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PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO:

El proceso de fabricación del cemento se inicia con la explotación de los yacimientos de


materia prima, en tajo abierto.

El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su trituración, los


mismos que son cargados mediante palas a cargadores frontales de gran capacidad.

La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una


chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo de 15 m
hasta los 25" cm. El material se deposita en un parque de almacenamiento.
Seguidamente, luego de verificar su composición química, pasa a la trituración
secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm aproximadamente.

El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras,


depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se- efectúa un
proceso de pre-homogeneización.

La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de rodillos,
que producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la selección de los
materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla previsto, para optimizar el material crudo
que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores características.

El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del proceso de
clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en silos de
homogenización. El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe
presentar una composición química constante.

La harina cruda es introducida mediante sistema de- transporte neumático y debidamente


dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias etapas, en la
base del cual se instala un moderno sistema de precalcinación de la mezcla antes de la
entrada al horno rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas
que dan lugar a la formación del clinker.

El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por contacto íntimo


entre la materia y los gases calientes que se obtienen del horno, a temperaturas de 950 a
1, 100ºC en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran al interior de una
torre de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los cien metros.

El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por
un tubo de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6 m, que es
revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para la producción del
cemento se producen temperaturas de 1500 a 1600°C, dado que las reacciones de
clinkerización se encuentra alrededor de 1450°C. El Clinker que egresa al horno de una
temperatura de 1200 °C pasa luego a un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores
de parrilla. Seguidamente por transportadores metálicos, es llevado a una cancha de
almacenamiento.
Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el Clinker es
conducido a la molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de
rodillos con separadores neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie
específica. El cemento así obtenido es transportado por medios neumáticos para
depositarse en silos de donde se encuentra listo para ser despachado.

http://www.asocem.org.pe/archivo/files/Plantilla%20-Fabricacion%20del%20cemento.pdf

PROCESO DE FABRICAION DEL CONCRETO:

La materia prima utilizada para la fabricación del concreto es: Agua, Aditivos, Cemento, Agregados
y Aire.

Los agregados son piedras y arenas de diferentes tamaños que se obtienen de las canteras y
representan del 60% al 75% aproximadamente del volumen total del concreto. Hay diferentes
tipos de agregados:

A) AGREGADO GRUESO: Teniendo en cuenta que el concreto es una piedra artificial, el


agregado grueso es la materia prima para fabricar el concreto. En consecuencia se debe
usar la mayor cantidad posible y de mayor tamaño
B) AGREGADO FINO: Se usa como llenante, además actúa como lubricante sobre los que
ruedan los agregados gruesos dándole mayor manejabilidad al concreto. Una falta de
arena se refleja en la aspereza de la mezcla y un exceso de arena demanda mayor
cantidad de agua para producir un asentamiento determinado, ya que entre más arena
tenga la mezcla se vuelve más cohesiva y al requerir mayor cantidad de agua se necesita
mayor cantidad de cemento para conservar una determinada relación agua cemento

El cemento es el material de mayor importancia en una mezcla, puesto que es el elemento que
proporciona resistencia al concreto. El más usado es el cemento Portland
El concreto fresco es una mezcla semilíquida de cemento portland, arena, grava o piedra triturada
y agua. Mediante un proceso llamado hidratación, las articulas del cemento reaccionan
químicamente con el agua y el concreto se endurece y se convierte en un material durable.

Durante la etapa de mezclado los diferentes componentes se unen para formar una masa
uniforme de concreto. El tiempo de mezclado es registrado desde el momento en que los
materiales y el agua son vertidos en la revolvedora de cemento y esta empieza a rotar. Al
transportar el concreto, la unidad revolvedora se mantiene en constante rotación, con una
velocidad de 2 a 6 vueltas por minuto.

https://prezi.com/5uua3gcvxvnr/como-se-obtiene-el-concreto/
ADITIVOS DEL CONCRETO
1.0 Definición

Los aditivos son materiales distintos del agua, del agregado o elementos del cemento que son utilizados
como componente del concreto, estos son añadidos antes o durante el mezclado, generalmente son líquidos
y se combinan con el agua de mezcla tienen como finalidad modificar una o varias propiedades del
concreto.

