Compresor tipo b 311

samborm

Genera 3450 rev/min

Una fuente de 115 v

Caja de suminstro para encender la hélice la cual succiona aire al sistema ingresa y provoca
que el piston comprime el aire y empuja para enviarlo a nuestra unidad de mantenimiento

Unidade de mantenimiento

Tiene manometro que indica la presión que tiene el tanque

Sensor para cortar electricidad y el compresor deje de funcionar momentáneamente

Filtro el cual se conecta a las válvulas neumáticos y este cuenta con un manometro el cual nos
indica aque presión esta saliendo el aire

Capacidad de 11 galones capacidad de 135 psi y en trabajo de 90 a 120 psi

Generación de ruido,

Tipos de compresores

Sin embargo, la principal clasificación de los diferentes tipos de compresores se

realiza por su principio de funcionamiento básico. En este caso, los compresores
quedan divididos en dos grandes grupos:

 Compresores de desplazamiento positivo:

El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la disminución del

volumen del aire en la cámara de compresión donde se encuentra confinado,
produciéndose el incremento de la presión interna hasta llegar al valor de diseño
previsto, momento en el cual el aire es liberado al sistema.

 Compresores dinámicos:

El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la aceleración

molecular. El aire es aspirado por el rodete a través de su campana de entrada y
acelerado a gran velocidad. Después es descargado directamente a unos difusores
situados junto al rodete, donde toda la energía cinética del aire se transforma en
presión estática. A partir de este punto es liberado al sistema.

Ambos sistemas pueden trabajar con una o varias etapas, en función de la presión final
requerida para el aire comprimido. En el caso de compresores multietápicos, el aire, al
ser liberado de la primera etapa, pasa directamente a la segunda, donde el proceso descrito
anteriormente se repite. Entre cada etapa, se instala un refrigerador intermedio que reduce
la temperatura de compresión hasta el valor requerido por la etapa siguiente.
Cada grupo de compresores usa diferentes diseños para el proceso de compresión. A
continuación explicaremos los principales de cada uno de ellos.
COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

 COMPRESOR DE PISTÓN:

En este tipo de compresores, el aire es aspirado al

interior de un cilindro, por la acción de un pistón
accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo
pistón, al realizar el movimiento contrario,
comprime el aire en el interior del mencionado
cilindro, liberándolo a la red o a la siguiente etapa, una vez alcanzada la presión requerida.

En la foto de la derecha, vemos el esquema de un compresor de pistón con dos cilindros

de ATLAS COPCO, donde se puede ver cómo el cilindro de la derecha, en un movimiento
descendente, está aspirando el aire del exterior, mientras que el cilindro de la izquierda,
con un movimiento ascendente, lo está comprimiendo.

Los compresores de pistón pueden ser lubricados o exentos de aceite. En el caso de los
compresores exentos, la cámara de aspiración y compresión queda aislada de cualquier
contacto con el lubricante del compresor, trabajando en seco y evitando que el aire
comprimido se contamine con los lubricantes del equipo.
COMPRESOR DE TORNILLO:

La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el

desplazamiento del aire, a través de las cámaras que se crean
con el giro simultáneo y en sentido contrario, de dos tornillos,
uno macho y otro hembra. Como se puede ver en el esquema,
el aire llena los espacios creados entre ambos tornillos,
aumentando la presión según se va reduciendo el volumen en
las citadas cámaras.

El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de aspiración hasta el lado
de presión, donde se encuentra la tobera de salida.

En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico, donde se pueden apreciar

los tornillos en el interior de la carcasa.

Este tipo de tecnología se fabrica en dos ejecuciones diferentes, compresores de tornillo

lubricado y compresores de tornillo exento. La diferencia entre ambos estriba en el
sistema de lubricación.

En el compresor de tornillo lubricado, se inyecta aceite en los rotores para lubricar, sellar
y refrigerar el conjunto rotórico. Este tipo de compresor es el más habitual en la industria,
debido a que en la mayoría de las aplicaciones, el residual de aceite que queda en la línea
de aire comprimido no es un obstáculo para el proceso. En la foto inferior se puede ver
un compresor de tornillo lubricado de KAESER.

