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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

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INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
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SUBESTACIONES ELÉCTRICAS
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ING. ELECTROMECÁNICA

Materia:
Subestaciones eléctricas

Ing. Adrián González Martínez

Tarea:
Actividad complementaria unidad 4

Integrantes:
● Erick Hernández Mejía
● Héctor Miguel Sánchez Aguirre
● Bryan Eduardo Sánchez Hernández
● Mario Martínez salas
● Gabriel Cecilio Zúñiga Aréchiga
● Enrique de Jesús Patatuchi Ventura

UNIDAD 4
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SUBESTACIONES ELÉCTRICAS
INTRODUCCIÓN

4 PRUEBA DE RUTINA A TRANSFORMADORES

4.1 PRUEBA DE POLARIDAD Y RELACIÓN DE


TRANSFORMACIÓN

4.2 PRUEBA DE RIGIDEZ DIELÉCTRICA DEL ACEITE

4.3 PRUEBAS DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO

4.4 PRUEBAS AL SISTEMA DE TIERRAS

4.5 MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES

GLOSARIO

CUESTIONARIO

CONCLUSIÓN

BIBLIOGRAFÍA Y WEBGRAFÍA
INTRODUCCIÓN

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SUBESTACIONES ELÉCTRICAS
Las pruebas eléctricas son la base principal para verificar y apoyar los criterios de
aceptación o para analizar los efectos, cuando sucedan cambios o variaciones con respecto
a los valores iniciales de puesta en servicio o de la última prueba. Se consideran pruebas
eléctricas, aquellas que determinan las condiciones en que se encuentra el equipo eléctrico,
para determinar sus parámetros eléctricos de operación.
A lo largo de toda la vida el ser humano ha utilizado diferentes tipos de máquinas que
ayudan a la realización de los trabajos, para el caso de la energía eléctrica como hemos
visto para poder generar, transmitir la energía eléctrica se requiere de muchos equipos que
ayudan a su fácil transportación y a evitar todo tipo de fallas, pero para que esto pueda ser
así es necesario cuidar cada uno de los equipos que se estén utilizando por ello se ha optado
por hacerse pruebas a uno de los elementos importantes para la energía eléctrica, esto es el
transformador, el transformador de potencia es el empleado en subestaciones eléctricas este
maquina esta máquina está sometida a trabajo constante ya que no se puede interrumpir el
suministro eléctrico, debido al trabajo que este realiza a lo largo del tiempo se van
presentando problemas que llegan afectar el óptimo funcionamiento del transformador, es
muy importante evitar que estos pequeños problemas sigan creciendo y en casos extremos
que el equipo falle totalmente, por esta razón es que se realizan las pruebas de diferentes
tipos para descartar todo tipo de posibles fallas en el transformador, una de las pruebas es el
de la relación de transformación, esta prueba es una de las importantes debido a que en los
transformadores viene estipulado los valores con los que trabaja la máquina, al realizar las
pruebas de relación de transformación con un equipo especial el valor dado deberá ser
igual al establecido en la placa técnica del transformador si esto son iguales significa que
nuestro equipo está en óptimas condiciones de ser el caso en que los valores son diferentes
significara que el transformador presenta problemas en su interior y habría de darle
solución.
La prueba al aceite es una de las más frecuentes y más recomendables, ya que el conocer la
tensión de ruptura que un aceite soporta es muy importante, ya que junto con el papel y
cartón dieléctrico forman la estructura aislante del transformador, además, esta prueba
revela cualitativamente la resistencia momentánea de la muestra del aceite al paso de la
corriente y el grado de humedad, suciedad y cantidad de sólidos conductores en suspensión.
Las pruebas de sistema de tierras facilitan la resistividad del suelo donde se encuentran
instalados los electrodos de tierras. El principal objetivo es constatar que las resistencias
óhmicas de los sistemas de tierra se encuentren en los parámetros permitidos, y evitar falla
a tierra. Es indispensable que la resistividad del suelo sea mínima, no tanto que la
resistencia del electrodo sea pequeña.
Los puntos con alta resistencia en partes de conducción, son fuente de problemas en los
circuitos eléctricos, ya que originan caídas de voltaje, fuentes de calor, pérdidas de
potencia.

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4 PRUEBA DE RUTINA A TRANSFORMADORES
La invención del transformador, data del año de 1884 para ser aplicado en los sistemas de
transmisión que en esa época eran de corriente directa y presentaban limitaciones técnicas y
económicas. El primer sistema comercial de corriente alterna con fines de distribución de la
energía eléctrica que usaba transformadores, se puso en operación en los Estados Unidos de
América. En el año de 1886 en Great Barington, Mass., en ese mismo año, al protección
eléctrica se transmitió a 2000 volts en corriente alterna a una distancia de 30 kilómetros, en
una línea construida en Cerchi, Italia. A partir de estas pequeñas aplicaciones iniciales, la
industria eléctrica en el mundo, ha recorrido en tal forma, que en la actualidad es factor de
desarrollo de los pueblos, formando parte importante en esta industria el transformador.
El transformador, es un dispositivo que no tiene partes móviles, el cual transfiere la energía
eléctrica de un circuito u otro bajo el principio de inducción electromagnética. La
transferencia de energía la hace por lo general con cambios en los valores de voltajes y
corrientes.
Un transformador elevador recibe la potencia eléctrica a un valor de voltaje y la entrega a
un valor más elevado, en tanto que un transformador reductor recibe la potencia a un valor
alto de voltaje y a la entrega a un valor bajo.
Las pruebas se hacen en los transformadores y sus accesorios por distintas razones, durante
su fabricación, para verificar la condición de sus componentes, durante la entrega, durante
su operación como parte del mantenimiento, después de su reparación, etc.
Algunas de las pruebas que se hacen en los transformadores e consideran como básicas y
algunas otras varían de acuerdo a la condición individual de los transformadores y pueden
cambiar de acuerdo al tipo de transformador, por lo que existen distintas formas de
clasificación de las pruebas a transformadores, por ejemplo algunos las clasifican en prueba
de baja tensión y prueba de alta tensión. También se pueden agrupar como pruebas
preliminares, intermedias y de verificación (Finales).
Las pruebas preliminares se realizan cuando un transformador se ha puesto fuera de
servicio para mantenimiento programado o para revisión programada o bien ha tenido aluna
falla. Las pruebas se realizan antes de “abrir” el transformador y tienen el propósito general
de encontrar el tipo y naturaleza de la falla. Las llamadas pruebas preliminares incluyen:
1. Prueba al aceite del transformador.
2. Medición de la resistencia de aislamiento de los devanados.
3. Medición de la resistencia óhmica de los devanados.
4. Determinación de las características del aislamiento.

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Las llamadas pruebas intermedias, como su nombre lo indican se realizan durante el
transcurso de una reparación o bien en las etapas intermedias de la fabricación, cuando el
transformador está en proceso de armado o bien desarmado (según sea el caso) y el tipo de
pruebas depende del propósito de la reparación o la etapa de fabricación, por lo general se
hacen cuando las bobinas no han sido montadas o desmontadas (según sea el caso) y son
principalmente las siguientes:
1. Medición de la resistencia de aislamiento de tornillos y herrajes contra el núcleo.
2. Prueba de la resistencia de aislamiento de tornillos y herrajes por voltaje aplicado.
3. Prueba de las boquillas por medio de voltajes aplicados.
Cuando se han desmontado las bobinas durante un trabajo de reparación, entonces las
pruebas se incrementan. Las pruebas finales se hacen sobre transformadores terminados de
fabricación o armados totalmente después de una reparación e incluyen las siguientes:
1. Prueba al aceite del transformador.
2. Medición de la resistencia de aislamiento.
3. Prueba de relación de transformación.
4. Determinación del desplazamiento de fase de los grupos de bobinas.
5. Determinación de las características del aislamiento.
6. Prueba del aislamiento por voltaje aplicado.
7. Prueba para la determinación de las pérdidas en vacío y en corto circuito (determinación
de impedancia).
8. Prueba del aislamiento entre espiras por voltaje inducido.
9. Medición de la corriente de vacío y la corriente de excitación.
El orden de las pruebas no es necesariamente el mencionado anteriormente, Y de hecho
existen normas nacionales e internacionales que recomiendan que pruebas y en qué orden
se deben realizar, así como cuando se deben efectuar. Los transformadores son equipos muy
robustos que por lo general pueden ofrecer una vida útil muy larga, sin mayores
complicaciones. Sin embargo, por estar formados por devanados aislados sujetos a tensión
eléctrica y a sobrecalentamientos por la operación normal, durante sobrecargas, además de
esfuerzos considerables durante cortocircuitos, llegan a presentar fallas internas, las cuales
no pueden ser previstas por los dispositivos de protección instalados en los
transformadores, las principales funciones de las protecciones son: Tratar de separar
rápidamente un equipo dañado del sistema, protegiendo así al servicio y al resto de los
equipos. Dar una indicación del lugar donde se presenta la falla, así como ofrecer alguna

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información acerca del tipo de falla que ha ocurrido, lo cual permite que se apliquen las
pruebas más efectivas cuando se inspeccione el transformador desconectado.

4.1 PRUEBA DE POLARIDAD Y RELACIÓN DE


TRANSFORMACIÓN
El Transformador
El transformador es un equipo eléctrico que por inducción electromagnética transfiere
energía eléctrica, usualmente aumentando o disminuyendo los valores de tensión a la
misma frecuencia del sistema
Los transformadores son un elemento muy importante en todos los sistemas eléctricos. En
todo proyecto que se vaya a ejecutar, sea de pequeña o de gran envergadura, se deben tener
en cuenta sus características. Es ampliamente usado para transportar energía a largas
distancias, ya que a menudo es necesario elevar y reducir la tensión varias veces entre el
generador y la carga, y en proyectos que involucren diferentes niveles de tensión.
Un transformador que al recibir energía y al devolverla lo hace a una tensión más elevada,
se le denomina transformador elevador, o puede devolverla a una tensión más baja, a este
tipo de transformador se le conoce como transformador reductor, en el caso de que el
transformador no eleva o reduzca los niveles de tensión, se tiene entonces, una relación de
transformación igual a la unidad.
Los transformadores se clasifican de diferentes maneras, como lo son:
 Por su operación
 Por el número de fases
 Por su utilización: en esta clasificación están los transformadores para generador
son los que se conectan después del generador y proporcionan energía a la línea de
transmisión. Transformadores de subestación, estos transformadores se conectan en
el extremo de la línea de transmisión y se encarga de reducir la tensión para
subtrasmitirla.
 Por su tipo de núcleo.
 Por el tipo de enfriamiento.
¿Qué es la polaridad en un transformador?
Las bobinas secundarias de los transformadores se arrollan en el mismo sentido de la
bobina primaria o en el sentido opuesto, según el criterio del fabricante. Debido a esto,

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podría ser que la intensidad de corriente en la bobina primaria y la de la bobina secundaria
circulen en un mismo sentido, o en sentido opuesto.

¿Para qué sirve conocer la polaridad de los transformadores?


La polaridad de los transformadores nos sirve para indicar el sentido relativo instantáneo
del flujo de corriente en los terminales de alta tensión con respecto a la dirección del flujo
de corriente en los terminales de baja tensión.
NOMENCLATURA DE LAS ENTRADAS A LA BOBINA
Este establecido como estándar que las entradas a la bobina primaria del transformador se
utilice las siguientes letras:
H1, H2: para el caso de un transformador monofásico.
H1, H2, H3: para el caso de un transformador trifásico.
Y en las salidas de la bobina secundaria se establece la siguiente nomenclatura:
X1, X2: para el caso de un transformador monofásico.
X1, X2, X3: para el caso de un transformador trifásico.
TIPOS DE POLARIDAD EN UN TRANSFORMADOR
 POLARIDAD ADITIVA
 POLARIDAD SUSTRACTIVA

POLARIDAD ADITIVA
La polaridad positiva se da cuando en un transformador el bobinado secundario está
arrollado en el mismo sentido que el bobinado primario. Esto hace que los flujos de los dos
bobinados giren en el mismo sentido y se sumen. Los terminales “H1” y “X1” están
cruzados.

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POLARIDAD SUSTRACTIVA
La polaridad sustractiva se da cuando en un Transformador el bobinado secundario esta
arrollado en sentido opuesto al bobinado primario. Esto hace que los flujos de los dos
bobinados giren en sentidos opuestos y se resten. Los terminales “H1” y “X1” están en
línea.

PRUEBAS DE POLARIDAD
Objetivo: La prueba de polaridad se requiere principalmente para poder efectuar la
conexión adecuada de bancos de transformadores.
Recomendaciones: Si se da el caso en el cual los devanados de alta tensión están
conectados en estrella y el neutro inaccesible, se recomienda usar de preferencia
alimentación trifásica; sin embargo cuando así convenga se puede usar alimentación
monofásica.
Factores que afectan la prueba
Los factores que afectan la prueba son:

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 Cables de prueba en mal estado.
 Suciedad en terminales del equipo bajo prueba.
MÉTODOS DE VERIFICACIÓN DE POLARIDAD
 Método de trasformador patrón.
 Método de la descarga inductiva.
 Método diferencial de corriente alterna.

