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Université Mohamed premier

Ecole Supérieure de Technologie


Oujda

Rapport de stage d‘initiation


Au sein de la Société Nationale de Sidérurgie site Nador

Département : Génie applique


Filière : Génie Electronique et Informatique Industrielle

Réalisé par : JEMMAT Nisrine Encadré par : Mr BOUAMOUD Omar

Année universitaire : 2016/2017


Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît opportun de commencer ce
rapport de stage par des remerciements, à ceux qui m’ont beaucoup appris au cours de ce stage, et même à ce
qui m’a eu la gentillesse de faire de ce stage un moment très profitable.
Je remercie en particulier M. SALHI Khalid, Directeur de SONASID qui m’a permis de faire mon stage au
sein de sa société.
Je remercie également fortement M. Omar BOUAMOUD mon encadreur et le chef du laboratoire
électronique et instrumentation, qui m’a formé et accompagnés tout au long de cette expérience
professionnelle avec beaucoup de patience et de pédagogie.
En fin je remercie M. Khalil JAAFAR le Directeur des ressources humaines, sans oublier de remercier
M.BACHAOU, M.BENJJEDI, M.LEMCIYEH.
Je remercie notamment l’ensemble des employés de SONASID pour les conseils qu’il a pu me prodiguer
au cours de ce mois.
Sommaire
Introduction 1
CH I : PRESENTATION DE LA SONASID
1. Fiche Technique de la société 3
2. Création et l’historique 4
3. Profil 4
4. Organigramme de SONASID 5
5. Les sites de production 6
a) Site de Nador-Laminoir 6
b) Site de Jorf Lasfar-Laminoir 7
c) Site de Jorf Lasfar-Aciérie 8
CH II : LE PROCESSUS DE PRODUCTION
1. Matière première 10
2. Produit 11
3. Parc à billette 13
4. Les ripeurs 13
5. Le processus de la production14
6. Le processus de laminoir 14
CH III : DISTIBUTION ELECTRIQUE
1. Le groupe électrogène 19
2. Equipement hydromécanique 19
3. Energie électrique 20
4. Moteurs électrique 21
a) Différents moteurs utilisés au zone du four 21
b) Différents moteurs utilisés au laminoir 22
CH IV : BUREAU DE METHODE
1. Définition 25
2. Les activités 25
CH V : LA SECURITE
1. Les 5S 27
2. Les règles de sécurité 27
CH VI : LES TRAVAUX EFFUCTUES
Les travaux effectués 31
Conclusion 32
Dans une conjoncture où la croissance, la qualité et la compétitivité requièrent de nouvelles dimensions,
l’EST à opter pour le jumelage entre le savoir et le savoir-faire, à travers un programme de formation qui se
veut ambitieux et ouvert aux changements technologiques que vit le Maroc. L’intégration des nouvelles
technologies de l’information et des stages en constituant les points forts.
C’est dans la même optique que j’ai été amenée à effectuer un stage qui s’est déroulé du 31/07/207 au
31/08/2017 à la SONASID Nador.
C’est dans la même optique, chaque formation acquise est un gain important, mais pour qu’elle puisse
être suffisante, elle doit être pratiquée à travers un stage qui peut conjuguer notre savoir et notre capacité de
répondre aux exigences actuelles et aux attentes d’environnement industriel, économique et social, ainsi de
mettre en pratique nos connaissance théorique acquise durant tout notre formation.
Dans cette perspective, j’ai effectué un stage de 5 semaines du 31/07/2017 jusqu’au 31/08/2017 à la
SONASID pour lequel je me suis fixé comme objectifs de découvrir le monde de industriel, Acquérir une
expérience professionnelle, Enrichir ma formation et de d’avoir une idée sur le procès industriel de la
sidérurgie à la SONASID.
Le présent rapport est une tentative de description des différents services et les différentes structures à la
SONASID ainsi que les taches que j’ai effectuées au sein de la société.

