 26ª Reunión Anual, la inversión de Fundición Instituto, 1978 Oct
60. P. R. Taylor, "un enfoque racionalizado de purines Composición Cerámica para Control de moldeo de
Shell", documento presentado en la Cuarta Conferencia Mundial de fundición a la cera perdida,
Instituto, ruedas de inversiones británicas Asociación Técnica, las inversiones europeas Ruedas la
Federación , Amsterdam, 1976
61. P. R. Taylor, "Control de la calidad de la lechada Materiales de moldeo para cerámica Shell", documento
presentado en la 26ª Reunión Anual, Phoenix, AZ, Microfusión de Instituto, 1978
62. P. R. Taylor, "Los problemas de la capa de Control de Calidad de la Cerámica Moldes Shell", documento
presentado en la 27ª Reunión Anual, la inversión de Fundición Instituto, 1979
63. R. A. Horton, "Métodos y materiales para tratar patrones a la cera perdida", U. S. Patente 3.836.372 , 1974
64. L. M. Dahlin, sílice coloidal para sistemas de inversión, redactores. Met., 1969 Ene, p 81
65. M. G. Perry y A. J. Shipstone, "la investigación sobre el secado de Moldes cerámicos Shell", documento
presentado en la Segunda Conferencia Mundial de fundición a la cera perdida, Instituto, ruedas de
inversiones británicas Asociación Técnica, las inversiones europeas Ruedas la Federación , junio de 1969
66. S. Uram, "las Aplicaciones Comerciales de núcleos cerámicos", documento presentado en la 26ª Reunión
Anual, la inversión de Fundición Instituto, 1978 Oct
67. P. Breen, "El de la desproteccion y disparo de Moldes cerámicos Shell", documento presentado en la 12ª
Conferencia Anual, Eastbourne, Inglaterra, ruedas de inversiones británicas Asociación Técnica, mayo de
1973
68. J. R. Keough, "Un enfoque innovador para el molde disparando", documento presentado en la 33ª Reunión
Anual, la inversión Casting Institute, 1985
69. L. R. Ceriotti y J. J. Przyborowski, "el uso de la Cerámica Recuperadores de la inversión molde de
fundición Hornos Burnout", documento presentado en la 33ª Reunión Anual, la inversión de
Fundición Instituto, 1985
70. A. W. Merrick, Fundación Aparato y Método, Patente de EE.UU. 2.125.080 , 1938
71. R. E. Beal, F. W. Madera, J. O. Borg, y H. L. Gilbert, "Producción de Titanio fundido", informe RI 5625,
Dirección de Minas DE LOS ESTADOS UNIDOS , 1956 Ago
72. P. Magnier, "Inversiones Titanio Fundición para aplicaciones aeronáuticas", documento presentado en la 12ª
Conferencia Anual, Eastbourne, Inglaterra, ruedas de inversiones británicas Asociación Técnica, mayo de
1973
73. J. D. Jackson y M. H. Fassler, "la evolución de la inversión Casting", documento presentado en la 33ª
Reunión Anual, la inversión de Fundición Instituto, 1985
74. H. T. Bidwell, Mecanizado piezas fundidas las inversiones, maquinaria, 1970 Ene , p 60
75. H. T. Bidwell, diseño y aplicación de la inversión las piezas fundidas, en el proceso de microfundiciï ,
maquinaria Publishing, 1969
76. R. H. Herrmann, ed., el diseño y las piezas fundidas Comprar Inversión, inversión Instituto Fundición, 1959
77. C. H. Watts, R. A. Horton, el método de fundición a la patente de EE.UU. y 3.424.227 , 1966
78. C. H. Watts, R. A. Horton, Métodos de fundición, Patente de EE.UU. 3.336.970 , 1967

Replicast Proceso *

R.E. Grote, Missouri Fundición de Precisión ; Thomas S. Piwonka, Universidad de Alabama

Introducció
n

EL PROCESO fue desarrollado REPLICAST para superar varias deficiencias por evaporación de los primeros (espuma
perdida) procesos de fundición, principalmente la formación de defectos de carbono brillante en los moldes y recogida de
carbono en fundición de acero. El proceso tiene dos variantes:
 FM Replicast ( molde), que es casi idéntico a la espuma perdida proceso
  Replicast CS (cerámica shell), que es similar a la inversión en fundición que emplea una shell para
surround cerámica el patrón

La diferencia entre el CS proceso Replicast fundición y las inversiones es que en el proceso Replicast el patrón es de
poliestireno expandido (EPS) y está rodeado por un mucho más fino que en las inversiones de fundición. La Figura 1
muestra un diagrama de flujo del proceso Replicast CS y en la Tabla 1 se comparan las características esenciales de la
inversión Replicast CS y procesos de fundición.

Tabla 1 características esenciales de la inversión Replicast CS y procesos de

fundición

Función Replicast CS Inversión de fundición

Patrón fabricac Parcialmente expandido EPS cordones están fundidos en
ión aluminio mecanizado y expandido completamente.
Terminado los patrones son ligeros, tienen una alta
densidad, y un buen acabado de la superficie y una
excelente precisión dimensional .
Cera blanda se inyecta a alta presión en una herramienta
de metal. La cera es objeto de contracción y deformación,
y es caro y pesado. Es reclamable en cierta medida.

Fabricación de Las sucesivas capas de barro refractario y estuco. Tres o
Shell cuatro capas son necesarios, lo que se traduce en una
relativamente ligero y de fácil manejo y shell. Disparando a
925-1000 °C (1700-1830 °F) durante 5 minutos patrón
elimina la EPS y se endurece la cáscara.
Las sucesivas capas de barro refractario y estuco. Cinco a
diez capas son necesarios, los depósitos son a menudo
pesado y difícil de manejar. Disparando a 1000 °C (1830
°F) durante 20 minutos elimina la cera residual y se
endurece la cáscara.

Verter Cerámica Fina shell está rodeado de arena suelta vibró al Metal con frecuencia es derramado en caliente, no
máximo densidad a granel, y el vacío se aplica durante la admitido las conchas; rotura es posible.
fundición de shell para evitar roturas.

Fuente: Rep 2
 Fig. 1 Diagrama de flujo del proceso Replicast CS. Fuente: Rep 1

La Replicast CS proceso es el que se conoce comúnmente como Replicast. Más información sobre espuma perdida se
encuentra disponible en el artículo "moldeo en arena" en este volumen (véase la discusión del proceso de espuma por
evaporación en la sección "Caso moldes con Arena" ).

Referencia
s

1. R. E. Grote, Moldeo por Shell Replicast Cerámica: El proceso y sus capacidades, Trans. AFS, Vol 94, 1986,
p 181-186
2. M. C. Ashton, S. G. Sharman, y A. J. Brookes, El Replicast FM (molde) y CS (Shell) proceso cerámico,
Trans . AFS, Vol 92, 1984, p 271-280

Nota

* Replicast es una marca registrada de la fundición de acero Investigación y Asociación de Comercio

(SCRATA), Sheffield, Inglaterra.

Replicast Proceso *

R.E. Grote, Missouri Fundición de Precisión ; Thomas S. Piwonka, Universidad de Alabama

Detalles del
proceso

Producción Patrón. Herramientas de aluminio deben ser desarrolladas con el fin de producir el modelo EPS. El robot
está hecha de aluminio fundido y se incorporan los elevadores, los núcleos, y así sucesivamente, siempre que sea posible.
La necesidad de incorporar las aberturas de llenado styrofoam, rejillas, vapor, aire, y las líneas de agua hace que el robot
más complejo y costoso que el metal arena verde. Sin embargo, el uso de herramientas tipo de inserción puede reducir
significativamente los costos del robot.

Patrones de tamaño se producen "T" de poliestireno de alta densidad. Las microesferas se preexpanded con vapor o vacío,
pasa a las herramientas de aluminio, y vuelto a ampliarse para llenar la cavidad y herramienta de enlace con los demás. La
alta densidad de la EPS Replicast proceso da lugar a un mejor acabado de la superficie de montaje del material de baja
densidad de espuma perdida.

Los siguientes pasos son necesarios para la producción de EPS

patrones:

 Abrazadera hidráulica y las mitades de la caja de moldeo

 Golpe en preexpanded styrofoam beads
 Cierre de styrofoam llenar las ametralladoras, entonces inyectar vapor a ampliar y bono los cordones
 Detener el vapor y deje correr el agua por las tuberías de refrigeración
 Abra la caja del molde
 Patrón Expulsión de la cavidad

La EPS patrón tiene una densidad de 10,75 a 12,90 g/cm 3 ( 2.5 a 3.0 lb/ft3 ) y unasuperficie lisa y dura. Una mínima
contracción de la EPS ocurre con la edad. Revestimiento de las EPS con patrón fabricación cerámica inmediatamente
después no produce efectos perjudiciales.

Asamblea Patrón. En algunos casos, la EPS se ha completado en patrón de moldeado y es enviada a la zona de
recubrimiento cerámico. Más a menudo, es necesario realizar trabajos adicionales para producir un patrón completo.
Elevadores puede pegarse al patrón y verter los conos cerámicos se pueden añadir. El encolado se realiza mediante spray,
pincel o pistola de pegamento. UN bajo contenido en cenizas el adhesivo termofusible se utiliza cepillo o pistola de
aplicación. UNA de baja fusión cera se utiliza para rellenar y suavizar el pegamento las articulaciones. La Figura 2
muestra terminado listo para los conjuntos de la zona de recubrimiento cerámico .
 Revestimiento cerámico y disparar. El siguiente paso en
el proceso Replicast es la formación de una fina cerámica shell en
el conjunto de EPS. Esto se realiza mediante técnicas similares a
las que se encuentran en el proceso de microfundiciï. El patrón se
sumerge en una primera lechada cerámica y, a continuación,
estuco refractaria con un granulado en un lecho fluidizado o
lluvia sander. El shell se permite secar al aire durante un mínimo
de 1 h. Este proceso se repite hasta que el espesor deseado.
Grosor depende del tamaño del producto, la forma, espesor y
sección de espesor del depósito.
3.2 A 4.8 mm ( 1 3 .) son comunes.
8 16

Ha completado las conchas se disparó luego de 925 a 1000 °C

(1700 a 1830
°F) para poder extraer el patrón completamente el material EPS y
para endurecer la cerámica. El shell es, a continuación,
incrustado en un caso molde de arena para apoyar la delgada
cáscara cerámica y para evitar la rotura. Esto permite el uso de
Fig. 2 Conjuntos de EPS Terminado listo para
proyectiles más delgados que los empleados para la inversión.
revestimiento cerámico. Cortesía de R. E. Grote,
Missouri Fundición de Precisión Vertido. La cerámica conchas son transportados a la fundición,
donde varios proyectiles se colocan en un matraz de moldeo. El
matraz incorpora una caja de agua a través de la cual el aire puede
ser extraído para crear un vacío. Los frascos están llenos de
Caso arena suelta, que vibra para conseguir la máxima densidad a granel. El vacío se aplica a los frasco inmediatamente
antes de servir. Verter luego se realiza mediante técnicas convencionales. El vacío se puede apagar un pocos minutos
después de servir el café.

Limpieza. Tras la refrigeración, los moldes son sacudidos y se traslada a un área de limpieza. La frágil cáscara cerámica
fracturas fácilmente y tiende a romper la superficie del molde. Después de la primera explosión de limpieza abrasivos
convencionales, se aplican las técnicas de limpieza (véase el artículo " Limpieza de Moldes Blast" en este mismo
volumen).

Replicast Proceso
*

R.E. Grote, Missouri Fundición de Precisión ; Thomas S. Piwonka, Universidad de Alabama

Capacidades del Proceso

Características más destacadas de los Replicast proceso incluyen:

 Acabado de superficie comparable a la que puede obtenerse en inversión convencional de fundición

 Eliminación de los núcleos a través del uso de herramientas de modelaje; patrones puede ser producida
en una sola pieza, incluyendo elevadores
 Mejores rendimientos a causa de fundición la eliminación de downsprues, corredores, etc.
 Alta como de los niveles de calidad con respecto a la pieza de fundición integridad y precisión
dimensional

Replicast Proceso *

R. E. Grote, Missouri Fundición de Precisión ; Thomas S. Piwonka, Universidad de Alabama

Precisión dimensional
 La precisión dimensional de piezas Replicast es comparable a la de la inversión las piezas moldeadas. Basado en las
mediciones de Replicast las piezas de diversos tamaños, las siguientes tolerancias en las dimensiones lineales se
recomiendan:

Dimensiones, mm Tolerancia, mm (pulg.)

(pulg .) (a)

2.5 -102 (0,1 -4) ±0,25 ( ±0.010 ) o 0,75 % de la dimensión, el que sea mayor

104-305 (4,1 -12) ±0,76 ( ±0.030 )

307-610 (12,1 -24) ±1,52 ( ±0,060 )

(A) Las superficies Nonrisered

Sin desgaste de herramientas y de largo plazo reproducibilidad tridimensional se puede conseguir fácilmente.

El buen acabado de la superficie de piezas Replicast, junto con cerca de cero proyecto capacidad de moldeo, puede dar
como resultado la eliminación de mecanizado considerable. Emitidos los agujeros de los tornillos, prácticamente plana
caras de brida, y ciegos y a través de los agujeros tan pequeños como
9,6 Mm ( 3 In.) de diámetro puede alcanzar. Para aquellas superficies que requieran finalizar el mecanizado, un subsidio de
8 1,6 a 3,2 mm

( 1 A 1 in.) por lo general es suficiente.

16 8

Replicast Proceso *

R. E. Grote, Missouri Fundición de Precisión ; Thomas S. Piwonka, Universidad de Alabama

Aplicacione
s

Debido a que la EPS patrón material es completamente eliminado de la cerámica shell durante la cocción, la Replicast
proceso es adecuado para verter cualquier metal o aleación de carbono sin temor de recogida. El proceso es el más
comúnmente usado para producir carbono, de baja aleación y fundición de acero inoxidable. La Figura 3 ilustra dos
aplicaciones típicas.
Fig. 3 Dos aplicaciones de Replicast piezas de acero. (A) CF-8M acero inoxidable 150 mm (6 pulg.) de la válvula
de mariposa.
La pieza es de aproximadamente 305 mm (12 in.) de diámetro exterior, 64 In.) de espesor, y pesa 11 kg (25
mm (2 1
2
Lb). Nota de los agujeros de los tornillos y la ranura del anillo tórico. (B) 8640 de acero rueda dentada para
transporte de tropas blindado. El
Parte es de 510 mm (20 in.) de diámetro exterior, 114 mm In.) de espesor, y pesa 28 kg (62 lb). Los dientes de
(4 1 la rueda motriz
2
Se utilizan como de reparto, lo que se traduce en un ahorro significativo en el mecanizado. Cortesía de R. E.
Grote, Missouri Fundición de Precisión

Replicast Proceso *

R. E. Grote, Missouri Fundición de Precisión ; Thomas S. Piwonka, Universidad de Alabama

Referencias

1. R. E. Grote, Moldeo por Shell Replicast Cerámica: El proceso y sus capacidades, Trans. AFS, Vol 94, 1986,
p 181-186
2. M. C. Ashton, S. G. Sharman, y A. J. Brookes, El Replicast FM (molde) y CS (Shell) proceso cerámico,
Trans . AFS, Vol 92, 1984, p 271-280

Morís Moldes grafito

Dan Kihlstadius, Oregon Empresa Metalúrgica

Introducción
EMBISTIÓ el grafito es utilizada para producir moldes para la fundición de metales y aleaciones reactivas como el titanio
y zirconio (véanse los artículos "Titanio y aleaciones de titanio" y "circonio Circonio y aleaciones" en este volumen).
Porque esos metales y aleaciones reaccionar enérgicamente con sílice, arenas de moldeo convencionales no se pueden
utilizar.

Morís Moldes grafito

Dan Kihlstadius, Oregon Empresa Metalúrgica

Producción de Morís Moldes grafito

Mezcla del molde. Embistió el grafito los moldes son fabricados a partir de una mezcla compuesta principalmente de
grafito finamente dividido con un estrecho control tamaño de partícula y distribución de tamaños. A esta mezcla nominal
del 10% de agua, 10% pitch, 7% baumé jarabe, y 3% de almidón. Estos ingredientes son necesarios para una buena capa
de grafito y granos para el desarrollo óptimo de los moldes de las propiedades. La mezcla del molde tiene la apariencia de
arena verde (Fig. 1). La mezcla del molde se comprime neumáticamente (abarrotado) alrededor de un patrón, despojado
de esa pauta, secados al aire libre, horneados, y disparó.

Fig. Mezcla 1 molde de grafito, que se asemeja a arena verde en apariencia

Secado del aire influye tanto en el verde cocido y fortalezas del molde (Fig. 2). Los moldes se secan al aire libre en
las estanterías; después de 24 horas de secado al aire, el molde alcanza alrededor del 13% de su máxima resistencia en
verde. Máxima resistencia en verde se consigue tras 94 h de secado al aire.
 Fig. 2 Efecto de tiempo de secado en resistencia en verde (a) y (b) moldes de grafito

El horneado. Después del secado, los moldes al horno a 175 °C (350 °F). Tiempo de cocción depende del grosor del
molde sección y de la geometría. Toda la humedad debe ser retirado durante la cocción para evitar que el vapor y
generación potencial rotura del molde durante la cocción.

Disparos elimina todos los restantes materiales carbonosos volátiles del molde y bonos final se desarrolla. La fuerza y la
dureza del molde aumento de temperatura de quemado (Fig. 3); se obtienen mejores resultados con el mínimo disparando
temperaturas de 870 °C (1600 °F). Disparando se realiza en una atmósfera de reducción para evitar la oxidación del
grafito. Los despedidos del molde es rígida y es parecido a cerámica en textura y dureza (véase el artículo " Moldeo de
Cerámica" en este volumen).
 Fig. 3 Efecto de temperatura de quemado de la dureza (a) y (b) moldes de grafito

Almacenamiento. Después de disparar, los moldes deben ser almacenados en un medio controlado (temperatura
mínima de 25 °C o 75 °F, y la humedad relativa por debajo del 40%) para evitar absorción de humedad. Absorción de
humedad es particularmente rápida en altas humedades relativas y las bajas temperaturas.

Morís Moldes grafito

Dan Kihlstadius, Oregon Empresa Metalúrgica

Problemas de
moldeo

A pesar de que un correcto sistema aglutinante puede ser desarrollado para cualquier grafito distribución del tamaño de
las partículas, permeabilidad del molde variará según el tipo y la cantidad de aglutinante. Contracción del molde se puede
predecir y controlar si impactante composición de presión y el capote son constantes.

Mezcla Grafito problemas también puede estar relacionado con el tono y el jarabe ingredientes. Una buena mezcla de
capa uniforme de los granos con tono grafito y el agua de mezcla jarabe. Tono o jarabe que exceda la cantidad necesaria
para el revestimiento del grafito partículas puede causar de grumos el molde mezcla. Pitch bolas son agregados de grafito
grafito y el exceso las multas que contiene una mayor al promedio de cantidad de almíbar. Las mezclas del molde se
hacen más susceptibles al baloncesto como el porcentaje de grafito las multas en la mezcla aumenta. Por lo tanto, el
control de grafito distribución del tamaño de las partículas es crucial.

Fundición en molde
permanente

Revisado por Charles E. Occidental y Thomas E. Grubach, la compañía de aluminio de América

Introducció
n

EN FUNDICIÓN en molde permanente, a veces se conoce como gravedad fundición, un molde de metal que consta de
dos o más partes es utilizado en repetidas ocasiones para la producción de muchos castings de la misma forma. El metal
líquido entra en el molde por la gravedad. Los núcleos son extraíble Simple suele ser de metal, pero más complejo
núcleos son de arena o yeso. Cuando arena o yeso se usan núcleos , el proceso se denomina semipermanente fundición en
molde.
Fundición en molde permanente es especialmente adecuado para la producción de alto volumen de piezas moldeadas con
bastante grosor uniforme de las paredes y el limitado socava la heterogeneidad interna o complicadas. El proceso también
se puede utilizar para producir complejas de fundición, pero las cantidades de producción debe ser lo suficientemente
elevado como para justificar el costo de los moldes. Con respecto a la arena de fundición, fundición en molde permanente
permite la producción de moldes más uniforme, con una mayor tolerancia dimensional, mejor acabado de superficie, y
una mejora en las propiedades mecánicas . La Figura 1 muestra las piezas moldeadas por el permanente proceso del
molde.

Fig. 1 Dos ejemplos de aleación de aluminio fundido en moldes permanentes. (A) Aleación del cilindro maestro
de freno 356. b) 356 Aleación de baloncesto tablero. Cortesía de Stahl Empresa especializada

Fundición en molde permanente tiene las

siguientes limitaciones:

 No todas las aleaciones son adecuados para fundición en molde permanente

 Debido al relativamente alto costes de moldes, el proceso puede resultar excesivamente caro para bajos
volúmenes de producción
 Algunas formas se pueden hacer con fundición en molde permanente, porque de la línea de partición
ubicación, ataca o dificultades para extraer el molde del molde
 Los revestimientos son necesarios para proteger el molde de los ataques por el metal fundido

Los metales que se pueden convertir en moldes permanentes incluyen el aluminio, magnesio, zinc y aleaciones de cobre y
hierro gris hypereutectic. Prácticos tamaños de fundiciones en molde permanente difieren de acuerdo a los materiales
emitidos, configuración de pieza y el número de piezas necesarias.

Las aleaciones de aluminio. De alta producción, las fundiciones en molde permanente con un peso de hasta 70 kg
(150 lb) hayan sido hechos a partir de aleaciones de aluminio de fundición. Sin embargo, piezas mucho más grandes
pueden ser producidos. Por ejemplo, bloques de motor de aleación de aluminio con un reducido peso de 354 kg (780 lb)
han sido producidos en un cuatro de molde permanente sección vertical con una línea de separación .

Las aleaciones de magnesio, a pesar de su relativamente baja colada, han sido emitidos en moldes permanentes
o semipermanentes para producir relativamente grandes y complejas de fundición. Por ejemplo, una de 8 kg (17,7 lb)
carcasa para una unidad de alimentación de emergencia se vierte de aleación AZ91C en un semipermanente del molde. En
otra aplicación, 24 kg (53 libras) spoolhead fundición 760 mm (30 in.) de diámetro fueron producidos a partir de aleación
AZ92A en una de dos segmentos de molde permanente separación vertical.

Aleación de cobre fundiciones en molde permanente de más de 9 kg (20 libras) rara vez
puede ser justificada.
Hierro gris. La producción de fundición gris en moldes permanentes es rara vez práctico cuando las piezas pesan más de
13.6 kg (30 lb).

Fundición en molde permanente

Revisado por Charles E. Occidental y Thomas E. Grubach, la compañía de aluminio de América

Fundición

Manual moldes permanentes puede consistir en un simple libro de tipo molde (Fig. 2A). Para las fundiciones con alta las
costillas o las paredes del molde que requieren rotación sin retracción, el dispositivo manual se muestra en la Fig. 2 (B) se
puede utilizar. Con cualquier tipo de dispositivo, de las mitades del molde se separan manualmente después de liberar el
excéntrico cierres de molde .

Fig. 2 Dos tipos de accionamiento manual máquinas fundición en molde permanente. (A) libro simple de tipo
superficial del molde de cavidad de fundición. (B) con dispositivo de línea recta de retracción profunda cavidad
de moldes
Dispositivos semiautomáticos. Para la producción de alto volumen, unidades manuales son sustituidos por dos de
aire o mecanismos hidráulicos. Estas unidades se pueden programar para abrir y cerrar en un preset ciclo. Por lo tanto, la
operación es automática salvo en el caso de vertido del metal y extracción de las piezas.

La Figura 3 muestra un dispositivo automático de fundición está equipado con automático de los moldes, core y de
inserción de los componentes; el único manual de operaciones se vierte el metal y la colocación de los insertos en el
setter. Las piezas fundidas de simple, este tipo de dispositivos puede ser completamente automático .

Fig. 3 Fundición en molde permanente Automática máquina con un setter para el reparto de
insertos

Dispositivos de Separación horizontal y la inclinación de fundición. La separación del molde para la

fundición los dispositivos que se muestran en la Fig. 2 Y 3 se encuentra en un plano vertical, que es a menudo la posición
preferida de apertura del molde y el molde. Muchos moldes, sin embargo, son las mejores vertido con la separación en un
plano horizontal. Algunas fundiciones con separación horizontal se vierten con dispositivos con un mecanismo de
inclinación; por lo tanto, servir se realiza con la raya en el plano horizontal, y la posición del molde se cambia a permitir la
salida de la pieza de fundición con separación en el plano vertical.

Algunas piezas están parcialmente vertido con la raya en el plano horizontal y, a continuación, girar lentamente mientras
que el vertido se ha completado. Por ejemplo, en la pieza de fundición un marco para una máquina duplicadora,
derramando con la raya en un plano vertical requiere una larga caída del metal fundido, que dio lugar a las salpicaduras y
una severa turbulencia y moldes producidos inaceptable. Para eliminar la larga caída del metal fundido, el molde se
coloca en un dispositivo de inclinación que permite el metal a ser introducido en el molde con la separación orientado
horizontalmente. El cuerpo principal de la fundición fue vertido con el molde en esta posición. La menor desviación de la
pieza de fundición segmento se llena, a continuación, presione suavemente en el molde se ha girado 90° a la despedida en
un plano vertical. En esta posición, la pieza de fundición se le permitió a solidificar y que luego fue retirado del molde.

Tocadiscos. Pequeño y ligero las piezas fundidas se puede verter y eliminar manualmente, pero manipulación manual se
hace cada vez más difícil de eleva la temperatura aumenta de peso y fundición. El proceso de fundición debe entonces ser
automatizadas. Esto se lleva a cabo a menudo mediante máquinas de colada montada sobre una plataforma giratoria.

Una plataforma giratoria con capacidad para 12 dispositivos de fundición, como se muestra en la Fig. 4, Y completa una
revolución en el transcurso de 2 a 7 min. pasos en el proceso de fundición, que incluyen vertido, revestimiento del molde,
ajuste del núcleo, solidificación, y expulsión, se completan progresivamente a medida que los dispositivos de fundición
pase a través de las distintas estaciones de trabajo. Con este tipo de equipos, las tasas máximas de producción se logra
cuando todos los dispositivos tienen idénticas 12 moldes. Sin embargo, diferentes moldes se puede utilizar en todos los
dispositivos 12.
 En baja presión fundición, el molde se coloca
en un molde por encima de un dispositivo sellado
cámara estanca que contiene un crisol de metal
fundido (Fig. 5A). UN tubo de llenado se extiende
desde el molde en el baño de metal fundido. La
fundición es de presurización de la cámara y, por
lo tanto, obligó al metal en el molde. El metal en
el tubo de llenado actúa como la tarjeta vertical;
esto le da de baja presión fundición fundición
rendimientos muy favorables. La baja presión se
presta a la automatización, y por lo general se
ejecuta en la parte inferior del molde con las
temperaturas y tiempos de ciclo más cortos de
gravedad convencional-vertido molde permanente.
La rápida solidificación de baja presión de
fundición fundiciones con tamaño de grano más
fino, más pequeños espacios interdendrítico,
y mejores propiedades mecánicas .

Fig. 4 Esquema de un 12-máquina tocadiscos para fundición

en molde permanente automática

Fig. 5 Esquemas de baja presión (a) y moldeo al vacío (b) las unidades utilizadas con moldes
permanentes

Moldeo al vacío es similar a la baja de colada a presión, excepto se crea un vacío dentro de la cavidad del molde y el
metal se tira en lugar de empujar en el molde (Fig. 5B). Excelentes propiedades mecánicas y de las tasas de producción
están a menudo en moldeo al vacío debido a las bajas temperaturas del molde asociado al método. Como con baja presión
die casting, el metal en el tubo de llenado actúa como una tarjeta vertical, metal y excelente rendimiento. El proceso se
presta a
Automatización y el resultado es la capacidad de producir grandes cantidades de piezas fundidas de alta calidad a un
precio competitivo. El proceso suele ser asociado con menos piezas fundidas y requiere especializados y complejos
diseños de moldes para inducir a la depresión.

En constante nivel de vertido, el molde se coloca en un dispositivo, y como el metal se vierte en el molde, el molde
se redujo a un ritmo compatible con la tasa de relleno, efectivamente verter el metal en un nivel constante. Si el metal
fuente, en lugar de el molde, se encuentra en el dispositivo, el metal es elevado y el molde permanece inmóvil. Este
método garantiza flujo laminar y reduce en gran medida formación de óxido.

En fundición centrífuga, cilíndrico o piezas fundidas en forma simétrica se vierte con la fuerza centrífuga de la
rotación de la fuerza del molde del metal en el molde. El bebedero está situado en el centro de la rotación. La fuerza
generada por el giro del molde ayuda a que el metal fundido llenar las secciones delgadas y mantiene un buen contacto
entre el metal y el molde. Esto proporciona una mayor tasa de flujo de calor y una más rápida solidificación, lo que
ocasionó un aumento de las propiedades mecánicas. Varios moldes se puede utilizar en fundición centrífuga, y se debe
tener mucho cuidado en el diseño de control los sistemas que producen poca o ninguna turbulencia. Segregación puede ser
un problema con aleaciones que contienen elementos pesados o inmiscibles, como el estaño en el 850 las aleaciones de
aluminio. Estas aleaciones fundición requieren prácticas especiales. Más información sobre fundición centrífuga está
disponible en el artículo "fundición centrífuga " en este volumen.

Apriete fundición es otra variación del proceso molde permanente. Consiste en verter una cantidad específica de metal
en la mitad inferior de un molde, cerrar el molde y, a continuación, lo que permite que el metal para solidificar bajo
presión. Una de las ventajas de comprimir el casting casting rendimiento, porque no es necesario un sistema de control.
Más información sobre este proceso está disponible en el artículo "Apriete Casting" en este volumen.

Colada Continua es generalmente considerado un lingote de decisiones (véase el artículo "Colada Continua" en este
volumen). Sin embargo, también puede utilizarse para hacer pequeñas piezas cilíndricas, sólido. Se usa principalmente
con el aluminio de la serie 850 de aleaciones de estaño. Colada Continua se puede hacer ya sea horizontal o
verticalmente, pero lanzamiento vertical es la más común.

El proceso consiste en un molde muy refrigerados con una base móvil. El metal se vierte en el molde la base se baja. Como
la parte de la fundición es baja fuera del molde, el agua de refrigeración del molde fluye en el molde, el aumento de la
solidificación de la fundición. El metal fundido que desembocan en la parte superior del molde actúa como molde vertical.
La falta de sincronismo y risering sistema proporciona un buen rendimiento de fundición, y la rápida solidificación de
colada continua da material buenas propiedades mecánicas .

Fundición en molde
permanente

Revisado por Charles E. Occidental y Thomas E. Grubach, la compañía de aluminio de América

Diseño del
molde

Un simple molde permanente se muestra en el libro de fundición tipo dispositivo se muestra en la Fig. 2. Aquí las dos
mitades del molde se giraba en torno a un polo y alineado. La cavidad del molde con las dos mitades del molde
cerrado determina la forma de la pieza de fundición. El molde se vierte a través de los corredores del bebedero y en el
puesto, que se ofrece con una web puerta de la cavidad del molde. La cavidad está ventilado para permitir que se escape
el aire. La placa de cavidades forma se muestra en la Fig. 2 Cinco patas, que se mueve mediante la caja de cambios
manual montado en la parte posterior de la mano derecha mitad del molde.

En la operación, las dos mitades del molde son cerradas y bloqueadas. Metal se vierte a continuación para llenar el
sincronismo y la cavidad del molde. Después de que el metal se ha solidificado, el molde se abre, dejando a la fundición
de los pasadores del núcleo. El núcleo los pasadores se retiran, y la fundición es retirar manualmente.

El molde se muestra en la Fig. 2 Se ha diseñado con la separación vertical y en un solo plano. Este molde también podrían
ser diseñados para separación horizontal o con separación en dos o más planos y, en lugar de inyección lateral , pudo
haber sincronismo inferior (Fig. 6A).
Fig. 6 Parte inferior-gated molde permanente (a) con cuatro cavidades para apilar las piezas fundidas. (B)
moldes multicavidad molde con baja presión de inyección. (C) sistema de sincronismo Alternativo de baja presión
o vacío
El molde se muestra en la Fig. 2 (B) también se ha diseñado para separación vertical y inyección lateral. Sin embargo,
debido a la profunda cavidad larga y, en consecuencia, un núcleo con bisagras de molde de tipo no se pueden utilizar. El
molde se abre y se cierra por línea recta de movimiento de una mitad de molde entre la Sede y fuera de la otra mitad del
molde, que permanece fijo.

Los rebajes en la parte exterior del molde del molde complicará fundición diseño y aumentar gastos adicionales porque
algunas piezas fungibles o núcleos son necesarios. Complicado y subcotizaron secciones internas se suelen hacer más
fácilmente con fungibles con núcleos de núcleos metálicos desmontables acero, aunque núcleos sueltos o piezas de metal
puede ser usado a veces en lugar de fungibles núcleos.

Las secciones completamente aislado pesado rodeado por áreas delgadas deben evitarse. Costillas profundas
Delgado también se deben evitar porque pueden causar frío se cierra y misruns. Proyecto adecuada debe ser permitido a fin
de evitar que las costillas se atasque y ruptura en el molde.

Expulsión de fundición. Sólo el más simple las fundiciones en molde permanente puede ser expulsado del molde sin
ayuda de elementos mecánicos. La mayoría de las piezas fundidas se colocan bien distribuida expulsores, o se limitan a
una mitad del molde durante la apertura del molde y, a continuación, expulsado por el retiro de la retención de uno o
varios núcleos. Es importante que el molde en el mitad del molde hasta que esté listo para su expulsión.