MÉTODO DEL TRASFORMADOR PATRÓN


Se conecta en paralelo el devanado de alta tensión del transformador en prueba con el
devanado de alta tensión del transformador patrón de polaridad conocida y con la misma
relación de transformación que la del transformador en prueba, uniendo entre sí las
terminales correspondientes. Análogamente se conectan también los terminales de un lado
de los devanados de baja tensión de ambos transformadores, dejando libre los restantes. En
estas condiciones se aplica una tensión de valor reducido a los terminales de los devanados
de alta tensión y se mide la tensión entre los terminales libres del lado de baja tensión. Si el
voltímetro indica cero o un valor mínimo, la polaridad de ambos transformadores será la
misma.

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MÉTODO DE LA DESCARGA INDUCTIVA.
Se coloca el voltímetro de corriente continua entre los terminales del devanado de alta
tensión y se hace circular corriente por este devanado de modo que produzca una pequeña
desviación positiva de voltímetro al cerrar el circuito de excitación. Luego se transfieren los
dos cables del voltímetro a los dos terminales del devanado de baja tensión directamente
opuesto. Al abrir el circuito de excitación de corriente continua se induce una tensión en el
devanado de baja tensión lo cual produce una desviación de la aguja del instrumento. Si la
aguja se mueve en la misma dirección anterior (positiva) la polaridad es aditiva y en caso
contrario, la polaridad es sustractiva.

MÉTODO DIFERENCIAL DE CORRIENTE ALTERNA.


Se conectan entre sí, los terminales de los devanados de alta y baja tensión contiguos del
lado izquierdo del transformador (mirando desde el lado de baja). Se aplica cualquier
tensión conveniente de corriente alterna al devanado completo de alta tensión y se efectúan
lecturas, primeramente de la tensión aplicada y luego de la tensión entre los terminales
contiguos del lado derecho de ambos devanados. Si esta última lectura es menor que la
primera, la polaridad es sustractiva y si es de mayor valor que la primera, la polaridad es
aditiva.

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PRUEBA DE RELACIÓN DE TRANSFORMACIÓN


Los transformadores están sujetos a varios esfuerzos y cambios en su vida útil, por lo que
los servicios públicos y las empresas de servicios programan diferentes pruebas de
transformadores para evaluar su condición durante la vida del transformador.
La relación entre la fuerza electromotriz inductora (Ep) la aplicada al devanado primario y
la fuerza electromotriz inducida (Es) la obtenida en el secundario es directamente
proporcional al número de espiras de los devanados primario (Np) y secundario (Ns) según
la ecuación.
Ep Np
=
Es Ns
La relación de transformación (m) de la tensión entre el bobinado primario y el bobinado
secundario depende de los números de vueltas que tenga cada uno. Si el número devueltas
del secundario es el triple del primario, en el secundario habrá el triple de tensión.
Np Vp Is
= = =m
Ns Vs Ip
Dónde: Vp es la tensión en el devanado primario o tensión de entrada.
Vs es la tensión en el devanado secundario o tensión de salida.
Ip es la corriente en el devanado primario o corriente de entrada.

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Is es la corriente en el devanado secundario o corriente de salida.

La condición del transformador depende mucho del rendimiento del bobinado para
proporcionar la esperada relación de tensión, que está directamente relacionada con la
relación de espiras; por lo tanto, la prueba de relación de transformación es una prueba
esencial del mismo y uno de los métodos más eficaces para la evaluación de su estado; los
cambios en la relación de espiras, y las desviaciones correspondientes respecto a la relación
de la placa de características, más allá de la tolerancia de error máxima, puede ser una
indicación de daños o deterioro del bobinado; la prueba de relación de transformación
ayuda a identificar problemas tales como espiras abiertas, espiras cortocircuitadas,
conexiones incorrectas, problemas internos del núcleo magnético o del cambiador de
tomas, etc.
Con esta prueba se establece una relación entre el número devueltas que lleva el devanado
de alta tensión contra el número de vueltas del devanado de baja tensión para las diferentes
posiciones del tap de un transformador, con lo que se determina la correcta correspondencia
entre los voltajes de entrada y de salida de acuerdo a lo especificado por el fabricante del
mismo. Para los transformadores que tienen cambiador de derivaciones (taps) para
modificar su relación de voltaje, la relación de transformación se basa en la comparación
entre el voltaje nominal de referencia del devanado respectivo contra el voltaje de
operación o porcentaje de voltaje nominal al que está referido. La relación de
transformación de estos transformadores se deberá determinar para todos los taps y para
todo el devanado. Para la medición con el TTR, cuando el detector DET está en balance, la
relación de transformación es igual a R/R1.
Las normas internacionales exigen que la relación de tensión media entre dos bobinados
esté dentro del ± 0.5% de la relación indicada en la placa de características; para comprobar
este requerimiento, la prueba de relación de transformación en transformadores de potencia
se realiza por inyección de baja tensión en transformadores desenergizados y la
correspondiente medición de la tensión inducida en otro devanado; la prueba de relación de
transformación se hace para cada fase y para cada posición de toma si el transformador
tiene varias tomas para cambiar su relación de tensión.

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Se utilizan generalmente equipos de prueba de relación de transformación específicamente
diseñados para este tipo de pruebas; el equipo de prueba de relación de transformación
trifásico hace la medición fase a fase, independientemente de la configuración, y emplea
generalmente soluciones de conmutación internas para facilitar la prueba de las tres fases,
teniendo en cuenta el grupo de conexión.

Principio de operación del transformador patrón (TTR)


El T.T.R opera bajo el principio de dos transformadores con la misma relación de
transformación, que al conectarse en paralelo y ser excitados, con una pequeña diferencia
en la relación de alguno, circulará una corriente relativamente grande entre ambos. En la
figura que se muestra a continuación el transformador patrón se conecta en paralelo con el
transformador bajo prueba, con un galvanómetro conectado en serie con las bobinas
secundarias de ambos transformadores. Al excitar las bobinas primarias y el galvanómetro
no detecte deflexión (no circula corriente a través de él), se puede decir que tienen la misma
relación de transformación.

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Figura Esquema para la prueba de relación de transformación.


Para equilibrar el galvanómetro en el T.T.R, es necesario variar la posición de los selectores
(S1, S2, S3 y S4). Al mover la posición de los electores, lo que se hace es variar el número
de vueltas del devanado secundario del transformador patrón.

Aplicación del T.T.R.


Es un equipo diseñado para mediciones de relación de transformación “a” en
transformadores, autotransformadores y reguladores de tensión. En la figura se muestra las
conexiones de prueba, conectando un segundo T.T.R. si se requiere una mayor relación. El
T.T.R. es práctico para analizar las siguientes condiciones en los transformadores:
a) Comprobar la relación de transformación en equipos nuevos, reparados o
rebobinados.
b) Identificar y determinar terminales, derivaciones (taps) y su conexión interna.
c) Determinar y comprobar polaridad, continuidad y falsos contactos.
d) Pruebas de rutina y detección de fallas incipientes.
e) Identificar espiras en cortocircuito.

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Figura Secuencia de conexiones para la prueba de relación de transformación y polaridad,


en un transformador delta-estrella.

INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS.


Para interpretar los resultados es necesario calcular el porciento de diferencia que existe
entre los valores medidos y los teóricos, con ayuda de la siguiente ecuación:
Valor Teórico−Valor medio
%Diferencia= X 100
Valor Teórico
Nota: El porciento de diferencia no debe ser mayor al 0.5%.

DESARROLLO PRUEBA DE RELACIÓN DE TRANSFORMACIÓN.


Objetivo.
Determinar por medio del método del transformador patrón (T.T.R), la relación de
transformación del equipo bajo prueba.

Procedimiento de prueba.

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1. Previo a realizar la prueba, calcular la relación de transformación por medio de la
ecuación (Np/Ns=Vp/Vs=Is/Ip=m) Normalmente la relación es calculada con la
tensión de línea a neutro estando el tap del transformador posicionado en su valor
más grande. La relación de transformación se calculará para cada paso en el tap.
2. En seguida se procederá a realizar la secuencia de conexiones como se mostró en la
figura de Secuencia de conexiones para la prueba de relación de transformación y
polaridad, en un transformador delta-estrella.
3. Girar la manivela del T.T.R para comenzar a inducir la tensión de prueba la cual es
una tensión reducida proporcionada por el mismo instrumento.
4. Variar el valor de las perillas del T.T.R de derecha a izquierda y de la menor escala a
la mayor, hasta logar un equilibrar la aguja del galvanómetro del transformador
patrón.
5. Reportar las relaciones calculadas y medidas para cada fase en cada uno de los
pasos del tap.
6. Calcular el porciento de diferencia (ecuación %Diferencia= (Valor Teórico-Valor
medio) / (Valor Teórico) X100), el cual no debe de exceder el 0.5% establecido por
la norma NMX-J-169-ANCE-2004 “Transformadores y Autotransformadores de
Distribución y Potencia - Métodos de Prueba”.

CONEXIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA.


En las 4 figuras que se muestran a continuación se presentan los diagramas de conexión de
circuitos de prueba de transformadores utilizando medidores manuales-analógicos o
digitales.
Por otra parte en las otras figuras se muestran los diagramas de conexión para los circuitos
de prueba de transformadores utilizando el método de capacitancias.

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Fig. 1 TRANSFORMADORES DE DOS DEVANADOS PRUEBA DE RELACIÓN DE


TRANSFORMACIÓN TRANSFORMADOR EN DELTA-ESTRELLA

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Fig. 2 TRANSFORMADORES DE DOS DEVANADOS PRUEBA DE RELACIÓN DE


TRANSFORMACIÓN TRANSFORMADOR EN ESTRELLA-DELTA.

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Fig. 3 TRANSFORMADORES DE TRES DEVANADOS PRUEBA DE RELACIÓN DE


TRANSFORMACIÓN.

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Fig. 4 AUTOTRANSFORMADORES PRUEBA DE RELACIÓN DE


TRANSFORMACIÓN.

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RELACIÓN DE TRANSFORMACIÓN UTILIZANDO CAPACITOR AUXILIAR

Fig. 1.1 PRUEBA DEL CAPACITOR AUXILIAR PRUEBA DE RELACIÓN DE


TRANSFORMACIÓN UTILIZANDO CAPACITOR AUXILIAR

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Fig. 1.2 TRANSFORMADORES DE DOS DEVANADOS PRUEBA DE RELACIÓN DE


TRANSFORMACIÓN UTILIZANDO CAPACITOR AUXILIAR.

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Fig. 1.3 TRANSFORMADORES DE DOS DEVANADOS PRUEBA DE RELACIÓN DE


TRANSFORMACIÓN UTILIZANDO CAPACITOR AUXILIAR.

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Fig. 1.4 TRANSFORMADORES DE TRES DEVANADOS PRUEBA DE RELACIÓN DE


TRANSFORMACIÓN UTILIZANDO CAPACITOR AUXILIAR.

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Fig. 1.5 AUTOTRANSFORMADORES PRUEBA DE RELACIÓN DE


TRANSFORMACIÓN UTILIZANDO CAPACITOR AUXILIAR.

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS.
Para medidores manuales-analógicos, si la aguja del amperímetro se deflexiona a plena
escala y para la aguja del voltímetro no se aprecia deflexión, es indicación que el
transformador bajo prueba está tomando demasiada corriente de excitación; en este
momento la manivela resulta difícil de girar y hay razón para sospechar de un corto circuito
entre espiras. Si en el transformador bajo prueba, no se logra obtener el balance, el
problema puede considerarse como un corto circuito o un circuito abierto en los devanados;
una corriente excesiva de excitación y una tensión pequeña, son indicativos de un corto
circuito en uno de los devanados. Cuando se tienen corriente y tensión de excitación
normal, pero sin deflexión en la aguja del galvanómetro, es indicio de que se tiene un

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circuito abierto. Es posible determinar cuál de los dos devanados se encuentra abierto
desconectando las dos terminales secundarias CN y CR, abriendo una de las mordazas de
excitación GN o GR e insertando una pieza de fibra aislante entre la terminal del
transformador y la pieza que es tope del tornillo, la cual va conectada al cable grueso que
conecta el transformador de referencia del TTR. Apretar el tornillo nuevamente contra el
conector de la boquilla y girar la manivela del generador. Si el devanado secundario está
abierto, no se tiene indicación de corriente en el amperímetro. Si el amperímetro indica una
corriente de excitación normal, se puede concluir que el devanado primario está abierto.
Para el método basado en la medición de la capacitancia de un capacitor auxiliar, la
incertidumbre de la medición es de ± 0.5% con un nivel de seguridad de 99.7%. Cuando
existe magnetismo remanente en el núcleo la relación de transformación en esta prueba se
incrementa aproximadamente en un 0.14%. La prueba de medición de relación por este
método aplica solo para transformadores de potencia y no puede proporcionar la misma
exactitud para transformadores de potencial del tipo inductivo o capacitivo.
Independientemente del método de prueba utilizado, para calcular la diferencia entre la
relación teórica y la relación medida, se utiliza la siguiente fórmula:
% Diferencia = (Rel. Teórica - Rel. Medida) X 100 / Rel. Teórica
La diferencia máxima permitida por el área de Distribución de la Comisión Federal de
Electricidad es del 0.4%. Sin embargo en la normativa internacional se aceptan diferencias
hasta del 0.5%.

