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Prevenção
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Controle de Riscos
Aqui
em Máquinas,
Equipamentos
e Instalações
Riscos em Instalações e Serviços com Eletricidade
Responsável pelo Conteúdo:

Profa. Ms. Erika Gambeti Viana de Santana
Revisão Textual:
Profa. Ms. Fátima Furlan
Nesta unidade, trabalharemos os seguintes tópicos:

• Introdução ao Tema
• Leitura Obrigatória
• Material Complementar
Fonte: Thinkstock/Getty Images

Objetivos
• A disciplina de Segurança em Serviços e Instalações Elétricas é desenvolvida e
direcionada às sistematizações de ações em SST, busca orientar os trabalhadores,
através da padronização de procedimentos e metodologias, potencializando a atuação
segura dos profissionais. Promove o conhecimento e divulgação das regulamentações
e normalizações a respeito do assunto, além de, promover a difusão dos princípios
básicos, das boas práticas na segurança e integridade física da Conservação da saúde
dos trabalhadores e de todos que interagem com a energia elétrica.
UNIDADE
Introdução ao Tema
A eletricidade proporciona conforto aos usuários e nas empresas é uma forma
de insumo, atuando em vários segmentos da economia, este fato explica o quanto
a eletricidade de tornou fundamental na vida moderna. Para utilizar a energia
elétrica, o consumidor deve manter muita precaução, pois apesar de muitos usuários
desconhecerem ou desconsideram a energia elétrica oferece um alto grau de risco. Os
acidentes envolvendo a eletricidade ocorrem com maior frequência nas residências e
nos postos de trabalhado, com as consequências mais graves. A norma de segurança
tem como objetivo informar os usuários sobre os riscos à exposição e proporcionar o
conhecimento e as medidas de seguranças aplicáveis às normas de segurança aplicáveis.
Os choques elétricos e danos econômicos (incêndios e explosões) são alguns riscos
oferecidos pelas atividades que envolvem a eletricidade.
Devido ao fato de os acidentes envolvendo choques elétricos ocorrerem com maior

frequência, é necessário maior atenção na utilização da energia elétrica na rotina
diária. Os incêndios e explosões, embora ocorram com menos frequência, podem
ter na sua origem a eletricidade. A maior parte das pessoas está exposta à baixa
tensão do que a altas tensões. Pessoas leigas normalmente não se expõem às altas
tensões, concluindo-se que as baixas tensões são mais perigosas devidas o alto grau de
exposição dos usuários. O risco que envolve a eletricidade no ambiente de trabalhado
se dá através do contato direto do trabalhador com uma parte energizada da instalação,
fazendo com que a corrente atravesse o corpo que se torna um condutor, fazendo com
que se tenha um curto-circuito entra a massa e a terra. A eletricidade se torna um risco
elevado quando comparada a outros riscos como calor, frio e ruído. A eletricidade só
pode ser sentida pelo organismo quando está sob sua ação. Verifica-se a seguir alguns
dados estatísticos que estimam os riscos e gravidade dos problemas com a eletricidade:
43% dos acidentes ocorrem nos ambientes residenciais;
30% dos acidentes são identificados nos ambientes de trabalho;
27% dos acidentes não foram possíveis de identificar os locais de ocorrência.
A Norma Regulamentadora 10 fornece diretrizes e procedimentos para evitar

acidentes e proteger os trabalhadores orientando sobre o treinamento dos colaboradores
na prevenção de qualquer tipo de acidente e incidente com eletricidade.
Para que possa ser cumprido o que está regulamentado na Norma Regulamentadora
10 são utilizados assuntos técnicos específicos e áreas distintas de caráter
multiprofissional que compreende assuntos específicos de Segurança no Trabalho
e outros assuntos próprios da área elétrica. Outros assuntos são direcionados aos
profissionais da área de saúde, desenvolvido por profissionais com a mesma formação
e legalmente habilitados para tais orientações nomeados como técnicos, engenheiros
médicos e enfermeiros de acordo com a habilitação de cada classe respectivamente.
No atual cenário de desenvolvimento socioeconômico é possível a aplicação das

técnicas de proteção à integridade física e de prevenção da saúde do trabalhador, para
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que possa ser desenvolvido as suas atividades laborais que direta ou indiretamente
venham a interagir com a energia elétrica. É aplicado um segundo princípio em
Engenharia de Segurança no Trabalho onde os riscos potenciais apresentados no
serviço e uso da eletricidade impossibilita a sua extinção ou substituição, devendo ser
continuamente controladas por meio de planejamento e implementação de medidas
de controle dos perigos.
Esta unidade tem como objetivo informar sobre a importância e o impacto da

energia elétrica no desenvolvimento da humanidade e na vida moderna, apresentando
princípios fundamentais para a segurança e saúde no trabalho, nas instalações e
serviços que utilizam a eletricidade, através do conhecimento, princípios e controle
dos agentes de riscos e adoção de medidas para regulamentações legais e normativas.
Logo após são apresentadas as principais normas e regulamentações sobre

o tema Segurança do Trabalho com Instalações Elétricas explorando as Normas
Regulamentadoras vigentes relacionadas ao assunto e as normas brasileiras registradas
na ABNT, responsáveis por abordar o tema Segurança com Instalações Elétricas
desenvolvendo os aspectos da norma principal e um estudo mais detalhado sobre o
texto. A Norma Regulamentadora 10 aborda os acidentes de trabalho em instalações
elétricas, analisando e identificando as prováveis causas e possibilitando ao aluno
conhecer o cenário, através dos indicadores de acidentes de trabalho nos setores
elétricos disponibilizando uma análise sistemática a respeito dos acidentes de trabalho.
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UNIDADE
Leitura Obrigatória
Os riscos na execução de serviços com eletricidade e instalações
A energia elétrica pode ser considerada como insumo fundamental e indispensável
na economia das nações, com o objetivo de atender as necessidades e a evolução da
espécie humana. Está presente na iluminação, comunicação, informação, aquecimento,
refrigeração, transportes, industrialização, entretenimento e em vários outros serviços e
aplicações que envolvem a rotina diária possibilitando o conforto e o bem-estar humano,
além do crescimento potencial, uma vez que, um terço da população não tem acesso a
esse tipo de recurso.
Entre todos os tipos de energia disponíveis a elétrica oferece maior diversidade entre
as fontes produtoras, pois podem ser criada a partir da energia hidráulica (quedas ou fluxo
d’água), de biomassa (matéria orgânica), de origem eólica (movimentação dos ventos),
combustíveis fósseis (petróleo), solar (radiação do sol) da radioatividade (substâncias
nucleares), de processos químicos etc.
Com sua variabilidade no transporte e aplicação, por possui maior facilidade no

controle aliada à facilidade de controle e diversidade de fontes, a vida nas cidades e até
mesmo no campo tornou-se indispensável o uso da energia elétrica.
A energia elétrica se tornou fundamental aos modelos industriais, mundiais e a vida

moderna, não podendo via de regra ser eliminada ou substituída por outro tipo de
energia, devido à praticidade, empregabilidade, limpeza, renovabilidade, multiplicidade
de fontes, baixo custo, ou seja, por sua eficácia evidentemente comprovada. É de
conhecimento que o uso da energia elétrica em função da sua origem, intensidade,
complexidade e utilização apresentam evidentes condições de risco severos e potenciais
os trabalhadores e usuários.
Devido à dependência causada pela eletricidade, o alto risco à integridade física

e a saúde do homem, causando doenças graves, acidentes e até mesmo a morte, se
faz necessário um protocolo com regras de convivência, atitudes comportamentos,
normas legais, de forma a orientar o homem na utilização correta e eficiente da energia
produzindo apenas benefícios, facilidades e evolução, evitando transtornos, danos,
perdas e principalmente a ocorrência de acidentes.
A Norma Regulamentadora 10 do Ministério de Trabalho e Emprego, recém-

atualizada através da Portaria 598 de 07/12/2004, orienta sobre o treinamento para os
riscos elétricos, essa Norma contém um anexo dedicado ao treinamento que consiste no
fio condutor desta disciplina em Segurança com Instalações e Serviços com Eletricidade.
Neste anexo consta a carga horária e conteúdo programático mínimo a ser ministrado,
de forma que os trabalhadores possam desempenhar as suas atividades nas zonas de
influência das instalações elétricas, ou seja, nos locais de risco e zona controlada. A
energia elétrica pode ser conceituada como um grupo composto de partes elétricas
e não elétricas agregadas com características relacionadas, fundamentais para que
determinadas partes de um sistema elétrico funcione.
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Este treinamento é dividido em dois cursos: o primeiro chamado básico tem 40 horas
aulas, destinado ao trabalhador que realiza intervenções diretas nas instalações elétricas,
ou seja, os envolvidos nas ações (eletricistas, montadores, instaladores) e também para
os trabalhadores e indiretos (multifunção, mecânicos) e usuários de equipamentos e
sistemas elétricos e outros usuários que não foram advertidos.
O segundo módulo com 40 horas aulas é um módulo complementar, para iniciá-lo

o primeiro módulo deve estar concluído, esse módulo se destina aos trabalhadores que
atuam com um Sistema Elétrico de Potência (SEP), onde o SEP é um conjunto das
instalações e equipamentos que fazem a geração, transmissão e distribuição de energia
elétrica até a medição.
Esse treinamento abrange o módulo básico e a absorção do conhecimento ministrado

é avaliada através de provas de conhecimento. É importante ressaltar que para os
prestadores de serviços e trabalhadores que atuam em clientes diferentes devem ser
atendidas as exigências de reciclagem para a ambientação e familiarização do panorama
de trabalho existente em cada estabelecimento, também aos procedimentos, rotinas de
trabalho, regras de comunicação, normas internas e cultura.
Legislação reguladora das instalações e serviços em eletricidade

No direito do trabalho, há uma dinâmica entre as modificações frequentes, para
atender as transformações organizacionais, quer sejam elas metodológicas, políticas,
permanentes, ao mundo do trabalho e das demandas sociais. Criam-se assim novas
legislações respeitando a hierarquia organizacional adequada ao ordenamento
jurídico nacional.
A seguir, temos um organograma possibilitando um melhor entendimento:
Constituição Federal
Lei Decreto Medida Provisória
Portaria Regulamento Resolução
Instrução Normativa Norma Regulamentadora
Notas Técnicas Ordem de Serviço ...
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UNIDADE
Entende-se que as Normas Regulamentadoras são instrumentos legais, regulam e

garantem a saúde e a segurança no trabalho, base da organização social e direito humano
fundamental, preconizando que o trabalho seja realizado em condições que contribuam
para a melhoria da qualidade de vida, a realização pessoal e social dos trabalhadores e
sem prejuízo para sua saúde, integridade física e mental. Esse instrumento com força de
Lei, em contrapartida, desencadeia uma série de atos e consequências para as empresas,
empregados, governo e toda a sociedade, sendo que o não cumprimento das Normas
caracteriza as infrações, podendo ocorrer multas, interdições e embargos de empresas.
No Brasil, Com base no Art. 21 – XXIV da Constituição Federal - CF de 1988, é

o Ministério do Trabalho e Emprego o órgão federal competente pela regulação das
relações entre o capital e o trabalho e que em 1º de maio de1943 instituiu a CLT -
Consolidação das Leis do Trabalho, que se tornou o principal instrumento de regulação
das relações trabalhistas e de reconhecida importância social. Na CLT, foi introduzido
um capítulo específico à Segurança e Medicina do Trabalho, numerado como Capítulo
V, com redação alterada em 1977, por meio da Lei nº 6.514/77contendo os artigos
de nº 154 a 201 relativos à segurança e medicina do Trabalho. Tal alteração atribuiu
ao Ministério do Trabalho e Emprego a responsabilidade de estabelecer normas
complementares e adicionais à questão e, no ano seguinte, foram aprovadas e editadas
as Normas Regulamentadoras.
Normas Regulamentadoras
No ano de 1978, o Ministério do Trabalho, com competência dada pela 6.514/77,
em complementação ao Cap V da CLT, publicou a Portaria 3.214, contendo 28
Normas Regulamentadoras, as denominadas NRs, com o objetivo de estabelecendo
regulamentações adicionais e específicas para o planejamento de ações aplicáveis às
empresas. Logo após, foram publicadas mais 4 Normas Regulamentadoras, totalizando
atualmente, 32 Normas Regulamentadoras em vigência, com a força de Lei e de
cumprimento compulsório.
As Normas Brasileiras Registradas

Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, possui as Normas Brasileiras
Registradas – NBR, essas normas constituem em regulamentações que padronizam a
técnica orientativa específicatória. Não possuem força de lei com exceção quando possui
a denominação O “R” ao final do “NB”, que indica que são registradas no Sistema
Brasileiro de Normatização, constituindo-se em referência técnica fundamental para
as instalações elétricas no caso em serviços. Segue desde o planejamento, execução,
conservação e utilização. Essas normas são fundamentais para o atendimento da Norma
Regulamentadora 10.
Além das NBR’s referente às instalações elétricas, existem outras normas de

padronização os procedimentos. É importante seguir as normatizações do SINMETRO
- Sistema Nacional de Metrologia Normalização e Qualidade Industrial (lei 5966/72) –
INMETRO, que regulamenta a certificação dos componentes.
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A regulamentação legal contida na NR10, não seria utilizada se as Normas Técnicas
vigentes como extensão da Norma não fossem fonte de especificação, não seria possível
utilizar as Normas técnicas vigentes com algumas poucas páginas de texto. A proposta da
NR10 Instalações Elétricas devem necessariamente atender os requisitos que já constam
em outras normas técnicas aplicáveis.
Norma Regulamentadora 10: Instalações e Serviços em

Eletricidade
A Norma Regulamentadora 10 – Norma de Segurança em Instalações Elétricas e
Serviços em Eletricidade são uma das 36 Normas atualmente disponíveis. A NR-10 é a
principal Norma que estabelece os requisitos e condições para a implantação de medidas
de controle e sistemas preventivos, além do adequado treinamento. Essa norma tem
como objetivo garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que interajam de forma
direta ou indireta nas instalações elétricas e serviços nos seus usos e aplicações.
Essa Norma passou por recente atualização através da portaria do Ministério do

Trabalho e Emprego número 598 de 07/12/2004, alterando a redação anterior da
norma regulamentadora 10.
Nessa operação, houve a mudança de alguns itens adotando frases para o seu
atendimento.
Conteúdo:
·· Inspeção do trabalho;
·· Saúde e Segurança do Trabalhador;
·· Legislação;
·· Normas Regulamentadoras;
·· Norma Regulamentadora n° 10.
A norma é composta por um glossário, três anexos e 99 itens que foram aprovados
em consenso, com exceção de um deles que trata da proibição do trabalho individual
para os serviços que envolvam alta tensão e os serviços realizados no sistema elétrico de
potência. A portaria nº598/ 2004 foi a portaria responsável pela aprovação da norma
e também instituindo a Comissão Permanente Nacional, que trata sobre segurança
em energia elétrica CPNSEE, tripartite e paritária, tem como objetivo acompanhar
implementar, além de, assumir as demandas da sociedade e propor adequações para
que seja aperfeiçoada a Norma Regulamentadora 10.
Essa regulamentação impacta sobre a responsabilidade dos empresários, para

melhorar continuamente as condições de segurança existentes nos ambientes de
trabalho, nas atividades além de impor políticas de segurança e saúde, e a promoção de
ações que visam promover a vida e a saúde dos trabalhadores, organizando de forma
segura e implementando procedimentos integrados, instruções de segurança, promoção
da capacitação e treinamento dos operadores, do reconhecimento, da antecipação
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UNIDADE
e controlando os riscos. Isso tudo faz com que seja promovido ambiente de trabalho
seguro e saudável, além da redução nos índices de acidentes, em contrapartida temos
um aumento da eficiência, qualidade e da competitividade, da empresa ou organização.
Os trabalhadores que foram instruídos e treinados realizam sua atividade conforme os

procedimentos seguros, praticando os conhecimentos que foram adquiridos obtendo os
produtos e serviços dentro dos níveis de segurança, eliminando as condições perigosas
e reduzindo a possibilidade de ocorrência de acidentes no trabalho.
A atualização da Norma iniciou em 2001 por meio de um grupo de Engenheiros de

Segurança do Trabalho, esses foram convocados pelo Ministério do Trabalho e Emprego
em várias partes do país em 2002 o texto criado foi levado à consulta pública com
aproximadamente 1000 sugestões de ajustes discutidos pelos GTT – 10, que é um
grupo técnico tripartite paritário, em 2003 foram discutidos esse texto e por consenso
92 itens e uma recomendação se tornou o produto final oferecido ao MTE para posterior
aprovação e publicação.
Tanto os contratantes quanto os contratados envolvidos são responsáveis pelo

cumprimento da NR, ou seja, a responsabilidade se torna solidária. Este conceito se
aplica as empresas individuais ou coletivas que tem uma personalidade jurídica, que estão
sob o comando e controle ou prestarem serviços através da administração ou contrato
com outra empresa. Equiparam-se às empresas profissionais liberais, trabalhadores
autônomos e avulsos.
A responsabilidade solidária “In eligendo”, surgiu devido a falta de cautela na seleção

dos profissionais ou empresas para a realização de um ato ou serviço, onde ambas as
empresas (Contratante e contratada), respondem por riscos ou acidentes causados por
um empregado ilegalmente habilitado, ou sem as devidas capacidades ou aptidões para
a execução de determinadas atividades.
O risco que ocorre da falta de diligência, atenção vigilância, fiscalização, é denominado

de culpa “In vigilando”.
Fica a cargo dos contratantes fazer com que os trabalhadores se mantenham

informados a respeito dos riscos elétricos aos quais estão expostos, tal como as medidas
a serem adotadas para o adequado controle.
Determina o dever de informar dos contratantes (tomador de mão de obra) e, em

contrapartida, garantir o direito de informação e do saber do trabalhador, sobre os riscos
e possíveis perigos à segurança e à saúde, elétricos e não elétricos, a que serão expostos
no desenvolvimento das atividades contratadas ou designadas. O direito de saber está
preconizado na Convenção 161 da OIT, ratificada com o Decreto 127 de 22/05/1991.
Por outro lado, cabe aos trabalhadores:

· Os autorizados a trabalhar com instalações elétricas devem ter atenção em suas
ações ou omissões que impliquem em negligência, imprudência ou imperícia,
zelando tanto pela sua segurança e saúde como pela de outras pessoas que
possam ser afetadas, podendo ter de responder civil e criminalmente.
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·· Os trabalhadores se tornam responsáveis tanto quanto à empresa no
cumprimento das disposições legais e regulamentares e nos procedimentos
internos de segurança e saúde.
·· Éum compromisso legalmente obrigatório que integra os trabalhadores e
os empregadores no sentido de se responsabilizarem solidariamente por
cumprir as normas e regulamentos estabelecidos, elaborar e manter os
procedimentos, planos e demais medidas internas de segurança e saúde.
·· O ato de comunicar de imediato ao responsável pelos serviços, além de
responsabilizar e envolver o superior promove a análise da realidade existente,
possibilitando orientações e esclarecimento de dúvidas e pontos controversos.
Devemos lembrar que esta alínea está intimamente ligada e consiste base
fundamental ao direito de recusa, subitem 10.14.1, desta Norma.
A Norma 10 apresenta grandes impactos e inovadoras melhorias, que muito

contribuirão para o trabalho seguro envolvendo as mais diversas atividades e ambientes
de trabalho. Esses impactos envolvem desde a construção civil, as atividades comerciais,
as industriais, rurais, serviços ou até mesmo as atividades domésticas, nas quais o
“trabalhador” tem envolvimento direto ou indireto em instalações ou serviços com
a energia elétrica e, até mesmo, com conceito ampliado de proteção aos trabalhos
realizados nas proximidades dessas, cujos principais itens passamos a destacar:
I. Objetivo e campo de aplicação da Norma: Garante a segurança dos
trabalhadores, que direta ou indiretamente interagem em instalações elétricas
e serviços com eletricidade, bem como todos e quaisquer serviços realizados
nas suas proximidades. Fica claro que o alcance da proposta atinge inclusive
os trabalhadores e ambientes nas áreas circunvizinhas sujeitas às influências
das instalações elétricas que lhes são próximas, tais como: trabalhadores nas
instalações telefônicas e TV a Cabo instaladas em postes de distribuição elétrica,
profissionais de manutenção em geral, etc.
II. Análise de risco: Estabelece que as intervenções em instalações elétricas, ou
seja, as ações que implicam em interferência física nas instalações elétricas,
representadas pelas tarefas de trabalho necessárias ao desenvolvimento dos
serviços, as medidas de controle adotadas sejam precedidas da aplicação de
técnicas de análise de risco.
O método sistemático utilizado para o exame e a avaliação de todas as etapas e

elementos de determinado trabalho é denominado como análise do risco, este método
desenvolve e racionaliza toda a sequência dentro de uma operação realizada pelo
trabalhador, possibilitando identificar os riscos potenciais de acidentes físicos e materiais,
identificando e corrigindo problemas operacionais e possibilitando adequar de forma
correta o modo de execução de todas as etapas do trabalho de forma segura. É, portanto,
uma ferramenta de exame crítico da atividade ou situação, com grande utilidade para a
identificação e antecipação dos eventos indesejáveis e acidentes possíveis de ocorrência,
possibilitando a adoção de medidas preventivas de segurança e de saúde do trabalhador,
do usuário e de terceiros, do meio ambiente e até mesmo evitar danos aos equipamentos
e interrupção dos processos produtivos.
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UNIDADE
Ações que oferecem a possibilidade da ocorrência de lesões ou danos à saúde dos

trabalhadores são consideradas como risco.
A análise de risco não pode prescindir de metodologia científica de avaliação e

procedimentos conhecidos, divulgados e praticados na organização e, principalmente,
aceitos pelo poder público, órgãos e entidades técnicas.
As principais metodologias técnicas utilizadas no desenvolvimento de “análise de

risco” são:
· Análise Preliminar de Risco – APR;
· Análise de modos de falha e efeitos – FMEA (AMFE);
· Hazard and Operability Studies – HAZOP;
· Análise de Risco da Tarefa – ART;
· Análise Preliminar de Perigo – APP, dentre outras.
III. Documentação nos serviços e instalações elétricas: O diagrama unifilar é
o documento de importância capital para execução de uma instalação elétrica,
constituindo-se em memória para a sua organização e entendimento e, portanto,
tornou-se obrigatório na NR10 e deve compor o prontuário.
A documentação das instalações elétricas é habitualmente uma incógnita nos

estabelecimentos e edificações e as suas obrigações, especificações e limitações. O
trabalhador raramente tem acesso as documentações das instalações elétricas, essas
devem estar organizadas em um prontuário, devendo ser mantida pelo empregador ou
responsável formalmente designado pela empresa, ficando à disposição dos trabalhadores
que atuam com instalações e serviços em eletricidade. Esta documentação deve ser
revisada e atualizada periodicamente.
Ao regulamentar a obrigatoriedade de documentar a instalação elétrica promove-se a

oportunidade de, a qualquer tempo, ela ser avaliada tecnicamente e suas características
atestadas mediante a documentação que facilitará informações, estudo e pesquisas aos
trabalhadores, ações de gestão de segurança e a auditoria fiscalizadora com base em
documentação técnica responsável. O que se pretendeu com essa exigência foi a criação
de uma memória da organização e da gestão quanto a:
· Esquemas elétricos das instalações contendo a compatibilidade entre
componentes funcionais e de segurança e entre estes e as influências ambientais
a que estão sujeitos; os sistemas de aterramento como medida de proteção
contra contatos indiretos e ainda especificações dos demais dispositivos
de proteção, incluindo-se tanto as dos circuitos quanto as sobrecorrentes,
sobretensões, contatos diretos, contatos indiretos, queimaduras, incêndios;
· Inspeções periódicas nas instalações elétricas incluindo as medidas corretivas e
preventivas de controle de riscos e os respectivos cronogramas de adequação;
· Medição e verificação dos sistemas de proteção contra as descargas atmosféricas;
· Os equipamentos de proteção individual e coletiva, além do ferramental
devem seguir as orientações de especificações determinadas na NR;
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·· Imputaros equipamentos utilizados nas áreas classificadas (com a capacidade
de criar atmosferas inflamáveis e explosivas) e a certificação dos materiais;
IV. Projetos: É natural que as novas instalações elétricas sejam precedidas de um
planejamento ideal, “o projeto”, e nele sejam previstos, doravante, todos os
dispositivos de segurança necessários considerando também os procedimentos
de trabalho. Dentre estes, destacamos alguns.
Nas instalações devem, segundo a proposta da Norma, ser aplicados dispositivos

de seccionamento de ação simultânea a montante dos pontos de intervenção e que
permitam a aplicação de travamentos. Ação simultânea é a forma de garantir a abertura
de todos os condutores do circuito simultaneamente.
Aplicação de dispositivos de travamento, que significa estabelecer a obrigatoriedade

de que os dispositivos de seccionamento tenham previsão para a aplicação de travas
mecânicas ou de outra natureza, que impeçam a religação inadvertida do circuito.
É também prevista a obrigatoriedade de planejar e especificar o esquema de

aterramento elétrico escolhido.
O projeto deve ainda prever que todos os dispositivos de manobra possuam indicação
das posições de “ligado e desligado”; as precauções admissíveis em relação as ações
ambientais; os princípios funcionais dos elementos de proteção e a descrição de sua
compatibilidade com os demais elementos da instalação.
Assim sendo, os projetos deverão dispor doravante, de:

·· Previsão de dispositivos que permitam travamento;
·· Planejamento de espaçamento e distanciamento seguros;
·· Previsão da necessidade de “aterramento elétrico”;
·· Indicação da posição “liga - desliga” de dispositivos de manobra;
·· Planejamento de prevenção contra as influências ambientais;
·· Previsão de disposições contra incêndios e explosões;
V. Instalações elétricas desenergizadas: A Norma estabelece a obrigatoriedade
de se adotar “prioritariamente” a medida de segurança maior, ou seja,
desenergização da instalação. Isso implica em se estabelecer critérios bem
definidos para que uma instalação seja considerada desenergizada. Mediante
um procedimento padronizado, com a aplicação de sistemas de travamento das
fontes, de sinalização, de medição do ponto de intervenção, de aterramento e
equipotencialização elétrico, de isolamento das circunvizinhanças da operação.
O texto explicita a permanência do estado de desenergização da instalação
elétrica durante as intervenções, e com isso elimina-se o antigo entendimento
de que uma instalação pudesse vir a ser energizada acidentalmente. Com os
critérios estabelecidos, no texto, fica assegurada garantidamente a ausência
de energia elétrica no ponto de realização do serviço durante o tempo de
intervenção, procedimento de suma importância para todos os trabalhadores
com energia elétrica.
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UNIDADE
O impedimento consiste no estabelecimento de condições que impeçam

garantidamente, a reversão indesejada do seccionamento efetuado, visando assegurar ao
trabalhador, e somente a ele, o controle sobre aquele seccionamento. Os travamentos
mecânicos são realizados utilizando fechaduras, cadeados e dispositivos auxiliares para o
travamento ou utilização dos sistemas informatizados equivalentes.
VI. Instalações elétricas energizadas: Estudada e definida a não possibilidade de
adoção da “desenergização”, então dever-se-á adotar outras medidas de controle
dos riscos para a segurança dos trabalhadores, tais como, a aplicação de tensão
de segurança, seccionamento automático de alimentação, etc.
Destacam-se, também, para a realização de serviços com instalações elétricas

energizadas, a exigência de “autorização” do trabalhador, de responsabilidade dos
contratantes, específica para realização desse tipo de trabalho e a habilitação dos
profissionais ou capacitação das pessoas que vierem a ser autorizadas para tais atividades.
NBR 5410 – Instalações de baixa tensão

A NBR tem destaque nesta disciplina e, desta forma será abordada em detalhes.
Esta norma tem como objetivo fixar condições para atender as instalações elétricas,
garantindo o correto funcionamento, segurança de pessoas e animais domésticos e a
preservação dos bens.
As instalações elétricas são alimentadas por uma tensão nominal, igual ou inferior a
1000 V considerando uma corrente alternada ou mesmo a frequência sendo inferior a
400 Hz, ou a 1500 V em considerando uma corrente contínua.
Esta NBR (Norma Brasileira Registrada da ABNT – Associação Brasileira de Normas

Técnicas) é a de maior interesse para esta disciplina e, portanto, será discutida com
detalhes. Sua aplicação é destinadas as seguintes instalações:
a) Edificações residenciais;
b) Edificações comerciais;
c) Estabelecimentos de uso público;
d) Estabelecimentos industriais;
e) Estabelecimentos agropecuários e hortigranjeiros;
f) Edificações pré-fabricadas;
g) Instalações temporárias, canteiros de obra e feiras;
h) Marinas, instalações análogas, reboques de acampamento (trailers) e locais de
acampamento.
Esta Norma é destinada a:

· Reparação em instalações nova e instalações existentes;
· Linhas elétricas fixas de sinal (circuitos de telecomunicação, comunicação de
dados, informática, controle, automação, etc.).
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·· Aterramento;
·· Componentes fixos, seleção e instalação de fios;

·· Distribuição e energia elétrica por redes públicas;
·· Instalações de minas;
Nessa norma, são considerados os efeitos dos fenômenos atmosféricos em relação

as instalações elétricas e a escolha dos dispositivos de proteção contra sobretensões.
·· Dispositivo de emergência: Em situação de perigo, onde é necessário
desenergizar um circuito é instalado o dispositivo de parada de emergência,
que possibilita de forma rápida a identificação e manobrado interrupção.
·· Dispositivos
de seccionamento: esses dispositivos possibilitam a execução
da manutenção, identificação e verificação de defeitos e reparos, pois realizam
o seccionamento da instalação elétrica e dos circuitos de equipamentos.
·· Independia da instalação elétrica: Para eliminar influência que cause
dano à instalação elétrica e não elétricas na edificação, deve-se organizar a
instalação elétrica.
·· Efetividade dos componentes: As instalações elétricas e seus componentes
devem ser organizados com o objetivo de permitir o acesso para a realização
de serviço, verificação reparos e manutenção e também a instalação inicial e
eventual substituição de componentes individuais dentro de espaço satisfatório.
·· Condições de Alimentação: A tensão nominal de um componente deve ser
igual ou superior à tensão na qual o componente é eliminado, desta forma os
componentes devem estar adequados às condições da alimentação da instalação
elétrica onde serão utilizados.
·· Estado de Instalação: Os componentes devem ser adequados ao local de
instalação, permitindo atender as solicitações as quais serão submetidas.
Caso um componente não tenha características para a sua utilização, pode
ser utilizado componente complementar que tenha proteção adequada na
execução da instalação. Esses projetos, desde sua execução até a instalação
devem ser confiados a profissionais habilitados para que os trabalhos possam
ser desenvolvidos de acordos com a Norma.
·· Definição das características Gerais: Considerando as medidas de
proteção, com o objetivo de manter a segurança na seleção e instalação dos
componentes, devem ser estabelecidas as características da instalação, como
indicados a seguir:
·· Alimentação e estrutura
·· Potência de alimentação
·· Elementos
A potência da alimentação é fundamental, pois, influência diretamente no fornecimento

seguro de uma instalação elétrica dentro dos limites apropriados, considerando a queda
de tensão. Devem estar previstos os equipamentos de instalações a serem utilizados, suas
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UNIDADE
potencias e possibilidades de não simultaneidade quando for determinados a potência da

alimentação de determinada instalação.
· Previsão de Carga: As prescrições a seguir devem ser utilizadas na previsão
de carga de uma instalação:
· A aplicação da NBR ISSO/CE8995: Iluminação de ambientes de trabalho
determinam as cargas de iluminação a serem utilizadas;
· As tomadas de uso geral como as de banheiros, áreas de serviços, cozinhas
etc., devem possuir no mínimo 600 VA por tomada, até três tomadas e 100
VA para cada tomada excedente, nos demais cômodos 100 VA por tomada;
· Tomada para uso específico: devem conter uma potência igual à potencia
nominal do equipamento a ser alimentado.
Sistemas de alimentação reserva e alimentação elétrica

utilizadas nos serviços de segurança
Quando houver a necessidade de instalações de segurança, realizada pelas autoridades
responsáveis na proteção contra incêndio ou em relação à fuga dos locais em caso de
emergência ou pela indicação do projetista, alimentações de reserva as características das
alimentações para instalações de segurança ou de reserva são estipulados separadamente.
Essas alimentações por sua vez devem conter confiabilidade, disponibilidade e

capacidade ao funcionamento necessário.
· Divisão das instalações: para atender a necessidade de cada circuito, deve
ser feita a separação das instalações, desta forma cada circuito pode ser
seccionado sem que ocorra o risco de realimentação inesperada, decorrente
de outro circuito.
A instalação pode ser dividida conforme a necessidade de circuitos, com a finalidade

de propor facilidade de inspeção e ensaios e manutenção, evitando que devido a um
defeito em um circuito toda uma área fique sem a alimentação do circuito de distribuição.
Deve estar previstos para parte da instalação a necessidade de controle específico, sendo
que os recursos não sejam afetados pelas falhas existentes em outros circuitos.
Deve estar prevista a possibilidade de ampliação futura devido à ocupação de um

local ou a distribuição de circuitos através da utilização de circuitos terminais.
Essa necessidade influencia na taxa de ocupação dos condutores elétricos e quadros

de distribuição.
Para iluminação de tomadas de corrente devem ser utilizados circuitos terminais

diferentes.
Partindo da alimentação de vários sistemas (subestação, gerador etc.), cada conjunto

de circuitos alimentados por cada sistema constitui uma instalação. Esses circuitos devem
ser diferenciado dos demais observando as seguintes questões:
· Um quadro de distribuição só deve possuir componentes pertencentes a uma
18
única instalação, com exceção de circuitos de sinalização e comando e de
conjuntos de manobra especialmente projetados para efetuar o intercâmbio
das fontes de alimentação;
·· Os condutos fechados só devem conter condutores de uma única instalação;
·· Nos condutos abertos, bem como nas linhas constituídas por cabos fixados
diretamente em paredes ou tetos, podem ser instalados condutores de
instalações diferentes, desde que adequadamente identificados.
Utilização do sistema de alimentação elétrica para os serviços de

segurança
São de competência das autoridades locais a definição da natureza e as necessidades
de sistema de alimentação elétrica para serviços de segurança, observando as prescrições
de utilização das seguintes fontes para os sistemas de alimentação elétrica para os
serviços de segurança:
a) Baterias;
b) Geradores independentes da alimentação normal;
c) Ramais separados da rede de distribuição, efetivamente independentes da
alimentação normal.
·· Instalações
Temporárias: As instalações de trabalhos, reparos ou
semipermanentes, devem ter protegidas a sua origem contra sobrecorrentes.
Na utilização de extensões devem ser tomadas as precauções evitando que tomadas

e plugues sejam separados inadvertidamente. As instalações temporárias não podem
impedir nem dificultar a circulação de pessoas.
·· Instalações semi-permanentes: Com a renovação das instalações
semipermanentes, deve-se desmontar entre cada período de utilização. Os
dispositivos de proteção e comando devem ser colocadas em quadros fixos.
Instalações elétricas e seus riscos existentes

·· Acidente do Trabalho: Os acidentes de trabalho ocorrem desde os tempos
imemoriais, quando as instalações e serviços que direta ou indiretamente
utilizam a energia, em função da natureza, complexidade e intensidade
apresentam os riscos mais significativos para os trabalhadores, usuários
e terceiros e como consequência potenciais causadores de acidentes no
trabalho.
·· Análisede acidentes: os acidentes são decorrentes de processos de produção
de trabalho que através de uma situação não habitual ocorrem mudanças
que levam a ruptura da confiabilidade do sistema produtivo. É recomendado
na ocorrência do acidente de trabalho que se realize uma análise criteriosa
considerando os fatores de naturezas diversas que se recomenda a utilização
dos métodos de análises capazes de elucidar maior número possível de fatores.
19
19
UNIDADE
São vários os métodos existentes, o método Árvores de Causa desperta particular

interesse, pois se trata de um método que não exige por parte dos analistas conhecimento
a priori do processo produtivo, cujo desenrolar está envolvido na ocorrência do acidente,
tendo interlocutores capazes de esclarecer as questões sociais durante processo de
análise.
São necessários que sejam adotados os procedimentos de análise do método de

Árvore de Causas, descrevendo como ocorreu o acidente.
Razões frequentes de Acidentes em Instalações e Serviços

com Eletricidade
a) Contatos acidentais em instalações elétricas (por falta de isolamento, de
invólucros, de barreiras etc.);
b) Despreparo ou incapacidade na execução de manutenções em instalações
energizadas;
c) Inexistência ou irregularidades no aterramento elétrico;
d) Falta ou irregularidade na comunicação ou orientação;
e) Ausência ou inadequação no travamento e/ou na constatação de inexistência
de energia e/ou na sinalização;
f) Instalações mal projetadas ou dimensionadas de forma inadequada;
g) Falta de EPI ou inadequação do EPI ou de seu uso;
h) Ligações erradas ou conexões elétricas irregulares;
i) Falta ou deficiência de isolamento de circuitos próximos, durante serviços em
instalações elétricas desenergizadas;
j) Incêndios ou explosões provocadas por faiscamento, curto-circuito ou má
conservação.

A matéria qualquer que seja orgânica ou inorgânica é composta por partes minúsculas,
que chamamos moléculas e que por sua vez são compostas por átomos, que se julgou
há certo tempo, serem indivisíveis. Sabemos também que esses átomos são constituídos
por vários elementos dos quais nos interessa ressaltar o núcleo e as camadas eletrônicas.
Se compararmos a estrutura do átomo com a do sistema solar, respeitadas as

proporções, a parte central, o núcleo, corresponderia ao Sol. Nele estão agrupadas as
partículas contendo massa, dotadas de carga elétrica unitária, definidas como positivas,
chamadas prótons, junto com outras partículas que só têm massa, mas que não têm
carga elétrica e são chamadas nêutrons.
“Girando” em altíssima velocidade a uma grande distância, em torno do núcleo, estão

os elétrons, com massa desprezível, de carga elétrica unitária definida como negativa, na
20
posição que comparativamente, no sistema solar corresponde à dos planetas.
O número de cargas elétricas positivas (prótons) existentes no núcleo de um átomo

identifica o elemento químico a que ele corresponde.
Os átomos têm carga elétrica nula, isto é, têm tantas cargas positivas (prótons) quanto
negativas (elétrons), de tal forma que são eletricamente neutros, estáveis e equilibrados.
Por uma série de razões, os elétrons se distribuem ao redor do núcleo, em camadas,

obedecendo a regras e determinando algumas características para as substâncias
compostas por esses elementos químicos, em função da quantidade de elétrons existentes
nas camadas mais externas.
Os elétrons “giram” em torno do núcleo, atraídos por forças de maior ou menor

intensidade, dependendo da camada em que estão e da quantidade de elétrons
nessa camada.
Deste modo, os átomos dos elementos químicos, cujas últimas camadas possuem
uma determinada quantidade de elétrons, apresentam uma fraca ligação entre estes
elétrons e o núcleo, de maneira que eles podem ser facilmente removidos de sua posição
original, indo orbitar em torno de outro núcleo e assim sucessivamente.
As substâncias que apresentam essa facilidade de permitir que um elétron “pule”

de um átomo para outro e assim sucessivamente, recebem o nome de condutoras,
pois podem conduzir um elétron, (carga elétrica elementar) através de si passando-o de
um átomo para seu vizinho e assim sucessivamente. Assim se comportam os metais,
que possuem os elétrons das últimas camadas de seus átomos, fracamente ligados aos
núcleos. Como exemplo tem o ferro, o cobre, o alumínio, o ouro, a prata etc.
Em oposição a esses materiais, ditos condutores, temos outros em que as últimas

camadas são “completas” ou que possuem os seus elétrons fortemente atraídos pelos
respectivos núcleos. Estes materiais não permitem que os elétrons de um de seus
átomos passem a circular em torno de um núcleo do átomo vizinho e assim por diante,
dificultando assim que um elétron (carga elétrica) se transporte através do material. Esses
materiais recebem o nome de isolantes. Como exemplo de isolantes tem o vidro sólido,
as resinas, as borrachas, os gases nobres etc.
Através do ganho ou da perca de um elétron, origina-se o “íon”. Se perder elétron(s),

ele fica positivo e então passa a se chamar cátion. Se por outro lado ganhar elétron(s),
ele fica negativo e passa a se chamar ânion.
Os íons são instáveis e estão permanentemente querendo voltar ao equilíbrio, por

meio do preenchimento da “vaga” deixada pelo elétron perdido ou cedendo o elétron
excedente recebido.
Se nós tomarmos um arame, que é um “encadeamento linear” de moléculas de

alguma substância composta por átomos, com elétrons facilmente removíveis, e nós
conseguirmos injetar um elétron adicional numa extremidade, poderemos retirar outro
elétron na extremidade oposta, mantendo o equilíbrio de cargas original do arame.
Se assim fizermos sucessivamente, vamos provocar um fluxo constante de elétrons
21
21
UNIDADE
entrando por uma extremidade do arame, ou fio, e saindo pela outra extremidade. A
esse movimento dos elétrons, damos o nome de corrente elétrica, que costumamos
medir em Ampéres (A), numa homenagem ao cientista francês André Marie Ampére.
A corrente é a quantidade de carga elétrica que atravessa a secção de um condutor na
unidade de tempo.
Ora para mantermos essa corrente, ou seja, esse fluxo de cargas de uma extremidade
para outra, precisamos manter certa “pressão” empurrando os elétrons, da mesma
forma que fazemos para conseguir que a água colocada numa extremidade de uma
mangueira, saia pela outra extremidade.
No caso da eletricidade, essa “pressão” se chama tensão elétrica ou diferença de

potencial, que em homenagem a um físico italiano chamado Conde Alessandro Volta,
medimos em unidades chamadas volts (V).
Naturalmente os elétrons, ao passar de um átomo para outro, no sentido de

percorrer o fio (condutor) de uma ponta até a outra, necessitam de certa energia, e
têm que vencer algumas dificuldades. Nesse trajeto, “esbarram ou chocam-se” com
outras estruturas dos átomos, provocando calor, aquecendo os condutores, numa
quantidade de energia que é proporcional ao grau de dificuldade dos obstáculos que a
carga (elétron) tem que superar, para atravessar o referido condutor.
A essa grandeza que dificulta a passagem da corrente elétrica damos o nome de

resistência elétrica e a medimos na unidade chamada: ohm (Ω), em homenagem a
George Ohm, que em 1827 formulou sua primeira lei, relacionando as grandezas
Tensão (U), Corrente (I) e Resistência (R). Esta relação, chamada de Lei de Ohm é dada
pela seguinte expressão: I = U/R.
Continuando o desenvolvimento de pesquisas e com os experimentos de James Joule,

foi estabelecida uma segunda lei, que relaciona uma quarta grandeza às três anteriores.
Esta grandeza é chamada de potência elétrica (P), que se entende como a capacidade
de realização de trabalho e é medida em watts (W), sendo o nome desta unidade uma
homenagem ao cientista inglês James Watt.
A relação matemática entre a potência e as demais grandezas, nos circuitos

monofásicos resistivos é dada pela seguinte expressão: P = U*I.
Assim, entende-se como uma potência de 1 watt, aquela liberada quando uma
corrente elétrica de 1 ampère circula num resistor, forçada por uma tensão de 1 volt.
Para nossas necessidades, são elementos fundamentais de um circuito elétrico,

uma fonte de tensão, os condutores e componentes de consumo, que determinam a
resistência e, consequentemente, a corrente que circulará quando todos esses elementos
estiverem apropriadamente interligados.
22
Corrente alternada, Corrente Continua e Sistema Trifásico
Quando as cargas elétricas fluem em um condutor sempre num mesmo sentido, como
a água em uma mangueira, saindo da torneira e indo para o bico do esguicho, dizemos
que a corrente é contínua. Esse é o caso dos circuitos alimentados por geradores de
corrente contínua como as baterias, as pilhas etc. em que os elétrons saem por um dos
polos, percorrem todo o caminho condutor e chegam ao outro polo da pilha ou bateria,
completando o circuito elétrico.
Quando uma corrente de elétrons circula em um condutor, ela estabelece nas