El número de piezas moldeadas por el moho es un factor importante a tener en cuenta a la hora de diseñar el
molde; el objetivo es que el número óptimo de las cavidades del molde rendimiento aceptable que las piezas fundidas con
el menor coste. Salvo en el caso de muy pequeñas y finas piezas fundidas, el tiempo de ciclo de la máquina aumenta a
medida que el peso del metal son emitidos por molde aumenta. Sin embargo, estos aumentos no son directamente
proporcionales. Un molde con el máximo número de cavidades, con frecuencia producen más piezas moldeadas por
unidad de tiempo de un molde con un menor número de cavidades que fue diseñada para operar en un ciclo más corto.
Esto es debido a que hay una solidificación mínimo por cada pieza, independientemente del número de cavidades del
molde. El número de rechazos a veces aumenta a medida que el número de cavidades es mayor, pero esto generalmente es
compensado por el aumento de la productividad. Relativamente sencillo de fundición, las cavidades se pueden colocar
uno encima del otro. Esto permite un máximo uso de la zona de la cara del molde. Sin embargo, en el caso de moldes más
complejos, especialmente aquellos para los que existen importantes proyecciones en las cavidades, por lo general es
necesario a la puerta cada cavidad individualmente.

Baja presión de fundición, la separación del molde plano horizontal, y el sistema de control se muestra en la Fig. 6 (A)
será sustituido por el sistema que se muestra en la Fig. 6 (B). En la Fig. 6 (B), el metal entra en el molde a través de un
tubo de llenado situado en el centro y es distribuido a las cavidades del molde de la inyección se muestra el sistema. El
sistema inyección también actúa como una tarjeta vertical. Una alternativa a la del sistema (Fig. 6C) se utiliza a menudo
en baja presión y vacío. En este caso, el metal entra en la cavidad directamente, reduciendo la necesidad de una inyección
adicional de alimentación, disminuyendo las distancias y el aumento de rendimiento.

La solidificación progresiva. Las aleaciones deben ser emitidos para que la solidificación tiene lugar
progresivamente hacia las bandas, que son, generalmente, en un lado o en la parte superior de la pieza. Para lograr este
patrón solidificación más fino y secciones de la pieza deberá estar lejos del sistema sincronismo, y una pesada secciones
deben ser adyacente a ella. Costilla secciones ventilación y paredes finas y llenar más fácilmente cuando están en posición
vertical, pero llenar un molde vertical cavidad puede promover las turbulencias en el metal fundido, que provoca una
excesiva escorias; por consiguiente, el molde debe estar inclinada mientras se vierte. A fin de evitar contaminación de
óxido, batiduras trampas o filtros se colocan en el sistema de control como se muestra en la Fig. 7. Fibra de vidrio o acero
se puede utilizar para filtrar el metal y metal reducir velocidad. Moldura de inclinación puede ser utilizado para grandes,
verticalmente gated castings.
 Fig. 7 Sistemas de inyección escorias trampas o pantallas

En el diseño de un molde permanente, el artículo se establecen en la orientación deseada y el molde está diseñado en
torno a ella, lo que permite espacio suficiente para sincronismo, para que el sello metal necesario para evitar las fugas, y
de la heterogeneidad y inserciones de molde. Es una práctica común para definir el contorno de la parte posterior del
molde para que su exterior se ajusta aproximadamente a la cavidad. Esto permite una distribución más uniforme de la
temperatura y la disipación del calor. Para las fundiciones con secciones gruesas, el adyacente secciones del molde suelen
ser más pesados. Para fundiciones de aluminio, una proporción de tres o cuatro espesores de pared del molde un molde
espesor de pared se utiliza a menudo, pero una pared del molde este delgado no siempre pueden utilizarse para hacer
piezas fundidas de paredes delgadas sin poner en peligro el molde estabilidad. Nervaduras son a menudo utilizados para
aumentar la rigidez de la estructura del molde acanalado, pero el exceso puede provocar la distorsión mediante el aumento
de la diferencia de temperatura entre exterior e interior las superficies del molde.

Estabilidad de la temperatura también se deben tener en cuenta en el diseño de moldes para piezas fundidas de paredes
delgadas. Piezas fundidas de paredes delgadas son sensibles a los cambios de temperatura y misrun fácilmente. Coherente,
las temperaturas relativamente altas del molde son necesarios; esto requiere el uso de más grueso, más masiva los moldes.

Rejillas de ventilación. La diferencia que existe entre las dos mitades del molde después de cerrar a veces es lo
suficientemente grande como para permitir el escape de aire y de este modo evitar misruns y frío se cierra. Con frecuencia,
sin embargo, los orificios de ventilación deben estar agregado para permitir que el aire escape a medida que el molde se
rellena. Los revestimientos del molde también se puede utilizar para este fin. Alguna forma de ventilación también debe ser
proporcionada en fundición (véase el artículo "fundición" en este volumen).

Fundición en molde
permanente

Revisado por Charles E. Occidental y Thomas E. Grubach, la compañía de aluminio de América

Sistemas de
Control

Fundiciones en molde permanente puede ser canalizado desde la parte superior, lateral o inferior . Una o
varias puertas se pueden utilizar.

Inyección superior. En este arreglo, el bebedero y la tarjeta vertical son generalmente los mismos. Las láminas
delgadas se colocan más alejada de la puerta, entonces la solidificación direccional es hacia la puerta. Después de servir,
la puerta funciona como una tarjeta vertical. El metal en la tarjeta vertical se solidifica, asegurando así una buena metal
en toda la pieza.
Inyección lateral se utiliza con frecuencia, sobre todo para las piezas fundidas de aluminio. Este sistema de inyección,
la tarjeta vertical se encuentra en la parte superior del molde. La puerta se extiende por el lado de la pieza fundida para
casi el 90% de su altura, lo que garantiza que el metal de la parte superior del molde y en el vertical es más caliente que el
primer metal para entrar en el molde. Secciones delgadas deben colocarse lejos de la puerta y en la tarjeta vertical. La
dirección de la solidificación de la cavidad del molde hacia la puerta y vertical porosidad por contracción para que se
reduzcan al mínimo.
Sistemas de inyección moldes permanentes son menos flexibles que los moldes de arena y son casi siempre se encuentra
en la separación. Inyección debe suministrar metal lo suficientemente rápido para llenar todas las secciones de la pieza
fundida con la mínima turbulencia. Sistemas que permiten Inyección mínima turbulencia son especialmente importantes
en la fundición de aluminio y aleaciones de magnesio porque turbulencia crea cantidades excesivas de óxido nítrico, el
cual puede causar mal las piezas moldeadas. Moldes para aleaciones de aluminio y magnesio son vertidos en la posición
vertical o inclinada respecto a la vertical. Con este método, el aire es fácilmente desplazados y se ventila en la separación
del molde.

Compuerta inferior. Si la parte inferior sistemas de inyección no están adecuadamente diseñados, el último metal en el
molde (el metal más calientes), estará en la parte inferior del molde. Esto podría interferir con la fuerza de la gravedad y
alimentación progresiva solidificación y producirá las piezas fundidas con encogimiento porosidad. Lo mismo es cierto,
incluso con una buena sincronización, si el molde es demasiado grueso. Inyección convencional Inferior en moldes
permanentes por lo general se usa en las fundiciones con diluyente secciones.

Con baja presión o vacío fundición, inyección inferior es el sistema más ampliamente utilizado. La diferencia es que en
estos métodos el metal se mueve en el molde por un diferencial de presión. Este diferencial de presión permite que el
metal para alimentar a la fundición durante la solidificación.

Además de suministrar metal líquido para compensar el encogimiento de fundición, los elevadores reducir la velocidad
del metal antes de entrar en la cavidad y ayudar a mantener la temperatura del molde. El número de puntos en el que
metal es admitido a la cavidad del molde depende de la sección espesor y la distancia a la que el metal debe fluir. El
exceso de flujo de entradas muy pocos pueden resultar en lugares de acceso y de la consiguiente contracción. Bebederos
suelen limitarse en la zona para sofocar y escorias y evitar la entrada de aire en cavidad. Sistemas inyección porque son
más fáciles de ampliar que el de reducir y sincronismo de sobretamaño porque puede hacer más lento el ciclo, que es
práctica común comenzar con pequeñas puertas y, a continuación, para agrandarlas si es necesario.

Misruns tienen varias causas posibles, incluyendo aire atrapado, baja temperatura del molde, verter o baja temperatura.
Misruns a menudo son causados por una combinación de dos o más de estas condiciones. Una adecuada ventilación es la
forma más sencilla de eliminar aire atrapado. Aumentar la temperatura del molde o la cánula temperatura, o ambas,
podrán eliminar misruns, pero es probable que cause otros defectos, como la porosidad. Un enfoque común es aumentar la
temperatura del molde en puntos críticos mediante la aplicación de calor desde una fuente externa (antichill) o utilizando
un tipo de molde aislante capa en el lugar específico del molde para evitar que el metal líquido de refrigeración en un área
específica.

Encogimiento porosidad asociada con inyección puede ser muy difícil de eliminar, porque a veces impide diseño de la
pieza de fundición metal alimentación ideal. Para ello puede ser necesario rediseño completo del sistema inyección y un
cambio en la operación de colada.

Escorias. Sistemas Inyección a menudo deben ser revisados con el fin de eliminar la excesiva formación de escorias.
Fibra de vidrio, metales, cerámica y se utilizan sistemas de inyección para eliminar impurezas, lenta velocidad metal,
y ayudar a prevenir la aparición de una nueva generación de óxido.

Fundición en molde
permanente

Revisado por Charles E. Occidental y Thomas E. Grubach, la compañía de aluminio de América

Núcle
os

Los núcleos utilizados en el permanente proceso de molde puede ser de hierro gris, acero, arena o yeso. Núcleos metálicos
pueden ser móviles o fijas. Parado los núcleos deben ser perpendiculares a la línea de separación para permitir la salida de
la pieza del molde, y que debe ser de tal que la fundición es fácilmente liberado. Metal no perpendicular a la línea de
separación debe ser móviles para que puedan ser retirados de la pieza antes de que se elimine del molde.

Cuando arena o yeso se usan núcleos en un molde permanente, el proceso se conoce como moldeo semipermanente. Con
arena o yeso núcleos, que son prescindibles, formas más complejas pueden ser producidos de núcleos con metal.
Los dos núcleos los pasillos se muestra en la Fig. 8 Ilustran las limitaciones de núcleos en las fundiciones en molde
permanente. El pasaje de núcleo se muestra en la Fig. 8 (A) podría ser producido con metal. Arena o yeso núcleos sería
necesaria para el radio del pasillo se muestra en la Fig. 8 (B), el cual también sería más costoso de producir.
Fig. 8 Dos tipos de cavidades descentralizadora que requieren diferentes métodos. (A) radio de esquina debe ser
sacrificado si los núcleos son metales que se va a utilizar. (B) radios de esquina se pueden obtener con arena o
yeso núcleos, pero casting costo será superior que en (a).

Orificios Hechos Mediante en las fundiciones en molde permanente generalmente puede ser celebrada a tolerancias más,
tanto en tamaño y ubicación, que en arena las piezas moldeadas. Noyos móviles y estacionarios núcleos pueden ser
mecanizadas para cerrar las dimensiones y pueden ser localizadas con precisión. Requisitos de acero formado por los
agujeros los núcleos son:

Dimensiones del agujero , Proyecto subsid

mm (pulg.) io por cada
lado, grados
Profundida Diámetro
d

1 1 10
6.4 ( ) 6.4 ( )
4 4

1 25,4 (1) 5
12.7 ( )
2

25,4 (1) 51 (2) 3

51 (2) 102 (4) 3

Estos proyectos son aplicables a todos los metales no

ferrosos fundición en moldes permanentes.

Acero núcleos requieren el mismo recubrimiento que se aplica para el molde; la precisión en las dimensiones de las
cavidades de acero recubierto núcleos es afectado por los mismos factores que afectan la precisión de dimensiones
formado por moldes recubiertos de una capa de metal. A menos que un núcleo está parado, con el juego que se debe
proporcionar para permitir su retirada del molde permite movimiento básico, que puede afectar a las dimensiones.

En términos de la precisión dimensional, núcleos de arena tienen aproximadamente las mismas limitaciones en moldes
permanentes como en moldes con arena. Sin embargo, cuando un núcleo de arena se encuentra en un molde de arena,
algunos materiales del molde puede ser perturbado o desplazadas. Debido a que un molde permanente es más rígida, se
ofrece un asiento más precisa para localizar un núcleo.
Núcleos de arena que el casting de los conductos tortuosos o de cámaras o pasajes que son más grandes en la sección de la
apertura a través de la pared del molde. Porque la arena núcleos son prescindibles , su extracción no presenta
mayores problemas.

Yeso se usan núcleos semipermanente en moldes para ofrecer un acabado de la superficie mejor que puede obtenerse con
arena o núcleos recubiertos de una capa de metal. Por ejemplo, en una guía de onda que requieran un molde liso de la
superficie interior, el uso del yeso núcleos ofrece un mejor acabado de la superficie de la que se podía obtener en núcleos
recubiertos de una capa de metal. Yeso también tiene excelentes cualidades de aislamiento y no prematuramente enfriar el
metal en secciones delgadas. En lo que respecta a precisión dimensional, yeso núcleos no ofrecen superioridad sobre
núcleos de arena .

Núcleos plegables. Es preferible evitar los diseños que requieren el uso de metal plegables núcleos (piezas múltiples
núcleos) en moldes permanentes. Estos núcleos agregar a los costos de las piezas y su montaje y desmontaje aumentar la
producción. Por otra parte, las variaciones en las dimensiones pueden ser el resultado de la utilización de núcleos
plegables ya que no se pueden colocar de forma segura en el molde de una sola pieza o núcleos debido al movimiento de
los segmentos al núcleo la fundición de metal se vierte. Cuando las piezas fundidas deben estar diseñados para ser
realizados con núcleos plegables, el diseñador debe permitir que las peleas sean posibles tolerancias.

A pesar de las desventajas de plegables machos, éstos se utilizan ampliamente en lo que determinadas piezas moldeadas.
Por ejemplo, casi todos los pistones de aluminio para la industria automotriz en los Estados Unidos están fundidos en
moldes permanentes con cinco núcleos pieza metálica plegable.

Fundición en molde
permanente

Revisado por Charles E. Occidental y Thomas E. Grubach, la compañía de aluminio de América

Selección de moldes y materiales básicos

Cuatro principales factores que afectan a la selección de materiales para moldes y núcleos permanentes:

 El vertido temperatura del metal fundido que se

 El tamaño de la pieza de fundición
 El número de piezas moldeadas por molde
 Costo del material del molde

Estas variables son la base de las recomendaciones dadas en las Tablas 1 , 2 y 3.

Tabla 1 materiales del molde permanente recomendada

Aleación de fundición Número de derrama

1000 10.000 100.000

Para pequeñas piezas fundidas (25 mm o 1 in. , dimensión máxima )

Zinc Hierro gris; acero 1020 Hierro gris; acero 1020 Hierro gris; acero 1020

Aluminio, magnesio Hierro gris; acero 1020 Hierro gris; acero 1020 Hierro gris con acero inoxidable AISI H14
inserta; acero 1020

Cobre Hierro gris Hierro gris Aleación de hierro fundido

Hierro gris Hierro gris(a) Hierro gris(a) Cantidad que no vierte

De tamaño medio y grande los moldes (de hasta 915 mm, o 36 in., dimensión máxima )

Zinc Hierro gris; AISI H11 Hierro gris; AISI H11 Hierro gris; AISI H11 (b)
(b) (b)

Aluminio, magnesio Hierro gris Hierro gris Hierro gris; AISI H11 o H 14 (c)

Cobre Aleación de hierro Aleación de hierro Aleación de hierro fundido ( d)

fundido fundido

Hierro gris Hierro gris(a) Hierro gris(a) Cantidad que no vierte

(a) Misma composición que se vierte.

(b) AISI H11 se utiliza cuando se necesita polaco en moldes de tamaño mediano.

(c) Para piezas de tamaño mediano; materiales recomendados para grandes piezas de hierro gris H11
insertos o sólido acero H11 mueren.

(d) Para piezas de tamaño mediano; piezas de gran tamaño no se vierte en esta cantidad.

Tabla 2 materiales recomendados para los pequeños núcleos ( <76 mm, o 3., de diámetro y 255 mm o 10
pulg., largo) para moldes permanentes

Aleación de fundición Materiales básicos recomendados(a)

Zinc Arena, yeso, hierro gris, acero 1020

Aluminio, magnesio 1020 1010 O acero, arena, yeso, H11 acero mueren o equivalente(b),el
carbono (c)

Cobre Arena, 1020 acero, hierro gris, yeso(d),grafito(c)

Hierro gris Arena, grafito , carbono, hierro gris

(a) Materiales figuran en orden descendente de preferencia.

(b) Endurecido a 42-45 HRC.

(c) Para su uso con relativamente pocas pulgas.

(d) Para la fundición de aluminio bronces

Tabla 3 materiales recomendados para los grandes núcleos ( >76 mm, o 3., de diámetro y 255 mm o 10
pulg., largo) para moldes permanentes

Aleación de Material para número de derrama(a)

fundición

1000 10.000 100.000

Zinc Hierro gris, acero 1020 Hierro gris, acero 1020 Hierro gris, acero 1020

Aluminio, Hierro gris, hierro gris con inserciones Hierro gris (b),hierro gris con 1020 H11 Hierro gris(b),hierro gris con H11
magnesio de acero 1020(b),arena, yeso(b) o tapas (b), arena, yeso(b) tapas (b), H11 acero mueren

Cobre Arena Arena Cantidad que no vierte

(a) Materiales figuran en orden descendente de

preferencia.

(b) Excepto en el caso de las aberturas con formas complejas , que requieren
desgaste machos de arena

Como se indica en el Cuadro 1, hierro gris es la que más se usa material del molde. Los moldes de aluminio grafito o a
veces se utilizan para la producción de pequeña cantidad de aluminio y piezas de magnesio, y grafito o camisas de acero
carbono que, a veces, se utilizan moldes para fundición de aleaciones de cobre (véase la sección "Sólidos Moldes Grafito"
en este artículo).

Con aluminio o magnesio aleaciones de fundición, no es raro obtener 100,000 piezas fundidas, o más, por cada molde; sin
embargo, los moldes de cobre o aleaciones de fundición hierro gris con una vida más corta debido a la alta temperatura
necesaria vertido. Hierro gris acero de herramienta sin moldes inserta son satisfactorios para grandes cantidades de
producción de fundición de aluminio y magnesio que se mecanizan extensamente y de acabado de la superficie que no es
un factor importante a tener en cuenta. De la pieza de fundición de zinc, y más de 100.000 vierte son posibles en un hierro
gris del molde (fundición por lo general se selecciona para producir zinc fundido en tan grandes cantidades).

Insertos de los moldes. Total o parcial de cavidad del molde con el mismo material que el molde, o de un material
diferente, se utilizan a veces para obtener mayor vida útil del molde, o para simplificar el mecanizado, manipulación o
sustitución. Inserta también puede ser usada para ventilación, refrigeración las paredes son delgadas, y calefacción
porciones del molde o de la plena zona de la cavidad. Los insertos de fundición de hierro gris forma se utilizan complejos
de fundición de aluminio y magnesio las piezas que van en superficie de 320 a 2900 cm 2 (de 50 a 450 en 2). Las
tolerancias de estas piezas de ±0.76 a ±1,5 mm (± 0.030 a ±0.060 in. ). Inserta el pasado de 5000 a 20.000 derrama,
dependiendo en la fundición complejidad.

Materiales del núcleo se recomienda en los Cuadros 2 y 3 sobre la base del rendimiento a lo largo de un amplio
rango de las perforaciones para las pequeñas y grandes núcleos. Una pieza de desgaste núcleo se utiliza cuando la
ubicación o la forma de los núcleos no permite su extracción de la pieza o cuando un intrincado diseño pueden ser
obtenidos a un menor costo con materiales de tales núcleos. Estos materiales se enumeran a continuación en orden
de mayor preferencia :

 Arena (aceite de servidumbre o resina, shell, dióxido de carbono)

 Yeso
 De carbono y grafito
Las piezas del molde se puede convertir en forma cuando las piezas de fundición que no son complicados. Moldes
son adecuados para aplicaciones que hierro gris o AISI H11 morir se recomienda el acero en el Cuadro 3. Estos moldes se
emplean con mayor frecuencia cuando las necesidades de la producción son grandes y cuando el molde o sustitución
requieren de varios planes de transporte marítimo de los mismos moldes.

Mecanizado de la cavidad del molde es a menudo un factor más importante en el costo de un molde que el costo del
material del molde. Los gastos relativos al mecanizado de moldes idénticos fabricados de diferentes materiales aumenta
tal como se muestra a continuación. En este listado, los costes de un mecanizado de hierro gris del molde se toman como
1.0 y los costos incluyen tratamiento térmico cuando sea necesario :

Hierro gris 1.0

Reparto de baja aleación acero 1,44

Hierro gris con inserciones de 1,73

acero herramienta

Herramienta de acero fundido 2.16

Fundición en molde permanente

Revisado por Charles E. Occidental y Thomas E. Grubach, la compañía de aluminio de América

Vida útil
del
molde

Vida útil del molde puede variar desde tan sólo 100 vierte a tantos como 250.000 vierte (o incluso más), en función de las
variables más adelante en esta sección. Un molde de un émbolo de aluminio, por ejemplo, se espera que produzca
250.000 piezas fundidas antes que requieran una reparación. Después de la producción de 250.000 piezas fundidas, la
reparación del molde se requerirá una revisión importante. Después de reiteradas reparaciones y revisiones, el molde
puede producir tantos como fundición 3,5 millones antes de ser descartado. Sin embargo, un pistón del molde, con su
diseño relativamente sencillo, tendrá una vida útil más larga que un moho que requiere la heterogeneidad interna y
externa, como un cilindro de molde de la cabeza.

Vida útil del molde es probable que ya se en el casting de las aleaciones de magnesio que en el casting de las aleaciones
de aluminio de similar tamaño y forma; esto es porque magnesio fundido no ataca metales ferrosos moldes. Sin embargo,
la diferencia de vida del molde para aleaciones de magnesio depende en gran medida de la eficacia del molde
revestimiento utilizado. En la fundición de hierro gris, vida útil del molde se espera que sea corto en comparación con la
fundición de formas similares de las aleaciones de aluminio.

A menudo los moldes son fabricados en hierro fundido porque el casting cierre del molde hasta el acabado mecanizado
forma puede disminuir los costos. Por otra parte, hierro fundido es mucho más resistente al ataque de aluminio fundido de
acero. Acero, sin embargo, es una buena soldabilidad y más fácil de reparar que hierro fundido. Por lo tanto, moldajes de
acero se utilizan a menudo para fundición de alta producción.

Principales variables que afectan a la vida de los moldes

permanentes son:

 Verter temperatura: la temperatura más alta la fundición de metal se vierte, el aumento de las
temperaturas del molde, lo que lleva a un rápido debilitamiento del metal del molde
 Peso de la pieza de fundición : reduce la vida del molde de fundición aumenta de peso
 Casting: Molde paredes son necesaria para disipar calor de fundición más gruesas que las secciones de
los que tengan de secciones delgadas. Cuando hay una variación significativa en la sección espesor de
un molde, un diferencial de temperatura es entre diferentes partes del molde. Como la temperatura
 El diferencial aumenta, reduce la vida del molde
 Métodos de refrigeración: refrigeración por agua es más eficaz que el aire de refrigeración, pero
disminuye sustancialmente vida útil del molde
 Ciclos de calentamiento: Por lo general, un funcionamiento continuo, en el que el molde se mantiene a
una temperatura uniforme, proporciona la máxima vida útil del molde. Repite de refrigeración y
calefacción para un amplio rango de temperaturas se acortará vida del molde
 El precalentamiento del molde: Este proceso se realiza a la temperatura de funcionamiento, con una
llama de gas o calentadores eléctricos, y aumenta en gran medida el molde vida. choque térmico es una
de las principales causas de fracaso del molde
 Revestimiento del molde: así se protege el molde de la erosión y de soldadura para evitar contacto con el
metal de las superficies del molde , con lo que aumenta vida útil del molde
 Materiales del molde: Consulte la Tabla 1
 Almacenamiento: almacenamiento inadecuado puede conducir a una excesiva oxidación y corrosión de
las superficies del molde, lo cual reduce vida útil del molde
 Limpieza: Las prácticas comunes para la limpieza con chorro abrasivo los moldes son, inmersión en
solución cáustica y cable cepillado. Inmersión en sosa cáustica puede ser peligroso para el operador. El
cepillado y chorreado abrasivo puede causar desgaste excesivo del molde si no se controla
cuidadosamente. Perlas de vidrio son las más seguras material abrasivo explosión; su uso minimiza
cambios dimensionales debido a la erosión de la explosión abrasiva
 Sincronismo: UNA sincronización deficiente sistema puede reducir en gran medida vida útil del molde,
causando una excesiva turbulencia y lavado en la puerta las zonas
 Método de funcionamiento del molde: Aunque los mismos materiales se utilizan para hacer moldes y
núcleos tanto para equipos que funcionan automáticamente y operado a mano, la vida útil de la
herramienta de mano materiales de equipo más corto debido al abuso del robot debe soportar.
Herramientas para equipo automático puede durar hasta dos veces más largo que los accionados a mano
equipo
 Uso Final de la pieza de fundición: Si la función estructural de una pieza de fundición es más
importante que su apariencia, un molde puede utilizarse para obtener más taller antes de ser descartado

Influencia del diseño del molde. Además de los factores indicados, diseño del molde tiene un efecto marcado en
vida del molde. Variación de espesor de la pared del molde causas el exceso de estrés para desarrollar durante el
calentamiento y enfriamiento, lo cual a su vez causa fallo prematuro del molde de las grietas. Los cambios bruscos de
grosor sin causa generosa filetes también fallo prematuro del molde. Pequeños filetes y radios disminuye la vida del
molde porque comprobación y grietas, así como fracaso, comienzan a menudo en estos puntos.

Por lo general, se requiere menos proyecto de molde externo de las superficies internas de las superficies del molde
debido a la contracción de la pieza. Proyecto de 5° es deseable, pero en 2° y 3° externa interna de las superficies del
molde se puede utilizar. Ángulos tiro inferior, sin embargo, disminuir el número de piezas que se pueden hacer entre las
reparaciones del molde. El efecto del ángulo de la vida de los núcleos y moldes para fundición de aleación de aluminio se
muestra en la Fig. 9.

Fig. 9 Efecto del proyecto básico en ángulo y la vida del molde en la fundición en molde permanente de
las aleaciones de aluminio
Las proyecciones en las cavidades del molde contribuir en gran medida a la menor vida útil del molde. Estas proyecciones
se torna extremadamente caliente, lo que aumenta la posibilidad de la extrusión, deformación, mutilación y cuando el
molde se retira. A veces es posible ampliar la vida del molde mediante insertos para sustituir las proyecciones o rotas.

Fundición en molde
permanente

Revisado por Charles E. Occidental y Thomas E. Grubach, la compañía de aluminio de América

Los
revestimiento
s del molde

Un molde revestimiento se aplica a las superficies del molde y el núcleo para servir como barrera entre el metal fundido y
las superficies del molde mientras que una piel de metal solidificado. Los revestimientos del molde se utilizan para cinco
propósitos:

 Para evitar la congelación del metal fundido

 Para controlar la velocidad y la dirección de la solidificación de la fundición y, por tanto, su solidez y
estructura
 Para reducir al mínimo choque térmico en el material del molde
 Para evitar soldadura de metal fundido al molde.
 Para liberar el aire atrapado en la cavidad del molde

Tipos. Molde revestimientos son de dos tipos generales: aislamiento y lubricación. Algunos revestimientos realizar ambas
funciones. Una buena capa de aislamiento se puede hacer (por peso) una parte silicato de sodio en dos partes caolín
coloidal en una cantidad de agua suficiente para permitir fumigaciones. La lubricación de los recubrimientos suelen incluir
el grafito en un soporte adecuado. 15 Composiciones típicas de los revestimientos del molde se enumeran en la Tabla
4. Recubrimientos disponibles como materiales de propiedad privada.

Tabla 4 composición típica de los recubrimientos para moldes

permanentes

Recubrimien Composición, % en peso (el resto, agua)

to No.

Silicato Los aislantes Lubricantes Ácido

de sodio bórico

Whiting Fire- Óxid Tierra de Jabón El Mica(a) Grafito

(a)
clay o de diatomeas de pie talco
Metal dra(a)

1 2 ... 4 ... ... ... ... ... 1 ...

2 8 ... 4 ... ... ... ... ... ... ...

3 ... 7 ... ... ... ... ... ... ... 7

4(B) 12 9 ... ... ... ... ... ... ... ...

5 5 11 ... 2 ... ... 5 ... ... ...

 6 9 ... 4 ... ... 14 ... ... ... ...

7 11 ... ... 17 ... ... ... ... ... ...

8 ... ... 4 ... ... 23 ... 5 ... ...

9 7 ... 1 ... ... 23 ... 2 ... ...

10 23 ... ... ... ... ... 20 ... ... ...

11 30 ... ... ... 5 ... 10 ... ... ...

12 18 ... ... ... 41 ... ... ... ... ...

13 8 ... ... 60 ... ... ... ... ... ...

14 7 ... ... ... ... ... 62 ... ... ...

15 20 53 ... ... ... ... ... ... ... ...

(a) También sirve como

aislante.

(b) Más carburo de silicio, un 2% en peso, de resistencia

al desgaste

Las diversas necesidades de un molde revestimiento no siempre son obtenidos con una formulación de revestimiento .
Estos requisitos se encuentran a menudo con la aplicación de las distintas capas de diversos lugares de la cavidad del
molde.

Requisitos revestimiento. Para prolongar la vida útil del molde, una capa debe ser corrosivos. Debe adherirse bien a
los del molde y, sin embargo, se puede quitar fácilmente. también debe mantener el metal fundido en el contacto directo
con las superficies del molde.

Un revestimiento del molde debe ser inerte en el metal fundido y libre de reactivo o productoras de gas materiales. Si el
aislamiento es necesario para evitar secciones finas, puertas y elevadores de solidificación demasiado rápido, birkhill,
óxidos metálicos, tierra de diatomeas, merlán (tiza), esteatita, mica, vermiculita, o talco se puede agregar a la capa del
molde. El grafito es añadido enfriamiento acelerado si es necesario. Lubricantes, que facilitan la extracción de piezas
moldeadas de moldes, esteatita, talco, mica y grafito (Tabla 4).

Revestimiento interno. La superficie del molde deben estar limpias y libres de aceite y grasa. Las porciones que se va
a recubrir debe estar ligeramente chorreado con arena. Si el revestimiento se aplica con un pulverizador, el molde debe ser
lo suficientemente caliente (205 °C o 400 °F) para que se evapore el agua inmediatamente .

Recubrimiento de retención óptima, una mano de imprimación de lavado con agua se debe aplicar antes de la
pulverización del revestimiento del molde. Lavado con agua es una solución muy diluida de recubrimiento del molde.
Diluir el caolín es un excelente manual. Una alternativa aceptable es de 20 a 1 la dilución del revestimiento a
pulverizarse. El alto contenido de agua del lavado con agua se oxida muy ligeramente la superficie del molde y
proporciona un sustrato para las siguientes capas estrategias a seguir. El agua debe ser tratada hasta que el color oscuro
del molde comienza a desaparecer. Lubricante o recubrimientos no son aceptables como cartillas. Los lubricantes pueden
ser pulverizada sobre recubrimientos aislantes, revestimientos aislantes pero no se adherirá a los lubricantes.
La capa se puede aplicar mediante pulverización o cepillado. Debe ser lo suficientemente gruesa para cubrir pequeñas
imperfecciones de la superficie, tales como arañazos. También debería ser capaz de secar con una textura suave en las
zonas del molde de la luz proyecto que forma las costillas y las paredes de la pieza, y se debe secar con una textura áspera
de grandes áreas planas del molde para permitir que se escape el aire atrapado. La fundición más agradable las superficies
se obtienen cuando el revestimiento tiene un mate o acabado texturizado, que casi siempre se obtiene por
pulverización. Revestimientos extremadamente suave debe ser evitado porque aumentan la formación de óxido las pieles.
Delgado
Se aplican las capas sucesivas hasta que el revestimiento alcanza el espesor deseado , hasta un máximo In. ).
de 0,8 mm ( 1
32

Los revestimientos gruesos son especialmente útiles en las superficies de bebederos, corredores y de los puestos porque son
más delgados que los recubrimientos aislantes con mayor lentitud y metal congelación. Sin embargo, son más propensos a
desprenderse de y no debe utilizarse en las superficies de fundición cavidades. Gruesas capas que son aplicados por
frotando suavemente con un pincel y se adhieran mejor si se aplica a través de una fina capa inicial. Es obligatorio que el
barniz se seque completamente antes de que el molde, o una explosión.

Revestimiento vida varía considerablemente con el aumento de la temperatura del metal fundido, el tamaño y la
complejidad de la cavidad del molde, y la tasa de vertido. Algunos moldes requieren sobrebarnizado al comienzo de cada
turno; otros pueden funcionar para varios turnos con sólo las reparaciones in situ o touchups sobrebarnizado es necesario
antes. Luz limpieza con chorro abrasivo se utiliza para preparar la capa para algún retoque o para eliminar antiguas capas.
Para mantener la máxima alimentación con el molde, los elevadores, los corredores y puertas debe ser repintada cada
segundo tiempo de la cavidad de la fundición está repintada.

Recubrimientos específicos del molde para aleaciones de fundición. El metal fundido se tiene una influencia
importante en el tipo de recubrimiento seleccionado. Lubricación de los revestimientos se utilizan generalmente para la
fundición de aluminio y magnesio. Relativamente complejas mezclas a veces se utilizan. Para la fundición de aleaciones de
cobre, debido a su alta temperatura y vertiendo su solidificación características, un aislante revestimiento tipo de molde por
lo general es necesario .