La ejecución de compresores exentos de aceite requiere

de un diseño más complejo que en el caso anterior, debido
a que no se puede inyectar aceite en el interior de los
rotores. En este tipo de compresores, se busca suministrar
aire sin contaminar por el aceite de lubricación.

Esto no quiere decir que no requieran de lubricación, sino

que entre los rotores no se inyecta lubricante alguno, haciendo que estos elementos
trabajen en seco.

Para el proceso de compresión a presiones superiores a 3 bar, se requiere de la instalación

de dos unidades compresoras que trabajen en serie, accionadas por una caja de engranajes
común. Como se puede ver en la foto inferior, correspondiente a un compresor de tornillo
exento de BOGE, ambos conjuntos rotóricos están conectados a un único motor por la
citada caja de engranajes.
COMPRESOR DE PALETAS:
Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es el de los equipos
que usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la instalación de un rotor de paletas
flotantes en el interior de una carcasa, situándolo de forma excéntrica a la misma.

Como se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del rotor, las paletas
flotantes salen y entran desde su interior, formando unas cámaras entre rotor y carcasa,
que se llenan con el aire.

Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa, las cámaras
van creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una depresión que provoca la
entrada del aire. Según se desplazan con el giro del rotor, las cámaras se van reduciendo
hacia la zona de impulsión, comprimiendo el aire en el interior.

 COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS:

Otro compresor de desplazamiento positivo es el que usa unos rotores de lóbulos o

émbolos rotativos. Para ilustrar con más precisión su funcionamiento, usaremos un
esquema de los equipos de MPR.
 El principio de funcionamiento está basado en el giro de
dos rotores de lóbulos en el interior de la carcasa. Como se
puede ver en la ilustración superior, los rotores giran de
forma sincronizada y en sentido contrario, formando entre
ellos unas cámaras en las que entra el aire. En este caso,
los lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo
aumentar la presión en función de la contrapresión con la
que se encuentran en la salida del equipo. Esta
contrapresión viene dada por las pérdidas por rozamiento y las necesidades de presión del
sistema con el que trabaja. Estos compresores son muy usados como soplantes, es decir,
compresores de baja presión.

En este tipo de compresores, los rotores pueden ser bilobulares o trilobulares. También
existe una ejecución similar que utiliza unos rotores de uña, como se puede ver en la
imagen de la derecha perteneciente a un compresor de ATLAS COPCO.

El funcionamiento es el mismo que el explicado anteriormente, pero en este caso, por la

forma especial de los rotores, la cámara de impulsión reduce su espacio para incrementar
la presión del aire. Estos compresores consiguen elevar la presión a valores superiores a
7 barg.

 COMPRESORES SCROLL:

Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento

positivo, es la de los compresores tipo scroll. No son
equipos muy conocidos, pero tienen una aplicación típica
en las aplicaciones exentas de aceite.

Estos compresores tienen un desplazamiento que se

denomina orbital. La compresión se realiza por reducción
de volumen. El conjunto compresor está formado por dos
rotores con forma espiral. Uno de ellos es fijo en la carcasa y el otro es móvil, accionado
por el motor. Están montados con un desfase de 180º, lo que permite que en su
movimiento se creen cámaras de aire cada vez más pequeñas.

En la foto de la derecha vemos una sección de un compresor scroll de ATLAS COPCO.

BOMBAS DE VACÍO:
Las bombas de vacío son también equipos de desplazamiento positivo. Muchos de sus
diseños son usados indistintamente como compresores o como bombas de vacío. Existen
bombas de vacío de pistón, tornillo, paletas o lóbulos.

El funcionamiento de todas ellas es similar al de su compresor

homólogo, pero con la característica de que están pensadas para
aspirar del interior de un recipiente o red y no para comprimir el
aire o gas que aspiran.

Como caso más excepcional, destacamos el diseño de las bombas

de vacío de anillo líquido. Como se puede ver en el esquema del
lado derecho, correspondiente a una bomba de NASH, en estos equipos hay un rotor de
paletas fijas, instalado de forma excéntrica en la carcasa de la bomba. En el interior de la
carcasa, hay un fluido que generalmente es agua. Cuando el rotor gira a su velocidad
nominal, la fuerza centrífuga que ejerce sobre el fluido, hace que éste se pegue a las
paredes internas de la carcasa, formando con las paletas del rotor unas cámaras de
aspiración y compresión, cuyo funcionamiento es similar al del compresor de paletas.