No necesariamente son productos químicos, materiales naturales o artificiales que modifiquen el proceso
del fraguado del concreto con el propósito de mejorar la calidad del concreto. Podemos clasificar a los
aditivos en dos grupos, los aditivos naturales y los aditivos artificiales.

2.0 Tipos de aditivos

2.1 ADITIVOS NATURALES

Son aquellos que encontramos en la naturaleza. Limo de 3 a 5% , un rango de 25 que podemos manejar
como aditivo para retardar el proceso de fraguado, hacer al, concreto más plástico (considerando que
temperatura y resistencia van muy ligados)

Aguas saladas que actúan como retardadores de fragua, disminuyendo el calor de hidratación, perjudicial en
la presencia de concreto cantidad tolerable referido en % con respecto al peso del cemento. Aguas
azucaradas hasta 0.15% del peso del cemento, actúa como acelerante.

2.2 ADITIVOS ARTIFICIALES

Fabricados en laboratorios, de los principales tenemos:

A. Acelerantes

Para disminuir el tiempo de fraguado, endurecimiento pronto, antes de tiempo

Usos:

1.- Sellado de filtraciones de agua con presión en estructuras de concreto, roca, tanques túneles, tuberías y
obras hidráulicas expuestas a mareas y presión hidrostática.

2.-reparacion urgente de pistas de alto tránsito vehicular.

3.- reducir los tiempos de curado y protección del concreto en climas fríos.

B. Retardadores

Retarda el endurecimiento (problemas con la mano de obra)


C. Plastificantes

Para hacerlo más trabajable para bombear el concreto, o para concretos demasiados densos, darles mayor
trabajabilidad sin incrementar agua.

Usos:

1.- En obras donde exista dificultades transporte a distancias considerables y acarreo del concreto fresco,
obras de vaciado en niveles elevados (edificios de gran magnitud).

2.- En empresas dedicadas a la fabricación del concreto premezclado puesto en obra.

3.- Problemas con la mano de obra.

D. Adherentes

Para poder unir de una forma confiable concretos viejos y nuevos se aplica al concreto viejo y en menor
proporción al concreto nuevo, la forma de acción es activando el proceso de fraguado en el concreto viejo
poniéndolo en la curva de la fragua inicial para que entre en conformidad a la curva del nuevo concreto
quedando en una nueva compensación química de átomos.

Usos:

1.- Uso general de enchapes de mármol, mayólicas o cerámicos laboratorios etc.

2.- En obras de mampostería y en el enchape de techos. En piezas de prefabricados, para pegar baldosas
sanitarios en cocina y baños.

3.- En anclajes de pernos en concreto o roca.

E. Impermeabilizantes

Son aquellos generalmente grasos o aceitosos vienen en polvo. Generalmente no logran una
impermeabilización del 100%. Debiendo considerar en este punto el concreto polimerizado, el cual tiene un
incremento sustancial en su resistencia.

Usos:

1.- Como revestimiento en obras hidráulicas, túneles canales, estanques de agua piscinas.

2.- En obras expuestas a filtraciones de agua. Estructura subterránea a niveles de capa freática.

3.- obras en zonas expuestas a permanente humedad, revestimiento de tanques de agua

F. Aire Incorporado artificialmente

Actúa como efervescente, generando burbujas microscópicas que se disponen equidistantes. Sirve para
contrarrestar los esfuerzos internos que se produce por la dilatación, concentración del concreto. Cuidado
en los climas que sobrepasen los 10 grados centígrados de variación de temperatura. No importando el tipo
de contacto físico que tenga, con el aire bien con el agua.
Algunos de estos aditivos actúan sobre el efecto físico y otros sobre el químico del concreto, no limitando
está a la combinación si fuera el caso.