proximidades desse condutor uma região de influências, onde são observadas forças de
atração e repulsão sobre materiais como o ferro. São chamados efeitos magnéticos da
corrente elétrica, e essa região de influência, se chama campo magnético.
Se ao invés de provocarmos o movimento das cargas sempre em um mesmo sentido,

fizermos com que as cargas avancem condutor adentro e imediatamente recuem para
depois avançarem novamente e tornarem a recuar, de uma maneira cíclica e repetitiva
estará provocando uma corrente alternada, em que os elétrons ora vão, ora voltam,
provocando efeitos magnéticos repetidamente inversos e alternados de repulsão e atração.
Como essas variações costumam ocorrer de uma maneira suave, isto é, as cargas
elétricas são aceleradas em um sentido até um valor máximo de velocidade e posteriormente
desaceleradas até pararem, sendo depois aceleradas no sentido oposto até atingirem
uma velocidade máxima nesse outro sentido. Depois são desaceleradas novamente, e
assim sucessivamente, a representação desse movimento ao longo do tempo é uma curva
trigonométrica chamada senóide, daí o nome de corrente alternada senoidal.
Cada vez que se completa um movimento de aceleração das cargas num sentido,
atingindo o valor máximo e decrescendo esse valor até parar em um valor mínimo,
acelerando-o de novo num outro sentido e, em seguida, voltando à sua situação inicial,
dizemos ter completado um ciclo.
As correntes e tensões alternadas são identificadas por seus valores nominais de

intensidade (10 ampères, 20 ampères, 110 volts, 220 volts, etc.), pela forma da onda
(senoidal, quadrada, etc.) e pela sua frequência (f), que é o número de vezes que a
corrente muda de sentido a cada segundo. A frequência de uma tensão ou corrente
é dada em Hertz (Hz). Apenas a título de informação, a energia elétrica de corrente
alternada, distribuída no Brasil possui uma frequência de 60 Hz. A mesma Figura 4.3
mostra um desenho esquemático de uma onda de corrente alternada, originada pela
aplicação de uma tensão elétrica, naturalmente de mesma frequência.
Da mesma maneira como a movimentação das cargas elétricas (elétrons dos átomos),
faz aparecer uma força magnética nas proximidades do condutor (campo magnético, se
nós fizermos um campo magnético variar em intensidade ou sentido, nas proximidades
de um condutor com as extremidades interligadas, (cheio de elétrons que podem ser
movimentados), vamos conseguir provocar o fluxo, a movimentação desses elétrons
(cargas elétricas) através do condutor, dando origem a uma corrente elétrica.
23
23
UNIDADE
A interação entre a movimentação das cargas elétricas e os campos de força magnéticos

que elas determinam, é estudada no eletromagnetismo. É a esse fenômeno que devemos
a possibilidade de poder modular facilmente as grandezas elétricas, produzir eletricidade
a partir de outras formas de energia, usar motores simples, de corrente alternada ou
contínua e transformadores, para citar apenas os que nos interessam.
Considerando que as grandezas fundamentais às quais vamos nos referir para o estudo
das medidas de proteção sejam tensão, corrente e resistência, vamos fixar os conceitos
relacionados à Lei de Ohm, cuja fórmula pode ser memorizada pela figura abaixo,
considerando apenas dois condutores, ida e volta da corrente elétrica, constituindo um
circuito simples.
U = R*I
R= U/I
I= U/R
Sistema Trifásico: Entendido o conceito de corrente elétrica alternada em dois

condutores, consideram-se agora três condutores com a mesma origem e cujos “elétrons
móveis” estão sujeitos às mesmas circunstâncias de variação de potencial, que os fazem
se deslocar para frente e para trás nos condutores. Porém, com uma ligeira diferença
no tempo, isto é, ligeira e igualmente defasados, de forma a constituir um conjunto
que chamamos de sistema trifásico. Esses circuitos com três ou quatro condutores,
que podem ser entendidos como umas composições de três circuitos monofásicos são,
portanto, três condutores vivos (energizados) interligados na origem e com as tensões
aplicadas convenientemente defasadas.
Esses três condutores (chamados de condutores fase ou vivos) poderão estar interligados
de formas diferentes na sua origem (ponto de geração ou transformação), o que configura
sistemas ditos em estrela (quando a configuração das bobinas se assemelha a um “Y” e em
triângulo, quando ela se assemelha esquematicamente a essa figura geométrica).
Naturalmente, quando se tem a conexão em forma de “Y“, a estrela, aparece um

quarto ponto, na interligação das extremidades dos braços da estrela. Esse ponto é
chamado ponto neutro (N) e dá origem ao condutor neutro dos sistemas trifásicos
Seguem as configurações usuais de sistemas trifásicos, com a indicação das tensões

entre fases (tensão de linha) e tensão entre fase e neutro (tensão de fase).
Onde: UF - TENSÃO DE FASE - (medida entre a fase e o neutro)
UL - TENSÃO DE LINHA - (medida entre uma fase e outra)
Em um sistema trifásico, UL = UF x (√3) (√3) =1,73.
24
Riscos de Origem Elétrica
Choque Elétrico: Devido à circulação de uma corrente elétrica acima dos valores
determinados sobre o sistema nervoso há um estímulo rápido e acidental chamado de
choque elétrico.
Gravidade do choque elétrico: O nível de gravidade de um choque elétrico depende

de vários fatores, os mais importantes são destacados a seguir junto com medidas
preventivas. A seguir alguns fatores determinantes para a gravidade do Choque:
·· O caminho que a corrente elétrica percorre no organismo, ou seja, por onde
passa predominantemente e quais órgãos atravessam;
·· Quanto maior a intensidade da corrente elétrica mais graves são os efeitos
sentidos pelo corpo;
·· O período que dura essa descarga é que determina a gravidade do choque
mesmo que sejam tempos medidos em milésimos de segundos;
·· Áreas de contato entre o corpo e a parte condutora é que fornece a corrente
que atravessa o corpo;
·· A pressão estabelecida entre o corpo e a parte condutora é responsável por
estabelecer um pior, ou melhor, contato dificultando ou facilitando a passagem
das cargas elétricas;
·· A origem da corrente elétrica, pois, o corpo tem sensibilidade diferente para as
corrente e corrente elétrica;
·· O valor da tensão responsável por provocar a passagem da corrente elétrica
no corpo;
·· A forma de como ocorre à distribuição da corrente pelo corpo ao percorrê-lo;
·· As condições da pele em relação à unidade, este fator pode favorecer ou não o
contato e circulação da corrente elétrica;
·· Características individuais Como a Constituição física o porte físico o estado de
saúde e etc.
·· Os choques conforme o nível de gravidade provoca alguns efeitos diretos no
organismo:
·· Devido ao nível do choque há contrações musculares, onde a violência muitas
vezes faz com que exista a separação entre a vítima e a parte energizada;
·· Ao fim do choque a tetanização que é similar a uma câimbra que deixando o
músculo crispado;
·· Quando há a passagem da corrente elétrica ocorrem queimaduras, vermelhidão,
formação de bolhas até mesmo a carbonização do tecido. Fator mais relevante
nos choques com tensões elevadas é a deteriorização da epiderme por ser mais
sensíveis altas frequências;
·· Devido à circulação da corrente no diafragma o músculo responsável pelo
movimento respiratório indiretamente quando a corrente atua sobre o centro de
25
25
UNIDADE
controle da respiração o que causa a parada respiratória. Fica comprometida a

capacidade do organismo de oxigenar o sangue o que compromete o funcionamento
dos órgãos e alguns minutos depois do cérebro com efeitos irreversíveis;
· A parada cardíaca decorrente da circulação das correntes que provoca o
tensionamento exaustivo das fibras do músculo cardíaco prendendo-o. Isso faz
com que fique impedido de pulsar deixando o coração de realizar a circulação do
sangue ficando os órgãos em alimentação de oxigênio entre eles o cérebro que
sofre com as mesmas consequências comentadas anteriormente;
· Eletrólise se manifesta no sangue como nos demais líquidos do corpo é um
fenômeno decorrente de caso de choque com corrente continua onde é
provocada aglutinação dos sais minerais formação de coágulos e surgimento de
tromboses, levando à morte. É verificado alteração do equilíbrio de potássio o
que provoca parada cardíaca;
· A fibrilação considerada como a perda de compasso do músculo cardíaco é a
circunstância onde o coração deixa de pulsar ordenadamente passando a lidar
com frequência de 170 300 vezes por minutos deixando de bombear o sangue
para oxigenação nos pulmões e de conduzir o oxigênio para os órgãos. Em
poucos minutos se verifica a condição de parada respiratória.
São considerados como outros agravantes os efeitos diretos da passagem de corrente

elétrica no corpo e efeitos indiretos representados pelas quedas e batidas. São grandes as
quantidades de acidentes de eletricidade, sendo esses apenas o gatilho para consequências
graves como fraturas, batidas e mortes devido à queda de alturas consideráveis.
O mecanismo do choque elétrico é mais facilmente entendido sob a luz de fenômeno

fisiológico, cuja explicação científica técnica e detalhada diz respeito ao profissional
da área de saúde. Para o melhor entendimento serão feitas algumas considerações de
ordem prática.
Quando o organismo sofre algum estímulo de ordem mecânica, como a (picada de

inseto ou um alfinete), de natureza térmica (aproximação de uma ponta de cigarro,
pedaço de gelo, contato com uma superfície molhada ou seca e assim por diante), são
reconhecidos imediatamente essa situação seguidas de reação por vezes imediata.
Como o estímulo ocorre em determinada parte do corpo, ou seja, como foi transmitido,
reconhecido, identificado e como reagimos por vezes sem pensar.
Uma picada de pernilongo no pescoço provoca um estímulo em determinado

ponto da pele, denominada “centro de controle”, responsável por identificar e decifrar
a mensagem recebida, avaliando se necessário às medidas a serem adotadas e as
consequências. No momento que esta ocorrência é identificada como indesejável logo
haverá a tentativa de matar o pernilongo.
Essa comunicação se iniciou através da picada responsável por provocar uma reação
química nas células da região atendida se transformando em uma corrente elétrica
extremamente pequena alguns milionésimos de ampéres, sendo conduzida por células
especiais até o centro de controle responsável pela identificação. Esse perfeito sistema
26
de instrumentação diferencia temperatura, pressão e umidade de superfície funcionando
à base de estímulos elétricos.
Após a recepção dos estímulos o sistema nervoso reage providenciando os recursos

disponíveis no organismo, fazendo com que a defesa contra ação do pernilongo, situação
tida como desagradável ou prejudicial e fazendo com isso o movimento sequencial dos
músculos que são os motores do corpo de forma a dar um tapa no pernilongo.
Os músculos são partes do corpo extremamente sensíveis às correntes elétricas. Quando

somos atingidos por correntes elétricas de origem central de controle a CPU do sistema
nervoso, os músculos são contraídos devido à energia que nele já está armazenada.
Os músculos são uma espécie de motores do nosso corpo controlados por um sistema
de automação elétrica disparando, controlando e determinando a velocidade desses
motores. O músculo se contrai toda vez que é atravessado por uma corrente elétrica.
O corpo tem seu funcionamento à base do sistema nervoso controlado por circulação
de correntes elétricas extremamente pequenas tanto na identificação e reconhecimento
quanto na instrumentação do que ocorre na sua superfície e sensibilidade para o
comando automação e controle de movimentos ação.
Os músculos não são capazes de identificar se a corrente elétrica que o atravessou

teve origem pelo centro de controle do sistema nervoso ou se trata de uma corrente
estranha, força que se deve à diferença de potencial que se estabelecem entre dois
pontos do corpo. Por exemplo, entre os pés e as mãos por uma fonte externa, gerador,
bateria etc. Ao tocarmos uma peça ou superfície condutora sob tensão, parte do corpo
fica submetida a um potencial diferente do que está. As mãos oferecem um caminho
para as cargas elétricas estabelecendo a corrente através do corpo o que provoca a
contração dos músculos que irão atravessar. Este é o choque elétrico.
Diante do exposto consideraremos as variáveis e os efeitos da corrente elétrica ao

atravessar o corpo.
A → B.................. 9,7 %
C → D.................. 7,9 %
C → E.................. 2,9 %
A → E.................. 1,8 %
B → D.................. 0 %
27
27
UNIDADE
Corrente de largar é entendida como o maior valor da corrente de choque, que

ainda não é capaz de impedir que a pessoa tenha controle sobre o movimento de seus
músculos, em outras palavras a corrente de choque provoca uma contração muscular
que o comando do sistema nervoso não é capaz de anular, não consegue fazer oposição.
Resistência elétrica do corpo humano: A resistência elétrica do corpo humano, em

condições normais é convencionalmente considerada como sendo um valor que varia
entre 1000 e 1500 ohms.
São valores que correspondem a uma resistência média para uma pessoa de 50 kg e
em condições normais de saúde.
É importante lembrar que a resistência do corpo humano varia também em função

do valor da tensão aplicada.
Para uma tensão alternada de 50 volts, em 99% dos casos a resistência é superior a
5000 ohms enquanto que em 1% dos casos podem ser verificados valores de 1000 ohms.
Se considerarmos uma tensão de 220 volts, veremos que em 98% dos casos a
resistência é superior a 2800 ohms e para 1% dos casos essa resistência pode baixar
para 800 ohms.
A NBR-5410, visando à facilidade de aplicação adotou um critério mais objetivo

para especificar o tempo máximo de atuação dos dispositivos de proteção em função
apenas da tensão elétrica existente, da condição seca, úmida ou imerso e do esquema
de aterramento das instalações.
São estabelecidos tempos máximos de seccionamento em função da tensão de

alimentação e da situação seco ou úmido.
Arcos Elétricos. Queimaduras e Quedas: O arco elétrico é, em resumo, a passagem de

corrente elétrica de um para outro ponto condutor, num meio gasoso e cuja intensidade
vai depender, entre outros fatores, da diferença de potencial, da capacidade da fonte e
da resistividade do meio onde ele ocorre.
A temperatura de um arco elétrico é extremamente elevada e o calor por ele gerado

se propaga tanto por condução, por convecção, como por irradiação.
Perigos do arco elétrico: O arco elétrico possui energia suficiente para queimar roupas
e provocar incêndios, emite materiais vaporizados, radiação infravermelha, luminosa e
ultravioleta, além de causar sobrepressões quando ocorrem dentro de invólucros como
os compartimentos dos painéis elétricos e nas imediações em áreas abertas.
A exposição ao calor produzido pelo arco elétrico provoca danos à pele e causa
queimaduras de segundo e terceiro graus. É de grande valia conhecermos a classificação
das queimaduras: as de primeiro grau deixam a pele avermelhada sem bolhas; as de
segundo grau causam bolhas, porém pode haver regeneração da pele; as de terceiro
grau causam a destruição total da pele, não havendo possibilidade de regeneração.
Além do grau da queimadura, existe outro fator muito importante a ser considerado
para a avaliação da vítima, que é sua extensão. Quanto maior a área queimada, mais
28
grave é a situação. Existem também estudos que relacionam a extensão e o grau da
queimadura com a expectativa de sobrevivência da vítima.
A dinâmica do arco elétrico: Vamos abordar alguns conceitos físicos: excetuando-se

a água, os materiais ocupam menos espaço na forma sólida do que na forma líquida.
Também na passagem da forma líquida para a forma de vapor, observa-se que as
substâncias aumentam de volume.
Durante um defeito em que ocorre um arco, a alta temperatura causa primeiramente

a fusão do metal condutor, geralmente cobre sólido, e depois a vaporização do metal.
No primeiro estágio, o volume do cobre aumenta ligeiramente, porém ao vaporizar-se,
aumenta 67.000 (sessenta e sete mil) vezes. Apesar de apenas uma pequena quantidade
de cobre estar envolvida, o fato de ocorrer tão rápida expansão resulta em grande
energia liberada.
Adicionalmente, as fortes pressões desenvolvidas na mudança de estado do material,

temperaturas extremamente elevadas na ocasião aquecem o ar da mesma forma que
uma descarga atmosférica, como esta, acompanhada do som provocado pela rápida
expansão do ar quando aquecido pela corrente do raio, que não é senão um grande
arco elétrico.
Ocorrência de arcos elétricos: Dentre as atividades sujeitas à ocorrência de arcos

elétricos, registram-se como mais frequentes as seguintes:
a) Ocorrência de curto-circuito;
b) Operação de desligar chaves, seccionadores, interruptores e disjuntores;
c) Inserção e remoção componentes extraíveis com barramentos energizados;
d) Operação em teste;
e) Erros na tarefa de medição de tensão e em outros procedimentos.
Registram-se acidentes com ocorrência de queimaduras por arco tanto nas atividades
das concessionárias de energia elétrica como em instalações de consumo, principalmente
industriais, resultantes de procedimentos incorretos, nas intervenções em circuitos
energizados ou nas suas proximidades.
Muitos estudos e testes sobre arcos elétricos foram conduzidos em diversos laboratórios
com o objetivo de comprovar o comportamento da energia liberada pelo arco elétrico em
várias situações, tendo como premissa os estudos de curto-circuito e o comportamento
das correntes e tensões em regime transitório.
Resumidamente, esses testes criam arcos em duas situações distintas: a primeira

dentro de uma caixa metálica com um dos lados aberto, simulando um compartimento
de um quadro elétrico com porta aberta, onde todo o calor é liberado pela porta, e
a segunda situação com arco em ambiente aberto onde o calor é liberado em todas
as direções. Nas duas situações é criado um arco em curto trifásico e medido o calor
liberado, variando-se as distâncias do ponto ao arco, a distância entre os eletrodos, e as
correntes de curto entre 16 kA e 50 kA.
29
29
UNIDADE
Uma vez estimada a energia do arco e conhecendo-se a máxima energia suportável

para ocorrer uma queimadura do segundo grau, é possível especificarmos os materiais
que poderão atuar como barreira, a título de proteção.
Campos Eletromagnéticos: Exposição a campos eletromagnéticos. Outro risco presente

nos trabalhos com eletricidade é a exposição à radiação eletromagnética (EMR). O agente
de risco “radiação eletromagnética não ionizante” está presente em inúmeras atividades
humanas, como a operação com soldas elétricas ou a “laser”, fornos de micro-ondas,
comunicações radiofônicas, por satélites, por telefonia celular, fornos RF (radiofrequência) de
indução, assim como em diversas outras operações e atividades incluindo-se os trabalhos nas
proximidades de linhas ou equipamentos energizados. Neste caso, a radiação eletromagnética
é originada a partir da passagem da corrente elétrica nos meios condutores, conforme
explicado no item referente a correntes alternadas e contínuas.
O campo eletromagnético existente nas proximidades de condutores e equipamentos

energizados em corrente alternada, tais como linhas de transmissão e distribuição de
energia elétrica, transformadores, motores, fornos de indução, e outros dispositivos, é
quase sempre classificado na faixa de extra baixa frequência (ELF - Extra Low Frequency),
quando a oscilação se dá na frequência de 60 Hertz, ou seja, 60 ciclos por segundo, que
é a frequência utilizada no Brasil para a distribuição e o consumo de energia elétrica.
A radiação eletromagnética associa dois campos distintos:

· O Campo Elétrico, simbolizado pela letra “E”;
· O Campo Magnético, simbolizado pela letra “H”.
· A unidade de medida do campo “E” é o volt por metro (V/m), e a unidade de
medida do campo “H” é o Ampére por metro (A/m). Também são utilizadas
as unidades “Gauss - G” ou “Tesla - T”. A associação desses campos cria a
densidade de potência eletromagnética “DP” dada pelo produto “E” x “H”
cuja unidade de medida é o watt por metro quadrado (W/m2).
· O corpo humano quando submetido à radiação eletromagnética funciona
como uma antena captando e absorvendo esta energia, transformando-a em
calor ou descarregando-a em outras partes de menor potencial elétrico. A
nocividade deste efeito no organismo humano é função da frequência de
oscilação, das intensidades da corrente e tensões elétricas aplicadas às linhas
ou equipamentos e consequentemente da densidade de potência existente no
ambiente de trabalho, da proximidade do trabalhador à fonte e do tempo de
exposição do trabalhador à radiação eletromagnética.
· Os efeitos mais prováveis no organismo são os seguintes:
· O Campo Elétrico “E” pode promover descargas elétricas entre o corpo isolado
e objetos ligados a terra, provocadas pela indução contínua da corrente elétrica
no corpo, tendo como consequências o choque e a queimadura;
· O Campo magnético “H” produz a circulação de cargas elétricas pelo entorno do
corpo, promovendo efeitos térmicos, endócrinos e suas patologias correlatas.
30
O organismo humano pode compensar as interações fracas dos campos
eletromagnéticos, porém campos intensos causam estresses que podem conduzir a
danos irreversíveis à saúde, sob certas circunstâncias. Contudo nenhum estudo científico
reconhecido por entidades de crédito internacional conduz à certeza de que os campos
eletromagnéticos de baixa frequência levam a um aumento do número de casos de
câncer, leucemia e tumores cerebrais, dentre outras patologias.
As medidas de proteção do trabalhador frente aos campos eletromagnéticos baseiam-

se no trabalho à distância da fonte (termovisão, telecomando etc.), redução do tempo de
exposição e no uso de equipamento de proteção individual específico para esse agente
de risco (roupas condutivas e óculos).
31
31
UNIDADE
Material Complementar
Indicações para saber mais sobre os assuntos abordados nesta Unidade:
Sites
Dicas de segurança
https://goo.gl/u7nDMx
Guia de segurança mas instalações elétricas

http://goo.gl/fYI4Y0
Procedimentos de segurança em instalações elétricas

http://goo.gl/HRBMyw
Trabalho e Previdência Social

http://goo.gl/bvUoJL
32
Referências
Apostila PECE – Lacasemim
Associação brasileira de normas técnicas NBR 5410 – Instalações Elétricas em

Baixa Tensão

Média Tensão de 1,0kV a 36,2 kV.

Atmosferas Explosivas.
Associação brasileira de normas técnicas NBR 5419 – Proteção de Estruturas Contra

Descargas Atmosféricas.
International Electrotecnical Commission ISO/CIE 8995 – Iluminação de ambientes

de trabalho / Parte 1: Interior.
International Electrotecnical Commission IEC 60269 – Dispositivos Fusíveis de

Baixa tensão.
International Electrotecnical Commission IEC 60898 – Disjuntores para proteção de

sobrecargas – Instalações Domésticas e Similares
Associação brasileira de normas técnicas NBR 8674 Para proteção contra Incêndios
em Transformadores;
Associação brasileira de normas técnicas NBR-8222 e NBR 12232 Também Sobre

proteção contra incêndio, e outras tantas.
IEC – International Electrotecnical Commission.
NEC – National Electrical Code
NFPA – National Fire Protection Association
EN – European Standards (EN-50110)
IEEE – Institute of Electrical and Electronics Engineers IEC – Internacional Eletrotecnic
Apostila PECE Lacasemim - 2011 Equipe Usp
33
33
Prevenção
Inserir Título
e Controle
Aqui
Inserir
de Riscos
Título
em Aqui
Máquinas,
Equipamentos e
Instalações
Serviços de eletricidade, instalações e os níveis de segurança

Prof. Esp. Erika Gambeit Viana de Santana
Revisão Textual:
Prof. Ms. Claudio Brites
Serviços de eletricidade, instalações e os níveis
de segurança


Objetivos
• Compreender os níveis e procedimentos de segurança no trabalho de máquinas e
equipamentos que envolvem eletricidade
Normalmente, com a correria do dia a dia, não nos organizamos e deixamos para o
último momento o acesso ao estudo, o que implicará o não aprofundamento no material
trabalhado ou, ainda, a perda dos prazos para o lançamento das atividades solicitadas.
Assim, organize seus estudos de maneira que entrem na sua rotina. Por exemplo, você
poderá escolher um dia ao longo da semana ou um determinado horário todos ou alguns
dias e determinar como o seu “momento do estudo”.
No material de cada Unidade, há videoaulas e leituras indicadas, assim como sugestões

de materiais complementares, elementos didáticos que ampliarão sua interpretação e
auxiliarão o pleno entendimento dos temas abordados.
Após o contato com o conteúdo proposto, participe dos debates mediados em fóruns de
discussão, pois estes ajudarão a verificar o quanto você absorveu do conteúdo, além de
propiciar o contato com seus colegas e tutores, o que se apresenta como rico espaço de
troca de ideias e aprendizagem.
UNIDADE
A eletricidade é uma fonte de perigo, podendo causar a morte de pessoas se não forem
tomados cuidados especiais, sendo perigosa mesmo quando utilizada em “baixas tensões”.
Portanto, para prevenir acidentes, toda instalação elétrica deve ser executada de
forma segura por um profissional qualificado e supervisionada por um profissional
legalmente habilitado (FUNDACENTRO, 2001).
A indústria da construção civil apresenta aspectos peculiares inerentes ao seu método

produtivo, o que interfere diretamente no controle dos riscos. Vale salientar o tamanho
das empresas, a diversidade das obras, a mudança constante do ambiente de trabalho
e a rotatividade de mão de obra entre as empresas (BARKOKÉBAS JR. et al, 2003).
De acordo com Alencar e colaboradores (2005), os riscos de acidentes envolvendo

energia elétrica tornam-se preocupantes devido à sua gravidade. Na ocorrência de
acidentes por choque elétrico, há uma probabilidade considerável deste vir a ser fatal.
No Brasil a situação não é muito diferente, pois segundo o Sinduscon/PE (apud

BARKOKÉBAS JR. et al., 2003), o choque elétrico é responsável por apenas 6,78%
dos acidentes na construção civil, sendo 50% desses fatais. Inseridos nessa problemática,
os riscos elétricos decorrentes de instalações inadequadas devem ser extintos das
obras, considerando-se que as “instalações temporárias” não significam “instalações
improvisadas”.
A abordagem tradicional de acidentes pressupõe que a obediência a procedimentos

e normas protege o sistema contra acidentes e que esses eventos decorrem de
comportamentos faltosos.
Pouca atenção é dada aos riscos potenciais decorrentes do uso de equipamentos

elétricos e das próprias instalações elétricas, os quais muitas vezes não possuem um
sistema de aterramento eficiente, são subdimensionados e localizam-se fisicamente
próximos a tubulações de água, esgoto e gás (LI, 1998).
Assim, esta Unidade trata de elaborar procedimentos quando há utilização de

equipamentos elétricos, feitos através da identificação dos principais riscos de acidentes
por choque elétrico dentro de canteiros de obras.
Segundo Caddick, Capelli-Schellpfeffer e Neitzel (2000), choque elétrico é a

manifestação física que ocorre quando uma corrente elétrica flui através do corpo. Os
sintomas podem incluir desde uma leve sensação de formigamento, a violentas contrações
musculares, arritmia cardíaca ou danos aos tecidos. Para os nossos propósitos, podemos
assumir que os danos aos tecidos causados por choque elétrico, em sua grande maioria,
estão sempre associados a queimaduras e danos as paredes celulares.
Fundacentro (2001) diz que todas as instalações elétricas devem ser consideradas
perigosas porque podem causar acidentes fatais. Por isso, nos trabalhos com eletricidade,
é preciso conhecer o serviço e saber quais as formas de se proteger contra acidentes.
6
Devido ao grande número de acidentes de trabalho relacionados a serviços em
instalações elétricas, foi publicado pelo Ministério do Trabalho e Emprego a Norma
Regulamentadora (NR) 10, denominada Segurança em instalações e serviços
em eletricidade.
Norma Regulamentadora (NR) 10
A norma regulamentadora objetiva a definição de requisitos cruciais e condições
mínimas para a definição e execução das medidas de controle e sistemas preventivos
cabíveis, visando a garantia de segurança e saúde dos trabalhadores envolvidos em
serviços que, mesmo que indiretamente, relacionam-se com instalações elétricas e
serviços com eletricidade.
Devido aos riscos que envolvem eletricidade, é necessário que se tenha cuidado
especial na proteção do trabalhador que utiliza diretamente eletricidade, por essa razão é
necessária a existência de medidas de prevenção capazes de contrapor o perigo inerente
à energia.
A Constituição de 1988 prevê a proteção do trabalhador, seja regulamentada através

de meios infraconstitucionais denominados pelo Ministério do Trabalho e Emprego, seja
por meio de normas regulamentadoras. Essas medidas de prevenção estão atualizadas,
fazendo parte da NR 10 – norma de segurança em instalações e serviços em eletricidade
–, cujo objetivo principal é garantir a segurança e saúde de todos os trabalhadores que
tenham contato direto e indireto com energia elétrica.
As instalações existentes nos postos de trabalhos devem ser apropriadas, levando em

consideração a característica de cada local, as atividades exercidas e os equipamentos
que serão utilizados. Como medida de proteção, os componentes de instalação devem
ser selecionados baseados nas influências externas, como a presença de água, de corpos
sólidos e técnica das pessoas que utilizarão a instalação, resistência elétrica, do corpo
humano, contato das pessoas com potencial local e a natureza das matérias processadas
ou que serão armazenadas, além de outros fatores que possam representar risco elétrico
ou outros riscos desconhecidos.
A energia elétrica não atinge os nossos sentidos, percebemos suas manifestações

em atividades humanas como: aquecimento, iluminação, condicionamento de
ar, transportes etc. Pelo fato de ser invisível, a energia elétrica faz com que
o trabalhador se mantenha exposto a situações consideradas de riscos que
são ignoradas ou subestimadas. No entanto, em função do evento “Joule”, a
corrente elétrica, quando próxima a materiais combustíveis, torna-se fonte de
calor, podendo gerar incêndios.
7
7
UNIDADE
Não fica garantido por mais de que se tenha a evolução tecnológica, as aplicações
imediatas dos sistemas de controle de riscos aos quais os trabalhadores estão sujeitos,
principalmente os que interagem com equipamentos e processos novos. É importante
que todos saibam que atuação direta ou indireta com instalações elétricas se dê em
cargos diretivos ou operacionais, devendo sempre seguir os procedimentos para que
sejam prevenidos os acidentes, conforme estabelece a NR 10.
Serviços de Eletricidade, Instalações e os Níveis de Segurança

É necessária maior atenção em relação aos riscos que envolvem trabalhos em
instalações e serviços em eletricidade, onde o trabalhador interage com a eletricidade,
fazendo-se necessária a criação de medidas de prevenção que sejam capazes contrapor
ao perigo inerente à energia elétrica.
Instalações elétricas devem ser apropriadas ao local, às operações executadas e

aos equipamentos utilizados. Na escolha de medidas de proteção, os componentes
da instalação elétrica a serem selecionados devem considerar as influências externas,
tais como presença de água, corpos sólidos, capacidade das pessoas que utilizarão a
instalação, resistência elétrica do corpo humano, contato das pessoas com potencial
local, tipo do material que será processado ou armazenado, ou qualquer outro fator que
influencie significativamente o risco elétrico ou riscos adicionais.
A NR 10 estabelece princípios gerais de segurança ou complementares às normas

técnicas brasileiras – normas da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT)
–, ficando assim as normas técnicas responsáveis por especificar as prescrições das
instalações elétricas. São várias as normas técnicas de instalações elétricas brasileiras
relacionadas diretamente à segurança do trabalhador:
· NBR 5410 – Instalações elétricas de baixatensão;
· NBR 14039 – Instalações elétricas de média tensão de 1,0 KV a 36,2 KV;
· NBR 5418 – Instalações elétricas em atmosferas explosivas;
· NBR 5419 – Proteção de estruturas contra descargas atmosféricas;
· NBR ISO 60439-1 – Conjuntos de manobra e controle de baixa tensão –
parte 1: conjuntos com ensaio de tipo totalmente testados (TTA) e conjuntos
com ensaio de tipo parcialmente testado (PTTA);
· NBR 13570 – Instalações elétricas em locais de afluência de público –
requisitos específicos;
· NBR 14639 – Posto de serviço – instalações elétricas;
· NBR 60529 – Graus de proteção para invólucros de equipamentos elétricos
(códigos IP).
A energia elétrica é percebida através de manifestações nas atividades humanas

como, por exemplo: aquecimento, iluminação, condicionamento de ar, transportes etc.
O fato de ser “invisível” faz com que o trabalhador fique exposto a situações de riscos por
vezes ignoradas ou subestimadas. Em função do efeito “Joule”, a passagem de corrente
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elétrica se torna uma fonte de calor que nas proximidades de material combustível e em
conjunto da presença do ar pode acarretar incêndio.
Independentemente da evolução tecnológica, não é possível garantir a implantação

imediata de sistemas de controle de riscos aos quais estão sujeitos os trabalhadores
que interagirão com os novos equipamentos e processos. Dessa forma, cabe aos que
atuam direta ou indiretamente com as instalações elétricas, nos cargos diretivos ou
operacionais, analisar os procedimentos relativos à prevenção de acidentes entre os
contidos na nova NR 10.
A Geração, Transmissão e Distribuição da Energia Elétrica no

Brasil
No Brasil, a energia elétrica que é disponibilizada é gerada nas usinas hidrelétricas, onde,
através da passagem de água por turbinas geradoras responsáveis pela transformação
da água em energia mecânica e que após a queda da água, transforma-se em energia
elétrica. São responsáveis pela produção de energia elétrica no País em:
·· 80% a partir de hidrelétricas;
·· 11% por termelétricas;
·· 9% por outros processos.
Há dois tipos de linhas de energia: de transmissão e de distribuição. As linhas de

transmissão operam com altas tensões (34,5 kV a 750 kV) visando transmitir energia a
distâncias maiores e com menores perdas, normalmente interligando centrais geradoras
a subestações próximas de centros urbanos. As redes de abastecimento público utilizam
linhas de distribuição urbanas com tensões mais baixas (2,3 kV a 15 kV) para levar
energia das subestações até perto dos transformadores dos usuários comerciais e
domiciliares. Esses transformadores abaixam as tensões para as normalmente utilizadas
por tais usuários em tensões de 127/220 a 600 V.
Os Efeitos e Mecanismos do Choque Elétrico

O choque elétrico ocorre por uma súbita diferença de potencial submetida ao corpo
humano, forçando a passagem da corrente elétrica. Essa corrente circulará pelo corpo
como em um circuito elétrico qualquer. O que determina a gravidade do choque elétrico
é a intensidade da corrente que circula no corpo no momento do choque elétrico.
O caminho percorrido pela corrente elétrica no corpo humano é o fator preponderante

que determina a gravidade do choque, sendo os choques elétricos de maior gravidade
aqueles em que a corrente elétrica passa pelo coração. Da mesma forma que em circuito
elétrico comum, o corpo humano está submetido às mesmas propriedades elétricas:
resistência elétrica, voltagem, corrente. Dessa forma, estão submetidos aos efeitos da
passagem da corrente elétrica, a exemplo do efeito Joule. Os mecanismos mais comuns
de ocorrência do choque elétrico são:
9
9
UNIDADE
· Contato direto: ocorre pelo contato com o condutor vivo, isto é, com as fases
(A, B ou C) que alimentam os cabos ou barramentos da instalação;
· Contato indireto: ocorre pelo contato com partes energizadas que não fazem
parte do circuito, mas que ficaram acidentalmente energizadas, por defeito
ou falha de um sistema de proteção.
O contato direto ocorre normalmente nos trabalhos profissionais, em que o trabalhador

interage com os condutores da energia elétrica. O contato indireto ocorre normalmente
nas atividades dos usuários do sistema elétrico.
O choque elétrico pode ocasionar contrações violentas dos músculos; fibrilação

ventricular do coração; lesões térmicas e lesões não térmicas, podendo levar a óbito,
inclusive como efeito indireto (quedas e batidas etc.). A morte por asfixia ocorre quando
a intensidade da corrente elétrica é de valor elevado, normalmente acima de 30 mA,
e circular por um período de tempo relativamente pequeno, normalmente por alguns
minutos. Daí a necessidade de uma ação rápida, no sentido de interromper a passagem
da corrente elétrica pelo corpo. A morte por asfixia advém de o fato do diafragma da
respiração se contrair (tetanização), cessando, assim, a respiração. Se não for aplicada
a respiração artificial dentro de um determinado intervalo de tempo, ocorrerão sérias
lesões cerebrais e possível morte.
A fibrilação ventricular (coração) ocorre com intensidades de corrente da ordem de

15 mA que circulem por períodos de tempo superiores a um quarto de segundo. A
fibrilação ventricular é a contração sem ritmo do coração, não possibilitando, desta
forma, a circulação do sangue pelo corpo, o que resulta na falta de oxigênio nos tecidos
do corpo e no cérebro.
O coração raramente se recupera por si da fibrilação ventricular. No entanto, se

aplicarmos um desfibrilador, a fibrilação pode ser interrompida e o ritmo normal do
coração pode ser restabelecido. Não possuindo tal aparelho, a aplicação da massagem
cardíaca permitirá que o sangue circule pelo corpo, dando tempo para que se providencie
o desfibrilador. Na ausência do aparelho, deve ser aplicada a técnica de massagem
cardíaca até que a vítima receba socorro especializado.
Além da ocorrência desses efeitos, pode-se ter queimaduras tanto superficiais (na
pele) quanto profundas, inclusive nos órgãos internos. O choque elétrico também
poderá causar simples contrações musculares, as quais, de uma maneira indireta,
poderão levar a pessoa a, involuntariamente, chocar-se com alguma superfície sofrendo,
assim, contusões ou mesmo uma queda, isso quando a vítima estiver em local elevado.
Grande parcela dos acidentes por choque elétrico conduz a lesões provenientes de
batidas e quedas.
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Queimaduras e Quedas Causadas por Arco Elétrico
Queimaduras por contato: são ocasionadas através do toque de uma superfície

condutora de energia. Esse tipo de queimadura pode ser local e profundo, atingindo até
a parte óssea ou deixando apenas pequenas manchas brancas na pele – nas queimaduras
pequenas. Em caso de morte é de extrema importância definir as áreas de contato,
verificando no exame neurológico, de forma exata, o caminho percorrido pela corrente.
Queimaduras por arco voltaico: o fluxo de corrente elétrica através do ar se caracteriza

como arco elétrico, geralmente é produzido quando existe a conexão e desconexão entre
dispositivos elétricos em caso de curto-circuito, causando queimaduras de segundo ou
terceiro grau. O arco elétrico disponibiliza de energia suficiente capaz de queimar roupas,
provocar incêndios emitindo vapores de metal ionizados e raios ultravioletas.
Queimaduras por vapor metálico: a combinação entre um elo fusível ou condutor

provoca a emissão de vapores e derramamento de metais derretidos como prata ou
estanho, esses metais podem atingir pessoas localizadas nas proximidades.
Ações de Controle do Risco Elétrico

Desenergização: para garantir a ausência de tensão no circuito, ponto de trabalho
ou trecho, são desenvolvidas ações coordenadas, sequenciadas e controladas, essas
ações são definidas como desenergização. Conforme previsto no item 10.5.1 da NR 10,
do Ministério do Trabalho e Emprego, para que possam ser consideradas desenergizadas
as instalações elétricas liberadas para o trabalho devem obedecer alguns procedimentos
apropriados na seguinte sequência:
Seccionamento: interrompe a energia elétrica total através do afastamento

adequado entre um circuito ou dispositivo e outro, obtido através de um acionamento de
dispositivo apropriado (chave, seccionadora, interruptor, disjuntor etc.). O acionamento
é feito por meios manuais, automáticos ou através de ferramental apropriado e segundo
os procedimentos específicos.
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11
UNIDADE
Bloqueio da reenergização: estabelece-se condições que impedem de forma

garantida a energização de circuitos ou equipamentos desenergizados, possibilitando ao
trabalhador o controle do seccionamento. Para impedir a energização dos circuitos são
utilizados travamentos mecânicos, como fechaduras, cadeados, dispositivos auxiliares de
travamento ou sistemas informatizados. É necessário utilizar um sistema de travamento
do dispositivo de seccionamento para o quadro, painel, caixa de energia, garantindo,
assim, o efetivo impedimento de reenergização involuntária ou acidental de um circuito ou
equipamento na execução de uma determinada atividade que originou o seccionamento.
É necessária a fixação de placas de sinalização responsáveis por alertar sobre a proibição
da ligação da chave, indicando a manutenção do circuito.
Nas operações que envolvam diferentes equipes, o risco de energizar inadvertidamente

um circuito é maior, fazendo-se o que se deve a mais de um empregado se este estiver
trabalhando. Através do emprego dos bloqueios necessários para a execução da atividade,
elimina-se o risco. Quando o serviço for concluído pelo último empregado, o circuito será
novamente energizado� destravando os bloqueios. A desenergização de um ou mais circuitos
garante a interrupção da energia elétrica, reduzindo os riscos e possibilidade de acidentes.
Verificação da ausência de tensão: todos os condutores e circuitos elétricos devem

ser verificados para atestar a ausência da tensão. Para a realização dos procedimentos,
devem ser utilizados detectores testadores antes e após a verificação da ausência da
tensão, realizando contato ou aproximação e seguindo procedimentos específicos.
Instalação de aterramento temporário: verificada a falta de tensão, devem ser

instalados condutores de conjuntos de aterramento temporário, ligados através de
uma haste conectada à terra. Esta haste possui garras que devem ser conectadas aos
condutores de fase, estando estes previamente desligados.
Zona Controlada e Elementos Energizados

A região em torno de uma área condutora energizada é denominada zona controlada.
Nesta área é permitida apenas a aproximação de pessoas autorizadas, tal orientação
está prevista na NR 10, em seu Anexo II.
Sinalização e Impedimento de Reenergização

É necessária a sinalização adequada de segurança, com o objetivo de advertir e
identificar a razão da desenergização e informações a respeito dos responsáveis. Cartões,
avisos, placas ou etiquetas de sinalização do travamento devem conter informações
claras e as adequadas fixações. Os procedimentos adotados devem assegurar a adequada
comunicação e entendimentos de todos os usuários.
Somente após a conclusão dos serviços de verificação e constatada a ausência

de anormalidades, cabe ao trabalhador providenciar a retirada das ferramentas,
equipamentos e utensílios e somente após esses procedimentos é que o dispositivo
individual de travamento e etiqueta correspondentes podem ser retirados.
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Após a inspeção geral de certificação da retirada de todos os travamentos, cartões
e bloqueios, será providenciada a remoção dos conjuntos de aterramento e adoção dos
procedimentos de liberação do sistema elétrico para a operação pelos responsáveis do
serviço. A NR 10 orienta sobre os procedimentos a serem executados em instalações
elétricas desenergizadas, porém, com a possibilidade de reenergização.
Proteção Temporária e Aterramento Funcional

Com o objetivo de evitar acidentes ocasionados pela energização acidental da rede,
é realizado o aterramento funcional. Este tipo de aterramento tem como objetivo
proporcionar a rápida atuação do sistema automático de seccionamento ou proteção,
além de promover a rápida atuação do sistema automático de seccionamento ou
proteção. Protege os operadores que interagem com os circuitos elétricos contra
descargas atmosféricas. São diversas as causas de energização acidental:
·· Problemas na manobra;
·· Finalização da chave seccionadora;
·· Contato indevido com circuitos energizados;
·· Fontes de alimentação de terceiros – geradores;
·· Descargas atmosféricas.
O aterramento pode ser definido como a ligação intencional à terra por meio da qual
corrente elétrica pode fluir. Ademais, o aterramento pode ser o seguinte:
·· Funcional: ligação por meio de um dos condutores do sistema neutro;
·· Proteção: ligação à terra das massas e dos elementos condutores estranhos
à instalação;
·· Temporário: conexão do sistema elétrico e à terra na execução de montagens
e manutenções de sistema de eletricidade, evitando acidentes aos empregados.
13
13
UNIDADE
Conforme a NBR-5410/2004, são considerados esquemas de aterramento TN/TT/