1
1. Fiche Technique de la société
2. Création et l’historique
3. Profil
4. Organigramme de SONASID
5. Les sites de production

2
Dans cette partie, sera faite une description générale de la SONASID, sa création, son historique, ses
activités et des performances.

1. Fiche technique :
Raison sociale SONASID

Direction Twin center 18ème étage Tour A Casablanca


générale
Siège social Route nationale N˚2 El Aruit Nador

Statut juridique Société anonyme

Capital social 3 627 000 000 Mdhs

Date de création 9 Décembre 1974

Identification 5370451
fiscale
C.N.S.S 1560772

Registre de 3555
commerce
Patente 57715500

Téléphone / Fax 0536 60 94 41 / 0536 60 94 42

Site web www.sonasid.ma

Nature fabrication et commercialisation des Ronds à béton, fil machines et


d’activité laminés marchands

Secteur Bâtiment et Matériaux de Construction


d`activité
Classement Leader de la sidérurgie au Maroc

Concurrence Extérieur, SOMETAL, MIS, Univers ACIER

Chiffre d’affaire 529 millions de Dirhams (2015)

3
2. Création de la SONASID et son historique :
SONASID : la société nationale de sidérurgie est une société anonyme créée en 09 Décembre 1974 au
capital de 390.000.000 DH par l’Etat marocaine, afin de devenir le fleuron de l’industriel sidérurgique
nationale qui puisse répondre au besoin national en rond à béton et en fil machine, destinés principalement
aux secteurs de l’Habitat, du Bâtiment et des travaux de construction.
La production a démarré en mars 1984 avec le laminoir de Nador, situé à 18 km au sud de la ville. Sa
capacité de production s’élève à 600 000 t par ans de ronds à béton et fil machine. En 1996, SONASID
introduit 35% de son capital en bourse et en 1997, l’Etat cède 62% du capital à un consortium d’investisseurs
institutionnels pilotés par la SNI.
Pour faire face aux nouvelles contraintes du marché et aux impératifs de compétitivité, SONASID a démarré
en juillet 2002 un nouveau laminoir à Jorf Lasfar d’une capacité de production annuelle autour de 400 000
tonnes par an.
En 2003, SONASID s’est lancé dans un ambitieux projet de réalisation d’une aciérie électrique à Jorf Lasfar
qui a démarré en aout 2005 et assure la production de la billette, matière première des laminoirs de Nador et
Jorf Lasfar.
En 2005, SONASID a procédé à l’augmentation de capital dans Longométal Armatures, activité développée
initialement au sein de Longométal Afrique, amenant ainsi sa participation à 92%. Le 3 mars 2006, l’accord
de partenariat entre Arcelor-Mittal et SNI a été conclu pour le développement de SONASID. L’entreprise a
depuis accès au réservoir de compétences et de technologies d’Arcelor-Mittal.

3. Profil :
SONASID poursuit son développement en
s’appuyant sur des outils industriel modernes
et une politique commerciale de proximité.
Avec la gamme la plus complète sur le
marché, SONASID garantit la disponibilité et
la qualité du produit fini selon les normes
nationales afin de répondre aux exigences du
secteur.
SONASID se positionne également sur le
marché des armatures industrielles à travers sa
filiale Longo métal Armatures. Véritable
référence dans son domaine et consciente de
sa responsabilité vis-à-vis de la société, SONASID se distingue également par son engagement citoyen à
travers une démarche basée sur la protection de l’environnement et le développement durable.

4
4. Organigramme de SONASID Site Nador :

Direction du site
NADOR

Departement Departement Departement


Centre de Centre de Qualite securite et Service
achat et ressources des traveaux
production maintenance environnement informatique
logistique humaines neufs

Administration Control de Etude


Laminage Electricite Achat
du personnel qualite technique

Hygiene et Travaux
Outilage Fabrication Logistique Formation
environment neufs

Finissage Moyens Finissage et Travaux


Generaux Magasin
expidition generaux expidition annexes

Reparation
mecanique

5
5. Les sites de production :
a) Site de Nador-Laminoir :
Le Site de Nador dont la production est en mesure d’atteindre 600 000 t/ans de ronds à béton et de fils
machine (FM).

