Manu I Cossio Lopez y Revollo PDF

PROCESOS DE MANUFACTURA 1
PRIMER PARCIAL
PROCESOS DE MANUFACTURA I
Primer Parcial de Procesos de Manufactura I

Valeria Cossio, Rolando López y Valeria Revollo
CAPITULO 13
13.38 La fig. 13.4 muestra un dibujo sencillo para un pase de una laminadora de cuatro juegos
de rodillos. Haga una investigación de la literatura técnica disponible, y presente un dibujo más
detallado de este tipo de paso, mostrando los componentes principales.
Uno de los métodos más utilizados para la laminación y la reducción de espesor de láminas
metálicas es el de la laminación mediante molinos para laminación o la laminación mediante
rodillos.
La cantidad de rodillos que utiliza una máquina para realizar una laminación varía dependiendo las
especificaciones del material de partida o del producto final, y la fabricación de estas bobinas para
la laminación de metal en frio se dividen en:
 2 rodillos
 4 rodillos
 6 rodillos
 12 rodillos
Donde la laminadora de cuatro rodillos consta de dos grandes y dos pequeños. Los dos cilindros
pequeños son los que están en el medio y son los que hacen contacto con el metal y reducen el
espesor de las láminas metálicas, los rodillos grandes son los complementarios que se ubican en
los extremos de la laminadora y son de apoyo, entrando en contacto con la parte de atrás de los
rodillos pequeños.

Figura 1. Laminadora de cuatro rodillos y sus componentes.
(1) Carcasa del molino de elementos finitos optimizada.

(2) Rodillos hidráulicos montados en la parte superior cargan los cilindros con alta precisión
de medición y transductor de presión.
(3) Montado en el ajuste de línea de pase inferior continúo.
(4) Potente sistema de flexión y equilibrio de los rodillos positivo y negativo unido a la carcasa
del molino.
(5) Sistema de trabajo modular para el cambio de rodillos.
(7) Conjunto de rodillos de respaldo con un rodamiento de rodillos lubricados con refrigerador
de aceite
(8) Conjunto de rodillos de trabajo con un rodamiento de rodillos lubricados con grasa.
(10) Sistema de soplado.
(11) rollo de enfriamiento selectivo de múltiples zonas y sistema de emulsión.
(12)Dispositivo de cambio de rodillos de respaldo.
Estas laminadoras poseen las siguientes características:
 El suporte y los dos marcos están fabricados de placas de acero.

 Los rodillos están hechos de material helado.
 La fijación de los tornillos es de carácter manual.
 El sistema se enciende mediante una seria de encendido por compresión de volantes de
fundición.
Debido a las diferentes características y especificaciones del material de partida y el producto final
además de otras propiedades como la fuerza de laminación y otros, esta laminadora se divide en
ocho tipos:

Tabla 1. Propiedades de la laminadora y producto final por tipos de laminadora.
Las etapas más importantes son:
Primeramente hacemos la eliminación de los depósitos de óxido de la superficie de la banda en la

operación de separación. Después se aplica un filtro de aceite sobre la superficie que disminuirá el
proceso de oxidación y mejorará el proceso de laminación en frio, seguido por el proceso de
laminado en frio mediante la realización de pasos sucesivos de la banda por el juego de cuatro
rodillos con el fin de obtener el espesor final deseado y por mejorar la resistencia a la ruptura y la
duración de la banda de acero.
La última fase consiste en la formación, proceso de laminado con la reducción insignificante del
espesor (2%), que modifica la estructura cristalina del metal en el sentido de adición propiedades
mecánicas y la mejora de la superficie de banda. Cabe mencionar que el proceso de laminación en
frio se adapta a los requisitos cualitativos impuestos por el cliente que compra la banda y como
consecuencia el destino del producto terminado debe ser conocido.
Mediante el proceso de laminado de cuatro rodillos la calidad de bandas obtenidas crece

considerablemente en los siguientes tres componentes:
 La calidad de superficie de la banda: por ser un laminado en frio la superficie se vuelve

más fina en comparación a una laminación en caliente.
 Las propiedades mecánicas: durante el laminado debido al fenómeno de endurecimiento
crece la resistencia a la ruptura de la banda.
 Las tolerancias dimensionales: el espesor de las bandas laminadas a cuatro rodillos son
más pequeñas que aquellas de la materia prima antes del laminado. También la variación
de espesor del espesor en toda la longitud del rodillo se puede mantener constante al
tener el soporte de los rodillos de apoyo y al tratarse de un laminado en frio.
Figura 2. Proceso de laminado a través de una laminadora de 4 rodillos.

Figura 3. Distintas velocidades involucradas en el proceso de laminado de 4 rodillos.
Figura 4. Esquema cinemático del laminado quatro reversible.
13.39 Consiga un pedazo de goma de borrar blanda y redonda, como la que se encuentra en un
extremo de los lápices y duplique el proceso mostrado en la fig. 13.17b. Observe cómo la porción
central de la goma empezará a erosionarse, produciéndose una perforación.
Se utilizó un borrador blando (miga de pan) para la realización de la perforación de la misma.

Primeramente se forma una rajadora en el centro de la goma de borrar debido al sometimiento a
fuerzas radiales a la compresión, estas generan una tensión en el centro de la misma y provoca el
agrietamiento, posteriormente se la hace rodar hacia delante y hacia atrás lo cual genera la
formación de la cavidad en el centro del borrador. Esto ocurre debido a la estructura blanda que
presenta el borrador y permite que la fuerza generada en el centro fluya a través de la goma y
salga en un hilo largo del material.

Figura 6. Borrador con una perforación en

Figura 5. Borrador blando antes de ser el centro después de ser sometido a las
cometido a las fuerzas de rodamiento. fuerzas de compresión.
13.40 Si usted repite el experimento del problema 13.39, pero utilizando el borrador más duro
que se utiliza para tinta notará que todo el borrador empezará a desmoronarse. Explique por
qué.
El borrador que utilizamos en este caso es duro, que se deshizo en vez de lograr formar una
perforación en el centro del mismo, mediante la rotación hacia delante y hacia atrás, creemos que
este resultado se debe a que la presión ejercida en el centro del borrador en vez de salir por los
costados, como en el caso anterior, se deshizo debido a su estructura más compacta y dura.
Comparando ambos casos llegamos a la conclusión que este proceso debe ser realizado con
borradores que sean blandos para que tengan el resultado deseado, caso contrario solo se llegará
a obtener pedazos de borrador.
Para obtener una mejor ilustración sobre el proceso de perforación de tubos y tuberías sin costura
ver el video producción de tubos de acero sin costura que se encuentra en el CD.
(a) (b) (c)
FIGURA 7. Cambios en el borrador duro: (a) el borrador duro antes de ser cometido a las fuerzas
de presión; (b) y (c) el borrador destrozado despues de ser sometido a las fuerzas de rodamiento.
13.41 Comente los enunciados que se incluyeron en la sección de Tendencias al final de este
capitulo.
 La industria ha ido cambiando de manera drástica en los últimos años y tanto la

competencia como la búsqueda de la rentabilidad ha impulsado a las empresas
metalúrgicas a iniciar una búsqueda de los procesos y maneras de trabajar que aseguren la