COMPRESORES DINÁMICOS

 COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES:

A este grupo pertenecen los compresores centrífugos

tradicionales. En estos equipos, el aire entra directamente en
la zona central del rotor, guiado por la campana de aspiración.
El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un
difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo de
impulsión.

En la foto de la derecha, se ve la sección de un compresor centrífugo de levitación

neumática de BOGE. En dicha sección, se aprecian con claridad las dos etapas de
compresión donde se encuentran alojados los rotores.

En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de aspiración (1) hacia
el rotor (2) y difusor (3), saliendo a la siguiente etapa o a la red por la voluta (4).

Otro ejemplo se puede ver en la sección de una soplante centrífuga de SULZER, donde
se aprecia con detalle el rotor centrífugo instalado en el extremo del eje.

Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de compresión.
Entre cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados para reducir la
temperatura de compresión antes de que el aire llegue al siguiente rotor. En la foto
inferior, podemos ver un turbocompresor de INGERSOLL RAND, montado sobre una
bancada común al motor, refrigeradores y cuadro de control.

Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales, aunque en los
últimos años, los fabricantes se han esforzado para diseñar equipos de tamaños reducidos
y caudales más pequeños. Con estas premisas, ha aparecido una nueva generación de
compresores centrífugos de levitación magnética o de levitación neumática.

COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES:

Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian

de los anteriores en que el aire circula en paralelo al eje. Los
compresores axiales están formados por varios discos llamados
rotores. Entre cada rotor, se instala otro disco denominado
estator, donde el aire acelerado por el rotor, incrementa su presión antes de entrar en el
disco siguiente. En la aspiración de algunos compresores, se instalan unos álabes guía,
que permiten orientar la corriente de aire para que entre con el ángulo adecuado.

En la foto de la derecha, se puede ver un compresor axial de MAN, que trabaja en

combinación con una etapa radial, donde se incrementa la presión a valores superiores.

En general, todos los compresores descritos en los diferentes grupos, se pueden adaptar a
múltiples aplicaciones o normativas, como API o ATEX. Los fabricantes añaden
elementos adicionales para que cada equipo pueda trabajar en diferentes aplicaciones o
estar equipados con los accesorios que el usuario final pueda requerir.

La utilización de una tecnología u otra depende de cada aplicación, servicio o presión

requerida.

Tubería Principal

Se denomina tubería principal, a la línea principal que sale del deposito y conduce la totalidad
de caudal del aire. Debe tener la mayor sección posible yprever un margen de seguridad.
Tuberías secundarias.Son las que toman el aire de la tubería principal, ramificándose por las
áreas de trabajo, y de las cuales salen las tuberías de servicio. El caudal del aire quetransportan
será el correspondiente a la suma de los caudales parciales de queella se deriven.Los
materiales de tuberías son:

Cobre

Tubo de acero negro

Latón

Tubo de acero galvanizado

Acero fino

Plástico

Las tuberías deben:Poderse desarmar fácilmente, ser resistentes a la corrosión y de precio

módico.La elección del material depende de:

Ambiente: agua,

polvo,Tª,

Vapores corrosivos, etc.

esfuerzo mecánicos.

Frecuencia de maniobre del aire comprimido.

si la máquina está destinada a la venta o va a ser utilizada en el propiotaller.

Las tuberías que se instalan de modo permanente se montan preferentemente con uniones
soldadas.

Ventajas:
son estancas

precio económico.

Inconveniente:soldar se producen cascarillas que deben retirarse delas tuberías. De la costura

de soldadura se desprendentambién

fragmentos de oxidación;

por eso, conviene yes necesario incorporar una unidad de mantenimiento.En las tuberías de
acero galvanizado, losempalmes de rosca no siempre son totalmenteherméticos.

La resistencia a la corrosión de estas tuberías de acero no es muchomejor que la del tubo

negro.