IT, cabendo as seguintes observações sobre as ilustrações e os símbolos utilizados.
As massas finalizadas têm por finalidade sinalizar não somente um equipamento

elétrico, mas quantos forem necessários.
As sinalizações (figuras) não devem ser visualizadas de forma restrita.
Esquema TN
O esquema TN possui três variantes de esquema, conforme estiverem dispostos o
condutor neutro e de proteção. Quando o condutor neutro e o condutor de proteção são
diferentes, utiliza-se o esquema TN-S; quando há a combinação entre condutores neutro
e de proteção, através de um único condutor, utiliza-se o esquema TN-C; e por último
o esquema TN-C-S, quando parte das funções neutro e de proteção são combinadas
através de um único condutor.
Esquema TN-C
L1
L2
L3
PEN
Massas Massas
Aterramento de
alimentação
Condutor Condutor de Condutor combinando as funções de

Neutro (n) proteção (PE) neutro e de condutor de proteção (PEN)
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Esquema TN-S
L1
L2
L3
N
PE
Massas Massas
Aterramento de
alimentação
Condutor Condutor de Condutor combinando as funções de

Neutro (n) proteção (PE) neutro e de condutor de proteção (PEN)
Esquema TT
Quando as massas do sistema elétrico estão aterradas em um eletrodo de aterramento
eletricamente distinto do eletrodo de aterramento da alimentação, o esquema TT faz
com que o condutor neutro seja aterrado em um eletrodo distinto do eletrodo destinado
ao condutor de proteção elétrica.
Esquema IT
As massas são aterradas ou em eletrodos distintos para cada uma das quais, ou
em um eletrodo comum para todas as quais, ou ainda partilham do mesmo eletrodo
de aterramento da alimentação, porém, não passando pela impedância. Para que as
massas de instalação possam ser aterradas, deve ser verificada a existência de massas
aterradas no mesmo eletrodo de aterramento de alimentação e também, se devido à
falta de eletrodo de aterramento da alimentação, o eletrodo de aterramento das massas
pode ser independente do eletrodo de alimentação.
15
15
UNIDADE
O neutro pode ser distribuído ou não conforme as seguintes siglas: (A) aterramento
da alimentação; (B) impedância para a alimentação aterrada; (B.1) massas aterradas em
eletrodos separados e independentes do eletrodo de aterramento da alimentação; (B.2)
massas coletivamente aterradas em eletrodo independente do eletrodo de aterramento da
alimentação; e (B.3) massas coletivamente aterradas no mesmo eletrodo da alimentação.
Eventualmente, mais de uma edificação pode compreender uma mesma instalação;

as massas, por sua vez, devem dividir o mesmo eletrodo de aterramento, isso se fizerem
parte de uma mesma edificação. Se, por ventura, estiverem ligadas a eletrodos de
aterramento diferentes, devido a estarem em edificações diferentes, cada grupo de
massas deverá estar ligado ao eletrodo de aterramento de sua respectiva edificação.
As demais letras que podem seguir a designação do esquema de aterramento serão

para especificar o tipo de disposição dos condutores neutro e de proteção, sendo:
· (S) simboliza que os condutores são separados, sendo um condutor exclusivo
para o Neutro (N) e outro exclusivo para a Proteção (PE);
· (C) funções de neutro e de proteção combinadas em um único Condutor (PEN).
Aterramento Temporário
O aterramento temporário deve ser adotado antes e após o ponto de intervenção
do circuito e derivações, com exceção de intervenção no fim do trecho. O aterramento
temporário deve ser retirado na conclusão do trabalho.
Os aterramentos temporários mais utilizados em trabalhos de manutenção, instalação

ou em linhas de distribuição é o “kit padrão”, composto de grampos condutores para a
conexão do conjunto de aterramento com os condutores e a terra, trapézio de suspensão
que eleva o conjunto de grampos à linha e conexão dos cabos de interligação das fases, o
trapézio de suspensão é composto de material leve e bom condutor, permitindo a perfeita
16
conexão elétrica e mecânica dos cabos de interligação das fases e descida para à terra,
vara ou bastão de manobra em material isolante, com cabeçotes de manobra, grampos
realizando a conexão entre condutores e ponto para a terra, cabos de aterramento de
cobre, extraflexível e isolado e o trado ou haste de aterramento, este que faz a ligação
do conjunto de aterramento com o solo através de seu dimensionamento.
Equipotencialização
Os elementos especificados devem ser interligados para se obter a equipotencialidade
necessária. É necessário que todos os condutores estejam ligados às massas de instalação.
Deve-se garantir que não haja prejuízo de equipotencialização adicional e que se faça
necessário, a fim de se evitar choque ou compatibilidade eletromagnética.
As massas acessíveis devem estar vinculadas ao mesmo eletrodo de aterramento de

forma simultânea, a fim de que não ocorra prejuízo das equipotencilizações adicionais
necessárias e para evitar choques ou compatibilidade eletromagnética. É importante
que estejam vinculadas ao mesmo eletrodo de aterramento, protegendo contra choques
elétricos; o mesmo deve se seguir no seccionamento automático de alimentação. Tal
ação garante que não se tenha prejuízos nas equipotencilizações adicionais, caso sejam
necessárias, protegendo contra choques e compatibilidade eletromagnética. Para isto, é
necessário que se tenha um condutor de proteção no circuito e em toda a sua extensão.
17
17
UNIDADE
Um condutor de proteção pode ser comum a mais de um circuito, observado o disposto no

item 6.4.3.1.5 da NR 54/2004. É possível que um condutor seja semelhante a dois ou mais
tipos de circuitos, desde que estejam instalados no mesmo condutor e suas seções sejam
dimensionadas para uma severa corrente de falta presumida e maior tempo de atuação no
dispositivo de seccionamento automático, os quais identificados nesses circuitos; ou em
função de maior seção do condutor da fase desses circuitos.
É permitido que alguns elementos sejam excluídos das equipotencilizações:
• Desde que fora da zona de alcance normal, os suportes metálicos de isoladores de linhas
aéreas que se encontram fixados na edificação;
• Quando não acessíveis, postes de concreto armado e sua armadura;
• Devido a massas reduzidas em suas dimensões (50 mm x 50 mm), ou por sua disposição,
fica impossibilitado agarrar ou estabelecer contato significativo com parte do corpo
humano, somente se o condutor de proteção for difícil ou pouco confiável.
Seccionamento Automático da Alimentação

De acordo com a NBR 5410, é esperado de um dispositivo de proteção que seccione
automaticamente, isto é, que se “abra”, interrompendo o fluxo de corrente no circuito que
o dispositivo está protegendo sempre que uma falta, isto é, sempre que seja estabelecida
uma tensão de contato entre a alimentação e a massa que seja perigosa.
Dependendo do esquema de aterramento utilizado no circuito, faz-se necessário, ou

não, o uso de dispositivos de proteção adicionais ao circuito, tais como os dispositivos de
seccionamento automático da alimentação. É necessário que os dispositivos de proteção,
as características dos condutores e os esquemas de aterramento sejam devidamente
coordenados entre si para que as medidas de proteção atuem da forma e com a eficiência
desejada. O seccionamento automático da alimentação é essencial quando se trata:
· De proteção de contatos diretos e indiretos;
· De proteção do sistema em relação a temperaturas elevadas e arcos elétricos;
· Do momento em que a corrente elétrica for maior que a estabelecida para o
circuito em questão;
· Da defesa quando houver curto-circuito;
· Da defesa contra tensões.
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Corrente de Fuga
Dispositivo de proteção operado por corrente: é um dispositivo que tem por
finalidade o desligamento automático de determinada máquina ou equipamento para o
qual este foi destinado a proteger da rede elétrica e está interligado. O corte da corrente
se dá quando fica acima do valor que foi previamente estabelecido, para isso, esse
dispositivo age de maneira veloz – em menos de 0,2 segundos –, desligando a rede de
fornecimento de energia, o equipamento ou instalação elétrica pelo qual é responsável.
Torna-se então imprescindível que ambos sejam ligados a um sistema de terra. Tal
dispositivo é formado por um transformador de corrente, com um instrumento liga-
desliga e ainda um gatilho.
Vale salientar que todos os condutores necessários para levar a corrente passam
pelo transformador acima citado. Trata-se do responsável por detectar o aparecimento
da corrente de fuga em uma instalação onde não se tem defeitos, pois é através da
somatória das correntes no primário do transformador que se obtém uma corrente nula.
19
19
UNIDADE
Voltagem extra-low – sistema de baixa tensão (SELV e PELV): na norma NBR-

5410 são definidos os sistemas SELV e PELV, conforme podemos verificar a seguir:
· O sistema de extrabaixa tensão que eletricamente desagrega o cabo terra dos
demais sistemas, do qual no instante do fato onde haja apenas uma falta não
ocorra o risco de um choque elétrico – esse sistema recebe o nome separated
Extra-Low Voltage (Selv);
· Pelv – o sistema de baixa tensão que eletricamente é separado da terra, porém,
este preenche equivalentemente todos os princípios de um Selv. Os circuitos
Selv não possuem qualquer ponte de aterramento e nem mesmo massas
aterradas – este sistema é denominado Protected Extra-Low Voltage (Pelv);
· Considerando a tensão nominal dos sistemas Pelv e Selv, de acordo a forma
de utilização que são consentidos à proteção básica: através da limitação da
tensão, condições ambientais e construtivas, ficando o equipamento inserido ou
seu uso por meio de barreiras ou invólucros – alguns exemplos citamos abaixo
–, porém, vale salientar que os circuitos do tipo Pelv podem ser aterrados ou
ter massas aterradas:
· Tensão limitada;
· Utilização de barreiras ou isolação básica;
· Situações estruturais e ambientais em que a máquina ou equipamento está inserido.
Os sistemas Selv ou Pelv não podem ficar fora de acesso, pois pode-se ser desobrigada
a isolação básica, barreira ou invólucro, desde que cumpram as exigências da norma
NBR 5410/2004.
Barreiras e invólucros: por conta do número de acidentes em circuitos energizados,

foram desenvolvidas chaves com a finalidade de impossibilitar o contato acidental com
circuitos ligados. Seus componentes visam o impedimento de toques casuais nas partes
energizadas da instalação. Suas barreiras tendem a ser resistentes e fixas com a segurança
de sua durabilidade extensiva.
As barreiras devem ser robustas, fixadas de forma segura no ambiente ao qual estão
inseridas e se fazem necessárias – que tenham durabilidade. A retirada dessas barreiras
só deve ser possível mediante ferramentas e chaves adequadas, para tanto e sendo o
caso, com capacidade para uma isolação ou até mesmo uma segunda barreira definitiva,
ou seja, que não possa ser retirada. Exemplo: telas de proteção com parafusos de fixação
e tampas de painéis.
As barreiras – ou invólucros – são utilizadas com o principal objetivo de impedir

qualquer contato entre as partes vivas, sendo que essas devem ser confinadas no
interior do invólucro, comportando as barreiras, de modo que sejam garantidos
os graus de proteção quando o invólucro ou barreira compreenda uma superfície
superior horizontal e que esteja diretamente acessível, devendo garantir, assim, um
grau mínimo de proteção.
20
Bloqueios e impedimentos: mantêm, através de meios mecânicos, um dispositivo
que realiza uma manobra fixa em uma determinada posição, fazendo com que seja
impedida a ação que não se deseja permitir. Normalmente são utilizados cadeados para
esse bloqueio. Chaves de bloqueios, chaves seletoras, por exemplo, são ferramentas
que impedem o ligamento ou desligamento de um determinado circuito, voluntaria ou
involuntariamente, além maximizar a segurança para o desligamento de circuito visando
possível manutenção.
As ações de bloqueios devem ser acompanhadas de etiquetas de sinalização, onde

constarão as informações a respeito do profissional responsável, data, setor de trabalho
e formas de comunicação.
As empresas devem adotar os procedimentos padronizados para esses sistemas de

bloqueio e estes, por sua vez, devem ser documentados, de forma que seja promovido o
conhecimento entre todos os trabalhadores por meio de etiquetas, formulários e ordens
documentais apropriadas.
Obstáculos e anteparos: barreiras posicionadas de forma inteligente a impedir o

acesso involuntário a chaves de segurança (dispositivos de ligamento e desligamento de
circuitos) são chamadas de obstáculos.
Anteparos são travas automáticas ou manuais com fins de impedir o ligamento/

desligamento de um circuito, com garantia de evitar desligamentos acidentais.
Isolamento das partes vivas: composta de uma estrutura de materiais dielétricos

que não permite que haja a condução da eletricidade. É responsável pelo isolamento dos
condutores ou de alguma parte da estrutura que eventualmente possa estar energizada.
Assim, é possível que os serviços que serão realizados tenham o devido controle de risco
ao trabalhador.
21
21
UNIDADE
Visando um isolamento correto, faz-se necessário que se cumpram os níveis de

tensão de serviço. O acondicionamento desses dispositivos deve ser adequado, a fim
de se evitar o acúmulo de sujeira e umidade, fazendo com que fique comprometida a
isolação, tornando-a condutiva. São necessários testes elétricos anualmente e inspeções
a cada uso.
A seguir, alguns tipos estruturais que desempenham a função de isolamento dos condutores:
· A estrutura de isolamento é composta de base de polietileno, polipropileno e
polidracon, outras estruturas que são utilizadas são as circulares isolantes;
· As mantas e lençóis isolantes também desempenham a mesma função;
· Os tapetes isolantes; e
· Coberturas isolantes destinadas aos dispositivos específicos, como postes,
por exemplo.
Isolação dupla ou reforçada: em equipamentos portáteis, como furadeiras elétricas

ou manuais, a isolação dupla ou reforçada é uma proteção utilizada nesses tipos de
equipamentos que podem ser facilmente transportados e empregados em vários locais,
precisando de um outro sistema de segurança e possibilitando, assim, que se tenha maior
segurança além do aterramento elétrico. Esse sistema reforçado visa aumentar a capacidade
de isolamento dos condutores, maximizando a segurança de operação do circuito.
São utilizados requisitos mais criteriosos do que os empregados na isolação rotineira.

Nos dois tipos de isolação pode haver a sobreposição de uma à outra, neste caso, as relações
possuem características que garantem, caso uma apresente falha, a normal operação da
outra. Existe uma probabilidade de choque por falta de pontos de falha no isolamento de
cabos condutores, por exemplo, além de fechamentos metálicos em tomadas e demais
itens condutores, assim, estes também deverão adotar isolação reforçada.
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Colocação fora de alcance: pode-se observar a distância mínima a ser verificada nas
passagens destinadas à operação ou manutenção. Regiões isoladas, com objetivos de
manter pessoas fora do alcance por conta da alta potência de um determinado sistema,
devem obedecer aos critérios previstos na NR 10.
Principalmente em áreas onde se tenha a circulação de pessoas, havendo obstáculos

restringindo o acesso no plano horizontal, a demarcação das zonas de alcance deve ser
realizada a partir desse obstáculo. Já no plano vertical, a delimitação das zonas de alcance
normal deve observar 2,50 m da superfície, mesmo que não haja qualquer obstáculo com
grau de proteção entre partes vivas nos locais que possuem objetos condutivos compridos
ou volumosos e que tenham constantemente a manipulação humana. Ademais, tais
observações devem ser feitas considerando as dimensões dos objetos.
Separação elétrica: para sistemas que necessitam de outra forma de alimentação,

salas cirúrgicas, por exemplo, são adotadas práticas de “separação de sistema”, onde há
necessidade de identificação desses, além de uma fonte de alimentação alternativa e de
todos os equipamentos usados por esse sistema com massa aterrada.
23
23
UNIDADE
Procedimentos de Segurança em Instalações Elétricas

Segundo a NR 10, no item 10.11, entre os principais procedimentos de segurança
em instalações elétricas, destacam-se os seguintes:
· Mapeamento de risco que deve ser realizado a fim de adotar medidas de
prevenção e correção em caso de emergências;
· O local de trabalho sempre deverá ser bem sinalizado, deixando em evidência
que o ambiente representa perigo para aqueles que ali transitam, identificando
itens como: restrições de acesso, delimitações de área, circuitos com alta tensão,
painéis elétricos, entre outros, conforme a NR 26 – sinalização de segurança;
· Em todo o campo de trabalho deverá ser adotado o Equipamento de Proteção
Coletiva (EPCS), buscando a prevenção de acidentes;
· Todos os ambientes de trabalho deverão ser levados em consideração, tais como:
acesso às áreas onde os serviços serão executados, chuvas, ventos, pontos para
fixação de possíveis Equipamentos de Proteção Individual (EPIS) – talabarte –,
entre outros;
· Todo colaborador habilitado para trabalhar com instalações elétricas deverá estar
minado de EPIS;
· É expressamente proibida a utilização de itens pessoais, metálicos e de fácil
condução elétrica em locais de instalações elétricas ou em suas proximidades;
· Áreas destinadas a instalações elétricas devem conter medidas de segurança
contra incêndio e explosões (NR 26);
· É imprescindível que todo circuito contenha dispositivos de segurança, tais
como chaves seletoras, por exemplo, para desativação total do sistema em
caso de emergência;
· Os serviços em instalações elétricas devem ser previamente aprovados e
autorizados por profissional autorizado e no relatório deve conter a data, o nome
e as tarefas a serem executadas;
· Para procedimentos práticos, somente profissionais capacitados, conforme o
item 10.8 da NR 10, além de saúde atestada pelo Segurança de Medicina do
Trabalho (Sesmt) estarão aptos ao exercício de atividades em campo;
· Para quadros com tensão muito alta, tal zona de risco deverá ser isolada e
devidamente sinalizada;
· Todo planejamento de atividades destinadas a processos elétricos deverá ser
estruturado antecipadamente por profissional com qualidade e responsabilidade;
· Em campo, um levantamento em conjunto com a equipe deverá ser realizado,
visando atender da melhor forma a questões técnicas, de segurança e com a
melhor forma de execução das atividades;
· É de suma importância que todos os equipamentos elétricos utilizados não
ultrapassem seus limites de funcionamento, evitando superaquecimento e
aumentando a capacidade de riscos de incêndios.
24
Sites
DICAS de segurança [20--]
PROCEDIMENTOS de segurança em instalações elétricas. [20--]
http://goo.gl/IvalsM
Leitura
NBR 5410
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5410 – anexo C: tabela
C1 e C2, tensão de contato limite. 2004.
NBR 6808
______. NBR 6808 – Conjuntos de Manobra e controle de baixa tensão montados em
Fábrica (CMF). [20--a].
Procedimentos de segurança para instalações elétricas em canteiros de obras

BARKOKÉBAS JUNIOR, B. et al. Procedimentos de segurança para instalações
elétricas em canteiros de obras. In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE
PRODUÇÃO, 27., 9-11 out. 2007.
http://goo.gl/Mw3HCP
GUIA de segurança nas instalações elétricas. [20--].
http://goo.gl/fYI4Y0
25
25
UNIDADE
Referências
ALENCAR, L. H. et al. Maior segurança nas instalações elétricas dos canteiros de obras: o
uso do dispositivo de proteção à corrente diferencial residual em instalações temporárias.
In: CONGRESSO BRASILEIRO DE ERGONOMIA, 13., 2005. Anais... 2005.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5410 – instalações

elétricas em baixa tensão. [20--a].
______. NBR 14039 – instalações elétricas em média tensão de 1,0 kV a 36,2 kV. [20--b].
______. NBR 5418 – instalações elétricas em atmosferas explosivas. [20--c].
______. NBR 5419 – proteção de estruturas contra descargas atmosféricas. [20--d].
______. NBR 8674 – para proteção contra incêndios em transformadores. [20--e].
______. NBR 8222 – proteção contra incêndio. [20--f].
______. NBR 12232 – proteção contra incêndio. [20--g].
BARKOKÉBAS JUNIOR, B. et al. Situações de riscos nos canteiros de obras no

Estado de Pernambuco. Revista Cipa Norte-Nordeste, n. 1, nov. 2003.
BARROSO, U. I. do B.; TUBINO, D. F. O layout na indústria moveleira de estofados.

In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, 24., 3-5 fev.
2004. Anais... Florianópolis, SC, 2004. p. 482-489.
BRASIL. Portaria n.º 3.214, de 8 de junho de 1978 – normas regulamentadorAs

n.º 10-12. Brasília, DF, 1978. Disponível em: <https://normasregulamentadoras.
wordpress.com/legislacao/portaria-3214-de-08-de-junho-de-1978>. Acesso em: 12
maio 2016.
CADICK, J.; CAPELLI-SCHELLPFEFFER, M.; NEITZEL, D. Electrical safety

handbook. [S.l.]: McGraw-Hill, 2000.
ELETRICIDADE: conforto e insegurança nos lares. Revista Cipa Norte-Nordeste, n.

4, jul. 2004.
EQUIPE USP. Apostila Pece Lacasemim. 2014.
______. Apostila Pece Lacasemim. 2011.
FUNDACENTRO. Engenharia de segurança do trabalho na indústria da

construção civil. [S.l.], 2001.
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GOMES, P. C. dos R.; ÁVILA, A. L. de S. Prevenção e controle de riscos em máquinas,
equipamentos e instalações. [20--]. Disponível em: <https://www.academia.
edu/13259181/PREVEN%C3%87%C3%83O_E_CONTROLE_DE_RISCOS_
EM_M%C3%81QUINAS_EQUIPAMENTOS_E_INSTALA%C3%87%C3%95ES>.
Acesso em: 10 jul. 2016.
INTERNATIONAL ELECTROTECNICAL COMMISSION. ISO/CIE 8995 – iluminação

de ambientes de trabalho / parte 1: interior. [20--a].
______. IEC 60269 – dispositivos fusíveis de baixa tensão. [20--b].
______. IEC 60898 – disjuntores para proteção de sobrecargas – instalações

domésticas e similares. [20--c].
LI, R. W. C. et al. O dispositivo à corrente diferencial-residual (DR) e sua utilidade em

laboratórios químicos. Nota Técnica, 1998.
SINDUSCON/PE. Campanha de prevenção de acidentes do trabalho na

construção civil no Estado de Pernambuco. 2003.
27
27
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Prevenção Aqui
e Controle
deInserir
RiscosTítulo
em Máquinas,
Aqui
Equipamentos e Instalações
Arranjo Físico

Prof. Esp. Erika Gambeti Viana de Santana
Revisão Textual:
Arranjo Físico

• Introdução ao tema
Fonte: iStock/Getty Images

Objetivos
• Entender a importância de um arranjo físico adequado para a prevenção de riscos de
acidentes com máquinas e equipamentos.
Caro Aluno(a)!
Normalmente com a correria do dia a dia, não nos organizamos e deixamos para o
último momento o acesso ao estudo, o que implicará o não aprofundamento no material
trabalhado ou, ainda, a perda dos prazos para o lançamento das atividades solicitadas.
Assim, organize seus estudos de maneira que entrem na sua rotina. Por exemplo, você
poderá escolher um dia ao longo da semana ou um determinado horário todos ou alguns
dias e determinar como o seu “momento do estudo”.
No material de cada Unidade, há videoaulas e leituras indicadas, assim como sugestões

de materiais complementares, elementos didáticos que ampliarão sua interpretação e
auxiliarão o pleno entendimento dos temas abordados.
Após o contato com o conteúdo proposto, participe dos debates mediados em fóruns de
discussão, pois estes ajudarão a verificar o quanto você absorveu do conteúdo, além de
propiciar o contato com seus colegas e tutores, o que se apresenta como rico espaço de
troca de ideias e aprendizagem.
Bons Estudos!
UNIDADE
Arranjo Físico
Introdução ao tema
Por meio da localização física dos recursos de transformação são caracterizados os
arranjos físicos de um processo produtivo. O arranjo físico é utilizado para organizar
máquinas, instalações e produção. É a mais notória entre todas as características
que envolvem um processo de produção. É responsável por determinar a forma e
a aparência. Por meio do arranjo físico também se define o modo como os recursos
transformados participarão do processo, resultando diretamente nas condições de
trabalho e da organização.
O arranjo físico abrange conhecimentos de extrema importância para a engenha-

ria de segurança do trabalho, pois define, conforme a organização do trabalho, o
emprego dos elementos responsáveis por concorrer para a produção de bens e ser-
viços que se tornam condicionantes para que se possa prevenir acidentes e doenças
ligadas ao trabalho.
Quando os arranjos físicos se tornam confusos, mal elaborados, o que os tornam

pouco funcionais, acarretam em dificuldades sentidas pelos profissionais responsáveis
pelos serviços especializados em engenharia de segurança e medicina do trabalho, os
quais atuam nas empresas responsáveis pela implantação e manutenção das condições
adequadas do trabalho.
Na fase de projeto é importante considerar que as implicações das condições de

trabalho e posicionamento dos trabalhadores em diferentes setores de produção, fluxo
de materiais, elementos de transporte e também das máquinas e equipamentos são
fundamentais para a avaliação e a formulação de um programa eficaz de segurança
do trabalho.
O arranjo físico deve atender à necessidade de preservação da integridade física e

mental dos responsáveis por ocupar o ambiente, reduzindo ou eliminando as condições
de estruturas temporárias, responsáveis por dificultar a adoção de medidas e com a
finalidade de proteção coletiva ou organizacional de caráter permanente. As medidas
adotadas têm por objetivo reduzir ou eliminar o período ao qual os trabalhadores
estarão expostos a agentes nocivos ou a condições inadequadas de trabalho.
Um bom arranjo físico facilitará a realização do mapeamento de riscos, delimitando com

clareza as possíveis áreas com alto nível de ruído, com problemas de conforto térmico,
agentes químicos etc. Isso fará também mais simples o acompanhamento e controle dos
aspectos a serem avaliados e das medidas de prevenção adotadas, além de facilitar a
comunicação entre diferentes setores da empresa. Em particular, facilitará o entendimento
entre os profissionais da área de segurança do trabalho com os da área de produção.
Não se pode esquecer que o arranjo físico será objeto de análise quando do reque-
rimento de licenças em órgãos públicos, tais como prefeitura – código de obras do
município –, vigilância sanitária, corpo de bombeiros – plano de prevenção e com-
bate a incêndios –, Cetesb etc.
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Durante a instalação de uma indústria, a sua localização é uma questão estratégica,
de modo que a sua instalação deve ser verificada em duas etapas: a macrorregional
e a microrregional.
A etapa que é mais ampla tem como objetivo definir a região onde a indústria será
instalada, trata-se da localização macrorregional. Nesta etapa são considerados os fatores
de ordem econômica e técnica, onde, sob a visão econômica são considerados fatores
como: matéria-prima, mercado, custos com consumo de água, transporte, energia
elétrica e a disponibilidade de mão de obra.
Após a verificação de todos os fatores da macrorregião, torna-se possível escolher

o local definitivo da instalação de uma indústria, assim, a localização microrregional
faz prevalecer os fatores técnicos. Nessa nova fase surge vários outros fatores que
precisam ser analisados com o objetivo de evitar o surgimento de condições inseguras,
partindo das próprias características oferecidas pelo terreno. Na higiene do trabalho
essa etapa é conhecida como antecipações dos riscos, pois, devem-se antecipar
riscos potenciais com a finalidade de evitar que estes se constituam no momento da
instalação da indústria. As condições inseguras originam-se de resvalamento de pedras
ou terras, de meios de comunicação, ausência de água potável, disposição correta das
máquinas, iluminação, ventilação etc.
Toda e qualquer empresa deve ter um planejamento específico para o arranjo físico,
isso independe de a estrutura ser pequena ou grande. A partir do momento em que
se efetua um bom arranjo físico, os resultados se tornam surpreendentes em relação à
redução de custos de operação e em relação ao aumento da produtividade, sem contar
a eficiência da planta do local. Esse planejamento é crucial quando se tem intenção de
implantar uma nova empresa. Naquelas já instaladas, uma mudança no processo de
produção ou fluxo do serviço, introdução de novos produtos ou serviços, necessidade de
redução de custos, expansão de uma seção etc., podem necessitar de uma modificação
no arranjo existente.
Definição de Arranjo Físico

Arranjo físico é definido como a área do conhecimento responsável por reconhecer,
avaliar e controlar a adequação das instalações e tudo o que concorre para a produção,
dentro do volume disponível.
O modo como estão dispostos os homens, materiais, máquinas e equipamentos

dentro de uma unidade de trabalho é classificado como arranjo físico, onde o desafio é
se obter um posicionamento mais econômico e que abranja as exigências da segurança
e saúde no trabalho.
Desta forma, a adequada utilização do espaço disponível resulta em uma relação

positiva entre meios de produção, otimização de tempo, espaço e condições de trabalho.
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7
UNIDADE
Arranjo Físico
A fim de promover a produtividade e melhorar as condições de trabalho, o arranjo

físico utiliza-se de alguns meios:
• Adequada utilização do espaço;
• Racionalizar o fluxo de produção, através da redução de movimentação de materiais,
produtos, elementos e transporte e pessoal.
Por diversos motivos, o arranjo físico sofre mudanças frequentemente, fato que
explica a necessidade de se ter um caráter dinâmico. Alguns fatores de mudanças podem
ser citados:
• Transformação na quantidade e especificações da matéria-prima;
• Transformação na linha de produtos da empresa;
• Transformação no processamento de materiais, onde há ou não a alteração de fluxo;
• Transformação na quantidade de mão de obra;
• Mudança na quantidade e tipos de equipamentos.
• Quando ocorrem mudanças, estas estão ligadas a alguns fatores:
• Ampliação da demanda;
• Surgimento de novas tecnologias;
• Alteração de processo;
• Variações nas especificações do produto;
• Incorporação de novos produtos.
O arranjo físico é constantemente uma atividade difícil e de longa duração, decorrente

das dimensões físicas dos recursos de transformação a serem realizados, além de um
processo em operação que, reorganizado, pode interromper o seu funcionamento,
acarretando perdas de produção.
Essas são algumas razões práticas que fazem com que as decisões sobre o arranjo
físico se tornem importantes na maioria dos processos de produção. Se o arranjo
físico examinado posteriormente estiver errado pode acarretar em padrões de fluxos
extremamente longos ou confusos, estoque de materiais, filas na operação, tempo de
processamento extremamente longo, operações inflexíveis e consequentemente altos
custos de produção. Qualquer mau julgamento na definição do arranjo físico ocasiona
em um efeito considerável de longo prazo na operação.
Na instalação de uma empresa, não é sempre que se tem a oportunidade de se

realizar um estudo a respeito do arranjo físico, sendo essas oportunidades pertinentes
ao caráter dinâmico, estando normalmente ligadas às instalações existentes, que se
tornam antiquadas, deixando de atender às necessidades da organização, decorrente
dos seguintes fatores:
• Modificação no perfil de produção, através da incorporação de novos produtos
para fabricação;
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• Obtenção de novas máquinas ou equipamentos, exigindo a ampliação de varia-
das áreas;
• Mudanças tecnológicas, resultando em modificações nos processos de produção,
acarretando o aumento ou redução da produção da empresa.
Improvisações e falta de planejamento são decorrentes de equívocos passados, estes

que, por sua vez, fazem com que seja necessária a realização de um estudo de arranjo
físico, para que se torne possível elucidar problemas com altos níveis de ruído, má
ventilação, transporte de produtos semiacabados, excesso de manuseio etc.
Com o excesso de estoques, manuseios, problemas com o fluxo etc., os custos de

produção são afetados negativamente. Os principais fatores que devem ser levados em
consideração e analisados ao se elaborar um projeto, segundo Muther (1955) são:
• Material;
• Maquinaria;
• Mão de obra;
• Movimento, ou seja, o transporte entre todos ou vários departamentos, incluindo a
armazenagem dos mesmos;
• Armazenamento/espera, ou seja, tudo que fica armazenado ou estocado tempora-
riamente ou por tempo indeterminado, incluindo os atrasos;
• Construção, tratam-se das características internas e externas do local e, claro, a
distribuição das máquinas e equipamentos;
• Mudança, ou seja, o quanto é flexível em relação a possíveis ou necessárias
mudanças ou expansão;
• Serviço auxiliares, todos os serviços de setores envolvidos com a matéria-prima e
produção, armazenamento e entrega.
Material: devem ser considerados todos os materiais que são processados ou

manipulados no setor ou empresa em questão, como os que são utilizados para
a produção, os envolvidos em todo o processo até que se chegue ao produto final,
entre outros – claro que sempre analisando pontos cruciais, como as características
físicas, químicas, volume, peso, entre outros, detalhando todo o processo de produção,
inclusive, tempos padrões das operações.
Fonte: iSTock/Getty Images.
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UNIDADE
Arranjo Físico
Máquinas: neste ponto devemos considerar todas as máquinas, ferramentas e

equipamentos que são utilizados para a produção e até mesmo na manutenção, assim
como deve-se levar em conta os que são utilizados no transporte e até mesmo em
medidas de controle.
Em relação às máquinas, o projeto de arranjo físico deverá analisar:

• Como será definida a área necessária a determinado setor ou departamento,
tendo em vista não só facilitar a operação das máquinas e dos equipamentos,
como também visando a diminuir os incidentes e acidentes possíveis, facilitando a
operação da máquina ou do equipamento pelo colaborador no posto de trabalho e
a mobilidade do operador, assim como a segurança deste;
• Análise de insalubridade e periculosidade em relação à posição das máquinas e
equipamentos em relação ao processo e ao tipo de equipamento utilizado.
Mão de obra: neste item incluem-se todos os colaboradores diretos ou indiretos da

empresa, analisando as áreas de trabalho de cada um dos colaboradores e etapas ou
itens fabricados.
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Movimentação: este fator é um dos mais importante – para não dizer principal –
quando se projeta um arranjo físico e deve ser analisado os seguintes itens:
• O itinerário dos colaboradores em seus setores, máquinas, móveis – empilhadeira,
por exemplo – e percurso do material utilizado no processo de fabricação e do
material processado, assim como suas especificações;
• Tipos de transportes usados;
• O tempo utilizado, assim como o esforço físico necessário e sua frequência;
• O espaço existente para a movimentação de materiais e pessoas;
• O pré-estabelecimento dos corredores em relação às máquinas e equipamentos,
assim como meio de transportes etc.;
• Segurança de todos os envolvidos – colaboradores – e visitantes;
• Fácil acesso aos extintores, hidrantes e demais meios de combate a incêndio etc.
Armazenamento: neste item devemos levar em conta a armazenagem de todos

os materiais envolvidos, desde a chegada da matéria-prima, até a saída do produto
final, considerando também os que estão em processo no seguinte contexto: o local do
processo, as dimensões do que é processado e as dimensões do local que é processado,
como estão definidas a armazenagem dos mesmos e os cuidados especiais necessários
– se existirem – o tempo de processo – espera. Para tanto, precisamos analisar os
seguintes itens:
• Dimensionamento em relação ao material – em processo e final;
• Cálculo da largura e comprimento dos corredores do depósito;
• Menor estocagem em processo;
• Disposição das prateleiras em relação às paredes – distância – etc.
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UNIDADE
Arranjo Físico
Serviços auxiliares: neste item incluímos alguns locais que normalmente são es-
quecidos, como os setores de manutenção, laboratórios, escritórios, espaços reserva-
dos aos controles operacionais e à inspeção, ou locais destinados a vestiários, restau-
rantes ou refeitórios e até mesmo estacionamentos, entre vários outros espaços que
se enquadram aqui.
Mudanças: neste item se enquadram todas as mudanças que possam vir a ser
estabelecidas e que, de uma maneira ou de outra, acabem afetando as condições de
trabalho já existentes, colocando em dúvida o planejamento e o projeto de arranjo físico
já estabelecido para o local em questão.
Construção: e, para finalizar, é preciso analisar toda a edificação, ou seja, estudar a

estrutura dos setores, acessos, escadas, elevadores, entre outras diversas características
do edifício.
Conceito de Arranjo Físico

De uma forma geral, o arranjo físico tem um papel importante dentro de uma
empresa. Planejar e executar um projeto de arranjo físico de uma empresa também é
integrar os processos de diversos setores por onde passam um mesmo produto, tendo
como objetivo relacionar economicamente e com eficácia a movimentação de materiais,
máquinas, equipamentos e mão de obra.
Tendo uma empresa de papéis como exemplo, podemos afirmar que a importância
de seu quadro no geral está diretamente conectada ao seu arranjo físico. Como já
citamos, a criação de um arranjo físico adequado está ligada ao planejamento e
integração dos componentes de um produto ou serviço, objetivando um relacionamento
eficaz e economicamente interessante entre os colaboradores, as máquinas e
equipamentos necessários à produção e aos materiais que consequentemente se
movimentam no ambiente.
12
Quando mencionamos uma indústria de porte consideravelmente grande, um
procedimento como o citado acima não é simples como aparenta, pois um pequeno
deslize nesse projeto ou planejamento pode ocasionar problemas consideráveis em
relação aos locais utilizados, acarretando em problemas estruturais e consequentemente
levando a danos ainda maiores e, claro, isso traria problemas financeiros consideráveis
não só em um novo projeto, onde teria que se rearranjar todo setor, como também traria
custos com possíveis danos a máquinas e equipamentos e perda de matérias-primas.
Todos esses problemas podem ser evitados se for realizada uma análise preliminar
visando um planejamento adequado do arranjo físico em questão.
Geralmente, os custos relativos ao planejamento são bem menores do que os relativos

ao rearranjo de um arranjo físico defeituoso (MUTHER, 1978). Vale enfatizar a existência
de diversos tipos de arranjos físicos e para qual a adaptação a determinantes cruciais do
local a ser estudado – características –, sendo uns mais interessantes e vantajosos que os
outros (TOMPKINS, 1996). No planejamento é preciso levar em conta o movimento, a
espera, o serviço, a construção e a mudança, de forma a evitar que possam influenciar
negativamente (MUTHER, 1955).
O arranjo físico objetiva uma combinação adequada nas instalações industriais e de tudo
que envolve a produção dentro de um espaço disponível. Visa a harmonia e integração do
equipamento, material, áreas de movimentação, mão de obra, estocagem, administração,
enfim, todos os itens que possibilitam uma atividade industrial. Para planejar o arranjo
físico, é necessário estudar os padrões de fluxo na estação de trabalho, nos departamentos
e entre os departamentos (TOMPKINS, 1996). Ao dimensionar e projetar um arranjo
físico, deve-se buscar a disposição que melhor combine os equipamentos com os homens
e fases dos processos existentes, garantindo um rendimento dos fatores de produção, por
intermédio da menor distância e no menor tempo.
O arranjo físico tem a preocupação com a localização física da matéria-prima. De

uma forma simples, definir um arranjo físico é definir onde colocar todas as instalações,
máquinas e equipamentos e toda a produção. Arranjo físico é o que a maioria das
pessoas percebe ao entrar pela primeira vez em uma linha de produção, determinando
também a forma a qual os recursos transformados fluem por meio da operação.
Qualquer mudança, mesmo que pequena, no local de origem de uma máquina

em determinada empresa, ou a mudança de uma sala em um estádio de futebol, ou
até mesmo de “bens” de um hipermercado, podem influenciar o fluxo de materiais e
colaboradores diretos e indiretos por meio da operação, afetando o êxito da produção
em geral e influenciando ainda mais nos custos desta.
Tendo como exemplo uma fábrica, o arranjo físico é a organização dos equipamentos
desta, sempre se lembrando do espaço que se faz essencial para que possamos ter uma
boa movimentação, armazenamento deste material, pensando ainda na mão de obra –
mesmo que indireta – e tantas outras funções e afazeres dependentes, isso sem contar o
equipamento de operação e seus colaboradores que o operam. Portanto, arranjo físico
pode ser uma instalação real, um projeto ou um trabalho.
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UNIDADE
Arranjo Físico
Abordando este assunto de uma forma voltada diretamente à saúde e segurança do

trabalhador, Garcia (1995) declara que arranjo físico é “[...] a Ciência e a arte que procura
reconhecer, avaliar e controlar, tendo em vista sempre a um entendimento perfeito
das instalações industriais e tudo aquilo que candidata-se para a produção, dentro de
uma quantidade disponível”. Segundo Garcia (1995), a tradução para o português não
transmite a definição da língua inglesa, afirmando que só se pode “arranjar” alguma
coisa fisicamente depois de se ter determinada quantidade já estabelecida dos produtos
em questão.
Finalizada a definição da localização da indústria, agora é basta estipular a próxima

etapa: a definição do arranjo mais adequado de homens, equipamentos e materiais a
serem distribuídos na área física, de acordo com os elementos disponíveis, visando mini-
mizar os transportes, eliminar os pontos críticos da produção e suprimir os atrasos, estes
que podem ser evitados em várias atividades. Esta fase é a de elaboração do arranjo físico
das instalações da empresa. Neste momento é determinada a posição de diversas áreas.
Os tipos de fluxo e as inter-relações entre diversas áreas são visualizados, possibilitando
a percepção total do fluxo industrial, desde a entrada da matéria-prima até a saída dos
produtos acabados e rejeitos, por isso é importante a definição sobre a localização de
cada máquina e de cada posto de trabalho. Através da definição do arranjo físico é pos-
sível definir todas as instalações, máquinas, equipamentos e todo o pessoal da produção.
A etapa de arranjo físico é uma das fases finais para a elaboração do projeto de uma
indústria, sendo que só pode ser elaborada após uma série de itens já definidos, como a
quantidade de produção e a seleção do equipamento produtivo. O objetivo principal do
arranjo físico interno da empresa é definir e integrar os elementos produtivos.
Demanda por Projeto de Arranjo Físico

Da mesma forma que todas as empresas têm uma categoria ativa, a definição
do arranjo físico também é dinâmica. Sobretudo, o arranjo físico procura incorporar
materiais, máquinas equipamentos e mão de obra. A partir do momento em que se
modifica qualquer um desses, corre-se o risco de deixar desapropriado o arranjo físico
atual. Portanto, faz-se muito importante que o setor responsável pelo projeto, plane-
jamento e execução do arranjo físico tenha um sistema de informação oportuno for-
necendo todas as alterações ou possíveis alterações que precisem ser analisadas com
conveniente antecedência.
Podem ser diversos, complicados e inter-relacionados os motivos que acabam por

influenciar a variação do material, da mão de obra ou das máquinas e equipamentos
utilizados. Se analisarmos quantitativamente, chegaremos à conclusão de que esses
podem ser monitorados e aferidos tendo como base diversos índices da empresa. Já
analisando qualitativamente, este estudo pode ser realizado por meio de auditorias nos
setores de produção, de maneira que se verifique se um determinado arranjo físico
precisa ou não de modificações. Nessa auditoria alguns questionamentos precisam ser
respondidos. Abaixo temos alguns exemplos:
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• Produção: Reduzir custos? Será necessário parar máquinas ou equipamentos? Dimi-
nuir a movimentação dos materiais é uma alternativa? Haverá corte de colaboradores?
• Alteração na demanda: O que se produz atualmente esta satisfazendo a estimativa
de vendas atuais? As máquinas ou equipamentos de transporte bastam?
• Limitação das instalações: Há novos produtos ou procedimentos de trabalho
(serviços diferentes) sendo esboçados? Precisaremos utilizar novos locais para
estocagem? Precisaremos de mudanças nos processos de trabalho? Circulação de
materiais, máquinas ou equipamentos utilizados?
• Ambiente de trabalho inadequado: As condições ambientais, ou seja, ventilação,
temperatura, iluminação e até mesmo umidade do ar estão adequadas? Há como
isolar o ruído existente? Os toaletes disponíveis aos colaboradores estão adequados?
• Condições inseguras: O local é adequado para este trabalho? Há materiais
desnecessários nas proximidades da máquina? A empresa trabalha com materiais
inflamáveis? Estes são armazenados corretamente? Há algum local de trabalho com
mais equipamentos do que projetado ou mais equipamentos do que comporta o
local? Há local adequado para a movimentação dos materiais? Movimentação de
pessoas? Há muitos incidentes? E acidentes? O piso do local está adequado?
Manuseio exagerado: Os materiais percorrem distâncias consideravelmente grandes?
A partir do momento em que respondemos uma ou mais das perguntas acima

relacionadas, as respostas podem nos mostrar que a empresa em questão modificou a
produção para a qual foi projetada, porém, que por um descuido não foi alterada suas
instalações para conseguir acompanhar essas modificações na produção. Isso porque
acabamos nos esquecendo de que a empresa, neste caso, tem o dinamismo como
característica – ao contrário de ser estática. Vale salientar que as empresas, em um
modo geral, são projetadas com o intuito de que produzam determinada quantidade de
produtos e as alterações nesta quantidade de produtos ou tipos de produtos fabricados,
não tendo suas perfeitas condições; ou seja, não operando de acordo com o objetivo
estabelecido inicialmente e gerando, infelizmente, condições inseguras nos ambientes de
trabalho, assim como insegurança também aos profissionais desses setores.
Arranjo Físico – Objetivos