máxima eficiencia en el uso de sus recursos para poder brindar un mejor producto al
consumidor. La productividad y la eficiencia se han convertido en las principales
prioridades de la mayoría de las empresas que trabajan con metales en la industria por lo
tanto cada vez más industrias están implementando el proceso de colado continuo tanto
para metales ferrosos como los no ferrosos, ya que la colada continua tiene grandes
ventajas a comparación de la ordinara como las siguientes:
1. No hay rechupe porque el hueco que se produce a causa de la contracción se llena

inmediatamente.
2. Se reduce la importancia de segregación transversal y desaparece la longitudinal, pues
las secciones de la barra son relativamente pequeñas.
3. La colada continua es más rápida y sencilla que la colada en lingoteras, se disminuye
por eso su costo de operación, se suprimen los hornos de fosa de precalentamiento de
los lingotes y los trenes desbastadores.
 El reciclaje y la reutilización de los desperdicios es un factor importante en la competencia
en el ámbito de la fabricación de metales y uno de los procesos que muestra considerables
ventajas económicas en el reciclaje para la colada continua es el de la laminación a partir
de mini laminadoras, ya que este usa como material de partida chatarra, haciendo más
rentable la producción de productos primarios y reduciendo costos de producción,
haciendo que la búsqueda de nuevos avances para el desarrollo de mini laminadoras más
efectivas sea factible.
 En esta nueva era de los sistemas, la estandarización de los procesos de producción y la
computarización de estos para asegurar que los productos cumplan con los requisitos de
la calidad requeridos, pareciera que es imprescindible en una empresa que busca competir
en el mercado. La computarización y la implementación en los procesos de producción de
grandes cantidades como el laminado y la elaboración de productos primarios es muy
conveniente ya que ayuda a corregir y detectar fallas con una mayor precisión y mejora el
control de la producción, reduciendo costos de mano de obra y costos en los procesos
productivos.
La responsabilidad empresarial para con el ambiente ha ido incrementando en la empresa de los

metales ya que es una de las que más contaminación produce, por lo tanto se ha investigado
maneras de producir herramientas como lubricantes que sean 100% biodegradables, según la
revista Green Chemistry se desarrolló recientemente un lubricante que es hecho exclusivamente
de materiales naturales hecho a base de la celulosa de las plantas y aceite de risino, este nuevo
tipo de lubricantes es conocido como los oleogeles, con desarrollos como este se espera reducir
considerablemente la cantidad de desechos tóxicos, como lubricantes hidráulicos, que son
arrojados al mar y contaminan el ecosistema.

CAPITULO 14
14.52 Invente un método experimental para medir solo la fuerza necesaria para forjar la rebaba,
en la forja con dado impresor.
Se puede calcular una aproximación de la fuerza necesaria para formar rebaba mediante
experimentación sucesiva de forjado de tochos en diferentes situaciones.
La obtención de material de partida del mismo material y que haya sido sujetado a las mismas
condiciones, con fin de que tengan las mismas propiedades metálicas, es importante para poder
tener resultados más certeros.
La primera parte del experimento es someter a forjado con dados exactamente iguales, a 5 tochos
con dimensiones iguales, pero con la diferencia de que a cada uno se lo someterá a una fuerza de
compresión diferente, en el cual habrá algunas muestras donde el flujo será bien distribuidos y no
habrá rebaba, así como habrá otros en los que haya, donde se espera que la relación entre la
fuerza aplicada y la diferencia de volúmenes entre el inicial del tocho y el volumen de metal que
hay en el dado, restando la rebaba.
Los datos obtenidos se pretenden tabular y graficar para observar como es el comportamiento del
incremento de la fuerza en relación al aumento de rebaba ( para determinar si es lineal,
exponencial o logarítmica).
Se repite el mismo procedimiento para otras dos series de cinco tochos iguales, pero que tengan
diferentes dimensiones a las primeras y estas que estén sujetas a dados diferentes.
Una vez obtenida la relación entre la fuerza y el área para cada tipo de situación, se obtiene la
media y el resultado se espera que sea la proporción o constante de relación entre la fuerza
aplicada y la diferencia de volúmenes, necesaria para obtener la fuerza necesaria para forjar
rebaba en un proceso de forjado.
14.53 Suponga que usted representa la industria del forjado, y que encara a un representante de
la industria de la fundición. ¿Qué diría a esa persona acerca de los méritos de los procesos de
forjado? ¿Cómo se prepararía para contestar dudas acerca de limitaciones del forjado en
comparación con el de fundición?
 Los méritos de la industria del forjado y de los procesos de producción de esta se

muestran principalmente en las características del producto final, ya que el proceso de
forjado es el que asegura que los productos puedan acomodarse a cargas superiores y a
esfuerzos más elevados que si fueran realizadas mediante otros procesos.
En el aspecto económico, los procesos de forjado parecieran ser los más atractivos debido
a la fiabilidad superior del producto final, ya que este puede tener una gran capacidad de
tener tolerancias mejoradas, y también el ahorro de recursos debido a la eficacia de que

este proceso puede ser completamente automatizado mediante computarización y

trabajo a máquina, muchas industrias que lideran el rubro ya se han percatado de la gran
capacidad de producción que se puede llegar a alcanzar al realizar con forja muchos
productos para sus clientes.
Finalmente, considerando las propiedades metálicas de los productos y los efectos del
proceso de forjado en estas, se puede comentar que el proceso de forjado es el único que
llega a alcanzar un muy buen grado de fiabilidad estructural, reduciendo la posibilidad de
fallas en las piezas debido a que este asegura que no se produzcan bolsillos internos de
gases o vacíos en el interior de la estructura, también mejorando la segregación química
del metal al momento del forjado ya que distribuye y mueve el metal de manera
estocástica durante el proceso.
En la siguiente lista se presentan las ventajas y desventajas de la forja tanto en metal frio
como en caliente:
•Ventajas y desventajas del forjado*
Forja en trabajo en caliente:
Ventajas:
 Las fuerzas requeridas para deformarlo son menores.
 El material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad.
 Se elimina la porosidad del metal.
Desventajas:
 Existe una rápida oxidación o escamado de la superficie por lo que no es
posible manejar tolerancia estrechas.
 Se produce un alto consumo de energético.
Forja en trabajo en frio:
Ventajas:
 Mejora el trabajo superficial por lo que puede laminarse hojas muy delgadas.
 Distorsiona la forma del grano
 Mejora su exactitud dimensional, lo que implica tolerancias más estrechas
 Se logran mayores velocidades de producción.
Desventajas:
 Se requiere aplicar precisiones mayores que en el trabajo en caliente.

 Se requiere mayor potencia y por consiguiente equipos grandes.