El molde revestimientos usados en la producción de fundición gris se dividen en dos categorías: una primera capa de
protección, que se aplica antes de que el molde se coloca en la producción, y la posterior capa de hollín (carbón), que se
aplica antes de cada vertido. La primera capa consiste de silicato de sodio (vaso de agua) y arcilla tubo finamente dividido,
mezclado en una proporción de aproximadamente 1 a 4 por volumen con suficiente agua (por lo general alrededor de 15
partes por volumen) para permitir rociar o cepillado. Esta mezcla se aplica a moldes calienta a 245 a 260 °C (475 a 500
°F).

La segunda capa es una capa de hollín (carbono) depositados en la cara del molde y las cavidades del molde cada vez que
se vierte. La cantidad de hollín está formado por la quema de gas de acetileno suministra a baja presión (3,5 a 5,2 kPa o 0,5
a 0,75 psig) de manera que una cantidad máxima de hollín es producido y un mínimo de calor que se genera. Puede ser
aplicada ya sea de forma manual o automática de quemadores. Este hollín capa proporciona aislamiento entre el molde y el
molde, permitiendo la fácil extracción de las piezas del molde, y evita que el enfriamiento de las piezas. También
proporciona un sello entre las caras del molde que se reduzcan al mínimo las fugas. El grosor de la masa de hollín es de
0.10 a 0.25 mm (0.004 a 0.010 in. ).

Fundición en molde
permanente

Revisado por Charles E. Occidental y Thomas E. Grubach, la compañía de aluminio de América

Temperatura del
molde

Si la temperatura del molde es demasiado alta, el exceso se desarrolla flash, piezas de fundición son demasiado débiles
para ser extraído sin daños, y las propiedades mecánicas y acabado de fundición se deteriora. Cuando temperatura del
molde es demasiado baja, el frío se cierra y misruns es más probable que se produzcan, y la alimentación es inhibida, que
por lo general, el resultado de encogimiento, caliente las lágrimas y adherencia de la pieza fundida para moldes y núcleos.
Las variables que determinan la temperatura del
molde incluyen:

 Servir temperatura: la temperatura más alta del vertido, cuanto más alta sea la temperatura del molde
 Frecuencia de ciclo: el más rápido el ciclo de funcionamiento, el aumento de las temperaturas del molde
 Fundición peso: temperatura del molde aumenta a medida que el peso del metal fundido aumenta
 Casting: Aislado perfiles pesados, bolsillos con núcleo y esquinas afiladas no sólo un aumento global del
molde
 Temperatura sino también de gradientes térmicos indeseables
 Casting grosor de la pared: temperatura del molde aumenta a medida que el espesor de la pared del
molde aumenta
 Espesor de la pared del molde : Molde temperatura disminuye a medida que el espesor de la pared del
molde aumenta
 Espesor de capa del molde: Molde temperatura disminuye a medida que el espesor de la capa del
molde aumenta

Después de que el procedimiento de tramitación se ha establecido para una determinada operación de colada,
revestimiento del molde, frecuencia de los ciclos, escalofríos y antichills tienen efectos significativos sobre temperatura
del molde. Revestimiento del molde es difícil de mantener en un espesor óptimo, sobre todo porque el revestimiento se
desgasta en cada ciclo y fundición porque es difícil de medir espesor del revestimiento durante la producción. El método
más ampliamente utilizado para controlar espesor del recubrimiento es inspección periódica de las piezas. Espesor del
recubrimiento inadecuado se refleja por objetable acabado de la superficie y la pérdida de la precisión dimensional .

Precalentamiento
de moldes

En las operaciones de colada, los moldes se precalienta a su temperatura de funcionamiento aproximado antes del inicio
de las operaciones. Esta práctica reduce el número de inaceptables las piezas moldeadas producidas durante el
establecimiento de la temperatura de funcionamiento.

Los moldes se pueden pre-calentado por la exposición a llama directa, a pesar de que este método puede ser perjudicial
para los moldes, ya que de la gravedad y nonuniformity de distribución de calor. Personalizar los calefactores son a
menudo construidas en los moldes. Precalentamiento de la cara del molde en el horno es el mejor método porque los
gradientes térmicos son de menor magnitud. Por desgracia, esto es por lo general poco práctico para moldes de mayor
tamaño. Las temperaturas de funcionamiento Final del molde se logra después de los primeros ciclos de producción.

Control de temperatura del

molde

Una óptima temperatura del molde es la temperatura que va a producir un sonido de fundición en el menor tiempo
posible. Por un ciclo de proceso, el control de la temperatura es en gran medida gracias a la utilización de calefacción o
refrigeración auxiliar y a través del control del espesor del revestimiento.

De refrigeración auxiliar se obtiene a menudo al forzar el aire o el agua a través de los conductos en el molde las
secciones adyacentes a las grandes secciones de la pieza fundida. El agua es más eficaz, pero en un período de escala de
tiempo puede cubrir los pasajes, lo cual exige ajustes frecuentes en tasas de flujo de agua. Sin limpiar, el flujo de agua se
detiene. Conductos de agua debe revisar y limpiar cada vez que un molde se pone en uso.

El problema de escala formación ha sido resuelto en algunas plantas por el uso de sistemas de recirculación de agua
desmineralizada o otro fluido, como el etilenglicol. Sin embargo, estos sistemas se utilizan con poca frecuencia.

Flujo de agua lo regula manualmente para cada sección del molde con la ayuda de un medidor de caudal. Una válvula de
corte principal se utiliza para detener el flujo de agua cuando el proceso de fundición se interrumpe. Ajuste de la
velocidad de flujo de agua para controlar la solidificación de una gran sección permite cierto margen de maniobra para la
variación del espesor de la pared que pueden ser diseñados en una sola pieza. Además de que el control de flujo de agua,
la temperatura del agua de entrada (o cualquier otro líquido refrigerante que se podrían utilizar) afecta el rendimiento
del sistema de refrigeración del molde.

Si el agua u otro líquido refrigerante se utiliza, nunca debe entrar en contacto con el metal que se derrama, o una
explosión de vapor. La intensidad de una explosión de vapor metálico aumenta a medida que aumenta la temperatura.
Además, el agua reacciona químicamente con magnesio fundido.

Del molde una capa de espesor controlado puede igualar las tasas de solidificación delgado y secciones gruesas.
Escalofríos y antichills puede utilizarse para ajustar la solidificación aún más las tasas, por lo que la congelación de las
delgadas de forma rápida a las secciones intermedias y, a continuación, en las secciones, y finalmente en el sistema de
alimentación.
Escalofríos se usan para acelerar la solidificación de un segmento de un molde. Esto puede ser hecho por dirigir chorros
de aire de refrigeración contra un chill insertado en el molde (Fig. 10) O, más simplemente, con una tapa de metal sin
refrigeración auxiliar. Escalofriante también puede ser obtenido al eliminar algunos o todos los molde revestimiento en un
área específica para aumentar la conductividad térmica. Los escalofríos se pueden utilizar para aumentar la producción de
metal, con el fin de mejorar solidez, y para aumentar las propiedades mecánicas .
Fig. 10 Uso de refrigerado por aire y escalofríos de llama antichills climatizada para igualar las tasas de
enfriamiento en la pieza de fundición secciones de grosor variable

Antichills. Un antichill sirve para hacer más lento el enfriamiento en un área específica. Pérdida de calor en un segmento
de un molde permanente puede ser reducida por dirigir un dispositivo de calentamiento externo, como un quemador de
gas, contra un antichill insertado en el molde (Fig. 10). El mismo efecto se puede producir con el uso de revestimientos
aislantes del molde.

Fundición en molde
permanente

Revisado por Charles E. Occidental y Thomas E. Grubach, la compañía de aluminio de América

Temperatura vertido

Fundiciones en molde permanente son generalmente vertido con metal que se mantiene dentro de un rango de temperatura
relativamente estrecho. Este intervalo se establece por la composición del metal se vierte, espesor de la pared de
fundición, fundición tamaño y peso, la refrigeración del molde, revestimiento del molde, inyección y sistemas utilizados.

Baja temperatura vertido. Si vertido está a una temperatura inferior a nivel óptimo, la cavidad del molde no se llena,
encartes (si se usan) no hay que pegar, la puerta o en la tarjeta vertical se solidifica antes de la última parte de la fundición
y secciones finas se solidifica con rapidez y interrumpir solidificación direccional. Baja temperatura vertido por misruns,
porosidad, pobres fundición detalle y el frío se cierra. A veces, sólo un pequeño aumento de temperatura es necesario
verter para evitar frío se cierra.

Alta temperatura provoca vertido molde molde contracción y curvados. Curvados conduce a la pérdida de la
precisión dimensional. Además, las variaciones de composición metálica puede desarrollar si la fundición de metal tiene
componentes volátiles que se vierta en una alta temperatura. Alta temperatura vertido también disminuye la solidificación
tiempo (y por lo tanto disminuye la producción tasa) y casi siempre acorta vida útil del molde.

Verter las temperaturas de algunos metales. El vertido de las aleaciones de aluminio temperatura generalmente
varía de 675 a 790 °C (1250 a 1450 °F), aunque piezas fundidas de paredes delgadas se puede verter a temperaturas de
hasta 845 °C (1550 °F). Una vez establecidos para una determinada pieza, vertiendo se deberá mantener la temperatura
dentro de ±8 °C ( ±15 °F). Si este control de vertido temperatura no puede ser mantenida, el ciclo de enfriamiento se debe
ajustar para la temperatura máxima. Refrigeración del molde interno puede ser controlado por medio de válvulas de
solenoide accionadas por los termopares insertados en las paredes del molde.

Para las aleaciones de magnesio, la temperatura normal es de 705 a 790 °C (1300 a 1450 °F). Piezas fundidas de paredes
delgadas se vierten cerca de la parte alta de la gama; gruesas piezas fundidas de paredes, cerca de la parte baja. Sin
embargo, como en cualquier fundición en molde permanente, vertiendo temperatura está regulada por las variables de
proceso enumerados en la sección "Temperatura del molde" en este artículo,
Y algo de experimentación es a menudo necesario para establecer la temperatura óptima para verter un casting. Una vez
establecido, el vertido temperatura debe ser controlada dentro de ±8 °C ( ±15 °F).

Las aleaciones de cobre se vierten en 980 a 1230 °C (1800 a 2250 °F), dependiendo de la aleación, así como las variables
de proceso se describe en la sección "Temperatura del molde" en este artículo. Una vez que la temperatura se establecen
para un determinado conjunto de condiciones, que deben ser controladas dentro de ±15 °C ( ±25 °F).

La fluidez del hierro gris es excelente, y la poca dificultad en verter las temperaturas de 1275 a 1355 °C (2325 a 2475 °F).
Las temperaturas excesivas pueden causar goteo intermitente debido a fugas y distorsión del molde. Del aumento de la
temperatura, se produce un rápido aumento de los defectos causados por puntos calientes en la superficie de cavidad y
hollín cobertura insuficiente.

Porque la temperatura del hierro fundido disminuye considerablemente entre el momento en que la primera y la última las
máquinas son atendidos, por lo general es necesario para proporcionar el metal a la área de colada colada en una
transferencia. El metal en esta transferencia cuchara es entregado a una temperatura mayor que es ideal para servirlo. Para
obtener la temperatura deseada, vertiendo pequeñas cantidades de chill (fundición chatarra del mismo metal) se agregan al
cazo verter según sea necesario. Si varias máquinas están siendo atendidos, el metal puede se han enfriado lo suficiente
como para que no se necesita refrigeración en el momento en que la última revisión de la máquina .

Fundición en molde
permanente

Revisado por Charles E. Occidental y Thomas E. Grubach, la compañía de aluminio de América

Extracción de piezas
moldeadas de moldes

Después de un casting ha solidificado, el molde se abre y la fundición es eliminado. Para facilitar su liberación del molde
del molde, un lubricante se agrega a menudo o pulverizado en el revestimiento del molde. El uso de la mayor parte de lo
permitido en todas las partes de la pieza facilita la expulsión. Para muchos las piezas fundidas, expulsor pasadores o
barras de palanca se debe utilizar. Los pasadores centrales y núcleos deberán ser diseñados de tal manera que no
interfieran con la remoción de los moldes del molde.

Aleación de aluminio fundido requieren por lo menos un 1° proyecto de expulsión mecánica del molde antes de
extracción manual (el mayor número de proyectos, el más fácil la expulsión). Para las piezas moldeadas con tiro bajo
ángulos, el revestimiento del molde generalmente contiene un agente lubricante (normalmente grafito) para evitar que se
pegue.

Las fundiciones de aleación de magnesio están sujetas a roturas cuando se saca del molde ya que el metal caliente
es corto. Por lo tanto, el uso adecuado del proyecto es obligatoria. En las costillas, un proyecto de 5° es un mínimo
absoluto. Sin embargo, el 10° y se recomienda a menos dificultades de eyección. Por otra parte, debido al peligro de las
grietas, se deberá proceder con sumo cuidado para evitar empuje lateral al extraer los núcleos que se debe retraer antes
de que el molde está abierto.

Las piezas fundidas de aleación de cobre de los moldes para cualquiera de las varias razones, pero no es
suficiente por lo general es el proyecto principal
Razón. Proyecto requisitos varían de menos de 1 En cuanto a 5 °, en función de aleación, la profundidad de la cavidad, y
2 de dimensiones
Requisitos de tolerancia y disposición general del molde (ubicación y el número de la partición aviones). Normalmente,
si el proyecto los ángulos de 4 a
5° Son aceptables, piezas fundidas no se pegue en el molde. Control dimensional más estricto si es necesario (lo que
requiere pequeños ángulos de diseño), fundición pueden pegarse. Lo contrario puede ser impedido por la expulsión
mecánica o mediante el aumento de las zonas de no críticos.

Fundición en molde
permanente

Revisado por Charles E. Occidental y Thomas E. Grubach, la compañía de aluminio de América

Diseño de la pieza de fundición
El diseño de las fundiciones en molde permanente para la producción de calidad aceptable con el coste más bajo implica
muchas consideraciones que se aplican a cualquier método de fundición (véase el artículo "Diseño de la Fundición" en este
volumen). Por ejemplo, la fundición las secciones debe ser lo más uniforme posible, sin cambios bruscos en el grosor.
Secciones gruesas no debe ser aislada, deberán ser alimentados por los contornos. Las tolerancias no debe ser más cerca de
lo necesario. Además de estas consideraciones de carácter general, los siguientes aspectos del diseño son particularmente
aplicables a los bajos costos de producción de las fundiciones en molde permanente y sólida :

 Medida de lo posible, todos puntos de localización debe estar en la misma mitad de la cavidad del
molde; además, puntos de localización deben mantenerse alejados de las puertas, elevadores, líneas de
partición y pasadores del expulsor
 El uso de los agujeros inferiores a 6,4 mm In.) de diámetro debe evitarse, aunque orificios hechos
( 1 mediante
4
3,2 Mm ( 1 In.) de diámetro o menor son a veces es posible
8
 Proyecto los ángulos en la dirección de flujo de metal fuera de las superficies puede variar de 1 a más de
10 °, y borrador interno de algo menos de 2 a 20 °. Sin embargo, con un mínimo de dificultad aumenta
de fundición y costo. Las paredes interiores se puede convertir sin proyecto metal plegable si se usan
núcleos, pero esta práctica aumenta los costos
 Las tuercas, casquillos, espárragos y otros tipos de inserciones puede a menudo ser emitidos en su lugar.
El vínculo entre los insertos y colada, pueda ser esencialmente mecánica, metalurgia, o ambos
 En condiciones de mejor control, en el caso de los pequeños moldes, subsidio para el mecanizado de
menos de 0,8
Mm ( 1 In. ). Sin embargo, mantener este subsidio mecanizado bajo costo generalmente aumenta. Por
32
lo general,
Es más práctico para permitir 0.8 a 1.6 mm ( 1 A 1 in.) de mecanizado de piezas fundidas de hasta 250
32
mm (10
16
In.) en dimensión importante y permitir hasta un 3,2 mm ( 1 A.) para grandes piezas fundidas
8
 El diseñador no debe esperar que las piezas moldeadas para tener un acabado de superficie de más de
2,5 μm (100 μin.) en condiciones óptimas. Normalmente, casting final oscila entre 3 y 7,5 micras (125 a
300 μin. ), según el metal fundido se

La producibility de un casting a menudo puede ser mejorada, evitando cambios bruscos en la sección espesor. Bridas
resistentes al lado de una pared delgada es especialmente probable que intentan hacer helado y caliente las lágrimas; en
tales casos, rediseño de la conversión puede ser necesario. El espesor mínimo de sección puede fabricar a un costo
razonable varía considerablemente con el tamaño del molde y la uniformidad del espesor de la pared de la pieza.

Fundición en molde
permanente

Revisado por Charles E. Occidental y Thomas E. Grubach, la compañía de aluminio de América

Precisión dimensional

La precisión dimensional de las fundiciones en molde permanente se ve afectada por corto plazo y a largo plazo de las
variables. De corto plazo de las variables son los que prevalecen independientemente de la duración de la carrera:

 Ciclo a ciclo de cierre variación en el molde o en la posición de otros elementos móviles del molde
 Las variaciones de cierre del molde de material extraño de caras del molde o por distorsión de los
elementos del molde
 Las variaciones en el grosor de la capa del molde
  Las variaciones en la distribución de la temperatura en el molde
 Las variaciones de temperatura de extracción fundición

De largo plazo de las variables que se producen a lo largo de la vida útil del molde son causados por :
  Gradual y progresiva distorsión del molde de alivio de tensiones, el crecimiento, y arrastre
 Progresivo desgaste de las superficies del molde debido principalmente a la limpieza

Las variaciones en las dimensiones pueden ser minimizadas por mantener las tasas de refrigeración y calefacción
constante, mediante un ciclo fijo, y por mantener limpias las caras. Es especialmente importante para seleccionar los
procedimientos de limpieza del molde que extraer un mínimo de material del molde.

Diseño del molde. El espesor del molde y el diseño de las varillas de apoyo tanto afectan al grado de deformación del
molde a la temperatura de funcionamiento. Varillas de apoyo en la parte posterior de una fina del molde se deformará la
cara del molde en una forma cóncava. Este
Diseño de moldes de fundición error puede alterar las dimensiones de la línea de separación de 1.6 In. ). El molde
mm ( 1 adecuado
16
Bloqueo contribuyen al control de alabeo problemas severos de lo
contrario.

Erosión del molde por chorro de metal y la cavitación debido a una mala sincronización tanto diseño contribuyen a la
rápida disminución del molde metálico y al calor. Estos errores de diseño del molde contribuyen a la rápida variación de
dimensiones durante un largo plazo. Abrasión Mecánica debido a que no hay suficientes proyectos diseñados de manera
incorrecta o a sistemas de eyección también contribuye a la rápida variación de fundición dimensiones.

Segmentos del molde deslizante requieren autorización de hasta 0,38 mm (0.015 in.) en función del molde bajo diferentes
temperaturas. Este juego y otros problemas mecánicos relacionados con segmentos del molde deslizante contribuir a las
variaciones en la pieza de fundición dimensiones. machos de Arena agravar aún más el problema.

Funcionamiento del molde. Acumulación de Metal flash puede prevenir las mitades de molde que se unen y pueden
causar grandes variaciones en las dimensiones de la línea de separación, incluso en un corto plazo. Los revestimientos del
molde de la cara de la cavidad se aplican normalmente en espesores de 0,076 a 0,15 mm (0,003 a 0,006 pulg. ). Mal
mantenimiento del molde puede permitir que estos revestimientos para la construcción de más de 1,5 mm (0.060 in.) de
espesor, provocando una gran variación en la pieza de fundición dimensiones. Lubricación insuficiente del molde
deslizante de segmentos y expulsor mecanismos contribuirá al uso incorrecto de cierre del molde y la consiguiente
variación de fundición dimensiones. La variación de la fundición y ciclo de temperatura del metal, contribuirá a las
variaciones dimensionales.

Las tasas de desgaste. Las dimensiones del molde de muchos cambios y los componentes del núcleo de una tasa
relativamente uniforme; por lo tanto, es posible estimar el momento en reparación o sustitución será necesaria. Para
mantener las piezas fundidas dentro de tolerancias, a veces es necesario seleccionar materiales componentes del
molde sobre la base de su resistencia al desgaste.

Fundición en molde
permanente

Revisado por Charles E. Occidental y Thomas E. Grubach, la compañía de aluminio de América

Acabado de la superficie

El acabado de la superficie de las fundiciones en molde permanente depende principalmente de:

 Superficie de las cavidades del molde: el acabado de la superficie de la pieza no será mejor que la de la
cavidad del molde. Grietas por calor y otras imperfecciones se reproduce en la superficie de la pieza
fundida
 Revestimiento del molde: excesivamente grueso recubrimientos, recubrimientos, desigual o copos
revestimientos de fundición se degradará finalizar
 Diseño del molde: proyecto suficiente debe ser proporcionada para evitar la excoriación o grietas en
superficies de fundición. La ubicación de la línea de separación puede afectar también al acabado de la
 superficie de la pieza
 Tamaño y diseño de Compuerta: Estos factores tienen un marcado efecto sobre la fundición finalizar
debido a la influencia de la velocidad y la fluidez del metal fundido caudal
 Ventilación: la eliminación de aire atrapado en las cavidades del molde es importante para garantizar el
buen y terminar de llenar
 Temperatura del molde: molde para un óptimo acabado de la superficie, las temperaturas del molde debe
ser correcto para el trabajo y deben ser razonablemente uniforme
 Diseño de la pieza de fundición : acabado de la superficie se ve afectada negativamente por los cambios
profundos de la sección, la complejidad
 Requisitos para el cambio de sentido de flujo metal, y grandes áreas planas

Fundición en molde permanente

Revisado por Charles E. Occidental y Thomas E. Grubach, la compañía de aluminio de América

Defectos de
molde

Los defectos que pueden ocurrir en las fundiciones en molde permanente son porosidad, batiduras, inclusiones no
metálicos, misruns, el frío se apaga, distorsión, y grietas. aleación de aluminio moldes son sometidos a todos esos
defectos.

Las piezas fundidas de aleación de magnesio puede tener los mismos defectos que las fundiciones de aluminio. Además,
las aleaciones de magnesio es más probable que se caliente.

Las fundiciones de aleación de cobre son también susceptibles a la mayoría de los defectos comunes de aluminio y
magnesio. Debido a la alta temperatura, calor torrencial de las cavidades del molde es un problema añadido. Moldes de
aleación de cobre a menudo palo en los moldes; esto a veces puede ser impedido por rediseñar la cavidad del molde.

Fundición en molde
permanente

Revisado por Charles E. Occidental y Thomas E. Grubach, la compañía de aluminio de América

Cost
o

El costo total de una fundición en molde permanente incluye el costo del metal, la mano de obra, combustible, suministros,
mantenimiento de moldes y otros equipos, y la inspección.

Métodos manuales y automatizados. Equipo accionado manualmente por lo general, es más económico que baja
las cantidades de producción automatizadas de moldes, pero siempre cuesta menos de medio a alto volumen de producción.

Coste frente a la cantidad. Fundición en molde permanente se utiliza principalmente para media y alta producción,
aunque el proceso es a veces utilizar ventajosamente de baja producción. Costo por pieza o por libra invariablemente
disminuye a medida que cantidad aumenta.

Molde Permanente Versus colada en arena. El proceso molde permanente a menudo se selecciona con preferencia
a fundición en molde de arena u otro proceso alternativo debido principalmente a la disminución del costo por pieza, pero
hay a menudo beneficios añadidos. Para algunos moldes, un menor cambio de diseño puede permitir un cambio de
fundición en molde de arena de fundición en molde permanente que se produce en un considerable ahorro de costes.

Cuando las piezas fundidas deben ser mecanizadas, el costo significativo no es a menudo tan propia de la pieza final sino
del producto mecanizado. Fundición en molde permanente es a menudo económica debido a que permite una reducción
en el número de operaciones de mecanizado o en la cantidad de metal.
Fundición en molde permanente

Revisado por Charles E. Occidental y Thomas E. Grubach, la compañía de aluminio de América

Grafito sólido
Moldes*

Moldes permanentes se puede mecanizar desde bloques sólidos de grafito en lugar de acero. El bajo coeficiente de
expansión térmica y resistencia superior a la distorsión de grafito hacen que sea atractivo para la producción de sucesivos
reproducible piezas fundidas hechas en el mismo molde .

Porque el grafito se oxida a temperaturas por encima de 400 °C (750 °F), los moldes se lleve a cabo rápidamente, incluso si
se utiliza para fundición metales no ferrosos. Para proteger los moldes y de extender su vida útil, por lo general son
recubiertos con un lavado, que suele ser de silicato de etilo o sílice coloidal. Los moldes suelen mostrar signos de desgaste,
marcando o formando minuto grietas en su superficie.

Grafito moldes permanentes se utilizan para una variedad de productos (sobre todo los casquillos de bronce y en las
mangas), y el grafito los escalofríos son a menudo insertado en moldes para promover progresiva o solidificación
direccional. El uso de grafito como un molde permanente material es quizás mejor demostrado por la fundición de hierro
templado ferrocarril ruedas (el Griffin rueda proceso de fundición), como se muestra en la Fig. 11. El grafito es un
material especialmente adecuado del molde para este proceso. Produce piezas fundidas con tolerancias más que se puede
lograr con la arena de moldeo, y la alta conductividad térmica del grafito escalofríos el metal situado al lado de la cara del
molde muy eficientemente, lo que le da un desgaste blanco resistente estructura de hierro.

Fig. 11 Esquema de rueda del Griffin proceso de fundición. Ver texto para más detalles .

Sin embargo, fácilmente porque el grafito erosiona, vertiendo el metal en moldes de la parte superior, bajo la influencia
de la gravedad causa inaceptables desgaste del molde. Como resultado de ello, el proceso se desarrolló para que el molde
se coloca sobre una cuchara de fundido
Metal colocados en una cámara estanca. UN refractario verter tubo se extiende desde el fondo del cazo hasta la parte
inferior del molde de grafito. Vertido se lleva a cabo mediante la presurización del metal en la cuchara por medio de
aumento de la presión en la cámara. Las fuerzas de este metal tubo el vertido en el molde. Cuando la pieza está llena, un
émbolo obstruye la cánula tubo, se libera la presión de aire, y el metal que permanece en la cánula tubo drena en la
cuchara. El molde y el alojamiento son transferidos a una cinta transportadora de refrigeración, y otro molde se coloca en
la posición de la cuchara.

El proceso está altamente automatizado, y tiene un alto rendimiento de fundición con poca retirada de la puerta. Ya que el
metal se extrae de la parte inferior de la cuchara, hay poca oportunidad de escoria para ser arrastrado en la fundición, que se
limpie las superficies y tienen un excelente. Casting calidad se controla por la facilidad de regulación del caudal del metal
en el molde. La técnica se ha utilizado para hacer férreos con un peso de hasta 410 kg (900 lb).

Nota cita en esta

sección

* Esta sección fue preparada por Thomas S. Piwonka, Universidad de Alabama.

Fundición

Lionel J. D. Sully, Edison Sistemas Industriales Centro

Introducció
n

DIE CASTING se caracteriza por una fuente de energía hidráulica que ofrece alta velocidad de metal fundido para
proporcionar un rápido llenado de un molde de metal. El chip absorbe las tensiones de la inyección, se disipa el calor
contenido en el metal, y facilita la extracción de la pieza en forma de preparación para el siguiente ciclo. La energía
hidráulica es un sistema que permite el control de actuador posición, velocidad y aceleración para optimizar el caudal y
las funciones de la fuerza en el metal como llena la cavidad y se solidifica.

Fundición

Lionel J. D. Sully, Edison Sistemas Industriales Centro

Die procesos de
fundición

La variedad de los sistemas de troquelado resultados de trade-offs en el metal líquido, eliminación de gas de la cavidad,
reactividad cruzada entre el metal fundido y el sistema hidráulico, y pérdida de calor durante la inyección. El proceso las
variedades tienen muchas características en común con respecto a morir diseño mecánico, control térmico, y la actuación.
Cuatro familias principales de aluminio fundido a presión son: aluminio, zinc, magnesio, cobre y aleaciones de base (Tabla
1). Plomo, estaño, y, en menor medida, las aleaciones ferrosas también puede ser fundido. Las tres principales variantes
del proceso de troquelado en caliente son la cámara, la cámara de frío , y la inyección directa.

Tabla 1 composiciones de aleaciones fundición

Aleación Principales elementos de aleación(a), %

Al Cu Fe Mg Mn Pb Si Sn Zn

Las aleaciones de aluminio

 A360 Rem 0,60 1.0 0,40 -0,60 ... ... 9.0 -10.0 ... 0,40

A380 Rem 3.0 -4.0 1.0 0.10 ... ... 7.5 -9.5 ... 2.9

A383 Rem 2.0 -3.0 1.0 0.10 ... ... 9,5 -11,0 ... 2.9

A384 Rem 3,0 -4,5 1.0 0.10 ... ... 10.5 -12.0 . . . 2.9

B390 Rem 4.0 -5.0 1.0 0.5 -0.65 ... ... 16,0 -18,0 . . . 1.4

A413 Rem 1.0 1.0 0.10 ... ... 11.0 -13.0 . . . 0,40

518 Rem 0.25 1.1 7.6 -8.5 ... ... 0,35 ... 0,15

Las aleaciones de cobre

C85800 0.25 57 Min 0,50 ... 0.25 1.5 0.25 1,50 31

Minuto
s
C87900 0,15 63 Min. 0,40 ... 0,15 0.25 0,75 -1,25 0.25 Rem

C87800 0,15 80 Min. 0,15 0,01 0,15 0,15 3,75 -4,25 0.25 Rem

Las aleaciones de magnesio

AZ91B 8,3 -9,7 0,35 ... Rem 0.13 ... 0,50 ... 0.13

AM60A 5.5 -6.5 0,35 ... Rem 0.13 ... 0,50 ... 0,22

A41A 3.5 -5.0 0.06 ... Rem 0,20 ... 0,50 ... ...

Las aleaciones de zinc

AC40A 3.9 -4.3 0.10 0,075 0,025 -0,05 . . . 0.004 ... 0,002 Rem

AG41A 3.5 -4.3 0.25 0.10 0,02 -0,05 ... 0.005 ... 0,003 Rem

7 Aleación 3.9 -4.3 0,75 -1,25 0,075 0,03 -0,06 ... 0.004 ... 0,002 Rem

ILZRO 16 3.5 -4.3 0,75 -1,25 0.10 0,03 -0,08 ... 0.005 ... 0,003 Rem

Más detalles sobre su composición y sus componentes menores rangos está disponible en Propiedades y Selección: planchas, aceros
y aleaciones de Alto Rendimiento, Volumen 1 de la ASM Handbook. Rem, el resto
(A) como máximo , a menos que se indique lo contrario
o.

La cámara es el proceso original inventado por H. H. Doehler. Se sigue utilizando en el caso de materiales de fusión
(zinc, plomo, estaño, y, más recientemente, las aleaciones de magnesio). Fundición a presión en cámara caliente coloca el
actuador hidráulico en íntimo contacto con el metal fundido (Fig. 1). La sala caliente proceso reduce al mínimo la
exposición de la aleación fundida a la turbulencia del aire comburente y pérdida de calor durante la transferencia de la
energía hidráulica. El contacto íntimo prolongado entre metal fundido y los componentes del
sistema presenta graves problemas materiales en el proceso de producción.

Fig. 1 Esquema que muestra los principales componentes de una fundición a presión en cámara
caliente la máquina

La cámara de frío proceso resuelve la problemática de los materiales mediante la separación del metal fundido
depósito del actuador de la mayoría de los ciclo de proceso. Fundición a presión en cámara fría requiere medición
independiente del metal (Fig. 2) Y inyección inmediata a la muerte, exponiendo el actuador hidráulico sólo durante unos
segundos. Esta exposición mínima permite el casting de mayor temperatura aleaciones, como el aluminio, el cobre, e
incluso algunos las aleaciones ferrosas.
 Fig. 2 Esquema que muestra los componentes principales de un fundición a presión en cámara fría
máquina

Inyección directa se extiende la tecnología que se usa para bajar de fusión de los metales polímeros de la cámara
caliente intimidad a la muerte con las boquillas pequeñas cavidades conectadas a un distribuidor, con lo que se elimina el
sistema de canal y sincronismo. Este proceso, sin embargo, todavía se encuentra en fase de desarrollo.

Control del proceso de fundición a presión para obtener una alta calidad constante se refiere a los plazos, el flujo de
fluido, flujo de calor y estabilidad dimensional. Algunas de las características son elegidos en morir y geometría de la
pieza y por lo tanto fija; otros se definen por los procesos de la máquina y se pueden ajustar en tiempo real. Todos están
relacionados y por lo tanto, deben ser tratados en paralelo; la mejor morir las piezas moldeadas como resultado de la
íntima relación entre diseño de producto y diseño del proceso.