Démarrage Mars 1984


Type Train à fil a deux veines de haute précision, conçu par MORGAN
Construction & Co (USA) et construit par DAVY Mc KEE(Royaume)
Capacité nominale 600 000 t/ans
Capacité maximale 120 t/h
Vitesse de laminage 75 m/s pour le rond de 5,5 mm
Situation 18 Km de la ville de Nador
Effectif 450 personnes

6
b) Site de Jorf Lasfar-Laminoir :

SONASID a démarré le 24 juillet 2002 sa troisième


unité de production à Jorf Lasfar, région qui bénéficie de
plusieurs atouts favorables à l’implantation et au
développement industriel.
Réseau de voie ferrée reliant la zone industrielle aux
Principales régions économiques.

Démarrage 24 Juillet 2002

Type Train à barres de haute précision conçu et réalisé par DANIELI (Italie)

Capacité nominale 300 000 t/ans

Terrain 30 ha

Superficie couverte 24000 m²

Effectif 200 personnes

Investissement 600 millions de DH

7
c) Site de Jorf Lasfar-Aciérie :

Projet unique au Maroc, l’aciérie électrique a démarré


le 18 août 2005 pour produire.
800 000 à 1 000 000 de tonnes de billettes par an, matière
première des deux laminoirs. Un investissement de 1.035
milliards de Dirhams qui a suscité l’intervention et le
savoir-faire d’experts nationaux et étrangers. La
complexité du projet a mobilisé d’importantes ressources
sur le plan humain. Le chantier fut ainsi parcellisé en une
quinzaine de lots attribués à des intervenants nationaux et
étrangers justifiant d’une grande expertise. Un effort
considérable a été consenti dans la préparation de l’exploitation de l’aciérie. La majeure partie de l’effectif a
bénéficié d’une formation pratique dans des aciéries étrangères.

Démarrage Août 2005

Type Un convoyeur CONSTEEL pour le chargement continu avec


préchauffage de la ferraille, fourni par TECHINT (Italie).
Capacité de production 625 000 t/ans et pourra atteindre à l’avenir 800 000 t/ans

FERRAILLES 700 000 t/ans dont plus 80% seront importés

Situation Le site de Jorf Lasfar

Effectif 165 personnes

Investissement 1.35 Milliard de DH

8
1. Matière première
2. Produits
3. Profil
4. Parc à billette
4. Les ripeurs
5. Le processus de la production
6. Le processus de laminoir

9
1. Matière première :

Les billettes d’acier 50% importées de


l’étranger et 50% de l’intérieur, forment la
première matière de cette industrie, les
caractéristiques de ces billettes sont :

Matière première Billette en acier au carbone

Forme Parallélépipède

Langueur 12 m – 13 m

Section 130 x 130 mm² – 140 x 140 mm²

Poids 2 tonnes

Les billettes sont importées de l’étranger sous forme de coulée divisée en fardeaux de 4 billettes. La
réception des billettes se fait dans le port de Beni-Ensar qui situé à 40Km de la société puis ils sont transportés
par les camions ou par les trains de l’ONCF à travers la voie ferrée à l’usine pour être stockées dans le parc à
billettes. Le déchargement se fait par chariots ou par ponts roulants.