 Mientras menos dúctil sea el metal menos puede trabajarse en frió
 Para poder comprender las limitaciones del proceso de forjado ante la fundición
primeramente se debería estudiar también los méritos de los procesos de fundición ya
que a pesar de la baja capacidad de producción del proceso de fundición, la tecnología
necesaria para realizar esta no tiene que ser muy avanzada como en la del forjado, ya que
solo es necesario la fundidora y los moldes, además de comprender los costos de
producción y comparar que tan rentable es a comparación del proceso de forjado.
También hay que considerar que el producto y los requerimientos del cliente pueden determinar
que sea más conveniente la fundición, ya que el costo de la mayoría de los dados utilizados en el
forjado llegan a ser relativamente altos a comparación de las herramientas en la fundición, así que
si es que la producción se realiza en cantidades pequeñas llega a ser mucho más rentable la
fundición.
14.54 La figura adjunta muestra una pieza forjada por estampado con dados redondos, hecha a
partir de una pieza bruta cilíndrica, que se ve a la izquierda. Como se describió en este capítulo,
esas piezas se fabrican con una sucesión de operaciones de forjado. Sugiera una secuencia de
pasos intermedios de forjado para fabricar esta pieza, y trace la forma aproximada de los dados
necesarios.
Dise;o de dados
Para poder realizar esta pieza es necesario hacer un forjado de tipo cabeceado para poder formar
el cuerpo de esta pieza en particular, para la cual igual se diseñaron herramientas para poder
hacer posible su manufactura.
El Primer paso en la manufactura de esta pieza es poder construir la forma sólida del cuerpo y
todas las curvas, formando todo el modelo pero con el interior lleno, en este se utiliza un dado de
compresión (El de la parte superior que va a bajar) y otro fijo, en el cual en el medio estará
insertado en el medio un expulsor que impulsara al tocho a tener la forma del cuerpo. Ambos
dados están descritos de manera general en los siguientes planos.

El dado inferior que dará forma a la mitad inferior del cuerpo, donde en el hueco del medio estará
el expulsor que hará que el tocho llegue a tener la forma adecuada.
El dado de la parte superior de la pieza tiene la siguiente forma:
Este será el dado que hará fuerza de compresión hacia el expulsor para provocar la deformación
del material.
Finalmente con los mismos dados se realiza el hueco de diámetro requerido con la ayuda de un
dado impresor que tenga una punta para poder realizar el hueco, el cual seria el último paso de
este proceso.
14.55 Se pueden fabricar engranes por forja, en especial engranes cónicos. Haga una
investigación bibliográfica y describa el orden de los pasos de manufactura que se emplean.
Haga comentarios sobre la calidad de los engranes, en comparación con los fabricados con los
procesos de fundición que se describieron en el capítulo 11.

Los procesos de forjado más utilizados para la fabricación de engranes es el forjado de precisión,
sin embargo para este caso que es el de forjado de engranes cónicos el forjado más conveniente
es el orbital.
Zona de material base
Primeramente es importante la elaboración de la ficha de fabricación de la pieza, la cual contará

con la siguiente información:
 Tipo de material a utilizar en la pieza.

 Peso del taco inicial y dimensiones.
 Maquinaria y otros equipos a utilizar en cada una de las operaciones.
 Controles en curso de fabricación a realizar.
 Plano dimensional de la pieza.
 Otra información adicional.
Zona de corte
Las piezas forjadas derivan de un taco inicial cuyo volumen a sido estudiado previamente.
El proceso de corte se realiza en frío. Para efectuar las operaciones de corte se utilizan máquinas
de cizallar, que son prensas equipadas con útiles de corte (cuchillas) diseñadas para ese fin.
La alimentación de la máquina se lleva a cabo gracias a una cadena de rodillos mecánicos que
controlan el avance de la barra. De esta forma se pueden obtener tacos cilíndricos de diferentes
longitudes y por tanto de diferentes masas.
Una variación en las dimensiones del taco puede producir defectos importantes en la pieza final a
la hora de forjar. Si el corte se efectúa por debajo de las cotas establecidas, puede dar lugar a un
llenado insuficiente de los troqueles y por lo tanto la pieza no se adaptará a la geometría deseada.
Si por el contrario, el corte se produce por exceso de volumen se puede llegar a producir la rotura
de algún elemento que interviene en el proceso de forjado.
La validez del corte se determina mediante control másico de la preforma. Un sistema electrónico
de control de pesaje integrado en la cadena de conducción separará de la línea de producción
aquellas que no estén dentro de las tolerancias permitidas.
El operario de corte regula la dimensión de la pieza siguiendo las indicaciones de la ficha de

trabajo. La máquina de cizallar cuenta con topes de avance regulables.
Además de la comprobación dimensional, se debe efectuar una comprobación másica mediante

una balanza digital. La información del peso del taco debe estar recogida en la ficha de trabajo.
Zona de forja
La zona de forja está formada por el horno de inducción, la prensa que realiza la deformación
plástica, las prensas de rebaba y las prensas de punzonado en el caso de los engranajes.

Una vez los tacos están cortados a la medida óptima según los cálculos del diseño, son conducidos
mediante la cadena transportadora hasta la zona de calentamiento.
La temperatura de proceso es un parámetro que debe ser controlado. Para ello, se utilizan
medidores pirométricos electrónicos, dispuestos en la salida del horno. Los medidores
pirométricos están dispuestos de forma que se produzca la lectura de la temperatura en
diferentes zonas del taco. Esta operación permite localizar calentamientos anómalos en los tacos.
El aumento de la temperatura produce, en algunas ocasiones, transformaciones de la estructura

interna de los materiales, que luego resultan irreversibles y no son admisibles en el producto final;
y en otras ocasiones, en mayor o menor grado según la naturaleza del material a deformar, sitúa la
superficie de las piezas en unos niveles térmicos en los cuales se producen reacciones químicas
entre el material base y alguno de sus elementos de aleación y el medio en el que se realiza la
deformación. A este respecto son característicos los problemas de oxidación o formación de
cascarilla y la reducción de la concentración de carbono o descarburación, que se presentan al
forjar o laminar aceros a elevadas temperaturas. Una temperatura excesiva puede provocar el
“quemado del material”, se trata de un proceso de descohesión de los límites de grano.
También se debe disponer de la información del material que indique mediante gráficas la tensión
necesaria para iniciar la deformación de un material en función de la temperatura.
La forja consiste en deformar un determinado material de partida (un “taco”), entre dos utillajes
(denominados “troqueles, matrices o estampas” sujetos a la mesa y a la maza de la máquina de
forjar (prensa).
Los tacos caen en una canastilla metálica a la salida del horno. El operario de la prensa se
encargará de introducirlos mediante útiles en la prensa correspondiente.
Los utillajes pueden ser planos o con una ligera forma, en cuyo caso se habla de “forja libre”.
Por el contrario, el útil puede definir una forma mediante la reproducción de una cavidad interior.
La unión de los dos útiles dará lugar a la geometría completa de la pieza. En este caso el proceso se
denomina “forja por estampa”. En este último caso, se diseñan y construyen los útiles con una
zona de escape para el material sobrante al rellenar por completo la cavidad de ambos útiles. A
esta zona se le denomina zona de rebaba. Esta rebaba necesita de una operación de corte (o
rebabado) para desprenderla de la pieza
Se puede obtener una pieza sin rebaba mediante la forja por cilindro-émbolo. En este caso la
cantidad de material es fundamental, y a que por defecto no se reproduciría la forma deseada y
por exceso podría romper el sistema. En este caso se dice que se ha producido una pieza en matriz
cerrada.
Para la fabricación del eje primario del cambio es necesario realizar tres operaciones de forjado. La
primera será mediante forja libre y consistirá en obtener una preforma en la que se distribuye la
masa en función del tamaño de los diferentes engranajes. Las siguientes operaciones se realizan
mediante matriz cerrada.