Fundición

Lionel J. D. Sully, Edison Sistemas Industriales Centro

Diseño del producto en el

proceso

Diseño de Productos y diseño mueren están íntimamente relacionados. Las principales características de un die die casting
se ilustra en la Fig. 3. La alta velocidad del proceso permite el llenado de pared delgada de formas complejas a tasas
elevadas (del orden de 100 piezas por hora por cavidad). Esta capacidad exige cada vez más en el molde porque
alimentación tradicionales diseñador de solidificación el encogimiento es casi imposible. La incapacidad para alimentarse
en el sentido tradicional de mecanizado exige que se mantenga al mínimo; de alta integridad superficies debe ser
preservada.
 Fig. 3 Componentes de una sola cavidad morir fundición para el uso en una cámara caliente la
máquina

Un factor de costo es la topología de línea divisoria. La línea de separación es la línea de la fundición generado por la
separación entre uno y otro miembros mueren. La forma más sencilla y de menor costo morir tiene una línea de
separación en un mismo plano. Diseño de la pieza de fundición debe ajustarse en la medida de lo posible para
proporcionar líneas de separación plana. Es necesario proyecto de la fundición paredes perpendiculares a la línea de
separación o en la dirección de movimiento morir (Fig. 4). Una característica importante de un buen diseño es grosor
uniforme de las paredes, lo cual es necesario para obtener igualdad solidificación veces en todo el molde. Die castings
tienen un espesor de pared de 0,64 a 3,81 mm (0,025 a 0,150 pulg. ), dependiendo de fundición forma y tamaño (Tabla 2).
Los jefes, las costillas, filetes y esquinas siempre causan aumentos locales de tamaño de la sección. En particular, los jefes
que debe ser labrada requiere la consideración de todo el producto de ciclo de fabricación. El maquinista, es más fácil de
perforar en un sólido jefe; los jefes de núcleo flotante puede requerir cabezales de taladrado con el fin de alinear el taladro
con el elenco orificio cónico que conserva altos niveles de integridad de la piel .

Tabla 2 espesores Mínimo de sección de die castings

Área de la superficie de Espesor mínimo de sección para:

la pieza fundida (a)

Estaño, Aleaciones de Las aleaciones

plomo, y las aluminio y de cobre
aleaciones de magnesio
zinc

Cm 2 En2. Mm En. Mm En. Mm En.

Hasta 25 Hasta 3,875 0,635 0,025 0.81 0,032 1.52 0.060

25-100 3,875 -15,5 1.02 0,040 1.27 0.050 2.03 0,080

100-500 15.5 -77.5 1.52 0.060 1.78 0,070 2,54 0,100

(A) Área de un único plano principal

Fig. Mínimo 4 proyectos necesarios para morir dentro de las paredes de las piezas moldeadas de cuatro
diferentes tipos de aleaciones de fundición

Núcleos y diapositivas ofrecen propuestas de los rebajes laterales. Un cuerpo principal es generalmente circular y
enterrado en la cubierta o morir. UN cuerpo deslizante tiene una forma rectangular o trapezoidal y cruza la línea de
separación del morir. Al igual que con la cubierta y el expulsor muere, la impresión es a menudo independiente acero de
acero del titular. Los núcleos y las diapositivas son accionados por diversos métodos, entre ellos los cilindros hidráulicos,
cremallera y piñón, y el ángulo los pasadores. Innovador diseño permite morir morir movimiento radial a un precio de
morir. Hay fundición los procesos que utilizan de forma compleja desechables forma núcleos similares a los de otros
procesos de fundición gravedad. Núcleos y diapositivas ofrecen la fundición diseñador con una enorme flexibilidad a
expensas del aumento de complejidad. Un conjunto estándar de núcleos, fija los pasadores centrales para los pequeños
orificios que se atornilla o atornillado de insertos, se puede utilizar para reducir costes de la construcción mueren y que
permita la rápida sustitución.

Piezas sueltas y los Anexos. En algunos casos, forma una reentrada las necesidades que se ponen en la parte donde
no hay espacio para core/diapositiva mecanismos. En ese caso, el morir diseñador puede utilizar una pieza suelta. Un
pedazo suelto se coloca en el morir antes de cada disparo. A continuación, se sale de la muerte con la pieza de fundición y
separar manualmente o por dispositivo. A pesar de que ofrece flexibilidad de diseño , la carga/descarga secuencia
para piezas sueltas se ralentiza el proceso, por lo tanto el aumento de los costes .

De igual modo, la fundición proceso puede permitir que el diseñador local una gran flexibilidad a la hora de propiedades
de los materiales mediante el uso de yeso de insertos de otros materiales, tales como acero, hierro, bronce y cerámica. El
vínculo entre insertar y la conversión es física y no química, en la naturaleza. Por lo tanto, la inserción debe estar limpia y
se calienta. El inserto deberá estar diseñada para evitar rotación de retirada o cargas de trabajo, moleteado, surcos,
hexágonos, o pisos se suelen utilizar para este fin. Apoyo adecuado los insertos de cuerpos huecos prevenir el
aplastamiento de la inserción de la alta presión de inyección metálica. El espesor de la pared de la pieza de fundición que
rodea un inserto no debe ser menor de 2,0 mm (0,080 in.) para prevenir el agrietamiento por contracción en caliente,
lagrimeo excesivo, y tensiones residuales .

El fresado. El metal fundido parte es expulsado del morir con una variedad de apéndices (gates, desbordamientos,
rejillas, flash, y agarra las orejetas del robot) que debe ser eliminado. Este proceso secundario se llama recorte. Si bien el
recorte se puede hacer de forma manual, las altas tasas de producción característica de la fundición demanda
automatización. Trim se utilizan prensas para extraer el exceso de material. Las piezas fundidas son a menudo cortado
inmediatamente después del proceso de fundición ya que su temperatura más alta reduce la resistencia del metal.

Recortar las condiciones influyen directamente en el diseño de la pieza y el molde proceso, especialmente sincronismo
definición y la línea de separación. El recorte es facilitado por las líneas de separación plana. La relativamente borde áspero
que los resultados de el recorte puede ser aceptable y a menudo se deja como está. En algunos casos, este borde áspero no
es aceptable, y debe ser retirado por el mecanizado o rectificado. La dirección de flash debe ser tal que el borde es
mecanizable.

Variación de dimensiones está determinada por morir diseño, la fabricación de moldes de precisión y variación de
procesos. Muere el más exacto son los mecanizadas utilizando métodos de control numérico. Control estricto de
composición de la aleación, la temperatura de fundición, la hora y presión de inyección permitirá que más coherente de
fundición dimensiones. La variación mínima de las dimensiones es necesario para las funciones contenidas por entero en
un solo chip. Tabla 3 muestra las tolerancias de las dimensiones lineales recomendados por la American Fundición
Instituto (ADCI); los cuadros 4 y 5 lista las tolerancias adicionales recomendados por ADCI. Por lo tanto, los
localizadores mecanizado idealmente debería estar situado en el mismo chip. Las tolerancias
Función de molde tamaño y proyección del área. Las características de las líneas de separación han agregado variación
debido a la precisión de los repetidos morir cierre. Temperatura del chip, la máquina las presiones hidráulicas, limpieza y
morir son los principales factores que han de controlarse. Por último, más variación de dimensiones se produce si la
característica está en un movimiento miembros mueren como una diapositiva o núcleo.

Tabla 3 tolerancias preconizadas como de las dimensiones lineales de die

castings
Las tolerancias adicionales se enumeran en los
Cuadros 4 y 5.

La tolerancia de una dimensión E1 será el valor que se muestra en las tablas de dimensiones entre las características formado
en el mismo chip. La tolerancia debe ser mayor para las dimensiones de las características formado entre el movimiento die
las piezas ( ver Tablas 4 y 5).

Longitud de la Tolerancia Básica (in.) para: Tolerancia adicional(a) (en .)

dimensión Por cada pulgada de la dimensión E 1 para:
E1 , en.

Aleación Aleación de Fundición Aleación Aleación de Fundición

de aluminio y de aleación de aluminio y de aleación
zinc fundi magnesio de cobre zinc fundi magnesio de cobre
do fundido do fundido

Las dimensiones no crítico

Hasta 1 ±0,010 ±0,010 ±0,014 ... ... ...

1-12 ... ... ... ±0,0015 ±0,002 ±0,003

Por encima de 12 ... ... ... ±0,001 10,001 ...

Dimensiones Críticas

Hasta 1 ±0,003 ±0,004 ±0,007 ... ... ...

1-12 ... ... ... ±0,001 ±0,0015 ±0,002

Por encima de 12 ... ... ... ±0,001 ±0,0015 ...

(A) Ejemplo: una fundición de aleación de aluminio que tienen una tolerancia de ±0.010. en 5.000 en una crítica. dimension E 1 (es decir, el básico de
tolerancia
±0,004. + 4 (0.0015 ) = ±0.010 in. ).
Cuadro 4 línea de separación las tolerancias recomendadas
por die castings
Tolerancias indicadas en esta tabla se suman a las tolerancias fundamentales en la Tabla 3. Véase también el Cuadro 5.

La tolerancia en dimensiones como E 2E 1, que son perpendiculares al plano despedida, será el valor que se muestra en la tabla
más lineal la tolerancia de la Tabla 3. El valor elegido en la tabla depende de la proyección del área de la pieza. Las tolerancias
adicionales en el caso de otros mueren las partes se muestran en la Tabla 5.

Proyección del área de la pieza Tolerancia adicional(b) ( in.) para:

fundida (a ) , en2.

Aleación de zinc fundido Aleación de aluminio y Fundición de aleación de

magnesio fundido cobre

Hasta 50 ±0,004 ±0,005 ±0,005

50-100 ±0,006 ±0,008 ...

100-200 ±0,008 ±0,012 ...

200-300 ±0,012 ±0,015 ...

300-500 10,016 ±0,020

500-800 ±0,020 ±0,025 ...

800-1200 800-1200 ±0,025 ±0,030 ...

Fuente: Rep 2

(a) Proyección del área es el área de la parte de la despedida.

(b) Ejemplo: un molde a presión de aluminio con un área proyectada de 75 en 2 que tienen una tolerancia de ±0,018. en 5.000 en una crítica.
dimension E 2E 1
(Es decir, ±0,008. para 75, 2 y la tolerancia lineal básica de 0.010 in. ). Véase la Tabla 3.

Tabla 5 tolerancias adicionales recomendados para morir las piezas moldeadas producidas en moldes con
piezas móviles
Las tolerancias en esta tabla se debe utilizar en combinación con las que figuran en el Cuadro 3. Véase también el Cuadro 4.
 La tolerancia en dimensiones tales como E 3E1 será el valor que se muestra en la tabla más lineal la tolerancia de la Tabla 3.
El valor elegido en la tabla depende de la proyección del área de la parte de la fundición formado por el movimiento die parte
perpendicular a la dirección del movimiento.

Proyección del área de la fundición , Tolerancia adicional(a) (en .) para:

en2.

Aleación de zinc fundido Aleación de aluminio y Fundición de aleación de

magnesio fundido cobre

Hasta 10 ±0,004 ±0,005 ±0,010

10-20 ±0,006 ±0,008 ...

20-50 ±0,008 ±0,012 ...

50-100 ±0,012 ±0,015 ...

100-200 ±0,016 ±0,020 ...

200-350 ±0,020 ±0,025 ...

350-600 ±0,025 ±0,030 ...

600-1000 ±0,030 ±0,035 ...

2,
(A) Ejemplo: Una fundición de aleación de aluminio forma mediante un movimiento morir parte y tener un área proyectada de 75 in. tienen una
tolerancia de ±0.025. en 5.000 en una crítica. dimension E 3E1 (es decir , ±0.015 pulg. por 75 pulg.2 ±0,010. en las dimensiones lineales ). Véase la
Tabla 3.

En resumen, una fundición requiere una adecuada atención a la variación de dimensiones del proceso. La falta de atención
a factores dimensionales llevará a una incapacidad para proporcionar productos consistentes en proceso económico. El
diseñador de productos firmante y el morir de las ruedas debe por lo tanto, iniciar un diálogo temprano en el ciclo del
producto.

Las referencias citadas en esta

sección

1. "Las tolerancias de la dimensión lineal de Die Castings", ADCI-E1-83, Die Casting Instituto Americano
2. "Separación mueren las tolerancias", ADCI-E2-83, Die Casting Instituto Americano
Fundición

Lionel J. D. Sully, Edison Sistemas Industriales Centro

Inyec
ción

El primer paso en la secuencia del proceso es la alimentación de la aleación fundida a la máquina de colada y su inyección
en el chip. El flujo de líquido se divide en tres consideraciones: inyección del metal, ventilación de aire, y la alimentación
de encogimiento.

Inyección del
Metal

La característica distintiva de la fundición es la utilización de alta velocidad de inyección. El corto tiempo de llenado (del
orden de milisegundos) permite que el metal líquido para mover una gran distancia a pesar de la elevada tasa de pérdida de
calor. Los elementos de un sistema de compuerta metálica típica se ilustra en la Fig. 5.
 Fig. Esquema 5 sistemas de inyección de cámara de frío (a) y sala caliente (b) máquinas de fundir

El rendimiento del proceso depende de la entrega de un metal fundido de alta calidad tal como se define en función de la
temperatura, la composición y limpieza (contenido de gas y sólidos en suspensión). La aleación fundida se prepara a
partir de lingotes o primaria o secundaria aleaciones. Un horno de fundición se utiliza para proporcionar la temperatura
correcta y a tiempo para ajuste química y desgasificación. La aleación se suelen filtrar durante la transferencia de una
explotación horno en la máquina de fundición .

La cámara de inyección. Tres componentes de la inyección las cámaras utilizadas para los tres tipos de fundición: el
disparo manga, el cisne y la boquilla (Fig. 1, 2). La cámara fría shot manguito (Fig. 2) Es única. En un principio, sólo es
parcialmente lleno para evitar salpicaduras y a permitir el error de medición, y debe ser llenado por su lento movimiento
del pistón para evitar ola formación y arrastre de aire. Entonces, para las tres salas de primera instancia, el pistón hidráulico
rápidamente acelera el metal fundido a la velocidad deseada para la inyección (Fig. 6). La mayoría mueren máquinas de
colada proporcionan la posibilidad de controlar la aceleración del pistón de manera lineal. Curvas de velocidad Parabólica
también están disponibles en algunos controles. Esta fase de la inyección se puede realizar en varias etapas. La tercera fase
de la inyección está activa como la cavidad está cerca de que se va a rellenar. Esta fase de intensificación se basa en un
acumulador de alta presión de fluido hidráulico o multiplica presión mediante
Intensificadores del pistón convencional. Esto aumenta la presión sobre el metal a la fuerza la rápida congelación de
aleación incipiente contracción en las cavidades.

Fig. 6 Curvas para el recorrido del émbolo frente al tiempo (a) y el émbolo de presión frente al tiempo (b)
indicando las diferentes fases de un disparo

Bebederos y corredores. El bebedero proporciona una transición suave del manga o boquilla y promueve un alto flujo
de calor de refrigeración después de la inyección. El corredor lleva la fluencia del metal de la cámara de inyección a la
ubicación deseada(s) en la fundición periferia. Los corredores no son utilizadas en inyección directa. Pérdida de calor,
turbulencias innecesarias, y se mueren la erosión puede ser minimizado por la debida atención a principios básicos en el
diseño hidráulico. Son típicos los corredores ronda, por lo tanto casi cuadrada o trapezoidal en la sección de área de
superficie y minimizar pérdidas de calor. Hay un cambio significativo en la sección de canal la gruesa puerta de la fina. Un
cambio en la dirección del flujo también ocurre con frecuencia. El enfoque es el medio para lograr estas dos necesidades.
La forma de esta sección del canal de flujo a menudo proporciona el nombre de la puerta, por ejemplo, cincel o puerta
puerta del ventilador. El uso de los corredores tangencial cónicos elimina este enfoque.

La puerta está el control de la entrada a la fundición. La puerta tiene un caudal de fluido, pero después deben ser retirados
de la pieza por el recorte. Por lo tanto, la puerta sección transversal debe ser el más pequeño de la compuerta. La sección
transversal está determinado por el tiempo de carga y la tasa de flujo que la máquina de fundición puede proporcionar. Se
dispone de varios métodos para calcular área de la puerta ; que se examinan a continuación.

La forma de la pieza se rige fundamentalmente por el uso final y no de flujo de fluido. De hecho, la fundición destaca en
proceso muy complejo cerca de forma neta las configuraciones. La inercia de alta velocidad de flujo, combinado con una
rápida pérdida de calor y congelación parcial durante el llenado, elimina la posibilidad de un riguroso solución mecánica de
fluidos. Sin embargo, la matriz de las ruedas siempre debe tratar de comprender el flujo en la cavidad de la pieza.
El desbordamiento es el componente final en el sistema de flujo líquido. A pesar de que agregar a la masa de
refundición, desbordamientos tienen una gran variedad de propósitos. Puede actuar como un reservorio de metal que se
extrae de la cavidad, y pueden proporcionar un molde para pasadores de eyección, robot o puntos de instrumentación.

Diseño del sistema de control. Hay disponibles varios métodos para diseñar sistemas de control. Diseño del sistema
de compuerta es siempre un compromiso. A diferencia del flujo de polímeros o flujo de metal forjado, alta velocidad flujo
de metal fundido, junto con pérdida de calor y solidificación simultánea, no puede ser objeto de una rigurosa resolver con
métodos computacionales. Por lo tanto, diversos métodos se han desarrollado para proporcionar la rueda mueren con
herramientas para abordar el problema con una sólida y coherente. Todos estos métodos tratan de tener en cuenta la
influencia de las siguientes variables fundamentales:

 Forma de la pieza
 Calidad Interna
 Calidad de la superficie
 Propiedades mecánicas
 Temperatura del chip
 Die erosión
 Die material
 Die ventilación
 Temperatura de Metal
 Metal fluidez
 Calor de Metal contenido
 Microestructura Metal

Desde la invención de la fundición a presión proceso, muchos mueren las piezas fundidas se han logrado con éxito con
sincronismo sistemas diseñados por la experiencia. Cada empresa tiene un depósito de esta estrechamente vigilado.
Ensayo y error en la máquina de colada con frecuencia son parte del aprendizaje. Sin embargo, la disminución de la
presencia de la artesanía en la fundición está obligando a ir hacia una base analítica diseño inyección, pero la base de
análisis está aún templado con el ajuste fino de la experiencia. Esto es especialmente cierto en la puerta local ubicación y
ángulo de entrada, que se ven directamente afectados por forma de la pieza y las operaciones secundarias.

Uno de los primeros métodos de análisis fue la ADCI/DCRF El nomograma (Fig. 7), que resuelve relaciones geométricas
de la mayor parte de diseño. La selección de un tiempo de carga de la pieza de fundición se basa en la experiencia y el
experimento. La limitada selección de diámetros del émbolo para una determinada máquina restringe el diseño. La
cámara de frío proceso enlaces el volumen del metal de diámetro del émbolo mediante el relleno de los shot manga de dos
tercios de su capacidad. El nomograma se utiliza para desarrollar el volumen necesario tasa de relleno Q.
Fig. 7 El nomograma utilizado para determinar el volumen de llenado Q necesarias para los diferentes
parámetros del proceso de fundición

Recientemente se ha reconocido que la capacidad de la máquina de fundición para proporcionar este metal flujo de
volumen, mientras que las matrices cerradas durante la inyección, se debe considerar. La herramienta que ha sido
desarrollado para este propósito se llama P-Q2 diagrama (Fig. 8). Se puede demostrar que la presión P en el metal y el
sistema hidráulico es proporcional al cuadrado de la velocidad de inyección y, por tanto, la tasa de flujo de volumen Q. La
línea con la pendiente negativa es la máquina línea de características . La línea de característica se mueve como se
muestra en la figura con los cambios de presión hidráulica, válvula de disparo la deshabilitación y diámetro del émbolo.
La línea que se inicia en el origen del gráfico es una medida de presión en relación caudal para el particular y la puerta de
fundición que se emita . El efecto de ajuste de la zona de la puerta .
Fig. Metal 8 metal contra presión flujo (P - Q2) esquema utilizado para determinar y optimizar los parámetros
del proceso de fundición

Optimización de los diferentes parámetros de la fundición y la máquina proporciona el ingeniero de proceso con una
potente herramienta de definición de proceso y depuración. Una serie de programas están disponibles en la base de diseño
del punto de inyección hidráulica este enfoque (véase las referencias seleccionadas al final de este artículo ).

Ventilación
de aire

El tema de ventilación de aire es a menudo descuidado en fundición textos, pero puede tener un efecto profundo en la
calidad del producto. Presión afecta directamente el flujo. El metal fundido inyectado en el morir debe desplazar el gas
inicialmente dentro de la cavidad o morir absorberla como burbujas comprimido. La creencia común de que mueren las
piezas fundidas no puede ser tratada con calor es una indicación de que a menudo contienen adheridas de gas a alta
presión bolsillos. Extracción de aire eficaz elimina arrastrado de gas, lo que resulta en mejores propiedades metálicas e
incluso tratamiento térmico fundición.

Desplazamiento de gases. El método más común de desplazamiento de gases es la utilización de los canales llamados
conductos delgados que están abiertos en el exterior del morir. El área total de ventilación debe ser aproximadamente el
20% de la zona de la puerta. Los canales no son más que 0.18 a 0.38 mm (0.007 a 0.015 pulg.) de espesor para asegurarse
de que el metal se congela antes del extremo de la impresión es alcanzado. La turbulencia de flujo completo hace
extracción de la cavidad gases ventilación difícil por el desplazamiento. Colocación de ventilación es un asunto de
experiencia, con diseño final a menudo hecho por ensayo y error en la máquina de fundición.

Una alternativa a los desplazamientos ventilación es la extracción del aire por delante del metal por un sistema de vacío
con un acumulador. Una vez que el morir es cerrado y el disparo orificio sellado, la válvula de vacío se abre y el aire en
la cavidad está preparado
En el acumulador. La válvula de vacío se cierra después de un tiempo predeterminado o por chorro de metal, que se cierra
la válvula para impedir metal de llenado del sistema de vacío . El acumulador se bombea hacia abajo para el próximo
ciclo.

Otro método para eliminar las burbujas de gas es arrastrado a confiar en la capacidad de reacción de la aleación fundida
con el oxígeno. El aire normal en la cavidad puede ser desplazado por un oxígeno puro purgar. Cuando el metal fundido
es inyectado, el oxígeno gaseoso combina con el metal para formar un óxido sólido finamente distribuidos. Esto es lo que
se conoce como el proceso libre de poros.

El desbordamiento puede actuar también como un depósito de aleación fundida que ha fluido a través de la cavidad. Uno
de los métodos de extracción de gas arrastrado de la cavidad se basa en la transferencia de algunos de los gases en el
desborde. Sin embargo, para que este método sea eficaz, el porcentaje de exceso de volumen a la pieza debe estar en un
volumen relativamente grande.

Alimentación de
contracción

Prácticamente todos salvo procesos de fundición fundición fundición y a la reducción de los márgenes dependen de un
enorme depósito vertical o de metal fundido para alimentar incipiente contracción. No hay ninguna tarjeta vertical en una
fundición morir. Metal intensificación de presión al final del ciclo de inyección es la única fuerza que se utiliza para
alimentar el encogimiento. La termal más grande sección de fundición a presión en cámara fría es la galleta y el segundo
al lado de la manga y de disparo a la puerta (véase la Fig. 5A). Dadas las paredes muy delgadas de muchos mueren las
fundiciones, la distancia de alimentación de la puerta es muy corto. Por lo tanto, la muerte de las ruedas deben recurrir a
otras técnicas para ayudar a reducir al mínimo encogimiento.

Por ejemplo, cerca de las aleaciones eutécticas de congelación rangos son los preferidos. Inoculación de grain
(perfeccionamiento) garantiza un pequeño tamaño de celda eutéctica de dispersión micro-contracción que no está
interconectado. El remanente contracción también podría ser trasladado a un área crítica. Esto se logra mediante la
manipulación de metales y mueren las temperaturas. UNA solución mecánica es el uso de los pasadores de presión, que
son pequeñas, accionada hidráulicamente núcleos que son conducidos a la congelación de fundición. Distribución y la
presión son fundamentales para el uso correcto de los pasadores de presión . Este enfoque añade a la complejidad de la
matriz.

Interacción del flujo líquido con moldes

y máquinas

Las fuerzas generadas por la inyección del metal fundido es un factor clave para morir. Aunque las fuerzas son muy
dinámicos en la naturaleza, la mayoría muere están diseñados para cargas estáticas máximas. El factor geométrico que
generalmente determina el tamaño de la máquina de fundición que se debe utilizar es la combinación de la proyección del
área fundición, runner, inyección y sistema. La fuerza que ha de ser el contenido de la máquina se esta zona multiplicado
por el pico de presión metal durante el ciclo de inyección. Este es el punto culminante de la intensificación de presión (Fig.
6B). Las presiones ya que el metal en condiciones de intensificación puede exceder 69 MPa (10 ksi), la fuerza empujando
el morir puede ser más de 450.000 kg (más de 1 millones de libras) un gran casting, basado en área proyectada. Esta fuerza
determina la capacidad de bloqueo para mantener el morir cerrado. Fundición las máquinas están disponibles con las
fuerzas de seguridad que van de 450 kN a 35 MN (50 a 4000 tonf). El costo del robot y el proceso de aumento de costos
proyección del área y tamaño de la máquina. La distribución de las fuerzas en las barras de acoplamiento es también
importante; el objetivo es cargar cada barra por igual.

Si el chip utiliza diapositivas y núcleos, estas también deben resistir la fuerza del metal. Esto se lleva a cabo normalmente
mediante un bloqueo mecánico. El cierre del actuador no se debe esperar para realizar esta función.

Los efectos térmicos del metal fundido en el chip son un factor importante en la determinación die vida, superficie fundida
calidad y muchos parámetros de calidad interna. Por Chorro de metal en el chip, excesiva turbulencia y cavitación en el
aumento del flujo local la carga de calor en el chip. El resultado puede ser prematuro morir de fatiga térmica.

En resumen, el flujo de líquido de fundición, son un importante factor determinante de la calidad de los productos y
mueren. Por lo tanto, el flujo de fluido, o sincronismo, puede controlar el éxito económico de un producto particular de
troquelado. El flujo es complejo, y su éxito depende de la experiencia en la tecnología de análisis evolutivo .

Fundición
Lionel J. D. Sully, Edison Sistemas Industriales Centro

Eliminación de Calor
Una vez que la aleación fundida en la matriz, el calor de la aleación se debe quitar para permitir que la solidificación y
enfriamiento posterior; la muerte actúa como un intercambiador de calor. Una serie de flujo de calor las rutas están
disponibles para la transferencia, como se muestra en la Fig. 9. Al igual que con cualquier flujo de calor problema, la
geometría de los intercambiador de calor es crítica; en este caso, el intercambiador de calor geometría es dictada por la
geometría de la pieza. Largo tiempo de enfriamiento se consigue utilizando perfiles pesados, a la distancia que nos separa
de las líneas de refrigeración, y las formas con gran volumen de superficie de las relaciones (o gran módulo de sección).
Otro resultado fundamental de la forma es la posibilidad de que las grandes diferencias de tiempo de enfriamiento crear
tensiones de la fundición. Si el enfriamiento es demasiado alto hace hincapié en la limitación rígida del troquel, lágrimas
y caliente puede causar grietas.

Fig. 9 Flujo de calor diferentes rutas disponibles en fundición. (A) mueren abierto para servicio. b )
muere tras disparo cerrado

La tasa de eliminación de calor es tal que el enfriamiento es importante, incluso durante el proceso de llenado. Por lo tanto,
recalentamiento y calor latente se transfieren al morir antes de la aleación es inmóvil. El metal de la puerta será
parcialmente sólido antes de que el extremo de morir. Este flujo de calor transitoria en resultados más calor que se
transfiere al morir cerca de la puerta.

Control de flujo de calor. El factor más importante en el control del flujo de calor y en la matriz de fundición. La
interfaz coeficiente de transferencia de calor se ve afectada por una serie de factores, tales como la forma, el acabado de la
superficie, lubricación y acero estado óxido. Sin embargo, morir material también puede ser utilizado para influir sobre
flujo de calor. Materiales conductores como el tungsteno aleaciones a base de cobre-berilio y se utilizan como insertos
para promover las tasas de flujo de calor en las áreas locales.

La ubicación de cosido es una clave de control de flujo de calor. Las formas complejas de muchos mueren las piezas
fundidas restringir el morir diseñador en la colocación de las líneas de refrigeración. Los factores básicos control flotación
eficacia son la ubicación, el caudal de agua, temperatura y presión, y depósitos de cal. Colocación de cosido se debe hacer
en el diseño. Flujo de refrigerante es una herramienta de control del proceso; escala de acumulación
recurren habitualmente es controlada como parte del mantenimiento preventivo.
Agua de refrigeración se puede sustituir por aceite caliente para proporcionar una fuente de calor en un molde. Con
frecuencia, se necesita calor en configuraciones que sufren de exceso de temperatura pérdida de carga. Aceite caliente y
sistemas de agua caliente se pueden utilizar de manera eficaz para precalentar un casting comienza morir antes , ya que de
este modo se fomenta más morir vida.

Por el contrario, morir aerosoles externa entre los disparos son una forma de obtener un rápido flujo de calor interno
donde el enfriamiento es insuficiente. Como en el caso de precalentamiento haciendo disparos, aerosoles externa son muy
perjudiciales a morir. El comercio de los derechos de este caso es entre el costo necesario para mantener el die steel
(incluido el tiempo de inactividad) y el menor tiempo de ciclo para cada parte.

Análisis de los requisitos de refrigeración. Varios métodos de análisis disponibles para analizar las necesidades
de refrigeración de un chip de un artículo determinado. Estas herramientas varían ampliamente en el detalle y el tiempo
necesario para el análisis. Hay métodos muy simples que se pueden hacer rápidamente, y que se utilizan para análisis
preliminar. También hay métodos que requieren más tiempo y esfuerzo, pero el morir diseñador con el detalle necesario
para obtener una definición del proceso.

UN simple balance térmico global es la herramienta más básica que se utiliza. En esta técnica, el contenido de calor se
calcula para una aleación fundida rodado entre la temperatura de inyección y la expulsión. Este es el calor que debe ser
retirados en el plazo de un ciclo desde el casting y el morir. La proporción de calor por conductos de refrigeración puede
determinarse. El tamaño de las unidades requeridas precalentamiento también se puede encontrar a través de este método
simple y teniendo en cuenta las propiedades del chip.

También hay métodos que utilizan las consideraciones puramente geométricos. En este caso, las formas geométricas de la
parte y mueren los segmentos son considerados en la conducción ecuación para el chip. Diseño asistido por ordenador
(CAD) software está disponible para hacer que este método sencillo de utilizar una vez un modelo de superficie se crea .

Análisis de colocación canal de refrigeración, junto con las consideraciones hidráulicas para evitar cortocircuitos, es en
general el uso de moldes de inyección de plástico. Este método también se puede adaptar para fundición diseño de
refrigeración y, de nuevo, el software está disponible en combinación con una serie de paquetes CAD.

Difusión soluciones, como de elementos finitos y métodos de diferencias finitas, representan la parte más detallada de la
solución a la transferencia de calor problema de diseño en fundición diseño mueren. El uso de estas herramientas se
convertirán en más comunes como el costo de la computación disminuye. La sofisticación de generación automática de
mallas también debe mejorar si los modelos que se crearán y se ejecutan dentro de los plazos de entrega cortos suelen ser
necesarios para morir. El aumento de la utilización de CAD para el diseño de los productos, en el que tres geometría
tridimensional está disponible para el diseñador morir desde el principio, también se promoverá el uso de estas
herramientas para el diseño inicial y para la mejora del proceso y optimización.

Fundición

Lionel J. D. Sully, Edison Sistemas Industriales Centro

Extraer la pieza de
fundición

Después de que el molde se ha enfriado y solidificado, se debe quitar de la muerte. Las diapositivas y los núcleos
generalmente deben ser retirados en primer lugar, seguida de la apertura de la muerte, morir movimiento del expulsor.
Como el morir se abre, el casting es expulsado del morir por el expulsor pasador. Esto se hace con el propósito de poner
fin a la placa del expulsor y el morir sigue retracción o mediante un accionador impulsado por cilindro hidráulico o
cremallera y piñón. La fundición es, a continuación, tomado de los ejes manualmente, lanzando a través de la base de la
máquina bajo la influencia de la gravedad , o por un robot o el extractor.

El expulsor pasador tamaño y ubicación se rigen por geometría de la pieza, sobre todo de profundidad, borrador y
superficie de contacto. La función de la pieza puede tener una gran incidencia en el expulsor admisible ubicación de polo,
y este es un tema de negociación entre la rueda y el diseñador de productos. Los refuerzos son a menudo para asegurar
una superficie plana en la que el expulsor pasador puede empujar. El diseño mecánico aspectos del sistema de expulsión
debe frente a la estabilidad y la orientación durante el viaje. De igual manera, la base matriz en la que el sistema de
expulsión de figura debe ser lo suficientemente fuerte como para soportar las fuerzas de bloqueo de la máquina de
fundición metálica y flexión sin desviación. Pilares de soporte en la cavidad puede ser necesaria.
Fundición

Lionel J. D. Sully, Edison Sistemas Industriales Centro

Preparación para el siguiente

ciclo

Con el molde de la muerte, pulverizaciones de agua externa puede ser utilizado para refrigerar el morir. El aire
comprimido se utiliza para limpiar aguas residuales y cualquier otro suelto flash del morir las superficies internas. Esto es
seguido por un rociado de lubricante para proporcionar un aislamiento entre agente de metal y morir. Un lubricante se
aplica también a la vacuna del cilindro. El chip se podrá cerrar en la preparación para el siguiente ciclo. El combinado de
expulsión y las fases de preparación puede ser de hasta el 40 al 50% del ciclo del proceso, en comparación con el 20% de
moldeo de plástico por inyección. El tiempo necesario para su expulsión y la preparación depende de fundición
y morir complejidad.

Fundición

Lionel J. D. Sully, Edison Sistemas Industriales Centro

Die
Casting defectos

Die diseño eficaz (flujo de fluidos, flujo de calor y diseño mecánico) y un proceso bien definido capacidad se combinan
para producir calidad die castings. La debida atención al control de proceso de troquelado de piezas de alta calidad
constante. El establecimiento de un proceso estable es el resultado combinado de la asociación de diseño de la pieza de
fundición, die diseño, y la ingeniería de procesos.