Las roscas también se oxidan, por lo que también en este caso esimportante emplear unidades
de mantenimiento.

Para casos especiales se montan tuberías de cobre o plástico.Los tubos flexibles de goma
solamente han deemplearse en aquellos casos en que:

se exija una flexibilidad en la tubería no sea posible instalar tuberías de plástico por los
esfuerzos mecánicosexistentes.

Son más caros y no son tan manipulables como las tuberías de plástico.

Las tuberías de polietileno y poliamida se utilizan cada vez más en laactualidad para unir
equipos de maquinaria:

Con racores rápidos se pueden tender de forma rápida, sencilla yeconómica

Amplia gama de tuberia para circuitos neumaticos como son tubos de nilon, nilon flexible,
poliuretano poliuretano flexible, poliuretano duro, tubo fluoresina tubo espiral poliuretano,
tubo nilon flexible no inflamable, tubo de doble capa no inflamable tubo antiestatico, tubo de
fluoresina de gran pureza.

tubo para sala limpia.

Amplia gama de colores como son : negro, blanco

rojo, azul, amarillo y verde.

Diametros disponibles de : 4 - 6 - 8 -10 - 12 -14 - 16 mm

en pulgadas 1/8 - 3/16 -1/4 - 3/8 -1/2 .

Las series que disponemos son :

TU/M - T/TIA - TS/TISA - TU/TUIB - TUS - TUH - TH - TCU

TFU - TRS - TRB/TRBU - TA - TL/TI – TPH

UNIDAD DE MANTENIMIENTO.
Los dispositivos conectados en los diferentes puntos de un circuito neumático necesitan recibir
aire con una presión uniforme y libre de impurezas. Además, muchos de estos dispositivos
tienen elementos móviles que precisan ser lubrificados.

La preparación del aire comprimido que consumen los dispositivos

neumáticos conectados en diferentes puntos se realiza mediante las
llamadas unidades de matenimiento. Estas unidades están formadas por tres
elementos diferentes: el filtro, el regulador y el lubrificador.

Filtro.

Tiene como objetivo detener las impurezas que arrastra el aire

comprimido (polvo, polen, restos de pequeñas oxidaciones, etc.).
Su funcionamiento es el siguiente:

El aire penetra en el filtro por la parte superior izquierda. Una placa

deflectora especialmente colocada le obliga a realizar un violento
movimiento de rotación. Las partículas más pesadas y las gotitas
de vapor son impulsadas por la fuerza centrífuga contra las
paredes del recipiente, donde se condensa el vapor de agua., que
cae al fondo del recipiente junto con las impurezas. Éstas son
evacuadas al exterior a través de una abertura de vaciado tapada
por un tornillo (tornillo de purga) que se encuentra en el fondo del
recipiente.

Después, el aire se filtra a través de un cartucho filtrante con material poroso, que, aunque
permite el paso del aire, impiden que pasen las partículas que lleva en suspensión. Los
cartuchos tienen que sustituirse cada cierto tiempo, ya que, si bien siguen filtrando inluso
cuando están sucios, hay que tener en cuenta que la suciedad produce mayor resistencia al
flujo del aire y, como consecuencia, se reduce la presión del aire de utilización.

Regulador.

El regulador de presión tiene como misión mantener el aire que utiliza el

circuito neumático a una presión constante, independientemente de las
variaciones de presión que se produzcan.

La entrada de aire se regula mediante un tornillo que desplaza un vástago

apoyado en una membrana móvil, de manera que deja pasar una cantidad
constante de aire comprimido hacia el punto de utilización.

Cuando en el punto de utilización se produce un aumento de presión, la membrana retrocede

cerrándose la entrada de aire y abriéndose los escapes que hacen bajar la presión del aire de
utilización, por lo que la membrana recupera su posición desplazando el vástago y volviendo a
abrir la entrada del aire.