Es posible, obtener la pieza acabada mediante una única operación, pero esta situación implica
someter a los troqueles a grandes esfuerzos. La duración del troquel es mayor si la pieza se ha ido
deformando progresivamente en operaciones previas.
El proceso de fabricación de los engranajes es más sencillo que el de los ejes de transmisión. Para
ello basta con efectuar dos operaciones. Para la fabricación de los engranajes se parte del taco con
el diámetro adecuado. La primera operación se lleva a cabo en matriz abierta y se obtiene una
preforma que recibe el nombre de “pan”. La siguiente operación se realiza en matriz cerrada de
donde se obtiene la pieza final. Los troqueles son piezas con una vida limitada debido a los
grandes esfuerzos que realizan. Por ello se debe controlar periódicamente el estado de los
troqueles. El material utilizado para estas piezas es acero para trabajos en caliente.
Un factor importante durante el proceso de forja es la utilización de un buen lubricante, porque

determinará la duración del troquel y el acabado de la pieza entre otros aspectos. La lubricación se
realiza mediante una mezcla de agua y grafito coloidal Otro factor, es el hecho de eliminar de la
cavidad del troquel los desperdicios o virutas sólidas que se crean durante el trabajo, los residuos
que aparecen como consecuencia de la combustión del lubricante utilizado. El método utilizado es
mediante aire a presión después de cada golpe.
Una vez la pieza ha sido forjada, se somete a la operación siguiente que es el rebabado. Como ya
se ha comentado, para la fabricación de los engranajes se realiza una operación de forja libre para
obtener la preforma y posteriormente se efectúan dos operaciones en forja.
Posteriormente, se debe practicar un agujero pasante el engranaje donde irá el eje por donde
deslizará el engranaje. Esta operación se realiza mediante una prensa de punzonar de 100
toneladas. Las prensas de punzonar se utilizan para llevar a cabo operaciones de taladrado de
orificios y eliminación de cuerpos residuales en un agujero. La prensa de punzonar es de tipo
vertical y accionamiento hidráulico. La colocación de los engranajes es manual.
En esta operación es importante el aspecto dimensional. El centrado del troquel debe estar dentro
de las tolerancias descritas en el plano de fabricación. Los ejes primarios de cambio comienzan el
proceso de fabricación con una forja libre para el reparto másico. Posteriormente, son necesarios
dos procesos de forja cerrada para obtener la geometría definitiva previa al mecanizado. Del
mismo modo que para los engranajes, se debe realizar un rebabado de la pieza.
Las prensas de rebaba eliminan el exceso de material de la pieza forjada. Este material sobrante
describe un contorno siguiendo la línea de los dos troqueles.
En este punto del proceso se llevan a cabo operaciones de control mediante detectores
magnéticos de grietas con el objetivo de confirmar que la operación de forja es correcta.
Además de esta comprobación se hace un análisis dimensional básico de la pieza para comprobar
que no existan defectos de llenado, exceso de rebaba o desplazamiento de las matrices. Esta
comprobación se realiza mediante pie de rey.
Zona de acabado

La zona de acabado comprende la limpieza de la pieza mediante el proceso de granallado.

El equipo que se utiliza en el proceso que nos ocupa es una granalladora rotativa que utiliza bolas
metálicas de 0,5mm de diámetro. Las piezas se colocan en una mesa rotativa. La granalla metálica
impacta sobre la pieza desde diferentes ángulos para garantizar la limpieza de toda la superficie.
La operación se repite girando la pieza 90 grados de forma que la cara no expuesta durante la
primera operación quede también limpia.
Ventajas del proceso de forjado
A pesar de que el método por fundición resulta ser económico y que prácticamente no hay
desperdicio del material porque el metal fundido puede ser refundido y utilizado de nuevo, sin
embargo debido a que los distintos metales se enfrían a un ritmo diferente, puede producirse la
segregación de la aleación, y además de eso, cuando se vierte el metal liquido en los moldes,
pequeñas burbujas de aire quedan atrapadas en el interior haciendo más débiles a las piezas.
Las ventajas que tiene el proceso de forjado son:
 Una de las ventajas de metal forjado la mayor resistencia de la pieza. El proceso de forjado
permite que el metal conserve su fuerza direccional mediante la alteración del grano del
metal, en vez de cortarla durante el mecanizado o eliminarlo por completo a través de la
fundición. Las piezas de forja no tienen bolsas de gas internas que puedan ocurrir durante
la colada. Debido a que forjar altera el grano del metal, es fácil forjar una parte que
cumpla ciertos requisitos de resistencia de impacto. Una pieza mecanizada que corta el
grano del metal es más débil en el punto donde el grano se encuentra con el borde de la
pieza.
 La forja de metal permite que se altere en casi cualquier forma y tamaño. El proceso de
forja se puede combinar con otros métodos para crear una parte de cualquier forma. La
forja puede realizarse en lotes individuales para prototipos o en grandes lotes para la
producción en masa.
 La forja de metal puede reducir los costos para los fabricantes. Menos material se
despilfarra porque el metal se selecciona para adaptarse a la forma deseada con tan pocos
desechos como sea posible. Debido a esto, menos trabajo de acabado es necesario para
traer la parte para corregir el tamaño y la calidad de superficie. Esto ahorra tiempo y el
desgaste de las herramientas.
 Sencillez de sus dados que hacen del proceso bastante económico.
 Amplia gama de tamaños disponibles.
 Incrementa las propiedades del material.
 Reduce el maquinado de acabado.
 Tolerancias muy pequeñas.
 Producciones muy rápidas.

14.56 El forjado es uno de los métodos de producción de álabes de turbina para motores de
reacción. Estudie el diseño de esos álabes, y las publicaciones técnicas relevantes y prepare un
procedimiento paso a paso, para producirlos con operaciones de forjado. Comente los posibles
problemas que podrían encontrarse, y ofrezca soluciones. ¿Cómo cambiarían las propiedades, si
es que 1o hacen, en comparación con los álabes colados? Explique por qué.
Un álabe es la paleta curva de una turbomáquina o máquina de fluido rotodinámica. Forma parte
del rodete y, en su caso, también del difusor o del distribuidor. Los álabes desvían el flujo de
corriente, bien para la transformación entre energía cinética y energía de presión por el principio
de Bernoulli. En las máquinas motoras, ya sean turbinas hidráulicas o térmicas, el rodete
transforma parte de la entalpía del fluido en energía mecánica en el eje. Los álabes del distribuidor
conducen la corriente fluida al rodete con una velocidad adecuada enmódulo y dirección,
transforman parte de la energía de presión en energía cinética y, en aquellos casos en que los
álabes son orientables, también permiten regular el caudal.
Los alabes de turbina se pueden hacer de materiales a base de níquel super aleaciones e incluso
también se usan materiales cerámicos tales como zirconia u otras aleaciones basado en los
aceros. En algunos casos, las palas pueden tener que ser revestido con un revestimiento de
barrera térmica para minimizar la exposición del material de la lámina a altas temperaturas
AL hacer un alabe hay que tener en cuenta que las diferentes partes del motor están expuestos a
diferentes temperaturas y no todas las cuchillas están expuestos a temperaturas de
funcionamiento relativamente altas Tenga en cuenta los factores como la temperatura y la
humedad en el ambiente que los álabes de turbina deben funcionar . Para tal aplicación , se debe
considerar un material con una muy estable microestructura . Las altas temperaturas pueden
producir grano límite de fluencia.