Los defectos se producirá si variación de procesos es demasiado amplia. Los defectos son
causados por tres fuentes básicas :

 Problemas mecánicos en el chip

 Problemas metalúrgicos en la aleación fundida
 La interacción del flujo de calor y flujo flaid

Es necesaria la atención con el fin de identificar la causa de un defecto específico debido a que varias apariencias
exteriores pueden tener diferentes fuentes.

Defectos ocasionados de forma mecánica , tales como excoriaciones o arrastrar las marcas sobre la superficie de
la pieza fundida se producen durante la expulsión de la pieza de fundición y generalmente son causados por la insuficiente
proyecto en el chip. Las excoriaciones que quede alineado con la dirección del movimiento relativo de las piezas de
fundición y sus adyacentes morir segmento. Falta de proyecto puede ser un error de morir, pero es fácilmente corregido.
Die diseño puede causar falta de proyecto de especificación inadecuada, mala alineación del sistema expulsor, y la
inadecuada alineación diapositiva o núcleo. Incorrecta configuración de la máquina con la barra de carga desigual puede
causar la muerte a cambio de cierre y apertura y, por lo tanto, crear fricción. Distorsionada o agrietado las piezas fundidas
son el resultado de los casos extremos de mal diseño mecánico. Aunque el nuevo morir puede ser libre de defectos
mecánicos, el uso y desgaste normal del proceso puede conducir a la larga a estos defectos. La debida atención al
mantenimiento preventivo minimizará este tipo de comportamiento.

Otra clase de defectos ocasionados de forma mecánica puede ser el resultado del mal desempeño del sistema de
inyección. Sistemas de control de la máquina están disponibles para medir y controlar distribución crítica, presiones y
velocidades. Estos pueden ser controladas con un disparo por disparo o el plan de auditoría periódica. En caso de pérdida
de control del proceso, estos parámetros de inyección debe ser el primero en ser verificado. Los cambios en el morir debe
ser la última en ser verificado debido a que son los más difíciles de diagnosticar y el más costoso de implementar.
Defectos metalúrgicos. El control de la calidad del metal fundido es de primordial importancia con respecto a defectos
metalúrgicos. Los cuatro factores principales son composición de la aleación, contenido de gas disuelto, arrastrado sólidos
(como óxidos de nitrógeno y compuestos intermetálicos), y temperaturas inadecuadas. Los resultados pueden ser mala
fluidez, die soldadura, encogimiento porosidad, grietas y porosidad del gas. Metalúrgica factores interactúan directamente
con las principales causas de
Defectos de molde: flujo de calor y el flujo del fluido. Proceso de fundición a presión que las experiencias inexplicables
variaciones a lo largo del tiempo en la cantidad de defectos pueden estar recibiendo mala calidad de metal. Al igual que
ocurre con un deterioro en el comportamiento mecánico del troquel, calidad del metal es uno de los primeros parámetros
de proceso que se va a comprobar.

Interacción del flujo de calor y el flujo del fluido. La fundición a presión morir es ante todo un medio de dar
forma a un volumen de metal fundido y extraer calor suficiente para permitir la expulsión. Inadecuado de interacción y
flujo de calor líquido puede dar lugar a una mala calidad de fundición. El rápido tiempo de carga, la geometrías complejas
de piezas y el alto grado de transmisión de calor de la fundición combinados para formar un complejo conjunto de posibles
causas de defectos. Flujo de calor defectos puede ser incorporado en el chip de un mal diseño de la inyección, ventilación,
diseño térmico y mueren. Sin embargo, una vez que el proceso ha sido probado y el morir se mantenga adecuadamente,
estos parámetros no deberían producir variaciones en el proceso.

Frío se apaga son las costuras de la pieza donde dos corrientes de metal han llegado juntos, pero no se han fusionado.
Frío se producen cuando se apaga la solidificación avanza demasiado en las corrientes, lo que se traduce en falta fluidez en
el cordón de la mezcla. El frío se apaga causas de patrones de flujo son pobres debido a las deficientes sincronismo,
contrapresión excesiva debido a ventilación inadecuada y excesivamente delgadas paredes en el diseño de la pieza. Las
variables de proceso que causa la aparición de frío se apaga o se mueren bajo temperaturas del metal, las presiones de
inyección insuficiente y excesivo tiempo de carga.

Medición exacta del volumen es importante para control de proceso. Volumen insuficiente puede resultar en una galleta
muy corto (el cilindro izquierdo en la foto manga), congelación prematura y pérdida de eficacia de presión de inyección
intensificación. El exceso de volumen puede prolongar ciclos fundición cámara de frío porque la guinda es la última
sección de la pieza fundida para solidificar.

Porosidad del Gas consta de discreto, orificios separados que tienen dos fuentes: aire y, con menor frecuencia, gases
disueltos. Esta última fuente es totalmente un problema control metalúrgico, mientras que el primero tiene una gran
variedad de causas. De causas del exceso de gas adheridas son:

 Un disparo Demasiado vacío manguito ( excesiva longitud o diámetro )

 Ventilación inadecuada
 El excesivo uso de lubricante
 Humedad residual de aerosoles
 Metal pobres patrones de flujo que impiden ventilación

Si la porosidad del gas está adyacente a la superficie, una ampolla puede formar inmediatamente después de la expulsión
de gas a alta presión se deforma el metal débil. El factor secundario es excesiva temperatura del chip en el blister.

Encogimiento porosidad es una serie de orificios creados por la falta de piensos metal al final de solidificación. El
encogimiento se limita al centro termal de una sección, la cual puede extenderse también a la superficie del molde si
mueren las temperaturas locales son excesivas. Porosidad por contracción puede ser construido en diseño de fundición por
pobres que contiene grandes secciones y calentamiento excesivo de morir pobre distribución de metal, y mueren de
refrigeración interna insuficiente. Las variaciones en el proceso de temperatura del metal, temperatura del chip, la
insuficiente presión de inyección y la mala refrigeración de las líneas de refrigeración obstruido puede resultar
en porosidad por contracción .

Soldadura es la adhesión del metal fundido al morir superficie; esto se traduce en desgarro de la superficie de la pieza
fundida de expulsión. La condición aparece en la que fluye por chorro de metal hace un calentamiento local del morir. Si
el sobrecalentamiento es extremo, el metal fundido se erosionan la corriente superficial mueren. Esto se observa con
mayor frecuencia en o cerca de la puerta. Pobre diseño del punto de inyección es la causa principal de la soldadura,
sumados a la falta de refrigeración morir; pobres mueren pulido superficie pueden agravar el problema. Las variaciones
en el proceso de aplicación del lubricante, die mantenimiento de la superficie, o de control de la temperatura de la
soldadura puede provocar erosión y mueren.

Aluminio fundido es muy agresiva con los aceros mueren sin protección. Si el contenido de hierro de la aleación de
aluminio es muy baja, el material fundido tiende a disolver el morir acero durante la inyección. Esta tendencia es
especialmente pronunciada en las condiciones que promueven la erosión de soldadura y mueren. Este problema de
soldadura especial puede evitarse manteniendo el contenido de hierro de fundición las aleaciones de aluminio entre 0,8 y
1,1 %.
Comprobación del calor las aletas son réplica morir grietas creado por fatiga térmica. Agrietamiento fatiga
térmica (calor control) es el resultado de los ciclos de temperatura experimentada en el morir. Tensiones altas puede estar
integrada en el chip de que el diseño de la pieza. Esquinas afiladas y otros tipos de estrés elevadores deben ser eliminados
si es posible. Las temperaturas excesivas, combinada
Con la deformación plástica, arrastre, y cambios de fase en el acero, eventualmente a crack. Tratamiento térmico
inadecuado puede agravar por causa de fase. Muere por la baja de los metales fusión rara vez fallan por fatiga térmica.
Base de cobre y férreos causar rápidamente verificar la superficie mueren. Dos proceso, los abusos son los más frecuentes
los agentes irritantes: hacer fotografías en un frío mueren y el uso excesivo de agua del exterior.

Fundición

Lionel J. D. Sully, Edison Sistemas Industriales Centro

Postcasting Operacion
es

Muere el recorte. Hay dos operaciones de postcasting que son exclusivas de fundición. Die castings se han tomado de
la die con flash, puertas, y se desborde. Fresado de estos elementos extraños pueden hacerse a mano para bajos volúmenes
de producción, pero se suele hacer con un recorte prensa hidráulica de alta producción. La prensa está configurado con dos
bloqueos pera para asegurarse de que las manos del operador están fuera de la prensa después de la carga/descarga.
Funcionamiento del Robot también es posible. Dos tipos de guarnecido muere se utilizan: inserción de y hacia atrás-trim.
Juegos de troquel disponibles en el mercado se utilizan a menudo. El guarnecido las cuchillas se han endurecido a más de
50 HRC, y se ha previsto un crédito para auto-limpieza o venteo de flash para mantener limpio el guarnecido muere.

Impregnación. Porosidad en una fundición puede conducir a una falta de estanqueidad de la presión. Aunque porosidad
puede ser minimizado por el diseño del proceso o control, a veces es necesario o rentable para llenar los vacíos mediante
un proceso de impregnación. Silicato de Sodio y anaerobios son compuestos orgánicos entre los impregnants disponible.
El procedimiento habitual es la siguiente:

 Limpiar la pieza de fundición

 Colocar en un autoclave y producir un vacío de 710 mm (28 in.) de mercurio durante 15 minutos
 Introducir el sellador y aplicar presión hidrostática durante 15 minutos
 Salida de la bomba y retirar las piezas de fundición
 Lave y seque

Fundición

Lionel J. D. Sully, Edison Sistemas Industriales Centro

Referencias

1. "Las tolerancias de la dimensión lineal de Die Castings", ADCI-E1-83, Die Casting Instituto Americano
2. "Separación mueren las tolerancias", ADCI-E2-83, Die Casting Instituto Americano
3. "Movimiento morir las tolerancias de las piezas", ADCI-E3-83, Die Casting Instituto Americano

Fundición

Lionel J. D. Sully, Edison Sistemas Industriales Centro

Las referencias seleccionadas

• H. H. Doehler, fundición, Mc Graw-Hill , 1951

• E. A. Herman, Die Moldes de fundición, el diseño, la Sociedad de la Fundición Ingenieros, 1985
• E. A. Herman, flujo de calor en el proceso de troquelado, Sociedad de Fundición Ingenieros, 1985
• A. Kaye y A. Calle Metalurgia, fundición, una monografía en materiales, Butterworths, 1982
• "Metal Flujo Predictor", programa de computador, Fundición Instituto Americano
• "METLFLOW", programa de ordenador, Moldflow Australia Pty Ltd.
• H. H. Pokorny, p. Thukkaram, Fundición Inyección muere, la Sociedad de la Fundición Ingenieros, 1984
• "Producto estándar para fundición ", Fundición Instituto Americano
• "Diseño de canal," Programa de ordenador, Fundición Instituto Americano

Fundición centrífuga

Fundición Centrífuga Horizontal

Alain Royer y Stella Vasseur, Pont- à-Mousson S. A. , Francia

FUNDICIÓN CENTRÍFUGA HORIZONTAL se utiliza para piezas fundidas con un eje de revolución. La técnica utiliza la
fuerza centrífuga generada por la rotación del molde cilíndrico para lanzar el metal fundido contra la pared del molde y
forma la forma deseada.

La primera patente sobre un proceso de fundición centrífuga se obtuvo en Inglaterra en 1809. El primer uso industrial del
proceso fue en 1848 en Baltimore, cuando fundición centrífuga fue utilizada para producir tuberías de hierro fundido. En la
década de 1890, los principios ya conocidos y probado para los líquidos en rotación alrededor de un eje se extendieron a
metales líquidos, y la teoría matemática de fundición centrífuga se desarrolló a principios de la década de 1920.

Fundición centrífuga Horizontal se utiliza principalmente para la fabricación de paredes finas hierro gris, hierro dúctil, y
tubitos de latón. Las mejoras introducidas en el equipo y las aleaciones hizo posible el desarrollo de un proceso flexible y
fiable que es a la vez económica y capaz de satisfacer estrictos requisitos dimensionales y metalúrgica. Cilíndrica
horizontal piezas producidas por fundición centrífuga se utiliza actualmente en muchas industrias. De particular
importancia son de gran diámetro de grosor de la pared de acero bimetálico y tubos utilizados en la elaboración de
productos químicos, celulosa y papel, acero, y las industrias de producción petrolera en el mar.

Fundición
centrífuga

Equipo

Fundición centrífuga horizontal la máquina debe ser capaz de realizar cuatro operaciones con precisión y con repetición:

 El molde debe girar a una velocidad predeterminada

 No debe ser un medio para verter el metal fundido en el molde giratorio
 Una vez que el metal se vierte, la solidificación de la adecuada debe establecerse en el molde
 Tiene que haber una forma de extraer la pieza del molde

La Figura 1 muestra un diseño común para una máquina de colada centrífuga horizontal. Muchas variaciones de este
diseño básico están en uso. Los detalles pueden variar ; por ejemplo, hay diferentes tipos de sistemas de
transmisión , rodillos, y así sucesivamente.
 Fig. 1 Esquema de un diseño común para una máquina de colada centrífuga horizontal.

Mold
es

Moldes constará de cuatro partes: el shell, el casting de la boquilla, pistas de rodillos, y jefes finales. El conjunto del
molde se coloca en intercambiables con rodillos que permiten el uso de diferentes diámetros del molde y ajuste fino. Los
moldes son enfriados por agua, que puede ser dividido en varias secuencias de refrigeración selectiva.

Diferentes tipos de moldes se usan en general de acuerdo a la geometría y la cantidad de piezas moldeadas y las
características del metal o aleación de ser emitidos. Los moldes pueden ser prescindibles (un caso relativamente delgado
revestido con arena) o permanente.

Fungibles los moldes forrados con arena son ampliamente utilizadas en fundición centrífuga, especialmente para
producir relativamente pocas piezas. Un solo molde caso puede utilizarse con diferentes espesores de arena los forros para
producir tubos de distintos diámetros dentro de un rango limitado.

Arena verde se utiliza comúnmente como la camisa en moldes desechables. Diversas mezclas y aglutinantes se utilizan,
por ejemplo, una mezcla de 60% de sílice y arena 40% calcinado y aplastado el amianto o arena con resina. Fenólico
carpetas también se utilizan con arena silícea . Un proceso patentado utiliza una mezcla de arena, harina de sílice,
bentonita y agua.

Moldes con arena seca también se puede emplear; en este caso, la arena es presionado hacia abajo alrededor de un
patrón que tendrá las mismas dimensiones que la fundición. A veces se logra reforzar con el dióxido de carbono.

Lavados de molde se utilizan diferentes composiciones con moldes con arena. El lavado se endurece la superficie del
molde y reduce al mínimo la erosión del molde de metal fundido.

Moldes permanentes. Los materiales más habituales de los moldes son de acero, cobre y grafito.

Los moldes Acero fundido se utilizan para grandes cantidades y para algunos las aleaciones solidificación que
requieren condiciones específicas. Acero moldes son sensibles al choque térmico, alúmina, circonio o aerosoles de molde
base se utilizan para reducir choques térmicos en el molde para mejorar la superficie del molde. Los revestimientos del
molde también son importantes en la regulación de la solidificación las tasas de algunos materiales de fundición.
Otros materiales de revestimiento cerámico están empezando a ser empleados.

Cobre los moldes se utilizan a veces para su alta conductividad térmica. Su costo relativamente alto y la dificultad de
calcular las dimensiones correctas de estos moldes limitar su campo de aplicación.

Moldes grafito. Debido a su costo relativamente bajo, el grafito los moldes pueden ser una alternativa económica a la
arena en la producción de pequeñas cantidades de piezas. El grafito es el material de elección del molde en la fundición de
bronces 80% Cu, de alto fósforo latones, y otras aleaciones de cobre. Grafito tiene excelente conductividad térmica y la
resistencia al choque térmico,
Y es muy fácil mecanizado. Se debe tener cuidado, sin embargo, para mantener el molde y temperatura por debajo de la
oxidación del grafito.

Fundición centrífuga

Las técnicas de
fundición

Vertido. Metal fundido puede ser introducido en el molde en un extremo, en ambos extremos, o a través de un canal de
longitud variable. Verter las tarifas varían según el tamaño de la pieza que se produce y se vierte el metal. Por ejemplo, la
velocidad de vaciado de 1 a 2 mg/min (1.1 a 2.2 toneladas/min) se ha utilizado para reparto de baja aleación tubos de
acero 5 m (200 pulg.) de largo y 500 mm (20 in.) de diámetro exterior de 50 mm (2 pulg.) espesor de las paredes. Verter
las tasas que son demasiado lenta puede provocar la formación de vueltas y porosidad del gas, mientras que las tasas
excesivamente altas solidificación lenta y son una de las causas principales de grietas longitudinales.

Las temperaturas de fundición. El grado de sobrecalentamiento necesaria para producir una pieza de fundición es
una función del metal o aleación que se derrama, tamaño del molde y las propiedades físicas del material del molde. La
siguiente fórmula empírica ha sido sugerida como una directriz general para determinar el grado de recalentamiento es
necesario:

∆ L = 2,4T + 110 (Eq 1)

Donde L es la longitud de la espiral fluidez (en milímetros) y ∆T es el grado de recalentamiento (en grados centígrados).
El uso de Eq 1 de aleaciones ferrosas resultados en el sector de la fundición temperaturas que son 50 a 100 °C (120 a 212
°F) por encima de la temperatura liquidus. En la práctica, la fundición las temperaturas se mantendrán en un nivel tan bajo
como sea posible, sin la formación de los defectos derivados de muy baja temperatura.

UNA alta temperatura fundición requiere altas velocidades de rotación para evitar temperaturas de fundición; baja puede
causar vueltas y porosidad del gas. Temperatura de fundición también influye en la solidificación las tasas y, por lo tanto,
afecta a la cantidad de segregación que se lleva a cabo.

Temperatura del molde. Numerosos investigadores han estudiado la relación entre temperatura de molde inicial y la
estructura de la pieza resultante. Molde inicial las temperaturas varían a través de una amplia gama de acuerdo con el
metal fundido, el espesor del molde y el grosor de la pared del tubo que se emita. Temperatura de molde inicial no afecta
a la estructura de la pieza resultante en gran medida de los parámetros de proceso se ha dicho anteriormente .

Velocidad de rotación. En general, el molde se gira a una velocidad que crea una fuerza centrífuga que van desde 75
a 120 g (de 75 a 120 veces la fuerza de la gravedad). Velocidad de rotación es variable durante el proceso de fundición;
Fig. 2 Muestra un típico ciclo de rotación. El ciclo se puede dividir en tres partes:

 En el momento del vertido, el molde está girando a una velocidad suficiente para lanzar el metal fundido
contra la pared del molde
 Como el metal alcanza el extremo opuesto del molde, la velocidad de rotación es mayor
 Velocidad de rotación se mantiene constante durante un período de tiempo después de servir; el tiempo a
una velocidad constante varía de acuerdo con tipo de molde, metal , espesor de la pared y requiere

La velocidad ideal de rotación provoca una rápida adhesión del metal fundido al molde pared con un mínimo de
vibraciones. Estas condiciones tienden a producir una pieza de fundición con una estructura uniforme.
 Fig. 2 Típico ciclo de rotación horizontal de fundición centrífuga.

Como el metal fundido en el molde, un gradiente de presión está establecida en todo el espesor de los tubos de
aceleración centrífuga. Esto produce componentes de aleaciones de diferentes densidades para separar las partículas, con
ligeros como las escorias y las impurezas no metálicos en el diámetro interior. El espesor de estas bandas es impureza
generalmente se limitan a unos pocos milímetros, y son fácilmente extraíbles de mecanizado.

Una velocidad excesivamente baja rotación de deslizamiento puede provocar y provocar un mal acabado de la superficie.
Una velocidad demasiado elevada de rotación puede generar vibraciones, lo cual puede resultar en segregación
circunferencial. Muy altas velocidades de rotación puede dar lugar a estrés circunferencial suficientemente altos para
causar división radial o circular las grietas cuando el metal se contrae durante la solidificación.

Fundición
centrífuga

La
solidificación
.

En fundición centrífuga horizontal, se extrae el calor de la solidificación sólo a través de la fundición refrigerado por agua
pared del molde. La solidificación comienza en el diámetro exterior de la pieza, que está en contacto con el molde, y
continúa hacia el molde dentro del diámetro. Varios parámetros influyen la solidificación:

 El molde, incluyendo el material del molde, su espesor, y temperatura del molde

 El espesor y la conductividad térmica del molde lavar usa
 Condiciones de la colada , incluyendo el grado de recalentamiento , velocidad de vaciado , y la velocidad
de rotación
 Las vibraciones presentes en el sistema de montaje

Aspectos térmicos de solidificación. Parece que el molde de los parámetros relacionados con listados arriba tienen
relativamente poca influencia en la solidificación. Grandes variaciones de espesor del molde, sin embargo, podría ser
importante.

Los parámetros con los efectos más importantes son el grado de sobrecalentamiento en el metal fundido y el espesor del
molde lavar. Estas dos variables de proceso a las condiciones locales y, por lo tanto, modificar la estructura de la pieza.
La Figura 3 ilustra los efectos generales de lavado del molde espesor y grado de recalentamiento de la solidificación. Los
gráficos, tal como se indica en la Fig. 3 Puede utilizarse para predecir la solidificación total. Son especialmente útiles para
determinar las condiciones óptimas de fundición tubos bimetálicos en función del tipo de caución.
Fig. 3 Efecto de molde espesor del revestimiento (a) temperatura del metal fundido y (b) en la solidificación de
fundición centrífuga horizontal. Los números 1 y 2 indican las curvas liquidus y solidus, respectivamente.

Aspectos Metalúrgicos de solidificación. La fundición de las estructuras horizontales obtenidos en la fundición

centrífuga de aceros varía de acuerdo a la composición. Independientemente de la etapa o etapas que solidifica en primer
lugar, ciertas características son comunes a todas las estructuras de aleaciones ferrosas fundidas centrífugamente (Fig. 4A):

 Muy delgada, piel fina en columnas

 Y bien orientado estructura columnar adyacente a la piel
 Más o menos fina estructura equiaxed

En el caso de los aceros que consolidar como ferrita, las columnas pueden ser inexistentes las zonas de recalentamiento y
lavado del molde espesor son bajos (Fig. 4B). En los aceros que solidifica en austenita, es relativamente fácil de
obtener y bien orientado 100% estructuras columnares.

Fig. 4 Tres tipos de estructuras de fundición en aleaciones hierro fundido por centrifugación. (A) piel fina en
columnas, grandes y bien orientado en columnas los granos y equiaxed zona. (B) completamente equiaxed
estructura a veces observadas en los aceros ferríticos. (C) Equiaxed bandas de diferentes tamaño de grano. Este
tipo de estructura se cree que es causada por las vibraciones de la máquina.

Un fenómeno específico de fundición centrífuga horizontal es la formación de bandas equiaxed a través de todo el espesor
de la pieza (Fig. 4C). Una explicación plausible de este fenómeno está relacionado con las vibraciones de la máquina,
que pueden causar de reciclaje del metal fundido durante la solidificación.
Como en fundición estática, el rechazo de soluto por delante de la solidificación de la micro-segregación lleva delantera y
a un progresivo enriquecimiento del líquido restante. Aceros al carbono son especialmente sensibles a este efecto,
carbono, azufre, fósforo y contenido debe ser limitado para evitar la precipitación de carburos y sulfuros.

Fundición
centrífuga

Proceso Ventajas

Flexibilidad en la pieza de fundición. Fundición centrífuga horizontal se aplica a casi todas las composiciones con
la excepción de aceros al carbono (0.40 a 0.85 % C). Segregación de carbono puede ser un problema en la composición.

Una gran variedad de características de los productos. Las características metalúrgicas de productos tubulares
se caracterizan por su solidez, textura, estructura, y propiedades mecánicas. Las piezas fundidas centrífuga puede ser
fabricado con una amplia gama de las microestructuras diseñados para satisfacer las demandas de aplicaciones específicas.

El alto grado de control microestructural de fundición centrífuga horizontal da lugar a un gran flexibilidad a la hora de
seleccionar propiedades para aplicaciones específicas. Los tubos se pueden fabricar con resistencia a temperaturas
elevadas, resistencia a la corrosión, resistencia a la fatiga térmica de baja temperatura, ductilidad, y así sucesivamente.
Las piezas fundidas centrífugamente tienen un alto grado de limpieza y metalúrgica las microestructuras homogéneo, y
que no presentan la anisotropía de las propiedades mecánicas en laminados y tubos soldados o forjado.

Flexibilidad tridimensional. Fundición centrífuga Horizontal permite la fabricación de tuberías con diámetros
exteriores máximo cerca de 1,6 m (63 pulg.) y espesores de pared de 200 mm (8 pulg. ). Las tolerancias dependen de
tamaño de la pieza y del tipo de molde utilizado.

Fundición
centrífuga

Material
es

Como se mencionó al principio de este artículo, cualquier material que pueda ser estáticamente reparto también puede ser
por fuerza centrífuga. Materiales que se están procesando por fundición centrífuga horizontal de alta resistencia y baja
aleación aceros, aceros inoxidables dúplex y cromo-molibdeno aceros aleados. Son también importantes los tubos
bimetálicos. Estos materiales se describen brevemente en esta sección. Aplicaciones específicas para tubos por fuerza
centrífuga se examinan en la sección "Aplicaciones" en este artículo.

De alta resistencia y baja aleación aceros son importantes en las plataformas marinas que deben soportar
condiciones climáticas extremas, por ejemplo, equipos de perforación mar adentro en el Mar del Norte. Estos materiales
se deben fabricar con dúctil a frágil transición temperaturas inferiores a -40 °C (-40 °F). Probablemente los materiales
para su uso en esas condiciones tienen manganeso molibdeno- aceros con adiciones de microaleantes de vanadio, níquel o
niobio. De paredes gruesas para soldar tubos con buenas propiedades mecánicas pueden ser producidos a partir de tales
materiales de fundición centrífuga horizontal. Varias aleaciones han sido aprobados para su uso en aplicaciones marítimas
de petróleo en el Mar del Norte.

Tubos de acero inoxidable dúplex puede ser fácilmente producida por fundición centrífuga horizontal en cualquier
tamaño de la sección. Conservar las piezas fundidas a temperaturas de hasta 600 °C (1110 °F), tener una buena ductilidad
y son para soldar sin precauciones especiales.

Cromo-molibdeno aleación tubos de acero producidos por fundición centrífuga horizontal tienen estructuras
homogéneas y a arrojar sonido. Son resistentes al desgaste y fatiga térmica y que presenten una buena dureza.

Metalúrgica bimetálica con tubos (en lugar de mecánica) los bonos pueden ser fácilmente producido por fundición
centrífuga horizontal. La mayoría de las veces se produce por una aleación de fundición sucesivamente dentro de la otra. Se
utilizan tubos bimetálicos por dos razones principales: para reducir costos mediante el uso de materiales exóticos pegado a
un menor costo material de refuerzo, y para la obtención de combinaciones de propiedades que no se puede alcanzar por
otros métodos.

No hay normas generales con respecto a lo que se pueden combinar materiales en fundidas centrífugamente tubos
bimetálicos, a pesar de que puede ser beneficioso para la capa interna de esos tubos de un material que es más fusible que
el material exterior. Por otra parte, relativamente delgadas capas interiores deben ser fabricadas de aleaciones con
coeficientes de expansión térmica menor
Que el de la aleación de exterior. De esta manera, la delgada capa interior se ponga a la compresión, lo que la hace más
resistente a las roturas. Tabla 1 muestra materiales que son generalmente combinados en tubos bimetálicos, así como sus
aplicaciones.

Tabla 1 combinaciones materiales comunes utilizados en forma centrífuga tubos bimetálicos

Material exterior Material interior Las aplicaciones típicas

Hierro templado Hierro gris Los rodillos de cojinete

27% Cr hierro fundido Ni-Resist hierro fundido Rodillos Molino

De baja aleación acero Manganeso molibdeno de acero Rodillos colada continua

De baja aleación acero Ni-Hard hierro fundido, martensï o 27% Cr hierro Aplicaciones resistentes al desgaste
blanco

Cromo-níquel hierro blanco Gris hierro dúctil Rodillos Molino

El Cromo hierro blanco Hierro gris Rodillos Molino

Acero inoxidable Hierro gris Los rodillos para industria de la

pulpa y el papel

De baja aleación acero Pearlitic hierro gris, el acero inoxidable Camisas, ductos para materiales
o superaleación corrosivos

Fundición centrífuga

Aplicacione
s

La flexibilidad de los procesos de fundición centrífuga horizontal, tanto en términos de materiales y la amplia gama de
tamaños de piezas que se pueden producir, ha dado lugar a la aplicación de piezas fundidas centrífugamente en muchas
industrias. Algunas de las aplicaciones más habituales se describen brevemente en esta sección .

Industria del Hierro y el Acero. Por fuerza centrífuga piezas de fundición se utilizan en la producción de hierro y
acero para colada continua rodillos, rodillos laminadores, horno rodillos especiales, tuberías, carretes bobinado y otras
aplicaciones. Algunos de estos usos se muestran en la Fig. 5.
Fig. 5 Tres solicitudes de piezas fundidas centrífugamente en la industria del hierro y el acero. (A) fundición
continua rodillo.
(B) liquidación carrete. (C) Recocido horno rodillos.

Producción de Petróleo. Plataformas de producción costa afuera en la industria del petróleo y el gas uso por fuerza
centrífuga tubos en diversas aplicaciones ( Fig. 6). Caliente los tubos extruidos bimetálicos se utilizan en oleoductos
y sistemas de recogida.

Fig. 6 Aplicaciones de producción petrolera en el Mar de las piezas fundidas centrífugamente. (A) suba pierna.
(B) Los elevadores. (C) cinturón protector de crack.

Otras aplicaciones para incluir por fuerza centrífuga tubos cilindros hidráulicos, rodillos para producción de vidrio,
tuberías para el transporte de materiales abrasivos, los rodillos de la industria de pulpa y papel, tubos para la industria del
procesamiento de productos químicos, montones de la base y columnas del edificio . Algunas de estas aplicaciones se
muestran en la Fig. 7.
Fig. 7 Centrífugas para aplicaciones diversas piezas fundidas. (A) los cilindros hidráulicos. (B) de rodillos de
vidrio. (C) Exterior columnas de Museo Beaubour, París.

Fundición centrífuga

Fundición centrífuga vertical

R.L. Dobson, La Máquina de fundición centrífuga Empresa

Básicamente hay dos tipos básicos de fundición centrífuga máquinas: tipo horizontal, que gira alrededor de un eje
horizontal y la vertical, que gira alrededor de un eje vertical. Fundición centrífuga Horizontal máquinas por lo general se
utilizan para proteger las tuberías, tubos, bujes, camisas (camisas), y las piezas cilíndricas o tubulares que son simples en
forma (véase la sección anterior, " fundición centrífuga Horizontal" en este artículo). El rango de aplicación de máquinas
de colada centrífuga vertical es mucho más amplia. Las piezas que no son cilíndricos, o simétricos, se puede realizar
mediante fundición centrífuga vertical. El proceso de fundición centrífuga gira utiliza moldes de metal fundido de manera
uniforme dentro de la cavidad del molde. Solidificación Direccional proporciona un lugar limpio, denso las fundiciones
con propiedades físicas que a menudo son superiores a las de los procesos de fundición estática.

Las piezas fundidas centrífugos son producidos por verter metal fundido en un molde o girando girando. La fuerza
centrífuga de la rotación del molde el metal fundido las fuerzas contra la cavidad interior (o cavidades del molde bajo
presión constante hasta que el metal fundido ha solidificado. Moldes cilíndricos en general prefiere para la fundición
centrífuga. Tubular permanente las piezas moldeadas producidas en moldes de fundición centrífuga suelen tener
rendimientos más altos y mayores propiedades mecánicas
De las piezas moldeadas producidas por el proceso de fundición estática. Fundición centrífuga es el método más
económico de producir una calidad superior tubular cilíndrico o fundición con respecto a la pieza de fundición, sala de
limpieza costo, y el molde .

Las piezas fundidas centrífuga se puede describir mejor como isótropo, es decir, que igual las propiedades en todas las
direcciones. Esto no es cierto de una forja. Mediante el uso de la ventaja excepcional creada por la fuerza centrífuga de la
rotación los moldes, piezas de fundición de alta calidad y la integridad pueden ser producidos debido a su alta densidad y
la libertad de los óxidos, gases y otras inclusiones no metálicos. Una ventaja económica de fundición centrífuga es la
eliminación o minimización de las puertas y los elevadores.

Todos los metales que pueden ser emitidos por fundición estática pueden ser emitidos por la fundición centrífuga proceso,
incluyendo el carbono y aceros aleados, corrosión de alta aleación y el calor de los aceros inoxidables, hierro gris, dúctil y
nodular, planchas de alta aleación, aceros inoxidables, aceros al níquel, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre,
aleaciones de magnesio, níquel y cobalto, aleaciones a base y aleaciones de titanio. No metales también pueden ser
emitidos por fundición centrífuga, incluyendo cerámica, vasos, plásticos, y prácticamente cualquier material que pueda
ser hecho líquido o líquido.

Moldes Con Arena, semipermanente moldes, moldes permanentes y puede ser utilizado para la fundición centrífuga.
Selección del tipo de molde es determinada por la forma de la pieza, el grado de calidad y la producción (número de
piezas moldeadas.

