INFORME PRACTICA DE FUNDICION POR ARENA

TALLER DE MANUFACTURA

CHRISTIAN ANDRES CALERO ALMEYDA 2120497

DANIEL ENRIQUE DURAN RIOS 2144242
ROCHA PADILLA BRAIAN STIVEN 2135640

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIA FISICO-MECANICAS
BUCARAMANGA
2017
 ELEMENTOS PARA LA PRACTICA

Caja de moldeo Tamiz

Moldes Espátula

Polvo separador Arena preparada

 Punzón Tubo

Martillo de goma Apisonador

Nota: La arena de sílice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 %

con una cantidad moderada de agua. ya que logra una buena plasticidad y
es apropiada para el moldeo, con el fin copiar todos los detalles del modelo.
 PROCEDIMIENTO DE LA PRACTICA
1. Para la elaboración del molde debemos partir de un modelo, que se
encuentre bien elaborado.
2. Se escogen las cajas de moldeo que consta de dos partes (parte inferior y
superior), la ubicamos en la mesa de trabajo, se verifica que estas encajen
bien, con buena precisión para que la pieza no vaya a salir desplazada.

3. Después se procede a ubicar el modelo en la caja junto con una pieza de

madera el cual tiene forma de trapecio, que servirá como canal de
alimentación para la entrada del material hacia el modelo.
Nota: Cuando se ubique el modelo hay que revisar que los ángulos de salida
de esta queden bien ubicados para que se pueda extraer fácilmente de la
arena.

Nota: Imágenes tomadas de internet

4. Se procede a llenar la caja con una primera capa de arena llamada arena de
contacto, se le llama así porque es muy fina, ya que debió ser previamente
tamizada para que no hallan vacíos y se logre un buen acabado. Una vez se
esté llenado hay que sostener el modelo con una mano y con la otra ir
presionando la arena con las paredes del modelo para que todos los detalles
salgan bien.
Se termina de llenar de arena sin tamizar esta recibe el nombre de arena de
relleno.

5. Se utiliza el apisonador para atacar varias veces la arena, es decir se

compacta en valores determinados para que sostenga la forma y permita la
permeabilidad necesaria, luego con ayuda de una regla se enrasa el molde
para dejarlo liso y sin ninguna rugosidad.
6. Con cuidado se da vuelta a la caja, se comprueba que no hallan poros y que
se ha llenado correctamente.
7. Con ayuda de una espátula se pulen los bordes del modelo para dejarlo
definido y que al sacarlo no se vaya a desmoronar.
8. Aplicamos una capa de polvo (grafito) sobre el molde con el propósito de
poder separar las cajas, ya que si no se hace este paso las partes del molde
se quedan pegadas y puede dañarse.
9. Montamos la otra parte de la caja y utilizamos un tubo PVC de 3/4 para que
nos sirva de bebedero ubicado en la parte central de la pieza de madera que
utilizamos como canal de alimentación.
10. Procedemos a repetir el 5 y 6 paso observando que el tubo no se vaya a
correr del sitio donde se ubicó.

11. Sacamos el tubo y para facilitar el proceso de verter el metal le hacemos un

bebedero de forma cónica en el extremo, además, utilizando un punzón
hacemos unos respiraderos en la arena cuidando que la medida no se vaya
a pasar de la primera caja.
12. Se separa con mucho cuidado las dos mitades de la caja y comprobamos
que todo está correcto.
13. Sacamos el modelo junto con el canal, la mayoría de estos tienen unas guías
para facilitar la extracción. Con la espátula arreglamos y quitamos cualquier
resto de arena suelta.
14. Para que el fluido pase del canal al molde se le hace una apertura no tan
profunda con la espátula, que conecte a ambos.
15. Una vez terminado se vuelven a unir las cajas, se ubican en el lugar donde
se le va a verter el material fundido, estando allí se separan las cajas de la
arena y se acomodan dos pesos en la parte superior con el fin de hacer
presión sobre esta.
16. Se espera a que una vez fundido el metal en los hornos se vierta en uno de
los orificios del molde, esperamos un tiempo, hasta que el metal se enfrié.
 DEFECTOS DE LA PIEZA FUNDIDA EN LA PRÁCTICA
Vista frontal:

Vista lateral:

Vista inferior:
Defectos:
La pieza presentaba sopladuras y desgarraduras, las grietas y suciedades de color
negro, también llenos incompletos, junta fría entre el bebedero y parte del molde,
muchas costras, inclusiones de arena, demasiada porosidad, picaduras y
sopladuras. Además, dimensiones incorrectas.

Causas:
El molde de poliestireno expandido era muy endeble, el anillo tenía un espesor muy
delgado, por esto la pieza no salió completa y con dimensiones erróneas.
Muy pocos respiraderos, por esto la suciedad y también se reflejó en el vertido, ya
que se presentaron ¨burbujas¨ debido a que los gases no tenían por donde salir.
 CONCLUSIONES
El proceso de fundición en arena es muy versátil en cuanto a tamaños y geometrías
de los modelos.
La tecnología necesaria para realizar una fundición en arena es muy básica y de
bajo costo, para el desarrollo se requiere de buenas destrezas técnicas y conceptos
teóricos para una realización correcta del proceso.