Sin embargo , los criterios de diseño adicionales deben ser examinados ambiental condiciones ,
tales como cambios de temperatura ; ambientes corrosivos tales como sal , niebla , arena y el
polvo puede afectar a la selección de materiales . Los diseñadores también deben tener en cuenta
la vibración operacional espectros , los choques con aves , las temperaturas de funcionamiento , y
los cambios de presión atmosférica .
Es por eso que la producción de alabes se hacen a través del método el forjado, se puede elegir el
forjado normal o el de precisión, pero el más adecuado y recomendado es el alabe con forja
precisión.
Al producir el alabe mediante el forjado se necesitan dados especiales y más complicados, un

control más exhaustivo del volumen y forma del tejo, ubicación precisa del tejo en la cavidad del
dado y en consecuencia una mayor inversión económica. Sin embargo, se desperdicia menos
material y no se precisa tanto maquinado final porque la pieza está más cercana a lograr su forma
final.
Las ventajas de realizar una forja de precisión son:
Las tolerancias cerradas.
Con frecuencia no se requieren operaciones de maquinado.
Muy buena utilización del material.
Factible con almas y bridas muy delgadas.
Como conveniente podemos decir que:
Se requieren grandes fuerzas.
Que los dados son intrincados.
Se requieren medios para separar la forjadura de los dados
Mediante esto se puede decir que el procedimiento de la fabricación del alabe es:
 Lo alabes tienen su origen en trozos de metal que se calientan durante 15 min en un

horno de 980C

 Mientras que el metal se está calentando se pasa lubricando a los dados que se utilizaran
para hacer el forjado. Una vez lubricados se aplica un forjado en caliente aplicándose 1000
toneladas métricas dándole la forma inicial de un tornillo
 Un robot lleva las formas a otros dados, donde se le aplican fuerzas y cogen la forma de
una pala. Y estas se enfrían mediante agua.
14.57 Al comparar las piezas forjadas con las fundidas, hemos dicho que la misma pieza se
puede fabricar con cualquiera de los procesos. Haga comentarios sobre los pros y 1os contras de
cada proceso, teniendo en cuenta factores como el tamaño de la pieza y su complejidad de
forma, flexibilidad en el diseño, propiedades mecánicas desarrolladas, eficiencia en el servicio y
todo lo que considere relevante.
En la siguiente imagen se puede ver el proceso por el cual pasan las piezas fundidas y las piezas
forjadas.

Figura 8. Proceso de fundición y proceso de forjado.
FUNDIDO FORJADO
 Las piezas fundidas se llaman así porque  El forjado comienza a partir de un

se funden en un molde, o se inyectan trozo de metal fundido con la forma
como metal líquido y se dejan enfriar aproximada de la pieza del motor que
dentro del molde. Los procedimientos de se va a fabricar, luego se introduce en
fundido varían, pero la mayoría de los una matriz con la forma de la pieza
fabricantes utilizan una técnica de final. Un martillo grande con una
inversión en la fundición que consiste en matriz en coincidencia golpea la
fabricar moldes con arena comprimida, pieza, estrujándola en el hueco y
verter el metal fundido y luego retirar la moldeándola.
arena por vibración.
 Este método se aplica a piezas  Este método se aplica en piezas de
mayormente de gran tamaño el peso muy variadas formas y que su peso
bruto de una pieza fundida mayormente bruto esta entre 20kg hasta 9000kg.
esta entre 200kg a 40000Kg
 La fundición, también permite fabricar  el forjado, produce un
piezas muy duras pero quebradizas, por reacomodamiento del material, que
lo tantos no se puede hacer un martillo elimina su zona de fluencia, haciendo
mediante este método porque este que se vuelva como el acero: duro y
apenas daría un golpe y se partiría en 2. flexible, por lo tanto, se hace por
forjado una pieza que va a estar

sometida a esfuerzos y golpes.

 Brida hecha mediante fundición  Brida hecha mediante forjado
 El costo de una pieza fundida suele ser  El costo de una pieza forjada suele
bajo en el mercado, debido a que no se ser alto en el mercado, esto es
necesitan equipos muy costosos. debido ya que en el trabajado se
necesitan equipos muy costosos.
 Las tolerancias de una pieza fundida no  Las tolerancias de una pieza de
suelen ser tan precisas y menos si el forjado son más precisas son de una
molde de arena está mal hecho. buena calidad
En si se puede ver que depende las características que uno busque en una pieza y la cantidad de
dinero disponible para esta, para elegir el método más preciso que se quiere para esta.
14.59 En las operaciones de forjado en caliente, se desprenden llamas de los dados al abrirlos.
Explique a qué se debe eso.
Esto se debe a la intervención de un proceso isotérmico al momento de la fabricación de la pieza.

Un forjado isotérmico es cuando la matriz o dados son calentados aproximadamente a la misma
alta temperatura del tocho, una vez que la pieza es calentada esta es lubricada para su forjado, ya
que la lubricación juega un rol muy importante porque influye mucho en la calidad y productividad
ya que sirve para reducir la fricción entre los metales, posibilitar la eyección de las piezas forjadas
en la matriz, retirar el excesivo calor y preservar las piezas, una vez lubricada la pieza esta entra a
los dados para obtener la forma deseada, una vez hecho esto se imprime presión, debido a las
altas temperaturas y la fricción que ocurre entre los dados y el metal, el lubricante combustiona y
es por eso que se desprenden llamas en los dados al abrirlos. Esto se puede observar en la figura
8.
Para tener una mejor idea del proceso de forjado isotérmico y/o en caliente ver el fideo de
fabricación de pistones que se encuentra en el CD.

Figura 8. Dados en llamas en el proceso de producción de pistones.
14.60 Consiga varios tornillos, clavos y pernos de distintos tamaños. Mida el volumen de sus
cabezas y calcule la relación original de longitud no soportada a diámetro. Describa estos
números con respecto a lo que se describe en el texto.
Dimetro cuerpo Diámetro cabeza Relación 3:1

0,7 1.7 2,4
0,5 1,6 1,5
0,2 0,5 0,6
0,2 0,6 0,6
0,4 O,7 1,2
Se puede ver que de todas las tuercas, pernos y clavos que la relación de 3 se acerca a 3:1, de la
cual 1 de ellos es menor. Es decir que de 2 de estos la barra tendera a torcerse debido a su la
relación de longitud no soportara a diámetro ya es demasiado alta.

PROCESOS DE MANUFACTURA
22
CAPITULO 15 1) se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente con

extrusión en caliente; sin embargo, una limitación es la geometría
de la sección transversal que debe ser la misma a lo largo de toda la
15.51 Suponga que usted es el director técnico de una asociación parte.
de fabricantes de extrusores y máquinas extrusoras. Prepare un 2) la estructura del grano y las propiedades de resistencia se
folleto técnico para clientes potenciales, donde aparezcan todas las mejoran con la extrusión en frío o en caliente.
ventajas de la extrusión. 3) son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa
La extrusión es un proceso de formado por compresión, en el cual el extrusión en frío.
material de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un 4) en algunas operaciones de extrusión se genera poco o ningún
dado para darle forma a su sección transversal. El proceso puede material de desperdicio.
parecerse a apretar un tubo de pasta de dientes.
Extrusión directa
En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en

bruto llamado tocho, que será
comprimido por un pistón. Al ser
comprimido, el material se forzará a
fluir por el otro extremo adoptando la
forma que tenga la geometría del
dado.
Se pueden distinguir dos tipos principales de extrusión la caliente y En la extrusión directa se pueden hacer secciones huecas (por
la fría. Otro criterio es la temperatura de trabajo, ya que esta puede ejemplo, tubos) .La extrusión directa hace posible una infinita
ser en frio, tibio o caliente. Y finalmente el proceso de extrusión variedad de formas en la sección transversal.
puede ser continuo o discreto.
Extrusión indirecta
VENTAJAS DE LA EXTRUSION
La extrusión indirecta o inversa consiste
en un dado impresor que está montado