Fundición
centrífuga

Procesos de fundición
centrífuga

Hay tres tipos de fundición centrífuga:

 Cierto fundición centrífuga

 Fundición Semicentrifugal
 Fundición centrífuga centrífuga

Cierto fundición centrífuga se utiliza para fabricar moldes cilíndricos o tubular de girar el molde sobre su propio eje.
El proceso puede ser horizontal o vertical, y la necesidad de un núcleo central se haya eliminado completamente. Las
piezas moldeadas producidas por este método siempre va a tener un verdadero agujero cilíndrico o diámetro interior
independientemente de su forma o configuración. La cavidad de la pieza fundida será recta o cónica, en función de la
posición horizontal o vertical del eje giratorio. Las piezas moldeadas producidas en moldes metálicos por este método no
tiene un verdadero sentido o de solidificación de refrigeración de la parte exterior de la pieza fundida, hacia el eje de
rotación. Esta solidificación direccional resultados en la producción de alta calidad libre de defectos sin encogimiento
piezas fundidas, que es la causa más importante de arena fundición defectuosa.

Fundición Semicentrifugal se usa para producir piezas fundidas con configuraciones determinadas exclusivamente
por la forma del molde en todos los lados, por dentro y por fuera, haciendo girar el molde y el molde sobre su propio eje.
Girar eje vertical se utiliza normalmente con este método. Los machos puede ser necesaria si el molde es que los cuerpos
huecos. Solidificación direccional se obtiene mediante una buena sincronización, como en fundición estática. Las piezas
que son difíciles de producir estática puede a menudo ser económicamente producidos por este método, porque fuerza
centrífuga alimenta el metal fundido a presión muchas veces más elevado que el de fundición estática. Mejora el
rendimiento de forma significativa (85% y el 95%), llena por completo las cavidades del molde, y los resultados en una
fundición de alta calidad libre de vacíos y porosidad. Las secciones más delgada casting pueden ser producidos con este
método de fundición estática. Las piezas fundidas típico de este tipo son de los espacios en blanco, de las roldanas, las
ruedas, los rodetes, rotores y el motor eléctrico.

Fundición centrífuga centrífuga tiene el mayor campo de aplicación. En este método, el casting las cavidades están
dispuestos sobre el eje de rotación como los radios de una rueda, lo que permite la producción de múltiples piezas. Fuerza
centrífuga proporciona la presión necesaria sobre el metal fundido en la misma forma que en semicentrifugal fundición.
Este método de fundición se utiliza generalmente para producir cuerpos de la válvula y capós, tapones, horquillas, entre
corchetes, y una amplia variedad de piezas industriales.
Fundición
centrífuga

Diseño del molde

Práctica de compuerta. El sentido práctico de fundición con la centrífuga semicentrifugal o proceso de centrifugación
se determina mediante la conversión. El sistema de inyección fundición centrífuga generalmente emplea una sola puerta,
que combina la función de la puerta y en la tarjeta vertical. Fuerza centrífuga aumenta enormemente la alimentación de la
tarjeta vertical y produce una mayor densidad en el metal fundido que de otro modo. La Figura 8 muestra que la fundición
centrífuga molde girar a una velocidad periférica de 305 m/min (1000 ft/min) en el diámetro exterior de la pieza(s) tendrá
un equivalente de 9 m (30 pies). Esto es equivalente a una presión de 703 kPa (102 psi). UN típico fundición estática tiene
un jefe menos de 0,3 m (1 pies) de altura. La fuerza centrífuga que actúa sobre el metal fundido se brindará una mayor
alimentación de fundición estática; por lo tanto, es posible alimentar en metal fundido y más ligeros y delgados mediante
secciones del molde en molde más pesado secciones mucho más fácilmente que en fundición estática.

Fig. 8 Relación entre velocidad periférica de fundición centrífuga vertical y equivalente.

Algunas configuraciones de fundición que intrínsecamente no producen solidificación direccional se puede solidificar por
algunos sentidos prácticas de moldeo. Los electrodos auxiliares, puertas, escalofríos, o ciegos jefes pueden ser utilizados.
Sin embargo, un reparto de espesor sección no uniformes pueden requerir métodos tan elaboradas que moldeo del molde
y los gastos de limpieza es demasiado alto.

Moldes Con Arena. Cuando se utilizan moldes con arena, arena verde en particular, por lo general es necesario
comenzar verter el metal fundido en un molde de lenta velocidad de giro. Cuando el molde es parcial o totalmente, la
velocidad de giro es mayor a la necesaria para prevenir o reducir la erosión de las cavidades del molde del metal fundido.
Moldes casi siempre deben ser vertida durante la rotación, incluso si la velocidad de rotación es sólo 5 r/min. Esto
asegura la correcta distribución del calor y el frío metal en el molde para la alimentación óptima.

Moldes Con arena húmeda. Las piezas fundidas Centrífuga pueden ser realizadas en arena verde o moldes con arena
seca. Cuando arena verde se utilizan moldes, frascos (preferiblemente) son necesarios. Se pueden utilizar tres métodos
para fijar el molde de arena verde a la mesa de la máquina de fundición centrífuga.

En el primer método, dos pasadores son fijadas a la mesa sobre la cual el matraz es baja. La cope y arrastre se mantienen
unidas mediante las abrazaderas en el modo habitual de fundición estática.

En el segundo método, un dispositivo similar a un portabrocas con torno está fijado a la mesa. La cope y arrastre se
sujetan entre sí como en fundición estática. El molde de arena verde es bajarse en la mesa, y el apretar las
abrazaderas para sujetar el molde.

En el tercer método, el molde de arena verde es transportada en un transportador de rodillos a un matraz, que está sujeto a
la tabla. Los rodillos se utilizan también en la máquina de fundición con el fin de facilitar el desplazamiento de la arena
verde molde. El matraz cuerpo se abre en mitad de una bisagra. Una cubierta, que tiene una copa canal, que sirve para
distribuir igualmente la presión del dispositivo de sujeción en el molde. El dispositivo de sujeción, que es parte del matraz
cuerpo, mantiene la cope y arrastre en contacto firme.

Moldes con arena seca. Los frascos se seca no es necesario cuando se utilizan moldes con arena. Hay dos métodos
disponibles para moldes de arena seca de la máquina de fundición .
En el primer método, la arena seca los moldes se colocan en una chaqueta algo similar a la que se utiliza en conjunción
con el matraz. El molde forrado es luego llevada a la máquina de colada y bajar a la mesa. Las abrazaderas se utilizan
para sujetar la cubierta en el molde y el molde para sujetar firmemente a la tabla.

En el segundo método, la arena seca los moldes son transportados en un transportador de rodillos de la máquina de
fundición, en la que se incorporan los rodillos. Con un frasco de este tipo, tanto arena seca y moldes con arena verde se
puede utilizar indistintamente en la misma máquina de colada .

Los costes de moldeo. UN molde de arena verde preparado para fundición estática generalmente cuesta lo mismo que
un molde de arena verde preparado para fundición centrífuga. Si arena seca se utilizan moldes de fundición centrífuga en
lugar de arena verde, la moldura costo puede ser mayor, lo que resulta en un ahorro de costes reducidos. Hay un
considerable ahorro de costes en la sala de limpieza porque las bandas no deben ser retirados de las piezas fundidas. En
consecuencia, se reduce la cantidad de cortar, picar y moler para limpiar las piezas. La sala de limpieza adicional ahorro
podría ser compensada con los gastos de funcionamiento, la depreciación del equipo de fundición centrífuga, y el posible
aumento de los costes de moldeo por el uso de moldes con arena seca. Un incremento en el rendimiento debido
principalmente a la eliminación de la tarjeta vertical se indica en el Cuadro 2, en el que se comparan los rendimientos de
fundición estática y procesos centrífugos.

Tabla 2 Comparación de rendimiento de fundición estática varios moldes y centrífugo

Fundició Peso Fundición Rendimiento Rendimiento

n estático, % centrífuga, %

Kg Lb

UN 27.7 61 39,0 79,7

B 18.1 40 53,4 74,1

C 7.7 17 49.2 75.5

D 14.1 31 38,0 67,4

E 27.2 60 36.3 77,0

F 14.3 31.5 41.5 64,3

G 28.6 63 40.0 79,3

H 20.0 44 36,4 73.3

Otras consideraciones moldeo en arena. Los requisitos para una fuerza centrífuga molde de arena o en el frasco
son más estrictas que las de fundición estática la concentricidad moldes, ya que con el spinning eje debe ser lo más exacto
para evitar un desequilibrio que puede causar vibraciones. Sin embargo, la mayoría requiere velocidades de colada
centrífuga para moldeo en arena son relativamente lento en comparación con el de verdad fundición centrífuga en moldes
permanentes. Los moldes de las secciones con arena seca los núcleos se utilizan también para fundición centrífuga. La
arena puede ser silicato de sodio, arena seca, cromita arena, o cualquier otro material de moldeado con la fuerza suficiente
para resistir las fuerzas impuestas por la velocidad de giro. Es conveniente utilizar un molde adecuado lavado con más
moldes con arena para reducir o minimizar la erosión del molde del metal fundido. Excesiva erosión del molde por lo
general no se produce, debido a la relativamente lenta velocidad giratoria .
Moldes permanentes. Dos tipos básicos de moldes permanentes están en uso: metal moldes y moldes grafito o
carbono. Debido a la mayor extracción de calor permanente de los moldes, hay normalmente un aumento de la calidad
(especialmente las propiedades) de las piezas producidas en este tipo de molde.

Moldes metálicos. Un gran número de hierro fundido todavía se usan moldes para fundición centrífuga. Sin embargo,
el acero moldes son más comunes y mucho más seguro. Moldes de fundición puede ser peligroso debido a los defectos
que pueden producirse durante el proceso de fundición del molde y el hecho de que hierro fundido tiene relativamente
baja resistencia a la tracción. Por otra parte, cuando los moldes de fundición son refrigerados por agua, existe siempre el
peligro de rotura, ruptura, o roturas. La mayoría de los metales utilizados en moldes fundición centrífuga refrigerada por
agua en el diámetro exterior de alta velocidad mediante chorros de agua para aumentar la solidificación.

Se recomienda Acero moldes para fundición centrífuga. Es muy importante que los moldes sea perfecta y libre de
defectos. Los moldes están mecanizados todo para obtener una superficie lisa y así garantizar equilibrio dinámico. Una
superficie mecanizada de 3 micras (125 μin.) RMS es recomendada en el orificio del molde y el diámetro exterior. Si hay
algún defecto en la parte del molde que hace contacto con el casting, será difícil, si no imposible, para extraer la fundición
del molde. Moldes Acero debe estar siempre bien reducción de la tensión (temperatura mínima de 620 °C, o 1150 °F)
antes de terminar la de operaciones de mecanizado. En el caso de pequeñas y simples moldes mecanizados de paredes
gruesas de tubería de acero sin problemas, ha sido práctica habitual de no liberar estrés, porque no existe ninguna
diferencia aparente en la vida útil del molde. Aliviar Tensión impide moldes curvados en la mayoría y por lo tanto alarga
la vida útil del molde.

EL disulfuro de molibdeno lubricante está recomendado para todos los fijadores roscados utilizados en un molde, como el
moho de las abrazaderas, tornillos de la placa final del molde, los tornillos de sujeción, centrado del molde y jefes.

Diversos diseños de placa final del molde (Fig. 9) Se pueden utilizar, dependiendo de sus preferencias y del tamaño del
molde que se utiliza.

Fig. 9 Seis diseños de placa utilizada en fundición centrífuga. (A) a (c) son los más comunes.

Es recomendable que aceros de bajo carbono se utiliza en moldes centrífugos. Aceros aleados y aceros con más de 0,30 %
no deberían ser utilizados, debido a que están sujetos a roturas debido a un choque térmico y tensiones térmicas de la
fundición del metal fundido. Materiales satisfactorios del molde son 1018, 1020 o ASTM A106, grado A, acero.
Generalmente es más fácil de hacer pequeños moldes de laminado en caliente o barra maciza de paredes gruesas de tubos
de acero sin costura. Mayor diámetro moldes
Puede hacerse de piezas forjadas o laminados en caliente barra de acero con el centro de trepanado o fundidas
centrífugamente de paredes gruesas tuberías de acero.

Diseño de moldes metálicos. Mecanizado de piezas fundidas las prestaciones dependen de las prácticas de fusión, el
estado y el espesor de la capa aislante del molde, la contracción volumétrica de metal fundido, y la susceptibilidad del
metal defectos de molde como escorias formación. La mecanización las prestaciones indicadas en el Cuadro 3 se puede
utilizar como base para diseño de moldes. Con estos mínimos exentos, el molde puede ser modificada para permitir un
mayor subsidio por mecanizado, determinado por la experiencia y la fusión específico prácticas.

Cuadro 3 prestaciones mecanizado mínima para el diseño de moldes fundición

centrífuga

Tamaño Fundición Descuento en En la pieza de fundición por ID (cada

la pieza de lado)
fundición DE
DIÁMETRO Plancha Bronces Los aceros
EXTERIOR
(cada lado)
Mm En. Mm En. Mm En. Mm En. Mm En.

50-200 2-8 1.6 1 1.6 1 3.2 1 4.8 3

16 16 8 16

200-300 8-12 2.5 3 2.5 3 5 3 7.5 9

32 32 16 32

300-500 12-20 4 5 4 5 8 5 12 5
32 32 16 32

500-700 20-28 6 7 6 7 12 7 18 21
32 32 16 32

700-900 28-353 8 5 8 5 16 5 24 15
16 16 8 32

Patternmaker el encogimiento es la prestación por la contracción en el patrón para compensar el cambio de las dimensiones
causado por la contracción del metal fundido a medida que se enfría. Este encogimiento prestación es el factor con el que el
fabricante se refiere. Las aleaciones diferentes tienen diferentes tipos contracción. Aunque los valores medios de las
condiciones de enfriamiento sin restricciones están disponibles (Tabla 4), se debe tener en cuenta que estos pueden variar
considerablemente de acuerdo a la resistencia ofrecida por los moldes y núcleos.

Tabla 4 Directrices para las prestaciones por contracción de varios

metales y aleaciones

Metal o aleación Subsidio por

contracción

In. /ft Mm/m

Las aleaciones de aluminio 5 13
32

Bronce de aluminio 1 21
4

Latón Amarillo (gruesa ) 5 13

32

Latón Amarillo (secciones 3 16

finas )
16

Fundición Gris (a) 1 5 8-13

-
10 32

Hierro fundido blanco 1 21

4

Bronce de estaño 3 16
16

Gun metal 1 3 11-16

-
8 16

Plomo 5 26
16

El magnesio 1 21
4

Las aleaciones de magnesio 3 16

(25%).
16

Manganese bronze 1 21
4

Cobre-níquel 1 21
4

Níquel 1 21
4
 Bronce fosforado 1 3 11-16
-
8 16

Acero al carbono 31 16-21

-
16 4

Acero cromado 1 21
4

Acero al Manganeso 5 26
16

Estaño 1 21
4

Zinc 5 26
16

(A) contracción en hierro fundido depende principalmente de la velocidad con la que el molde se enfríe. Una mayor reducción en los resultados más
rápido enfriamiento, menos encogimiento de enfriamiento más lento.

Espesor de la pared del molde. La Figura 10 se puede utilizar como una guía general para determinar el espesor de
la pared del molde por agua moldes acero enfriado. Espesor de la pared puede variar en función del equipo específico y
solicitud de que se trate. Espesor de la pared del molde es independiente del grosor de la pared para fundición refrigerado
por agua acero moldes. Molde espesor de la pared sea superior a 305 mm (12 in.) se han realizado con estos espesores de
pared del molde .

Fig. 10 Espesor de la pared del molde en función de diámetro interior del molde. Los valores son las
recomendaciones de un fabricante de acero moldes.

Espesores de chapa final dependen de fundición espesor de la pared y la placa de cierre. Placa final se utilizan
materiales acero ASTM A36 1015, acero, o placa de acero 1018. En los casos de gran diámetro placas ( >450 mm o 18
pulg. ), el material de la placa final puede ser recipiente a presión calidad ASTM A285 grado C 515 o un grado 70.
Para obtener la máxima adherencia del molde para lavar las superficies planas de la parte superior e inferior del molde
placas finales, es aconsejable tener un acabado de la superficie mecanizada de 9 a 13 micras (350 a 500 μin.) RMS, con los
laicos aproximadamente circular relativa a la
Centro de la placa . La apertura de la placa superior debe ser de al menos 13 mm In.) con un diámetro más pequeño que el
( 1 molde
2
Diámetro interior pero lo suficientemente grande como para permitir que el
metal fundido para entrar en el molde.

La placa de extremo hueco del molde proporciona un sellado efectivo para evitar la filtración del metal fundido en
el molde. El importe de la placa de extremo hueco del molde usado depende de diámetro interior y puede ser tan alta
como el molde diámetro interior y 25 mm (1 pulg.) de diámetro interior del molde de 150 mm (6 pulg.) o más.

Placa final Diseño de bloqueo del molde. Varias placas extraíbles se muestran en la Fig. 9. Estos tipos de placa se
recomienda para todos los moldes verticales. Tipos de placa extremo preferido son los que se muestran en la Fig. 9 (A), (b)
y (c). Algunas placas de cierre puede ser entregado a prolongar su vida útil, por lo que se recomienda que se
entreguen entre cada una de ellas.

Placa de cierre del molde juego diametral encaja en el molde hueco diámetro debe ser de un mínimo de 1,2 In. ). Este
mm ( 3
64
Remoción sea eficaz para las placas de los extremos de hasta 380 mm (15 in.) de diámetro. En las grandes placas finales,
juegos tan grande como
2.5 Mm ( In.) puede ser necesario para facilitar la extracción y el montaje. El ángulo de tiro estándar 3° permita el fácil
3
32
Desmontaje y
montaje .

El número de fijaciones o anclajes de molde o las cuñas del molde usado depende de diámetro. Los números de los
sujetadores recomendados son:

 Tres para moldes de hasta 250 mm (10 in.) círculo de pernos o diámetro exterior
 Cuatro de los moldes de 250 a 380 mm (de 10 a 15 in.) círculo de pernos o diámetro exterior
 Cinco de los moldes de 380 a 480 mm (15 a 19 in.) círculo de pernos o diámetro exterior

Gran diámetro moldes o moldes para piezas fundidas de paredes muy pesados ( >50 mm o 2 in., en sección del muro)
requieren fijación adicional para que el funcionamiento sea seguro.

Placa de cierre de pcp y diseño del pasador. Las cuñas para la celebración de la placa de cierre seguro en el
molde son principalmente de dos tipos diferentes: la cuña cónica y el pasador cónico. El límite máximo de estrés para las
cuñas y pasadores es de 69 MPa (10 ksi). Barra de acero forjado, tales como acero al carbono laminado en frío o acero
inoxidable, se pueden utilizar los pines de fundición; o las cuñas no se debe utilizar.

El siguiente seguro permisible las cargas se pueden utilizar independientemente de la

cuña o material de los contactos:

Titular Carga máxima

segura

Kgf Lbf
 Cuña cónica 1840 4060

Adaptador del molde Las Tablas. Un molde adaptador tabla (Fig. 11) Generalmente es proporcionado o con una
máquina de fundición centrífuga vertical para facilitar la conexión de los moldes en la máquina. También han
proporcionado o requeridos con el molde adaptador
Tabla es un centrado del molde o del índice jefe jefe/plug para alinear y centrar el molde para que quede concéntrico con
el giro del eje de la máquina.

Fig. Tabla 11 Adaptador para el montaje de los moldes en la máquina de colada centrífuga. Intervalos de
dimensiones se expresan en milímetros.

Se pueden utilizar dos métodos para fijar el molde al adaptador. Un método es permitir una extensión con brida de la parte
inferior del molde con orificios para atornillar directamente en la tabla. El otro método es el uso de una brida de extensión
el molde placa inferior con las abrazaderas perro sujeto a la tabla de la misma manera en que una parte se celebró en un
molino o tabla torno vertical.

La máquina de fundición centrífuga vertical está disponible con un refrigerado por agua abajo placa del molde.
Refrigeración por agua requiere el mecanizado de ranuras radiales o ranuras en la parte inferior de la placa inferior del
molde para paso de agua. Refrigeración por agua a veces es ventajoso para una enorme pared fundición, que puede
transferir el exceso de calor en la parte inferior del molde.

Pretratamiento para moldes metálicos. Todos los moldes, placas finales, y las superficies de molde que lavar es
que se apliquen deben tratarse antes de su uso de la siguiente manera:

 El precalentamiento del molde aproximadamente a 150 °C (300 ° F)

 Hisopo dentro de la superficie del molde con persulfato de amonio acuoso concentrado
 Lavar el molde con agua para eliminar todos los contaminantes , el molde se puede poner en
servicio después de este tratamiento

Para moldes nuevos, el siguiente tratamiento es recomendable antes

de su uso :

 El precalentamiento del molde de 205 a 260 °C (400 a 500 °F).

  Rociar con una capa de moho lavar aproximadamente 0,8 In.) de grosor
mm ( 1
32
 Cepillo de lavado del molde, y repetir procedimiento de pulverización. El molde debe ser cepillada y
resprayed una tercera vez

El molde está listo para usar después de este tratamiento. Si el lavado aún no se adhiere, el molde debe estar limpia de
nuevo con persulfato de amonio como se ha descrito anteriormente.

Molde para lavar moldes permanentes. Lave el molde, cuando se usa en un molde permanente, sirve como un
refractario aislante. Cuando se aplica en espesor suficiente, lavar el molde aísla el molde, con lo que se reduce la
temperatura de la superficie del molde y aumentar su vida útil. Una amplia variedad de fundición centrífuga lavados del
molde están disponibles comercialmente, entre ellas la sílice, alúmina y zirconia, lavados. La centrífuga lavado del molde
debe ser inerte en el metal fundido que se emita.

El aislante de la característica es necesario lavar el molde para retardar o disminuir la tasa de solidificación inicial para
eliminar la formación de frío se apaga, vueltas, gotas, etc. , y para producir un de alta calidad fuera homogénea
Superficie de la pieza. En la mayoría de los casos, un molde lavar espesor del A.) es necesario para llegar a una
recubrimiento de 0.8 mm ( 1 solución satisfactoria
32
Las piezas fundidas. Equipo de pulverización está disponible para la aplicación del
molde fundición centrífuga lavados.

Refrigeración por agua de acero Moldes permanentes. La temperatura del molde aumenta con cada pieza. El
molde se puede utilizar a temperaturas de 370 °C (700 °F). Sin embargo, las temperaturas de funcionamiento del molde
debe estar en el rango de 150 a 260 °C (300 a 500 °F). Para mantener la temperatura del molde para las sucesivas de
casting, refrigeración por agua de la superficie exterior del molde se emplea generalmente. La alta velocidad del agua
afectan a la superficie del molde se evitará la formación de una barrera aislante vapor, que inhiben la extracción de calor
del molde. Las válvulas de apertura rápida debe ser usado para prevenir la deformación del molde y el giro del molde
debería estar enclavado con las válvulas de control de agua para prevenir pulverizar agua sobre un molde que no es hilado
y en última instancia la deformación una cara del molde. En la práctica, la refrigeración de agua es por lo general se activan
inmediatamente después de la conclusión de la colada y autorizados a permanecer por lo suficientemente larga como para
permitir que el molde para ser pulverizado con el lavado del molde a la temperatura adecuada para el próximo casting
ciclo, después de extraer la fundición solidificada.

Moldes de carbono y grafito. La decisión de utilizar una caña de grafito o carbono un molde depende principalmente
de la disponibilidad para el usuario. Grafito tiene una tasa más elevada de conductividad térmica de carbón y, por tanto, a
veces debido a las propiedades metalúrgicas deseadas de la fundición.

El grafito puede ser fácilmente maquinado en una variedad de formas complejas del molde con un muy buen acabado de
la superficie. Grafito chill moldes tienen excelentes características de conductividad térmica, tres veces mayor que la del
hierro y un calor específico aproximadamente el doble de hierro. La escalofriante capacidad de un material es
aproximadamente igual al producto de su masa multiplicada por su calor específico. El grafito es no reactivo con más
metales fundidos. En la pieza de fundición bronce fosforoso, el grafito los moldes no se queman en moldes de hierro.
Recogedor de Carbono es insignificante en la fundición de baja emisión de carbono acero inoxidable debido a la rápida
refrigeración capacidad del grafito, que casi instantáneamente se solidifica una capa de piel de acero de carbono y, por lo
tanto, hace que el recogedor imposible. En algunos casos en los que un rápido enfriamiento no es deseado, un aislante
lavado del molde se utiliza. Moldes grafito son extremadamente resistentes al choque térmico, con una conductividad
térmica aproximadamente tres veces mayor que la del acero y un bajo módulo de Young. La fortaleza de moldes grafito
aumenta con la temperatura.

Grafito los moldes son diseñados generalmente con dos consideraciones: espesor mínimo de pared y relación entre el peso
del molde para fundición. Una camisa de acero o master portatroquel se suelen emplear con un calor de ajuste por
contracción en el molde de grafito. El acero es calentada a una temperatura de 425 °C (800 °F) para este ajuste por
contracción; por lo tanto, existe una considerable compresión al molde de grafito. El molde de grafito espesor de la pared
deberá ser suficiente para soportar la tensión de los ajuste por contracción sin romperse. Para reducir calor-
4
Colocar las aplicaciones, el molde de grafito muro no debe estar más delgada de
19 mm ( 3
 In. ). El segundo factor es el mínimo
Relación entre el peso del molde a la pieza de fundición para reducir los efectos de oxidación del grafito y de obtener el
buen efecto de enfriamiento. No existe
Son muchos los factores que intervienen para llegar a esta relación, pero en general la relación debe ser de un mínimo de
0,75 . Los factores que influyen en una mayor proporción cabe mencionar la pesada carga impuesta debido a la rápida
sucesión de figuras, más chill profundidad deseada, la disponibilidad de molde de grafito y flexibilidad general en el
mecanizado.
El molde de grafito se puede mecanizar antes o después de la chaqueta metálica o camisa de acero se ha cerrado en torno al
grafito. La vida esperada de un molde de grafito depende de tres factores principales: desvestido, tiempo total del ciclo y
permisible rebores.

Pelar tiempo debería ser tan largo como sea posible a fin de permitir la pieza de fundición de modo que eludiera el
molde, en particular si la pieza de fundición de diámetro es menor de 150 a 200 mm (6 a 8 in. ). Con esta medida de
precaución, la pieza de fundición, con rebabas, no marcará el molde de grafito pared casi tanto como cuando se extrae el
molde inmediatamente después la solidificación cuando sólo hay insignificante contracción fundición.

Tiempo total del ciclo entre vierte debe ser lo más largo posible para permitir que el molde de grafito para enfriar de
95 a 150 °C (200 a 300 °F), lo que reduce el tiempo que el grafito se oxiden por encima de su temperatura de 425 a 480
°C (800 a 900 °F).

Rebores permitida son muy influyentes en la determinación total vida útil del molde. Si el tamaño del molde,
tolerancia que rectifica los moldes no se pueden considerar y, si no hay mayor tamaño de casquillo o casting para que el
molde se puede usar, es evidente que el molde vida total se ha acortado considerablemente .

Fundición
centrífuga

Detalles del proceso

Fundición diámetros interiores. Al hacer los moldes en una máquina de fundición centrífuga vertical, el diámetro
interior (diámetro interior) de la pieza será cónico en acuerdo con la siguiente fórmula :

H
N 264 (Eq 2)
R2 1 2

Donde n es la velocidad de rotación (en revoluciones por minuto), r 1 es el radio interior en la parte superior del molde
(en pulgadas), r 2 es el radio interior en la parte inferior del molde (en pulgadas), y h es altura de fundición (en
pulgadas).

En realidad, si la longitud de la pieza de fundición no exceda aproximadamente dos veces su diámetro interior, el importe
de la parte cónica será insignificante. La velocidad óptima de rotación de una fuerza centrífuga de 75 g ( 75 veces la
fuerza de la gravedad) en el diámetro interior. Puede verse en Eq 2 que una velocidad demasiado lenta de rotación en
exceso cono en el diámetro interior de la pieza.

Hay moldes de lo que sería deseable para emitir el diámetro interior cónico con una previsible. Con Eq 2 , la velocidad
exacta puede ser calculada para producir un aproximado dado cono en el diámetro interior de la pieza.

Velocidad de rotación. Para establecer un gradiente de temperatura del metal fundido desde diámetro exterior hacia el
centro de rotación (es decir, solidificación direccional), por lo general es necesario para el funcionamiento del molde que
gira cuando el metal se vierte. En algunos casos, con el fin de eliminar los defectos, tales como la erosión y la suciedad en
moldes con arena, es conveniente para verter en una lenta
Velocidad de rotación. Sin embargo, la verdadera fundición centrífuga con una sección de In.) o menos debe verterse en
pared de 12,7 mm ( 1
2
Velocidad de giro ya que el metal en esta sección delgada se
solidifica rápidamente.

Los nomogramas están disponibles para determinar la velocidad correcta de la rotación de fundición centrífuga. Sin
embargo, Eq 3 puede ser usado para calcular velocidad de giro:

G = 0,0000142dn (Eq 3)

Donde g es la fuerza centrífuga (en libras por libra o número de veces gravedad), D es el diámetro interior de la pieza (en
pulgadas), y n es la velocidad de rotación (en revoluciones por minuto). Ecuación 3 se pueden manipular fácilmente para
resolver de la velocidad.
Las curvas de velocidad del molde. Las velocidades del molde se determina por el diámetro interior de los moldes.
El molde curva de velocidad se muestra en la Fig. 12 Se basa en el diámetro interior de la pieza. La longitud de la
fundición no se considera para determinar velocidad del molde.

Fig. 12 El nomograma para determinar velocidad en función del molde en el diámetro interior de la caja y la
fuerza centrífuga. Ver el texto de ejemplo de uso.

Por ejemplo, la velocidad del molde para la producción de una fundición 100 mm (4 pulg.) de diámetro exterior de 75 mm
(3 pulg.) de diámetro interior en una fuerza centrífuga de 60 g se calcula de la siguiente manera. Encontrar los 3 in. de
diámetro en la parte inferior de la curva. Desplazarse verticalmente desde este punto hasta la 3 en línea la diagonal
marcado 60 g. En esta intersección, pasar directamente a la derecha de la curva, la velocidad de rotación del molde, en
este caso debería ser 1150 r/min.

Precaución. Desde el punto de vista de la seguridad de fundición centrífuga vertical, es altamente recomendable que
la fuerza g actuando en el diámetro exterior del molde. Es una práctica de limitar esta fuerza a aproximadamente 200 g en
el diámetro exterior del molde. Después de que el molde adecuado régimen se determina a partir de la curva de velocidad
del molde, esta velocidad se debería
Se comprueba con el diámetro exterior del molde para limitar la fuerza g en el diámetro exterior a menos de 200 g . Si se
encuentra que la fuerza es de más de 200 g, la velocidad de rotación debe ser reducido para que 200 g no es superado en
el diámetro exterior del molde.

Verter las técnicas. Permanente de los moldes, el metal se vierte por lo general alrededor de 40 °C (100 °F) superior a
la temperatura que se utiliza para el mismo molde si vierte estáticamente en un molde de arena. Esto es debido a los
efectos de enfriamiento más rápido de moldes permanentes.

El vertido necesarias unas tasas de éxito del molde permanente fundición centrífuga son bastante elevadas en comparación
con las de fundición estática en moldes con arena. Es especialmente importante que la tasa inicial de verter al inicio es muy
alta para evitar vueltas y frío frío se cierra. En la mayoría de los tipos de fundición centrífuga pesen menos de 45 kg (100
lb), un ritmo de unos 9 kg/s (20 lb/s) es recomendado. Para las piezas moldeadas con un peso de hasta 450 kg (1000 libras),
un primer pour tasa de 9 a 23 kg/s (20 a 50 lb/s) es recomendado. Para fundiciones pesa más de 450 kg (1000 libras), pour
tasas de 45 a 90 kg/s (100 a 200 lb/s) son recomendados. Al verter en un molde girando verticalmente, es importante
introducir el metal fundido en el molde, de forma que se eviten o reduzcan al mínimo las turbulencias del metal fundido, lo
cual puede provocar salpicaduras, pulverización, o gotas y puede resultar en indeseables defectos en el molde .

A pesar de que muchos centrífuga vertical las piezas fundidas se puede verter directamente en el molde de la cuchara para
producir una calidad fundición centrífuga, pero más a menudo es conveniente utilizar un embudo. Con un embudo, la
boquilla puede ser forrado hasta obtener el diámetro requerido para que, con una cierta altura del elevador del metal
fundido en el embudo, vierta una tasa se puede obtener por un particular casting peso. Además, con un embudo, la entrada
del metal fundido en el molde se puede influir en el cuerpo del molde con flujo inicial del metal en el sentido de rotación
del molde. Este tipo de vertido proporcionará alojamiento superior calidad al minimizar o eliminar cualquier trastorno
turbulencia en el flujo de metal fundido que puede causar defectos. La Figura 13 muestra un embudo y posición del
embudo.
 Fig. 13 Cánula de diseño típico (a) y el vertido de posicionamiento durante la fundición (b).

Extracción de piezas moldeadas. Alojamiento disponible en el mercado tirando las pinzas (Fig. 14) Se recomienda
para extraer las piezas fundidas centrífugamente vertical. Estos extractores en el diámetro interior de la pieza y se usan para
levantar la pieza del molde.

Fig. 14 Levantar las pinzas centrífuga utilizada para extraer las piezas fundidas en el molde.

Fundición centrífuga

Defectos de fundición
centrífuga

Segregación sólo se produce un efecto de bandas en la verdadera fundición centrífuga, generalmente cuando la pared
del molde espesor supera los 50 a 75 mm (2 a 3 pulg. ). Rara vez se presenta en piezas fundidas de paredes más delgadas.
Bandas se puede producir tanto en horizontal como vertical moldes centrífugos.
Las bandas son segregados anular las zonas de baja fusión de los componentes del mismo, tales como las fases eutécticas
y óxido de sulfuro o inclusiones. Los mismos se caracterizan por una línea de demarcación en el borde exterior de la
banda, que por lo general se fusiona en la base de metal de la pieza fundida.