O arranjo físico pretende reorganizar da melhor forma a disposição do espaço de
uma indústria – e para tal é necessário (FRANCIS; WHITE, 1974):
• Minimizar prejuízos com equipamentos;
• Reduzir o tempo de produção e assim produzir mais;
• Utilizar o espaço disponível de uma maneira eficaz;
• Garantir que o colaborador tenha um local de trabalho seguro e aconchegante;
• Fazer com que as operações sejam mais flexíveis;
• Reduzir consideravelmente os custos provenientes de tratamento do material;
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UNIDADE
Arranjo Físico
• Diminuir a variação dos tipos de equipamentos de tratamento do material;

• Fazer com que o processo de produção fique melhor;
• Aprimoramento estrutural da empresa.
• Os projetos devem perseguir determinados objetivos:
• Diminuir consideravelmente a porcentagem de materiais em processos, diminuir as
distâncias percorridas devido à transferência de materiais, produtos e até mesmo
colaboradores, melhorando, assim, a utilização do espaço disponibilizado;
• Manter a limpeza e organização dos sanitários, fazendo, assim, com que os colabo-
radores trabalhem com mais satisfação;
• Ter uma movimentação de produção mais racional, incrementando a produção de
uma maneira eficaz;
• Diminuir a movimentação durante todo o processo produtivo;
• Reduzir o tempo de manufatura – redução de demoras e distâncias;
• Diminuir congestionamentos e confusão a fim de reduzir custos indiretos.
A Origem do Arranjo Físico

São vários os elementos teóricos que orientam e direcionam a prática do profissional,
no tratamento do estudo do arranjo físico, para se conseguir os seus objetivos. Ademais,
o arranjo físico utiliza-se dos seguintes princípios gerais, que devem ser obedecidos por
todos os estudos:
Princípio da integração: os elementos dentro de uma empresa devem ser bem

organizados e coordenados, pois formam um sistema. Materiais, máquinas e homens
devem estar interligados a fim de se reduzir ao máximo a possibilidade de ocorrer
irregularidades e etapas que podem ser dispensadas nos processos de produção.
Quanto melhor a concordância entre todos os componentes do processo de produção,
a eliminação de condições que comprometam a prática da prevenção dos acidentes e
doenças relacionadas ao trabalho será mais simples.
Princípio mínimo da distância: as condições de trabalho repercutem no interesse

econômico. Dessa forma é importante se manter apenas os movimentos indispensáveis,
buscando reduzir minimamente a distância entre as operações subsequentes. Quando
projetos são analisados, o projeto considerado como o melhor é o que oferece o produto
com menor movimentação possível.
Fluxo de operações e o princípio da obediência: na movimentação que envolve

a transformação da matéria-prima em produto acabado, o material em processamento
que se movimenta pelas instalações de produção e também entre as máquinas e
trabalhadores deve ser cuidadosamente estudado para que não se crie situações que
comprometam a organização do trabalho compatível com a preocupação da engenharia
de segurança. Os fluxos de produção são variados, uma vez que existem diversos
produtos processados em um mesmo local. Assim, é utilizado o mesmo princípio para
se evitar o cruzamento e interrupções nos processos de retorno de materiais.
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Princípio do uso das três dimensões: o arranjo físico pode ter um diferencial, sendo
consideradas as dimensões transversal, longitudinal e vertical. Utilizar adequadamente o
subsolo ou espaço superior se torna um grande diferencial para operações de transporte
entre seções sem que haja cruzamentos. A superfície pode ser reduzida quando se utiliza
a dimensão vertical corretamente para a estocagem.
Princípio da satisfação e segurança: as opções de arranjo físico não devem ser

omissas em relação ao principal componente dos sistemas de produção, o homem. O
trabalhador produz mais e melhor, dessa forma é importante harmonizar as condições de
trabalho, evitando ambientes com temperaturas extremas, alto nível de ruído, ventilação
deficiente etc.
Para que o ambiente de trabalho se mantenha agradável, deve ser preservada a

arrumação, limpeza e os níveis adequados de iluminação e também a utilização do uso
de cores adequadas.
É importante serem considerados pela engenharia e segurança outros fatores:

• Proporção adequada dos corredores, escadas, rampas e demais áreas de trânsito
de pessoal;
• Estado de conservação dos pisos;
• Pé direito;
• Equipamentos utilizados para transportes e suas vias de circulação;
• Organização da área de movimentação do pessoal;
• Disposição dos equipamentos de prevenção e combate a incêndio;
• Condições de acesso ao ambulatório médico.
Princípio da flexibilidade: a disposição do arranjo físico deve avaliar as possibilidades

futuras de adequações decorrentes de variações da produção, mantendo garantidas as
exigências da segurança no trabalho.
A Chave dos Problemas de Arranjo Físico

Produto e quantidade produzida normalmente são as duas questões que costumam
dar problemas devido ao arranjo físico. Quando mencionamos produto, referimo-nos
a tudo que a empresa em questão produz ou faz, ou seja, o produto final, peças que
já foram montadas e estão finalizadas, e até mesmo os serviços que foram prestados.
O volume dá ideia do quanto deve ser produzido de cada produto, peça ou item; ou
mesmo o quanto de serviços prestados se espera em determinado tempo. Então essas
duas questões citadas (produto e quantidade) acabam sendo responsáveis mesmo que
indiretamente por todos os fatores que envolvem um planejamento. Isso reforça a
ideia da real importância de uma coleta de dados bem-feita, ou de uma estimativa bem
calculada do “produto e quantidade”, pois como já está claro, esses são pontos-chave
para a solução dos problemas provenientes do arranjo físico da empresa.
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UNIDADE
Arranjo Físico
Diante das diversas quantidades e das variedades dos produtos, define-se o processo
de produção ou mais se adequa e por isso deverá ser utilizado. Como exemplo temos
o processo em lotes, o contínuo, entre outros; e com essas informações precisamos
questionar sobre a rota em que o produto em questão deverá passar para ser fabricado,
ou o roteiro necessário para a prestação de serviços dessa empresa – se esse for o
caso. Fato é que as máquinas, equipamentos e até mesmo os locais de trabalho que
serão utilizados dependerão diretamente das operações de transformação do produto
em questão. Assim como o transporte e a movimentação dos materiais envolvidos por
meio das rotas estabelecidas, ou até mesmo dependendo este do processo de fabricação.
Por fim, as diversas operações que podem estar envolvidas nessa rota ou o processo de
fabricação em questão são informações que devem ser obtidas.
A Interferência da Ergonomia na Organização do Arranjo Físico

As principais regras de ergonomia que devem ser observadas em um projeto de
leiaute são as seguintes:
• Mediante as necessidades dos colaboradores e o tipo de trabalho desenvolvido em
cada setor, devem ser previstos espaços minimamente compatíveis;
• Ainda que tenha no setor espaços de sobra, é necessário que evitemos distâncias
grandes, desfavorecendo a comunicação e movimentação das pessoas envolvidas
nos processos;
• A circulação de pessoas envolvidas direta ou indiretamente nos processos deve
ser reduzida;
• Deve-se analisar o quanto realmente é necessária a comunicação entre todas as
operações a fim de posicionar as operações de maior facilidade e harmonizar o
quanto possível o local de trabalho das pessoas envolvidas mediante seu nível de
interdependência no trabalho;
• A organização do local de trabalho deve ser realizada de maneira que flua
crescentemente em determinada direção, conquanto que se evite tanto quanto
possível, o contrafluxo;
• Todos os cuidados para que todas as partes do corpo dos colaboradores não
atinjam partes das máquinas e equipamentos durante sua movimentação devem
ser tomados; da mesma forma, deve-se analisar as possibilidades de que as partes
móveis dessas máquinas ou equipamentos atinjam esse colaborador para que os
cuidados e medidas de controle possam ser tomados de forma a prevenir tal situação;
• O trabalho deverá ser realizado longe de locais, ruas muito movimentadas e também
de máquinas que produzam ruídos;
• É importante que se estude a posição da luz solar e as variações que esta tem no
decorrer do dia, de maneira que não atinja diretamente nenhum posto de trabalho;
• E ainda, é preciso que a demarcação das áreas industriais seja bem-feita, a fim de
que seja possível preservar a organização, respeitando os limites estabelecidos.
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Alterações do Arranjo Físico
Utilizamos como exemplo de alterações do arranjo físico, o aumento da produção
de uma empresa, em que somente a aquisição e instalação de uma única máquina seria
necessária para atender a demanda. A combinação anteriormente tida como ótima,
após as mudanças nos parâmetros, deixa de ser, fato que se deve ao espaço disponível
não se limitar ao exigido pela nova máquina, mas podem-se citar outros fatores:
• Área necessária para a operação da máquina;
• Espaço para a ligação de linhas de energia;
• Espaço para que o operador possa atuar;
• Local para armazenamento do material a ser processado;
• Espaço para disponibilização de armário para guardar roupas e objetos de uso
pessoal e pertences ao operador;
• Ampliação do refeitório.
Outros aspectos, além dos citados, podem ocorrer devido à integração da nova
máquina pelo processo de produção, vindo a se manifestarem posteriormente.
Através da análise antecipada de um novo elemento no sistema de produção é

possível adotar medidas que reduzam os transtornos gerados pelas alterações das rotinas
de trabalho.
Um bom arranjo físico ocasiona resultados evidentes, assim o gerenciamento da

produção e das condições de trabalho se torna mais fácil. Algumas características
especificadas são:
Melhor ambiente de trabalho, onde a harmonização do ambiente de trabalho

refletirá em:
• Redução de agravamento de eventuais riscos existentes à saúde e segurança
do trabalhador;
• Aumento da satisfação e disposição do trabalhador;
• Melhoria da aparência do ambiente de trabalho.
Maior produtividade, onde o aumento dos índices é bem-sucedido quando os

componentes do sistema são organizados de modo que se tenha:
• Diminuição dos manuseios e espaços percorridos por materiais, ferramental
e trabalhadores;
• Economia de espaço;
• Economia de tempo;
• Aumento da flexibilidade;
• Propiciar a supervisão do trabalho, tornando-o mais efetivo.
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UNIDADE
Arranjo Físico
No âmbito da Portaria n.º 3.214, de 8 de junho de 1978, do Ministério do Trabalho

e Emprego, aspectos do arranjo físico aparecem em várias Normas Regulamentadoras
(NR), como podemos verificar a seguir:
Na NR 8: Edificações – são citados aspectos construtivos do local de trabalho, como

os pisos e as escadas e a necessidade de atendimento às exigências municipais com
relação à altura do pé direito da edificação.
Na NR 11: Transporte, manuseio e armazenagem de materiais – são mencionados,

no item 11.3.3, a distância entre o material armazenado e a parede da edificação de
0,50 m e no item 11.2.9, as características e condição de conservação do piso.
Na NR 22: Segurança e saúde ocupacional na mineração – são citados a necessidade

de observar-se a distância entre equipamentos e para a circulação de pessoas.
Na NR 23: Proteção contra incêndios – são citadas as necessidades de rotas de fuga

e a obrigatoriedade de atendimento às legislações estaduais e municipais. As legislações
dos corpos de bombeiros são estaduais e podem apresentar importantes diferenças,
sendo fundamental ter o conhecimento e atender à legislação tanto estadual quanto
municipal do local onde se faz o estudo de arranjo físico.
Na NR 24: Condições sanitárias e de conforto nos locais de trabalho – estão

especificadas, entre outros itens, as necessidades de áreas relacionadas a instalações
sanitárias, refeitório e dormitórios.
Na NR 12: Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos – temos do item 12.6

a 12.13 dedicados às instalações e áreas de trabalho, conforme observamos a seguir.
Arranjo Físico e Instalações – Pisos

Os pisos onde as máquinas e equipamentos estão instalados nos locais de trabalho e
as áreas de circulação devem seguir estes critérios:
a) Conservação da limpeza e livres de objetos como ferramentas e outros
equipamentos que ofereçam riscos de acidentes;
b) Manter a característica para a prevenção de riscos decorrentes de graxas, óleos
e outros produtos que se tornem escorregadios;
c) Os pisos devem ser nivelados, suportando as cargas às quais estão sujeitos.
Áreas de circulação: devem ser avaliadas as áreas de circulação e os espaços que

envolvam as máquinas e os equipamentos, garantindo a segurança do material, dos
trabalhadores e transportadores mecanizados.
Partes de máquinas e equipamentos: para impedir o acesso à zona de perigo

pelos membros superiores e se manter as distâncias de segurança, utiliza-se o Anexo 1
da NR 12, que se baseia na norma NBRNM-ISO 13852 – Segurança de máquinas –, da
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
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Distância mínima necessária entre as máquinas: a distância necessária para
a separação das máquinas deve ser aquela que garanta que não ocorram acidentes e
doenças ligadas ao trabalho. O trabalho está relacionado à operação, manutenção, ajuste,
à limpeza ou inspeção e deve garantir o deslocamento de forma segura dos colaboradores.
Área de trabalho ao redor dos equipamentos: as áreas em volta das máquinas

e equipamentos devem ser ajustadas conforme cada operação, tipo de máquina, para
atender às necessidades operacionais, de armazenamento de matéria-prima, produtos
em processo, acabados e necessidades de manutenção.
As Principais Vias de Circulação e a Demarcação das Áreas

de Circulação
A NR 12, no item 12.6.1, orienta sobre as vias principais de circulação, onde, no
interior dos locais de trabalho e as saídas possuindo, no mínimo, um metro e vinte
centímetros de largura, sendo claramente demarcadas e sem obstrução que dificulte ou
impeça a passagem.
A NR 17 – a ergonomia – permite que sejam adaptadas as condições de trabalho

conforme as características psicológicas dos trabalhadores, com o objetivo de
proporcionar conforto, segurança e eficiência. Com esse propósito, em seu item 17.2
trata do levantamento, transporte e descarga individual de materiais. No item 17.3
discorre sobre o mobiliário dos postos de trabalho. No item 17.4, dos equipamentos
dos postos de trabalho. No item 17.5, das condições ambientais de trabalho, sendo
finalizado com os aspectos da organização do trabalho através do item 17.6. Na NR
17 se ressalta a importância do arranjo físico para a consecução de seus objetivos. A
iluminação, em particular, tem definidas as condições de contorno no item 17.5.3, onde
o texto da norma remete aos valores de iluminâncias estabelecidos na NBR 5413:1992
– Iluminância de interiores –, posteriormente substituída pela NBR ISO/CIE 8995 –
Iluminação de ambientes de trabalho, parte 1: interior.
A medição dos níveis de iluminamento deve ser feita no campo de trabalho onde se
realiza a tarefa visual. A NR 18: Condições e meio ambiente de trabalho na indústria
da construção, traz uma série de especificações e dimensionamentos nos itens 18.4 –
Instalações sanitárias –, 18.12 – Escadas, rampas e passarelas –, 18.13 – Medidas de
proteção contra quedas de altura –, 18.27 – Sinalização de segurança –, entre outros
aspectos específicos presentes em outros itens da norma.
Na NR 20: Segurança e saúde no trabalho com inflamáveis e combustíveis, temos

ênfase no item 20.5.5.2 das distâncias entre tanques, instalações, equipamentos e
entre estes e propriedades vizinhas e vias públicas, devendo ser obedecidas normas
nacionais e, na falta destas, normas internacionais. Para o Estado de São Paulo, as
distâncias entre tanques de armazenamento de combustíveis e edifícios encontram-se
na Instrução Técnica 25 – partes 1 e 2 – do Corpo de Bombeiros da Polícia Militar do
Estado de São Paulo.
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UNIDADE
Arranjo Físico
A NR 23 trata da proteção contra incêndios, além da preocupação com a posição

e dimensão de portas, saídas e corredores. Nesta norma é tratada com mais detalhe as
exigências do corpo de bombeiros, que devem ser atendidas pela empresa.
Ainda na Portaria n.º 3.214, temos a NR 26: Sinalização de segurança, onde é

disciplinada a sinalização que comparece no arranjo físico dos locais de trabalho e que
remete à norma NBR 7195/1995: Cores para segurança. Dado o caráter do arranjo
físico e suas implicações para a segurança do trabalho, é possível identificar no conjunto
das normas regulamentadoras outros itens não elencados nesta Unidade.
O arranjo físico será de grande importância nos estudos feitos para expansão das
atividades da empresa, evitando que a empresa “inche”. Se a empresa “inchar” ao invés
de expandir, as dificuldades para a manutenção de condições de trabalho adequadas se
avolumarão. Dado o caráter dinâmico da empresa, o estudo de arranjo físico, sob o viés
da engenharia de segurança, cada mudança é fundamental para que se possa analisar
previamente o impacto dessas nas condições de trabalho.
Classificação dos Arranjos Físicos

A classificação das modalidades do arranjo físico é feita de forma didática, de modo que
exista uma combinação da forma de como são organizados os processos de produção.
Para realizar a classificação é considerado como os elementos (materiais, equipamentos
e pessoal) que compõem o sistema de produção se movimentam.
Arranjo físico linear ou por produto: o arranjo físico linear ou por produto é o
arranjo que identifica e organiza os recursos produtivos, a fim de facilitar o processo
de transformação dos recursos. A ordem de operações que compõem o processo de
produção estipula a disposição das estações de trabalho. Assim, cada produto, elementos
de informação ou cliente segue uma sequência conforme os processos físicos. Este
arranjo físico é denominado arranjo físico ou arranjo em linha. Neste tipo de arranjo, o
fluxo de produtos, informações ou clientes é previsível, o que o torna um arranjo fácil
de ser controlado. O que dita este tipo de arranjo na operação é a uniformidade dos
requisitos dos produtos ou serviços oferecidos. A seguir alguns exemplos de arranjos
físicos dos produtos:
• Montagem de veículos automotores: para todas as variantes referentes ao
mesmo modelo é necessária a mesma sequência de processos;
• Vacinação em massa: todos os clientes seguem a sequência dos procedimentos a
serem realizados (preenchimento das cadernetas de vacinação);
• Restaurante self-service: onde o serviço oferecido segue uma sequência pelo
cliente (entrada, prato principal, sobremesa e bebidas), para os clientes é um
procedimento comum, porém, esse arranjo físico ajuda a manter o controle sobre
o fluxo de clientes.
Arranjo físico por processo: esse tipo de arranjo se caracteriza pelas necessidades
e conveniências dos recursos transformadores que constituem o processo da operação,
são esses os responsáveis sobre a decisão a respeito do arranjo físico. Os processos
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similares ou os que têm necessidades similares são dispostos juntos um ao outro, uma
vez que isso gera benefícios na utilização dos recursos transformadores. Neste tipo de
arranjo quando os produtos, as informações, os clientes fluírem através da operação,
percorrerão um roteiro de processo a processo conforme suas necessidades.
Produtos com necessidades diferentes percorrerão diferentes roteiros através da

operação, desta forma, o padrão de fluxo será complexo. São exemplos de arranjo
físico por processo:
• Hospital – alguns processos, como aparelhos de raio x e laboratórios, requerem
um alto número de diferentes tipos de pacientes; alguns processos como alas gerais
podem atingir altos níveis de utilização dos recursos (leitos e equipe de atendimento);
• Usinagem de peças utilizadas em motores de aviões – alguns processos, como o
tratamento térmico, necessitam de instalações especiais (para exaustão de fumaça,
por exemplo); alguns processos requerem suporte comum de preparadores/
operadores de máquina; outros processos como o de esmerilhamento atingem altos
níveis de utilização, pois todas as peças que requerem operações de esmerilhamento
passam por uma única seção;
• Supermercado: alguns processos, como a área que dispõe de vegetais enlatados,
oferecem maior facilidade na reposição dos produtos se mantidos agrupados.
Alguns setores, como o de comida congelada, necessitam de tecnologia similar à
de gabinetes refrigerados, outros, como aqueles que dispõem de vegetais frescos,
podem ser mantidos juntos, pois dessa forma parecerão mais atraentes aos olhos
dos clientes.
Arranjo físico posicional ou de posição fixa: neste tipo de arranjo, os recursos

transformados não se movem entre si, ocorrendo o contrário. No lugar dos materiais,
informações ou clientes fluírem através de uma operação, quem sofre o processamento
fica estacionário, enquanto equipamento, instalações e pessoas movem-se de – e para
a – cena do processamento na medida do necessário.
Esse fato pode ocorrer devido o produto ou o sujeito do serviço ser muito grande
para ser movido de forma conveniente ou pode ser – ou estar – em estado de grande
sensibilidade para ser movido, ou ainda pode objetar-se ao movimento, como os
exemplos a seguir:
• Construção de uma rodovia: não há a possibilidade de se mover o produto;
• Cirurgia de peito aberto: os pacientes estão em um estado vulnerável para se-
rem movidos;
• Estaleiro: o produto, normalmente, é de grande porte para ser movido;
• Restaurante de alto padrão: os clientes objetariam em mover-se para onde a comida
é preparada ou outro ponto específico para se servirem;
• Manutenção de computador de grande porte: produto muito grande e delicado para
ser movido, onde o cliente pode negar-se a trazê-lo para a manutenção.
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UNIDADE
Arranjo Físico
Um canteiro de obra é um exemplo típico de arranjo físico posicional, pois existe uma
quantidade de espaço limitada que deve ser alocada a vários recursos transformadores,
neste caso, as várias empresas subcontratadas que construirão o edifício, suas áreas de
armazenagem e os recursos gerais, como os escritórios de gerenciamento da obra terão
de ser disponibilizados no local da obra em si. O principal problema em projetar esse
tipo de arranjo físico é alocar as áreas do canteiro aos vários subcontratados, garantindo:
• O espaço necessário para a execução das atividades;
• O recebimento e armazenagem dos suprimentos;
• O acesso dos subcontratados à área do canteiro de obras, sem a intervenção na
movimentação dos demais subcontratados;
• A redução geral da movimentação dos subcontratados e seus veículos o máximo possível.
Para que o arranjo físico posicional seja considerado como eficaz, deve estar ligada
a programação de acesso ao canteiro e a confiabilidade das entregas. Nota-se na
maioria dos canteiros a falta de espaço físico para alocar áreas permanentes que
suportem todos os contratados que venham a necessitar de acesso à obra, ficando este
espaço restrito apenas aos maiores, mais importantes ou a subcontratados que estarão
locados em um prazo mais longo da duração da obra. Os outros subcontratados ficam
alocados em uma base temporária, o que deixa o arranjo físico vulnerável a possíveis
alterações de planejamento e controle de projetos, onde, no adiantamento de uma
entrega de materiais, pode não existir espaço local considerado como ideal para o
armazenamento e assim esses materiais deverão ser armazenados em algum local
temporário. É comum que esses materiais sejam movimentados várias vezes até o
seu uso, fato que justifica o motivo pelo qual os canteiros complexos e grandes têm
frequentemente aparência caótica.
Arranjo físico celular: no arranjo físico celular os recursos são pré-selecionados,

movimentando-se em uma parte específica do processo, encontrando todos os recursos
transformadores que atendam às necessidades do processo. A célula em si pode ser
arranjada segundo um arranjo físico por processo ou por produto.
Depois de serem processados na célula, os recursos transformados podem prosseguir

para outra célula. O arranjo físico celular é um meio de se trazer uma ordem para
um fluxo complexo, o que caracteriza o arranjo físico por processo. Estão inclusos no
arranjo físico:
• Algumas empresas manufatureiras de componentes para computador: para a
manufatura e a montagem de alguns tipos de peças para computadores é necessária
alguma área dedicada à produção de peças para clientes em particular, para atender
requisitos especiais, como níveis mais altos de qualidade;
• Área para produtos específicos em supermercados: alguns clientes usam o
supermercado apenas para comprar lanches, salgadinhos, refrigerantes, iogurtes
etc., para consumo, por exemplo, em seu horário de almoço. Para que o cliente não
tenha que procurar em todos os departamentos do supermercado, esses produtos
encontram-se agrupados.
24
• Maternidade em um hospital: clientes que necessitam de atendimento em
maternidade formam um grupo bem definido que pode ser tratado junto; têm uma
probabilidade pequena de necessitarem de cuidados de outros serviços do hospital,
ao mesmo tempo em que requerem cuidados da maternidade.
Ainda que a ideia de arranjo físico celular esteja associada às operações de manufatura,
não podem ser utilizados os mesmos princípios nas questões que envolvem os serviços.
Uma loja de departamentos que contém displays de variados produtos distribuídos
em seu interior, tem cada área como um processo separado onde é dedicada à venda
particular de produtos: sapatos, roupas, livros, entre outros. Uma exceção é o setor de
esportes, tratado como uma “loja dentro da loja”, pois se especializa em vender produtos
variados com um tema em comum: o esporte. Estarão disponíveis roupas esportivas,
calçados esportivos, sacolas esportivas, revistas sobre esportes, equipamentos e artigos
esportivos para presentes e bebidas específicas de uso esportivo, onde, existem dentro
de uma mesma célula, vários processos que se encontram em outros pontos da loja.
O fato de estarem localizados dentro da célula não é por serem similares (calçados,
roupas e livros normalmente não estão localizados juntos), mas sim pela necessidade
de se atender a um tipo particular de consumidor. Percebe-se pela gerência que são
suficientes os consumidores que buscam lojas para adquirir artigos esportivos, o que se
torna compensador um espaço específico para esse setor. Entende-se também que se
alguém busca uma loja para adquirir determinado produto esportivo, pode ser induzido
a adquirir outros artigos esportivos se estes estiverem dispostos na mesma área.
Arranjos físicos mistos: os arranjos mistos combinam partes de outros arranjos

em diferentes segmentos da operação. Por exemplo, um hospital normalmente seria
arranjado conforme os princípios do arranjo físico por processo: cada departamento
representando um tipo particular de processo (departamento de radiologia, salas de
cirurgia, laboratório de processamento de sangue, entre outros). Ainda assim, dentro
de cada departamento, diferentes tipos de arranjo físico são utilizados. O departamento
de radiologia provavelmente é arranjado por processo, as salas de cirurgia segundo
um arranjo físico posicional e o laboratório de processamento de sangue conforme
um arranjo físico por produto. Outro exemplo é o de restaurantes que oferecem três
tipos diferentes de serviços e uma única cozinha. A cozinha é organizada conforme
a necessidade do processo, onde o armazenamento dos ingredientes, preparação
da comida, cozimento etc., são agrupados de forma a facilitar e agilizar o processo.
Diferentes pratos percorrerão diferentes roteiros entre processos, dependendo de seus
requisitos de processamento. O restaurante tradicional é arranjado segundo um modo
físico posicional. Os clientes ficam em suas mesas, enquanto a comida é trazida (e às
vezes até preparada) à mesa. O restaurante do tipo buffet é arranjado de forma celular,
com cada área de buffet tendo todos os processos (pratos) necessários a servir os
clientes com suas necessidades de entradas, pratos principais ou sobremesas. No caso
de clientes que desejem os três, terão que ser processados através das três células (buffet)
antes que o serviço se complete. Por fim, em um restaurante do tipo “bandejão” (como
os restaurantes por quilo), todos os clientes passam pelo mesmo roteiro quando estão
se servindo. Podem não se servir de todos os pratos disponíveis, mas poderão se mover
através da mesma sequência de processos.
25
25
UNIDADE
Arranjo Físico
Livros
NBR-5410: anexo C
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR-5410: anexo C – tabela
C1 e C2, tensão de contato limite. 2004.
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PROCEDIMENTOS de segurança em instalações elétricas

PROCEDIMENTOS de segurança em instalações elétricas. 17 nov. 2015. Disponível
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Referências
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________. NBR-5419 – proteção de estruturas contra descargas atmosféricas. [20--d].
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________. NBR-8222 – sobre proteção contra incêndio e outras tantas. [20--f].
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BORBA, M. Arranjo físico [apostila do curso de Engenharia de Produção]. Santa

Catarina: UFSC, 1999.
BRASIL. Portaria n.º 3.214, de 8 de junho de 1978. 1978. Disponível em: <https://
normasregulamentadoras.wordpress.com/legislacao/portaria-3214-de-08-de-junho-
de-1978>. Acesso em: 12 maio 2016
CAMAROTTO, J. A. Projeto de instalações industriais [apostila de curso de

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________. IEC-60269 – dispositivos fusíveis de baixa tensão. [20--b].
27
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UNIDADE
Arranjo Físico
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e similares. [20--c].
MUTHER, R. Planejamento do lay out: sistema SLP. São Paulo: Edgard Blücher, 1978.
________. Practical plant lay out. New York: McGraw-Hill, 1955.
TOMPKINS, J. A. et al. Facilities plaining. 2. ed. New York: John Wiley & Sons, 1996.
28
Prevenção
Inserir Título
e Aqui
Inserir Título
Controle de Riscos
Aqui
em Máquinas,
Equipamentos e
Instalações
Manutenção de maquinas e equipamentos

Prof. Esp. Erika Gambeti Viana de Santana
Revisão Textual:

• Introdução

Objetivos
• Elucidar sobre a importância da manutenção e os tipos de manutenção existentes.
Aprender técnicas de elaboração de programas de manutenção
UNIDADE
Devido à utilização intensa e continua, as máquinas acabam sofrendo danos em
suas peças e demais componentes. De maneira geral, qualquer máquina, seja robusta
ou estruturalmente simples, para de funcionar caso ocorra de alguma de suas peças
essenciais ser danificada, independente da aplicação dessa peça na máquina, seja nos
comandos, controles, dispositivos ou até mesmo em mecanismos de transmissão ou em
alguma região externa – por exemplo, no caso de um caminhão, um pneu seria uma
parte essencial para que o mesmo funcione corretamente.
Nas últimas duas décadas, as manutenções em geral sofreram alteração drásticas por
conta de fatores como:
·· Complexidade de projeto;
·· Ampliação da quantidade de itens físicos que devem ser mantidos;
·· Inovação nas técnicas de manutenção a serem aplicadas;
·· Novos conceitos sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades.
Nas grandes empresas, os responsáveis pela manutenção têm reagido de forma

rápida a essas constantes mudanças. Tal postura tem acarretado e contribuído para uma
crescente conscientização do quanto é impactante na segurança do colaborador a falha
de um equipamento, inclusive no meio ambiente. Deve-se levar em consideração que
uma manutenção correta e eficaz influencia diretamente no aumento e na estabilidade da
produtividade, como também na qualidade do produto e consequentemente na redução
de custos desnecessários e excessivos. Essas modificações acabam exigindo novas
atitudes e habilidades dos principais responsáveis, desde engenheiros, supervisores,
gerentes até chegar aos executantes.
A manutenção tem evoluído, especificamente desde os anos 1930, dividindo-se em

3 gerações.
A primeira geração abarca o período antes da Segunda Guerra Mundial. Nessa

época, a indústria não possuía grandes recursos mecanizados, os equipamentos eram
apenas para realizar tarefas mais simples e, em sua grande maioria, em dimensões
excessivas. Aliado a tudo isso, com a dificuldade econômica daquela época, a questão
da produtividade não era prioritária. Com isso, não era realizada uma manutenção
sistematizada, somente serviços essenciais como limpeza, lubrificação e reparos, ou seja,
a manutenção era baseada em ações corretivas.
A segunda geração abrange o período da Segunda Guerra Mundial até a década de

1960. Naquela época, a demanda de todos os tipos de produto subiu potencialmente,
ao mesmo tempo em que uma grande parte da mão de obra industrial reduziu
sensivelmente. Como consequência, nesse período houve um aumento considerável dos
sistemas mecânicos, tal como o nível de dificuldade nas instalações industriais.
6
Começando então a evidenciar a necessidade de maior disponibilização, pensando
também no ganho de confiança, tudo isso para buscar uma grande produtividade, a
indústria ficou muito dependente de um funcionamento perfeito das máquinas, trazendo
a ideia de que o defeito nos equipamentos poderia e deveria ser evitado, o que resultou
no conceito de manutenção preventiva.
No período dos anos 1960, a preventiva consistia em realizar as intervenções dos

equipamentos a intervalos fixos. Como consequência, o custo de manutenção começou
a aumentar significativamente em comparação com outros valores operacionais. O fato
contribuiu para o aumento dos sistemas de planejamento e de controle de manutenção,
que hoje são recursos muito utilizados na manutenção moderna.
Por fim, a quantidade de capital que foi investido em itens físicos, em conjunto com
o aumento do valor do capital, condicionou as pessoas a começarem a buscar novos
recursos que aumentassem a vida útil de seus equipamentos e máquinas. Alcançando assim
a terceira geração, que surgiu a partir da década de 1970 e acelerou consideravelmente
o processo de mudança nas indústrias.
Com a paralisação da produção, reduziu-se a capacidade das indústrias, aumentando

os custos e afetando a qualidade dos produtos, tornando essa uma preocupação geral. Em
setores como o de manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação foram agravados
pelas escolhas mundiais que aderiram ao sistema just in time, onde há uma necessidade
de diminuir de forma considerável o estoque, parar a produção em andamento de forma
significava, pois pequenas pausas na produção como também na entrega dos produtos,
naquele momento em especial, poderiam prejudicar a fábrica.
O vasto crescimento da automação e da mecanização passou a indicar que confiança

e disponibilidade acabaram se tornando pontos-chave em setores tão diferentes quanto
os da saúde, processamento de dados, telecomunicações e a gerência nas edificações.
Maior automação resulta em erros cada vez mais constantes que atingem desde o
controle climático em edifícios à pontualidade das redes de transporte.
Portanto, os erros ocasionam sérias consequências na segurança do operador, na

produção em massa e no meio ambiente, em um momento em que os padrões de
exigências nessas áreas cresceram consideravelmente rápido. Em alguns países, estamos
chegando a um ponto em que ou as empresas se adequam às expectativas e necessidades
de seguranças e de preservação ambiental, ou terão que deixar de funcionar como de
costume. Na terceira geração, notou-se o conceito de uma manutenção preditiva
7
7
UNIDADE
Fases da Produção
A disposição e confiabilidade de um sistema de produção dependem diretamente da
correta realização de cada uma das fases de implantação desse sistema, sendo: fabricar,
projetar, operar, instalar e cuidar da manutenção. Na fase inicial, ou seja, do projeto, o
levantamento de todos os dados deve incluir e envolver os usuários das fases posteriores
(operação e manutenção), os quais devem esclarecer quais as necessidades reais para
a realização de suas atividades e tarefas, com certo nível de detalhamento, pois as
definições técnicas, ajustes e cálculos na fase de projeto irão impactar diretamente nas
demais fases, com consequências diretamente ligadas ao desempenho (confiabilidade,
produtividade, qualidade do produto final, segurança e preservação ambiental) e na
economia (nível de custo-eficiência obtido) (WOMACK, 1992).
A escolha dos equipamentos deverá considerar a sua adequação ao projeto (correto

dimensionamento), a capacidade esperada (por meio de dados técnicos, TMEF – Tempo
médio entre falhas), a máxima qualidade (quando possível), a manutenibilidade, além do
custo de eficiência. Um detalhe muito importante que deve ser considerado como uma
necessidade estratégica na fase de projeto é a padronização com outros equipamentos
do mesmo projeto que ainda não estão em operação na empresa e com equipamentos já
existentes na instalação, de forma a se obter uma redução no estoque de sobressalentes
e uma maior facilidade nas operações de ajustes e manutenção.
A fase de fabricação deve ser devidamente acompanhada de forma a possibilitar a

incorporação dos requisitos para o aumento e ganho da confiabilidade dos equipamentos,
além das sugestões oriundas das práticas de manutenção. Essas informações, juntamente
com o histórico de desempenhos de equipamentos semelhantes, compõem o valor
histórico do equipamento, elemento fundamental para a tomada de decisão em compras
futuras e em políticas de peças sobressalentes e de reposição.
A fase de instalação deve prever cuidados com a qualidade da implantação do projeto

e as técnicas utilizadas para essa finalidade. Quando a qualidade não é analisada com
cautela, muitas vezes são inseridos pontos potenciais de falhas que se mantêm ocultos
por vários períodos e se manifestam somente quando o sistema é exigido intensamente,
ou seja, quando o processo produtivo está operando em condições extremas e, portanto,
necessitando de maior confiabilidade. As fases de manutenção e de operação terão por
objetivo garantir a função dos equipamentos, sistemas e instalações no decorrer de sua
vida útil e a não degeneração do desempenho.
Na fase da existência, normalmente são detectadas as deficiências geradas no

projeto, na seleção de equipamentos e na instalação. Mesmo que se apliquem as
mais modernas técnicas, a manutenção encontrará dificuldades no desempenho
de suas atividades decorrentes de uma não interação entre as fases anteriores.
A confiabilidade, portanto, tenderá a permanecer com um patamar inferior ao
inicialmente previsto.
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Tipos de manutenção e seus conceitos
Os danos nas máquinas e nos equipamentos podem ser causados por inúmeros
fatores, tais como:
·· Erros de projetos ou de especificação – as máquinas ou suas peças, por
algum motivo, passam a não atender às necessidades para que trabalhem
adequadamente. Os problemas podem estar em diversos fatores: erros de
dimensionamento, rotações inadequadas, marchas, materiais, tratamento
térmico, ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda, erros em desenhos;
·· Falhas de fabricação – a máquina, com componentes falhos, não foi montada
corretamente, com potencial aparecimento de trincas, concentração de
tensões, inclusões, contatos imperfeitos, folgas exageradas ou insuficientes,
empeno ou exposição de peças a tensões não previstas no projeto;
·· Instalação incorreta ou mal efetuada – causam desalinhamento dos eixos
entre o motor em funcionamento e a máquina acionada. Os desalinhamentos
acontecem por conta dos fatos a seguir: fundação (local onde a máquina será
assentada), fazendo com que ocorram vibrações e oscilações; sobrecargas;
trincas; corrosão de componentes importantes;
·· Manutenção inadequada ou imprópria – mediante a perda de ajustes e
da eficiência da máquina ou equipamento em questão em virtude de alguns
fatores como os que seguem: sujeira; ausência de lubrificação por breves
períodos; lubrificação inadequada que acaba resultando no rompimento do
filme ou em sua degradação; aquecimento excessivo por causa da falta de
gomosidade do lubrificante; folgas ou faltas de reaperto; falhas no controle
de oscilações e vibrações no equipamento;
·· Operação imprópria – gerando sobrecarga, choques e vibrações que acabam
danificando componentes mais frágeis, mas de muita importância, os quais
geralmente provocam danos em outros componentes ou peças da máquina.
A análise de danos e defeitos de peças de uma máquina/equipamento é
realizada com dois objetivos:
1. Apurar o motivo da falha, para que possam ser tomadas medidas com objetivo
de eliminar sua repetição;
2. Repassar orientações ao usuário explicando a respeito do que pode acontecer
se a máquina for mal-usada ou malconservada e as formas de prevenção disso.
Para que essa análise possa ser bem feita, não basta apenas examinar a peça que
gerou a falha, é necessário efetuar um levantamento de todo o histórico da operação e manutenção
da máquina:
·· Como a falha aconteceu?
·· Quais são as causas apontadas?
·· Essa falha é reincidente?
·· Desde sua aquisição, quanto tempo a máquina ficou em uso constante?
9
9
UNIDADE
·· Quando foi realizado o último reparo ou reforma na máquina?