PROCESOS DE MANUFACTURA
23
directamente sobre el émbolo. La presión ejercida por el émbolo se PIEZAS QUE SE FABRICAN MEDIANTE EXTRUSION
aplica en sentido contrario al flujo del material. El tocho se coloca en
el fondo del dado contenedor.
En una extrusión indirecta Hay una menor tendencia para la

extrusión de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor
formado por la fricción. El recubrimiento del contenedor durará
más debido al menor uso. La barra es usada más uniformemente
tal que los defectos de la extrusión y las zonas periféricas ásperas o
granulares son menos probables.
Extrusión en caliente vs frio ventajas
La extrusión en caliente reduce la resistencia y aumenta la ductilidad

del metal, permitiendo mayores reducciones de tamaño. y el logro
de formas más complejas con este proceso. Las ventajas adicionales
incluyen reducción de la fuerza en el pisón, mayor velocidad del
mismo y reducción de las características del flujo de grano en el
producto final.
La extrusión en frío y la extrusión en tibio se usan para producir

partes discretas, frecuentemente en forma terminada (o en forma
casi terminada). El término extrusión por impacto se usa para
indicar una extrusión fría de alta velocidad. Algunas ventajas
importantes de la extrusión en frío incluyen mayor resistencia
debida al endurecimiento por deformación, tolerancias estrechas,
acabados superficiales mejorados, ausencia de capas de óxidos y
altas velocidades de producción. La extrusión en frío a temperatura
ambiente elimina también la necesidad de calentar el tocho inicial.

15.52 Suponga que falta el resumen de este capítulo. Escriba un resumen de una página, con lo
más relevante del proceso de estirado de alambres.
El proceso de extrusión es cuando una palanquilla es forzada a pasar por una matriz para reducir
su sección transversal, se puede producir casi cualquier perfil transversal sólido o hueco y con ella
se obtienen piezas esencialmente semiacabadas.
Con frecuencia se combina la extrusión con operaciones de forjado, en cuyo caso se suele llamar
extrusión en frío.
El estirado es una operación en la que se reduce o se cambia la sección transversal de varillas,

alambre o tubos jalándolos a través de una matriz o dado.
Las variables en la extrusión son el ángulo del dado y la relación de las secciones transversales de
la palanquilla entre la del producto extruido, que se llama relación de extrusión, otras variables de
la extrusión son la temperatura, la velocidad a la que se mueve el ariete compresor y el tipo de
lubricante que se usa.
La extrusión se hace a temperaturas elevadas, para reducir las fuerzas requeridas. Como en todas
las demás operaciones de trabajo en caliente, la extrusión en caliente tiene sus requisitos
especiales.
El diseño de los dados requiere mucha experiencia. Las matrices de escuadra son para extruir
materiales no ferrosos, en especial aluminio. Producen zonas muertas de metal que, a su vez,
forman un ángulo muerto a lo largo del cual fluye el material hacia la zona de deformación. Las
zonas muertas de metal producen extrusiones con acabados lustrosos. Los perfiles huecos se
pueden extruir con métodos de cámara de soldadura y usando dados conocidos como dados tipo
araña, dados de tipo ojo de buey y dados tipo puente
La lubricación es importante en la extrusión en caliente, el vidrio es un lubricante excelente para

los aceros, aceros inoxidables, y metales y aleaciones para alta temperatura. Para metales con
tendencia a pegarse, la palanquilla se puede encerrar en un recipiente de pared delgada hecho de
un metal más suave y de menor resistencia. A este proceso se le llama enchaquetado o enlatado.
La extrusión en frío es una combinación de operaciones, como extrusión directa e indirecta y

forjado. Se pueden lograr mejores propiedades mecánicas, buen control de tolerancias
dimensionales y mejor acabado superficial.
Hay tres defectos de extrusión principales: agrietamiento de la superficie, esto pasa si la

temperatura, la fricción o la velocidad de extrusión son demasiado alta, también puede haber
agrietamiento superficial a temperaturas menores; tubo, tiende a jalar óxidos e impurezas
superficiales hacia el centro del lingote, casi como un embudo; agrietamiento interno.
En el estirado o trefilado, la sección transversal de una barra o alambre redondos se reducen o

cambian jalándolos a través de un dado o matriz. Las variables principales son: reducción de área
transversal, ángulo del dado, fricción a lo largo de la interfase dado-pieza y velocidad.

Los defectos normales en las varillas y alambres estirados son: el agrietamiento del centro, el
traslapes, que son ralladuras o pliegues longitudinales del material. Hay otros defectos
superficiales, como rayas y marcas de dado.
15.53 Consulte las publicaciones técnicas y haga una lista detallada de los pasos de manufactura
para fabricar agujas hipotérmicas metálicas largas.
Las agujas hipodérmicas fueron un de los mayores avances tecnológicos en el campo de la salud y
estas se inventaron en una campaña mundial contra la polio el año 1954 y su desarrollo tanto
como la fabricación de esta han ido evolucionando con el tiempo.
1. Primeramente para poder producir una aguja hipodérmica se tiene obtener el material de
partida que es una lámina o placa delgada de acero inoxidable.
2. Después mediante un proceso de fresado por el cual pasa el material de partida, esta
lamina llega a tener la forma de un tubo que será la forma básica que tendrá el producto
final, finalmente se unirán los puntos sueltos mediante un láser.
3. Una vez que el material tenga la forma de un tubo se le da la propiedad de rigidez que es
necesaria para esta aguja mediante un proceso que se llama trabajo en frio en el cual se
presiona contra una matriz reduciendo el tamaño del tubo para reducir su diámetro. El
resultado de este proceso es el mismo tubo pero con las propiedades de dureza y rigidez
aumentadas y con un diámetro mucho menor, este proceso de reducción de diámetro
puede llegar a tomar hasta días.

Fig. 9. Proceso de formación del material de partida hasta el tubo con el diámetro
requerido.
4. Los tubos, ya con el diámetro requerido y con una longitud mucho más larga de la
deseada, pasan por una alfombrilla de goma donde avanzan hacia una cuchilla eléctrica
que esta puesta en orientación vertical, y se empujan hacia la cuchilla de manera manual
para que esta las corte y así los tubos tengan una longitud de aproximadamente 5cm.
Figura 10. Proceso de fabricación de las agujas.
5. Una vez que son almacenados y juntados los tubos cortados estos son rociados con oxido
de aluminio (Al2O3) para facilitar el desbaste y que el trabajo en la superficie sea menos
arduo.
6. Los tubos se colocan en una línea y se los fija para que pase un refrigerante sobre las
puntas y luego una rueda de afilado para que estos lleguen a tener una primera punta que
es áspera. Siendo este el primer proceso de afilado.
7. Se cambia el ángulo del encaje donde están puestos para poder realizar el segundo filo.

Fig. 11. Aplicación del refrigerante mientras se realiza el afilado de la punta.
8. Finalmente son puestos sobre los conos para que puedan ya ser envasados en plástico y
almacenados como producto terminado, donde están las agujas ya con el diámetro y
longitud requerida ensamblado al cono metálico para poder ajustarlo a cualquier jeringa.
Fig. 12. Inserción de las agujas a los codos,

Proceso final del producto.
15.54 La fig. 15.2 muestra tres ejemplos de productos que se obtienen cortando las secciones
extruidas en tramos pequeños. Cite otros productos que se puedan hacer en forma parecida.