10
2. Produits :

Rond à béton

Dénomination Caractéristiques Diamètre Livraison Utilisation


Rond à béton Nervuré 6, 8, 10, 12, Couronnes Constitution des
FeE500S Soudable Barres armatures passives des
Laminé constructions en béton
armé
Rond à béton Nervuré, Dur 6, 8, 10, 12, 14 Couronnes
FeE400NS Non soudable Barres

Rond à béton Lisse Soudable 5,5 Couronnes


FeE215 Barres

11
Fil machine

Dénomination Caractéristiques Diamètre Livraison Utilisation


Fil machine Calmé, Rond, 5,5, 7 Couronnes Fabrication de divers
FM9 C Lisse, En acier non articles de
allié quincaillerie d’usage
général

Fil machine Effervescent, 5,5 Couronnes


FM9 F Rond, Lisse, En
acier non allié

Fil machine Pseudo 5,5 Couronnes


FM9 PF effervescent, Rond,
Lisse, En acier non
allié

Fil machine En acier non allié TSA : 5,5 à 14 Couronnes Utilisation comme
TSA/TSB TSB : 12, 14, 16 matière première dans
l’industrie de
fabrication des treillis
soudés, armatures pré
assemblées

12
3. Parc à billettes :
Il s’agit d’un parc pour stocker les billettes et pour effectuer le control de qualité afin de corriger les divers
défauts des billettes. Le parc est divisé en rangées (4 rangées) chaque rangée est divisée en casiers (2 ou 3
casiers), pour séparer les billettes en nuances (FeE400, FeE500, Fil machine, …).
Ce parc contient deux ponts roulants parallèles équipés de deux électroaimants pour déplacer les billettes
sur deux ripeurs. Les billettes sont ensuite conduites au four à l’aide d’un convoyeur.

4. Les ripeurs :
Les ripeurs ont pour rôle l’alimentation du four en billettes. Ils les mettent sur un convoyeur à rouleau deux
par deux. Le ripeur comprend deux parties : une partie fixe appelée longerons mobiles. Cette dernière partie
est animée d’un mouvement carré, assuré par un moteur électrique relié à un réducteur de vitesse, qui assure
un couple pour soulever plusieurs tonnes.
Deux bras sont fixés sur le nez des longerons fixes qui sont commandés par des vérins pneumatiques, et qui
servent à bloquer les billettes pour assurer qu’aucune billette ne soit mise sur le convoyeur accidentellement.
Une fois la billette sortie du ripeur elle est détectée tout au long de son chemin au four par des cellules
photos (détecteur de proximité), et dès que la billette avance les automates envoie un signal pour permettre au
ripeur d’envoyer une autre billette et ainsi de suite.

13
5. Le processus de laminage :

6. Le processus de la production :
 Les billettes stockées dans le parc interne vont arriver au four de l’usine au biais des ripeurs et un
convoyeur à rouleaux.

Le four peut atteindre une capacité de chauffage de 140 Tonnes/Heur, à l’aide de 24 brûleurs à base de fioul
lourd et l’huile et le Cook.
Les billettes, à l’intérieur du four, se déplacent à l’aide du balancier du four et passent à travers 3 zones :
Zone 1 : c’est la zone de préchauffage des billettes, elle possède 2 brûleurs.
Zone 2 : c’est la zone de chauffage, où les billettes sont chauffées jusqu’à 1200°C, elle possède
10 brûleurs.
Zone 3 : zone d’égalisation de la température de la billette, elle est composée de 3 sous zones,
possédants 4 brûleurs pour chacune.
 Après avoir chauffé la billette, on la défourne à l’aide d’une barre pouceuse pour connaître la position
exacte de la billette à l’intérieur du four, des transducteurs sont mis en place afin d’assurer que le
contact entre la barre pouceuse et la billette soit parfait.

14
 Laminage de la billette dans un train dégrossisseur qui est travaillé de dégrossir la billette et d'effectuer
les premières réductions de la section du produit laminé.
Il contient 7 cages, numéroté de 1 à 7 :
Cage 1 : section rectangulaire
Cages 2, 4, 6 : section ovale
Cages 3, 5, 7 : section ronde
Chaque cage est composée d’un moteur d’un réducteur, d’un montant, des cylindres et des guides.
À la sortie des cages à section ovale se trouvent des guides de torsion qui servent à faire tourner l’axe
principal de la billette de 90°.