·· Quais foram as condições de trabalho em que o erro ocorreu?
·· Qual era o serviço executado na hora da falha?
·· Quem operava a máquina no momento, por quanto tempo a ela foi utilizada
sem descanso e o operador tinha o treinamento adequado para a manusear?
Portanto, a busca dessas informações deve ser a mais detalhada possível, para que
a causa da falha fique claramente apontada evitando futuros erros. Ou seja, as duas
medidas principais dessa análise são:
·· Uma observação pessoal das condições gerais da máquina;
·· Um exame do seu Data Book (Pasta de projeto).
No próximo passo, deverá ser diagnosticado o defeito e determinado a sua localização,

bem como deve-se mostrar a necessidade de desmontagem da máquina. A desmontagem
por completo deverá ser evitada, pois:
·· Os valores ligados podem ser aumentados consideravelmente;
·· O tempo de desmontagem, conserto e montagem podem ser expressivos
a ponto de ocasionarem perdas significativas, inclusive altíssimos prejuízos
financeiros. Pode comprometer a produção.
Após localizar a falha e começar a desmontagem, o responsável pela manutenção

deve cuidadosamente colocar todas as peças interligadas na bancada, na posição de
funcionamento.
Certamente é inevitável a ocorrência de falhas, quando aparecem por causa do

trabalho executado pela máquina, ou seja, danos devido à sua própria operação. Dessa
forma, a manutenção em um primeiro momento deve ser a observação da evolução
do dano para que a peça possa ser trocada no momento mais necessário. Esse é o
processo adequado e que deve ser colocado em prática, como, por exemplo, os dentes
de uma escavadeira que se desgastam com o tempo de uso. A manutenção nada mais é
do que um conjunto de técnicas destinadas a manter as máquinas, os equipamentos, as
instalações e as edificações para:
·· Prolongar a utilidade da máquina/equipamento;
·· Maior rendimento;
·· Diminuir custos;
·· Condições seguras e corretas para o operador.
Principais manutenções e seus conceitos

O formato pelo qual é feita a intervenção em sistemas, instalações ou máquinas
apresenta diversos tipos de manutenção existentes. Há uma grande diversidade de
denominações para qualificar a atuação da manutenção, o que pode até provocar certa
confusão na caracterização dos tipos de manutenção. Segundo Tavares (1999), as
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principais formas de manutenção são definidas com base em atividades comuns, como:
·· Manutenção corretiva sem planejamento;
·· Manutenção corretiva com um planejamento correto e eficaz;
·· Manutenção preventiva;
·· Manutenção preditiva;
·· Manutenção detectiva;
·· Colocar em prática a engenharia da manutenção.
Os diversos tipos de manutenção podem ser considerados, também, como políticas

de manutenção, desde que a sua aplicação seja o resultado de uma definição gerencial ou
política global da instalação, baseada em dados técnico-econômicos. Várias ferramentas
disponíveis e adotadas hoje em dia têm em sua denominação a palavra manutenção. É
importante observar que elas não são novos tipos de manutenção, mas apenas ferramentas
que permitem a aplicação dos seis tipos principais. Entre elas, as principais são:
·· Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance;
·· Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reliability Centered Maintenance;
·· Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reliability Based Maintenance.
Manutenção corretiva
Manutenção corretiva consiste na correção de um mal funcionamento ou de um erro
menor que o esperado. Quando estamos trabalhando com uma maquina ou equipamento
que mostra ter um funcionamento inferior ao esperado, ou mesmo que esteja danificada,
estamos realizando uma manutenção corretiva. Isso quer dizer que uma manutenção,
quando denominada corretiva, é uma manutenção emergencial, pois essa precisa ser
realizada naquele exato momento, sem protelação. Existem duas condições específicas
que guiam a uma manutenção corretiva:
·· Desempenho inapropriado que aponta o acompanhamento das variáveis
operacionais.
·· Ocorrência de uma falha. A finalidade dessa manutenção é corrigir ou redefinir
de forma correta e segura o andamento adequado do sistema, máquina
ou equipamento em questão. A ação principal na manutenção corretiva é
reestruturar ou corrigir o bom funcionamento do sistema ou equipamento.
Sendo assim, essa manutenção denominada “corretiva” pode ser dividida em
dois formatos:
·· Corretiva sem planejamento;
·· Manutenção corretiva com um planejamento adequado.
Manutenção corretiva sem planejamento é a correção de uma falha de maneira

aleatória, sem nenhum tipo de estratégia ou planejamento preliminar. Sendo sua
característica a manutenção realizada após um fato ocorrido, sendo esse uma execução
dos trabalhos inferior ao esperado ou até mesmo um erro de produção dessa máquina
11
11
UNIDADE
ou equipamento em questão. Na maioria das vezes, não há nem procedimentos

estabelecidos para realizar a ação de manutenção, muito menos peças sobressalentes
para uma operação mais rápida. Em alguns casos, somente após a constatação fortuita
da ocorrência da falha é que serão definidos:
·· a compra do material necessário para a correção;
·· o serviço a ser realizado;
·· a definição do profissional para realizar esse serviço.
É um tipo de manutenção que deveria ser abolido das práticas das empresas,
pois demonstra o desconhecimento e o “descontrole” do seu sistema de produção.
Normalmente, a manutenção corretiva com um planejamento abaixo da média acarreta
valores maiores do que foi planejado, ou seja, um dano inesperado de uma máquina ou
equipamento pode acarretar queda na produção, pouca qualidade no produto e elevados
custos indiretos de manutenção ao equipamento.
Além de tudo isso, os erros aleatórios podem ter sérias consequências para um
equipamento, ou seja, a dimensão dos danos pode ser ainda maior. Em plantas industriais
de processos que precisam de uma continuidade (petróleo, petroquímico, cimento
etc.), interromper processamentos complexos (com pressões, temperaturas, ou vazões
elevadas) de forma abrupta para arrumar uma determinada máquina pode comprometer
a qualidade de outros equipamentos que vinham sendo operados de forma adequada,
levando-os a constantes colapsos após a partida ou a uma baixa na campanha da planta.
Exemplo normal é o surgimento de vibrações ou oscilações em grandes equipamentos

que apresentavam funcionamento normal ou adequado antes de efetuar um procedimento
de manutenção ou reparos (KARDEC; NASCIF, 2001).
A reparação de um erro ou de um funcionamento abaixo das expectativas, devido a

uma decisão analisada pela empresa em sua organização, ou seja, depois de uma análise
e com a decisão sendo tomada com critérios definem bem uma manutenção corretiva
com planejamento. Um trabalho planejado sempre terá melhor qualidade e será mais
barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho não planejado. A característica
principal da manutenção corretiva planejada é função da qualidade da informação
fornecida pelo acompanhamento do equipamento.
Mesmo que a decisão gerencial seja de deixar o equipamento funcionar até a quebra,
essa é uma função conhecida e algum planejamento pode ser feito quando a falha
ocorrer, como, por exemplo:
·· Substituir o equipamento por outro idêntico;
·· Ter um “kit” para reparos rápidos;
·· Preparar o posto de trabalho com dispositivos de alerta, etc.
Na decisão de adotar uma política de manutenção corretiva com um bom planejamento,

pode ser avaliada por vários fatores:
·· O erro não provoca grande situação de risco para o local e nem mesmo para
o profissional;
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·· Possibilidade de ser compatível com a necessidade da interferência com os
interesses da produção, a partir de um bom planejamento dos serviços prestados;
·· Garantia da existência de sobressalentes de equipamentos e ferramental para
realizar a ação de reparo de forma efetiva e eficiente;
·· Recursos humanos com uma tecnologia eficiente para colocar em prática os
serviços em qualidade suficiente, que podem, inclusive, serem encontrados
fora da organização/instituição.
A troca de lâmpadas de iluminação de áreas comuns de uma edificação é um bom

exemplo de ação baseada na manutenção corretiva. No “modelo” de manutenção
corretiva não planejada, a lâmpada só será trocada após estar queimada, ou seja, em
modo de falha, na seguinte (des)ordem:
·· Algum usuário da edificação percebe a lâmpada queimada, mas não sabe a
quem informar;
·· Quando o responsável pela edificação é informado, lembra que não tem
lâmpadas sobressalentes em estoque, não tem um fornecedor cadastrado e
não tem um funcionário destacado para este serviço;
·· O funcionário que realizará o serviço não tem um procedimento específico
para a tarefa (nem treinamento), nem ferramentas específicas para realizar o
serviço (escada, etc.);
·· A lâmpada queimada é jogada em uma lixeira comum da edificação.
No “modelo” de manutenção corretiva planejada, a sequência seria: em uma

vistoria de rotina, alguém da equipe de manutenção verifica a ocorrência de uma
lâmpada queimada; o responsável pela edificação é informado e requisita uma lâmpada
sobressalente do almoxarifado, destacando um funcionário para realizar o serviço; o
funcionário destacado pega a lâmpada sobressalente e as ferramentas necessárias para
o serviço, definidas no procedimento escrito (manual) para o qual foi treinado; realiza o
serviço e a lâmpada queimada é colocada no local correto para a sua disposição final.
Manutenção preventiva
Manutenção preventiva é a atuação realizada que visa diminuir ou evitar os erros
ou o baixo desempenho, seguindo um plano anteriormente montado, como base em
intervalos definidos. Ao contrário da política de manutenção corretiva, a manutenção
preventiva busca evitar a ocorrência de erros decorrentes.
A manutenção preventiva é obrigatória em alguns setores específicos, como na

aviação, pois a segurança das pessoas envolvidas está em primeiro lugar. Como nem
sempre os fabricantes fornecem dados precisos para serem adotados nos planos de
manutenção preventiva, a definição de periodicidade e substituição deve ser estipulada
para cada instalação ou, no máximo, plantas similares operando em condições também
similares. Deve-se lembrar de que as condições operacionais e ambientais também
influenciam de modo significativo na expectativa de gradação dos equipamentos.
13
13
UNIDADE
Há duas situações diferentes na fase inicial de operação;

·· Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado, pelo mantenedor,
para a intervenção;
·· Abertura do equipamento/reposição de componentes prematuramente.
Ao longo da vida útil de um equipamento, a falha entre duas intervenções preventivas

não pode ser descartada, fato esse que implicará uma ação corretiva. Alguns fatos
devem ser considerados com devida atenção para adotar uma política de manutenção
preventiva, são eles:
·· Quando não há a possibilidade de uma manutenção preditiva, manter a relação
com a segurança do trabalhador ou da instalação que tornam fundamental a

mediação, nesses casos, para substituir componentes;
·· Por ensejo em máquinas obscuras e de complexa liberação operacional.
·· Ameaças de desastres naturais, agressão e degradação ao ecossistema em
sistemas de difícil entendimento e/ou de operação continua como, por
exemplo: petroquímicas, siderúrgicas, indústria automobilística, etc.
Ou seja, a manutenção preventiva será mais interessante para a empresa: quanto

mais simplificado for à reposição; quanto mais elevados forem os valores de erros;
quanto mais prejudicarem a produção, e quanto maior for a implicação das falhas na
segurança operacional e pessoal.
A manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações, permitindo

uma boa condição de gerenciamento das atividades e nivelamento de recursos, além da
previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes. Entretanto, sob o enfoque da
produção, promove, geralmente, a retirada de equipamentos ou sistemas de operação
para a execução dos serviços programados. Dessa forma, é comum a ocorrência de
questionamentos à adoção de uma manutenção preventiva em equipamentos, sistemas
ou plantas nos quais a manutenção corretiva pode ser aplicada.
Costuma-se atribuir à manutenção preventiva a introdução de defeitos não existentes

no equipamento, mas esses podem ser introduzidos em qualquer ação de manutenção,
não só na preventiva, principalmente devido a:
·· Erros nos procedimentos de Manutenção;
·· Falhas nas peças sobressalentes;
·· Agente contaminador introduzidos no sistema de óleo;
·· Perdas consideráveis durante a parada e também sobre a partida.
A troca de óleo dos motores dos veículos é um exemplo de ação baseada na

manutenção preventiva. A troca do óleo deve ser realizada em intervalos estabelecidos
de quilometragem do veículo, independentemente do desempenho do motor.
Atualmente, todos os veículos trazem em seus manuais a recomendação de um plano
de manutenção preventiva, com um conjunto de ações que devem ser realizadas ao se
atingir quilometragens estabelecidas ou intervalos de tempo.
14
Manutenção Preditiva
Segundo Mirshawaka (1991), a Manutenção Preditiva – também conhecida como
Manutenção Sob Condição ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento –
pode ser definida da seguinte forma: “é a atuação realizada com base em mudanças de
seguimentos de desempenho ou condição, cujo acompanhamento segue um sistema
específico”. A manutenção preditiva é a primeira grande queda de um padrão nas
práticas de manutenção e tem se mantido cada vez mais com o avanço tecnológico
que disponibiliza equipamentos que permitem uma avaliação confiável de instalações e
sistemas operacionais com um bom funcionamento.
O objetivo de um sistema de manutenção preditiva é prevenir as falhas nos sistemas

ou equipamentos por meio de um efetivo acompanhamento de seguimentos diversos,
permitindo o funcionamento contínuo desses pelo mais longo período possível. A
manutenção preditiva baseia-se em predizer as condições dos equipamentos, privilegiando
a disponibilidade à medida que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas,
pois as medições e as verificações são efetuadas com o equipamento produzindo.
Quando o grau de degradação totalizar o limite que foi estabelecido com antecedência,
o mais indicado é a interferência. Esse tipo de acompanhamento nos permite uma
preparação antecipada do serviço a ser executado, além de alternativas e decisões que
tenham relação com a produção. Ou seja, a manutenção preditiva prediz as condições
dos equipamentos e, quando a intervenção é decidida, o que se faz, na realidade, é uma
manutenção corretiva com bom planejamento.
Dentro das condições básicas para se adquirir um sistema de manutenção preditiva

podemos indicar e citar as seguintes:
·· Oserros devem ser oriundos de causas que possam ser acompanhadas e ter
sua evolução assistida (intensidade de corrente, vibração, etc.);
·· Os sistemas, as instalações ou os equipamentos sempre devem permitir
alguma forma de monitoramento/medição dessas causas;
·· O funcionamento do equipamento, do sistema ou da instalação deve ser
essencial para o sistema de produção para merecer esse tipo de ação, pois
os custos envolvidos são elevados;
·· Deve-se estabelecer um programa de controle e monitoramento bem rígido
e sistematizado.
Os motivos mais comuns para adquirir a política de manutenção preditiva são:

·· Manter as máquinas operando por longos períodos e de modo seguro;
·· Possuir um ponto de vista relacionado com a segurança pessoal e operacional;
·· Reduzir
os valores pelo acompanhamento constante das condições dos
equipamentos e das máquinas, evitando reparos que não são necessários.
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15
UNIDADE
Com a adoção de práticas de manutenção preditiva, a redução dos acidentes por

falhas “catastróficas” em equipamentos tem sido significativa. A ocorrência de falhas
não esperadas também é reduzida, proporcionando, além do aumento de segurança
pessoal e da instalação, uma redução de paradas inesperadas da produção, as quais
podem implicar em grandes prejuízos, dependendo do tipo de planta. Em relação direta
à produção, a manutenção preditiva é a que nos mostra melhores resultados, pois altera
o mínimo possível na planta.
Os custos relacionados à Manutenção Preditiva podem ser divididos por dois enfoques:
·· O acompanhamento periódico por meio de instrumentos/aparelhos de
medição e análise não é muito elevado e quanto maior o progresso na área
de microeletrônica, maior a redução dos preços;
·· O trabalhador envolvido não apresenta valores elevados – com expectativa
de acompanhamento, também, pelos próprios colaboradores e operadores.
A colocação de alguns sistemas de monitoramento contínuo on-line mostra um

valor inicial relativamente alto. Almeja-se que a aplicação inicial seja de 1% do valor
bruto da máquina a ser assistida, e que um programa de instrução e monitoramento
de equipamento bem coordenado apresente uma ligação com o investimento e o valor
gasto de 1/5. Se faz necessário que a demanda de trabalho da manutenção responsável
pela avaliação e resultado seja rigorosamente treinada e capacitada para exercer tal
função. Não basta somente realizar uma avaliação ou medir, é necessário analisar os
resultados e mostrar um diagnóstico.
Embora isso possa parecer óbvio, é comum encontrar-se, em algumas empresas,

um sistema de coleta e registro de informações de acompanhamento de Manutenção
Preditiva que não produz ação de intervenção com qualidade equivalente aos dados
registrados (MIRSHAWAKA, 1991)
A manutenção preditiva tem como base o conhecimento e a análise dos fenômenos,

o que torna possível indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas em máquinas
e equipamentos. Após analisar o fenômeno, devem-se buscar dois procedimentos para
atacar as falhas detectadas: traçar um diagnóstico e por em prática uma análise de
exemplos a seguir. Portanto, a implantação de um sistema baseado em manutenção
preditiva necessita a utilização de aparelhos e equipamentos adequados, capazes de
notar vários fenômenos como: oscilações e/ou vibrações dos equipamentos utilizados;
pressão; temperatura; desempenho; aceleração.
Existem inúmeras vantagens a colocar em prática a manutenção preditiva, as

principais são: prolongamento da utilidade do equipamento; controle eficaz dos materiais
(componentes, partes de máquinas, peças, etc.), encontrando uma forma efetiva de
gerenciar; baixa dos custos nos consertos; melhorar ou aumentar a produção total da
empresa; reduzir consideravelmente o almoxarifado da produção; limitar quantidade de
peças disponíveis para reposição; segurança efetiva da empresa e seus colaboradores;
credibilidade e confiança no serviço que é oferecido; motivação dos colaboradores de
manutenção; passar uma boa imagem do serviço e da empresa após a venda, assegurando
um bom serviço e passando ao fornecedor boa impressão.
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Manutenção detectiva
A menção à manutenção detectiva começou a ocorrer a partir da década de
1990. A denominação “detectiva” está ligada à palavra detectar (em inglês detective
maintenance). Uma boa definição é: manutenção detectiva é a atuação imediata
de um sistema que objetiva cuidados buscando encontrar erros escondidos ou
que não sejam perceptíveis aos funcionários da manutenção e operação. Então,
as atividades realizadas em nível de avaliação de um sistema de proteção que funciona
normalmente simbolizam essa manutenção. Um exemplo simples e bem objetivo é o
botão para testar uma lâmpada de sinalização e alarme em painéis luminosos.
A identificação de erros ocultos é essencial para garantir a confiança no produto.

Quando falamos de sistemas atribulados, essas atividades apenas devem ser levadas
em conta, priorizando os trabalhadores próprios do setor relacionado à manutenção,
visando à habilitação para os processos em questão e treinamentos sempre com a ajuda
de profissionais da operação.
Inovar com o uso de aparelhos digitais em instrumentação e gestão de processos

está cada vez mais disseminado nas mais diversificadas formas de plantas industriais,
principalmente devido ao grande aumento tecnológico e à queda nos valores de obtenção.
Sistema de shutdown ou sistemas de trip garantem a segurança de um processo

quando esse sai da sua faixa de operação segura. Esses sistemas de segurança são
independentes dos sistemas de controle utilizados para a otimização da produção.
Enquanto a escolha desse ou daquele sistema ou de determinados tipos de componentes
é discutida pelos especialistas com um enfoque centrado basicamente na confiabilidade,
é importante que estejam bastante claras algumas particularidades desses sistemas.
Os sistemas de trip ou shutdown podem ser a última barreira entre a integridade e a

falha. Algumas máquinas, equipamentos, instalações e até mesmo plantas inteiras estão
protegidos por esses sistemas contra falhas e suas consequências menores, maiores ou
catastróficas. Eles são projetados para atuar automaticamente na iminência de desvios
que possam comprometer as máquinas, a produção, a segurança em seu aspecto global
ou relacionada ao meio ambiente. Os componentes do sistema de trip ou shutdown,
como qualquer componente, também apresentam falhas. As falhas desses componentes
e, em ultima análise, do sistema de proteção podem acarretar dois problemas: não
atuação ou atuação indevida.
A não atuação de um sistema de trip ou shutdown jamais passa despercebida.

É evidente que existem situações em que é possível contornar ou fazer um
acompanhamento, mas em outras isso é impossível. O trip por alta vibração em
máquinas rotativas pode deixar de atuar, desde que haja um acompanhamento paralelo
e contínuo do equipamento pela equipe de manutenção. Na maior parte, ocorre uma
progressão no nível de vibração que permite um acompanhamento. Entretanto, o
aumento da temperatura de mancal pode ser muito rápido, ou seja, se o sistema não
atuar comandando a parada da máquina, as consequências podem ser desastrosas.
17
17
UNIDADE
A atuação indevida de um sistema trip ocasiona a parada do equipamento e,

geralmente, a paralisação da produção. O que se segue, imediatamente à ocorrência
(indevida) do trip é um estado de ansiedade generalizada para entender a ocorrência. O
ideal é não colocar uma máquina, um sistema ou uma unidade para operar sem que as
razões que levaram à ocorrência do trip sejam descobertas e/ou confirmadas.
Se a confiabilidade do sistema não é alta, teremos um problema de disponibilidade

a ele associado, traduzido por excessivo número de paradas, não cumprimento da
campanha programada e outros. No caso de plantas de processo contínuo, como
indústrias químicas, petroquímicas, fábricas de cimento e outras, a intervenção na
planta ou unidade especifica é feita em períodos previamente programados, que são as
paradas de manutenção. A grande parte dos elementos que compõem uma malha de
intertravamento tem alto índice de confiabilidade, mas essa característica sofre distorção
com o tempo, devido ao desgaste natural, vibração, etc., provocando um aumento de
probabilidade de falha ao longo do tempo.
Como a verificação do funcionamento é realizada somente na parada de manutenção,

pode-se garantir que a probabilidade de falha é alta no final da campanha e baixa
no início dela. O segredo é ter o domínio dessa situação. Esse domínio pode ser
obtido com a Manutenção Detectiva. Na Manutenção Detectiva, especialistas fazem
verificações no sistema, sem tirá-lo de operação, são capazes de detectar falhas ocultas
e, preferencialmente, podem corrigir a situação, mantendo o sistema operando.
O que é engenharia de manutenção e quais seus conceitos.

A Engenharia de Manutenção significa uma mudança cultural e pode ser considerada
a segunda grande quebra de paradigma nas práticas de manutenção. A intenção é
deixar de realizar reformas ou ajustes frequentes, para encontrar as causas simples
e realizar as alterações nas situações permanentes de um fraco desempenho, deixar
de conviver com problemas de duração extensa, buscando melhores organizações
e padrões, desenvolvendo a adequação de novas demandas, passando feedback ao
projeto desenvolvido, interferindo de forma técnica nas compras.
Engenharia de Manutenção significa ir atrás de benchmarks, buscando técnicas mais

inovadoras, e estar equiparado com a manutenção em geral das empresas no mundo
(MIRSHAWAKA, 1993). Analisam-se todas as informações geradas pela execução
das atividades da empresa em conjunto com os dados produzidos pelos sistemas de
manutenção preditiva, e verifica-se qual o melhor procedimento para evitar as falhas
em cada etapa. Uma empresa que ainda esteja adotando práticas de manutenção
corretiva não planejada terá um longo caminho a percorrer para praticar Engenharia de
Manutenção. O maior obstáculo a ser vencido estará na “cultura” que está sedimentada
nos funcionários da própria empresa.
Quando ocorre uma mudança na empresa, saindo da manutenção preventiva para

a preditiva, ocorre um salto positivo nos resultados em função da primeira quebra de
paradigma. Entretanto, um aumento muito mais significativo ocorre quando se adere à
Engenharia de Manutenção.
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Suponha que uma determinada planta adota um sistema baseado em manutenção
preventiva para um conjunto de redutores de uma torre de refrigeração. A estimativa do
tempo para as intervenções é extremamente difícil, porque nesse tipo de equipamento
a vida dos diversos componentes é diferente, apesar do pequeno número deles. Os
rolamentos têm uma vida diferente dos retentores que, por sua vez, têm vida diferente
das engrenagens. A experiência indica que serão feitas mais intervenções do que o
necessário e/ou um número elevado de troca de peças com “meia vida”, ainda em bom
estado, será processado. Devem-se comparar as vantagens e as desvantagens entre o
custo desnecessário de utilização de alguns sobressalentes contra sucessivas intervenções
nos equipamentos.
Quando a equipe de manutenção dessa planta passar a adotar a manutenção preditiva

para o acompanhamento do conjunto de redutores, estará auferindo ganhos sensíveis,
com melhores resultados globais. O número de intervenções cairá drasticamente,
o consumo de sobressalentes também e o número de homens-hora alocados a esses
equipamentos, consequentemente, também será reduzido. A manutenção preditiva
permitirá alcançar a máxima disponibilidade para a qual os equipamentos foram
projetados, proporcionando aumento de produção e de faturamento. Outro aspecto
interessante e inovador é que o sistema de acompanhamento preditivo fornecerá todos
os dados pertinentes ao acompanhamento, incluindo dados instantâneos, curvas de
tendência, e tanto outros quantos sejam de interesse dos profissionais que formam a
equipe de manutenção dessa planta.
Esse sistema fornecerá, também, valores de alarmes que guiarão as recomendações

para a intervenção em qualquer dos redutores, num tempo anterior à ocorrência da falha.
Quando a equipe de manutenção dessa planta estiver utilizando todos os dados que o
sistema de manutenção preditiva colhe e armazena para análises, estudos e proposição
de melhorias, ela estará praticando Engenharia de Manutenção, focada na sua melhoria
contínua. Se a equipe de manutenção ainda estiver intervindo corretivamente nas
plantas, ou seja, comandada pela quebra aleatória dos equipamentos, com certeza ainda
não estará adotando práticas de manutenção preditiva e, portanto, não terá ninguém
para pensar em Engenharia de Manutenção.
Conforme exposto no início desta unidade, os diversos tipos de manutenção podem

ser considerados, também, como políticas de manutenção, desde que a sua aplicação
seja o resultado de uma definição gerencial ou política global da instalação, baseada
em dados técnico-econômicos. Várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia
têm em sua denominação a palavra manutenção, mas, como já foi dito, é importante
observar que elas não são novos tipos de manutenção, mas apenas ferramentas que
permitem a aplicação dos seis tipos principais. Como já dito, as que se destacam são:
TPM, RCM e RBM.
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19
UNIDADE
Aprofunde seus estudos acessando ao conteúdo listado:
Sites
Manutenção industrial
http://goo.gl/jFF6g3
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações
https://goo.gl/nwjMMN
A importância da manutenção preventiva dos equipamentos de Sistemas de Segurança Eletrônica
http://goo.gl/0VhokO
A importância da manutenção de equipamentos da construção civil
http://goo.gl/e7mTYG
Leitura
Manutenção preventiva: Estudo de caso em um comércio varejista de automóveis seminovos
http://goo.gl/jhzIdH
20
Referências
BRASIL. Portaria n.º 3.214, de 8 de junho de 1978. 1978. Disponível em:
<https://normasregulamentadoras.wordpress.com/legislacao/portaria-3214-de-08-
de-junho-de-1978>. Acesso em: 12 maio 2016
CAMPOS, F. C. de; BELHOT, R. V. Gestão de manutenção de frotas de veículos: uma

revisão. Revista Gestão & Produção, São Carlos, v.1, n. 2, p. 171-188, ago. 1994.
FERREIRA, Aurélio Buarque de Holanda. Novo Aurélio Século XXI: o dicionário da

língua portuguesa. Rio de Janeiro: Editora Nova Fronteira, 1999.
KARDEC, A.; NASCIF, J. A. Manutenção Função Estratégica. Petrópolis:

Qualitymark, 2001.
MIRSHAWKA, V. Criando Valor Para o Cliente. São Paulo: Makron Books, 1993.
MIRSHAWKA, V. Manutenção Preditiva: caminho para zero defeitos. São Paulo:

Makron McGraw-Hill, 1991.
MIRSHAWKA, V.; MIRSHAWKA, V. JR. QFD – A Vez do Brasil São Paulo: Makron
Books, 1994.
PINTO, A. K.; XAVIER, J. de A. N. Manutenção: Função Estratégica. 2. ed. Rio de

Janeiro: Qualitymark, 2006
PINTO, Alan Kardec; XAVIER, Júlio Nassif. Manutenção: função estratégica. Rio de
Janeiro: Qualitymark, 1998.
TAVARES, L. A. Administração Moderna da Manutenção. Rio de Janeiro: NAT,

1999.
WOMACK, James P. et al. A Máquina que Mudou o Mundo. 4. ed. Rio de Janeiro:
Campus, 1992.
21
21
Prevenção
Inserir Título
e Aqui
Inserir Título
Controle de Riscos
Aqui
em máquinas,
equipamentos
e instalações
Segurança para os operadores de empilhadeira e Materiais
componentes do vidro e suas características

Profa. Esp. Erika Gambeti Viana de Santana
Revisão Textual:
Segurança para os operadores de empilhadeira e
Materiais componentes do vidro e suas características


Objetivos
• Saber os procedimentos de segurança para os trabalhadores que operam empilhadeira,
entender como funciona a sua manutenção.. Entender como funciona o controle
e prevenção de riscos de instalações em uma empresa vidreira e suas principais
características.
UNIDADE
Segurança para os operadores de empilhadeira e Materiais componentes do vidro e suas características
As atividades que utilizam máquinas e equipamentos são as responsáveis por grande
parte dos acidentes de trabalho. Este cenário é mais bem visualizado através da análise
de amostra dos inquéritos trabalho mortal decorrente da utilização de máquinas, esta
análise foi efetuada pelos Inspetores da Autoridade para as Condições de Trabalho
(Gomes, 2008). Por meio da análise de 366 registros de acidentes mortais, 161 desses
registros foram decorrentes de acidentes ocasionados durante o trabalho com a utilização
de máquinas ou através de lesões causadas pelo manuseio delas.
Após a análise dessa amostra com a obtenção dos resultados, foi possível concluir que
em 79% dos casos de acidentes estavam envolvidos equipamentos de trabalhos móveis
ou utilizados para elevação de carga. Sendo as duas principais máquinas envolvidas
nos acidentes as de terraplanagem e as de construção de estradas, onde aparecem
relacionadas a 27% dos acidentes, e as máquinas industriais, agrícolas e florestais fixas,
com 21% dos acidentes.
Outras 7 tipos de máquinas contribuem para a metade dos acidentes analisados:

hidráulica (12)， pás carregadoras (11), empilhadores de garfos (12), tratores agrícolas
(21)， escavadeiras hidráulicas (12), pesados de mercadorias (10), pesados de
mercadorias como semirreboque (8), e dumpers (7). Os setores que apresentam o maior
volume de sinistralidade são os da construção civil (34%), agricultura (20%), indústria
transformadora (26%) e indústria extrativa (9%). Em geral cerca de dois terços dos
acidentes acontecem em empresas que possui um quadro de funcionário com menos de
50 pessoas. Através dessa análise pode-se concluir que 30% dos acidentes acontecem
na execução de trabalhos de montagem, manutenção, desmantelamento, limpeza ou
inspeção das máquinas. Durante a manutenção os acidentes mais comuns identificados
foram à perda de controle das máquinas (33%), apanhado, arrastado (22%) e a queda
do agente material (25%). Dentre os principais fatores que contribuem para os acidentes
os mais evidentes são os problemas técnicos relacionados aos equipamentos (28%), os
procedimentos de trabalho inadequado (23%)， a falta de experiência (18%) e os layouts
das instalações e local de trabalho (17%).
São necessárias medidas de prevenção a fim de evitar acidentes conforme o tipo

de máquina. Se tratando de máquinas fixas, a medida de prevenção que teve maior
associação ao fator equipamentos inadequada foi à proteção contra riscos mecânicos.
Grande parte dos acidentes analisados foi decorrente de máquinas e instalações de
grandes dimensões que não estavam ajustadas contra os riscos mecânicos. Assim,
as medidas de proteção relacionadas a este tipo de risco são conhecidas e claras na
regulamentação do tipo de solução a ser adotada. O fator “procedimentos inadequados”
está relacionado por vezes com a inexistência dos procedimentos para que haja bloqueio
das fontes de energia no momento da realização dos trabalhos de manutenção.
Acidentes envolvendo máquinas móveis poderiam ter sido evitados por meio
de medidas de prevenção direcionadas a concessão de locais de trabalho, utilização
de veículos Seguros e recurso a condutores habilitados. É comum a circulação dos
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trabalhadores junto a equipamentos móveis, equipamentos que não possuem dispositivos
adicionais para auxílio na visibilidade direta insuficiente, proteção das vias de circulação
e meios de retenção dos condutores.
Pela falta de sistemas de proteção no caso de reviramento e as más condições das

vias de circulação dos tratores são os responsáveis pelo grande número de acidentes. As
indústrias extrativa agricultura e construção civil respectivamente apresentam um risco
de acidente mortal na utilização das máquinas mais representativa se relacionado aos
demais setores de atividade
Segurança para os operadores de empilhadeira
A empilhadeira é uma máquina utilizada para movimentação e transportes de materiais.
Para que a carga seja sustentada utiliza-se de garfos e outros dispositivos, a empilhadeira
foi projetada de modo a permitir deslocar e movimentar os materiais tanto no sentido
horizontal quanto no sentido vertical. A empilhadeira possibilita transportar, empilhar e
desempilhar cargas, além de outras funções conforme as especificações dos fabricantes.
Embora tenha um elevado custo de manutenção, é uma máquina de grande utilidade,
pois substitui eficazmente outros tipos de máquinas como talhas, pontes rolantes etc.
São diversos os tipos de combustíveis utilizados para movimentação das empilhadeiras:

·· Gasolina: a empilhadeira movida por este combustível é a que mais polui o
ambiente;
·· Diesel:apresenta menor poluição se comparadas aos níveis produzidos
pela gasolina;
·· Álcool: com menor pode de poluição se comparado ao diesel;
·· Gás:entre os outros combustíveis citados anteriormente, é o que tem menor
poder de poluição, fato que se deve a sua perfeita queima;
·· Eletricidade:
É indicada para operar em locais fechados como depósitos e
armazéns, a principal fonte de energia utilizada são as baterias tracionarias.
Com o oxicatalizador responsável pela conversão química dos gases poluentes,

pode-se economizar combustível além de, reduzir os níveis de poluição.Em relação à
transmissão, as empilhadeiras com motor de combustão interna podem ser:
·· Mecânicanormal: possui quatro níveis de velocidade entre frente à ré e
câmbio com conversor.
·· Mecânicanormal com acoplamento fluido: com a redução da quantidade
de marchas ao sair e parar os processos são facilitados;
·· Automática: a direção e a marcha são modificadas automaticamente, através
de controle, alavanca ou pedal de acordo com a necessidade.
O peso contido nos garfos da empilhadeira devem ser iguais em ambas as extremidades.
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UNIDADE
Quando se tem pesos iguais, é possível empilhar uma carga mais pesada, para isto é
necessário encontrar o ponto de equilíbrio da carga, através da identificação da distância
entre o centro das rodas até onde a carga é colocada. Cada tipo de empilhadeira tem
uma capacidade de carga especifica conforme um determinado centro de carga.
A norma especifica as empilhadeiras até 999 kg a 40 cm do centro da carga, de

1.000 até 4.999, 50 cm, e, de 5.000 até 7.000kg, 60 cm. Se a carga exceder a
capacidade da empilhadeira ocorre o desequilíbrio, ou seja, o tombamento do
equipamento. É necessário equilibrar os pesos e distâncias utilizados nos extremos
para que se tenham o ponto de equilíbrio. O equilíbrio da carga é verificado entre suas
dimensões e peso. A placa de identificação informa o limite de carga correspondente de
cada empilhadeira. Caso o operador apanhe mercadorias maiores que o especificado,
pode haver o comprometimento da estabilidade frontal da empilhadeira. Para que as
cargas se mantenham bem firmes em cima dos garfos, o seu comprimento deve atingir
pelo menos 3/4 da profundidade da carga, ou seja, 75%.
· Estabilidade lateral: Para que a máquina não tombe para os lados, o operador
deve ter conhecimento sobre o que a instabilidade lateral. A empilhadeira é
composta por uma base de três pontos: dois localizados na parte frontal da
máquina denominados de rodas de tração. O terceiro ponto é a junção entre
o chassi e o eixo de direção, composto por um pino montado no meio do
eixo de direção e fixado no chassi.
· Centro de gravidade: O centro de gravidade é outro importante componente
para a estabilidade lateral, além da base. Para ilustrar o seu funcionamento
utilizaremos como exemplo a famosa Torre de Pisa.
Ao amarrar um fio de prumo de ponta estiver dentro da base da torre ela não tombará,
porém se houver inclinação suficiente para o deslocamento da ponta do prumo para
fora da base, a torre tombará. Desta forma, se conclui o seguinte:
a) Quando a carga é elevada ou inclinada, o centro de gravidade muda de posição.
b) Considerando o fio de prumo no (CG), no dado momento em que a
empilhadeira passar sobre uma pedra ou buraco, caso a ponta do prumo cair
fora da base ela tombará.
· Triangulo da estabilidade: O ponto central de gravidade em uma empilhadeira
está localizado em algum ponto da altura do motor, deve-se atentar também
que a carga possui um centro de gravidade.
Surge assim um terceiro ponto resultante da combinação dos dois primeiros que varia
conforme a movimentação que é feita com a carga.
As empilhadeiras têm suas partes separadas em diferentes categorias:

· Carcaça ou chassi: É a estrutura metálica, geralmente em chapa de aço, que serve
de contrapeso para a carga e de proteção para vários componentes da empilhadeira.
· Volante: Dispositivo de controle de direção do veículo. Pode ser girado tanto
para a direita como para a esquerda. O volante deve ser mantido limpo,
evitando-se choques que possam danificá-lo, bem como tração desnecessária
como, por exemplo, utilizá-lo como apoio para subir na empilhadeira.
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·· Contrapeso: Construído de ferro fundido, situa-se na parte traseira, serve
para equilibrar a empilhadeira.
·· Torrede elevação: Dispositivo utilizado na sustentação dos acessórios de
movimentação de materiais. Movimentando-se no sentido vertical, inclinando-
se para frente e para trás.
·· Dispositivos utilizados na movimentação de materiais: São vários os
dispositivos utilizados para carregar, transportar e empilhar materiais, cada
um exerce função importante no auxilio na movimentação dos materiais.
·· Pedais: Dispositivos que auxiliam o comando do veículo. Compostos por:
·· Embreagem: em empilhadeiras com transmissão com câmbio mecânico,
serve para desacoplar o motor do câmbio;
·· Freio: serve para parar ou reduzir a velocidade;
·· Acelerador: serve para imprimir maior velocidade ao veículo.
·· Alavancade freio e estacionamento: Deve ser usada para estacionar a
empilhadeira ou para substituir o pedal de freio em caso de uma eventual
falha.
·· Buzina:Sinal sonoro, que deve ser acionado em cruzamentos, entrada e
saídas de portas e locais de pouca visibilidade, visando alertar pedestres e
outros veículos. O uso correto é dar três toques curtos.
·· Motor:
É o conjunto de força motriz do veículo que também movimenta as
bombas hidráulicas e o câmbio mecânico ou hidramático.
·· Sistema elétrico: É o conjunto formado pelo gerador, bateria, velas,
platinado, alguns instrumentos do painel, lâmpadas etc. Qualquer avaria
nesse sistema é indicada pelo amperímetro ou lâmpada piloto.
·· Sistemade alimentação: É o conjunto de peças que serve para fornecer e
dosar o combustível utilizado na alimentação do motor de combustão interna.
·· Sistemahidráulico: Conjunto que movimenta o óleo com pressão necessária
para elevar e inclinar a torre.
·· Bateria: Componente do sistema elétrico, que armazena e fornece energia
elétrica à empilhadeira. Em empilhadeiras com motor elétrico utiliza-se bateria
tracionaria que serve para tracionar e alimentar todo o sistema elétrico. Serve
também de contrapeso.
·· Pneus: Componentes sobre os quais se apoia e movimenta a empilhadeira.
Podem ser maciços ou com câmaras. A pressão normal dos pneus é de 100
libras por polegada quadrada.
·· Radiador:Em motores de combustão interna serve para alimentar o sistema
de arrefecimento do motor.
·· Alavanca
de câmbio: Dispositivo que serve para transposição de marchas e,
em alguns casos, o sentido de direção do veículo.
·· Diferencial: É o conjunto de engrenagens que transmite movimento para as
9
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UNIDADE
rodas, e conserva o veículo em equilíbrio nas curvas, permitindo que as rodas

dianteiras movimentem- se com velocidades diferentes uma da outra.
· Caixa de câmbio: É o conjunto de engrenagens, que serve para mudar as
velocidades e o sentido de movimento do veículo, a partir do posicionamento
que se dá à alavanca de câmbio.
· Transmissão automática: É o conjunto que permite a mudança automática
das marchas.
· Sistema de filtros: É o conjunto dos filtros de ar, combustível, lubrificante,
hidráulico e suspiro.
· Painel de instrumentos: No painel de leitura, o operador encontra um
observador fiel, que registra os principais pontos vitais dos componentes da
empilhadeira. Por isso, o operador deve prestar muita atenção nesse painel,
conservá-lo e, quando indicar qualquer falha, levar a empilhadeira à oficina
de manutenção.
Sobre os aspectos dos instrumentos do painel

Lâmpada piloto do óleo:
· Utilizada para verificar a pressão da bomba de óleo do motor;
· Seu funcionamento se dá através de ligação de chave de contato, a lâmpada
acende. Quando o motor estiver em funcionamento, a lâmpada deve se apagar;
· Os defeitos são verificados através de lâmpadas queimadas, falta de pressão
e excesso de temperatura;
· Consequências dos defeitos são danos ao motor;
· Caso a lâmpada não acenda ao ligar a chave, a mesma pode estar queimada;
· Caso mantenha-se sempre acessa, pode significar falta de pressão.
Lâmpada piloto gerador:

· Indica se o gerador está produzindo carga;
· Funcionamento: ao ligar a chave de contato, a lâmpada acende; ao acelerar,
esta deverá apagar-se, assim como a do óleo.
· Defeitos: lâmpada queimada, gerador não produzindo carga, regulador de
voltagem defeituoso.
· Verificação: lâmpada não acende ao ligar a chave: lâmpada queimada;
lâmpada sempre acesa: falta de carga; lâmpada piscando: regulador de
voltagem defeituoso;
· Consequências: descarga de bateria, queima do gerador ou queima do
regulador de voltagem.
· Chave de contato: A chave de contato deve ser conservada sempre limpa,
não deve ser forçada e o operador deve sempre lembrar que nela está uma
das primeiras providências a serem tomadas em caso de emergência, pois
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desliga toda a parte elétrica da máquina.
Nunca deixar a chave de contato na posição ligada para evitar danos na bobina de
ignição e descarregando a bateria.
Nunca deixar a chave da empilhadeira no contato do equipamento, sem a presença

do operador. Isto impede que, até mesmo por curiosidade, pessoas não autorizadas
utilizem do equipamento. A utilização de empilhadeiras por pessoas não autorizadas, já
foi apontada como causa de gravíssimos acidentes.
·· Horímetro: É um relógio que indica quantas horas o motor trabalhou. Serve
para que a manutenção possa ser feita de acordo com as especificações do
fabricante da máquina.
·· Marcador de combustível: Em empilhadeiras alimentadas à gasolina, álcool
e diesel, é um dispositivo que acusa o nível de combustível no tanque. Um
operador precavido, por questões de segurança, deve conservar sempre a
metade da capacidade do tanque de combustível.
·· Marcador de temperatura: É um dispositivo que serve para verificar a
temperatura da água do sistema de arrefecimento do motor. Suas partes
principais são ponteiro e mostrador com marcador.
·· Lâmpada piloto: Acende com o sistema de arrefecimento superaquecido.
O motor pode ser danificado pelo excesso de temperatura. Para o problema
ser solucionado deve-se: parar, desligar o motor do veículo e avisar a oficina
de manutenção.
·· Afogador: É um dispositivo que regula a entrada de ar no carburador.
Problemas mais comuns: cabo arrebentado ou borboleta solta.
Empilhadeiras com motores mais modernos, que dispõem de sistema de injeção

eletrônica de combustível, não possuem afogador acionado pelo operador.
Torre
Alavancas que acionam o sistema hidráulico, movimentando a torre. Dependendo
da marca da empilhadeira, modelo e ano de fabricação diferem na localização, número
de alavancas e posições das mesmas. Há empilhadeiras que possuem acionamento
hidráulico dos garfos no sentido horizontal e movimento giratório de 360° (graus).
Alavanca de cambio
Em empilhadeiras com câmbio mecânico, serve para mudar as marchas de acordo
com a necessidade. Dependendo da marca da empilhadeira, difere na localização,
número de alavancas, de marchas e posições destas.
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UNIDADE
Manutenção das empilhadeiras

Um bom operador, além de dirigir, deve saber detectar defeitos e tomar as devidas
providências antes que estes se tornem maiores ou perigosos, diminuindo assim o custo
e o tempo de parada da máquina.
Torre
Abaixo alguns defeitos e suas causas apresentadas pela torre:
· Não atinge o limite máximo de elevação – Causas: falta de óleo devido a
vazamentos em válvulas de comando, mangueiras ou retentores;
· Tomba para frente – Causas: Gaxeta estragada;
· Quebra da corrente – Causas: Desgaste por fadiga;
· Quebra do rolete – Causas: Deficiência do material, penetração de corpos
estranhos e desgaste por fadiga.
· Não eleva e nem inclina – Causas: Quebra do eixo da bomba, trava do
rolamento da bomba, quebra da correia da bomba, trava da válvula principal
de elevação ou de inclinação.
· Desce devagar quando suspensa sem ser acionada – Causas: Desgaste de
gaxeta, trava da válvula.
As consequências para os defeitos apresentados acima são possíveis acidentes.
Desta forma é necessário notificar o superior responsável, levar à empilhadeira

a oficina ou eventualmente apenas completar o nível do óleo hidráulico e continuar
observando o funcionamento da empilhadeira.
Volante
A seguir alguns defeitos e suas causas apresentadas pelo volante:
Volante duro ao movimentar – Causas: desregulagem da válvula de pressão do óleo,

quebra da correia da bomba trava do rolamento da bomba e quebra do terminal no
pistão de direção.
Como consequência desses defeitos, temos a dificuldade para manobrar a empilhadeira.
Embreagem – pedais
Os defeitos e causas identificados na embreagem – pedais:
· Com muita ou sem folga – Causas: Desregulagem;
· Disco gasto – Causas: Uso excessivo/pedal sem folga, dirigir com o pé
apoiado no pedal;
· Rolamento gasto – Causas: Má lubrificação, dirigir com o pé apoiado no pedal.
Esses defeitos geram dificuldades de engate das marchas e saída.
É necessário notificar a chefia e levar a empilhadeira na oficina.
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Acelerador – Pedais
·· Acionando o pedal do acelerador, não se altera a rotação do motor –
Causas: Quebra do terminal da haste;
·· Motor acelerado – Causas: Molas soltas ou quebradas.
Com esses defeitos a empilhadeira fica impossibilitada de trafegar.
Para solucioná-los deve-se notificar a chefia e chamar o mecânico.
Freios – pedais
·· Perda total dos freios – Causas: vazamento de fluído na vedação do cilindro
mestre ou vedação do cilindro de roda, tubulação;
·· Perda parcial dos freios – Causas: lonas excessivamente gastas.
Freio de mão
·· Freio não trava as rodas – Causas: quebra do cabo de aço, desregulagem.
·· Consequências: possíveis acidentes.
·· Providências: notificar a chefia e chamar o mecânico.
·· Pneus
·· Cortados ou furados – Causas: choques contra obstáculos, manobras em

lugares apertados e impróprios para transitar;
·· Com desgastes excessivos – Causas: Saídas e freadas bruscas: pneus abaixo
da pressão;
·· Vazamento na válvula – Causas: Bico torto, válvula solta, sujeira na válvula.
·· Consequências: cortados ou desgastados implicarão em risco de acidentes,
abaixo da pressão ocasionarão maior esforço do motor, a direção ficará dura
ao movimentar e acarretará uma diminuição na vida útil dos pneus.
·· Providências: notificar a chefia, levar a empilhadeira à oficina para
calibragem ou troca dos pneus, chamar o mecânico, se furar.
Bateria
Descarregada – Causas: Falta de água destilada, alternador não carrega, quebra da
correia que aciona o alternador, desgaste dos contatos do regulador de voltagem;
Placas grudadas – Causas: Falta de água destilada.