Otros productos semicontinuos que se pueden obtener mediante el proceso de extrusión son los
pistones automotores, los anillos metálicos, los extintores, los soportes, los engranajes, las
perchas, las grampas, las bisagras, los ventiladores y las tuberías. Otros productos no metálicos
pueden ser fabricados por el mismo método como ser los ladrillos, los snacks, las pastas y otros.
Algunos otros productos discretos fabricados a través del proceso de extrusión pueden ser
apreciados en la figura 13.
Figura 13. Piezas discretas fabricadas mediante el proceso de extrusión.
15.55 Describa las semejanzas y las diferencias entre extrusión y estirado, y cite algunos productos
específicos que se puedan fabricar por uno de esos procesos, o por los procesos de forjado
descritos en el capítulo 14.
La extrusión de metales es un proceso de trabajo metálico donde a través de fuerzas de

compresión y cizallamiento se pueden obtener piezas metálicas transversales y definidas, las
cuales pueden variar tanto en longitud como en la complejidad de estas. Las principales ventajas
de este proceso es que este puede alcanzar un grado muy alto en la complejidad de las piezas que
se pueden producir y también la amplia variedad de materiales que se pueden trabajar mediante
este proceso.
El proceso de estirado tiene muchas similitudes con el proceso de extrusión, ya que comparten
muchas de las variables ambos procesos, como la utilización de dados o también la reducción del
área transversal del metal, la modificación de las propiedades y endurecimiento del metal o
incluso la velocidad de estirado, también que hay algunas semejanzas en los productos que ambos
realizan productos transversales como rieles, alambres y tubos, pero el estirado se limita a
solamente estos ya que solo utiliza una fuerza que va alargando el metal y dándole una forma
equitativa a lo largo de la pieza.
En las siguientes imágenes se puede comparar como son estos procesos, tanto en las fuerzas
implicadas como en la variedad de herramientas utilizadas y en el trabajo final.
Extrusión

Figura 14. Proceso de extrusión.
Estiramiento
Figura 15. Proceso de estiramiento
Dependiendo del tipo de material se pueden hacer varios productos, tanto continuos como
discretos en ambos procesos, extrusión y estiramiento, los más utilizados y los de mayor
relevancia en nuestro entorno podrían ser considerados los siguientes.
Para el aluminio por impacto se puede hacer contenedores de alimentos o latas de gran variedad,
hojas de ventiladores, marcos para cuadros, alambres, cableado eléctrico, anillos metálicos, etc.
Con acero se puede realizar los productos continuos como las rieles de los trenes o partes
automovilísticas como pistones y cilindros, también como elementos del motor.
En alimentos igual se pueden elementos con una forma definida mediante extrusión como todo
tipo de pastas y fideos.
15.56 Haga una lista extensa de productos que se fabriquen o que tengan uno o más componentes
fabricados con a) alambre y b) varillas, de diversas secciones transversales.

Riel de Cortina
Pletinas planas y rayadas
Barras
Tubos de metal liviano
Bordes de cortinas para caravanas y casas rodantes

Bordes decorativos
Bordes antilluvia y cableado eléctrico

Perfiles de guarniciones
Envolturas iniciales y finales para distintos tipos de bordes
Perfiles de bastidores
Perfiles de barras de sujeción

Perfiles de bisagras
Bordes de protección y cojinete
15.57 Consulte las publicaciones técnicas y explique cómo se pueden aplicar vibraciones externas
al estirado de alambres para reducir la fricción. También comente las direcciones posibles de
vibración, por ejemplo, longitudinal o de torsión.
La utilización de vibraciones externas al momento de estirado de alambres se llama vibración

ultrasónica de dados y mandriles. Esta técnica se ha usado con éxito para reducir la fricción al
estirar secciones solidas o huecas, así como entre otros procesos de trabajo con metales. Cuando
se hace estirar secciones solidas o huecas, así como en otros procesos de trabajo con metales.
Cuando se hace bien, las vibraciones reducen las fuerzas, mejoran el acabado superficial y la vida
del dado y permiten mayores reducciones por pase, sin fallas.
Este método sirve como lubricante al momento de realizar el estirado de las piezas, ya sean
alambres o tubos.
Consideramos que la vibración debe ser realizada en forma longitudinal para que se tenga una
mayor control de la intensidad que se tiene y porque consideramos que se debe tener una mejor
lubricación en ese sentido, permitiendo que los productos que se fabriquen tengan menores
defectos y que la fricción que normalmente se tiene al momento de estirado sea menor y por
tanto se obtengan piezas más uniformes y con un menor riego de imperfecciones.
15.58 Describa los productos que se pueden fabricar con el proceso de extrusión lateral de la fig.
15.3c.

A través extrusión lateral se usa para forrar alambres y recubrir los conductores eléctricos con
plástico.
Figura 16. Cables y alambres recubiertos en plástico
Los aislamientos/revestimientos para alambres y cables comúnmente se mezclan con dos o más
componentes en la entrada de la extrusora monohusillo o de husillo doble. El material de
aislamiento o recubrimiento se aplica mediante un cabezal transversal. Así se introduce el núcleo
de cable o el cable en una tubería especial. El polímero se introduce por un lado de esta tubería y
cubre el núcleo de cable en un área de distribución.
Después de la extrusión, el alambre aislado o el cable revestido se enfría con aire, aspersión o
baño de agua y luego se manda a una estación de arrastre y corte antes de ser embobinado.
Para recubrimientos multicapas, por ejemplo para la fabricación de cables coaxiales, hay que
recurrir a un proceso multifásico. Primero el núcleo de cable debe ser aislado, enfriado y luego
enviado a una estación de bobinado especial en la que el hilo de tierra y el protector se enrollan
alrededor del aislamiento. El producto se recubre con un aislamiento flexible y permanente en
otra fase de la extrusión.
Cuando no hace falta una fase intermediaria, por ejemplo cables de tierra trenzados alrededor de
cables coaxiales, se pueden coextrusionar capas múltiples de forma simultánea. Se pueden realizar
líneas del código de colores de cableado eléctrico utilizando un instrumento especial durante la
coextrusión.
Figura 17. Layout del sistema de revestimiento de cables a alambres