 Passage du fil par un train intermédiaire composé de 8 cages pour la même mission que celle du train
dégrossisseur.
Il contient 8 cages, numéroté de 8 à 15 :
Cages 8, 10, 12, 14 : section ovale
Cages 9, 11, 13, 15 : section ronde
La section du fil continue à diminuer alors que sa longueur continue à augmenter avec une vitesse
plus que celle du dégrossisseur.

 La cisaille ébouteuse sert à ébouter le fil et couper son bout avant et celui d'arrière (parce qu’ils sont
déformés et froids).

 Passage du fil par un train finisseur de 10 cages (numérotés de 16 à 25) pour avoir un fil d'une section
bien définie.
Ce train est appelé le not-twist (sans torsion) car au contraire des autres trains il ne contient plus des
guides de torsion. La vitesse de fil atteint à ce niveau sa valeur maximale 75m/s.

15
Le nombre de cages utilisés dépend cette fois ci du diamètre du fil (Le diamètre 5.5mm sort de la cage
25).

 Boite à eaux : pour effectuer le traitement thermique, le refroidissement se fait d’une façon uniforme
et contrôlé. Cette procédure permet d’obtenir des produits dont les propriétés physiques sont
pratiquement uniformes.

 La mise en spire des fils qui passent par un convoyeur qui contient 5 ventilateurs, jusqu'à l'arrivée à
un mandrin qui les transforment en bobines qui seront transférées par un chariot de transfert afin d'être
élevées par un crochet CTI.

 Les crochets CTI sont destinés à porter les couronnes de la chambre de réformation jusqu’à la
déchargeuse.
Les crochets chargés des couronnes passent par un cycle de refroidissement, en passant par ce cycle ils
s’arrêtent automatiquement au poste d’inspection pour contrôler l’état du fil.
Après le passage de 14 couronnes l’agent prend un échantillon de la 15éme couronne pour l’envoyer au
laboratoire métallurgique qui confirme ou non l’identification des normes de qualité.

16
 Compacter et ligaturer les couronnes par une machine spécialisée appelée compacteuse, puis le pesage
et étiquetage de ces couronnes.
La compacteuse est une machine dont la fonction est de réduire le volume de la couronne et l’attacher
avec des fils afin de faciliter son transport.

 Pour décharger la couronne du crochet CTI. Les couronnes sont ensuite déplacées à l’aide des chariots
soit sur camions soit en stock soit en unité de parachèvement.

 Les couronnes sont stockées et classées selon le type (lisse ou nervuré), selon le diamètre et la nuance.

17
1. Le groupe électrogène
2. Equipement hydromécanique
3. Energie électrique
4. Moteurs électriques

18
1. Le groupe électrogène :
Trois alternateurs diesel installés pour fournir au cas de coupure de courant, une alimentation pour
l’éclairage des services essentiels.

La commutation en ligne principale des 3 alternateurs se fait automatiquement après la coupure de courant.
Cette automatisation est assurée par l’automate programmable. Cette commutation assure aussi l’isolement de
toute l’installation électrique pour éviter le retour de la ligne. La commutation peut être aussi manuelle en cas
d’entretien ou d’une panne.

Ces générateurs sont entrainés par des moteurs diesel de 12 cylindres et ils sont refroidis à l’eau, ils sont
de type triphasé 380/220V à 1500 TR/mn et une puissance de 517 KVA, leur équipement de commande sont
incorpores dans des tableaux de distribution (TD) et des technique de verrouillage mécanique et électrique
permet la commutation automatique avec la ligne principale à l’aide de l’automate programmable.
Type GEC LIMITED

Puissance active 413,6 KW

Puissance apparente 517 KVA

Vitesse 1500 Tr/min

Courant d’excitation 37 A

2. Equipements hydromécanique :
a) Groupes motopompes :
Ici je vais donner un exemple de groupe motopompe, c’est le groupe motopompe qui refoule le fuel au
four dont les caractéristiques sont les suivants :