Las aleaciones son más susceptibles a las bandas, pero cuanto más amplia sea la solidificación y la mayor contracción la
solidificación mayores son los efectos. Se ha encontrado bandas cuando algunos nivel crítico de la velocidad de rotación
es alcanzado, y se la ha asociado con velocidades muy bajas, lo cual puede producir picos esporádicos del metal fundido.
Por lo tanto, ambos mecanismos pueden estar involucrados. Ajustes de menor importancia a la pieza de fundición
variables de operación, tales como velocidad de rotación, velocidad de vaciado, y el metal y el molde temperaturas, suele
reducir o eliminar bandas.

Diversas teorías se han presentado para dar cuenta de bandas. Uno sostiene que la vibración es la causa principal y que
durante la solidificación de una zona de baja fusión existe líquido inmediatamente adyacente a las principales crecimiento
cristalino. Nucleación puede ocurrir, y si es perturbada por la vibración, bandas resultados. Esta teoría afirma además que
el crecimiento tiene lugar a partir de estos nuevos núcleos de tal manera que forma un sándwich de metal líquido rodeado
de metal sólido, que está aislada de la baño líquido en la cavidad.

Otra teoría propone que bandas se puede estar causado por las variaciones de fuerza gravitacional entre la parte superior e
inferior del molde y la separación centrífuga de los componentes del metal se produce una vez por revolución durante el
período de solidificación. Esta teoría no tener examen de cerca porque se asume que la solidificación se producirá en una
cuestión de segundos, incluso en secciones muy gruesas, en realidad, la solidificación tiene lugar durante un período de
muchos minutos en secciones gruesas.

Otra explicación de bandas supone que el proceso es mucho menos complicado y que hay irregularidades en el flujo del
metal líquido (incipientes vueltas) a medida que se introduce en el molde giratorio. Como el metal entra en el molde, se
forma una pieza tubular que tiende a consolidar en la forma normal; sin embargo, si el líquido metal llega a una
determinada posición demasiado tarde, el metal líquido inicial ya parcialmente solidificado. Ello se traduciría en una clara
vuelta, parada fría, o laminación y/o bandas.

Lloviendo. En una máquina horizontal, lloviendo puede ocurrir si el molde se gira a una velocidad excesivamente baja o
si el metal se vierte sobre el molde demasiado rápido. En este fenómeno, el metal o en realidad las lluvias caídas desde la
parte superior del molde en la parte inferior. Más información sobre lluvia está disponible en la sección " fundición
centrífuga Horizontal" en este artículo.

Vibraciones defectos. La vibración puede provocar una fundición laminado. Puede ser considerada a un nivel mínimo
de montaje correcto, cuidadoso equilibrio de los moldes , y inspecciones frecuentes de rodillos, cojinetes y otros
elementos vitales.

Fundición
centrífuga

Equipo

Máquinas de colada centrífuga vertical son utilizados para producir los casquillos y piezas moldeadas que son
relativamente grandes en diámetro y de corta duración. La longitud máxima de la fundición es dos veces el diámetro
exterior de la pieza. Máquinas de eje vertical también se utilizan para producir piezas fundidas de configuraciones
asimétricas o impar. Tabla 5 muestra las capacidades de carga de centrífuga vertical máquinas de colada de un fabricante.

Tabla 5 capacidad de carga de las máquinas de colada centrífuga vertical de un

fabricante
Todas las cargas se basa en el equilibrio de cargas y cargas de empuje sólo se calculan basándose en un L 10 vida útil
de los rodamientos de 100.000 h.

Velocidad de la Capacidad de propiedad indica número de modelo

máquina, rpm

COMO Modelo, Modelo VS, Modelo VSC,

Modelo C modelo E
 Kg Lb Kg Lb

100 6930 15.270 21.260 46.875

 200 6930 15.270 17.275 38.085

300 6130 13.520 15.355 33.850

400 5620 12.395 14.025 30.925

500 5260 11.595 13.140 28.970

600 4980 10.980 12.400 27.345

700 4755 10.485 11.810 26.040

800 4570 10.075 11.370 25.065

900 4410 9.720 11.075 24.415

1000 4270 9.415 10.690 23.565

1100 4150 9.150 ... ...

1200 4045 8.915 ... ...

1300 3950 8.710 ... ...

1400 3860 8.510 ... ...

1450 3825 8.430 ... ...

Seguridad. La importancia de la seguridad en diseño de máquinas, diseño de moldes, instalación y funcionamiento no se

puede resaltar en demasía. La máquina de fundición centrífuga y la instalación debe incorporar todos los factores de
seguridad posible. Fuerza centrífuga aumenta directamente, como el cuadrado de la velocidad de rotación y directamente
como la longitud del radio del eje de rotación. Fuerza centrífuga pueden ser enormes y muy destructiva. Las velocidades de
rotación nunca debe exceder los necesarios para producir la pieza fundida. Los moldes deben estar centradas en la rotación
del eje de la forma más precisa posible y debe ser estática o dinámicamente equilibrada si es necesario.

El método de conexión de ambos inferior y superior de las placas de la cubierta del molde es de gran importancia para
resistir, que contiene la fuerza del metal líquido fundido mientras da vueltas. Todos los dispositivos de sujeción deberá
concebirse de apretar con, o que se ven afectados por, la fuerza centrífuga. Los moldes deben estar firmemente fijadas a la
mesa porque desequilibrado moldes pueden volar fuera de la mesa durante la operación. Protecciones de seguridad
adecuadas con enclavamientos deberían utilizarse alrededor de todas las máquinas para proteger a los trabajadores del
metal fundido, el cual puede ser pulverizado desde el molde si demasiado metal se vierte.

Expansión térmica puede presentarse en forma súbita y rápidamente en el molde cuerpo superior e inferior, las placas del
molde, e incluso en la fundición centrífuga máquina. Esta súbita expansión puede poner doble esquila y destaca en las
fijaciones y otros dispositivos de fijación y retención. Un profundo conocimiento de las fuerzas que intervienen en
fundición centrífuga es necesaria para garantizar la máxima seguridad para todos los interesados.
Humedad en un molde de arena o humedad en el molde lavado puede convertirse en vapor cuando el metal fundido los
contactos, y las fuerzas resultantes serían incalculables. La mayoría máquinas de colada centrífuga vertical debe ser
instalado por completo nivel inferior al del piso para obtener la máxima seguridad para el operador. La Figura 15 ilustra
este tipo de instalación.

Fig. 15 Instalación típica de una máquina de fundición centrífuga vertical. El equipo es controlado desde una
consola remota (no se muestra).

Colada Continua

Robert D. Pehlke, de la Universidad de Michigan

Introducción

LAS VENTAJAS DE colada continua en la producción de los metales han sido reconocidos por más de un siglo. En las
últimas décadas, un crecimiento espectacular de esta tecnología de procesamiento se ha realizado en ambos metales
ferrosos y
Producción de metales no ferrosos. Las principales ventajas de colada continua son un aumento considerable en el
rendimiento, un producto más uniforme, el ahorro de energía y mayor productividad personal. Estas ventajas y la
facilidad de integración en sistemas de producción metales han llevado a una aplicación más amplia los procesos de
colada continua.

Agradecimientos

El autor agradece las contribuciones a este artículo hecha por C. R. Jackson y N. T. Molinos de acero interior Empresa, R.
Lincoln de Chaparral Steel Company, K. Schwaha de Voest-Alpine A. G. , y T. Harabuchi de Nippon Steel Corporation.

Colada Continua

Robert D. Pehlke, de la Universidad de Michigan

Aspectos históricos de colada continua

Una de las primeras referencias escritas de colada continua es una patente concedida en 1840 a George vendedores, que
había desarrollado una máquina de colada continua de (Ref 1). Hay algunos indicios de que este proceso se había
iniciado antes de los vendedores de patentes, que fue dirigido hacia el mejoramiento de este proceso de colada continua.
El primer trabajo de colada continua de acero fue de Sir Henry Bessemer, quien patentó un proceso de "fabricación de
hojas de papel continuo de hierro y acero" en 1846 y en ensayos de colada continua de acero en el 1890 (Ref 2).

A pesar de la continua conversión tuvo su inicio antes del comienzo del siglo 20, no fue hasta mediados de la década de
1930 en Alemania que la producción comercial de colada continua tochos de latón se introdujo. Sigfried Junghans, un
inventor de la fundición activa tecnología, siempre muchas de las mejoras en el proceso, en particular, la introducción de
la oscilación del molde de sistema para evitar que el molde se peguen al molde. Un mayor desarrollo del proceso de la
fundición de metales no ferrosos, incluyendo la instalación de unidades de procesamiento en América del Norte.
Lubricación del molde en forma de aceite, o, más recientemente, de baja fusión polvos escoria, fue introducido. Cono del
molde metálico para compensar el encogimiento de la solidificación proporciona una mejor transferencia de calor y, lo
que es más importante, menos grietas.

En 1935, una planta de fundición de rollos continuos de producción de placas de bronce fue operado de Scovill
Fabricación en los Estados Unidos y la empresa Vereinigte Leichtmetallwerke en 1936 comenzó una máquina de colada
semicontinua de aleaciones de aluminio. Inmediatamente después de la II Guerra Mundial, desarrollo comercial de colada
continua de acero comenzó en serio, con plantas piloto en Babcock & Wilcox Company (Estados Unidos), Baja Moor
(Gran Bretaña), Amagasaki (Japón), Eisenwerk Breitenfeld (Austria), BISRA (Gran Bretaña), y Allegheny Ludlum
Corporation (Estados Unidos). Estos fueron seguidos por plantas de producción de palanquillas en la fundición y acero
inoxidable losas Oeste en la Unión Soviética y el Canadá (la última en Atlas Steels) (Ref 3).

La Schneckenburger y Kung patente sobre el cordón curvo se presentó en Suiza en 1956 y la producción se comercializaba
con un tocho de máquina Von Moosche Eisenwerke (Suiza) en 1963. En 1961, las acerías en Dillingen (Alemania
Occidental), el primer tipo vertical máquina gran losa con curvatura de la cadena de descarga horizontal se puso en marcha.
En el año 1964, Shelton Hierro y Acero (Gran Bretaña) fue la primera de las nuevas acerías a toda su producción por la
colada continua, que consta de cuatro máquinas con 11 hilos para medianas a grandes tamaños bloom, y el funcionamiento
en relación con Kaldo convertidores. Ese mismo año, el primer Concast S-type curvados de máquina del molde para losas
se puso en marcha en Dillingen Acerías (Alemania Occidental). La altura de este tipo de máquina fue menor a 50% de la
altura correspondiente de tipo vertical de la máquina. En el mismo año, un arco de colada de planchones fue presentado por
Mannesmann (Alemania Occidental). En 1968, McLouth Steel (Estados Unidos) se puso en marcha cuatro curvas de
banda strand máquinas de colada inmediatamente después de la primera de cuatro capítulo cabeza baja de grandes losas
giratorias en la Ribera Occidental se ha puesto en marcha en la División de acero Mittal Siderurgia Nacional (Estados
Unidos). Posteriormente, fue pionero en la fundición de lingotes de hojalata aplicaciones (Ref 3).

Las referencias citadas en esta

sección

1. G. Los vendedores, patentes de EE.UU. 1908, 1840

2. H. Bessemer, "sobre la fabricación de hojas de papel continuo de acero y hierro maleable de metal líquido",
ponencia presentada en la Iron and Steel Institute, 1891 Oct ; además, J. Met., Vol 17, No. 11), 1965, p 1189-
1191
3. Continental Comercio de hierro y acero , La Haya, 1970 Ago

Colada Continua

Robert D. Pehlke, de la Universidad de Michigan

Introducció
n

LAS VENTAJAS DE colada continua en la producción de los metales han sido reconocidos por más de un siglo. En las
últimas décadas, un crecimiento espectacular de esta tecnología de procesamiento se ha realizado tanto en metales ferrosos
y no ferrosos producción de metales. Las principales ventajas de colada continua son un aumento considerable en el
rendimiento, un producto más uniforme, el ahorro de energía y mayor productividad personal. Estas ventajas y la facilidad
de integración en sistemas de producción metales han llevado a una aplicación más amplia los procesos de colada
continua.

Agradecimientos

El autor agradece las contribuciones a este artículo hecha por C. R. Jackson y N. T. Molinos de acero interior Empresa, R.
Lincoln de Chaparral Steel Company, K. Schwaha de Voest-Alpine A. G. , y T. Harabuchi de Nippon Steel Corporation.

Colada Continua

Robert D. Pehlke, de la Universidad de Michigan

Aspectos históricos de colada continua

Una de las primeras referencias escritas de colada continua es una patente concedida en 1840 a George vendedores, que
había desarrollado una máquina de colada continua de (Ref 1). Hay algunos indicios de que este proceso se había
iniciado antes de los vendedores de patentes, que fue dirigido hacia el mejoramiento de este proceso de colada continua.
El primer trabajo de colada continua de acero fue de Sir Henry Bessemer, quien patentó un proceso de "fabricación de
hojas de papel continuo de hierro y acero" en 1846 y en ensayos de colada continua de acero en el 1890 (Ref 2).

A pesar de la continua conversión tuvo su inicio antes del comienzo del siglo 20, no fue hasta mediados de la década de
1930 en Alemania que la producción comercial de colada continua tochos de latón se introdujo. Sigfried Junghans, un
inventor de la fundición activa tecnología, siempre muchas de las mejoras en el proceso, en particular, la introducción de
la oscilación del molde de sistema para evitar que el molde se peguen al molde. Un mayor desarrollo del proceso de la
fundición de metales no ferrosos, incluyendo la instalación de unidades de procesamiento en América del Norte.
Lubricación del molde en forma de aceite, o, más recientemente, de baja fusión polvos escoria, fue introducido. Cono del
molde metálico para compensar el encogimiento de la solidificación proporciona una mejor transferencia de calor y, lo
que es más importante, menos grietas.

En 1935, una planta de fundición de rollos continuos de producción de placas de bronce fue operado de Scovill
Fabricación en los Estados Unidos y la empresa Vereinigte Leichtmetallwerke en 1936 comenzó una máquina de colada
semicontinua de aleaciones de aluminio. Inmediatamente después de la II Guerra Mundial, desarrollo comercial de colada
continua de acero comenzó en serio, con plantas piloto en Babcock & Wilcox Company (Estados Unidos), Baja Moor
(Gran Bretaña), Amagasaki (Japón), Eisenwerk Breitenfeld (Austria), BISRA (Gran Bretaña), y Allegheny Ludlum
Corporation (Estados Unidos). Estos fueron seguidos por plantas de producción de palanquillas en la fundición y acero
inoxidable losas Oeste en la Unión Soviética y el Canadá (la última en Atlas Steels) (Ref 3).
La Schneckenburger y Kung patente sobre el cordón curvo se presentó en Suiza en 1956 y la producción se comercializaba
con un tocho de máquina Von Moosche Eisenwerke (Suiza) en 1963. En 1961, las acerías en Dillingen (Alemania
Occidental), el primer tipo vertical máquina gran losa con curvatura de la cadena de descarga horizontal se puso en marcha.
En el año 1964, Shelton Hierro y Acero (Gran Bretaña) fue la primera de las nuevas acerías a toda su producción por la
colada continua, que consta de cuatro máquinas con 11 hilos para medianas a grandes tamaños bloom, y el funcionamiento
en relación con Kaldo convertidores. Ese mismo año, el primer Concast S-type curvados de máquina del molde para losas
se puso en marcha en Dillingen Acerías (Alemania Occidental). La altura de este tipo de máquina fue menor a 50% de la
altura correspondiente de tipo vertical de la máquina. En el mismo año, un arco de colada de planchones fue presentado por
Mannesmann (Alemania Occidental). En 1968, McLouth Steel (Estados Unidos) se puso en marcha cuatro curvas de
banda strand máquinas de colada inmediatamente después de la primera de cuatro capítulo cabeza baja de grandes losas
giratorias en la Ribera Occidental se ha puesto en marcha en la División de acero Mittal Siderurgia Nacional (Estados
Unidos). Posteriormente, fue pionero en la fundición de lingotes de hojalata aplicaciones (Ref 3).

Las referencias citadas en esta

sección

1. G. Los vendedores, patentes de EE.UU. 1908, 1840

2. H. Bessemer, "sobre la fabricación de hojas de papel continuo de acero y hierro maleable de metal líquido",
ponencia presentada en la Iron and Steel Institute, 1891 Oct ; además, J. Met., Vol 17, No. 11), 1965, p 1189-
1191
3. Continental Comercio de hierro y acero , La Haya, 1970 Ago

Colada Continua

Robert D. Pehlke, de la Universidad de Michigan

Colada Continua de acero

Colada Continua de acero está entrando en una nueva era de desarrollo, no sólo con respecto a su mayor aplicación en el
proceso de producción, sino también en su propia evolución como un proceso y su interacción con otros procesos en la
fabricación de acero. Colada Continua ha mostrado una curva de crecimiento acelerado. Más del 50% de la producción
mundial de acero se somete al proceso de colada continua, y colada continua en Japón es superior al 80 %. Las ventajas
del proceso, junto con la evolución de los acontecimientos y los retos actuales para la mejora, se describen en las
secciones siguientes.

Descripción general del proceso

El propósito de colada continua es omitir convencional de lingotes y a echar a una forma que es directamente rollable
molinos de acabado. El uso de este proceso debe consistir en mejoras en el rendimiento, estado de la superficie interna de
la calidad, y de producto en comparación con material de lingote .

Colada Continua consiste en la siguiente secuencia de

operaciones:

 Entrega de metal líquido a la hebra molde

 Flujo de metal a través de un distribuidor (distribuidor) en el molde de fundición
 Formación de la sección de refrigerados por agua del molde de cobre
 Continua retirada de la pieza fundida del molde
 Eliminación de calor además de consolidar el núcleo líquido de la pieza mediante pulverización de
agua más allá del molde
 Recortar la longitud y la extracción del elenco secciones

Un diagrama que muestra los componentes principales de una máquina de colada continua se presenta en la Fig. 1. Acero
fundido en una cuchara se entrega a un depósito por encima de la máquina de colada continua como un distribuidor. El
flujo de acero desde el distribuidor en uno o más abierta, refrigerado por agua moldes de cobre es controlada por un tapón
de varilla boquilla o una válvula de compuerta deslizante.
Para iniciar el reparto, un motor de arranque o ficticio bar, se inserta en el molde y sellado para que el flujo inicial de acero
está contenida en el molde y una sólida piel está formado. Después de que el molde se ha llenado hasta la altura deseada, el
maniquí bar es retirado gradualmente a la misma velocidad a la que se añade acero fundido al molde. El acero líquido se
congela en un accesorio adecuado de la falsa barra de manera que el yeso hilo puede ser retirado hacia abajo a través de la
máquina. La solidificación de un shell comienza inmediatamente en la superficie del molde de cobre. La longitud del
molde y la velocidad de colada son tales que el espesor de la capa es capaz de resistir las presiones del metal fundido
núcleo al salir del molde de cobre. Para evitar que se pegue de los congelados shell para el molde de cobre, el molde es
normalmente osciló durante la operación de colada y un lubricante se añade al molde. Los filamentos de acero es apoyada
por los rodillos mecánicamente por debajo de la secundaria del molde donde se consigue un enfriamiento por
pulverización de agua superficial en el hilo para completar el proceso de solidificación. Después de que el capítulo ha
solidificado completamente, es seccionada en longitud deseada por un soplete de corte o cizallamiento. La última parte de
la máquina de colada continua también tiene disposición de separación y almacenamiento del maniquí.
Fig. 1 Componentes principales de una colada continua strand. Fuente: Ref 4
Varios arreglos son ahora de uso comercial para la colada continua de acero. Los tipos de máquinas de colada continua en
uso vertical, con curvatura vertical, curvas o S-strand con rectas o curvas, curvas del molde hilos de flexión continua y
horizontal. Ejemplos de los principales tipos de máquinas que actualmente producen las losas se muestra en la Fig. 2.

Fig. 2 Principales tipos de colada continua. V, vertical; VB, con curvatura vertical; VPB, vertical con flexión
progresiva; CAS, arco circular con molde recto; CAS, arco circular con molde curvo; CPP, flexión progresiva del
molde con curvas; H, horizontal. Fuente: Ref. 5

La mayoría de los originales máquinas de colada continua de acero se máquinas verticales. Las máquinas verticales y
curvas con curvatura capítulo máquinas, aunque más complicada en cuanto a su construcción, se han desarrollado para
reducir al mínimo la altura de la máquina y permitir la instalación de las plantas existentes sin modificación de la grúa
altura. Cuatro diseños básicos para losas giratorias se muestran en la Fig. 3, Con la indicación de la altura de instalación,
así como la correspondiente distancia o solidificación longitud metalúrgica (ML).
 Fig. 3 Cuatro diseños básicos para máquinas de colada continua. ML, longitud metalúrgica. Fuente: Ref 6

Diseño de
plantas

El diseño y la maquetación de un acero con frecuencia para centrarse en un principio en colada continua. El óptimo diseño
de las plantas varía notablemente de una instalación a otra. Uno de los factores más importantes en la configuración si es o
no el complejo siderúrgico se está construyendo en una planta nueva o que se añade ( "calzador") en un obras existentes.
Muchas de las grandes obras de acero en Japón se construyeron nuevas instalaciones durante el período de 1960 a 1975. La
mayoría de los miniacerıas construido en todo el mundo, y en particular en los Estados Unidos, también fueron construidos
en las zonas verdes.

En la construcción de una planta nueva, el diseño debe incorporar dos características principales: un suave y bien
organizado para manejo de materiales, y la capacidad de expansión en el futuro. Por lo general, estas plantas están
diseñadas para 100% colada continua, y no se incluyen instalaciones lingote (Ref 7). Casi la totalidad de la recientemente
construida miniacerıas incorporar uno o más hornos eléctricos y 100% de colada continua de palanquillas. Chaparral Steel
Company de Midlothian, TX es un excelente ejemplo (Ref 8). El perfil de una propuesta a gran escala horno eléctrico
tocho de fundición se muestra en la Fig. 4.

Fig. 4 Propuestas taller de fundición capaz de producir 1,2 millones Mg (1,32 millones de toneladas) de
palanquillas anualmente. Fuente: Referencia 9

Un doble capítulo fue colada de planchones calzador en el número 4 horno de oxígeno básico tienda Compañía de acero
en el interior. La adición de este avance aumentado considerablemente la producción de esta planta, donde lingotes se la
etapa limitante en producción. La disposición de esta instalación que muestra el avance y las instalaciones se presenta en
la Fig. 5.
 Fig. 5 Diseño de plantas en el interior empresa siderúrgica. Fuente: Ref 10

Una característica importante del diseño de plantas de producción, y, en particular, de la manipulación de materiales, es el
concepto de que la máquina de colada continua no puede esperar. Este diseño y concepto de operaciones ha tenido un
impacto dramático en operaciones de fabricación de acero, que se han convertido en una sinergia que el las instalaciones
de colada continua. Debido a este cambio en las prioridades, grandes mejoras de la productividad han sido
desarrollados para colada continua , como se describe a continuación .

Un enorme aumento de los costos de la energía, así como el deseo de obtener una mayor productividad, condujeron al
desarrollo de la "conexión". Un importante ahorro de energía se puede lograr de manera directa la carga caliente losa
colada continua o palanquilla a los hornos de recalentamiento de la planta de laminación las últimas instalaciones han
incluido directamente en línea de laminación en caliente el producto fundido.

Desarrollo de procesos y diseño de la

máquina

Un gran número de métodos para distribuir acero líquido en el molde o moldes a varios de la máquina de fundición se han
investigado. Uso de un distribuidor con adecuado control de flujo se ha encontrado un método para la producción de
acero de calidad. Un gran esfuerzo se ha dirigido hacia el mejoramiento de los materiales refractarios y el desarrollo de
métodos para evitar bloqueo de la boquilla. Arreglos geométricos en tundishes, incluyendo el uso de diques y presas, han
proporcionado características del flujo líquido adecuados al máximo la separación de inclusiones no metálicos, como en
una mejora de la calidad. Otro factor de separación no metálicos de inclusiones en el distribuidor es distribuidor tamaño
debido a sus efectos en tiempo de residencia. La Figura 6 indica la tendencia en distribuidor tamaño de fundición
losa instalaciones principales en los últimos 20 años.
 Fig. 6 Aumento de la capacidad de tundishes de dos filamentos colada de planchones. Fuente:
Referencia 11

Reoxidación del acero fundido, por tanto, deben evitarse. El uso de revestimientos refractarios entre la cuchara y el
distribuidor y el distribuidor y el molde se han aprobado para fundición losa (Fig. 7).
 Fig. Verter 7 cubiertas de cuchara a distribuidor en el molde. Fuente: Ref 12

Una de las dificultades con que se ha tropezado en colada continua de pequeñas secciones ha sido la protección del flujo
torrencial de distribuidor de molde por la inaplicabilidad de un tubo y verter la mecánica dificultades provocadas por la
oscilación del molde fijo respecto al distribuidor. En uno de los casos, por ejemplo, esto ha sido superado por la
utilización de un fuelles flexibles (Fig. 8) Y se aplica con éxito en la colada continua de especial calidad del producto
barras de acero. Recientemente, el desarrollo se ha logrado en el uso de cerámica cubiertas para proteger verter arroyos de
billet máquinas.

Fig. 8 Fuelles entre distribuidor y el molde para la fundición. Fuente: Ref 12

Protección de la superficie de la piscina de acero fundido en el distribuidor se ha logrado mediante la utilización de las
escorias sintéticas, óxido de gas inerte inertización, refractarios y una cubierta para sellar el distribuidor. El nivel de metal
en el distribuidor, así como el patrón de flujo líquido, es importante evitar la ingesta de capa de la escoria en el
metal arroyo que fluye hacia abajo en el molde.

El distribuidor es compatible con dos autos o un distribuidor de dos posiciones torreta. Con frecuencia, el doble de la
torreta de cambio el distribuidor mientras continúa el proceso de fundición, la cual permite secuencia extendida de
fundición. El cambio de distribuidor no sólo se produce en el momento adecuado, sino que también permite un cambio de
composición de acero con una longitud mínima de la transición en el producto fundido.

El flujo a través del molde de cobre enfriado con agua es el elemento clave de la máquina de fundición. Se ha prestado
especial atención a los problemas relacionados con el diseño y las necesidades materiales de los hongos. Un número de
diferentes diseños han sido utilizados, con inclusión de pared fina tipo tubo moldes, moldes sólidos y moldes de la placa.
Se han encontrado moldes Placa para proporcionar una excelente vida útil del molde y para evitar la necesidad de
fabricación de moldes de cobre sólido. Acero y latón, así como el cobre, han sido utilizadas para los moldes, pero lo que
más destaca es casi puro material de cobre con pequeños agregados de elementos que promueven las precipitaciones
endurecimiento o elevar la recristalización temperatura, ya que ambos efectos que aparentemente ofrecen una mayor vida
útil del molde. El molde se aplican recubrimientos para extender su vida útil. Revestimiento de cromo se utiliza,
generalmente, a menudo con una capa intermedia de níquel para mejorar la coherencia .

La longitud adecuada para una colada continua del molde se ha encontrado que es 510 a 915 mm (20 a 36 pulg. ), una serie
que parece permanecer constante independientemente del tamaño de la sección. Este sorprendente resultado puede ser
explicado por el aumento de las tasas de extracción de calor con secciones más pequeñas y mayores velocidades de colada.
También, un adelgazamiento de la piel puede ser permitido secciones más pequeñas para salir del molde que las grandes
secciones porque los bultos en la solidificación shell será menos grave. A mayor
Velocidades de colada, el uso de un aumento en el molde del cono es necesario para mantener las tasas de extracción de
calor, en especial para los estrechos moldes de losa.

Moldes oscilante, como los utilizados por Junghans, se han adoptado casi universalmente, aunque moldes fijos puede ser
utilizado con éxito con eficientes sistemas de lubricación. La oscilación es generalmente sinusoidal, un movimiento que
puede lograrse fácilmente con simples arreglos mecánicos. Un recorrido corto y una alta frecuencia se utilizan para
proporcionar un breve período de "tira de negativos" en cada oscilación, en la que la media de velocidad descendente el
movimiento del molde es mayor que la velocidad de la retirada de la hebra molde en la dirección de lanzamiento. Las
frecuencias oscilantes se aumentó de 50 a 60 ciclos por minuto (cpm) de hasta 250 a 300 cpm, con las ventajas de las
marcas de oscilación menor, menos grietas, y reduce las necesidades de la climatización .

Metal fundido en la losa del molde está normalmente cubierto con una capa de polvo del molde para proteger el metal de
reoxidación y absorber las inclusiones. El polvo tiene un bajo punto de fusión y corrientes a lo largo del acero líquido
para proporcionar lubricación de molde para ayudar a controlar y transferencia de calor. El aceite de colza, que ha sido
sustituido por los aceites sintéticos, se ha usado generalmente para evitar que se pegue al molde en fundición laminado.
Las tasas de flujo son metálicos con losa velocidades de colada con un tapón de varilla en el distribuidor, una puerta
corredera, o una boquilla de dosificación justo encima de la cubierta de control del caudal. Normalmente son emitidos con
las boquillas de dosificación fijo y the strand se ajusta la velocidad de los cambios de caudal de acero.

Apoyo de la delgada envoltura de acero salir del molde es necesario, especialmente para los desbastes ruedas. Varios
sistemas se han utilizado (Fig. 9), todo lo cual proporciona una mayor refrigeración de agua directa.

Fig. 9 Cuatro tipos de sistemas de apoyo empleados de shell en colada continua. (A) de rollo. (B) red de
refrigeración. (C) placa de refrigeración. (D) barra para caminar . Fuente: Ref 13

Aspersión de agua de refrigeración (secundaria) es esencial para el proceso de refrigeración máxima que se puede hacer,
pero el sobreenfriamiento y grandes aumentos de la temperatura debe ser evitado. La cantidad de calor extraído por
pulverizaciones de agua depende del volumen del agua, su temperatura, y en particular el método de entrega, incluyendo
presión de pulverización. Presión es importante en el sentido de que la pulverización debe ser lo suficientemente intenso
para penetrar en la nube de vapor en la superficie de la solidificación strand. La conductividad térmica del acero es
relativamente baja; por consiguiente, en la medida que la temperatura de la superficie disminuye y aumenta el espesor de
la capa, el agua de refrigeración tiene menos influencia en la solidificación. La interrelación entre rodillos y el chorro de
agua y sus características de entrega es muy importante, especialmente para la fundición de losas todo.
Mezcla de pulverización del aire y del agua se desarrolla un único sistema de refrigeración secundario con un tamaño
uniforme de gotas de agua. El aire de refrigeración vapor se ilustra en la Fig. 10, Junto con el spray de agua
convencionales, tal como se aplica a la losa de fundición. A pesar de ser más costosos, el aire-vapor tiene un sistema de
pulverización más uniforme patrón de pulverización y una intensidad que ofrece un excelente control de enfriamiento por
pulverización. Descensos en grietas transversales y longitudinales con aire de refrigeración vapor han sido reportados
(Ref 15, 16).

Fig. 10 Comparación de sistemas de pulverización en colada continua. (A) de limpieza convencional. (B) Aire-
vapor de agua pulverizada. Fuente: 14 Ref.

La operación de enderezado en línea curva ruedas ha requerido diseño especial y control operativo. En general, las
temperaturas en o por encima de los 900 a 1050 °C (1650 a 1920 °F) han sido recomendadas para evitar las condiciones en
las que ciertos grados de acero tienen escasa ductilidad y son susceptibles a roturas. Multipunto y cuatro puntos de las
planchas han reducido impuesto las cepas, fundición y sistemas de compresión han reducido esfuerzos de tracción.
Temperatura uniforme de la hebra, incluidas las esquinas, que tienden a enfriar más rápidamente, es necesario.

El falso bar, que se utiliza para tapar el molde para la iniciación de un molde, se puede insertar desde arriba o abajo,
dependiendo de la instalación individual. Algunas medidas se muestran en la Fig. 11. La alimentación superior, que
"persigue" el último metal fundido a través de la máquina, ofrece una ventaja de productividad.

Fig. 11 Disposición de la barra indicadora. (A) alimentación superior. (B) alimentación inferior.
Fuente: Ref 17

Mejora de la productividad
Mientras aumento continuo de velocidades de colada en el transcurso de los años han llevado a la mejora de
productividad de la máquina de fundición, y la más dramática secuencia ha sido factor decisivo, es decir, continua de
colada continua. La perfección de este desarrollo ha sido necesario logro extraordinario en el diseño de cuchara y
distribuidor sistemas de manipulación, y en el diseño y consideraciones de mantenimiento de operación a largo plazo con
tiempos de procesamiento que se extienden por varios días. Un resumen de la secuencia de los registros en el Japón se ha
presentado por T. Harabuchi (Ref 18) y se muestra en la Tabla 1. En comparación, el 1983 Ene registro fundición en
Great Lakes Steel Corporation de Detroit un gran distrito colada de planchones (240 mm ×
1o9
2,5 M, × 99 Pulg. ), lo que arroja 402 cucharones y 83 160 mg (91.480 toneladas) de acero continuamente. Además
2 de la mayor parte
Acero requisitos de manipulación de la secuencia de fundición, la capacidad de cambiar las boquillas, envueltas, y
tundishes a intervalos frecuentes
También es necesario. La cadena de las figuras de los Grandes Lagos Steel Corporation distribuidor los cambios
implicados 35 177 cubierta y los cambios
2
En un período de 13 Días. Este registro se ha superado más recientemente en la Gary trabaja de acero de los Estados
3 Unidos
International, Inc.