15.59 Consulte las publicaciones técnicas y escriba un ensayo breve sobre la tecnología de la
lubricación con vidrio, en la extrusión caliente.
La extrusión en caliente es uno de los procesos de formado de piezas metálicas más utilizado en la
actualidad, este permite formar gran cantidad de piezas con una capacidad productiva eficiente,
ya sea rieles o cables, materiales automovilísticos o partes para cualquier artefacto ingenieril, es
necesario que se cuente con los estándares de la más alta calidad para asegurar un buen producto
al consumidor, por lo cual las organizaciones tienen que mejorar continuamente sus procesos y
las técnicas y tecnologías utilizadas en estos.
La lubricación durante el trabajo con metal y el uso de los lubricantes y refrigerantes adecuados es
un elemento clave para una producción eficiente y rentable, así como para evitar costos en
mantenimiento de metal o desperdicios en producto no conforme. Los avances tecnológicos en
este tema en particular han llegado a la conclusión de que para el trabajo de extrusión en caliente
el vidrio en estado de alta temperatura (aproximadamente 800C) el vidrio llega a ser el mejor
candidato a ser usado como lubricante debido a su alta viscosidad (Su rango es preferentemente
de 100 a 500 poises), que llega a ser esta una variable muy ventajosa para facilitar el proceso de
extrusión.
Además este se diferencia de los orgánicos con la ventaja de que a altas temperaturas llega a
tener básicamente las mismas propiedades, pero sin el grado de descomposición u oxidación que
los lubricantes orgánicos llegan a sufrir en las mismas situaciones.
15.60 Un juguete frecuente en los niños es una prensa de extrusión en miniatura que se usa con
pasta o plastilina suave, para hacer varias formas. Compre ese juguete y demuestre los defectos
superficiales que se pueden desarrollar.
Primero lo que más pudimos observar como un defecto al momento de extruir la plastilina es el
agrietamiento de la misma, en la superficie vemos como pequeñas rajaduras o grietas más que
nada a los bordes y pensamos que se puede deber a que la plastilina está a una temperatura
inadecuada o que al momento de extruir la plastilina no se compactó de manera adecuada
causando la ausencia de material en algunas partes. Algo que también consideramos que puede
afectar es la inadecuada limpieza del juguete haciendo que se endure plastilina en el orificio de
salida del material y este no tenga una superficie lisa.
Otro defecto que también tiene que ver con la inadecuada limpieza del material es que los
residuos que se quedan en el juguete se incorporan a la plastilina que se está usando y las
impurezas se acoplan a esta y para sacarlas se tiene que remover dejando huecos en o
imperfecciones en las plastilina.

En el aspecto de agrietamiento interno no se observó ninguno, pero consideramos que puede

llegar a ocurrir posteriormente ya sea por el endurecimiento de la plastilina o por algún defecto
que pueda tener el juguete por el tiempo y el uso de este.
Figura 16. Juguete play doh de extrusión.
15.61 Aunque los productos extruidos suelen ser rectos, es posible diseñar matrices para que el
producto desarrolle una curvatura constante al salir de ellas. a) Describa sus ideas acerca de
cómo se puede lograr eso. b) ¿Qué aplicaciones tendrían las extrusiones curvadas?
Algunas formas para poder doblar piezas para que adquieran una curvatura constante es hacerlas
avanzar hacia un cilindro que gire de manera constante y que esta pieza este limitada a la vez en el
otro extremo por un rodillo que gire en una dirección contraria y empuje el material para que este
adquiera la forma deseada, pero para el caso de la extrusión una matriz que haría esto posible
tendría que tener las siguientes cualidades:
La matriz deseada es muy similar a una matriz regular de extrusión en frio, solo que al final del
contenedor, donde suele salir el metal con la forma impuesta, se incluye un extremo que tiene la
forma de un arco donde la longitud del arco interno del cual se espera hacer la curvatura
constante es 0 y la longitud externa va a variar dependiendo del diámetro helicoidal deseado,
mientras menor sea el ángulo (>0) esta curvatura será mas pronunciada.
Este proceso tiene limitaciones ya que principalmente solo se podría realizar con materiales que
tengan una ductilidad lo suficientemente elevada para soportar una extrusión en frio, y es
estrictamente necesario que sea en frio ya que a temperatura ambiente es la una situación en la
cual el metal no podría sufrir de deformaciones significativas después de la extrusión inmediata.

Bibliografía
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http://todo-sobre-la-forja.blogspot.com/2011/05/y-las-desventajas-ventajas-de-forjar.html
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http://www.youtube.com/watch?v=QPfvIycJ17I
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http://www.motan-colortronic.com/es/soluciones/extrusion/revestimiento-de-cables-y-
alambres.html


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PROCESOS DE MANUFACTURA 1

Primer Parcial de Procesos de Manufactura I

Primer Parcial de Procesos de Manufactura I

Figura 1. Laminadora de cuatro rodillos y sus componentes.

(1) Carcasa del molino de elementos finitos optimizada.

(10) Sistema de soplado.

(11) rollo de enfriamiento selectivo de múltiples zonas y sistema de emulsión.

(12)Dispositivo de cambio de rodillos de respaldo.

Estas laminadoras poseen las siguientes características:

 El suporte y los dos marcos están fabricados de placas de acero.

Primer Parcial de Procesos de Manufactura I

Tabla 1. Propiedades de la laminadora y producto final por tipos de laminadora.

Las etapas más importantes son:

Primeramente hacemos la eliminación de los depósitos de óxido de la superficie de la banda en la

Mediante el proceso de laminado de cuatro rodillos la calidad de bandas obtenidas crece

 La calidad de superficie de la banda: por ser un laminado en frio la superficie se vuelve

Figura 2. Proceso de laminado a través de una laminadora de 4 rodillos.

Primer Parcial de Procesos de Manufactura I

Figura 3. Distintas velocidades involucradas en el proceso de laminado de 4 rodillos.

Figura 4. Esquema cinemático del laminado quatro reversible.

Se utilizó un borrador blando (miga de pan) para la realización de la perforación de la misma.

Primer Parcial de Procesos de Manufactura I

Figura 6. Borrador con una perforación en

(a) (b) (c)

 La industria ha ido cambiando de manera drástica en los últimos años y tanto la

Primer Parcial de Procesos de Manufactura I

1. No hay rechupe porque el hueco que se produce a causa de la contracción se llena

La responsabilidad empresarial para con el ambiente ha ido incrementando en la empresa de los

Primer Parcial de Procesos de Manufactura I

 Los méritos de la industria del forjado y de los procesos de producción de esta se

Primer Parcial de Procesos de Manufactura I

este proceso puede ser completamente automatizado mediante computarización y

•Ventajas y desventajas del forjado*

Forja en trabajo en caliente:

Forja en trabajo en frio:

Primer Parcial de Procesos de Manufactura I

 Se requiere mayor potencia y por consiguiente equipos grandes.

Primer Parcial de Procesos de Manufactura I

El dado de la parte superior de la pieza tiene la siguiente forma:

Primer Parcial de Procesos de Manufactura I

Zona de material base

Primeramente es importante la elaboración de la ficha de fabricación de la pieza, la cual contará

 Tipo de material a utilizar en la pieza.

El operario de corte regula la dimensión de la pieza siguiendo las indicaciones de la ficha de

Además de la comprobación dimensional, se debe efectuar una comprobación másica mediante

Primer Parcial de Procesos de Manufactura I

El aumento de la temperatura produce, en algunas ocasiones, transformaciones de la estructura

Primer Parcial de Procesos de Manufactura I

Un factor importante durante el proceso de forja es la utilización de un buen lubricante, porque

Primer Parcial de Procesos de Manufactura I

La zona de acabado comprende la limpieza de la pieza mediante el proceso de granallado.

Ventajas del proceso de forjado

Las ventajas que tiene el proceso de forjado son:

Primer Parcial de Procesos de Manufactura I

Primer Parcial de Procesos de Manufactura I

Al producir el alabe mediante el forjado se necesitan dados especiales y más complicados, un

Las ventajas de realizar una forja de precisión son:

Las tolerancias cerradas.

Con frecuencia no se requieren operaciones de maquinado.

Muy buena utilización del material.

Factible con almas y bridas muy delgadas.

Como conveniente podemos decir que:

Se requieren grandes fuerzas.