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4.2 PRUEBA DE RIGIDEZ DIELÉCTRICA DEL ACEITE


Para el caso de los transformadores, el aceite forma parte del sistema aislante y además
actúa como refrigerante para disipar hacia el exterior el calor generado por las bobinas y el
núcleo.

EL ACEITE AISLANTE
El aceite, como todos los materiales aislantes, se degrada con el paso del tiempo. Si además
está expuesto a condiciones extremas de operación, puede sufrir una degradación acelerada,
reduciendo sus propiedades eléctricas prematuramente.
La humedad es la principal causa que reduce de manera notable las propiedades eléctricas
de los aceites. De ahí la importancia de mantenerlos siempre secos a través de los sistemas
de preservación del aceite.
Para poder medir la degradación de las propiedades eléctricas del aceite se tienen, entre
otras pruebas, la de medición de la rigidez dieléctrica.
La prueba de rigidez dieléctrica del aceite (también conocida como tensión de ruptura
eléctrica del aceite) permite medir la capacidad que tiene este líquido aislante para soportar
un esfuerzo eléctrico sin producir un arco. Es una prueba que muestra la presencia de
agentes contaminantes (agua, polvo, partículas conductoras) en el aceite, las cuales pueden
ser representativas si se presentan valores bajos de rigidez. Cuando un aceite está muy
contaminado tiende a presentar valores bajos de rigidez los cuales disminuyen el
aislamiento del transformador.

PRUEBA
Esta prueba permite revelar la cantidad de agua, polvo, lodos o cualquier partícula
conductora que pueda estar contaminando al aceite y que por lo tanto le impida seguir
cumpliendo con su función de aislamiento. Para realizarla es necesario obtener las muestras
de aceite del interruptor o transformador que se desea evaluar.
Para ello se deben seguir los siguientes pasos:
•Limpiar la válvula de muestreo y posteriormente drenar un poco de aceite antes de recoger
la muestra.
• Asegurarse que el recipiente está limpio y enjuagarlo cuando menos una vez con el aceite
que se va a recolectar.
• Evitar el contacto del recipiente con la válvula de muestreo, con los dedos o con cualquier
otro cuerpo extraño.

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• Cerrar herméticamente el recipiente para transportarlo al laboratorio donde se va a realizar
la prueba.

Para realizar la prueba se utiliza un probador de rigidez dieléctrica de líquidos, el cual está
integrado por un regulador de tensión, un transformador elevador, un divisor de tensión, un
voltímetro y una copa de prueba. El diagrama esquemático del equipo se ilustra en la
figura:

El regulador de tensión sirve para incrementar el voltaje de manera gradual y automática.


El transformador se utiliza para obtener el voltaje de alta tensión necesario para provocar el
arco eléctrico en el aceite. Su salida debe ser de 0 a 60 kV y la velocidad con la que se debe
incrementar el voltaje depende de la Norma que se utilice para realizar la prueba:
Para la Norma ASTM D-877 la velocidad de incremento de voltaje es de 3 kV por segundo.
Para la Norma ASTM D-1816 la velocidad de incremento de voltaje es de 0.5 kV por
segundo.

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El divisor de voltaje sirve para reducir el voltaje de alta tensión a valores manejables por un
voltímetro de baja tensión y así poder medir el voltaje al cual se produce el arco eléctrico.
La copa de pruebas se usa para contener el aceite que será probado. Tiene integrados un par
de electrodos a los cuales se le aplica el voltaje de alta tensión. El arco eléctrico se produce
precisamente en el espacio que queda entre los electrodos.
Las características de la copa de pruebas dependen también de la Norma que se utilice:

 Para la Norma ASTM D-877 los electrodos son planos y están separados por una
distancia de 2.5 mm.

 Para la Norma ASTM D-1816 los electrodos son semiesféricos y están separados
por una distancia de 1 mm. En este caso, la copa cuenta además con un agitador que
proporciona una circulación lenta del aceite, lo cual la hace más representativa de
las condiciones a las que opera el aceite.

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PROCEDIMIENTO
Los pasos a seguir para llevar a cabo la prueba de rigidez dieléctrica del aceite se enlistan a
continuación:
• Lavar la copa y los electrodos con aceite aislante en buenas condiciones, evitando tocar
con las manos el interior del recipiente. En lugares con alta humedad relativa, la copa debe
calentarse ligeramente para evitar condensación.
• Seleccionar la Norma con la que se va a realizar la prueba. Colocar el selector de la
velocidad de incremento de voltaje en la posición que corresponda (0.5 ó 3 kV/segundo).
Colocar los electrodos que correspondan a la Norma seleccionada (plana o semiesférica).
• Revisar que los electrodos seleccionados no tengan erosión causada por el efecto de arco
eléctrico. En caso de encontrar defectos, los electrodos deben pulirse y colocarse
nuevamente calibrando la distancia entre ellos.
•Llenar la copa de prueba con el aceite que se va a probar, hasta un nivel mayor de 20 mm
sobre la parte superior de los electrodos. Con esto se evitará que se produzca un arco en el
aire.
• Dejar reposar el aceite por un lapso de entre 2 y 3 minutos.
• Aplicar el voltaje de prueba hasta que se produzca el arco eléctrico.
• Registrar en el formato de prueba el valor del voltaje al cual se produjo el arco.
• Esperar 1 minuto y volver a realizar la prueba. Repetir este procedimiento hasta obtener 5
valores de rigidez dieléctrica.
• Promediar los 5 valores obtenidos y registrar dicho promedio en el formato de prueba.
• Si el valor promedio de la rigidez dieléctrica es mayor a 30 kV, se considera que el aceite
pasa la prueba. En caso contario la muestra de aceite debe ser rechazada.

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4.3 PRUEBAS DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO


La prueba de resistencia de aislamiento consiste básicamente en aplicar voltaje entre los
electrodos y medir la corriente que circula por el circuito. El equipo de prueba está
integrado por una fuente de corriente directa y un medidor de la corriente que circula por el
circuito, como se ilustra en el diagrama.

Es importante observar que el objeto bajo prueba está representado por una resistencia
en paralelo con un capacitor. Esto quiere decir que la corriente que circula por el circuito no
solo depende de la resistencia del aislamiento, sino también de su capacitancia.
Estrictamente hablando, la prueba de resistencia de aislamiento debería llamarse prueba de
impedancia de aislamiento, ya que existe también un efecto capacitivo.
En resumen, cuando se realiza la prueba de resistencia de aislamiento, lo que se hace es
medir el voltaje y la corriente que circula por el circuito y, por la Ley de Ohm, determinar

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la impedancia del objeto bajo prueba. En la práctica, no es necesario medir el voltaje y la
corriente y luego aplicar la fórmula de la Ley de Ohm. Lo que se hace es que el
microamperimetro, aunque mide corriente, tiene una escala graduada en megaohms para
leer directamente la impedancia.

La prueba de resistencia de aislamiento se realiza en fábrica y campo, después de que el


transformador ha terminado su proceso de secado y se encuentra a una temperatura entre 0
°C y 40 °C. La prueba se efectuá con un aparato conocido como medidor de resistencia de
aislamiento o megohmetro y comúnmente pero erróneamente llamado “MEGGER”, a una
tensión de 1000 V, durante 10 minutos.
El análisis de resultados se realiza con los valores obtenidos y corregidos a 20 °C; el
criterio de aceptación o de rechazo es fijado por el fabricante. Asi mismo, deberá de
analizarse el incremento de la resistencia entre el primer minuto y el décimo minuto. El
cociente de dividir el valor de resistencia de aislamiento a 10 minutos y el valor a 1 minuto,
dará un número mayor a la unidad, que se conoce como el índice de polarización (IP):
R aisl . 10 minutos
I P=
R aisl .1 minuto
Los resultados de la prueba de resistencia de aislamiento se ven afectados por la
temperatura ambiente al momento de efectuar la prueba, por lo que se tienen que ajustar
empleando ciertos factores de corrección (K), los cuales se pueden tomar de la siguiente
tabla.

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DIAGRAMA DE CONEXIONES
La prueba de resistencia de aislamiento de un transformador debe involucrar las
siguientes maniobras de conexión y se representa en las siguientes figuras en forma
esquemática:
a) Alta tensión contra baja tensión más tierra.
b) Baja tensión contra alta tensión más tierra.
c) Alta tensión contra baja tensión.

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4.4 PRUEBAS AL SISTEMA DE TIERRAS


En la puesta a tierra de una subestación eléctrica tipo interior o abierta, se deberá de realizar
primero un diseño de la malla de tierra, para la seguridad en una subestación de corriente
alterna puesta a tierra, debido a que cuando ocurre una falla a tierra en los devanados de
media tensión o alta tensión, la corriente de falla a tierra al tomar su trayectoria de retorno a
su lugar de origen por el terreno natural provocara una tensión de paso y tensión de
contacto que puede ser peligrosa para el ser humano y los animales.

Fig. 4.4.1 Malla de puesta a tierra en una subestación eléctrica.


La malla de tierra que se muestra en la figura está compuesta por una cuadricula formada
por conductores de cobre, electrodos de puesta a tierra, derivaciones con conductor de

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cobre para la puesta a tierra de los gabinetes de media tensión en 2 puntos mínimo, puesta a
tierra de la envolvente del trasformador, puesta a tierra del conductor neutro.
Ayuda a conocer principalmente la resistividad del suelo donde se encuentran instalados los
electrodos de tierras ya que una mala resistividad de terreno puede afectar directamente al
mal aterrizaje de equipos y de esta manera afectar un correcto dren de descargas
atmosféricas, estáticas y que puedan tener un retorno dañando cargas e la instalación.
Consiste en varias funciones que tienen en común la utilización de la tierra. Parte del
Sistema de Protección Contra Rayos (SPCR) externo, destinada a conducir y dispersar en el
suelo la corriente de la descarga atmosférica Se pueden distinguir dos tipos de puesta a
tierra:
 Puesta a tierra de protección: se puede describir como un método para proteger a las
personas y a los equipos de valores de tensión peligrosos. Ejemplos:
 Conexión de pantallas de cables a tierra para evitar perturbaciones en componentes
electrónicos
 Conexión de los cierres metálicos de un conjunto de celdas de MT
 Puesta a tierra del sistema: se puede describir como la conexión deliberada a tierra de un
sistema eléctrico en tensión. Esta conexión se realiza normalmente en los puntos neutros,
aunque existen otras soluciones.
El objetivo es verificar que las resistencias óhmicas de los sistemas de tierras se encuentren
dentro de los parámetros permitidos, con la finalidad de tener un sistema confiable para
drenar el menor tiempo posible esas corrientes de falla a tierra.
Las razones de uso de un sistema a puesta tierra son las siguientes:
 Seguridad: para protección tanto de las personas como de los equipos de
posibles valores elevados de tensión
 Fijar la red al potencial de tierra: para evitar tensiones peligrosas debido a los
acoplamientos capacitivos (capacidades parásitas fase tierra o capacidades entre
fases de sistemas a diferente tensión)
 Reducir las corrientes de falta a tierra: la conexión del sistema a tierra a través
de una impedancia permite limitar las corrientes de falta en caso de faltas a
tierra
 Reducir las sobretensiones: la puesta a tierra permite reducir las sobretensiones
por:

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 Faltas a tierra transitorias: las faltas con arco generan sobretensiones en las fases
sanas por generación y resignación del arco. Estas sobretensiones son especialmente
elevadas en sistemas aislados de tierra.
 Aumento del potencial del neutro: en un sistema aislado, una falta a tierra provoca
que el neutro del sistema se ponga a la tensión de fase, de forma que las fases sanas
se ponen a tensión compuesta. Si se pone a tierra el sistema, la sobretensión será
menor cuanto más efectiva sea dicha puesta a tierra (menor sea su impedancia), de
forma que el nivel de aislamiento de los equipos puede ser menor (más
económicos).
 Transitorios de maniobra y rayos: la puesta a tierra del sistema, aunque no reduce
las sobretensiones por maniobra y rayos, permite redistribuir la tensión entre las
fases y reducir la posibilidad de un fallo del aislamiento entre fase y tierra.
 Simplificar la localización de las faltas: una puesta a tierra del sistema
genera una corriente de falta que puede ser detectada con facilidad y que
forma la base para localizar el punto de falta.
 Evitar la ferro resonancia: los transformadores de tensión en una red con
neutro aislado pueden, bajo determinadas circunstancias, estar sujetos a
sobretensiones elevadas debido a un fenómeno de ferro resonancia, al entrar
en oscilación su inductancia (no lineal) con la capacidad a tierra de la red.
Para un sistema de tierras, es indispensable que la resistividad del suelo sea mínima, no
tanto que la resistencia del electrodo sea pequeña. La resistividad del suelo varía
dependiendo del tipo de suelo, el contenido de humedad, así como el que la resistencia del
terreno no es la misma en un suelo rocoso con clima árido que en un suelo arcilloso con
clima húmedo.
Los puntos con alta resistencia en partes de conducción, son fuente de problemas en los
circuitos eléctricos, ya que originan caídas de voltaje, fuentes de calor, pérdidas de
potencia, etc.; ésta prueba nos detecta esos puntos.
En general, ésta se utiliza en todo circuito eléctrico en el que existen puntos de contacto a
presión deslizables, tales circuitos se encuentran en interruptores, restauradores, dedos de
contacto de reguladores, o de cambiadores de derivaciones y cuchillas seccionadoras.
Procedimiento de diseño
Para la construcción del sistema de puesta a tierra para una subestación eléctrica se utiliza
el siguiente procedimiento paso a paso:
a) Investigación de las características del terreno, la resistividad eléctrica.
b) Calcular la máxima corriente de falla a tierra.