·· Precauções: não permitir vazamentos, pode ocorrer explosão, intoxicação
e queimaduras, não provocar curtos a fim de verificar a carga da bateria, não
dar carga rápida, não deixar empilhadeira em carga no horário de intervalo
de almoço.
·· Consequências: não armazenamento de energia.
·· Providências: não insistir no botão de partida, chamar o mecânico e notificar
a chefia.
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UNIDADE
Motor
Superaquecimento – Causas: vazamento de água nas mangueiras, vazamento na
bomba de água, falta de água, má vedação da tampa do radiador, correia do ventilador,
frouxa ou quebrada colmeia suja e má regulagem do ponto de ignição;
Motor não pega – Causas: Carburador entupido, bobina queimada, platinado

danificado, velas desgastadas, bateria descarregada, motor de partida danificado,
entupimento de circuito de gás ou falta de combustível.
· Consequências: fundir o motor. Descarregar a bateria.
· Providências: se estiver superaquecido, parar a empilhadeira imediatamente,
notificar a chefia e chamar o mecânico.
Diversidade de motor
São três os tipos de motores utilizados nas empilhadeiras:
1. Motor de combustão interna com ignição por centelha: através da energia
elétrica, é obtida a centelha (faísca elétrica), iniciando a reação de combustão.
O combustível (gasolina, gás e álcool) é misturado com o ar fora da câmara de
combustão.
2. Motor de combustão interna com ignição por compressão: com o aumento
da temperatura, através da compressão do ar admitido inicia-se a reação de
combustão. O combustível (diesel) é misturado com o ar dentro da câmara de
combustão.
3. Motor elétrico: através de bateria tracionaria é alimentado todo do sistema de
funcionamento deste tipo de motor.
Verificação diária da manutenção

As empilhadeiras trabalham durante 24 horas ininterruptamente. Para seu bom
funcionamento, e para de que não haja interrupção durante a jornada de trabalho, é
imprescindível que antes do início de cada turno se façam as seguintes verificações:
Bateria, água e cabos

· Retirar as tampas.
· Verificar se a água cobre as placas.
· Completar o nível com água destilada, caso necessário.
· Movimentar os cabos e verificar se estão soltos ou danificados.
· Avisar o mecânico, se constatar alguma irregularidade.
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Verificar o nível do óleo do cárter
·· Retirar a vareta.
·· Limpar a vareta com pano limpo.
·· Introduzir até o fim no local de onde foi retirada
·· Retirar novamente a vareta.
·· Verificar se o nível do óleo encontra-se entre os dois traços da vareta.
·· Completar com óleo SAE-20-30-40, caso o nível esteja abaixo do traço
inferior da vareta.
Nível do óleo hidráulico

Proceder do mesmo modo que para o óleo do cárter, e caso o nível esteja abaixo do
traço inferior da vareta, completar com óleo, recomendado pelo fabricante.
Embreagem com folga

Comprimir o pedal a verificar se a folga está em torno de 25 mm (1” - polegada).
Freio com folga

Comprimir o pedal e constatar se este encontra resistência. O pedal nunca deve
encostar-se ao assoalho da empilhadeira.
Quantidade do combustível
Verificar se a quantidade é suficiente através dos marcadores. Preferir botijões com
marcador de nível do combustível. Recomenda-se a colocação de botijão reserva (GLP).
Funcionamento do painel
Verificar se todos os instrumentos do painel estão funcionando normalmente, com o
motor ligado.
Pressões e condições dos pneus

Retirar a tampa da válvula do pneu.
·· Pressionar o bico do calibrador contra o bico da válvula do pneu.
·· Fazer leitura tomando como referência a borda do corpo.
·· Completar, se a pressão estiver abaixo da especificado pelo fabricante.
·· Esvaziar, caso a pressão seja superior a especificado pelo fabricante.
·· Verificar se os pneus encontram-se cortados ou excessivamente gastos. Esta
observação se aplica igualmente aos pneus maciços, cuja pressão não é calibrada.
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15
UNIDADE
Radiador, colmeia e água

· Usar luvas para retirar a tampa.
· Abrir a tampa até o primeiro estágio a fim de aliviar a pressão. Este
procedimento é importante para evitar graves acidentes por queimaduras.
· Retirar a tampa e verificar o nível sem colocar o dedo.
· Completar o nível com o motor em funcionamento se estiver quente.
· Verificar se a colmeia está suja; caso esteja, passar ar comprimido.
· Se o motor estiver superaquecido, desligar o veículo e chamar a manutenção.
Roteiro de segurança para a utilização de empilhadeiras

Para que o operador de empilhadeira possa enriquecer seu conhecimento, e ajudar
na prevenção de acidentes é importante seguir algumas normas de segurança:
· A empilhadeira deve ser ligada somente com a marcha desengatada.
· Utilizar o cinto de segurança do equipamento.
· Se a alavanca for colocada para trás a ré é acionada, para frente à empilhadeira
se movimentará em frente, deve-se pisar na embreagem ate seu fim para que
a mesma não arranhe.
· Desengatar o freio de mão;
· A empilhadeira deve se movimentar com os garfos levantados de 15 a 20 cm
do solo;
· Se engatada a marcha ré deve-se atentar ao piso, obstáculos e pessoas nas
redondezas;
· O mesmo cuidado deve se quando a marcha é engatada para frente;
· Para sair com a empilhadeira, deve-se retirar o pé do freio e acelerar
cuidadosamente;
· Para o carregamento a torre da empilhadeira deve ser mantida na posição vertical;
· Os garfos devem ser rebaixados somente até a altura que permita entrar no
que irá ser levantado;
· A empilhadeira deve ser posicionada frontalmente de forma que a carga
encoste-se à torre, permitindo que os garfos sejam levantados;
· A marcha ré deve ser engatada para que possa sair do local onde se encontrava;
· Sempre atentar-se aos pedestres presentes no local;
· A torre sempre deve ser inclinada para o motorista quando houver carga;
· Realizar somente as manobras necessárias, atentando-se a todo o ambiente
evitando acidentes e colisões;
· Não é permitido operar a empilhadeiras em condições física inadequadas;
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·· Em manobras onde não se tenha visão, sempre utilizar buzina;
·· Nas curvas, reduzir a velocidade;
·· Em pisos desnivelados ou molhados, reduzir a marcha;
·· O operador não pode permitir a condução das empilhadeiras por pessoas
não habilitadas e autorizadas;
·· Cargas delicadas requerem o transporte com velocidade reduzida, evitando
a queda da carga;
·· No transporte de tambores deve-se evitar ultrapassar obstáculos, onde uma
para brusca pode movimentá-los acarretando a sua queda. O transporte de
tambores é permitido somente se os mesmos forem acondicionados, presos
em pallets ou berços;
·· A análise do local onde será transportado deve ser feita de mono a evitar colisões
da máquina ou da carga, buscando sempre os locais mais fáceis e seguros;
·· Não é indicado o uso de contrapeso adicional na empilhadeira;
·· Na aproximação de pedestres deve-se buzinar três vezes, evitando assusta-las;
·· Manobras difíceis devem ser evitadas;
·· As situações embaraçosas e perigosas devem ser evitadas;
·· Não andar em grande velocidade.
·· No abastecimento ou direção da empilhadeira não é permitido fumar;
·· O volante deve ser segurado com as duas mãos, com exceção do acionamento
dos dispositivos de comandos e nas manobras.
·· Não permitir brincadeiras utilizando a empilhadeira;
·· Caso haja objetos no trajeto, evitar passar por cima o que evita movimentos
bruscos no volante e movimentação da carga;
·· Identificar a maneira mais eficiente de carregar e descarregar a empilhadeira;
·· Averiguar o peso e volume da carga a ser transportada;
·· Na descarga não é permitido pessoas entorno da empilhadeira;
·· Alguns materiais devem ter cuidados especiais no transporte;
·· Para a condução deve-se utilizar calçados de segurança adequados;
·· No início de um serviço, a máquina deve ser limpa, o óleo existente no chão
retirado, o volante e partes fixas da empilhadeira limpas;
·· Não deve ser feitos reparos no motor e acessórios da empilhadeira, salvo por
profissional especializado;
·· Problemas técnicos identificados na empilhadeira devem ser comunicados
aos responsáveis.
·· Quando não for possível a visão de frente deve-se conduzir a empilhadeira
de marca à ré;
17
17
UNIDADE
· Quando a empilhadeira estiver carregada a mesma deve ser conduzida em

marcha à ré;
· Quando descarregada a empilhadeira deve transitar de frente;
· Não ultrapassar outra empilhadeira, somente se a mesma parar e for avisado
· A máquina deve ser mantida em local plano para que possa ser verificado o
nível do óleo.
· Aferir o nível de combustível antes do inicio do serviço;
· Verificar os níveis da pressão de óleo, temperatura e combustível quando a
empilhadeira estiver em operação.
· A perna esquerda não deve estar para fora da empilhadeira quando a mesma
estiver sendo operada.
· Não se podem transportar pessoas na empilhadeira, independente do motivo
ou local;
· Os regulamentos e sinalizações de trânsito interno devem ser exatamente
seguidos.
· Verificas as regras de transito, quando operara empilhadeira fora da
propriedade da empresa;
· Quando for necessário a empilhadeira acessar a carroceria de um caminhão,
deve-se certificar de que o mesmo está calçado;
· São utilizadas embalagens próprias para o transporte na empilhadeira de
líquidos corrosivos e inflamáveis.
· O extintor de incêndio da empilhadeira deve estar lacrado;
· Usar equipamento adequado para direção da empilhadeira;
· As luvas devem ser utilizadas no manuseio da carga;
· Não acelerar a empilhadeira como forma de aviso sonoro;
· Os garfos não devem ser utilizados para movimentar objetos.
· Não pode dirigir a empilhadeira, pessoas sem a devida habilitação, autorização
e treinamento;
· Para troca de pneus utilizar somente o maçado tipo jacaré;
· A empilhadeira não pode estar ligada sem que haja o operador;
· Devem-se utilizar os dois garfos para o transporte de cargas;
· Transportar somente a carga suportada pela empilhadeira;
· É necessário se evitar os choques violentos e contatos da válvula com
substâncias graxas no transporte de tubos de oxigênio ou acetilenos;
· No mesmo lado em que uma carga é carregada deve haver o descarregamento;
· Dirija-se sempre perpendicularmente à carroceria do caminhão.
· Devem ser empilhados os materiais iguais;
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·· Tamboresdevem ser empilhados somente até três camadas, sendo que entre
cada camada devem-se utilizar chapas de madeira;
·· Cargas
do tipo amarrados de chapas podem ser transportadas somente com
no máximo dois metros de altura;
·· A carga deve ser alinhada verticalmente e horizontalmente;
·· A distância entre cada pilha de ser de 5 cm entre pilha e 50 cm das paredes;
·· Verificar
se não há a má arrumação no empilhamento de estrados com sacos,
para que não fiquem inclinados;
·· Os
estrados dever ter fundo fechado, caso não tenha não é aconselhável o
empilhamento;
·· São permitidas no máximo 5 camadas de sacos por estrado;
·· Oequipamento deve ser colocado de modo a permitir o acesso aos demais
equipamentos e a sua remoção;
·· Com empilhamentos com mais de 2 metros a atenção deve ser maior, pois o
equilíbrio entre máquina e a pilha são instáveis;
·· O transporte de fardos de alumínio deve ser feitos somente de dois por vez,
fato que se deve a uma carga instável e a um menor solavanco pode cair.
·· Os equipamentos não podem obstruir os corredores de circulação;
·· Aempilhadeira não deve obstruir equipamentos de segurança como, por
exemplo, os extintores de incêndio;
·· Astorres de elevação da empilhadeira não devem ser inclinadas, quando os
garfos estiverem carregados;
·· Aatirar contra as cargas, além de danificar o material pode causar danos ao
próprio operador;
·· Nos transportes de cargas devem-se evitar marchas ré de forma brusca, pois
estas desestabilizam a carga;
·· Não permitir pessoas embaixo de carga suspensa;
·· Aempilhadeira não deve ser utilizada para puxar ou empurrar caros,
caminhões e etc.
·· Deve ser mantida a distancia mínima de três metros dos demais veículos;
·· O protetor do operador e carga deve ser utilizado;
·· Atabela de observações diárias deve ser verificada sempre antes de se iniciar
um trabalho.
·· Segurançaé um fator básico quando se opera com a empilhadeira. Sempre
que a máquina for colocada em movimento, o operador deve estar preparado
para os imprevistos.
·· Asempilhadeiras não devem ser dirigidas por pessoas que não estejam
habilitadas ou autorizadas para isso.
19
19
UNIDADE
· Ao colocar a empilhadeira em movimento, o operador deve fazê-lo com

cuidado. Deve observar o ambiente. As partidas rápidas prejudicam a máquina.
· O operador deve estar sempre atento ao painel, pois este mostra irregularidades
da máquina.
· Na troca de marchas, o operador deve ter cuidado, pois uma avaria na caixa
de câmbio leva bastante tempo para ser consertada e consequentemente
haverá prejuízos para a Empresa.
· As empilhadeiras devem ser freadas suavemente. Deslizamento das rodas e
frenagens violentas é perigoso e prejudicial ao veículo e à carga.
· O operador deve dirigir com cuidado nos locais onde existem outras
empilhadeiras. Nessas condições, o operador deve estar atento ao sentido de
deslocamento (direção) dos veículos.
· A habilidade de um operador em evitar acidentes é uma indicação de sua
perícia. Qualquer pessoa pode aprender a dirigir uma empilhadeira, mas
poucas podem realizá-lo com segurança e qualidade.
Materiais componentes do vidro e suas características: Controle e

prevenção de riscos de instalações, máquinas e equipamentos
O vidro é composto de materiais como: a sílica， o boro, o fósforo e o germânio. O
vidro composto exclusivamente por sílica se funde a cerca de 1700 °C. Para se atingir
essa temperatura, é necessário um alto consumo de energia, além de materiais refratários
de custo elevado. Para que haja redução da temperatura de fusão, são adicionados
elementos fundentes, como por exemplo: o sódio. Com a adição do sódio a temperatura
de fusão fica reduzida para cerca de 1200 °C.
O vidro utilizado na fabricação de grande parte de utensílios e materiais, como garrafas,

potes, copos, pratos, vidros para construção civil, vidros para indústria automobilística é
composto do vidro sodo-cálcico, que contém cerca de, 75% de óxido de silício, 12% de
óxido de cálcio e 12% de óxido de sódio. Basicamente a fórmula do vidro deste tipo é:
6SiO2.CaO.Na2O. São adicionados outros óxidos em menor proporção para que seja
alterada a resistência química e mecânica do vidro.
Para dar cor ao vidro são acrescentados óxidos metálicos, como por exemplo:
o óxido de ferro para tornar o vidro esverdeado, o óxido de cobalto que torna o
vidro azulado e o óxido de selênio que torna o vidro Rosado. O vidro frequentemente
utilizado nas embalagens de medicamentos e cerveja de cor âmbar é produzido
através da adição do carbono, na forma, por exemplo, de carvão à composição
do vidro. Os vidros a base de boro são fundidos a cerca de 1300 °C, por este
baixo coeficiente de dilatação, são utilizados para fabricação de travessas, jarras
e prazos de fornos de micro-ondas. Esses utensílios permitem serem expostos
a temperaturas mais elevadas e posteriormente serem colocados sobre mesa
de refeições ou diretamente em contato com a chama tem que se quebrem. Este
vidro é utilizado também na fabricação dos vidros utilizados em laboratórios.
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O alto brilho contido no vidro do tipo cristal é obtido através da adição de uma pequena
quantidade de chumbo na sua composição.
Os vidros plumbíferos contém um alto teor de chumbo e consequentemente há

a redução da capacidade da transmissão de radiações ionizantes, são empregadas
em visores de instalações e equipamentos que hajam materiais ou equipamentos que
as emitam, como salas de radioterapia ou ambientes nos quais são manuseados ou
fabricados radioisótopos. As matérias-primas participantes dos vidros são pulverulentas,
ou seja, encontradas na forma de pó.
Estes pós podem ser inalados. São necessários sistemas de ventilação local como exaustor
e eventualmente a utilização de equipamentos de proteção respiratória， nas áreas de
armazenagem， preparação, mistura e introdução no forno para a manutenção e saúde dos
trabalhadores, levando em consideração o tamanho das partículas a sua concentração, além
do tempo de exposição e de sua natureza química e as consequências causadas no corpo
humano. Um dos problemas respiratórios mais comuns desenvolvidos por trabalhadores
sujeitos a exposição a ambientes nos quais as poeiras que contenham sílica e que não tem
as devidas medidas de controle é a silicose. Na inalação deste tipo de material nas
regiões mais profundas dos pulmões desenvolve uma reação no tecido pulmonar que age
progressivamente limitando a condição dos pulmões e de se expandir em ir contraírem o que
reduz a quantidade do ar que é inalada. A silicose é Irreversível podendo ser fatal.
Os materiais que compõem o vidro são previamente dosados e misturados， sendo

posteriormente introduzidos no forno de fusão， como a presença de calor proveniente
de maçaricos, nos quais se queimam gás ou óleo combustível, ou de energia elétrica,
ocorrem as reações químicas resultantes do processo de produção do vidro fundido. A
possibilidade de incêndios e explosões está diretamente ligada ao fato de serem utilizados
combustíveis e a eletroplessão. São características principais do vidro: a transparência，
resistência química， resistência mecânica e a moldabilidade, ou seja, a capacidade de ser
moldado adquirindo diferentes formatos.
Esta característica do vidro explica a sua aplicação nos setores de embalagens,

através de frascos (para medicações， perfumes ou produtos químicos)， potes (para
acondicionamento de conservas) ou garrafas (para refrigerantes ou bebidas alcoólicas).
A resistência química é um fator de extrema importância, não apenas pela resistência
de uma embalagem ou ao produto nela contido, mas também, pela possibilidade de não
contaminar ou alteração das propriedades de cor, odor e sabor dos materiais contidos
no interior desses recipientes.
Além dos fatores citados anteriormente, também são considerados a alta durabilidade
e o efeito decorativo do vidro, além do fato de em grande parte das aplicações se
tornarem recicláveis, ou seja, o vidro utilizado na fabricação de um pote ou garrafa pode
ser novamente fundido aplicando-se os cacos destes materiais em um forno de fusão de
vidro e a partir daí produzir-se um novo utensílio. O fato de se utilizar caco de vidro reduz
o consumo de energia necessária para produção, onde, para o vidro já existente não são
necessários uma série de reações químicas entre os óxidos constituintes. Desta forma os
cacos de vidro são uma importante matéria-prima na fabricação de novos vidros.
21
21
UNIDADE
O vidro também apresenta importantes características de resistência mecânica, em

especial, a alta resistência à compressão, porém com baixa resistência à flexão, através
de ferramentas apropriadas pode-se cortar e furar o vidro com facilidade.
O corte está composto em duas fases: o risco de corte a ser feito utilizando uma
ferramenta à base de vídia e a fase do destaque que consiste na flexão do vidro sobre a
área que foi riscada, o que provoca a quebra na linha previamente marcada. Aresta que
sobra após o corte é extremamente cortante. Se o destaque for feito incorreto, o vidro se
quebrará em pedaços, geralmente grandes e com pontas, podendo perfurar ou cortar o
operador (mãos, braços, pernas e cintura, olhos e rosto). A ferramenta de vídia também
pode ser utilizada para realizar furos no vidro. Rebolos diamantados são utilizados para
dar o acabamento nas arestas cortantes e nos cantos vivos das superfícies, também para
lapidação. Para a realização deste procedimento deve ser utilizada a água, que resfria a
ferramenta, arrasta o material que está sendo removido e evita que a poeira proveniente
fique em suspensão no ambiente podendo ser inalada.
Os vidros são, de uma maneira geral, maus condutores de eletricidade. Graças a

esta propriedade, por exemplo, isoladores existentes em postes de transmissão de
energia elétrica são de vidro. A resistência elétrica do vidro varia de acordo com a
temperatura, de tal forma que, fundido, o vidro torna-se condutor de eletricidade. Isto
explica o funcionamento de fornos elétricos para fabricação de vidro. Com relação
à transmissão de calor, vidros são maus condutores de calor. Isto fica claro quando
copos são colocados previamente na geladeira ou no congelador para, no momento
da utilização, manterem o líquido em seu interior frio por mais tempo. Graças a esta
característica isolante emprega-se o vidro na fabricação de materiais termicamente
isolantes, como, por exemplo, a lã de vidro.
Os processos de fabricação de vidros e seus produtos

Após a pesagem e mistura mecânica das matérias-primas estas são enviadas ou
em bateladas, ou em forma continua, por meio de transportadores de correias para
a enfornadeira, que introduz o conjunto de matérias–primas misturadas no forno. No
caso dos transportadores, os dispositivos de parada e emergência devem ser do tipo
“cabo”, ou seja, ao longo do transportador há um cabo, que se puxado, desligará o
transportador e todos os demais que estejam a montante, para evitar que materiais
sejam lançados, por exemplo, quando se executam serviços de manutenção em um
trecho que tenha sido acionada a parada de emergência. Nos casos em que se executam
serviços de manutenção é fundamental o bloqueio elétrico e, se necessário, o bloqueio
mecânico do conjunto.
A enfornadeira pode ser do tipo rosca sem-fim ou do tipo oscilante. No primeiro

tipo o material é despejado em um compartimento de fundo cônico no qual há um
transportador tipo rosca, que ao girar leva o material para dentro do forno. No segundo
tipo a enfornadeira é mais larga e pode executar movimentos laterais (paralelos à
estrutura do forno) e eventualmente frontais (perpendiculares à estrutura do forno). Ao
serem executadas manutenções na enfornadeira, ela deverá estar desligada e bloqueada,
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pois há o risco de esmagamento dos envolvidos. O forno é um conjunto de grandes
pedras refratárias cortadas e ajustadas de maneira a formar uma parte inferior, a cuba,
as laterais ou paredes e o teto ou abóbada.
Os refratários são mantidos em posição por estruturas metálicas, as ferragens, que

são interligadas por tirantes e molas. Do lado externo as pedras refratárias são recobertas
com materiais isolantes e recebem refrigeração proveniente de ventiladores. O ar vem
por tubulações e é direcionado por bocais (“bico-de-pato”). Tanto o ar de resfriamento,
quanto o ruído dos ventiladores tornam o ambiente bastante ruidoso, sendo geralmente
necessário utilizar-se de equipamentos de proteção individual auditiva.
A manutenção desta ventilação é fundamental para a conservação do forno, pois na

ausência dela, a massa vítrea fundida iria superaquecer os refratários, degradando-os e
colocando em risco a própria integridade física do forno. Esta é a razão pela qual as
instalações dos fornos devem ser providas de sistemas de alimentação de energia elétrica
de emergência (geradores). Por outro lado, os sistemas de alimentação de combustível
para manutenção da chama também devem estar ligados à alimentação de emergência,
pois, caso o vidro fundido esfrie em demasia, tornar-se-á sólido, inutilizando o forno. O
controle de temperatura e de desgaste dos refratários são críticos na condução, operação
e segurança de um forno de vidro.
O desgaste é tanto de natureza química, decorrente dos componentes do vidro e

das reações químicas para sua formação, quanto físicas, pelo atrito do vidro com os
refratários. Este atrito se dá tanto pelo deslocamento longitudinal do vidro, no sentido
da enfornadeira para o local de fabricação do produto, quanto transversal, devido à
existência de correntes de convecção ascendentes e descendentes dentro da massa
vítrea fundida.
Durante a fase de aquecimento do forno, antes de iniciar-se a produção do vidro,

os refratários são expostos a temperaturas crescentes e por tempos controlados, para
que possam ocorrer as modificações estruturais nos refratários e posteriores dilatações,
tendo então os tirantes de ser soltos. Na fase de resfriamento, devido à contração
dos refratários, os tirantes e molas devem ser apertados. Não controlar as dilatações
e contrações ou não executar de forma correta a operação de soltar ou apertar os
tirantes pode comprometer a integridade do forno como um todo, podendo, em casos
extremos, até ruir. Pelo mesmo motivo não são permitidas soldas e outros elementos
que possam restringir a movimentação da estrutura metálica do forno. Uma vez atingida
à temperatura de operação do forno, após a introdução de cacos de vidro, é feita a
operação de fechamento do forno.
Ao longo de toda parte superior do forno devem existir passarelas com corrimãos,
guarda corpos e rodapés. A preparação e a colocação de isolantes também requerem
atenção e medidas de proteção com relação à possibilidade de inalação de materiais
(poeiras provenientes dos refratários e lãs minerais). Os queimadores podem se localizar
na parte traseira do forno ou nas laterais. No primeiro caso denomina-se forno tipo
“ferradura”. Esta denominação deve-se ao trajeto que os fumos resultantes da combustão
deverão fazer: como os regeneradores de calor encontram-se atrás dos queimadores, os
gases quentes, originados na combustão, descrevem uma trajetória curva, semelhante a
uma letra “U” de ponta cabeça para “sair” do queimador e deixar o interior do forno.
23
23
UNIDADE
A troca de queimadores por motivo de entupimento deve necessariamente ser

precedida do fechamento da linha de alimentação de combustível e da despressurização
da linha entre o ponto de fechamento da linha de alimentação e o queimador. Caso esta
operação não seja executada, há a possibilidade do combustível, geralmente aquecido,
no caso dos óleos mais viscosos, espirrar sobre o corpo e o rosto do operador no
momento da substituição de maçaricos, causando-lhe graves queimaduras. Dependendo
da configuração do forno, são necessários roupas e capuz especiais para trabalho em
ambientes quentes e ventilação e iluminação adicionais para que o operador possa
executar seu trabalho de forma segura.
Dentro do forno há emissão de radiação infravermelha, razão pela qual nunca se deve
olhar diretamente para interior do forno ou em direção à chama de um maçarico sem
que os olhos estejam protegidos por óculos ou visores de lentes de coloração apropriada.
Os regeneradores são canais de condução de gases para os ventiladores de exaustão e
de condução de ar dos ventiladores de aspiração para os queimadores, em cujo interior
há tijolos refratários empilhados como se fosse uma fogueira.
As estruturas de refratários empilhados, conhecidas como empilhagens, se aquecem

no momento da saída dos gases quentes. No ciclo seguinte de queima, quando ocorre
a inversão dos queimadores, ou seja, os queimadores do lado oposto é que passa a
funcionar, parte do calor retido nas empilhagens é transmitido ao ar que será utilizado
na combustão, economizando assim energia. Nos fornos com queimadores laterais o
processo de inversão de lado de queima e de inversão dos regeneradores a cada ciclo de
queima é semelhante ao já descrito. Tanto a inversão dos queimadores quanto o controle
do sistema de alimentação e demais parâmetros de processo são controlados em uma
sala de controle, geralmente tratada acústica e termicamente.
À medida que as reações entre os óxidos ocorrem, o vidro fundido é formado.

A uma temperatura aproximada de 1000 °C o vidro encontra-se pronto para ser
trabalhado e transformado. Das características já citadas, no que se refere à segurança
dos trabalhadores, as principais características inerentes ao vidro e seus processos de
fabricação se relacionam ao fato de ser cortante, ser perfurante, envolver calor e materiais
pulverulentos. Em todas as operações de fabricação de vidros, atenção especial deve ser
dada aos equipamentos rotativos, seus acoplamentos e eixos (motores, ventiladores,
bombas) quanto à ocorrência de efeito estroboscópico.
Este efeito produz a impressão de que o equipamento ou parte dele estar parado,
mas na verdade está se girando. Este tipo de situação pode gerar gravíssimos acidentes,
sendo necessário protegerem-se as superfícies e elementos girantes.
24
Prevenção e Controle de Riscos de Máquinas, Instalações e
Equipamentos de Guindar
Os elementos de transmissão de movimentos são fundamentais para que forças
e movimentos possam ser transmitidos desde um elemento motor até uma parte de
um equipamento ou o equipamento como um todo que se deseja mover. O sistema
de transmissão consiste em elementos que isoladamente ou de maneira combinada,
transmitem movimentos de um componente ao outro.
Tomemos por exemplo uma bomba e um motor. Há diferentes maneiras de transmitir-

se o movimento de rotação do eixo do motor para o eixo da bomba. A bomba poderia,
por exemplo, estar diretamente ligada por um acoplamento ao motor. Os eixos do motor
e da bomba girariam no mesmo sentido. Seria possível também fazer a transmissão com
duas polias que estivessem ligadas por uma correia. Se uma das polias estiver solidária
ao eixo de um motor e a outra ao eixo de uma bomba, quando o eixo do motor girar, o
eixo da bomba irá girar no mesmo sentido de rotação.
Por outro lado, caso se tratasse de um redutor, a transmissão poderia ser efetuada por
meio de engrenagens fixas aos respectivos eixos. Neste caso seria necessária uma corrente
para transmitir o movimento e a rotação dos dois eixos seria no mesmo sentido. Se, no
entanto, as engrenagens fossem diretamente ligadas o sentido de rotação do motor seria
contrário ao do eixo de entrada do redutor. Os movimentos em equipamentos e seus
componentes podem de uma maneira simplificada, ser rotativos, como nos exemplos
acima, alternativos, como no caso de um tear ou de uma fresadora ou lineares como no
caso de uma correia transportadora em funcionamento.
Os movimentos alternativos podem ser gerados a partir de um sistema de articulação

excêntrica, em que a um ponto distinto do centro de giro é fixado de forma articulada a
um elemento que à medida que o giro se completa descreve o movimento alternativo. A
necessidade de transmissão de movimentos originou-se das necessidades humanas cujos
meios de satisfação foram se modificando ao longo dos tempos.
Como exemplo, se inicialmente grãos eram consumidos crus, descobriu-se que ao

se esmagá-los as possibilidades de preparo e consumo aumentavam. Em um primeiro
momento este esmagamento pode ter sido feito com uma pedra contra o solo ou contra
outra pedra. Posteriormente surgiu algo parecido com um pilão.
O pilão foi sendo aprimorado, até que se pensasse pensar em fazer os grãos passarem
entre dois rolos. Para movimentar os rolos, inicialmente foram utilizados homens e então
animais. Surgiram as ideias de utilizar a força dos ventos e também a de usar a força
das águas. A necessidade e as dificuldades em transmitir os movimentos acompanharam
toda esta evolução técnica e tecnológica.
Eixos que eram acionados por rodas d’água, por exemplo, continham polias que
por sua vez acionavam uma série de outros equipamentos. A transmissão podia ser por
correias de couro. Como exemplo deste tipo de acionamento há, no interior do Horto
Florestal, na cidade de Campos de Jordão, em São Paulo, uma serraria acionada por
roda d’água, que é uma ilustração do tipo de instalação aqui mencionada.
25
25
UNIDADE
A seguir serão apresentados alguns equipamentos e instalações e seus riscos e

medidas de controle, não se tendo a pretensão de esgotar o tema. Para o bom e seguro
funcionamento destes equipamentos e visando a maior vida útil de seus componentes
é fundamental a existência e corretas aplicação e execução de procedimentos de
manutenção preditiva, preventiva e corretiva.
Motores: os motores surgiram da adaptação de novas ideias e do desenvolvimento

de equipamentos, acompanhados da evolução das fontes de movimentos. Dois fatores
se destacaram:
· Devido o a necessidade do aumento da produção, os equipamentos se
tornaram maiores, para atender a demanda.
· Os equipamentos com o objetivo de aumentar a produção necessitavam ser
mais rápidos.
A roda d’água à máquina a vapor, dos moinhos de vento aos motores elétricos, da
eletricidade gerada por dínamos à gerada em centrais de átomo elétricas, mudaram as
condições perigosas às quais eram expostos os usuários e trabalhadores. Diversos riscos como
rompimento de uma mangueira de um sistema de alimentação pneumático ou de um sistema
de alimentação hidráulico, onde se a mangueira não dispuser de meios de contenção para
o seu deslocamento pode transformar-se no chicote o que irá atingir pessoas e instalações.
O calor existente em um circuito secundário é extraído por um terceiro circuito, chamado
de circuito terciário, responsável por fazer a troca do calor com o ambiente. Nas Usinas
brasileiras o circuito terciário utiliza-se de água do mar. Na operação que envolve
equipamentos que utilizam turbinas ou elementos semelhantes às condições perigosas
presentes no que se refere à temperatura, ruído ou vibração.
Em uma usina a fumar elétrica a condição perigosa referente à radiação ionizante.

Os efeitos da exposição não controlada radiação ionizante produz não somente efeitos
nos organismos esforços, mas também causam alteração do material genético, de
forma que esses reflexos podem se apresentar nas gerações seguintes. A blindagem
dos equipamentos, a utilização dos EPI’s requeridos, o controle de tempo, dose de
exposição, o monitoramento dos expostos e ambientais são fundamentais como medidas
de controle.
O princípio físico utilizado nas turbinas e no caso das rodas d’água são os
mesmos: utiliza-se um fluido seja eles a água, o óleo hidráulico, gás aquecido, ar ou
vapor, onde a energia é transmitida para as pás de um rotor, passando ele a girar.
Uma vez que o rotor está montado de forma solidária sobre um eixo o movimento pode
transmitido e ser aproveitado para outras funções como moer grãos, produzir tecidos,
gerar energia elétrica. Tudo irá depender do que será acoplado a este eixo. Os riscos
são Associados à temperatura e pressão dos fluidos empregados além do tipo de ruído
e vibrações. A proteção das áreas como a temperatura e os tratamentos com utilização
de abafadores acústicos isoladores de vibração são utilizados como medidas de controle.
Em relação aos motores elétricos, o campo magnético é resultante de um campo

elétrico que circula entre uma bobina que faz com que o rotor que é solidário a um eixo
gire. Os riscos relacionados à utilização dos motores elétricos não estão ligados somente
26
à fonte de energia utilizada, mas sim com os riscos de eletroplessão e incêndio e também
a exposição ao ruído que provém do sistema de ventilação do motor e vibrações. As
medidas específicas e de controle estão relacionadas às ligações elétricas que devem
ser apropriadas, dimensionados e executadas utilizando dispositivos de proteção contra
sobrecarga e o devido aterramento do equipamento. Durante as intervenções de
manutenção tem como objetivo a não ocorrência de descargas ou de acionamentos e
acidentais do circuito elétrico de alimentação através do devido o bloqueio e sinalização.
Alguns motores elétricos utilizam como fonte primária de energia a química, como os
motores acionados por baterias químicas. Os riscos ligados são aumentados, devido o
manuseio de cargas das baterias que inclui o uso de substâncias ácidas. Essas substâncias
são corrosivas podendo causar queimaduras. Se as baterias forem mantidas em locais
onde não há a devida ventilação formam atmosferas explosivas, desta forma é necessário
um sistema de ventilação adequada.
Os primeiros motores eram movidos a vapor. Assim o vapor era produzido em uma
caldeira é admitido em uma câmara. Ao expandir, o vapor se desloca por um cilindro,
pistão, onde a parte inferior é articulada uma peça que se liga ao eixo ou a uma roda em
posição excêntrica, isso faz com que este último componente gire. Chegando próximo
da posição mais distante de outra válvula de admissão abrisse sobre o pistão, é aberta
simultaneamente a válvula de descarga do lado da primeira válvula de admissão e o
vapor é descarregado no ambiente. Este tipo de mecanismo é visto nas locomotivas
antigas, onde o giro da roda de tração da locomotiva ocorre conforme o deslocamento
de uma haste que é ligada a parte inferior do pistão.
Em motores de explosão, duas categorias principais são analisadas: as chamadas de ciclo

de Otto e o ciclo Diesel. Em um motor de quatro tempos No primeiro caso existe a mistura
entre ar e combustível que passa por uma válvula ou conjunto de válvulas, sendo admitida
dentro de uma câmara de explosão. A mistura pode ser de ar e combustível, ar ou álcool
ou ar e gás, que por sua vez, pode ser o gás natural ou gás liquefeito de petróleo. Os três
primeiros são utilizados em veículos de maneira em geral, desta forma são mais comuns e
últimos é utilizado somente em veículos industriais, como por exemplo, nas empilhadeiras.
Os geradores e motobombas que desenvolvem aplicações estacionárias de porte
pequenas normalmente utilizam motores ciclo Otto.
No interior da câmera de explosão existe um cilindro pistão, onde, na parte inferior

há uma haste articulada, a biela. Fixado de maneira articulada no outro lado da biela, em
uma posição não coincidente com a do centro de giro do eixo, o virabrequim. Solidário
ao virabrequim existe a polia. Quando existe o movimento do pistão que se desloca
verticalmente ou virabrequim e consequentemente e a polia giram.
A entrada da mistura é feita quando o pistão está em movimento de descida (afastamento

da válvula). Quando o pistão volta a subir a mistura é comprimida, pois a válvula de
admissão está fechada. Quando o pistão está próximo ao ponto de maior proximidade
da válvula, uma faísca proveniente de uma vela causa a explosão da mistura. O resultado
de esta explosão levar o pistão novamente para o ponto mais distanciado das válvulas.
Quando o pistão volta novamente à posição mais próxima das válvulas, outra válvula ou
outras válvulas se abrem, sendo assim, as válvulas de descarga ou de escapamento.
27
27
UNIDADE
Os riscos existentes na utilização dos tipos de motor são: o calor, o ruído, as

vibrações, os riscos de incêndio, explosão, o contato com os combustíveis, os riscos
de incêndio e explosões ocasionados ao uso do combustível e a geração dos gases.
Cada tipo de combustível utilizado gera um tipo de gás, como o gás carbônico, monóxido
de carbono e óxido de nitrogênio. As medidas de controle estão ligadas à exaustão,
ventilação geral diluidora e ventilação local exaustora, tratamento dos gases, tratamento
acústico de vibrações com a utilização dos abafadores isoladores e proteção das áreas
quentes e utilização dos EPI’s quando forem realizados manuseios dos combustíveis. A
origem do termo 4 tempos está ligada a sequência de quatro movimentos: admissão,
compressão, explosão e descarga.
Nos motores que utilizam ciclo Diesel, o que é admitido inicialmente na

câmara de combustão é apenas o ar. O ar é comprimido e por isso se aquece.
Quando a ti está aquecido suficiente e o volume da câmara é o mínimo ou combustível
(óleo diesel) injetado. Colar em alta temperatura ocorre à explosão da mistura ar-
combustível e o pistão se desloca em uma mesma sequência até o escapamento dos
gases do motor como ocorre no ciclo Otto. Entre as características ligadas a esse tipo
de motor estão o calor ou ruído e a geração de gases como, o monóxido de carbono,
dióxido de carbono e sulfeto de hidrogênio, entre outros tipos de gases, sendo o primeiro
deles asfixiante químico e o segundo asfixiantes simples e o último tóxico. Este sistema
utiliza medidas de controle semelhantes às dos motores de ciclo Otto.
Os motores que utilizam ciclo diesel são utilizados em veículos e com

mais frequência em aplicações estacionárias como geradores motobombas.
Alguns sistemas utilizam dois ou mais tipos de energia. É o caso dos sistemas diesel-
elétricos. Neste tipo de motor o motor diesel acionar um gerador de energia elétrica
gerada em caminhada a motores elétricos que fazem o movimento do equipamento.
Esta alternativa é utilizada em caminhões fora de estrada, submarinas convencionais (não
propelidos energia nuclear) e locomotivas. Algumas instalações de geração elétrica que
tem origem térmica utilizam sistemas mistos. O calor gerado pela queima do combustível
faz o aquecimento da água que se transforma em vapor e posteriormente gira uma
turbina. O combustível quando queimado pode ser sólido, líquido ou gasoso. Algumas
termoelétricas realizam a queima diretamente do gás em turbinas apropriadas. As turbinas
podem realizar a queima de combustíveis líquidos como nos casos das empregadas em
aeronaves. A energia aplicada em submarinos, embarcações é energia de origem átomo
elétrica. No Brasil a fonte de energia mais comum utilizada para geração de energia
elétrica e a energia de origem hidráulica no mundo existe outras fontes de energias
utilizadas como, por exemplo, energia eólica das marés e solar.
Bombas: São dois os principais tipos de bombas existentes utilizados nas indústrias,
as centrífugas e as bombas de deslocamento positivo. Nas bombas do tipo centrífugas
o líquido é aspirado pela distância existente entre a voluta (carcaça da bomba) e o rotor
diminuindo à medida que o líquido penetra na carcaça este por sua vez é pressurizado.
Os riscos existentes na operação e manutenção estão relacionados não somente aos
equipamentos, mas também ao acoplamento de elementos girantes e ao fluido bombeado,
em eventuais vazamentos. Os fluidos e vazamentos estão relacionados às características
28
químicas e biológicas, como por exemplo, a corrosividade e combustibilidade, reatividade
e toxicidade, como as condições físicas relacionadas à temperatura e pressão e ainda
pelo fato do material que tenha vazado se tornar ponto de escorregar sonhos e quedas.
Caso as bombas de deslocamento positivo o fluido é pressurizado devido à compressão

entre elementos mecânicos, sejam eles, engrenagem, pistão, diafragma ou palhetas. Se
o líquido ficar retido no circuito e a bomba estiverem em funcionamento, não havendo
nenhum elemento ou circuito de segurança que limite ou impeça o aumento da pressão,
esta por sua vez continuará a subir, sendo que algum elemento terminará sem rompendo
como uma tubulação ou válvula, por exemplo. O fato citado anteriormente não ocorre
nas bombas centrífugas, se a bomba for colocada para funcionamento junto a uma
válvula de descarga fechada à consequência será somente o aquecimento do fluido.
Da mesma forma que nas bombas centrífugas, as características físicas e químicas

e biológicas do fluído e seus vazamentos em bombas de deslocamento positivo devem
ser levados em conta para a identificação dos riscos e adoção de medidas de controle
apropriadas. O treinamento do pessoal envolvido na operação é fundamental, além da
sinalização e eventual intertravamento elétrico entre as válvulas do circuito de descarga
e o acionamento da bomba.
Compressores: O fluido compressível (um gás) é pressurizado através dos dispositivos

compressores. O pistão ou embolo e os de parafusos são os tipos mais comuns de
compressores encontrados em instalações industriais. O motor é o responsável pelo
acionamento do compressor. São condições perigosas o ruído e as vibrações, sendo
necessários tratamentos acústicos e antivibratórios, além de superfícies girantes e
quentes que requerem proteção. O gás é armazenado em um reservatório de pressão
logo após o processo de pressurização.
As características físico-químicas do gás e o fato do tanque conter material sobre

pressão podem ocorrer riscos. Seguindo a NR-13 devem ser feitas as inspeções e
manutenções dos reservatórios, os reservatórios não devem ser expostos a impactos
mecânicos, temperaturas extremas, materiais corrosivos, entre outros, que comprometam
a resistência mecânica do vaso de pressão. Nas linhas de alimentação e descarga e os
respectivos manômetro de válvulas podem ocorrer vazamentos e rompimentos, sendo
que estes devem ser inspecionados e mantidos apropriadamente. Para não expor o
reservatório a temperaturas extremas, o que inclui o fato de que trabalhos a quente
gerem ou utilizem o calor, faíscas ou assemelhados nunca deverão, como regra geral,
serem executados no reservatório pressurizado.
Nos ambientes industriais os ventiladores mais frequentemente encontrados são os

radiais ou centrífugos e os axiais, que dizem respeito ao sentido de deslocamento do
ar em relação ao eixo do equipamento.
29
29
UNIDADE
As condições perigosas associadas referem-se além dos elementos girantes, ao ruído

e às vibrações, requerendo cada um as proteções apropriadas. Os acoplamentos são os
elementos de máquinas que possibilitam a transmissão dos movimentos entre o motor e
o equipamento movido ou entre componentes do equipamento.
O acoplamento pode ser: direto (o motor e equipamento passam a formar um