Puissance 7.5 KW

Tension d’alimentation 400 V

Ampérage 14.5

Débit 10 m³/h

Fréquence 50 Hz

19
b) Vérins hydrauliques :
Ils sont utilisés pour le déplacement du four et de la barre pousseuse. Les caractéristiques ci-dessous sont
d’un vérin de la barre pousseuse :

Diamètre Piston 80 mm

Diamètre tige 45 mm

Course 850

3. Energie électrique :
a) Alimentation principal :
La SONASID est alimentée par une ligne de l’ONE qui provient directement d’Oujda (BOURDIM) vers
Selouane puis l’usine c’est une ligne privée destiné à l’usine et n’est pas partagée avec aucun autre client ;
cette ligne est de 225 KV (c’est ma haute tension)
TD1 Four de réchauffage

TD2 Zone CTI et finissage

TD3 Zone de parachèvement TRD3+TRD10 (réserve)

TD4 Ponts roulants

TD5 Zone de traitement des eaux TRD5+TRD8 (réserve)

TD6 Eclairage et prise

TD7 Bureaux de SONASID

TD8 Réserve TD1, TD2, TD4, TD5, TD6 et TD9

TD9 Compresseurs d’air

b) Alimentation secoure :
Trois alternateurs diesel installés pour fournir au cas de coupure de courant, une alimentation pour
l’éclairage et pour des services essentiels.
La commutation en ligne principale des 3 alternateurs se fait automatiquement après la coupure de courant.
Cette automatisation est assurée par l’automate programmable. Cette commutation assure aussi l’isolement
de toute l’installation électrique pour éviter le retour de la ligne.

20
La commutation peut être aussi manuelle en cas d’entretien ou d’une panne.
G1 : alimente l’éclairage et les prises de l’usine (TD6)
G2 : alimente les ponts roulants et deux compresseurs (TD4)
G3 : alimente l’éclairage au niveau de l’administration

4. Moteurs électriques :
a) Différents moteurs utilisés au zone du four :


Les moteurs utilisés sont des moteurs a courant alternatif grâce à leurs durée de vie long port au moteurs à
courant continue aussi ils ne demandent pas beaucoup des opérations d’entretien et leurs couts le moins cher.
Dans chaque ripeur, il y’a un moteur dont ces caractéristiques sont les suivants :
Puissance 75 KW

Tension d’alimentation 380 V

Vitesse 773 Tr/min

Fréquence 50 Hz

Cos φ 0.83

Puissance 75 KW

Tension d’alimentation 400 V

Vitesse 735 Tr/min

Fréquence 50 Hz

Cos φ 0.83

21
Les moteurs utilisés au niveau des sections sont des moteurs à courant alternatif et ils ont (section 1, 2 et 3)
de même caractéristiques :
Puissance 5.5 KW

Tension d’alimentation 380 V

Vitesse 1440 Tr/min

Fréquence 50 Hz

Ampérage 12 A

Les moteurs utilisés dans la section 4 ont les caractéristiques suivant :


Puissance 2,2 KW

Tension d’alimentation 400 V

Vitesse 1420 Tr/min

Fréquence 50 Hz

Cos φ 0.76

b) Différents moteurs utilisés au laminoir :


Dans le laminoir, les moteurs à courant continu occupent toutes les cages de trains dégrossisseurs,
intermédiaires et le train finisseur grâce à leur vitesse qui peut être commandée selon ce qui convient à
l’opération du laminage de la billette.

Puisque les moteurs en courant continu marchent sans arrêt dans l’usine, un système de refroidissement est
mis en place pour éviter l’échauffement du moteur. Ce système est composé d’un ventilateur triphasé qui
aspire de l’air à travers un circuit d’eau et qui le refoule sur l’induit du moteur, cet air va passer par tout le
bobinage du moteur et à travers les filtres pour être ensuite aspirer par le ventilateur, pour conserver à la fin
une température d’environ les 30°C.