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c) Diseño preliminar del sistema de puesta a tierra.
d) Calculo de la resistencia a tierra del sistema de puesta a tierra.
e) Calculo del máximo potencial de malla.
f) Calculo de los potenciales de paso en la periferia.
g) Calculo de los voltajes de paso y de contacto en el sistema de puesta a tierra.
h) Investigación de los potenciales de transferencias y puntos especiales de peligro.
i) Corrección o afirmación del diseño preliminar.
j) Construcción del sistema de puesta a tierra.
k) Medición en campo de la resistencia a tierra del sistema de puesta a tierra.
La resistividad en ohms-metro comprende del tipo de terreno como se muestra en la
siguiente tabla:

Debido a que los terrenos no tienen un suelo uniforme es necesario realizar mediciones de
la resistividad real de terreno, con instrumentos de medición adecuados y calibrados,
utilizando uno de los siguientes métodos:
1.- Método de Wenner o de los cuatro puntos.
2.- Método de Schlumberger-Palmer.
Las mediciones se deberán de realizar en varios puntos del terreno, con diferentes
espaciamientos de los electrodos de prueba, para conseguir las variaciones que tiene la
resistividad con la profundidad.

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Fig. 4.4.2 – Medición de terreno y equipo de medición.


Se deben trazar una línea recta en la parte central del terreno, y otras trazando líneas
diagonales en el terreno.

Fig. 4.4.3 – Trazo de ejes para medición de resistividad del terreno.


Determinación de la máxima corriente de falla en el sistema de puesta a tierra de la
subestación eléctrica.
a) Se deberá determinar cuál se los diferentes tipos de falla a tierra producirá la
corriente más alta de falla a tierra, que circulará entre la malla de tierra y la tierra de
la rodea.
b) Determinar, el factor de división de corriente Sf para las fallas a tierra seleccionadas
y establecer los valores correspondientes a las corrientes simétricas en la malla Ig.
c) Para cada falla, determinar el valor de decremento Df basado en el tiempo de
duración tf.
d) Seleccionar el valor más alto del producto Df x Ig.

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La puesta a tierra del sistema se puede clasificar atendiendo a la naturaleza del circuito que
conecta el neutro del sistema a tierra en:
 Neutro aislado
 Neutro rígido a tierra
 Neutro impedante:
 Puesta a tierra con resistencia
 Puesta a tierra con reactancia
 Puesta a tierra resonante
NEUTRO AISLADO
Los sistemas con neutro aislado son aquellos que están operados sin una conexión
intencional del neutro a tierra.

Fig. 4.4.4 Neutro aislado.


En realidad, los sistemas aislados están
puestos a tierra a través de las capacidades a
tierra de los elementos del sistema.
Ventajas:
 La primera falta a tierra solo causa una pequeña circulación de corriente capacitiva,
por lo que se puede operar el sistema sin afectar a la continuidad del suministro
 No es necesario invertir en equipamiento para la puesta a tierra. Si para el sistema
de protección.

Desventajas:
 Mayor coste de aislamiento de los equipos a tierra. Una falta provoca que las fases
sanas se pongan a tensión compuesta respecto a tierra
 Mayores posibilidades de sobretensiones transitorias por faltas con arco,
resonancias y Ferro resonancias, etc.
Su uso está restringido a sistemas de distribución de media tensión. Requiere de esquemas
de detección de falta a tierra.

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Neutro rígido a tierra
Los sistemas con neutro rígido a tierra son aquellos que están operados con una conexión
directa del neutro a tierra.

Fig. 4.4.5 – Neutro rígido


Ventajas:
 Facilidad de detección y localización de las faltas a tierra
 Limitación de las sobretensiones por faltas a tierra y transitorias por maniobras y
rayos
Desventajas:
 Faltas a tierra más energética. Se requieren protecciones de alta velocidad para
limitar los efectos térmicos y mecánicos sobre los equipos.
De uso exclusivo en sistemas de AT y MAT, por economía de los aislamientos. En MT su
uso depende de la práctica de aplicación de cada compañía.
Neutro impedante puesta tierra con resistencia.
Los sistemas con neutro puesto a tierra con resistencia son aquellos que están operados con
una conexión del neutro a tierra a través de una resistencia.

Fig. 4.4.6 – a puesta tierra con resistencia.


 Puesta a tierra con alta resistencia:
 La corriente de falta a tierra es muy reducida, pero siempre debe ser superior a la
corriente capacitiva total del sistema (5 ÷ 30 A en sistemas de MT).
 Ro>2Xo

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 Puesta a tierra con baja resistencia:
 La corriente de falta a tierra es elevada, pero mucho menor que si se utiliza neutro
rígido (300 ÷1000 A en sistemas de MT).
 Ro ≤2Xo
Ventajas y desventajas de la puesta a tierra con baja resistencia:
 Similares al sistema de neutro rígido a tierra, pero con efectos menos dañinos durante la
falta al haberse reducido la corriente a tierra.
Ventajas de la puesta a tierra con alta resistencia:
 No es necesario dar disparo instantáneo ante una primera falta a tierra
 Reducción de los daños por efectos térmicos y electrodinámicos
 Reducción de las sobretensiones transitorias por maniobras y rayos Desventajas de la
puesta a tierra con alta resistencia:
 Comportamiento para faltas a tierra similar a neutro aislado. Fases sanas a tensión
compuesta
Este método permite adaptar los sistemas con neutro aislado, mejorando el comportamiento
frente a sobretensiones transitorias sin necesidad de modificar el sistema de protección

PUESTA TIERRA CON REACTANCIA


Los sistemas con neutro puesto a tierra con reactancia son aquellos que están operados con
una conexión del neutro a tierra a través de una reactancia de valor fijo.

Fig. 4.4.7 – puesta a tierra con reactancia.


Ventajas:
 Permite reducir las sobretensiones transitorias siempre y cuando:
 X0<10X

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 I1ϕ >25% I3φ (60% valor preferente)
Desventajas:
 La reducción de la corriente de falta no es tan elevada como en el caso de puesta a tierra
con resistencia, por lo que no es una alternativa a esta última.
Este método se utiliza fundamentalmente para puesta a tierra de neutros de generadores y
para puesta a tierra de transformadores de subestación.
PUESTA A TIERRA CON RESONANTE
Los sistemas con neutro resonante son aquellos que están operados con una conexión del
neutro a tierra a través de una reactancia de valor variable, denominada bobina Petersen.
El coeficiente de inducción de la bobina se ajusta para que resuene con la capacidad a tierra
del sistema, de forma que, para una falta a tierra, la corriente de falta queda reducida a un
pequeño valor resistivo.
Ventajas:
 Durante una falta a tierra la corriente es muy reducida y está en fase con la tensión, por lo
que las faltas con arco se extinguen fácilmente
 Una falta a tierra no implica disparo instantáneo, por lo que se mejora la continuidad del
suministro.
Desventajas:
 Similar a neutro aislado, las fases sanas se ponen a tensión compuesta durante la falta.
 El sistema de protección es algo más complejo.
Es un método de puesta a tierra de redes de MT muy utilizado en Europa central.
OBTENCIÓN DE UN NEUTRO
La mejor forma de obtener un punto neutro para poner a tierra el sistema es utilizar
transformadores con conexión en estrella o el neutro de los generadores. En caso de no ser
posible se utilizan transformadores o reactancias de puesta a tierra.

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fig. – 4.4.8 obtención punto neutro.


 Puesta a tierra en generadores:
 Los neutros de los generadores generalmente están conectados a tierra a través de
una impedancia para reducir la corriente de falta monofásica (falta más común),
bien directamente, bien a través de un transformador monofásico.
 Puesta a tierra en transformadores:
 Se utilizan los puntos neutros de transformadores con conexión Y-d y los neutros de
los autotransformadores y transformadores Y-y con terciario de compensación en
triángulo.
 No se utilizan transformadores con conexión Y-y salvo en algunos casos de puesta a
tierra de alta resistencia o resonante, siempre y cuando el transformador sea capaz
de aguantar los sobrecalentamientos creados por los flujos de fugas que se cierran
por los yugos y los aislantes.
 Puesta a tierra con reactancia:
 Se conecta en barras una reactancia en zig-zag cuyo neutro va a tierra directamente
o a través de una impedancia en función del tipo de puesta a tierra usado.
 Puesta a tierra con transformador de puesta a tierra:
 Se utiliza un transformador auxiliar. Este transformador puede utilizarse también
para alimentación de circuitos auxiliares.
RESISTENCIA ÓHMICA DE DEVANADOS.
Esta prueba tiene la finalidad de verificar la Resistencia Óhmica de los Devanados.
La resistencia de aislamiento se mide por medio de un aparato conocido como
“MEGGER”. El megger consiste de una fuente de alimentación en corriente directa y un
sistema de medición. La fuente es un pequeño generador que se puede accionar en forma
manual o eléctricamente. El voltaje en terminales de un megger varía de acuerdo al
fabricante y a si se trata de accionamiento manual o eléctrico, pero en general se pueden

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encontrar en forma comercial megger de 250 volts, 1000 volts y 2500 volts. La escala del
instrumento está graduada para leer resistencias de aislamiento en el rango de 0 a 10,000
megaohms.
La resistencia de aislamiento de un transformador se mide entre los devanados conectados
todos entre sí, contra el tanque conectado a tierra y entre cada devanado y el tanque, con el
resto de los devanados conectados a tierra.
Con su aplicación se detectan los falsos contactos y espiras en corto circuito al compararse
con los datos anteriores en caso de no tenerlos considerarlos como iniciales.
Las características de una conexión a tierra, varían con la composición y el estado físico del
terreno, así como de la extensión y configuración de la malla de tierra. El terreno puede
estar formado por combinaciones de materiales naturales de diferentes resistividades, puede
ser homogéneo y en algunos casos estar formado por granito, arena o roca; materiales de
alta resistividad. Consecuentemente, las características de una conexión a tierra varían con
las estaciones del año, las cuales se producen por cambios en la temperatura, contenido de
humedad y composición del terreno. Debido a que el grado de humedad del terreno influye
en forma importante en el valor de su resistividad, las mediciones deben efectuarse dentro
del periodo del año de menor humedad, a efecto de considerar las condiciones menos
favorables de resistencia que se refleje en una medición confiable.

PUESTA A TIERRA.
La toma a tierra es un sistema de protección al usuario de los aparatos conectados a la red
eléctrica. Consiste en una pieza metálica, conocida como pica, electrodo o jabalina,
enterrada en suelo con poca resistencia y si es posible conectada también a las partes
metálicas de la estructura de un edificio. Se conecta y distribuye por la instalación por
medio de un cable de aislante de color verde y amarillo, que debe acompañar en todas sus
derivaciones a los cables de tensión eléctrica, y debe llegar a través de contactos específicos
en las bases de enchufe, a cualquier aparato que disponga de partes metálicas accesibles
que no estén suficientemente separadas de los elementos conductores de su interior.
Cualquier contacto directo o por humedades, en el interior del aparato eléctrico, que
alcance sus partes metálicas con conexión a la toma a tierra encontrará por ella un camino
de poca resistencia, evitando pasar al suelo a través del cuerpo del usuario que
accidentalmente pueda tocar el aparato.
La protección total se consigue con el interruptor diferencial, que provoca la apertura de las
conexiones eléctricas cuando detecta que hay una derivación hacia la tierra eléctrica en el
interior de la instalación eléctrica que controla. Debe evitarse siempre enchufar un aparato
dotado de clavija de enchufe con toma de tierra en un enchufe que no disponga de ella.