Tabla 1 Registro de secuencia de fundición en Japón

Producto Empresa Planta de colada Se calienta Peso de acero Tiempo de

continua por fundido realización
reparto

Mg Tonelad
as

Losa Nippon Kokan Keihin 270 22.523 24.775 1974 Sept

Losa Nippon Kokan Fukuyama 244 54.360 59.796 1981 Ago

Losa Kawasaki Steel Mizushima nO 5 204 51.000 56.100 1980 Nov

Losa Nippon Steel Yamata nO 2 186 30.199 33.219 Julio de

1974

Bloom Sumitomo Metal Wakayama nO 3 1129 160.110 176.124 Julio de

1982

Bloom Daido Steel Chita 320 19.091 21.000 1984 Feb

Bloom Sumitomo Metal Kokura 281 17.648 19.413 Abril de

1982

Bloom Nippon Steel Kamishi 202 17.857 19.643 1979 Ene

Billet Acero Osaka Okajima 214 17.455 19.200 Julio de

1978

Billet Acero Kokko Planta principal 174 5.063 5.569 1978 Ago

Billet Acero Funabashi Planta principal 99 5.535 6.089 1975 Oct

Mientras se ha demostrado que la secuencia de fundición más allá de los cinco o seis se calienta no aumentar
significativamente la productividad, siempre un tiempo de respuesta razonable y programación interactiva con el acero
existen instalaciones, el
Capacidad de largo plazo fundición secuencia representa la oportunidad para el aumento de la productividad con alta
calidad a un funcionamiento en estado estacionario de la rueda.

Una característica importante de una operación de colada con respecto a la productividad es el porcentaje del total tiempo
de reloj que el acero está siendo procesado en la máquina. Estos porcentajes de alta productividad ruedas pueden superar
el 90% de las operaciones de colada utilizados frecuentemente. El tiempo de respuesta requerido para el falso bar para
reiniciar un reparto es uno de los factores en la producción de acero en el molde, pero bajo condiciones ideales
mantenimiento programado será un factor importante, y otros elementos, como los problemas mecánicos en las acerías
o dificultad en el strand, se reducirán a un mínimo.

En el pasado, y muchos de los presentes en las instalaciones, la interrupción de colada continua producción es necesario
para hacer un cambio de ancho. Varios acontecimientos que evitar este requisito actualmente en funcionamiento. En un
acuerdo de este tipo, utilizada en grandes lagos Steel Corporation, una gran losa fue fundido y, a continuación, cortar en
dos o tres anchuras óptimas. Otro enfoque es tomada en Oita Obras de Nippon Steel Corporation, donde un molino
tamaño ajusta las losas de diferentes anchos deseados. Otro, más versátil, el sistema consiste en el uso de un ancho
variable del molde en el que el cono y la anchura se ajusta de forma continua durante el proceso de fundición. Estas
técnicas han permitido la aprobación de la secuencia de fundición con un mínimo inventario del molde en función de la
anchura.

Otra barrera al aumento de la productividad de colada continua ha sido el alojamiento de cuchara a cuchara con cambios
en la composición de secuencia de fundición. En circunstancias ideales, como cuando una planta produce una gama
limitada de composiciones, a menudo se superponen con requisitos de composición, cambios de composición puede ser
lentamente aumentado a través de cada grado para dar cabida a la secuencia deseada de las calefacciones. Sin embargo,
cuando existen variaciones importantes en la composición se debe dar cabida, barreras físicas en forma de placas de acero
se han utilizado para proporcionar el aislamiento de los cambios de grado en este hilo. De esta forma, la zona de
transición puede ser minimizada y cambios de composición se pueden hacer sin pérdidas importantes de rendimiento o
calidad.

Mejora de la Calidad

El funcionamiento de una colada continua para producir una buena cadena de acero de calidad uniforme y fiable en una
forma rutinaria puede ser el activo más valioso del proceso. Continúan los trabajos de desarrollo en un esfuerzo por
mejorar el control y fiabilidad de la producción, en particular en lo que respecta a la anulación de las inclusiones y las
grietas internas y de alta calidad de la superficie.

Agrietamiento interior es menos importante para los productos (por ejemplo, hoja) que tienen grandes relaciones de
reducción. Grietas radiales, en el centro están sueltos o línea central grietas, pequeñas cantidades de gas evolución y otros
defectos internos no son perjudiciales en gran medida los productos laminados. En la fabricación de placas pesadas, sin
embargo, estas condiciones pueden representar graves defectos de los productos.

De aluminio-acero calmado, subsuelo las inclusiones son por lo general en forma de óxido de aluminio. En algunos casos,
la superficie scarfing puede ser eficaz para la remoción de estas inclusiones, que podría proporcionar una superficie
defecto en un producto laminado final. Por desgracia, este acondicionador de superficies resultados importantes pérdidas
de rendimiento. Se ha reportado (Ref 4), de que la utilización de múltiples puertos cerrados las boquillas puede producir
un flujo de fluido en losa moldes, que reúne las inclusiones en contacto con el polvo del molde fundido de flujo y la
disolución de las partículas de óxido. Esto proporciona una limpieza zona subterránea que no requiere scarfing. Sin
embargo, este método conduce a la compresión del complejo del molde que contiene inclusiones no metálicos en polvo.
Acero Limpio prácticas en combinación con las configuraciones de boquilla optimizado para determinadas condiciones
de la colada son necesarias para reducir al mínimo las inclusiones no metálicas. Como se ha señalado anteriormente, el
control de flujo de fluido y la promoción de la separación en cuchara, el distribuidor y el molde puede proporcionar una
reducción sustancial de grandes inclusiones.

Según el grado del acero y grietas pueden ser el resultado de enfriamiento intensivo o deformación de la pieza. Grietas en
la superficie puede reducirse al mínimo mediante un adecuado control de lubricación y refrigeración dentro del molde y la
refrigeración y la alineación de la parte superior zona de pulverización. Otros factores críticos en las grietas son el control
de enfriamiento por pulverización para evitar rebote temperatura de la superficie resultante en midway (grietas) o
nonuniformity de refrigeración en o a lo largo de la hebra. Control de distribución de la temperatura de la plancha para el
pelo y una adecuada separación de los rodillos para losas y flores también se han observado como muy importantes.

Colada Continua Horizontal

Sistemas horizontales de fundición se han explorado durante muchos años, pero sólo en los últimos años se han aplicado
con éxito a los aceros. Oldsmobile división de General Motors Corporation inició fundición 95 mm (3.75 in.) barras de
acero horizontal en un molde en 1969 (Ref 19, 20), con figuras de hasta 24 h. Se cree que ésta es la mayor operación de
colada continua de acero hasta ese momento.
Voest-Alpine está desarrollando una máquina de colada continua horizontal para los aceros y el Nippon Kokan (NKK)
Compañía de acero del Japón ha estado produciendo acero fundido secciones horizontalmente hasta 210 mm (8 pulg.)
plaza (Ref 21). Estos sistemas dependen de la boquilla refractaria o "romper" a la entrada final de un parado refrigerado
por agua del molde metálico, y un movimiento intermitente para traducir el bar, cada carrera de avance está siendo
seguido por un discreto descanso o habitar. UNA sección transversal de el distribuidor y el molde de la NKK máquina se
muestra en la Fig. 12. La transformación de grandes secciones se están estudiando en todo el mundo, como son los
procesos de colada continua de alta velocidad de fundición secciones finas. A medida que las tecnologías evolucionan los
aceros de limpiador, estos procesos se acercan a la adopción.

Fig. 12 Distribuidor y horizontal del molde de la rueda. Fuente: Ref 22

Las referencias citadas en esta sección

4. R. Clark, colada continua de acero , Instituto de Estudios hierro y acero, 1970, p 7

5. T. Ohnishi, en las Actas de la Conferencia Conmemorativa Nishiyama , 80 -9, p 45
6. R. W. Joseph y N. T. Mills, "una mirada al interior Strand planchones de colada", Asociación de Hierro y
Acero Ingenieros, mayo de 1975
7. T. Haribuchi et al., Informe Técnico 294, Nippon Steel, 1978 Ene
8. R. Lincoln, "taller de fundición Reprofit en Chaparral/Meta 450.000 toneladas del Primer tocho, en Actas
del Horno eléctrico Conferencia, Vol 36, American Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum
Engineers, 1978, p 168-171
9. F. M. Wheeler y A. G. W. Lamont, las tendencias actuales de acería eléctrica Diseño, los procedimientos de
la Conferencia horno eléctrico, Vol 36, Instituto Americano de minera, metalúrgica, and Petroleum
Engineers, 1978, p 139-147
10. C. R. Jackson y L. R. Schell, quince años de búsqueda, un año de funcionamiento, el inicio y el primer año
de funcionamiento de Interior nO 1 de colada de planchones, en Actas de la Conferencia Open Hearth, Vol
57, American Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers, 1974, p gama 55-66
11. T. Haribuchi, Nippon Steel Corporation, comunicaciones privadas, mayo de 1984
12. R. D. Pehlke, reoxidación de acero líquido, Radex Rundsch. Heft 1/2 , 1981 Ene , p 349-367
13. C. R. Jackson, Inland Steel Company, comunicación privada , mayo de 1983
14. Informe 77, Comité de Acero ISIJ, Nippon Steel
15. M. Tokuda et al., hierro y el Acero Inst. Jpn., Vol 83, p 919
16. Y. Kitano et al., hierro y el Acero Inst. Jpn., Vol 84, p 179
17. K. Schwaha Voest-Alpine , comunicación privada, mayo de 1984
18. T. Harabuchi, Nippon Steel Corporation, comunicaciones privadas, mayo de 1984
19. F. J. Webberre, R. G. Williams y R. McNitt, "chatarra de acero Hilo Horizontal reclamación mediante
fundición", publicación de investigación GMR-11, General Motors Corporation, 1971 Oct
20. W. G. Patton, GM pone confiable chatarra en acero confiable, de la Edad del Hierro , 1971 DIC , p 53-55
21. F. G. Rammerstorfer et al., "Modelo de Investigaciones Colada Continua Horizontal ", documento
presentado en la Conferencia Voest-Alpine Colada Continua, 1984
22. C. M. Adam, Descripción general de D. C. Fundición, en Actas de la Conferencia de 1980 Aluminum-
Lithium las aleaciones, la Sociedad Metalúrgica, 1981 , p 39-48
Colada Continua

Robert D. Pehlke, de la Universidad de Michigan

Colada Continua de acero

Colada Continua de acero está entrando en una nueva era de desarrollo, no sólo con respecto a su mayor aplicación en el
proceso de producción, sino también en su propia evolución como un proceso y su interacción con otros procesos en la
fabricación de acero. Colada Continua ha mostrado una curva de crecimiento acelerado. Más del 50% de la producción
mundial de acero se somete al proceso de colada continua, y colada continua en Japón es superior al 80 %. Las ventajas
del proceso, junto con la evolución de los acontecimientos y los retos actuales para la mejora, se describen en las
secciones siguientes.

Descripción general del proceso

El propósito de colada continua es omitir convencional de lingotes y a echar a una forma que es directamente rollable
molinos de acabado. El uso de este proceso debe consistir en mejoras en el rendimiento, estado de la superficie interna de
la calidad, y de producto en comparación con material de lingote .

Colada Continua consiste en la siguiente secuencia de

operaciones:

 Entrega de metal líquido a la hebra molde

 Flujo de metal a través de un distribuidor (distribuidor) en el molde de fundición
 Formación de la sección de refrigerados por agua del molde de cobre
 Continua retirada de la pieza fundida del molde
 Eliminación de calor además de consolidar el núcleo líquido de la pieza mediante pulverización de
agua más allá del molde
 Recortar la longitud y la extracción del elenco secciones

Un diagrama que muestra los componentes principales de una máquina de colada continua se presenta en la Fig. 1. Acero
fundido en una cuchara se entrega a un depósito por encima de la máquina de colada continua como un distribuidor. El
flujo de acero desde el distribuidor en uno o más abierta, refrigerado por agua moldes de cobre es controlada por un tapón
de varilla boquilla o una válvula de compuerta deslizante. Para iniciar el reparto, un motor de arranque o ficticio bar, se
inserta en el molde y sellado para que el flujo inicial de acero está contenida en el molde y una sólida piel está formado.
Después de que el molde se ha llenado hasta la altura deseada, el maniquí bar es retirado gradualmente a la misma
velocidad a la que se añade acero fundido al molde. El acero líquido se congela en un accesorio adecuado de la falsa barra
de manera que el yeso hilo puede ser retirado hacia abajo a través de la máquina. La solidificación de un shell comienza
inmediatamente en la superficie del molde de cobre. La longitud del molde y la velocidad de colada son tales que el
espesor de la capa es capaz de resistir las presiones del metal fundido núcleo al salir del molde de cobre. Para evitar que
se pegue de los congelados shell para el molde de cobre, el molde es normalmente osciló durante la operación de colada y
un lubricante se añade al molde. Los filamentos de acero es apoyada por los rodillos mecánicamente por debajo de la
secundaria del molde donde se consigue un enfriamiento por pulverización de agua superficial en el hilo para completar el
proceso de solidificación. Después de que el capítulo ha solidificado completamente, es seccionada en longitud deseada
por un soplete de corte o cizallamiento. La última parte de la máquina de colada continua también tiene disposición de
separación y almacenamiento del maniquí.
Fig. 1 Componentes principales de una colada continua strand. Fuente: Ref 4
Varios arreglos son ahora de uso comercial para la colada continua de acero. Los tipos de máquinas de colada continua en
uso vertical, con curvatura vertical, curvas o S-strand con rectas o curvas, curvas del molde hilos de flexión continua y
horizontal. Ejemplos de los principales tipos de máquinas que actualmente producen las losas se muestra en la Fig. 2.

Fig. 2 Principales tipos de colada continua. V, vertical; VB, con curvatura vertical; VPB, vertical con flexión
progresiva; CAS, arco circular con molde recto; CAS, arco circular con molde curvo; CPP, flexión progresiva del
molde con curvas; H, horizontal. Fuente: Ref. 5

La mayoría de los originales máquinas de colada continua de acero se máquinas verticales. Las máquinas verticales y
curvas con curvatura capítulo máquinas, aunque más complicada en cuanto a su construcción, se han desarrollado para
reducir al mínimo la altura de la máquina y permitir la instalación de las plantas existentes sin modificación de la grúa
altura. Cuatro diseños básicos para losas giratorias se muestran en la Fig. 3, Con la indicación de la altura de instalación,
así como la correspondiente distancia o solidificación longitud metalúrgica (ML).
 Fig. 3 Cuatro diseños básicos para máquinas de colada continua. ML, longitud metalúrgica. Fuente: Ref 6

Diseño de
plantas

El diseño y la maquetación de un acero con frecuencia para centrarse en un principio en colada continua. El óptimo diseño
de las plantas varía notablemente de una instalación a otra. Uno de los factores más importantes en la configuración si es o
no el complejo siderúrgico se está construyendo en una planta nueva o que se añade ( "calzador") en un obras existentes.
Muchas de las grandes obras de acero en Japón se construyeron nuevas instalaciones durante el período de 1960 a 1975. La
mayoría de los miniacerıas construido en todo el mundo, y en particular en los Estados Unidos, también fueron construidos
en las zonas verdes.

En la construcción de una planta nueva, el diseño debe incorporar dos características principales: un suave y bien
organizado para manejo de materiales, y la capacidad de expansión en el futuro. Por lo general, estas plantas están
diseñadas para 100% colada continua, y no se incluyen instalaciones lingote (Ref 7). Casi la totalidad de la recientemente
construida miniacerıas incorporar uno o más hornos eléctricos y 100% de colada continua de palanquillas. Chaparral Steel
Company de Midlothian, TX es un excelente ejemplo (Ref 8). El perfil de una propuesta a gran escala horno eléctrico
tocho de fundición se muestra en la Fig. 4.

Fig. 4 Propuestas taller de fundición capaz de producir 1,2 millones Mg (1,32 millones de toneladas) de
palanquillas anualmente. Fuente: Referencia 9

Un doble capítulo fue colada de planchones calzador en el número 4 horno de oxígeno básico tienda Compañía de acero
en el interior. La adición de este avance aumentado considerablemente la producción de esta planta, donde lingotes se la
etapa limitante en producción. La disposición de esta instalación que muestra el avance y las instalaciones se presenta en
la Fig. 5.
 Fig. 5 Diseño de plantas en el interior empresa siderúrgica. Fuente: Ref 10

Una característica importante del diseño de plantas de producción, y, en particular, de la manipulación de materiales, es el
concepto de que la máquina de colada continua no puede esperar. Este diseño y concepto de operaciones ha tenido un
impacto dramático en operaciones de fabricación de acero, que se han convertido en una sinergia que el las instalaciones
de colada continua. Debido a este cambio en las prioridades, grandes mejoras de la productividad han sido
desarrollados para colada continua , como se describe a continuación .

Un enorme aumento de los costos de la energía, así como el deseo de obtener una mayor productividad, condujeron al
desarrollo de la "conexión". Un importante ahorro de energía se puede lograr de manera directa la carga caliente losa
colada continua o palanquilla a los hornos de recalentamiento de la planta de laminación las últimas instalaciones han
incluido directamente en línea de laminación en caliente el producto fundido.

Desarrollo de procesos y diseño de la

máquina

Un gran número de métodos para distribuir acero líquido en el molde o moldes a varios de la máquina de fundición se han
investigado. Uso de un distribuidor con adecuado control de flujo se ha encontrado un método para la producción de
acero de calidad. Un gran esfuerzo se ha dirigido hacia el mejoramiento de los materiales refractarios y el desarrollo de
métodos para evitar bloqueo de la boquilla. Arreglos geométricos en tundishes, incluyendo el uso de diques y presas, han
proporcionado características del flujo líquido adecuados al máximo la separación de inclusiones no metálicos, como en
una mejora de la calidad. Otro factor de separación no metálicos de inclusiones en el distribuidor es distribuidor tamaño
debido a sus efectos en tiempo de residencia. La Figura 6 indica la tendencia en distribuidor tamaño de fundición
losa instalaciones principales en los últimos 20 años.
 Fig. 6 Aumento de la capacidad de tundishes de dos filamentos colada de planchones. Fuente:
Referencia 11

Reoxidación del acero fundido, por tanto, deben evitarse. El uso de revestimientos refractarios entre la cuchara y el
distribuidor y el distribuidor y el molde se han aprobado para fundición losa (Fig. 7).
 Fig. Verter 7 cubiertas de cuchara a distribuidor en el molde. Fuente: Ref 12

Una de las dificultades con que se ha tropezado en colada continua de pequeñas secciones ha sido la protección del flujo
torrencial de distribuidor de molde por la inaplicabilidad de un tubo y verter la mecánica dificultades provocadas por la
oscilación del molde fijo respecto al distribuidor. En uno de los casos, por ejemplo, esto ha sido superado por la
utilización de un fuelles flexibles (Fig. 8) Y se aplica con éxito en la colada continua de especial calidad del producto
barras de acero. Recientemente, el desarrollo se ha logrado en el uso de cerámica cubiertas para proteger verter arroyos de
billet máquinas.

Fig. 8 Fuelles entre distribuidor y el molde para la fundición. Fuente: Ref 12

Protección de la superficie de la piscina de acero fundido en el distribuidor se ha logrado mediante la utilización de las
escorias sintéticas, óxido de gas inerte inertización, refractarios y una cubierta para sellar el distribuidor. El nivel de metal
en el distribuidor, así como el patrón de flujo líquido, es importante evitar la ingesta de capa de la escoria en el
metal arroyo que fluye hacia abajo en el molde.

El distribuidor es compatible con dos autos o un distribuidor de dos posiciones torreta. Con frecuencia, el doble de la
torreta de cambio el distribuidor mientras continúa el proceso de fundición, la cual permite secuencia extendida de
fundición. El cambio de distribuidor no sólo se produce en el momento adecuado, sino que también permite un cambio de
composición de acero con una longitud mínima de la transición en el producto fundido.

El flujo a través del molde de cobre enfriado con agua es el elemento clave de la máquina de fundición. Se ha prestado
especial atención a los problemas relacionados con el diseño y las necesidades materiales de los hongos. Un número de
diferentes diseños han sido utilizados, con inclusión de pared fina tipo tubo moldes, moldes sólidos y moldes de la placa.
Se han encontrado moldes Placa para proporcionar una excelente vida útil del molde y para evitar la necesidad de
fabricación de moldes de cobre sólido. Acero y latón, así como el cobre, han sido utilizadas para los moldes, pero lo que
más destaca es casi puro material de cobre con pequeños agregados de elementos que promueven las precipitaciones
endurecimiento o elevar la recristalización temperatura, ya que ambos efectos que aparentemente ofrecen una mayor vida
útil del molde. El molde se aplican recubrimientos para extender su vida útil. Revestimiento de cromo se utiliza,
generalmente, a menudo con una capa intermedia de níquel para mejorar la coherencia .

La longitud adecuada para una colada continua del molde se ha encontrado que es 510 a 915 mm (20 a 36 pulg. ), una serie
que parece permanecer constante independientemente del tamaño de la sección. Este sorprendente resultado puede ser
explicado por el aumento de las tasas de extracción de calor con secciones más pequeñas y mayores velocidades de colada.
También, un adelgazamiento de la piel puede ser permitido secciones más pequeñas para salir del molde que las grandes
secciones porque los bultos en la solidificación shell será menos grave. A mayor
Velocidades de colada, el uso de un aumento en el molde del cono es necesario para mantener las tasas de extracción de
calor, en especial para los estrechos moldes de losa.

Moldes oscilante, como los utilizados por Junghans, se han adoptado casi universalmente, aunque moldes fijos puede ser
utilizado con éxito con eficientes sistemas de lubricación. La oscilación es generalmente sinusoidal, un movimiento que
puede lograrse fácilmente con simples arreglos mecánicos. Un recorrido corto y una alta frecuencia se utilizan para
proporcionar un breve período de "tira de negativos" en cada oscilación, en la que la media de velocidad descendente el
movimiento del molde es mayor que la velocidad de la retirada de la hebra molde en la dirección de lanzamiento. Las
frecuencias oscilantes se aumentó de 50 a 60 ciclos por minuto (cpm) de hasta 250 a 300 cpm, con las ventajas de las
marcas de oscilación menor, menos grietas, y reduce las necesidades de la climatización .

Metal fundido en la losa del molde está normalmente cubierto con una capa de polvo del molde para proteger el metal de
reoxidación y absorber las inclusiones. El polvo tiene un bajo punto de fusión y corrientes a lo largo del acero líquido
para proporcionar lubricación de molde para ayudar a controlar y transferencia de calor. El aceite de colza, que ha sido
sustituido por los aceites sintéticos, se ha usado generalmente para evitar que se pegue al molde en fundición laminado.
Las tasas de flujo son metálicos con losa velocidades de colada con un tapón de varilla en el distribuidor, una puerta
corredera, o una boquilla de dosificación justo encima de la cubierta de control del caudal. Normalmente son emitidos con
las boquillas de dosificación fijo y the strand se ajusta la velocidad de los cambios de caudal de acero.

Apoyo de la delgada envoltura de acero salir del molde es necesario, especialmente para los desbastes ruedas. Varios
sistemas se han utilizado (Fig. 9), todo lo cual proporciona una mayor refrigeración de agua directa.

Fig. 9 Cuatro tipos de sistemas de apoyo empleados de shell en colada continua. (A) de rollo. (B) red de
refrigeración. (C) placa de refrigeración. (D) barra para caminar . Fuente: Ref 13

Aspersión de agua de refrigeración (secundaria) es esencial para el proceso de refrigeración máxima que se puede hacer,
pero el sobreenfriamiento y grandes aumentos de la temperatura debe ser evitado. La cantidad de calor extraído por
pulverizaciones de agua depende del volumen del agua, su temperatura, y en particular el método de entrega, incluyendo
presión de pulverización. Presión es importante en el sentido de que la pulverización debe ser lo suficientemente intenso
para penetrar en la nube de vapor en la superficie de la solidificación strand. La conductividad térmica del acero es
relativamente baja; por consiguiente, en la medida que la temperatura de la superficie disminuye y aumenta el espesor de
la capa, el agua de refrigeración tiene menos influencia en la solidificación. La interrelación entre rodillos y el chorro de
agua y sus características de entrega es muy importante, especialmente para la fundición de losas todo.
Mezcla de pulverización del aire y del agua se desarrolla un único sistema de refrigeración secundario con un tamaño
uniforme de gotas de agua. El aire de refrigeración vapor se ilustra en la Fig. 10, Junto con el spray de agua
convencionales, tal como se aplica a la losa de fundición. A pesar de ser más costosos, el aire-vapor tiene un sistema de
pulverización más uniforme patrón de pulverización y una intensidad que ofrece un excelente control de enfriamiento por
pulverización. Descensos en grietas transversales y longitudinales con aire de refrigeración vapor han sido reportados
(Ref 15, 16).

Fig. 10 Comparación de sistemas de pulverización en colada continua. (A) de limpieza convencional. (B) Aire-
vapor de agua pulverizada. Fuente: 14 Ref.

La operación de enderezado en línea curva ruedas ha requerido diseño especial y control operativo. En general, las
temperaturas en o por encima de los 900 a 1050 °C (1650 a 1920 °F) han sido recomendadas para evitar las condiciones en
las que ciertos grados de acero tienen escasa ductilidad y son susceptibles a roturas. Multipunto y cuatro puntos de las
planchas han reducido impuesto las cepas, fundición y sistemas de compresión han reducido esfuerzos de tracción.
Temperatura uniforme de la hebra, incluidas las esquinas, que tienden a enfriar más rápidamente, es necesario.

El falso bar, que se utiliza para tapar el molde para la iniciación de un molde, se puede insertar desde arriba o abajo,
dependiendo de la instalación individual. Algunas medidas se muestran en la Fig. 11. La alimentación superior, que
"persigue" el último metal fundido a través de la máquina, ofrece una ventaja de productividad.

Fig. 11 Disposición de la barra indicadora. (A) alimentación superior. (B) alimentación inferior.
Fuente: Ref 17

Mejora de la productividad
Mientras aumento continuo de velocidades de colada en el transcurso de los años han llevado a la mejora de
productividad de la máquina de fundición, y la más dramática secuencia ha sido factor decisivo, es decir, continua de
colada continua. La perfección de este desarrollo ha sido necesario logro extraordinario en el diseño de cuchara y
distribuidor sistemas de manipulación, y en el diseño y consideraciones de mantenimiento de operación a largo plazo con
tiempos de procesamiento que se extienden por varios días. Un resumen de la secuencia de los registros en el Japón se ha
presentado por T. Harabuchi (Ref 18) y se muestra en la Tabla 1. En comparación, el 1983 Ene registro fundición en
Great Lakes Steel Corporation de Detroit un gran distrito colada de planchones (240 mm ×
2,5 M, o 9 × 99 pulg. ), que arrojan 402 cucharones y 83 160 mg (91.480 toneladas) de acero continuamente. Además de
los requisitos sobre la manipulación a granel acero fundición de secuencia, la capacidad de cambiar las boquillas,
envueltas, y tundishes a intervalos frecuentes. La cadena de las figuras de los Grandes Lagos Steel Corporation
distribuidor los cambios implicados 35 177 cubierta y los cambios
En un período de 13 días. Este registro se ha superado más recientemente en la Gary trabaja de acero de los Estados
Unidos International, Inc.

Tabla 1 Registro de secuencia de fundición

en Japón

Producto Empresa Planta de colada Se calienta Peso de acero Tiempo de

continua por fundido realización
reparto

Mg Tonelad
as

Losa Nippon Kokan Keihin 270 22.523 24.775 1974 Sept

Losa Nippon Kokan Fukuyama 244 54.360 59.796 1981 Ago

Losa Kawasaki Steel Mizushima nO 5 204 51.000 56.100 1980 Nov

Losa Nippon Steel Yamata nO 2 186 30.199 33.219 Julio de 1974

Bloom Sumitomo Metal Wakayama nO 3 1129 160.110 176.124 Julio de 1982

Bloom Daido Steel Chita 320 19.091 21.000 1984 Feb

Bloom Sumitomo Metal Kokura 281 17.648 19.413 Abril de 1982

Bloom Nippon Steel Kamishi 202 17.857 19.643 1979 Ene

Billet Acero Osaka Okajima 214 17.455 19.200 Julio de 1978

Billet Acero Kokko Planta principal 174 5.063 5.569 1978 Ago

Billet Acero Funabashi Planta principal 99 5.535 6.089 1975 Oct

Mientras se ha demostrado que más allá de fundición secuencia cinco o seis se calienta no aumentar significativamente la
productividad, siempre un tiempo de respuesta razonable y programación interactiva con el acero existen instalaciones, la
capacidad de largo plazo fundición secuencia representa la oportunidad para el aumento de la productividad con alta
calidad a un funcionamiento en estado estacionario de la rueda.
Una característica importante de una operación de colada con respecto a la productividad es el porcentaje del total tiempo
de reloj que el acero está siendo procesado en la máquina. Estos porcentajes de alta productividad ruedas pueden superar
el 90% de las operaciones de colada utilizados frecuentemente. El tiempo de respuesta requerido para el falso bar para
reiniciar un reparto es uno de los factores en la producción de acero en el molde, pero bajo condiciones ideales
mantenimiento programado será un factor importante, y otros elementos, como los problemas mecánicos en las acerías
o dificultad en el strand, se reducirán a un mínimo.

En el pasado, y muchos de los presentes en las instalaciones, la interrupción de colada continua producción es necesario
para hacer un cambio de ancho. Varios acontecimientos que evitar este requisito actualmente en funcionamiento. En un
acuerdo de este tipo, utilizada en grandes lagos Steel Corporation, una gran losa fue fundido y, a continuación, cortar en
dos o tres anchuras óptimas. Otro enfoque es tomada en Oita Obras de Nippon Steel Corporation, donde un molino
tamaño ajusta las losas de diferentes anchos deseados. Otro, más versátil, el sistema consiste en el uso de un ancho
variable del molde en el que el cono y la anchura se ajusta de forma continua durante el proceso de fundición. Estas
técnicas han permitido la aprobación de la secuencia de fundición con un mínimo inventario del molde en función de la
anchura.

Otra barrera al aumento de la productividad de colada continua ha sido el alojamiento de cuchara a cuchara con cambios
en la composición de secuencia de fundición. En circunstancias ideales, como cuando una planta produce una gama
limitada de composiciones, a menudo se superponen con requisitos de composición, cambios de composición puede ser
lentamente aumentado a través de cada grado para dar cabida a la secuencia deseada de las calefacciones. Sin embargo,
cuando existen variaciones importantes en la composición se debe dar cabida, barreras físicas en forma de placas de acero
se han utilizado para proporcionar el aislamiento de los cambios de grado en este hilo. De esta forma, la zona de
transición puede ser minimizada y cambios de composición se pueden hacer sin pérdidas importantes de rendimiento o
calidad.

Mejora de la Calidad

El funcionamiento de una colada continua para producir una buena cadena de acero de calidad uniforme y fiable en una
forma rutinaria puede ser el activo más valioso del proceso. Continúan los trabajos de desarrollo en un esfuerzo por
mejorar el control y fiabilidad de la producción, en particular en lo que respecta a la anulación de las inclusiones y las
grietas internas y de alta calidad de la superficie.

Agrietamiento interior es menos importante para los productos (por ejemplo, hoja) que tienen grandes relaciones de
reducción. Grietas radiales, en el centro están sueltos o línea central grietas, pequeñas cantidades de gas evolución y otros
defectos internos no son perjudiciales en gran medida los productos laminados. En la fabricación de placas pesadas, sin
embargo, estas condiciones pueden representar graves defectos de los productos.

De aluminio-acero calmado, subsuelo las inclusiones son por lo general en forma de óxido de aluminio. En algunos casos,
la superficie scarfing puede ser eficaz para la remoción de estas inclusiones, que podría proporcionar una superficie
defecto en un producto laminado final. Por desgracia, este acondicionador de superficies resultados importantes pérdidas
de rendimiento. Se ha reportado (Ref 4), de que la utilización de múltiples puertos cerrados las boquillas puede producir
un flujo de fluido en losa moldes, que reúne las inclusiones en contacto con el polvo del molde fundido de flujo y la
disolución de las partículas de óxido. Esto proporciona una limpieza zona subterránea que no requiere scarfing. Sin
embargo, este método conduce a la compresión del complejo del molde que contiene inclusiones no metálicos en polvo.
Acero Limpio prácticas en combinación con las configuraciones de boquilla optimizado para determinadas condiciones
de la colada son necesarias para reducir al mínimo las inclusiones no metálicas. Como se ha señalado anteriormente, el
control de flujo de fluido y la promoción de la separación en cuchara, el distribuidor y el molde puede proporcionar una
reducción sustancial de grandes inclusiones.

Según el grado del acero y grietas pueden ser el resultado de enfriamiento intensivo o deformación de la pieza. Grietas en
la superficie puede reducirse al mínimo mediante un adecuado control de lubricación y refrigeración dentro del molde y la
refrigeración y la alineación de la parte superior zona de pulverización. Otros factores críticos en las grietas son el control
de enfriamiento por pulverización para evitar rebote temperatura de la superficie resultante en midway (grietas) o
nonuniformity de refrigeración en o a lo largo de la hebra. Control de distribución de la temperatura de la plancha para el
pelo y una adecuada separación de los rodillos para losas y flores también se han observado como muy importantes.

Colada Continua Horizontal

Sistemas horizontales de fundición se han explorado durante muchos años, pero sólo en los últimos años se han aplicado
con éxito a los aceros. Oldsmobile división de General Motors Corporation inició fundición 95 mm (3.75 in.) barras de
acero horizontal en un molde en 1969 (Ref 19, 20), con figuras de hasta 24 h. Se cree que ésta es la mayor operación de
colada continua de acero hasta ese momento.

Voest-Alpine está desarrollando una máquina de colada continua horizontal para los aceros y el Nippon Kokan (NKK)
Compañía de acero del Japón ha estado produciendo acero fundido secciones horizontalmente hasta 210 mm (8 pulg.)
plaza (Ref 21). Estos