Lubrificador.
Una vez filtrado, y regulada su presión, el aire comprimido pasa a través del lubrificador
mezclándose con una fina capa de aceite que arrastra en suspensión hasta las partes móviles
de los dispositivos neumáticos. De esta manera son lubrificados disminuyendo la fricción y
evitando el desgaste.
El funcionamiento del lubrificador es el siguiente:

 Al pasar el aire por el estrechamiento que hay en el

lubrificador, aumenta la velocidad y disminuye la presión.
 La bajada de presión produce un efecto de succión, de
manera que el aceite que permanece en el fondo del recipiente es
aspirado por el extremo del tubo sumergido en él y sube a través
de dicho tubo hasta la cámara superior (cámara de gotreo).
 En la cámara de goteo se forman gotas que se precipitan a
través del fino conducto situado en su parte inferior hasta la zona
donde se encuentra el estrechamiento por el que circula el aire
comprimido; allí, la velocidad del aire lo pulveriza y lo convierte en
una fina niebla de aceite que el aire arrastra en suspensión.

Micro automación parones Parker global

ASTM desarrolla y publica estándares técnicos que se llegaron a través del consenso y
utilizados de forma voluntaria para una amplia variedad de productos, materiales, sistemas y
servicios. Hasta la fecha, unos 12.000 normas ASTM se utilizan en todo el mundo con 143
comités técnicos de escritura estándar. Las normas se desarrollan de acuerdo con los
principios rectores de la Organización Mundial del Comercio que incluyen las normas internas
de la ASTM se dividen en seis categorías “coherencia, el consenso, las dimensiones del
desarrollo, la eficacia, imparcialidad, transparencia, pertinencia y transparencia.”:
Especificación Estándar, Método de prueba estándar , Guía Práctica estándar, Clasificación
Estándar y terminología estándar.

Cada año ASTM International publica el Annual Book of ASTM Standards. Este conjunto de
normas se contenía en algunos 80 volúmenes e incluye estándares para plásticos , adhesivos y
caucho, así como hierro y acero, metales no ferrosos, métodos de ensayo de metal y
procedimientos analíticos, construcción , textiles, aislamiento eléctrico y la electrónica, el agua
y la tecnología medioambiental , nuclear, energía solar y geotérmica, dispositivos médicos y
servicios, y muchos otros.

Bombas

El acoplamiento de dos o más bombas puede llevarse a cabo, bien en serie, bien en paralelo,
según las necesidades. En serie, la tubería de impulsión de una bomba se constituye en la
tubería de aspiración de la siguiente unidad, por lo que el caudal

bombeado, QB, es el mismo para todas ellas, y la altura del conjunto es la suma de las alturas
desarrolladas por las bombas individualmente. Véase la Figura 7.3. Cuando se acoplan dos o
más bombas en paralelo, cada una de éstas aspira el fluido desde un tanque o depósito
común, para reunir sus respectivos caudales impulsados en una tubería de impulsión común
para ellas. Ver la Figura 7.4. En este tipo de acoplamiento, el caudal total del acoplamiento es
la suma de los caudales individuales, y la altura total es constante e igual a la de cada una de
las bombas individualmente. Las dos figuras siguientes resumen los esquemas de
acoplamiento de bombas en serie y en paralelo, con sus respectivos comportamientos en
cuanto al caudal total y la altura total del conjunto acoplado en bombas.
http://www.craftechind.com/what-is-astm-international/

http://cidta.usal.es/Cursos/redes/modulos/Libros/unidad%209/clasificacion.PDF

http://www.bdigital.unal.edu.co/11934/51/3353962.2007.Parte11.pdf

http://seritiumneumatica.wikispaces.com/Unidad+de+mantenimiento.

http://www.mundocompresor.com/articulos-tecnicos/diferentes-tipos-compresores

http://ocw.uc3m.es/ingenieria-mecanica/neumatica-y-
oleohidraulica/trasparencias/tuberiasNeumaticas.pdf

http://www.abina.com/Detalle.aspx?ps=6&pn=1&po=orden%20DESC&ip=81&no=&nom=&no
mb=&de=&des=&desc=&im=&th=&ic=28&is=39&or=0&ie=2

https://es.scribd.com/doc/109758249/Tuberias-neumaticas

https://www.youtube.com/watch?v=WnYqdAE8H70

https://www.youtube.com/watch?v=MMT5Oo0r0v4