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Es la unión eléctrica con la tierra, de una parte, de un circuito eléctrico o de una parte
conductora no perteneciente al mismo. Este constituido por uno o varios electrodos
enterrados y por las líneas de tierra que conectan dichos electrodos a los elementos que
deban quedar puestos a tierras. Su función en una instalación eléctrica es la de forzar la
derivación, al terreno, de las intensidades de corriente, de cualquier naturaleza que se pueda
originar, ya se trate de corrientes de defecto, bajo frecuencia industrial, o debidas a
descargas atmosféricas, de carácter impulsional.

ELECTRODOS DE PUESTA TIERRA.


Conductor o conjunto de conductores enterrados, que sirven para establecer una conexión a
tierra con una parte de la instalación que se haya de poner a tierra con una parte de la
instalación que se haya de poner a tierra, siempre y cuando los conductores estén fuera del
terreno o colocados en el pero aislados del mismo.
FIG. 4.4.9 - ELECTRODO CON LENGÜETA DE UNIÓN
Electrodo de pica de acero galvanizado en caliente o acero
inoxidable para la construcción de sistemas de puesta a tierra.
Electrodo de tierra válido para cualquier tipo de puesta a tierra
(pararrayos, vivienda, antenas, maquinaria, instrumentación, etc…).
Características
 Gran durabilidad y resistencia a la corrosión
 Fácil conexión del electrodo
 Fácil instalación

Fig. 4.4.10 ELECTRODO DE GRAFITO DE


ALTO RENDIMIENTO PARA SISTEMAS
DE PUESTA A TIERRA.
El electrodo de grafito está indicado para terrenos con un alto índice
de corrosión, o en condiciones extremas de temperatura. Puede
instalarse como único electrodo de puesta a tierra, o para la mejora de
tomas de tierra de electrodos de pica o placa.
Características
 Electrodo de grafito rígido con manguito de conexión de latón
para conductor redondo de 50-70 mm² de sección.

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 Electrodo de alto rendimiento y alta conductividad.
 Se suministra en el interior de un saco de algodón orgánico relleno de grafito en
polvo, y sales conductoras.
 Presenta un buen comportamiento frente a corrosiones químicas típicas de los
sistemas de puesta a tierra (reacción de reducción-oxidación, óxido reducción o
reacción redox).
 Mayor vida útil que la mayoría de electrodos metálicos, debido a su mínima
degradación por corrosión.
 Mejora de las propiedades de contacto eléctrico entre el electrodo de grafito y el
terreno mediante sales conductoras y polvo de grafito, haciendo que las fisuras del
terreno alrededor de dicho electrodo queden firmes.
 Fuerte disminución de la impedancia en alta frecuencia comparada con electrodos
de tierra convencionales utilizados a 50 Hz, lo que lo hace muy indicado para
disipar corrientes tipo rayo.
Fig. 4.4.11 PICA DE TIERRA - Picas de acero
cobreado
ELECTRODOS PARA TOMA DE TIERRA
Electrodo de pica de acero cobreado para la
construcción de sistemas de puesta a tierra.
Electrodo de tierra válido para cualquier tipo de puesta
a tierra.
Características
 Gran durabilidad y resistencia a la corrosión
 Cobreado de 300 µ
 Fácil instalación

Fig. 4.4.12 PLACA DE TOMA DE TIERRA

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Electrodo de placa de cobre, acero galvanizado y
acero inoxidable, para la construcción de
sistemas de puesta a tierra.
Electrodo de tierra recomendado para terrenos de
alta resistividad. Resulta adecuado, cuando bajo
una capa de tierra de poco espesor existen
estratos rocosos. El modelo fabricado en acero
inoxidable, se recomienda para instalaciones en
terrenos muy húmedos o con altos grados de
salinidad, así como terrenos altamente
corrosivos.
Características
 Incluye manguito de conexión de latón o de acero inoxidable para conductor
redondo de 50-70 mm² de sección.
 Gran superficie de contacto.
 Plancha troquelada para una mejor dispersión de la descarga.
 Elevada conductividad.
 Se recomienda el uso del compuesto mineral QUIBACSOL.
 Para fabricación en otros materiales o dimensiones consultar.

Fig. 4.4.13 PLACA DE TOMA DE TIERRA CON


CONEXIÓN "U"
Electrodo de placa de cobre para la construcción
de sistemas de puesta a tierra.
Electrodo de tierra recomendado para terrenos de
alta resistividad. Resulta adecuado, cuando bajo
una capa de tierra de poco espesor existen estratos
rocosos.

Características
 Incluye abarcón de conexión para conductores redondos de 35-95 mm² de sección.
 Gran superficie de contacto.

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 Elevada conductividad.
 Se recomienda el uso del compuesto mineral QUIBACSOL.
 Para fabricación en otros materiales o dimensiones consultar.
Fig. 4.4.14 ÁNODOS DE SACRIFICIO
El ánodo de sacrificio es un elemento que protege de la
corrosión a otro material conectado a éste. Los ánodos de
sacrificio proveen a la instalación de puesta a tierra de una
protección catódica, proporcionando una mayor durabilidad
de los electrodos enterrados y evitando un envejecimiento
prematuro debido a los efectos de la corrosión. La protección
catódica por ánodos de sacrificio es uno de los métodos más
utilizados para minimizar los
efectos de la corrosión de electrodos. Se recomienda su
instalación en terrenos de baja resistividad, para la
protección de elementos metálicos conectados a un
sistema de puesta a tierra (depósitos, tuberías, etc.).
Características
 Integrado al sistema de puesta a
tierra.
 Dispone de manguito de conexión para conductor
redondo de 50-70 mm² de sección. (Otras medidas o
tipos de conductor consultar).
 Minimiza los efectos de la corrosión.
 Alarga la vida del sistema de puesta a tierra.
 Fácil mantenimiento.
 Optimiza el coste del sistema de puesta a tierra.

Punto de puesta a tierra.


Es un punto, situado generalmente fuera del terreno, que sirve de unión de las líneas de
tierra con el electrodo, directamente o a través de líneas de enlace con él.
Fig. 4.4.15-Arqueta para punto de puesta a tierra

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PRUEBAS
Método de medición:
Con el fin de medir la resistencia de puesta a tierra, tenemos que aplicar un voltaje entre sus
terminales que provoca la circulación de una corriente a través de él. Uno de los terminales
es el sistema de acceso a tierra en contacto con E. La segunda, de acuerdo con la definición,
es cualquier otro punto de la tierra, que realmente está muy lejos de la primera. Con el fin
de llevar a cabo la medición, debemos clavar un electrodo auxiliar H en ese punto. El
segundo electrodo tendrá inevitablemente su propia tierra, la resistencia y la zona de
resistencia.

FIG. 4.4.17
1. Nuestro objetivo es medir la resistencia de la tierra del electrodo E. Sin embargo, si una
resistencia de medición convencional entre los puntos E y H se lleva a cabo mediante la
medición de la tensión y la corriente circulante, se obtiene la suma de la resistencia de la
tierra de ambos electrodos y no la resistencia de tierra del electrodo E. La diferencia puede
ser muy importante puesto que, debido a su propia condición de auxiliar de electrodos, las
dimensiones de H son muy pequeñas en comparación con E, por lo que su contribución a la
resistencia total puede ser muy importante y la probabilidad de un error es considerable.
2. El concepto de "lejos", utilizado anteriormente sin hacer más precisiones, es ahora
aclarado. De hecho, se puede considerar que el electrodo auxiliar H está lo suficientemente
lejos del sistema de resistencia de la tierra que se mide cuando sus respectivas zonas de
resistencia no se solapan. En tal caso, todo el volumen que queda fuera de las zonas de
resistencia está, muy aproximadamente, en el mismo potencial, lo que hace posible el
desarrollo del siguiente método de medición.

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PRUEBA DE POTENCIAL INDUCIDO.
El objetivo es verificar la resistencia del aislamiento entre diferentes partes de un equipo.
Como por ejemplo, para transformadores de potencia: entre espiras, entre secciones, entre
capas, etc. y el aislamiento de estas partes a tierra que no fueron probadas durante la prueba
de potencial aplicado. La prueba consiste en inducir al devanado el 200% de su tensión
nominal, por un tiempo, que dependerá de la frecuencia utilizada, la cual es modificada
para no saturar el núcleo. La referencia de ésta prueba es aplicar la tensión a 7200 ciclos en
un segundo; como no es posible contar con un generador de esa frecuencia, en la práctica,
el tiempo de prueba se obtiene dividiendo los 7200 Hz entre la frecuencia que produzca el
generador de inducido con que cuente cada fábrica, por ejemplo, para un generador de 240
Hz el tiempo será de 30 segundos. Además de las pruebas mencionadas, existen otras como:
Corto circuito, corriente sostenida de corta duración, resistencia óhmica, etc.
PRUEBA DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO
La resistencia de aislamiento se define como la oposición al paso de una corriente eléctrica
que ofrece un aislamiento al aplicarle una tensión de corriente directa durante un tiempo
dado, medido a partir de la aplicación del mismo y generalmente expresada en Megaohms
(MΩ), Gigaohms (GΩ) o Teraohms (TΩ).A la corriente resultante de la aplicación de
tensión de corriente directa, se le denomina "Corriente de Aislamiento" y consta de dos
componentes principales:
a) La corriente que fluye dentro del volumen de aislamiento es compuesta por:
I. Corriente Capacitiva.
II. Corriente de Absorción Dieléctrica.
III. Corriente de conducción irreversible.
I).- Corriente Capacitiva.
Es una corriente de magnitud comparativamente alta y de corta duración, que decrece
rápidamente a un valor despreciable (generalmente en un tiempo máximo de 15 segundos)
conforme se carga el aislamiento, y es la responsable del bajo valor inicial de la Resistencia
de Aislamiento. Su efecto es notorio en aquellos equipos que tienen capacitancia alta, como
transformadores de potencia, máquinas generadoras y cables de potencia de grandes
longitudes.

II).- Corriente de absorción dieléctrica.


Esta corriente decrece gradualmente con el tiempo, desde un valor relativamente alto a un
valor cercano a cero, siguiendo una función exponencial. Generalmente los valores de
resistencia obtenidos en los primeros minutos de una prueba, quedan en gran parte

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determinados por la Corriente de Absorción. Dependiendo del tipo y volumen del
aislamiento, esta corriente tarda desde unos cuantos minutos a varias horas en alcanzar un
valor despreciable; sin embargo para efectos de prueba, puede despreciarse el cambio que
ocurre después de 10 minutos.
III).- Corriente de conducción irreversible.
Esta corriente fluye a través del aislamiento y es prácticamente constante, predomina
después que la corriente de absorción se hace insignificante.
b) Corriente de Fuga.
Es la que fluye sobre la superficie del aislamiento. Esta corriente al igual que la Corriente
de Conducción irreversible, permanece constante y ambas constituyen el factor primario
para juzgar las condiciones del aislamiento.
Método de Caída de Potencial
Un tercer electrodo S se utiliza con el fin de evitar el error introducido por la resistencia de
tierra del electrodo de H, la vara S se ubicó en cualquier punto fuera de las zonas de
influencia de E y H, dando como resultado una geometría similar al de la figura 4.4.10.
Este acuerdo se conoce como caída de Potencial y el método es el más comúnmente
utilizado para la medición de la resistencia de la tierra, en la que la separación de las zonas
de resistencia se obtiene con un grado razonable de distancias entre los electrodos. La
corriente circula a través del sistema terrestre E y el electrodo auxiliar H, y la tensión se
mide entre E y el tercer electrodo S. Esta tensión es la caída de potencial que la corriente de
prueba produce en la resistencia del sistema terrestre, Rx, que en esta forma se puede medir
sin ser afectada por la tierra, la resistencia de la varilla H.