22
Il se compose de 7 cages dont :

Cages 1à3
Puissance 225 KW

Tension d’alimentation 600 V continu

Vitesse 1500 Tr/min

Nombre de pôles 4

Excitation Séparé

Cages 4à7
Puissance 500 KW

Tension d’alimentation 600 V continu

Vitesse 1500 Tr/min

Nombre de pôles 6

Excitation Séparé

23
Il se constitue de huit cages, dans chaque cage un moteur. Les cages 8 et 9 ont les mêmes caractéristiques
que les 4 dernières cages du train dégrossisseur.

Cages 10 à 15

Puissance 700 KW

Tension d’alimentation 600 V continu

Vitesse 1500 Tr/min

Nombre de pôles 8

Excitation Séparé

Le train finisseur est un ensemble de dix cages ; Il est constitué de deux moteurs en série dont les
caractéristiques :

Puissance 1650 KW

Tension d’alimentation 460 V continu

Vitesse 1090 Tr/min

Nombre de pôles 6

Excitation Séparé

24
1. Définition
2. Les activités

25
1. Définition :
Le Bureau de méthode (BME) occupe l’une des activités principales de l’unité qui est la gestion de la
maintenance à savoir :
 Planification et suivi de la maintenance préventive et corrective
 Historique des équipements (dossiers machines et contrôle de matériel).
 Diagnostic et évaluation de la production (suivi des arrêts du laminoir).
 Suivi de la sous traitance.

2. Les activités :
Ces activités sont regroupées et visualisées sur le schéma ci-contre :

Comme unité de production et face à la technologie moderne, à la concurrence internationale et à la


mondialisation, il a fallu revoir les procédures et les méthodes d’organisation de travail afin de mettre à niveau
l’évènement et passer aux défis d’une production à moindre coût.
Et cela n’est réalisable que si les équipements sont bien entretenus. D’où l’importance de la maintenance
qui la clef d’une bonne production et qui reste une nécessité pour atteindre les objectifs suivants :
 Assurer le maximum de disponibilité.
 Conserver leurs valeurs, assurer l’utilisation efficace des installations.
 Prolonger la durée de vie des équipements.
 Assurer une bonne fiabilité.

26
1. Matière première
2. Les règles de sécurité

27
Les règles de sécurité sont primordial dans structure industriel, Afin de minimiser les risques et les
accidents, tout personne travail à la SONASID est censé de respecter et appliquer ces règle ainsi que les 5S.
1. Les 5S :
La méthode 5S est d'origine japonaise, elle permet d'optimiser en permanence les conditions de travail et le
temps de travail en assurant l'organisation, la propreté et la sécurité d'un plan de travail.

1
Trier

5 2
Maintenir Ranger

4 3
Strandardiser Nettoyer

2. Les règles de sécurité :


Ces règles doivent être respecté par l’ensemble des employés de la SONASID pour crée un environnement
sécurise et sauf dans une tel structure industriel.
La règle N° 01: Equipement de protection individuel EPI

Tenue de
sécurité
Chaussures Gants Casque

Protection Protège Masque anti-


Lunettes
auditive nuque poussière

28
La règle N° 02 : Balisage : Règles Sécurité
Signalisation et délimitation provisoire d’une zone à risque.
La règle N° 03 : Manutention à proximité d’une « Charge suspendue »
Interdiction d’être en dessous ou à côté d’une charge suspendue.
La règle N° 04: Geste de commandement des appareils de levage

La règle N° 05 : Utilisation de téléphone cellulaire sur site


Il est interdit d’utiliser les téléphones cellulaires pendant la conduite d’équipement, engins mobiles et dans les
zones ou l’interdiction est affichée.
Ne pas parler au téléphone en marchant
Règle de Sécurité N°06 : Plan de prévention des entreprises extérieures.
Règle de Sécurité N°07 : Conduite & Engin.
- Le permis est obligatoire à la conduite d’un engin
- Circulation : Ceinture obligatoire, Respect de la signalétique obligatoire, Règle téléphone
d’application obligatoire et Gyrophare et klaxon de recul opérationnels.
Règle de Sécurité N°08 : Travaux en Hauteur.