Fig. 4.4.18
Muchas publicaciones que hacen referencia al Método de caída de potencial indican que,
con el fin de obtener una medida correcta, los tres electrodos deben estar bien alineados y la
distancia entre E y S debe ser el 61,8% de la distancia entre E y H (Figura 4.4.11). Este
concepto proviene de un cuidadoso desarrollo matemático para el caso particular de un
electrodo hemisférico.
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Fig. 4.4.19
Sin embargo, esta configuración no es fácil de aplicar en la vida real. El primer problema al
que se enfrenta es que la geometría de la tierra real es compleja y difícil de asimilar con un
hemisferio con el fin de determinar con precisión su centro, a partir del cual las distancias
se pueden medir con precisión suficiente. Además, en las zonas urbanas es difícil encontrar
lugares donde colocar las barras, y es raro que haya lugares disponibles que coincidan en su
posición con los requisitos de la regla del 62% en relación a la alineación y las distancias.
Afortunadamente, usando los mismos cálculos del método anterior podemos derivar otra
geometría, que es más fácil de aplicar. Considere la posibilidad de unir E y H con la línea
recta que cruza ese segmento en su punto medio y que es perpendicular al segmento
mencionado. Al colocar el electrodo en cualquier punto de la línea recta los valores
medidos de la resistencia se sitúan entre 0,85 y 0,95 del valor real de la resistencia de la
tierra del electrodo. Luego, multiplicando el valor medido por 1,11 de la resistencia a tierra
correcta se obtiene el valor, con un error inferior a ± 5%. También se observó que a medida
que el voltaje del electrodo se aleja del segmento de EH, la zona en la que el valor medido
se encuentra dentro del rango indicado de la tolerancia pasa a ser más amplio, con lo que el
método pasa a ser más tolerante a los cambios en la posición de la tensión en el electrodo.
Tal vez el error de la propuesta pueda parecer demasiado alto. Con el fin de evaluar este
punto, vamos a citar al Dr Tagg: "... tengamos en cuenta que no es necesario un alto grado
de precisión. Errores de 5-10% (en la medición de la resistencia a tierra] se pueden tolerar...
Esto se debe a que una resistencia de tierra puede variar con los cambios de clima o
temperatura, y, ya que tales cambios pueden ser considerables, no tiene sentido esforzarse
en conseguir mucha precisión."
Absorción dieléctrica
La resistencia de aislamiento varía directamente con el espesor del aislamiento e
inversamente al área del mismo; cuando repentinamente se aplica una tensión de corriente
directa a un aislamiento, la resistencia se inicia con un valor bajo y gradualmente va
aumentando con el tiempo hasta estabilizarse. Graficando los valores de resistencia de
aislamiento contra tiempo, se obtiene una curva denominada de absorción dieléctrica;
indicando su pendiente el grado relativo de secado y limpieza o suciedad del aislamiento. Si

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el aislamiento esta húmedo o sucio, se alcanzará un valor estable en uno o dos minutos
después de haber iniciado la prueba y como resultado se obtendrá una curva con baja
pendiente. La pendiente de la curva puede expresarse mediante la relación de dos lecturas
de resistencia de aislamiento, tomadas a diferentes intervalos de tiempo, durante la misma
prueba. A la relación de 60 a 30 segundos se le conoce como "Índice de Absorción", y a la
relación de 10 a 1 minuto como "Índice de Polarización". Los índices mencionados, son
útiles para la evaluación del estado del aislamiento de devanados de transformadores de
potencia y generadores.
MÉTODO DE CAÍDA DE POTENCIAL PARA MEDICIÓN DE RESISTENCIA
ÓHMICA EN UN SISTEMA DE TIERRAS
Las mediciones de resistencia tienen por objeto establecer el valor real de la resistencia de
tierra de la red y así determinar la elevación de potencial durante una falla a tierra, como
verificación de los cálculos realizados, comprobando si resultan efectivos para limitar los
gradientes a valores tolerables. El medidor de uso común para la prueba de resistencia de
tierra es el óhmetro de tierras. Este método involucra la utilización de dos electrodos
auxiliares uno de potencial y otro de corriente. El electrodo de corriente se usa para hacer
circular una corriente de magnitud conocida (I) a través del sistema de tierra o electrodo
bajo prueba y un electrodo de corriente (C2), midiendo la influencia de esta corriente en
términos de diferencia de potencial (P2); la relación V/ I dará el valor de resistencia.
El medidor consta de 4 terminales (P1, C1, P2, C2). La prueba se efectúa mediante la
técnica de los tres puntos, donde las dos terminales (P1 C1) del aparato de prueba se
puentean para conectarse directamente al electrodo de la red de tierras que se pretende
probar (este cable debe ser de longitud corta). La terminal de potencial (P2) se conecta al
electrodo de potencial (P2) y la terminal de corriente (C2) al electrodo de corriente (C2)
(ver figura). Se recomienda insertar las varillas (P2 y C2) fuera de la malla de tierra a fin
de evitar la interferencia de la red y obtener valores reales de resistencia del electrodo bajo
prueba. Las varillas de prueba P2, C2 deberán insertarse a una profundidad de 30 a 50 cm.
aproximadamente, dependiendo de la longitud de las varillas suministradas con el equipo
de prueba. La distancia (d) del electrodo bajo prueba de la red de tierras al electrodo de
potencial (P2) se va variando y en cada punto se toma una lectura de resistencia (R). Se
recomienda iniciar con una distancia d= 5 mts. Puede aumentarse o disminuirse este valor
(3, 6, 10 mts.) de acuerdo con el criterio de la persona que efectúa la prueba, considerando
siempre obtener los puntos coordenados (d, R) suficientes para trazar la curva.
La distancia (L) a la que se insertará el electrodo de corriente (C2) es igual a 4D y se
calcula partiendo del círculo equivalente de la superficie que cubre la red de tierras.
Generalmente la superficie es rectangular, por lo que se tiene:
Ar = l x a
Donde:

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Ar = superficie de la red
l = largo
a = ancho
El área o superficie de un círculo es:

π∗D2
A C=
4

2
π∗D
Igualando: Ar = Ac se obtiene: l∗a=
4
Despejando se obtiene

D=
√ l∗a
π
Dónde: D = diámetro equivalente de la superficie que cubre la red de tierras.
Obteniéndose: L = 4D
Esta distancia es una longitud de referencia, por lo que en la práctica y de acuerdo con la
experiencia de campo puede llegar a ser menor o mayor de 4D. Para subestaciones al entrar
en operación y desenergizadas es recomendable antes de efectuar la medición de la malla
de tierra, realizar una inspección para verificar que haya continuidad y no se encuentre
fracturada la malla o red. Los valores obtenidos de resistencia se grafican contra la
distancia (d), como se muestra en la fig. De la gráfica. En esta curva, la parte plana u
horizontal, nos indica la resistencia real (Rt) de la red de tierras que se ha probado. En la
práctica no se tiene uniformidad de lecturas de (R) por lo que al graficar los resultados se
trazarán la curva de tal manera que pase por el mayor número de puntos. En cada punto
tendrá sus coordenadas (R, d). (Por experiencia la resistencia óhmica real obtenida
mediante este método se aproxima al 62 % de la distancia total)

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FIG. MEDICIÓN DE RESISTENCIA DE TIERRA CON ELECTRODOS MÚLTIPLES


(MALLA)

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FIG. GRAFICA MEDICIONES DE RESISTENCIAS TÍPICAS EN FUNCIÓN DE LA


DISTANCIA ENTRE ELECTRODOS.

MÉTODO DEL 62% PARA MEDICIÓN DE SISTEMAS DE TIERRA.


Este método se ha adoptado en base a consideraciones gráficas. Es confiable dado su
principio de operación, tal como se describe en la figura siguiente Este método se aplica
únicamente cuando los tres electrodos están en línea recta y la "tierra" es un solo electrodo,
tubería o placa. Dependiendo de la longitud del electrodo, se especifica la distancia del
electrodo de potencial (P2) y el electrodo de corriente (C2). La resistencia real del electrodo
de puesta a tierra es igual al electrodo de resistencia medida cuando el electrodo de
potencial se localiza al 61.8 %(también conocida como 62%) de la distancia del electrodo
de corriente, partiendo del electrodo de tierra. Generalmente en Comisión Federal de
Electricidad se utilizan electrodos (varillas de tierra) de tres metros de longitud y un
diámetro de 19 mm. Por lo anterior la distancia del electrodo de prueba al electrodo de
potencial es de 18 metros y la distancia del electrodo bajo prueba al electrodo de corriente
es de 30 metros.
CONEXIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA.
El diagrama de conexiones para la medición de resistencia de tierra por el método del 62%
se muestra a continuación.

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MEDICIÓN DE UN ELECTRODO DE TIERRAS (MÉTODO DEL 62%).


MEDICIÓN DE RESISTIVIDAD DEL TERRENO.
La resistividad del terreno está en función del tipo de compactación, contenido de humedad
y sales solubles en los estratos. La resistividad es el inverso de la conductividad. La
resistividad es una forma indirecta, rápida y práctica de valorar las condiciones del terreno,
que se utiliza tanto para los diseños de redes de tierra y estudios de protección catódica.
Debido a que existen variaciones en el sentido horizontal y vertical en la composición del
suelo, es conveniente realizar las pruebas de campo en varios lugares del terreno. Debido a

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la variación de la humedad del terreno, la lectura de resistividad no es constante, por lo
tanto el valor de la resistividad solo es verdadero para el momento de la medición.
Se calcula la resistividad del terreno (∂) mediante la fórmula:
∂=2xπxlxR
Donde:
∂ = resistividad del terreno
R = resistencia medida en ohms
l = separación entre electrodos en cm.
π = 3.14159265358979
RECOMENDACIONES.
Se recomiendan los siguientes valores límites de resistencia de la red de tierras de una
Subestación como valores aceptables en época de estiaje.
CAPACIDAD DE LA S.E. RESISTENCIA DE
EN kVA. TIERRA
1,500 = 15 OHMS
1,501-10,000 =7 OHMS
MAYORES DE 10,000 = 2 OHMS
Para valores superiores a los indicados, se recomienda efectuar una revisión minuciosa a las
conexiones del sistema de tierras, y con ello determinar si se requiere una mejora en el
diseño de la red o la aplicación de algún elemento como bentonita, intensificadores o
cualquier otro material químicamente activado.
MÉTODO DE MEDICIÓN:
Para medir la resistencia R en cada línea de prueba, con el método de medición indicado en
el punto anterior, comenzando en el centro de la lía y variando cada vez, la separación entre
electrodos como se indica enseguida:

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El número de mediciones se limita normalmente hasta a ≈ 0.5 L. Por ejemplo, si L = 100 m


la a máxima = 50 m y sería necesario realizar 5 mediciones más aumentando cada vez 4 m.
En subestaciones pequeñas el número de mediciones debe ser menor. Repetir este proceso
para las demás líneas de prueba. Calcular la resistividad con = π a R

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4.5 MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES
TIPOS DE MANTENIMIENTOS
Antes de desarrollar el tema 4.5 en específico, tenemos que saber que es el mantenimiento,
ya que es de lo que hablaremos en este tema.
Se denomina mantenimiento al procedimiento mediante el cual un determinado bien recibe
tratamientos a efectos de que el paso del tiempo, el uso o el cambio de circunstancias
exteriores no lo afecte.
Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que
se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de
mantenimiento por los usuarios de los mismos.
Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel
de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se
interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema
Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del
estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo
de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo
en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios
técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o
técnicos.
Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar
los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando
la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado
hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo
a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas
revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende
asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los
usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos,
inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es
necesario una gran formación, sino tan solo un entrenamiento breve. Este tipo de
mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento
Productivo Total).

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FALLAS EN UN TRANSFORMADOR DE POTENCIA


Antes de crear un protocolo de mantenimiento se deben conocer las fallas más comunes en
los transformadores y de esta manera creamos planes y acciones de mantenimiento.
Causas de fallas en un transformador
Hallar la causa de la falla en un transformador es el primer paso para poder solucionar el
problema. Generalmente, se trata de la combinación de muchos factores que pueden ser
clasificados de la siguiente manera:
1. Imperfecciones en las especificaciones:
 Error en la elección del tipo de aislamiento.
 Capacidad no apropiada.
 Falta de atención de las condiciones del lugar de la instalación.
2. Imperfecciones en las instalaciones:
 Instalación equivocada.
 Capacidad y alcance de protección del pararrayos no apropiado.
 Switch y relé de protección no adecuados.
3. Imperfecciones en las operaciones y mantenimiento del equipo:
 Partes sueltas de la conducción externa.
 Deterioro del aceite aislante.
 Carga excesiva o errores en la conexión de los cables.
 Errores en la operación y negligencia en el acomodo de la protección de circuitos.
 Inspección insuficiente en las válvulas y juntas.
 Pobre mantenimiento de los accesorios
4. Desgaste normal.
5. Desastres naturales.
Tipos de fallas
Las fallas en los transformadores producidas por las causas previamente mencionadas crean
fallas secundarias y hasta terciarias que pueden ser difíciles de detectar.

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Sin embargo, las condiciones de operación al momento de la falla, los registros de
inspección del relé de protección de varias partes y el mantenimiento regular del
transformador pueden ayudar a detectar la causa.
Los defectos de un transformador pueden ser clasificados de la siguiente manera:
1. Fallas internas, en el núcleo y en la bobina:
 Interrupción dieléctrica.
 Ruptura del devanado.
 Errores en la toma de tierra.
 Conexión abierta del cambiador de tomas
 Aceite aislante.
2. Defectos externos, en el tanque:
 Debido a filtraciones de aceite en las juntas, válvulas o cordón de soldadura.
 Debido a los Bushing en los respiradores, un exceso de presión en las válvulas,
termómetros, indicadores de nivel de aceite, etc.
 Defectos en los ventiladores de enfriamiento forzado, relé de Buchholz, salida del
transformador actual de los Bushing.

MANTENIMIENTO PARA TRANSFORMADORES DE POTENCIA


De manera general, un transformador requiere menos mantenimiento comparado con otro
equipo eléctrico; sin embargo, una falla puede causar un gran problema en el sistema de
energía, ya que se trata de un elemento importante que puede tardar algo de tiempo en ser
reemplazado.
Todos los transformadores eléctricos llevan algún tipo de mantenimiento, lo queramos o no,
si nosotros no contamos con un programa preventivo o predictivo, entonces, el
transformador elegirá el mantenimiento correctivo, a veces, toma un tiempo considerable,
pero tarde o temprano el transformador elegirá.
El aspecto de periodicidad para la atención de los equipos y dispositivos que conforman
una Subestación Eléctrica, es un concepto que ha venido variando significativamente con el
tiempo; producto principalmente del continuo desarrollo tecnológico alcanzado tanto en el
diseño y fabricación de tales componentes, como en la implementación de nuevas y
mejores técnicas de prueba, verificación, supervisión, monitoreo y diagnóstico.

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TIPOS DE REPARACIÓN
Las reparaciones de transformadores pueden ser:
a) Totales.
b) Parciales.
c) Menores.
Las reparaciones pueden llevarse a cabo por las razones siguientes:
a) Recuperar los requerimientos funcionales perdidos como consecuencia de una
falla permanente.
b) Recuperar la confiabilidad derivada de la detección de un
defecto o falla incipiente.
c) Modernizar el equipo para:
- recuperar el desempeño funcional y la confiabilidad, derivado del uso de
especificaciones obsoletas y/o antigüedad del equipo,
- cuando sea factible, incrementar la capacidad del equipo, mediante el rediseño
del sistema de enfriamiento y el uso de materiales de mayor clase de
temperatura,

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- actualizar accesorios o componentes por requerimientos operativos.
El alcance de la reparación es definido previo acuerdo entre reparador y usuario en el sitio
de la reparación mediante la inspección conjunta. La definición del alcance toma en cuenta
las razones antes descritas y además el costo asociado a los componentes y a las actividades
necesarias para garantizar la reparación.
Independientemente del tipo de reparación, debe llevarse a cabo una revisión funcional de
todos y cada uno de los componentes y equipos auxiliares del transformador. Esta revisión
debe ser documentada por el reparador en una tabla que indique lo siguiente:
a) Componente o accesorio.
b) Número de serie.
c) Estado en que se encuentra (Inspección Visual).
d) Resultados de pruebas.
e) Nombre y firma de quién llevó a cabo las pruebas por parte del reparador.
f) Nombre y firma de quién revisó y/o atestiguó las pruebas por parte de CFE.
g) Fecha de revisión.
h) Conclusión ¿Sirve o no sirve?
REPARACIÓN TOTAL
Este tipo de reparación es aplicable cuando el transformador al momento de la falla tiene 20
o más años de servicio y/o cuando la causa raíz de la falla tiene relación con debilidades o
defectos en el diseño, condiciones críticas de servicio o bien cuando las consecuencias de la
falla sean tales que no permitan una reparación parcial confiable.

a) El alcance de este tipo de reparación comprende el reemplazo completo de todos


los devanados e incluye también todos los trabajos generales relacionados con
esta actividad: el desensamble, la limpieza del núcleo y devanados, el ensamble
interno, secado, compresión de devanados, llenado, ensamble externo y las
pruebas de rutina establecidas en la especificación antes mencionadas. Incluye el
cambio de todos los aislamientos sólidos (papel, cartón, entre otros) así como la
impregnación con aceite nuevo, empaques.
b) Debe incluir pintura interna y externa.
c) Sustitución de cualquiera de los accesorios que presente daños ya sea evidentes
y/o incipientes.
d) Debe incluir la revisión y reparación total o parcial del núcleo, cuando se
requiera.
e) Debe cumplir con las especificaciones funcionales establecidas en la placa de
datos del transformador y/o la revisión del diseño para cumplir con las

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especificaciones CFE K0000-06; CFE K0000-13 o CFE Y1000-03 según
corresponda.
f) Los valores de impedancia, elevación de temperatura, pérdidas debidas a la
carga, pérdidas en vacío y las del consumo del sistema de enfriamiento deben ser
iguales o menores al diseño original. Cuando no se cuente con la información del
protocolo de pruebas original, o derivado de la revisión del diseño éstos
parámetros no se puedan alcanzar para las condiciones de servicio establecidas
en la (s) especificación (es) CFE K0000-06, CFE K0000-13 o CFE Y1000-
03, según corresponda, debe acordarse lo procedente entre el usuario, el
reparador y el LAPEM. Para este caso el reparador se debe presentar a CFE
mediante memoria de cálculo, el estudio para optimización de los referidos
valores, los cuales deben ser los garantizados para efectos de evaluación y
penalización.
g) Cada accesorio y componente del transformador debe ser probado, evaluado y
dictaminado a fin de determinar el grado de confiabilidad del mismo. El
dictamen debe ser analizado y aprobado por CFE, a fin de que los accesorios
dañados y/o no confiables sean cotizados en el alcance de la reparación.
No se aceptan dictámenes de accesorios sin pruebas o sin evidencias del grado de
daño
h) La reparación total es evaluada mediante el conjunto de pruebas completas
indicadas en la especificación correspondiente (CFE K0000-06; CFE K0000-13
o CFE Y1000-03), con un nivel de descargas parciales para este caso, máximo de
500 pC.
i) Debe asegurar que se alcanza la capacidad indicada en la placa, por lo que el
sistema de enfriamiento debe ser capaz de mantener la elevación de temperatura
por abajo del límite establecido en la especificación correspondiente con las
pérdidas obtenidas después de la reparación. El reparador es responsable de
revisar que el diseño del sistema de enfriamiento sea capaz de cumplir lo
anterior. En caso de que no sea así, el reparador debe indicar las modificaciones
necesarias e incluirlas en el alcance de la propuesta de la reparación total.
j) El reparador debe asegurar que el transformador cumple con los requisitos
establecidos para soportar los niveles de corto circuito establecidos en la
especificación correspondiente. Por lo tanto, es responsabilidad del reparador
revisar el diseño del transformador para verificar que satisface con este
requerimiento. De esta manera la capacidad para soportar eventos de corto
circuito después de la reparación es parte de las garantías requeridas al reparador.
Si de la revisión del diseño se identifican algunas debilidades, debe informarse a
CFE de las modificaciones necesarias. En el caso de las reparaciones totales la
CFE se reserva el derecho de probar el transformador reparado en corto circuito

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con cargo de la CFE en las instalaciones del LAPEM, o bien cotizado por el
reparador en un laboratorio reconocido por CFE o certificado por las autoridades
del país de origen. Es responsabilidad del reparador, efectuar todos los cálculos
de valores de preesfuerzo y compresión axial de los devanados, selección de
dureza del cobre, resistencia de separadores aislantes, soportes, entre otros, así
como el procedimiento para efectuar la compresión a fin de asegurar la
resistencia a corto circuito del transformador. El reparador debe cotizar en su
propuesta el traslado del transformador al laboratorio para pruebas de corto
circuito. Si el transformador falla durante la prueba de corto circuito, el
transformador debe ser rechazado y los gastos adicionales (transportes, multas,
entre otros) que implique el rechazo son por cuenta del reparador. Para la
ejecución de las pruebas de corto circuito, el fabricante debe considerar lo
siguiente: El costo del transporte ida y vuelta hacia el laboratorio de pruebas
debe ser considerado en la propuesta. El proveedor debe considerar el costo del
armado, secado y llenado de aceite, así como el desensamble y preparación del
transporte del mismo después de las pruebas de corto circuito en el Laboratorio
de Pruebas.
k) Los valores de humedad residual aplicables son los establecidos en las
especificaciones CFE K0000-06, CFE K0000-13 o CFE Y1000-03 según
corresponda. El proveedor debe incluir en el reporte de pruebas, los resultados
del proceso de secado. Entre estos, la extracción de humedad contra tiempo,
vacío contra tiempo, temperatura contra tiempo, resistencia de aislamiento contra
tiempo, curva de abatimiento, punto de rocío, entre otros.
Plazo de entrega recomendado para este tipo de reparaciones
El intervalo del tiempo de entrega recomendado para una reparación de este tipo es entre
150 días a 180 días.
REPARACIÓN PARCIAL
Sustitución de una fase completa: Esta reparación comprende la reposición del devanado
completo de una fase (alta y baja) incluye también todos los trabajos generales relacionados
con esta actividad: el desensamble, la limpieza del núcleo y devanados, el ensamble
interno, secado, compresión de devanados, llenado, ensamble externo y las pruebas de
rutina establecidas en la especificación antes mencionadas. Incluye el cambio de todos los
aislamientos sólidos (papel, cartón, entre otros) así como la impregnación con aceite nuevo
y empaques.
- debe incluir pintura interna y externa,
- sustitución de cualquiera de los accesorios que presente daños ya sea evidentes
y/o incipientes,

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- debe incluir la revisión y reparación total o parcial del núcleo, cuando se
requiera,
- debe cumplir con las especificaciones funcionales establecidas en la placa de
datos del transformador y/o la revisión del diseño para cumplir con las
especificaciones CFE K0000-06; CFE K0000-13 o CFE Y1000-03 según
corresponda,
- cuando no se cuente con la información del protocolo de pruebas original, o
derivado de la revisión del diseño éstos parámetros no se puedan alcanzar para
las condiciones de servicio establecidas en la (s) especificación (es) CFE
K0000-06, CFE K0000-13 o CFE Y1000-03, Según corresponda, debe acordarse
lo procedente entre el usuario, el reparador y el LAPEM. Para este caso el
reparador debe presentar a CFE mediante memoria de cálculo, el estudio para
optimización de los referidos valores,
- la impedancia debe ser igual a la indicada en la placa de datos con la tolerancia
establecida en las especificaciones CFE K0000-06, CFE K0000-13 o CFE
Y1000-03, según corresponda.
Este tipo de reparación no aplica cuando la causa o el motivo de la reparación del devanado
tienen como origen:
a) El diseño del devanado.
b) Condiciones de servicio comunes a las otras fases que puedan hacer inefectiva la
reparación parcial.
c) El material utilizado en la construcción de los devanados de la misma fase o de
las tres fases
Plazo de entrega recomendado para este tipo de reparaciones
El intervalo de tiempo de entrega recomendado para una reparación de este tipo es de 120
días a 150 días.
Sustitución de un devanado: Esta reparación comprende la reposición de uno de los
devanados de una fase (alta o baja). Este tipo de reparación considera todos los trabajos
relacionados con la reposición del devanado dañado, e incluye también todos los trabajos
generales relacionados con esta actividad: el desensamble, la limpieza del núcleo y
devanados, el ensamble interno, secado, compresión de devanados, llenado, ensamble
externo y las pruebas de rutina establecidas en la especificación antes mencionadas. Incluye
el cambio de todos los aislamientos sólidos (papel, cartón, entre otros) así como la
impregnación con aceite nuevo y empaques.
- debe incluir pintura interna y externa,

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- sustitución de cualquiera de los accesorios que presente daños ya sea evidentes
y/o incipientes,
- debe incluir la revisión y reparación total o parcial del núcleo, cuando se
requiera,
- debe cumplir con las especificaciones funcionales establecidas en la placa de
datos del transformador y/o la revisión del diseño para cumplir con las
especificaciones CFE K0000-06; CFE K0000-13 o CFE Y1000-03 según
corresponda,
- cuando no se cuente con la información del protocolo de pruebas original, o
derivado de la revisión del diseño éstos parámetros no se puedan alcanzar para
las condiciones de servicio establecidas en la (s) especificación (es) CFE
K0000-06, CFE K0000-13 o Y1000-03, según corresponda, debe acordarse lo
procedente entre el usuario, el reparador y el LAPEM. Para este caso el
reparador se debe presentar a CFE mediante memoria de cálculo, el estudio para
optimización de los referidos valores.
- la impedancia debe ser igual a la indicada en la placa de datos con las
tolerancias establecida en las especificaciones CFE K0000-06, CFE
K0000-13 o CFE Y1000-03 según corresponda.
Este tipo de reparación no aplica cuando la causa o el motivo de la reparación del devanado
tienen como origen:

a) El diseño del devanado.