Définition : Est considéré comme travail en hauteur, toute activité présentant un risque de chute d’au moins
1,8 m.

Règle d’or :
 Etre habilité
 Avoir un permis de travail en hauteur
 Contrôler les moyens de protection avant chaque utilisation (Inclus balisage, et vigie en cas
d’utilisation de le harnais)
 Prévoir un scenario de sauvetage garantissant la récupération de la victime en moins de 20mn

29
30
Durant mon stage j’ai effectué plusieurs taches dans laboratoire électronique et instrumentation, parmi ces
travaux :

 Visite de laminoir :
 visite à laminoir pour comprendre les étapes de production de l’entrée de billette jusqu’au stockage
et commercialisation du fil.
 Visite la salle de contrôle du laminoir et l’opérateur principal.

 Entretien d’un moteur à courant continu :


 Mesurer et noter la résistance d’isolement de l’inducteur et de l’induit avant le soufflage du moteur.
 Démontage, nettoyage et inspection de l’état du filtre à air avant de le monter.
 Examiner la surface du collecteur, son couleur et pour tout trace d’amorçage entre les lames.
 Enlever toute poussière de l’intérieur du moteur avec de l’air comprimé.
 Retirer les charbons de tous les bras et nettoyer tout avec de l’air sec.
 Noter la longueur des balais dans les cases correspondants et changer tous les charbons ayant une
longueur inférieure à 20mm.
 Une fois tous les charbons sont mises en place, vérifier le libre mouvement des balais donne
pression des ressorts.
 Confirmer que tous les connections sont bien serrées.
 Nettoyer les bras porte-balais et la partie isolante avec un chiffon sec.

 Entretien d’un moteur a courant alternatif :


 Nettoyer la plaque a borne.
 Vérifier le serrage des câbles et des brettes de couplage.
 Mesurer et noter la résistance d’isolement à partir du démarreur et prendre des actions correctives
s’il est inférieur à 1M Ohm.
 Vérifier l’état fixe est mobile des contacteurs.
 Entretenir et nettoyer ou remplacer suivant l’état.
 Confirmer le bon serrage des contacts et des connections.
 Fais un essai et noter la valeur du courant de charge et du courant nominal du moteur.
 Réparation d’un transducteur :
Le transducteur est un capteur linéaire de position pour l'asservissement en position des vérins. Il détecte la
position de la billette dans le four.
La tige de transducteur se bloque et pour résoudre ce problème on a changé la tige et on a placé le capteur
dans son emplacement.

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Pour conclure, les objectifs souhaités de ce stage sont quasiment atteint dans la mesure où j’ai pu avoir mon
contact avec le monde professionnel. Et puisque toute formation théorique doit être complétée par ce qui est
pratique, cette occasion offert par la SONASID m’a permis d’assumer la responsabilité d’une éventuelle
activité et d’acquérir l’initiative de prise de décision et de qualité de travail sans oublier les règles de sécurité
qui ont pour but de protéger l’être humain des risques par lesquels il est entouré à l’intérieur de l’usine et le
5S qui donne un ordre et une facilité de travail.
Le stage effectué au sein du service électrique m’a permis de mettre en œuvre mes connaissances théoriques
et pratiques, d’avoir plusieurs renseignements complémentaires grâce aux informations offertes par le
personnel, ainsi que le soutient et les suggestions de notre parrain d’une part et les formateurs d’une autre part.
L’opportunité de passer un stage d’initiation m’a donné une idée très claire sur le bon comportement avec
le personnel et l’esprit d’équipe qu’il faut posséder pour une bonne qualité de travail, ainsi que le consolidation
de mes connaissances théoriques et pratiques afin de se préparer à remplir ma formation et résoudre les
problèmes professionnels avec mes propres méthodes en toute confiance en moi-même.

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