b) Condiciones de servicio comunes a las otras fases que puedan hacer inefectiva la
reparación parcial.
c) El material utilizado en la construcción de los devanados de la misma fase o de
las tres fases.
Plazo de entrega recomendado para este tipo de reparaciones
El intervalo de tiempo de entrega recomendado para una reparación de este tipo es de 90
días a 120 días.
REPARACIÓN MENOR
Reparaciones menores internas: Se refiere a trabajos de rehabilitación, sustitución de
partes y accesorios internos que requieren trabajos dentro del transformador, normalmente
llevados a cabo en sitio y que no requieren el desensamble de la parte activa (núcleo y
devanados). Estas reparaciones pueden ser por ejemplo las siguientes:

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a) Reparación del cambiador de derivaciones para operación sin carga.
b) Reparación de las guías de conexión.
c) Revisión y/o sustitución de los transformadores de corriente.
d) Reparación y/o sustitución de soportes y/o estructuras aislantes.
e) Reparación y/o sustitución de barreras aislantes.
f) Reapriete, reparación y/o modificación del sistema de fijación mecánica de los
devanados (Estructura mecánica del yugo superior y datos de apriete de
devanados).
Reparaciones menores externas: Se refiere a trabajos de rehabilitación, sustitución de
partes y accesorios externos y que normalmente son llevados a cabo en sitio. Estas
reparaciones pueden ser por ejemplo, el cambio de lo siguiente:
a) Boquillas.
b) Conectores de boquillas.
c) Radiadores y enfriadores.
d) Motobombas.
e) Motoventiladores.
f) Mecanismos y cambiadores de derivación.
g) Válvulas.
h) Gabinete de control.
i) Dispositivos de protección y medición.
j) Fugas de aceite.
k) Pintura exterior.
l) Relevador Buchholtz.
m) Sistema de conservación de aceite (Inertaire por el de bolsa COPS).
n) Indicadores de nivel de aceite.
o) Indicadores de temperatura.
p) Relevadores de presión súbita.
q) Cambio del depósito de silica-gel.
PROCEDIMIENTOPARA DEFINIR EL ALCANCE DE LA REPARACIÓN

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El procedimiento para definir el alcance de la reparación es el siguiente:
a) Identificar:
- la causa de la falla,
- la magnitud de los daños,
- el riesgo de falla de componentes o materiales expuestos a la condición de la
falla,
- componentes que por deterioro en la operación u obsolescencia requieren de
reemplazo,
- modificaciones necesarias de acuerdo al resultado de la revisión del diseño,
- necesidades de modernización y/o aumento de capacidad del transformador.
b) Una vez conocido lo anterior se define el catálogo de conceptos, cuando se
requiera efectuar una reparación menor, será elaborado un catálogo de conceptos
específico, con forme a las partes a rehabilitar o sustituir.

c) El reparador determina los costos por concepto.

Propuesta
básica

Reparación total Reparación parcial Reparación menor

Todos los Una


aislamientos Fase Intern
Devanado de Devanado de as
+ todos los alta o devanado alta y devanado
1
devanados de baja de baja
+ todos los soportes
Revisión + limpieza + reparación del núcleo
Extern
Desensamble + Manufactura + Ensamble + Pruebas as

2 Cualquier otro concepto adicional requerido en el catálogo de conceptos

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GLOSARIO
Alta tensión: nivel de tensión eléctrica mayor a 69 kv.
Anomalía: desperfecto que presentan los equipos de una subestación.
Corriente: cantidad de carga eléctrica que fluye por un conductor.
Interruptor: dispositivo que permite cortar el flujo de la corriente en un circuito eléctrico.
Polaridad: indicación de la dirección del flujo de cargas eléctricas.
Dieléctrico: Que es aislante o mal conductor del calor o la electricidad.
Transformador de potencia: es un dispositivo que no tiene partes móviles, el cual transfiere
la energía eléctrica de un circuito u otro bajo el principio de inducción electromagnética. La
transferencia de energía la hace por lo general con cambios en los valores de voltajes y
corrientes.
Voltímetro: Instrumento para medir en voltios la diferencia de potencial eléctrico entre dos
puntos de un circuito.
Electrodo: Elemento terminal de un circuito, especialmente el encerrado en un tubo o
ampolla de vidrio con aire o gas enrarecidos, como los de las válvulas radioeléctricas.
Aceite aislante: es un aceite que se utiliza en general en equipos eléctricos y que exhibe
propiedades dieléctricas características y esenciales para oponerse al paso de la corriente
eléctrica.
Arco eléctrico: se denomina arco eléctrico o también arco voltaico a la descarga eléctrica
que se forma entre dos electrodos sometidos a una diferencia de potencial y colocados en el
seno de una atmósfera gaseosa.
Rigidez dieléctrica: el valor límite de la intensidad del campo eléctrico en el cual un
material pierde su propiedad aislante y pasa a ser conductor.
Norma: Principio que se impone o se adopta para dirigir la conducta o la correcta
realización de una acción o el correcto desarrollo de una actividad.

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Resistencia eléctrica: oposición al flujo de electrones.
Aislamiento: situar a alguien o algo del contacto con otras personas o factores.
Transformador: maquina eléctrica que permite aumentar o disminuir la tensión en un
circuito eléctrico de corriente alterna, manteniendo la potencia. La potencia que ingresa al
equipo, es igual a la que se obtiene en la salida.
Megohmetro: instrumento para la medida del aislamiento eléctrico en alta tensión. El
nombre de este instrumento, deriva de que la medida del aislamiento de cables,
transformadores, aisladores, etc., se expresa en megaohmios (MΩ).
Electrodo: Un electrodo es un conductor eléctrico utilizado para hacer contacto con una
parte no metálica de un circuito, por ejemplo, un semiconductor, un electrolito, el vacío del
grupo, un gas, etc.
Malla de tierra: La malla de tierra es un conjunto de conductores desnudos que permiten
conectar los equipos que componen una instalación a un medio de referencia, en este caso
la tierra.
Resistividad: La resistividad eléctrica cuantifica la fuerza con la que se opone un material
dado al flujo de corriente eléctrica. Una resistividad baja indica un material que permite
fácilmente el movimiento de carga eléctrica. Los metales de resistencia baja, por ej. El
cobre, requieren mayores corrientes para producir la misma cantidad de calor. Los
materiales de resistencia baja también exhiben una baja resistencia constante.
Cobreado: Recubrimiento con cobre de piezas metálicas. Aunque también se utilizan las
voces galvanoplastia y, con más frecuencia, galvanostegia, para los recubrimientos
metálicos, el término «cobreado» da una indicación más directa del elemento de
revestimiento.
Corrosión: Se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque
electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la
tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o de
menor energía interna.
Electrodo de grafito: Electrodos de Grafito son utilizados en aplicaciones específicas
donde se requiera un nivel elevado de exigencia técnica para estos materiales, se pueden
surtir en láminas, placas, barras, etc. Para usarse ya sea como ánodos de grafito o como
cátodos de grafito.
Sales conductoras: Uno de los electrolitos más empleados en la vida cotidiana es la sal
común (cloruro de sodio NaCl). Al disolverse en agua, la sal se disocia en iones con una
pequeña carga eléctrica. Estos iones pueden moverse libremente en la disolución, ya que la
fuerza entre las partículas en un líquido es mucho más pequeña que en un sólido.

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Arqueta: Es un pequeño depósito utilizado para recibir, enlazar y distribuir canalizaciones
o conductos subterráneos; suelen estar enterradas y tienen una tapa en la parte superior para
poder registrarlas y limpiar su interior de impurezas.

CUESTIONARIO
¿QUE ES LA CAPACIDAD NOMINAL DE TRANSFORMACIÓN?
R= Capacidad de transformación expresada en KVA, de acuerdo con los datos de placa de
los equipos.
¿Qué ES LA DEMANDA ELÉCTRICA?
R= Requerimiento de potencia y energía eléctrica de un usuario, sector o sistema eléctrico.
¿QUE ES UN TRANSFORMADOR TRIFÁSICO DE PUESTA A TIERRA?
R= Transformador trifásico que se conecta en una red sin neutro de manera que constituya
un neutro artificial.
¿EN QUE CONSISTE LA PRUEBA DE RIGIDEZ DIELÉCTRICA DEL ACEITE?
R= La prueba consistente en aplicar un voltaje de C.A. entre dos electrodos sumergidos en
aceite a una distancia de 2.5 mm o 1 mm dependiendo de la norma a ser utilizada
¿PARA QUÉ SIRVE LA PRUEBA DE RIGIDEZ DIELÉCTRICA DEL ACEITE?
R= Permite revelar la cantidad de agua, polvo, lodos o cualquier partícula conductora que
pueda estar contaminando al aceite y que por lo tanto le impida seguir cumpliendo con su
función de aislamiento
¿CÓMO SÉ QUE EL ACEITE APROBÓ LA PRUEBA DE RIGIDEZ
DIELÉCTRICA?
R= Si el valor promedio de la rigidez dieléctrica es mayor a 30 kV, se considera que el
aceite pasa la prueba. En caso contario la muestra de aceite debe ser rechazada.
¿CUÁL ES EL OBJETIVO DE LA PRUEBA DE RESISTENCIA DE
AISLAMIENTO?
R= Determinar la cantidad de humedad e impurezas que contienen los aislamientos del
transformador.

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¿CUÁLES SON LAS MANIOBRAS DE CONEXIÓN QUE SE DEBEN
INVOLUCRAR EN LA PRUEBA DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO?
R= a) Alta tensión contra baja tensión más tierra, b) baja tensión contra alta tensión más
tierra, c) alta tensión contra baja tensión.
¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO?
R= Se denomina mantenimiento al procedimiento mediante el cual un determinado bien
recibe tratamientos a efectos de que el paso del tiempo, el uso o el cambio de circunstancias
exteriores no lo afecte.

CONCLUSIÓN
Realizarle todo los tipos de pruebas para el transformador es parte fundamental ya que con
esto garantizamos que el transformador se encuentra en muy buen estado y nos garantiza
seguir con el suministro eléctrico, es muy importante establecer fechas para llevar a cabo
los análisis que nos garantizaran si nuestros transformadores están trabajando como lo
señala la placa técnica, para así poder evitar futuras fallas e interrumpir por unas horas la
transmisión de la energía eléctrica y así evitar problemas con los usuarios.
Como ya se mostró en esta investigación la prueba de rigidez es de suma importancia ya
que como ya se mencionó nos permite revelar la cantidad de cualquier partícula conductora
que pueda estar contaminando al aceite y que por lo tanto le impida seguir cumpliendo con
su función de aislamiento ya que cuando un aceite está muy contaminado tiende a presentar
valores bajos de rigidez los cuales disminuyen el aislamiento del transformador.
En conclusión, las pruebas de sistema de tierras que se realizan facilitan la resistividad del
suelo donde se encuentran instalados los electrodos de tierras. El objetivo es confirmar que
las resistencias óhmicas de los sistemas de tierra se encuentren en los parámetros que sean
permitidos para así evitar falla a tierra.
Las características de una conexión a tierra, varían con la composición y el estado físico del
terreno, así como de la extensión y configuración de la malla de tierra. Los puntos con alta
resistencia en partes de conducción, son fuente de problemas en los circuitos eléctricos, ya
que originan caídas de voltaje, fuentes de calor, pérdidas de potencia,
Es conveniente que la resistividad del suelo sea lo mínimo, no tanto que la resistencia del
electrodo sea pequeña.
La toma a tierra es un sistema de protección al usuario de los aparatos conectados a la red
eléctrica. Las características de una conexión a tierra, varían con la composición y el estado
físico del terreno, así como de la extensión y configuración de la malla de tierra.
A pesar de tener varios tipos de mantenimiento no necesariamente debemos de saber cual
estamos aplicando, ya que en realidad el proceso de mantenimiento conlleva la

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combinación de todos los tipos existentes durante el proceso, pero algo que de be de quedar
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muy claro es que debemos de llevar un proceso bien estructurado, además de una bitácora
donde vamos a registrar todas las observaciones que encontremos en el proceso.

BIBLIOGRAFÍA Y WEBGRAFÍA
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Pruebas de TTR. 16 de Mayo 2019, de SCRIBD Sitio web:
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- CABANILLAS ROJAS FRANKLIN. (Nov 20, 2015). Prueba de Relación de


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- Barranco Hernández Xavier. (Oct 31, 2018). Pruebas de Rutina a Transformadores


Trifásicos en Aceite. 16 DE MAYO DEL 2019, de SCRIBD Sitio web:
https://es.scribd.com/document/392071449/Pruebas-de-Rutina-a-Transformadores-
Trifacicos-en-Aceite-Unidad-4

- Renaul245. (Nov 11, 2014). Pruebas de Polaridad a Transformadores. 17 DE


MAYO DEL 2019, de SCRIBD Sitio web:
https://es.scribd.com/presentation/246189649/Pruebas-de-Polaridad-a-
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- NMX-J-169-ANCE-2004. “Transformadores y autotransformadores de distribución


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- Biddle Instruments, Manual on Electrical Insulation testing for the practical man,
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- S.D Myers, J.J Kelly, R.H Parrish, A guide to transformer maintenance, Transformer
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