conjunto único), mecânico rígido (o motor é acoplado de forma rígida por um elemento
de ligação), elástico (há elementos no acoplamento, como molas ou elastômeros que
conseguem compensar pequenos desalinhamentos e desnivelamentos entre o motor e
o equipamento), embreagens mecânicas e embreagens mecânicas de fricção (permitem
o desacoplamento parcial, com escorregamento entre o motor e o conjunto movido).
Há também acoplamentos hidráulicos (dentro de uma carcaça contendo óleo hidráulico
há dois rotores: um solidário ao motor e o outro ao equipamento. O movimento se
transmite de um rotor ao outro pelo meio líquido, cuja pressão pode ser variada) e
elétricos (embreagens elétricas e sistema magnetoeletricos). Neste último, o eixo do
motor é acoplado à parte central de um rotor que gira ininterruptamente. Em volta do
rotor há outro elemento que contém uma bobina cuja tensão de alimentação elétrica
pode ser variada. Este elemento gira em torno do primeiro rotor e está montado de
forma solidária ao equipamento a ser movido.
Quando não há tensão elétrica aplicada, o interior gira e a parte externa permanece
imóvel. Ao se aplicar tensão à bobina externa cria-se um campo magnético que tende a
frear o rotor interno e o que termina por se deslocar é o rotor externo. O movimento se
transmite, sendo possível produzir escorregamento entre o motor e o conjunto movido.
Como exemplo de aplicação este sistema é utilizado em escavadeiras elétricas de grande
porte, no sistema de escavação: o motor transmite o movimento ao redutor de elevação
de carga, em cuja saída está acoplado o tambor de enrolamento dos cabos. A caçamba
de escavação está ligada aos cabos de aço. Ao modificar-se a tensão elétrica aplicada
nas bobinas externas é possível controlar o movimento do tambor, fazendo com que a
caçamba se desloque verticalmente.
· Pontos Entrantes: São regiões nos equipamentos nas quais, se o corpo, as
roupas ou os adereços da pessoa ou ainda materiais, entrarem em contato,
esses serão puxados e agarrados levando junto, partes do corpo ou o corpo
destas pessoas.
Regiões deste tipo surgem quando duas superfícies giram em sentido contrário,
como por exemplo, no caso dos cilindros de um equipamento de abertura de massa de
panificação ou na entrada de um equipamento de tinturaria. Pontos entrantes também
surgem quando um componente de movimento linear entra em contato com o elemento
de transmissão que tem movimento circular. É o que ocorre na região em que uma
correia transportadora ou uma corrente de elos entra em contato com o seu respectivo
tambor de ou com uma engrenagem.
Um terceiro tipo de situação que gera pontos entrantes ocorre entre um elemento
girante ou de deslocamento linear e uma parte fixa do equipamento. É o que ocorre na
região que se forma quando uma proteção de máquina é removida e o equipamento é
colocado em funcionamento. Além dos pontos penetrantes devem ser observadas regiões
30
na quais contusões e perfurações possam acontecer. Exemplos neste caso podem ser a
o mecanismo de movimento alternativo de um tear e no segundo caso a agulha de uma
máquina de costura. Entrar em contato com um ponto entrante ou regiões de nas quais
contusões ou perfurações possam ocorrer, pode produzir desde prejuízos materiais,
passando por ferimentos escoriantes (lesão superficial de pele), perfurantes, lacerantes
(o corte de tecido com remoção), cortantes, contusões (uma batida), combinações destes
ferimentos, fraturas, decepação de membros e até acidentes fatais.
·· Proteção de máquinas: Os elementos de máquina devem ter suas
transmissões de força enclausuradas ou isoladas por proteções adequadas.
As transmissões e seus elementos que se encontrem acima de 2,50 m,
podem ficar expostos, desde que haja plataforma e meios de acesso para as
mesmas. Nas transmissões incluem-se os acoplamentos, eixos, engrenagens,
correntes, braços de acionamento, polias e correias. Elementos que possam
oferecer risco de ruptura ou de projeção de peças ou de materiais também
deverão ser protegidos.
As proteções deverão ser dimensionadas em função dos possíveis esforços mecânicos

da projeção dos materiais envolvidos no processo e movimentos existentes. Deverão
ser fabricadas com materiais e em dimensões que resistam à mecânica os esforços
além de serem apropriadamente fixas aos equipamentos. As proteções removíveis
só deverão ser retiradas em caso de limpeza, manutenção ou ajuste, devendo ser
ao final destas atividades recolocadas. A menos que seja tecnicamente inexequível,
estas atividades deverão ser realizadas com o equipamento desligado, seccionado,
bloqueado e sinalizado.
Os equipamentos deverão contar com dispositivos de acionamento e parada que não

se localizem em regiões perigosas da máquina, que possam ser acionados na posição de
trabalho do operador, que em caso de emergência, possam ser acionados por outra pessoa
que não operador e que não possam ser acidentalmente acionados. Quando operados
por mais de uma pessoa simultaneamente os dispositivos de acionamento deverão ser
intertravados, de maneira que o equipamento só seja posto em funcionamento se todos
os acionadores tiverem sido operados ao mesmo tempo e sem que nenhum dispositivo
de segurança ou de emergência tenha acionado.
Em alguns equipamentos como prensas ou similares o acionamento deverá ser bi-

manual (as duas mãos do operador devem ficar premendo os acionadores, durante toda a
operação) sendo utilizados meios complementares de segurança, como barreiras móveis
e barreiras de luz. Atenção especial deverá ser dada aos procedimentos de manutenção
e limpeza que envolva equipamentos de combate a incêndio, como bombas e que
disponham de fontes distintas de alimentação de energia (por exemplo, rede elétrica
e geradores), sendo fundamental que todas as fontes de energia sejam seccionadas e
bloqueadas antes do início dos serviços. Por outro lado, durante a execução destes
serviços deverão ser previstos e posicionados equipamentos de combate auxiliares.
Outro ponto que merece atenção é o chamado efeito estroboscópico, em que pela
combinação da frequência com a qual lâmpadas fluorescentes, ligadas ao mesmo circuito
de alimentação elétrica do moto, piscam, tendo-se a impressão de que os elementos
31
31
UNIDADE
girantes do equipamento estão parados, o que pode provocar gravíssimos acidentes. A

ligação da iluminação em um circuito elétrico distinto da alimentação do motor evita a
ocorrência do problema.
Se por um lado as partes móveis, transmissões de força e possíveis materiais

projetados deverão estar protegidos, as pessoas nas proximidades (operando,
mantendo ou simplesmente passando próximo) destes equipamentos deverão
adotar uma série de precauções.
Estas se referem às suas roupas, que não deverão ser folgadas ou abertas (avental
aberto, mangas longas com o punho aberto, casaco com capuz, cachecol solto, camisa
para fora da calça, gravata solta, crachá pendurado, cinto solto, calçados desamarrados,
bolsas e sacolas penduradas, etc.), a não utilização de adereços (anéis, pulseiras, colares,
brincos, relógios, chaveiros pendurados, celulares, etc.) e ao próprio corpo (cabelos
longos soltos, barba comprida, etc.).
Todos estes itens tornam-se potenciais pontos de agarramento pelas partes móveis
dos equipamentos.
· Transportadores de Correia: Os transportadores de correia se destinam ao
transporte continuo de materiais entre dois pontos. São utilizados para o transporte
de diversos tipos de materiais, desde minérios e materiais pulverulentos até peças
e caixas diversas.
Os equipamentos podem ser pequenos, com comprimentos de alguns metros até

equipamentos grandes com algumas centenas de metros de comprimento. Podem fazer
a ligação entre pontos, que se encontrem no mesmo plano ou que se encontrem em
níveis cuja diferença seja de dezenas de metros. Em um dos lados do transportador há
um mecanismo de acionamento, que compreende um motor e redutor, que aciona o
tambor de movimentação. Em transportadores de grande porte, como os utilizados em
mineradoras, costuma-se utilizar um acoplamento hidráulico entre a saída o redutor e
o tambor de acionamento, e também um sistema de frenagem, que imobiliza a correia
transportadora em caso de parada.
Do outro lado da estrutura fica o tambor de retorno cujo movimento é resultado

da do deslocamento da correia. Ao longo da estrutura há roletes sobre os quais a
correia fica apoiada e se desloca. O equipamento deve possuir sensores de sobrecarga,
desalinhamento da correia, ruptura da correia e escorregamento da correia no
tambor. No caso de acionamento de qualquer um destes sensores a correia deverá ser
automaticamente desligada.
Cada ponto de contato entre o tambor ou as roletas forma um ponto entrante, sendo
necessárias proteções. O transportador deve ainda contar com: proteções nos rolos
contra projeções e na parte inferior contra quedas de materiais em locais de passagem
de pessoas, passarelas laterais e passarelas de passagem sobre a correia e dispositivos
de parada ao longo de todo o transportador.
32
As passarelas, laterais e de transposição deverão dispor de corrimão, guarda-corpo e
rodapé. O dispositivo de parada é constituído por um cabo de cada lado da correia ligado
a interruptores que desligam o transportador, não sendo possível colocar o equipamento
em marcha enquanto estiver acionado. Para garantir a segurança de quem acionou o
diapositivo e de outras pessoas envolvidas, evitando que materiais sejam lançados, o
acionamento deve garantir não só o desligamento daquele transportador, mas também
dos que se encontram à montante.
Durante as intervenções de manutenção os transportadores deverão ser

eletricamente seccionados e eletricamente e mecanicamente bloqueados. Em
transportadores de porte maior, a fim de sinalizar a colocação do equipamento
em funcionamento, deverá se emitido sinal sonoro antes da partida. Em alguns
tipos de indústrias com linhas de montagem, como as automobilísticas utilizam-se
transportadores aéreos. Trata-se de um transportador por cabo ou por segmentos
articulados no qual os dispositivos de fixação das peças estão solidários, de tal forma
que quando o cabo se desloca, dentro de um circuito fechado, como se fosse uma
correia, os dispositivos de fixação de deslocam junto. Este tipo de transportador
também é utilizado em abatedouros e frigoríficos.
O sistema de vagões e vagonetas, por sua vez é empregado em instalações de

mineração, principalmente as subterrâneas. Os vagões são interligados e o primeiro é
tracionado por um cabo de aço que é enrolado na superfície da mina, puxando assim toda
a composição, que se desloca sobre trilhos. Os elevadores de caneca são transportadores
contínuos que deslocam carga verticalmente, geralmente sólida a granel, como minérios.
Neste caso, existe solidário ao transportador em si, uma série de conchas nas quais o
material é depositado. Quando a correia faz seu giro de 180o o material é removido por
gravidade no local de destino.
Transportadores de rosca são equipamentos que tem um uma ou duas roscas (estruturas
helicoidais) que ao girarem deslocam o material, geralmente em estado de polpa, como
é o caso dos minérios misturados à água, em uma estação de beneficiamento. Pode ser
associado a outros tipos de equipamento nos quais se faça a separação por densidade.
Os minerodutos são linhas de bombeamento de polpa de minérios que unem pontos
distantes. Nestes dutos a polpa é bombeada por estações de bombeamento localizadas
ao longo da linha. Os minerodutos podem ter até centenas de quilômetros de extensão.
·· Cabos de aço: Os cabos de aço são elementos constituídos por um conjunto
de fios que são enrolados axialmente entre si, formando uma perna. As
pernas por sua vez são axialmente enroladas em torno e outra estrutura,
chamada alma, que também pode ser uma perna, outro cabo de aço ou
outro material como fibra de sisal ou fibras de polipropileno. “Assim, por
exemplo, um cabo pode ser 1/2” 6X19, significando que seu diâmetro é de
0,5 polegadas, tem 6 pernas e cada perna é constituída por 19 fios.
A designação de um cabo leva em conta o seu diâmetro, o número de pernas, o

número de arames que forma cada perna, a alma e a forma construtiva (se há camadas
de diferentes diâmetros alternados) e de enrolamento de pés e arames. A forma como o
enrolamento é feito diz respeito à maneira como as pernas estão enroladas em relação
aos arames que as constituem. Na chamada torção Lang as pernas estão enroladas no
mesmo sentido dos arames, o que confere ao conjunto maior flexibilidade e resistência
33
33
UNIDADE
à abrasão. Caso as pernas tenham sentido contrário de enrolamento dos arames, trata-
se de uma torção regular, que confere maior estabilidade com relação a uma possível
rotação do cabo.
O manuseio doa cabos de aço e de seus acessórios de fixação, como manilhas,

soquetes e olhais, são de fundamental importância para garantir a segurança da operação
de içamento de carga. Arrastar estes elementos pelo piso, permitir que levem golpes
mecânicos, jogá-los no chão, colocá-los em contato com substâncias agressivas (muitas
vezes presentes no piso), armazená-los de qualquer maneira, manuseá-los sem cuidado,
além de potencialmente reduzir a vida útil destes elementos, pode ser decisivo com a
relação à segurança de uma operação de levantamento de carga.
Quanto ao manuseio, a formação de nós, que se originam quando o cabo é

incorretamente desenrolado de uma bobina ou se permite que o cabo enrole sobre
si mesmo, podem reduzir a resistência mecânica do cabo, devido ao amassamento.
Nestes casos o cabo deverá ser substituído ou o nó cortado e a o cabo refeito. Os
elementos de máquina em contato com os cabos, como as polias, tambores e roletes,
também desempenham importante papel na preservação das características mecânicas
dos cabos de aço. Uma polia ou tambor danificado em contato com o cabo irá danificá-
lo. Dependendo do estado da polia, o cabo poderá escapar e ser esmagado entre a
estrutura do equipamento e a polia. A inspeção periódica dos cabos, seus acessórios e
dos elementos do sistema de levantamento de carga, como os ganchos e polias, com as
necessárias manutenções preventivas, corretivas e preditivas são essenciais para garantir
o bom e seguro desenvolvimento de uma operação de levantamento de cargas.
Os cabos deverão ser inspecionados com relação a amassamentos, fios quebrados,

abrasões e corrosões, número e fixação de grampos, desequilíbrio entre cabos, a chamada
“gaiola de passarinho”, que se formam quando uma carga excessiva é subitamente
aliviada saltada, que provoca o desequilíbrio de tensões entre as pernas do cabo,
resultado do alívio repentino de tensão. Os dois últimos tipos de deformação são críticos
com relação à utilização segura do cabo, que deverá ser descartado. Os fios quebrados
representam um risco adicional de perfuração das mãos dos que manuseiam os cabos,
sendo necessária a utilização de luvas. Outros elementos de levantamento de cargas
também são empregados, como as correntes, de elos e de roletes, e as cintas. Estes
elementos requerem os mesmos pontos de atenção em termos de inspeção, manuseio e
manutenção cotados anteriormente.
Os cabos de aço e seus acessórios deverão atender as normas a seguir:

· ABNT NBR 6327 Cabos de aço/ usos gerais;
· NBR 11900/91 Especificações de extremidades de cabos de aço;
· NBR 13541/91 - Especificação de laço de cabo de aço,
· NBR13542/91 Anel de carga;
· NBR13543/91 Laços de cabo de aço,
· NBR13544/91 Sapatilho para cabo de aço;
· NBR 13545/91 Manilhas.
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·· Equipamentos de Levantamento: São vários os tipos de equipamentos de
levantamentos, que vão desde uma pequena talha manual um tifor, a uma
girafa (guincho hidráulico acoplado a uma estrutura formada por rodas, muito
comum em oficinas mecânicas e de automóveis), os pórticos e as pontes
rolantes e guindastes. No tifor um cabo de aço é puxado por um sistema de
mandíbulas, acionado manualmente. Pórticos são equipamentos que apoiam
sobre sua própria estrutura, deslocando-se através de trilhos.
No sistema de pontes rolantes as mesmas se deslocam de maneira parecida,

onde o apoio do equipamento de levantamento é estático e a via de deslocamento
faz parte da edificação na qual o equipamento está instalado. Os equipamentos de
levantamento devem manter visíveis a sua capacidade de carga. Instalações que podem
ser provisórias (como no caso das construções) ou permanentes (como as encontradas
em algumas instalações portuárias) e os tipos móveis, que são autopropelidas utilizam-
se os guindastes de lancha do tipo fixo. As lanças dos equipamentos móveis podem ser
divididas como tipo de treliças ou tipo telescópico.
Com a adição ou retirada de trechos da estrutura treliçada, há a ampliação ou

diminuição do comprimento da lança de um equipamento treliçado. Nas lanças
telescópicas, é utilizada uma unidade hidráulica que bombeia o fluido (óleo hidráulico),
o que possibilita o deslocamento da estrutura telescópica. O planejamento adequado e
apropriado para a preparação é fundamental para uma segura e exitosa operação no
levantamento de cargas. Ter o conhecimento a respeito do que será transportado, o
motivo do transporte, do local da operação, para onde será levado, como deverá ser
feito o levantamento da carga, quem realizar a operação e quando o levantamento será
feito são informações básicas.
Após ser identificado o módulo de levantamento da carga deve-se definir um

equipamento apropriado e a capacidade correta deste equipamento para realizar
a operação. Os cabos e manilhas que são os elementos de levantamento devem ser
dimensionados em quantidades corretas, sendo inspecionados e substituídos se
necessários. Os pontos de amarração da carga devem ser evidentemente definidos.
Os operadores devem estar adequadamente habilitados e treinados para efetuar as

operações. É fundamental a comunicação entre os operadores, devendo ser garantidos os
meios para que a linguagem utilizada seja compreendida por todos, que não permaneçam
dúvidas sobre sinais instruções. O percurso a ser percorrido deve ser verificado a
respeito de obstáculos a serem removidos ou através de caminhos alternativos. Caso
seja necessário que a carga seja transferida para outro equipamento é necessário que
este esteja desenergizado e desligado.
A área onde ocorrerá a operação deve ser sinalizada e isolada, podendo circular
somente as pessoas envolvidas diretamente no levantamento da carga. As demais
pessoas não devem permanecer sobre a carga em momento algum, também não são
permitidas intervenções em carga suspensa, pois há o risco de desequilíbrio. Os cabos e
outros acessórios não devem ser arrastados pelo chão.
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35
UNIDADE
Os freios, os dispositivos de fim de curso, de subida da carga e dos deslocamentos

longitudinais e transversais e os dispositivos de parada de emergência deverão ser
verificados se estão em correto funcionamento. Vazamentos de fluidos hidráulicos ou
óleos deverão ser corrigidos. Os movimentos do equipamento deverão ser testados com
relação à sua suavidade.
O equilíbrio da carga deverá ser verificado, observando ainda que quanto maior o
ângulo entre os elementos de elevação sejam cabos, cintas ou correntes, maior carga
axial neste elemento. Em serviços de levantamento de carga feitos em área externas
que empreguem, por exemplo, um guindaste, outros pontos deverão ser observados.
Deve-se considerar o local no qual a operação será feita, pois provavelmente
pela limitação de espaço diferentes ângulos e comprimentos de lança deverão ser
utilizados. Este tipo de consideração necessariamente deverá ser no local no qual
a operação será executada. A existência de obstáculos para operação com a carga
e também com relação ao acesso e manobra do equipamento em si deverão ser
cuidadosamente analisados. A análise deverá será feita com relação a obstáculos na
vertical, na horizontal, características das vias de acesso (curvas, larguras, etc.). Um
croqui dos principais pontos, que contenha o trajeto do deslocamento da carga, o(s)
equipamento(s) de levantamento, o posicionamento dos obstáculos da instalação e a
localização dos veículos auxiliares faz parte da preparação da operação.
Os níveis de fluidos hidráulicos, seja do sistema de movimentação da máquina, sejam

de seu próprio sistema de deslocamento e respectivos freios, o nível de combustível,
do líquido do sistema de arrefecimento, a condição da bateria e o estado de limpeza
e visibilidade dos para-brisas deverão ser verificados e corrigidos antes do início da
operação. Isto se aplica também ao equipamento de levantamento como um todo, no
que se refere a todos os seus sistemas associados (sistema de propulsão, levantamento
de carga, giro, etc.) e lança (condição das treliças, suas soldas e fixações com relação a
amassamentos e corrosões, e vazamentos nos sistemas hidráulicos da lança). Os reparos
das treliças deverão ser executados apenas por profissionais habilitados.
Com relação ao levantamento da carga em si, quanto mais próximo da horizontal

o ângulo, menor é a carga que poderá ser de levantada pelo equipamento. Da mesma
forma, quanto maior o comprimento da lança, menor a carga que poderá ser levantada.
A combinação entre ângulos, comprimentos e cargas máximas forma a chamada tabela
de carga, que deve estar afixada na cabine do equipamento, em local visível para o
operador. O equipamento só poderá ser operado quando devidamente apoiado sobre
suportes seus hidráulicos e nivelado. Os suportes hidráulicos tornam o equipamento
independente de sua suspensão e ampliam sua área de apoio, tornando o conjunto mais
estável. As sapatas dos suportes hidráulicos, que ficam em contato com o piso, deverão
ser apoiadas sobre solo resistente.
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As condições meteorológicas também deverão ser consideradas permanentemente
para decidir sobre a execução ou suspensão de uma operação de levantamento de
carga. Caso o equipamento ou a carga estejam próximos de linhas elétricas, deverão ser
observados afastamentos de acordo com a concessionária local, sendo que em distâncias
inferiores estas deverão estar preferencialmente desenergizadas. Quando forem feitas
operações de levantamento de cargas as NRs (normas regulamentadoras do Ministério
do Trabalho, aprovadas pela portaria 3214 de 08/06/1978) de números 11, 12,18 e
22 deverão ser consultadas e seguidas.
37
37
UNIDADE
Sites
Dicas de segurança
Medidas de proteção e equipamento complementar
http://goo.gl/Jz73Yq
http://goo.gl/GVY0fU
Acidentes, Desastres, Riscos, Ciência e Tecnologia
http://goo.gl/m0iK82
Leitura
Cartilha de Segurança em Máquinas e Equipamentos para Calçados
http://goo.gl/0GDfzw
NR12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos
http://goo.gl/zpzLj4
Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos
http://goo.gl/BmPPli
38
Referências
Associação brasileira de normais técnicas - ABNT NBR 6327 Cabos de aço/ usos
gerais. Disponível em:< http://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=53572>.
Acesso em 10 mai. 2016
Associação brasileira de normais técnicas - ABNT NBR 14039 Instalações Elétricas

de baixa tensão -06/2005 Disponível em:<http://www.trabalhosfeitos.com/ensaios/
Guindar/44313064.html>. Acesso em 10 mai. 2016
Associação brasileira de normais técnicas - ABNT NBR 11900/91 Especificações

de extremidades de cabos de aço. Disponível em: http://www.abntcatalogo.com.br/
norma.aspx?ID=006512>. Acesso em 10 mai. 2016
Associação brasileira de normais técnicas - ABNT NBR 13541/91 - Especificação

de laço de cabo de aço. Disponível em:< http://www.abntcatalogo.com.br/norma.
aspx?ID=005081>. Acesso em 10 mai. 2016
Associação brasileira de normais técnicas - ABNT NBR13542/91 Anel de carga.

Disponível em:< http://docslide.com.br/documents/nbr-13542.html>. Acesso em
10 mai. 2016
Associação brasileira de normais técnicas - ABNT NBR13543/91 Laços de cabo de

aço. Disponível em: < https://pt.scribd.com/doc/80571403/NBR-13543>. Acesso
em 10 mai. 2016
Associação brasileira de normais técnicas - ABNT NBR13544/91 Sapatilho para

cabo de aço. Disponível em: < http://docslide.com.br/documents/nbr-13544-
movimentacao-de-carga-sapatilho-para-cabo-de-aco.html>. Acesso em 10 mai. 2016
Associação brasileira de normais técnicas - ABNT NBR 13545/91 Manilhas.

Disponível em:< http://docslide.com.br/documents/abnt-nbr-13545-movimentacao-
de-cargas-manilhas.html>. Acesso em 10 mai. 2016
Segurança de máquinas e Equipamentos de trabalho. Disponível em: <http://

sbqcertificacao.com.br/pdf/NR%2012%20-%20Seguran%C3%A7a%20de%20
m%C3%A1quinas%20e%20equipamentos%20de%20trabalho.pdf>. Acesso em
10 mai. 2016
Portaria 3214/78 Ministério do trabalho e Emprego– Norma regulamentadora - NR 10
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39
UNIDADE
Portaria 3214/78 Ministério do trabalho e Emprego – Norma regulamentadora - NR 11
40
Prevenção
Inserir Título
e Aqui
Inserir Título
Controle de Riscos
Aqui
em Máquinas,
Equipamentos
e Instalações
Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas Manuais

Profa. Esp. Erika Gambeti Viana de Santana
Revisão Textual:
Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas
Manuais


Objetivos
• Esta unidade tem como objetivo a compreensão dos principais riscos relacionados à
operação de caldeiras e a análise das possibilidades de ocorrência de falhas, causando
acidentes no trabalho e seus danos potenciais.
• Vamos conhecer os principais riscos associados aos trabalhos com equipamentos, riscos
relacionados à operação de veículos industriais, nos processos de soldagem à gás coma
utilização do acetileno e os riscos nos processos de soldagem com a utilização de arco
elétrico em diversas formas.
UNIDADE
É garantido ao trabalhador o direito de não adoecer ou se acidentar no trabalho.
A Constituição Federal de 1988 garante ao trabalhador a redução dos riscos à vida
e saúde inerentes ao trabalho através de normas de saúde, higiene e segurança. Na
Lei n。8213 de julho de 1991, o conceito de acidente de trabalho é o que ocorre
na execução do trabalho, quando o trabalhador está a serviço da empresa, estando
ele dentro ou fora do local de trabalho. São abrangidos em relação aos acidentes
de trabalho os decorrentes do trajeto entre a ida e vinda de casa ao trabalho. Para
o Ministério da Previdência Social, parte dos acidentes de trabalho considerados
como graves e incapacitantes registrados no país são ocasionados pela utilização de
máquinas e equipamentos obsoletos. Esses acidentes em grande parte podem ser
evitados tendo praticamente todos como causa principal o acesso a zonas diferentes de
perigo das máquinas ou equipamentos de trabalho. Esta situação resulta em choques,
cisalhamentos, esmagamentos, amputações, projeções entre outros acidentes graves.
A melhoria das condições de segurança, preservação de saúde dos operadores, de
máquinas e equipamentos, tanto na ocasião do conserto, limpeza, manutenção e
nos processos de fabricação é a principal preocupação do Ministério do Trabalho e
Emprego. Para tratar deste assunto temos a Norma Regulamentadora 12, que através
da Portaria 197 publicada no DOU de 24 de dezembro de 2010. Através desta Norma
são estabelecidos conceitos mínimos para prevenir acidentes e doenças de trabalho
em máquinas e equipamentos, de todos os tipos desde as fases que vão ao projeto até
o seu sucateamento. As fases de fabricação, importação, comercialização, exposição,
exceção relativos a qualquer título e atividades econômicas sem que haja o prejuízo da
observância dos expostos nas demais Normas Regulamentadoras, também podem ser
verificadas na NR-12. Os responsáveis da indústria (fabricantes, empresários, Ministério
Público e do Trabalho e Emprego, trabalhadores por meio dos seus sindicatos, a
Seguridade Social entre outros), se tornam responsáveis pela melhoria da segurança.
Cabe aos fabricantes das máquinas e equipamentos eliminar os riscos que possam ser
gerados afetando aos trabalhadores, ou que possam os colocar em situações de risco.
Quando os riscos não são reduzidos a níveis aceitáveis, deve ser feito o isolamento dos
operadores através de proteção, permitindo que seja mantida uma distância mínima de
segurança entre as zonas de perigo. Na mesma hierarquia, a norma internacional ISO
12.100 trata na segurança de máquinas e proteções móveis, tal como os dispositivos
de proteção que devem ser utilizados e instalados adequadamente tornando eficazes os
níveis de segurança considerados aceitáveis. As partes de circuitos de comando relativas
a estas funções de segurança devem ser objeto de uma concepção minuciosa, descrita
na Norma ISO 13849 – 1:1999 (Ref: EN 954). A importância da performance deste
circuito “de segurança” é imprescindível. Este documento destina-se aos Engenheiros
e Técnicos de Segurança do Trabalho, assim como ao corpo técnico das empresas de
qualquer ramo de atividade e aos especialistas que fazem a fiscalização do assunto,
buscando o cumprimento das recomendações da norma. O seu objetivo é trazer mais
esclarecimentos e ajudar de forma mais objetiva e prática o entendimento dos termos
da norma. Constitui um suporte na busca de soluções para a melhoria da segurança
das máquinas e equipamentos.
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Caldeiras
As caldeiras são equipamentos responsáveis por realizar a produção de vapor de
água. Os vapores são apresentados de diversos estados termodinâmicos, que vão desde
saturado até o superaquecido, abrangendo desde valores especificados de pressão até
dezenas de atmosferas.
As fontes de energia utilizadas no aquecimento são as mais diversas possíveis,

dependendo principalmente das condições de disponibilidade no local de instalação da
caldeira. Assim, é possível encontrar caldeiras alimentadas com restos vegetais como
com óleo combustível refinado a partir do petróleo. Em geral as caldeiras são projetadas
para um tipo de combustível principal, mas podem permitir o uso de outros alternativos,
seja por medida econômica, seja para garantia da continuidade operacional. De qualquer
modo, o combustível utilizado em uma dada instalação define as suas características
limítrofes de capacidade, tanto em termos da vazão, geralmente dada em termos da
massa de vapor produzido por hora, como em termos do estado do vapor, definido pela
sua pressão e, nos casos de vapor superaquecido, também pela sua temperatura. Outro
fator de diferenciação das diversas instalações geradoras de vapor é também a fonte de
água para vaporização. Dependendo das características iniciais do líquido, em termos
de contaminantes dissolvidos, equipamentos adicionais de pré-condicionamento podem
ser necessários, pois a água injetada na caldeira deve ser a mais pura possível, isenta
de sais e de minerais que, nas altas temperaturas envolvidas no processo, são fatores
importantes na aceleração do indesejável processo de corrosão.
A principal diferença entre as muitas e diversas instalações geradoras de vapor está,

entretanto, na capacidade instalada. Embora os princípios funcionais sejam os mesmos
e, guardadas as devidas proporções, os riscos inerentes e suas respectivas abordagens de
eliminação sejam semelhantes, a variação de capacidade é enorme. É normal encontrar
caldeiras com capacidade de produção de poucos quilos/hora, como as que são utilizadas
em pequenas lavanderias, até aquelas com produção de várias toneladas de vapor por
hora, utilizadas em grandes unidades industriais. Em caso de acidente, entretanto, o
tamanho final da desgraça pode até ser diferente em função do tamanho da caldeira, mas
mesmo na menor das menores instalações, o potencial de dano é certamente superior à
capacidade de resistência humana. Até uma simples e doméstica panela de pressão, que
não deixa de ser uma minúscula caldeira, pode provocar sérios danos à pessoa humana.
São componentes básicos de uma instalação geradora de vapor:

a) os trocadores de calor, responsáveis pela vaporização da água.
b) o conjunto de queimadores de combustível, no caso mais geral, onde é gerada
a energia para o aquecimento. De uso mais restrito, existem caldeiras em que a
queima de combustível é substituída pela eletricidade e o aquecimento se dá por
efeito Joule ou, modernamente, por indução eletromagnética.
7
7
UNIDADE
O circuito funcional básico de uma caldeira consiste em fazer a água passar pelos
tubos dos trocadores por onde passam também, pela parte externa, os gases aquecidos
da combustão. A troca de calor ocorre principalmente por transmissão direta entre os
gases e a água através das paredes dos trocadores, mas, em muitos casos, dependendo
da temperatura dos gases da combustão, há também uma componente importante de
troca por radiação da chama.
No processo, a água é continuamente aquecida até a fase vapor e, por estar

confinada pelos trocadores, tem sua pressão elevada concomitantemente, segundo suas
características termodinâmicas. As válvulas e dispositivos para o controle de processos
são utilizados a fim de fazer com que o sistema funcione adequadamente. O elemento
a serem utilizados pode ser enorme em relação à dimensão da instalação, sendo os
cuidados relativos à segurança igualmente aumentados.
Riscos associados:
São duas as origens do possível risco de explosão vinculadas ao funcionamento de
uma caldeira:
a) mecânica, pela falha de algum dispositivo que opere sob pressão que em alguns
casos pode atingir a ordem de dezenas de MPa. Ainda que não seja este o caso
geral, o nível de pressão de trabalho em uma caldeira é normalmente superior
a 1 MPa;
b) química, quando ocorre o descontrole da queima de combustível, fazendo com
que a pressão no interno da caldeira ultrapasse o nível máximo de contenção de
suas paredes.
As duas possibilidades acima citadas representam, sem dúvida alguma, casos críticos,
em que o prejuízo material e humano pode ser irreparável, mas existe uma série de outros
casos em que a vida humana é colocada em risco durante a operação de uma caldeira.
Os gases da combustão, por exemplo, são tóxicos ou, no mínimo, são asfixiantes,
pela ausência de oxigênio. A maioria dos combustíveis utilizados tem características
significativas de toxidade, ainda que em seu estado inicial.
Outro fator de risco importante é o nível de temperaturas em que ocorre o processo,

em geral na casa das centenas de graus Celsius. Uma falha nos componentes isolantes
ou uma falha de contenção em alguma válvula, por exemplo, pode expor as pessoas
a condições sérias para um acidente que resulte em queimaduras. A exposição direta
ao vapor pode provocar a queima e remoção de tecidos, podendo levar a lesões de
terceiro grau e, dependendo da extensão da lesão, até ao óbito. A área no entorno de
uma caldeira é geralmente congestionada e repleta de dispositivos capazes de provocar
ferimentos na pessoa humana. Por isto, apesar de importância secundária no processo
de produção do vapor, esta área deve ser seriamente considerada como fator de risco.
É fundamental que se evite a exposição direta do operador aos fatores de risco. Para
isso é necessário que os procedimentos operacionais sejam planejados com cuidado
considerando as seguintes condições:
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·· Amaior parte do tempo o operador deve poder efetuar o seu trabalho em
área protegida pela distância da caldeira ou, quando isto não for possível, por
paredes suficientemente resistentes aos possíveis impactos advindos de uma
eventual explosão;
·· A área de trabalho deve ser ventilada com renovação constante do ar;
·· A operação de válvulas e outros dispositivos de controle devem,
preferencialmente, poder ser efetuada remotamente. Quando isto não for
possível, é necessário criar barreiras locais de proteção contra impactos e
também contra aquecimento.
·· Otrajeto de pessoas pela área operacional deve ser planejado para evitar
a proximidade com os fatores de risco, bloqueando-se os demais espaços
para a circulação de rotina, cujo acesso somente será permitido em casos
excepcionais e sob controle rígido.
Nenhum trabalho de manutenção em qualquer dispositivo sob pressão poderá ser

efetuado com a caldeira em operação. Devem ser estabelecidos procedimentos rígidos
de acesso à área do trabalho, que deverá ser constantemente supervisionado por um
profissional especializado e treinado nos detalhes funcionais da caldeira, capaz de avaliar
os riscos específicos de um dado trabalho de manutenção. Alguns procedimentos básicos
devem ser adotados antes, durante e depois da execução do trabalho:
·· Delimitaradequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como
as vias de acesso e uma eventual rota de saída emergencial;
·· Definir e controlar rigidamente quem pode ter acesso à área de trabalho;
·· Definir
com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de
forma a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;
·· Selecionarpreviamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo
suas características rigidamente de acordo com as especificações;
·· Criar
barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que
tenham alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de
manutenção.
A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que ocorram.
A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos equipamentos e
dos procedimentos operacionais. Em casos como o de uma caldeira, onde a proximidade
ao equipamento é por si só um risco, a utilização de instrumentos remotos de inspeção é
altamente recomendável. Atualmente, nos equipamentos da maior capacidade, é comum
que se tenha toda a informação do processo centralizada em um sistema supervisor
computadorizado, o que facilita em muito o trabalho de inspeção.
9
9
UNIDADE
A inspeção deve ter como objetivo:

· Verificar o estado dos dispositivos da caldeira no tocante à integridade de
suas características iniciais de especificação;
· Avaliar a evolução de seus parâmetros operacionais de forma a poder
antecipar a possibilidade de um problema;
· Avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de
forma a verificar sua compatibilidade com as características dos dispositivos.
Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger integralmente

o indivíduo contra o impacto de uma explosão. Entretanto, a maioria das ocorrências
de acidente em caldeiras, iminentes ou reais, tem ligação com a temperatura e com a
ação mecânica do vapor, sem explosões concomitantes. A utilização de EPI’s, portanto,
é fundamental para a garantia da integridade da saúde do indivíduo.
A utilização de barreiras térmicas é fundamental. Assim, quando o ambiente não

puder ser protegido, é necessário que o indivíduo utilize barreiras individuais, como
a propiciada por aventais, macacões, capuzes, luvas e botas feitas com materiais
isolantes térmicos. O ambiente no entorno das caldeiras, principalmente as de maior
porte, é geralmente congestionado, com tubos, cabos e suportes por toda parte. O uso
de capacete de proteção é, portanto, essencial. Também costuma ser um ambiente
poeirento, principalmente quando se utilizam combustíveis sólidos, como carvão ou
restos vegetais, tornando importante o uso de óculos de proteção e máscaras filtrantes.
Eventualmente pode ocorrer à exposição à luz radiante das chamas de combustão e, por
isto, os óculos de proteção utilizados devem ser dotados de lente escurecida.
É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI›s para evitar inadequabilidade

dos componentes ou até mesmo exageros que possam prejudicar a mobilidade do
indivíduo, gerando aí uma nova condição de risco oriunda daquilo que deveria ser uma
proteção. Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, que é um fator
importante de orientação e, consequentemente, de proteção do trabalho individual. O
projeto, a construção, a operação e a manutenção de caldeiras são rigidamente definidos
por legislação específica que tem padrões semelhantes em todo o mundo. No Brasil, o
trabalho com caldeiras é regido pelas Normas Regulamentadoras de Segurança e Saúde
no Trabalho, em particular a NR13, que especifica as condições para Caldeiras e Vasos
de Pressão em geral.
As NR’s têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério do Trabalho
através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR’s pode ser obtido
através da internet, no sítio do Governo Federal.
Vasos sob pressão

Os vasos sob pressão são compostos por uma classe de equipamentos
utilizados nos processos industriais, sua principal função é armazenar produtos
sob pressão, normalmente fluídos que estão não em temperatura ambiente.
O projeto dos vasos sob pressão abrange os limites de pressão em temperatura e são
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necessários ao processo, porém, em função da perda de espessura por desgaste, mudança
nas condições operacionais e perda de resistência por fadiga, contemplam também uma
condição crítica dada pelo valor da Pressão Máxima Admissível no Trabalho (PMAT).
Normalmente utilizada para vasos sob pressão à geometria construtiva é composta por
um cilindro com calotas semielípticas nas extremidades, sendo montadas na posição
vertical para ocupar menos espaço na área do chão, ainda sim é frequentemente utilizada
na posição horizontal. Outro formato menos utilizado é o esférico, pelo fato do alto
custo na fabricação e montagem, porém, que otimiza o volume interno do reservatório
em relação à área superficial da casca.
Riscos associados:
A explosão é o principal risco relacionado à utilização de um vaso sob pressão,
situação decorrente de dois fatores:
a) mecânica, pela falha estrutural das paredes do vaso ou pela ultrapassagem do
valor da PMAT, por alguma falha de controle no processo, sendo a mais comum
à falha das válvulas de segurança do vaso.
b) química, em geral por uma falha de isolação de contaminantes que vem a dar
início a uma reação de oxidação interna, ou então por superaquecimento do
produto armazenado no vaso.
Sem duvida uma explosão, seja de origem química ou mecânica, por si só já

representaria uma condição propícia a acidentes de extrema gravidade. Entretanto, há
que se considerar ainda o material contido no vaso, pois isso pode tanto representar
uma condição agravante, se, por exemplo, for um gás inflamável, como também pode
atenuar a gravidade do acidente se, por exemplo, for um líquido inerte.
É, portanto imprescindível que na avaliação de riscos potenciais seja levado em conta

não só o equipamento de armazenagem sob pressão, mas também o processo em
que está inserido. Outro fator de risco importante é a estanqueidade dos vasos e de
seus equipamentos periféricos como válvulas, tubulações e tomadas de medição. Em
uma grande parte dos equipamentos o material contido tem características agressivas
de toxidade. Quanto menor for a intensidade de um vazamento mais insidiosa será a
agressão, tanto mais quanto mais fechado e menos ventilado for o ambiente em que
esteja localizado o equipamento.
É preciso também considerar o nível de temperaturas em que ocorre o processo como

outro fator de risco direto. Uma falha de isolação em equipamentos que operem com
temperaturas acima de 50oC já pode provocar sérios acidentes envolvendo queimaduras.
Por fim, é comum que a área no entorno do equipamento seja congestionada e repleta
de dispositivos capazes de provocar ferimentos. Por isto, apesar de geralmente ter
importância secundária nas preocupações relativas diretamente ao processo, esta
possibilidade deve ser seriamente considerada como fator de risco, principalmente
quando movimentações rápidas de pessoas se fazem necessárias.
11
11
UNIDADE
· A maior parte do tempo o operador deve poder efetuar o seu trabalho em área
protegida pela distância dos equipamentos, vasos e periféricos que operam
sob pressão ou, quando isto não for possível, por paredes suficientemente
resistentes aos possíveis impactos advindos de uma eventual explosão;
· A área de trabalho deve ser ventilada com renovação constante do ar. Se
o ambiente for sabidamente propício a contaminantes agressivos à pessoa,
então devem ser providenciados respiradores adequados.
· A operação de válvulas e outros dispositivos de controle devem ser efetuados
remotamente. Quando isto não for possível, é necessário criar barreiras de
proteção contra impactos e também contra aquecimento.
· O trajeto de pessoas pela área operacional deve ser planejado para evitar
excepcionais e sob controle rígido. Entende-se como prevenção de acidentes
do trabalho toda e qualquer ação executada dentro da perspectiva da
engenharia de segurança conceituada anteriormente, com o objetivo de
propor medidas de controle dos riscos visando evitar ocorrências que possam
fazer com que o trabalho venha a ser a causa de sofrimento, doenças, morte
e incapacidade para quem o realiza.
Nenhum trabalho de manutenção em qualquer dispositivo sob pressão poderá ser

efetuado com o sistema em operação. Devem ser estabelecidos procedimentos rígidos
profissional especializado e treinado nos detalhes funcionais do equipamento, capaz de
avaliar os riscos específicos de um dado trabalho de manutenção. Alguns procedimentos
básicos devem ser adotados antes, durante e depois da execução do trabalho:
· Delimitar adequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como
· Definir e controlar rigidamente quem pode ter acesso à área de trabalho;
· Definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de
· Selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo
· Criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que
manutenção.
Os vasos que operam sob pressão em geral não possuem componentes

ativos, capazes de alterar o nível de energia do processo. Sua característica básica é
funcionar com elementos de armazenamento ou de passagem do produto. Desta forma,
sua integridade estrutural é o principal fator a ser inspecionado e garantido. Como
12
regra, deve-se dar preferência a métodos de análise não destrutivos como a utilização de
líquido penetrante, partículas magnéticas e mapeamento por ultrassom ou métodos mais
sofisticados como: indução de correntes parasitas e vídeo endoscopia industrial.
O acompanhamento da inspeção e a avaliação constante dos resultados de análise

podem também ser vantajosamente utilizados para a determinação de processos
destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos. A melhor
maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que ocorram. A melhor
abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos equipamentos e dos
procedimentos operacionais.
Nos sistemas contendo vasos sob pressão, onde a proximidade ao equipamento é por si
só um risco, a utilização de instrumentos remotos de inspeção é altamente recomendável.
Atualmente, nos equipamentos da maior capacidade, é comum que se tenha toda a
informação do processo centralizada em um sistema supervisor computadorizado, o que
facilita em muito o trabalho de inspeção.

a) verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade de
suas características iniciais de especificação;
b) avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder antecipar a
possibilidade de um problema;
c) avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de forma a
verificar sua compatibilidade com as características dos dispositivos.
Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger o indivíduo

do impacto de uma explosão. Entretanto, a maioria das situações de risco relativas aos
vasos sob pressão tem ligação com a temperatura e com a ação mecânica da pressão, ou
vazamentos, sem explosões concomitantes. A utilização de EPI’s, portanto, é fundamental
para a garantia da integridade da saúde do indivíduo na absoluta maior parte dos casos.
O ambiente no entorno dos equipamentos contendo vasos sob pressão, principalmente
os de maior porte, é geralmente congestionado, com tubos, cabos e suportes por toda
parte. O uso de capacete de proteção é, portanto, essencial. Também é comum ser
um ambiente contaminado, principalmente quando se armazenam produtos químicos,
tornando importante o uso de óculos de proteção, macacões ou uniformes fabricados
com material incombustível e máscaras filtrantes.
É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI’s para evitar inadequabilidade

dos componentes ou até mesmo exageros que possam prejudicar a mobilidade do
indivíduo, gerando aí uma nova condição de risco oriunda daquilo que deveria ser uma
proteção. Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, principalmente
às rotas de passagem, o que é um fator importante de orientação e, consequentemente,
de proteção do trabalho individual.
O projeto, a construção, a operação e a manutenção de vasos sob pressão é

rigidamente definida por legislação específica que tem padrões semelhantes em todo o
mundo. No Brasil, projeto e o trabalho com vasos sob pressão é regido pelas Normas
13
13
UNIDADE
Regulamentadoras de Segurança e Saúde no Trabalho, em particular a NR13, que

especifica as condições para Caldeiras e Vasos sob pressão em geral.
Mecanismos transmissores de movimentos

Os mecanismos de transmissão do movimento possibilita a aplicação em diversas
atividades industriais. Os motores responsáveis pelo movimento possuem características
de projeto estabelecidas pelos fabricantes o que não possibilita a flexibilidade no momento
da escolha pelo projetista do projeto como um todo. A rotação do motor está abrangida
dentre as características citadas. Entre outras características tem-se a rotação no eixo
motor, onde os motores elétricos de indução possuem maior rigidez no momento de sua
escolha, fato que se dá as suas características tecnológicas.
Para os processos industriais são necessárias uma maior variedade de rotações

oferecida pelos fabricantes de motores. Assim o movimento de rotação se torna diferente
dos movimentos utilizados nos processos. Surge desta forma a necessidade de criação de
mecanismos de transmissão que possibilitem alterar não só a velocidade, mas também a
forma em que ocorre o movimento dentro dos processos. Constituídos de engrenagens
de diversos tipos, polias e correias ou mecanismos de barras, incluindo os conversores
de rotação, de movimento alternativo lineares extensamente utilizados, denominados
comumente de conjuntos biela manivela, são tipos de transmissão mecânicos em geral
chamados de dispositivos de transmissão de movimento.
Riscos agregados:
O contato indevido do corpo humano com partes em movimento se torna
o principal risco relacionado à operação de uma transmissão mecânica.
Acidente deste tipo pode variar desde pequenas escoriações até perda da vida,
decorrente dá intensidade das forças empregadas no processo e de condições específicas
do momento. Mesmo considerando um sistema onde as forças necessárias sejam de
baixa intensidade as consequências podem ser extremamente sérias em relação às
circunstâncias. É comum o registro de esmagamento ou decepamento de partes do corpo
humano nos sistemas de transmissão de movimento de máquinas de porte doméstico.
Nas indústrias, é mais frequente o registro dessas situações na utilização de máquinas

de conformação e usinagem atingindo pessoas de proeminência no cenário nacional. Alto
risco extremamente comum, é o do arremesso de peças não armazenados adequadamente
que, ao serem deixadas no mecanismo de transmissão e no início do movimento, ocorrem
o desprendimento de partes ocasionado problemas não identificados.
Os equipamentos responsáveis pela contaminação ambiental através de vazamento

de óleo pelos Mananciais não devem ser desprezados uma vez que na maioria dos casos
a temperatura deste trabalho em relação aos equipamentos ultrapassa facilmente o nível
de 50 graus provocando sérios acidentes envolvendo as queimaduras. Nas transmissões
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mecânicas o ruído é o principal poluidor ambiental que devido suas características de
dano insidioso causam férias em capacitações aos trabalhadores.
Os motores elétricos são responsáveis também através do contato com a carcaça do

equipamento por provocar choques elétricos através do aparecimento de correntes de
fuga. Por fim, é comum que a área no entorno do equipamento seja congestionada e
repleta de dispositivos capazes de provocar ferimentos. Por isto, apesar de geralmente
ter importância secundária nas preocupações relativas diretamente ao processo, esta
possibilidade deve ser seriamente considerada como fator de risco, principalmente
quando movimentações rápidas de pessoas se fazem necessárias.
Falando na operação, é fundamental que se evite a exposição direta do operador

aos fatores de risco. Para isso é necessário que os procedimentos operacionais sejam
planejados com cuidado considerando as seguintes condições:
·· A maior parte do tempo o operador deve poder efetuar o seu trabalho
devidamente protegido por paredes suficientemente resistentes e isolantes
ou, quando isto não for possível, em área protegida pela distância.
·· A área de trabalho deve ser ventilada com renovação constante do ar. Se
o ambiente for sabidamente propício a contaminantes agressivos à pessoa,
então devem ser providenciados respiradores adequados.
·· O trajeto de pessoas pela área operacional deve ser planejado para evitar
excepcionais e sob controle rígido.
Nenhum trabalho de manutenção em qualquer transmissão mecânica poderá ser

efetuado com o sistema em operação. Devem ser estabelecidos procedimentos rígidos
profissional especializado e treinado nos detalhes funcionais do equipamento, capaz de
avaliar os riscos específicos de um dado trabalho de manutenção. Alguns procedimentos
básicos devem ser adotados antes, durante e depois da execução do trabalho:
·· Delimitar adequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como as
vias de acesso e uma eventual rota de saída emergencial;
·· Definir e controlar rigidamente quem pode ter acesso à área de trabalho;
·· Definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de
·· Selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo
·· Criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que tenham
alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de manutenção.
As transmissões mecânicas em geral falham por desgaste de seus componentes,

quando em operação normal. Sobrecargas espúrias constituem outra origem de falhas.
Assim a integridade dos parâmetros funcionais de uma transmissão deve ser o ponto
objeto de atenção quando do planejamento dos procedimentos de inspeção. Deve-se
15
15
UNIDADE
dar preferência a procedimentos de inspeção que possam ser implementados com o

equipamento em operação normal através de métodos de análise não destrutivos como
a utilização de técnicas de monitoramento dinâmico de vibrações, termografia e análise
de contaminação do óleo de lubrificação.
Procedimentos mais simples de inspeção operacional, mas não menos importantes,

podem dar conta de detectar problemas com vazamentos, aumento do nível de ruído e
aquecimento exagerado, por exemplo. O acompanhamento da inspeção e a avaliação
constante dos resultados de análise podem também ser vantajosamente utilizados para
a determinação de processos destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil
dos equipamentos.
A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos equipamentos
e dos procedimentos operacionais. Nos sistemas de alta potência relativa, onde a
proximidade ao equipamento é por si só um risco, a utilização de instrumentos remotos
de inspeção é altamente recomendável.

· Verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade
de suas características iniciais de especificação;
· Avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder antecipar
a possibilidade de um problema;
Os equipamentos de proteção individual, indicados para o trabalho com transmissões

é bastante simples, dado que a melhor prevenção é dada por criar barreiras de contato
com o equipamento. O ambiente no entorno dos equipamentos de transmissão é
geralmente congestionado, com tubos, cabos e suportes por toda parte. O uso de
capacete de proteção é, portanto essencial bem como o uso de óculos de proteção, e
macacões ou uniformes fabricados com material incombustível. É preciso cuidado na
especificação da utilização de EPI’s para evitar inadequabilidade dos componentes ou
até mesmo exageros que possam prejudicar a mobilidade do indivíduo, gerando aí uma
nova condição de risco oriunda daquilo que deveria ser uma proteção.
Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, principalmente às

rotas de passagem, o que é um fator importante de orientação e, consequentemente, de
proteção do trabalho individual. O projeto, a construção, a operação e a manutenção de
sistemas de transmissão são rigidamente definidos por legislação específica.
No Brasil, o trabalho com equipamentos de transmissão de movimento é regido pelas

Normas Regulamentadoras de Segurança e Saúde no Trabalho, em particular a NR12,
que especifica as condições de trabalho seguro para máquinas e equipamentos em geral.
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Veículos industriais
Os veículos industriais de transportes desenvolvem um papel fundamental
nos processos de fabricação modernos, onde sua importância é continua no
modo que aumentam as solicitações de volumes de produção e produtividade.
Os veículos industriais podem operar manualmente como carros transportadores,
pontes rolantes ou automáticas e como as esteiras de transporte.
Por se tratarem de equipamentos em constante movimento os riscos envolvidos são
como as transmissões de movimento, pois, os riscos relativos à movimentação de cargas
tem principal função nos processos industriais, onde há a movimentação de pessoas nos
mesmos ambientes dos processos.
Os veículos mais comuns utilizados no ambiente industrial são carros transportadores

como empilhadeiras, paleteiras e as pontes rolantes todos esses de operação manual. A
maior parte dos veículos citados anteriormente é movida a gás e eletricidade, porém, ainda
há os que são movidos por força humanos que ainda por serem de pequeno porte são
responsáveis por grande parte dos acidentes, principalmente os que afetam mãos e pés
e apresentam um pequeno nível de gravidade, mas que pode incapacitar o trabalhador.
As pontes rolantes são as responsáveis pela participação de parte dos processos

industriais de pequeno porte e praticamente de todos os processos de médio e grande
porte, pois, suporta diversa capacidade de carga e velocidade de transporte. Os pórticos,
equipamentos variantes das pontes rolantes tem grande aplicação no meio industrial,
em principal nas áreas abertas onde sua principal vantagem em relação aos carros
transportadores é a dispensa do espaço de manobra entre as pilhas de carga. Na
produção em escala fica restrito o uso das esteiras transportadoras pelo fato de que
o trajeto de componentes fica definido pela distribuição física fixa das máquinas que
permite somente a definição do trajeto da esteira.
Riscos agregados
O impacto contra as pessoas e equipamentos é o principal risco associado
na operação de um veículo industrial, este risco se dá por dois fatores: pelo fato
do deslocamento descontrolado da carga mal acondicionada ou também pelo
próprio movimento do veículo. Com o aumento progressivo na capacidade,
velocidade e na manobrabilidade dessas máquinas, são atendidas as necessidades
de produção. Tendo em vista que a sua operação ainda é manual na absoluta
maioria dos casos é iminente o risco de atropelamento, tal como o risco de quedas.
Atualmente grande parte dos veículos motorizados utilizados nos ambientes internos é
movida por eletricidade, armazenadas através de baterias de baixa tensão, o que não
oferece riscos sérios e danos por choques elétricos.
Porém, com baixo custo que é oferecido pelos veículos com motores de combustão
alimentados por gás liquefeito de petróleo engarrafado (GLP), ainda é frequente a utilização
interna deste tipo de veículo, onde a sua utilização é indicada para ambientes externos,
abertos e ventilados. É necessário atenção para a possibilidade de contaminação do ar
do ambiente ocasionada pelo vazamento do gás GLP e também a poluição provocada
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UNIDADE
pelos gases emitidos pelo escapamento do motor. Os cilindros de acondicionamento do

gás contém tipicamente vasos sob pressão, o que se faz necessário cuidados especiais em
relação a este tipo de equipamento. Através de uma análise simplificada das condições
de riscos oferecidas pode-se concluir que o principal fator de importância em relação
a uma operação segura que envolve os veículos de transportes é o modo de como
é definido o sistema de sinalização adequada, aliada a um processo permanente de
educação mantendo cumprimento dessas.
O procedimento adequado para o acondicionamento da carga de transportes

é fundamental, pois, devem ser elaboradas regras bem definidas em termos de
posicionamento e quantidade e princípios rígidos de obediência. Outra questão
fundamental se refere às regras de passagem de pessoas pela área operacional, que
devem ser elaboradas com o intuito de evitar ao máximo a proximidade com os fatores
de riscos bloqueando-se as demais passagens para circulação de rotina o que criam
acesso apenas em caso de necessidade excepcional que deve ser mantido sobre um
rígido controle e que não elimina a necessidade de sinalização adequada.
A manutenção dos veículos de transporte de carga é realizada em oficinas

especializadas, em local fora da área de trabalho das máquinas. Se tratando
de pontes rolantes e pórticos a manutenção é efetuada dentro da empresa,
na mesma área em que o equipamento opera em exceção de casos especiais.
Apesar do ambiente de uma oficina especializada ser diferente se comparado a uma
área de operação normal principalmente em relação às instalações especializadas, os
procedimentos necessários para um trabalho seguro não se tornam diferentes nos dois
casos, englobando principalmente:
· Delimitar adequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como
· Definir e controlar rigidamente quem pode ter acesso à área de trabalho;
· Selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo
· Criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que
manutenção.
Os procedimentos de inspeção devem ter sempre seu fundamento nas características

construtivas e operacionais do equipamento. Assim, no caso específico dos veículos
industriais de transporte, a atenção deve estar voltada para a garantia da sustentabilidade
da carga e da controlabilidade dos movimentos, envolvendo todos os componentes que de
alguma forma tenham sua funcionalidade ligada a essas capacidades operacionais. Como
regra, deve-se dar preferência a métodos de análise não destrutivos, principalmente nos
veículos mais modernos onde a participação de componentes eletrônicos é mais acentuada.
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destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos. A melhor
maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que ocorram. A melhor
abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos equipamentos e dos
procedimentos operacionais.
·· A inspeção deve ter como objetivo:
·· Verificar
o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade
·· Avaliara evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder antecipar
·· Avaliara influência de modificações nos procedimentos operacionais de
Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger o indivíduo

contra o impacto ou atropelamento de um veículo ou carga. Entretanto, a maioria das
situações de risco relativas a essas máquinas tem ligação com pequenos deslocamentos
ou pequenas peças que se desprendem da carga. Nestes casos, o uso adequado de
EPI’s pode fazer toda a diferença. O uso de capacete de proteção, luvas e calçamento
adequado é, portanto, essencial.
A utilização de roupas com características chamativas é também importante, não

por representarem proteção individua, mas sim por constituírem um fator de aviso ao
operador da máquina, aumentando-lhe a percepção visual e a capacidade de detectar a
presença próxima de alguém. É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI’s
para evitar inadequabilidade dos componentes ou até mesmo exageros que possam
prejudicar a mobilidade do indivíduo, gerando aí uma nova condição de risco oriunda
daquilo que deveria ser uma proteção.
Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, principalmente com

as rotas de passagem, o que é um fator importante de orientação e, consequentemente,
de proteção do trabalho individual. O projeto, a construção, a operação e a manutenção
de veículos industriais são rigidamente definidos por legislação específica que tem
padrões semelhantes em todo o mundo.
No Brasil, projeto e o trabalho com veículos industriais são regidos pelas Normas
Regulamentadoras de Segurança e Saúde no Trabalho, em particular a NR11, que
especifica as condições para movimentação de carga em geral e a NR12, para máquinas
e equipamento. As NR’s têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério
do Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR’s pode
ser obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.
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19
UNIDADE
Solda oxiacetilênica
O processo de soldagem oxiacetilênica é o mais comum dos processos de soldagem
a gás. É uma tecnologia bastante antiga e consagrada, de execução simples e de baixo
custo, aplicável em uma grande parte dos trabalhos mecânicos envolvendo a necessidade
de união de duas partes metálicas. É por isso ainda hoje a mais utilizada das técnicas de
soldagem, embora venha perdendo espaço para outros processos.
Os equipamentos utilizados para a execução de soldas metálicas pelo processo

oxiacetilênico são dos mais variados tipos, manuais e automáticos, de características
portáteis ou então grandes e estacionários, projetados para tarefas específicas nas linhas
de produção. Os constituintes de um equipamento básico para solda oxiacetilênica são os
dois cilindros reservatórios, um de oxigênio e outro de gás acetileno, válvulas, conexões
e mangueiras especiais, o elemento misturador e o maçarico, a ponta de soldagem
propriamente dita.
O elemento misturador é dotado de válvulas que permitem o bloqueio e o controle da

concentração de acetileno na mistura com o oxigênio. Na ponta de saída do maçarico
ocorre a reação de combustão do gás acetileno, promovida pelo oxigênio em alta
concentração, que produz uma chama cuja temperatura pode ultrapassar os 3000°C,
o que a torna capaz de permitir a fusão de praticamente todos os materiais metálicos e
suas ligas, inclusive o aço. O processo de fusão dos metais das peças que se deseja unir é
acompanhado pela fusão de um terceiro elemento, dito de enchimento, de constituição
variável apropriada a cada caso em função das características constituintes dos metais
das peças a soldar.
Riscos agregados:
O trabalho de soldagem pelo processo oxiacetilênico é uma atividade potencialmente
perigosa. Seu principal risco agregado é certamente o de provocar queimaduras sérias,
até fatais, dado o nível de temperaturas que envolvem.
Além da possibilidade de contato direto com a chama é preciso considerar também

que o processo naturalmente expele fagulhas muito quentes que podem facilmente
provocar queimaduras. O risco maior promovido pelas fagulhas, entretanto, é o de
provocar incêndios quando atingem materiais que possam entrar em combustão. Outro
sério risco de acidentes advém das garrafas de oxigênio e de acetileno que operam sob
pressão. No caso de uma falha estrutural de qualquer uma delas, dificilmente a outra
resistiria ao impacto e a probabilidade de explosão seguida de incêndio violento seria
muito grande.
A presença de oxigênio em alta concentração, por si só já representa um sério risco

de incêndio. O tecido de roupas sujas de graxa e/ou óleo, ainda que não sintético,
pode entrar em combustão espontânea se a concentração de oxigênio no ambiente
ultrapassar 45%, o que não é muito difícil quando se sabe que a concentração na garrafa
do equipamento de solda é superior a 95%. Um risco secundário, mas não menos
considerável está no fato de que o aquecimento dos metais e dos materiais utilizados nos
suportes até os níveis de temperatura envolvidos no processo pode provocar a emissão
de fumaça tóxica. O acetileno propriamente dito já é um gás bastante tóxico.
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·· Ouso de EPI’s apropriados para o processo de soldagem é fundamental para
a preservação da integridade pessoal do soldador.
·· Antesde iniciar os trabalhos de soldagem é fundamental que se elimine das
proximidades quaisquer tipos de materiais inflamáveis.
·· Os equipamentos envolvidos na soldagem devem ser limpos para eliminar
quaisquer vestígios de óleo e similares, inclusive as roupas e EPI’s do soldador
e das pessoas próximas.
·· Aárea de trabalho deve ser isolada, bloqueando-se o trajeto de pessoas não
envolvidas pelas proximidades do local onde ocorre o processo de soldagem.
·· A área de trabalho deve ser ventilada, com renovação constante do ar. Se
o ambiente for sabidamente propício à concentração de contaminantes
agressivos à pessoa, então devem ser providenciados respiradores adequados.
A título de curiosidade, o acetileno tem o cheiro característico do alho e é
facilmente perceptível. Já o oxigênio é inodoro e não há como detectar o
aumento de concentração no ambiente sem dispor de medidores apropriados.
·· Osprocedimentos básicos de segurança para o trabalho de manutenção em
equipamentos para solda oxiacetilênica são fundamentalmente os mesmos
que para o caso de operação, com a grande atenuante de não existir a
chama. Além daqueles, há que se considerarem alguns específicos:
·· Definir
com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de
·· Selecionarpreviamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo
·· Criar
barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que
manutenção.
Os cilindros de gás são vasos que operam sob pressão e não possuem componentes
ativos, capazes de alterar o seu nível de energia. Sua característica básica é funcionar
como elemento de armazenamento e, assim, sua integridade estrutural é o principal
fator a ser inspecionado e garantido. Valem aqui os mesmos princípios já abordados no
capítulo sobre vasos sob pressão.
Os demais componentes dos equipamentos de solda oxiacetilênica são

fundamentalmente sujeitos a desgaste e a danos pelo manuseio, merecendo especial
atenção o conjunto de válvulas que controlam o fluxo de gás.

destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos.
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21
UNIDADE
dos procedimentos operacionais. A inspeção deve ter como objetivo:
· Verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade
· Avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder antecipar
Os equipamentos de proteção individual têm crucial importância no caso dos

processos de soldagem, dada a proximidade natural do operador com a execução do
trabalho e os riscos envolvidos.
De uma forma geral, os EPI’s necessários são:

· Luvas de couro ou outro material que tenham características de baixo
nível inflamável, boa isolação térmica, que seja completamente fechada,
necessariamente com canos que cheguem ao cotovelo e com cintas de
fechamento para evitar a entrada de fagulhas.
· Botas com as mesmas características construtivas das luvas e com os canos
chegando perto dos joelhos e também com fechamento.
· Avental longo também manufaturado em material de características semelhante
ao das luvas e botas. Apesar do avental, é altamente recomendável o uso de
calças compridas e camisas de manga comprida feitas de material com baixa
propagação de fogo, como o algodão puro.
· Máscara de proteção com viseiras para bloqueio de raios infravermelhos.
É comum a reclamação dos soldadores contra o uso de máscaras com a
alegação de ter manuseio inconveniente, sendo dada a preferência apenas
para óculos de segurança com lentes infravermelhas. Isto não deve ser aceito,
pois os óculos expõem demasiadamente a face e a região do pescoço.
· Capacete de proteção, pois somente a máscara não dá conta de proteger
o resto da cabeça, incluindo cabelos que podem incendiar facilmente. A
máscara e o capacete convencionais podem eventualmente ser substituídos
com alguma vantagem por capacetes fechados, como o dos motociclistas.
É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI’s para evitar inadequabilidade dos

componentes ou até mesmo exageros que possam prejudicar a mobilidade do indivíduo,
gerando aí uma nova condição de risco oriunda daquilo que deveria ser uma proteção.

proteção do trabalho individual.
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Não há no Brasil uma legislação específica para a segurança no trabalho com
equipamentos de solda. Entretanto, as várias Normas Regulamentadoras de Segurança
e Saúde no Trabalho, as NR’s, avalizadas pelo Ministério do Trabalho do Governo do
Brasil, podem ser utilizadas em conjunto para a formalização de um código particular de
conduta de segurança no trabalho de soldagem. São de particular interesse para isto a
NR13, sobre caldeiras e vasos sob pressão, a NR12, sobre máquinas e equipamentos, e
a NR23, sobre proteção contra incêndios.
No Brasil, as NR’s têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério
Nos Estados Unidos, existe um código de segurança específico para procedimentos

de soldagem, publicado pela O.S.H.A., Occupational Safety & Health Administration,
um organismo da Secretaria do Trabalho do governo americano.
Solda elétrica
A solda elétrica possui nomenclatura que representa um conjunto de processos de
soldagem. Que tem a utilização de energia elétrica para obter o aquecimento necessário
à fusão dos materiais. Bem semelhante ao arco elétrico simples, possui tecnologia
bastante desenvolvida fácil de ser executada e de baixo custo, sendo aplicável em parte
de trabalhos mecânicos com a necessidade de união entre duas partes metálicas, através
de uma ligação continua, um cordão de solda ou entre dois pontos de união denominado
de solda ponto, frequentemente utilizada na indústria automobilística.
Outros processos que utilizam soldas do tipo TIG ou Solda MIG têm problemas
de segurança similares às citadas anteriormente embora tenham níveis razoáveis de
sofisticação técnicas e conceituais com o objetivo de eliminar as deficiências da simples
solda a arco.
São diversos os equipamentos que utilizam energia elétrica para realizar a execução
de soldas metálicas, tanto manuais quanto elétricos tem características portáteis ou
então grandes e estacionários, projetados para atuar em tarefas específicas nas linhas
de produção.
O gerador de corrente, seus circuitos de controle e aponta de soldagem fazem parte

de um componente básico para solda elétrica.
O gerador de corrente pode ser do tipo autônomo, no qual a energia elétrica

produzida tem sua partida de um gerador elétrico acoplado ao motor de combustão ou
até através de um sistema que obtém energia elétrica através de uma rede de distribuição,
transformando apenas características de tensão e corrente adaptado às necessidades do
processo de soldagem.
O elemento onde a geometria permite posicionamento do arco elétrico

responsável pelo aquecimento é a ponta de soldagem que aquecida permite atingir
temperaturas que ultrapassam os 3500。C, tornando-o capaz de realizar a fusão de
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UNIDADE
todos os materiais metálicos e suas ligas inclusive o aço. A principal diferença entre
este processo e o processo realizado com a utilização do gás é que este a dispersão
do calor é muito menor, o que possibilita uma região de soldagem mais determinada.
Na soldagem que utiliza a arco elétrico não ocorre fusão do material das peças que
estão sendo unidas, desta forma a característica do material de enchimento que realiza
a função de eletrodo na solda elétrica comum são fundamentais para o resultado final.
A soldagem com arco simples limita-se pela oxidação e degradação das propriedades do
material na região da soldagem. Com o objetivo de minimizar ou eliminar essa deficiência
utiliza-se o gás inerte, propiciando uma barreira de isolação para o oxigênio do ambiente.
O que ocorre nos processos TIG (Tungsten Inert Gas) e MIG (Metal Inert Gas).
Riscos agregados:
Atividade com solda elétrica é extremamente perigosa. O principal risco
agregado evidentemente é o de provocar queimaduras sérias, até mesmo
sendo fatal devido nível de temperaturas envolvidas nos processos. Associa-se
também o fato da possibilidade de danos causados pela utilização da eletricidade.
Devido o contato direto com o arco ou metais derretidos considera-se também que
o processo naturalmente pode expelir fagulhas em altas temperaturas provocando
facilmente queimaduras. O risco mais Evidente promovido pelas agulhas é de
causar incêndios no contato com materiais que possam entrar em combustão.
Considera-se também que os arcos elétricos são grandes emissores de luz ultravioleta,
que com seu alto poder destrutivo sobre a retina humana representa sério risco à saúde.
Um risco considerado como secundário, porém, que não pode ser desconsiderado,
está ligado ao aquecimento dos metais e dos materiais utilizados nos suportes até os níveis
de temperatura relacionados nos processos que provocam a emissão de fumaça tóxica.
Torna-se extremamente importante evitar a exposição direta do operador a fatores

de risco, para isto é necessário que alguns procedimentos operacionais sejam adotados
com devido cuidado, considerando-se algumas condições:
· O uso de EPI’s apropriados para o processo de soldagem é fundamental para
a preservação da integridade pessoal do soldador.
· Antes de iniciar os trabalhos de soldagem é fundamental que se elimine das
proximidades quaisquer tipos de materiais inflamáveis.
· A área de trabalho deve ser isolada, bloqueando-se o trajeto de pessoas não
envolvidas pelas proximidades do local onde ocorre o processo de soldagem.
· A área de trabalho deve ser ventilada, com renovação constante do ar. Se
o ambiente for sabidamente propício à concentração de contaminantes
agressivos à pessoa, então devem ser providenciados respiradores adequados.
Os procedimentos básicos de segurança para o trabalho de manutenção em

equipamentos para solda elétrica são fundamentalmente os mesmos que para o caso
de operação, com a grande atenuante de não existir o arco. Além daqueles, há que se
considerarem alguns específicos:
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·· Definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de
·· Selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo
·· Criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que tenham
alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de manutenção.
O equipamento de geração de corrente elétrica para o processo tem como principal

fator de degradação as suas características de isolação elétrica. Apesar de a tensão de
saída ser relativamente baixa, há sempre partes desse equipamento que operam em alta
tensão podendo, quando perde isolação, provocar graves acidentes.
Os demais componentes dos equipamentos de solda elétrica são fundamentalmente

sujeitos a desgaste e a danos pelo manuseio.

podem também, ser vantajosamente utilizados para a determinação de processos
destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos.
dos procedimentos operacionais. A inspeção deve ter como objetivo:
·· Verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade
·· Avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder antecipar
·· Avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de
Os equipamentos de proteção individual têm crucial importância no caso dos

processos de soldagem, dada a proximidade natural do operador com a execução do
trabalho e os riscos envolvidos.
De uma forma geral, os EPI’s necessários são:

·· Luvas de couro ou outro material que tenham características de baixa
flamabilidade, boa isolação térmica, que sejam completamente fechadas,
necessariamente com canos que cheguem ao cotovelo e com cintas de
fechamento para evitar a entrada de fagulhas.
·· Botas com as mesmas características construtivas das luvas e com os canos
chegando perto dos joelhos e também com fechamento.
·· Avental longo também manufaturado em material de características semelhante
ao das luvas e botas. Apesar do avental, é altamente recomendável o uso de

calças compridas e camisas de manga comprida feitas de material com baixa
propagação de fogo, como o algodão puro.
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UNIDADE
· Máscara de proteção com viseiras para bloqueio de raios ultravioleta. É comum

a reclamação dos soldadores contra o uso de máscaras com a alegação de
ter manuseio inconveniente, sendo dada a preferência apenas para óculos
de segurança com lente UV. Isto não deve ser aceito, pois os óculos expõem
demasiadamente a face e a região do pescoço.
· Capacete de proteção, pois somente a máscara não dá conta de proteger
o resto da cabeça, incluindo cabelos que podem incendiar facilmente. A
máscara e o capacete convencionais podem eventualmente ser substituídos
com alguma vantagem por capacetes fechados, como o dos motociclistas.
É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI’s para evitar inadequabilidade dos

componentes ou até mesmo exageros que possam prejudicar a mobilidade do indivíduo,
gerando aí uma nova condição de risco oriunda daquilo que deveria ser uma proteção.

proteção do trabalho individual.
Não há no Brasil uma legislação específica para a segurança no trabalho com

equipamentos de solda. Entretanto, as várias Normas Regulamentadoras de Segurança
e Saúde no Trabalho, as NR’s, avalizadas pelo Ministério do Trabalho do Governo do
Brasil, podem ser utilizadas em conjunto para a formalização de um código particular de
conduta de segurança no trabalho de soldagem. São de particular interesse para isto a
NR13, sobre caldeiras e vasos sob pressão, a NR12, sobre máquinas e equipamentos, e
a NR23, sobre proteção contra incêndios.
No Brasil, as NR’s têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério
Nos Estados Unidos, existe um código de segurança específico para procedimentos

de soldagem, publicado pela O.S.H.A., Occupational Safety & Health Administration,
um organismo da Secretaria do Trabalho do governo americano.
Ferramentas manuais
As ferramentas manuais estão relacionadas com um número grande de acidentes.
Embora, em geral, esses acidentes sejam de pequena gravidade, sua frequência faz com
que mereçam atenção dado o prejuízo que acarretam, além de poderem provocar lesões
graves, com sérias consequências como a perda da visão, perda de dedos e até mesmo
acidentes fatais, em determinadas condições. Um aspecto de grande importância a
ser analisado quando vamos estudar os riscos associados à utilização de ferramentas
manuais é o fato de que essas ferramentas estão presentes em quase todos os locais de
trabalho, inclusive o ambiente doméstico, e sua utilização ocorre por pessoas que nem
sempre sabem usá-las ou conservá-las adequadamente. São consideradas ferramentas
manuais aquelas que, na realização de trabalho, utilizam apenas a força muscular como
fonte de energia.
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As principais causas de acidentes envolvendo as ferramentas manuais
Ferramentas defeituosas: A cuidadosa inspeção de toda ferramenta antes de
sua utilização deve ser uma prática rotineira, sendo de responsabilidade solidária do
encarregado ou mestre, do responsável pelo depósito de ferramentas e do trabalhador
usuário. A existência de um programa de controle de ferramentas irá impedir que
ferramentas defeituosas fossem usadas antes que estejam em condições adequadas.
Nas ferramentas que vão trabalhar sob percussão, como talhadeiras e punções, a
preocupação com os defeitos tem início na escolha do aço; este deve ser suficientemente
resistente para suportar os golpes sem entortar, quebrar ou formar cogumelo (rebarbas)
na cabeça e não excessivamente duro para que não se rompa ao ser solicitado, projetando
lascas e podendo causar acidentes. Como exemplo, a seguir relacionamos os principais
defeitos observados em algumas ferramentas.
Ferramenta inadequada: A ausência de ferramentas adequadas para os mais

diversos serviços acaba por criar maus hábitos, qual seja a utilização de ferramentas
para finalidades diferentes daquelas para as quais foram projetadas. Isso deve ser evitado
na empresa, fazendo com que os trabalhadores recebam as informações necessárias
à utilização correta de cada ferramenta. A atuação dos supervisores e encarregados
também cumpre papel importante na geração de atitudes que não comprometam a
segurança do próprio trabalhador que usa a ferramenta.
A seguir algumas ferramentas e maus usos a elas relacionados:

·· Talhadeiras: como chave de fenda ou alavanca, em vez de cortar madeira ou
metal.
·· Brocas e puas: em material impróprio.
·· Limas: como martelo ou alavanca.
·· Serra
de mão: em material impróprio; uso de serra de serrador para corte
perpendicular às fibras; uso de traçador para serrar no sentido das fibras.
·· Martelos:do martelo de mecânico como martelo de carpinteiro; uso do
martelo de unhas como talhadeira.
·· Facas: como chave de fenda ou alavanca.
·· Macacos: sobrecarga; como suporte, depois de erguer a carga.
·· Picaretas: como alavanca.
·· Machados: como alavanca ou cunha.
·· Chaves de fenda: como alavanca, cunha ou talhadeira.
·· Alicates: como martelo.
Todos os trabalhadores que no desempenho de suas funções utilizem ferramentas

manuais devem ser instruídos quanto à forma correta para o uso de cada uma delas e
das consequências que o mau uso das ferramentas pode acarretar. É primeira medida
a ser tomada no combate da improvisação ou “gambiarra”. O trabalhador deve ser
informado sobre qual é o seu papel no programa de controle das ferramentas manuais
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da empresa. Também são fundamentais que ao trabalhador estejam disponíveis as

ferramentas adequadas para cada tarefa; esta é uma condição imprescindível para o
bom funcionamento do programa de controle.
A má conservação das ferramentas é o sintoma da inexistência ou deficiente execução

de um programa planejado e definido de controle e conservação das ferramentas. O
uso correto, a devolução, execução dos reparos adequados e a entrega a trabalhadores
bem instruídos quanto ao uso e métodos corretos de trabalho constituem a essência
de um programa de manutenção das ferramentas. Um programa dessa natureza,
que irá se defrontar com maus hábitos, às vezes enraizados entre trabalhadores irá
requerer acompanhamento sistemático e supervisão constante. Capacitar e instruir os
trabalhadores, evitando o “aprender vendo os outros fazerem” é uma forma de impedir
que atitudes equivocadas proliferem.
Ferramentas pneumáticas
Ferramentas pneumáticas são aquelas que se utilizam da força do ar comprimido
para realizar trabalho. Exemplificando, apresentamos a seguir algumas ferramentas com
comentários a respeito dos principais riscos envolvidos e os procedimentos de segurança
necessários. O ar comprimido é produzido pelos compressores de ar que são máquinas que
aspiram, comprimem e recalcam o ar ambiente através de uma canalização a uma pressão
elevada capaz de acionar eficientemente os equipamentos pneumáticos e gerar trabalho.
Os compressores trabalham segundo um dos dois princípios: deslocamento positivo ou

dinâmico. No compressor de deslocamento positivo, o ar é admitido em uma câmara de
compressão que então o isola do exterior. Por meio de redução de volume dessa câmara
é promovida a compressão do ar. Quando a pressão na câmara de compressão atinge
o mesmo valor que a pressão no tubo de descarga, abre-se uma válvula ou passagem de
ar na câmara de compressão e o ar é descarregado sob pressão de trabalho constante.
No compressor dinâmico, como por exemplo, um compressor do tipo parafuso, o ar é
levado para um rotor animado de alta velocidade e então acelerado. Através da descarga
por um difusor sua energia cinética é convertida em pressão estática.
Os compressores de ar utilizados na perfuração de rocha são basicamente os

compressores de deslocamento positivo. O ar que será aspirado pelo compressor deve
ser limpo e não conter impurezas, principalmente sólidas como poeira e fuligem. Assim,
deve-se evitar a localização dos compressores perto de instalação de britagem, frentes
de perfuração, e outras fontes de geração de material particulado. A temperatura do ar
é muito importante, quanto mais frio o ar admitido maior será o rendimento total da
instalação. Aconselha-se que o ponto de captação esteja fora da casa dos compressores
e que cada compressor tenha o seu próprio ponto de captação. Um sistema de captação
compreende: tomada de ar, silenciador (nem sempre), tubo de aspiração e filtro de ar.
O ar comprimido produzido nos compressores de ar é encaminhado para o consumo

através de tubulações. Nas instalações estacionárias, adota-se normalmente tubulação
metálica até local próximo dos pontos de consumo. A distribuição final desses pontos até
as ferramentas é feita através de tubulações flexíveis de borracha, permitindo mobilidade
na utilização das ferramentas.
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Um sistema de distribuição de ar comprimido deverá atender às necessidades dos
itens consumidores com um mínimo de perdas e comportar eventuais ampliações nos
pontos de consumo. Para tanto, deverão ser atendidas as seguintes condições:
·· Pressão adequada nos pontos de consumo;
·· Capacidade de transporte adequada;
·· Qualidade de ar adequada;
·· Arranjo físico bem planejado;
·· Acessórios eficientes para as linhas de ar;
·· Alta capacidade de separação de condensados em todo o sistema;
·· Documentação fidedigna compreendendo todo o sistema.
Entre as ferramentas pneumáticas mais comuns na indústria, podemos citar:

a) Martelete;
b) Chave de impacto;
c) Socador pneumático;
d) Esmerilhadeira leve;
e) Vibradores de concreto.
f) Lixadeiras
Todo equipamento de ar comprimido em uso deve ser submetido à inspeção

periódica. Somente em casos especiais, existindo justo motivo, devidamente
comprovado, e não havendo inconveniente para a instalação, o intervalo entre duas
inspeções consecutivas poderá ser estendido pelo inspetor responsável para prazo
superior a 01 (um) ano, não podendo, todavia, exceder a 18 (dezoito) meses.
Dispositivos de controle e segurança

A seguir os principais dispositivos utilizados atualmente para realizar o controle e
segurança dos processos:
·· Manômetros e pressostatos de óleo - Para supervisão visual da operação do
sistema, todos os compressores de dois estágios são normalmente equipados
com manômetros para medição da pressão do ar do resfriador intermediário,
do ponto de descarga e do óleo.
·· Válvulas de segurança - As válvulas de segurança são dimensionadas para
garantir suficiente capacidade de escape do ar, atuando nas pressões corretas.
·· Termômetros – Normalmente, são instalados em compressores refrigerados
a água.
·· Disjuntores termostáticos - Protege o compressor contra o superaquecimento.
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UNIDADE
Ferramentas elétricas
São ferramentas que utilizam a energia elétrica para realizar trabalho, que encontram
larga aplicação tanto no ambiente doméstico como na indústria. A maioria dos cuidados
a serem tomados na utilização das ferramentas até aqui vistas também são válidos para
as ferramentas elétricas, acrescentando-se a prevenção que se deve ter quando lidamos
com equipamentos alimentados por energia elétrica.
Os trabalhadores que farão uso de ferramentas elétricas devem estar conscientes de

vários riscos; o mais sério deles é a possibilidade de eletrocussão. Os acidentes mais
comuns são responsáveis por queimaduras e pequenos choques que podem causar
pequenas lesões ou até parada cardíaca. Sob determinadas condições, até mesmo um
choque de pequena intensidade pode resultar em fibrilação do coração e, eventualmente,
a morte. Um choque, por menor que seja, pode fazer com que trabalhadores caiam de
escadas, plataformas ou locais de trabalho em altura sem a devida proteção.
Entre as ferramentas elétricas mais comuns na indústria, podemos citar:

· Furadeiras (de impacto ou normal);
· Esmerilhadeira;
· Politrizes;
· Aspiradores;
· Serra tico-tico;
· Máquina de lavar chão.
A prevenção de acidentes com tais ferramentas envolve uma série de medidas como
as relacionadas a seguir:
· As esmerilhadeiras deverão ser dotadas de proteção que não impeça sua
operação normal, mas que proteja o trabalhador de fagulhas e da projeção
de fragmentos do disco em caso de ruptura; também é muito importante
verificar o tipo, a colocação, a qualidade e o estado do disco, que deve ser
adequado às características da máquina;
· Aterramento bem dimensionado e executado;
· A forma de acionamento das ferramentas elétricas deve ser tal que, ao ser
solta pelo operado r, pare imediatamente de funcionar;
· A princípio, toda ferramenta deve ser considerada como estando energizada,
de maneira que nunca deve ser manuseada sem que se certifique que está
desligada;
· Os fios e cabos de alimentação das ferramentas devem ser posicionados de
tal forma que não fique no caminho de pessoas ou na pista de rolamento de
veículos, evitando que seja danificada. Caso isso seja impossível, os fios devem
ser protegidos contra esmagamento através de condutores ou canaletas;
· Os locais de uso frequente de ferramentas elétricas devem estar providos
de tomadas; isso irá evitar o uso de extensões que nem sempre estão em
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condições adequadas;
·· Deve ser evitada qualquer sobrecarga no motor das ferramentas elétricas,
pois além de danificar o equipamento pode causar acidente;
·· Devem ser objeto de inspeção periódica a fixação e condições das carcaças
metálicas das ferramentas elétricas;
·· O fio e as tomadas/conexões de uma ferramenta elétrica devem ser mantidos
em boas condições. Os fios não devem ser arrastados por superfícies quentes
ou ásperas ou por onde haja compostos químicos, devendo ser mantidos
isentos de umidade, graxa e óleo;
·· As ferramentas devem ser mantidas cuidadosamente limpas e deve ser
seguido o manual do fabricante quanto à lubrificação e troca de acessórios.
·· As
ferramentas que estiverem em manutenção devem ser identificadas com
uma etiqueta de forma que não seja colocada em uso prematuramente.
O pessoal encarregado da inspeção dessas ferramentas deverá conhecer muito bem sua
operação e estar familiarizado com as possíveis falhas que podem afetá-las. A intervalos
regulares as ferramentas devem ser revisadas cuidadosamente, independentemente de
estarem apresentando mau funcionamento.
Ferramentas especiais
As pistolas cravadoras são muito utilizadas nas montagens e instalações para fixar
com rapidez peças de naturezas diversas, sobre materiais também diversos, como na
fixação de peças metálicas, material isolante ou peças de madeira sobre concreto,
estrutura metálica, etc. As pistolas cravadoras denominadas de “tiro direto” têm
produzido numerosos acidentes graves, quando não fatais. Esse tipo de pistola vem sendo
substituído pelo de “tiro indireto” que possui interposto entre o impulsor/detonador e o
cravo, um êmbolo que recebe a força impulsora e introduz o cravo mediante um golpe.
Os trabalhadores que serão responsáveis pela utilização da pistola cravadora deverão:

·· Ter, no mínimo, dezoito anos de idade;
·· Ser qualificados para a operação da ferramenta, de forma que detenham
todas as informações sobre o funcionamento da pistola e das cautelas a
serem tomadas. É de grande interesse que as informações fornecidas pelo
fabricante da ferramenta sejam seguidas à risca. Existe a possibilidade dos
fabricantes fornecerem cursos de capacitação para os operadores;
·· Ser capazes de desmontar a pistola para limpeza e montá-las novamente sem
dificuldades;
·· Nunca utilizar impulsores (cartuchos) que não sejam aqueles especificamente
projetados para a pistola em questão, pois há uma relação entre a potência
aplicada e o trabalho a ser realizado. O fabricante deve fornecer as informações
sobre esse aspecto da utilização da ferramenta;
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UNIDADE
· Antes da utilização da ferramenta o operador deve verificar seu funcionamento,

assim como os dispositivos de segurança;
· O carregamento da ferramenta deve ocorrer no local onde se dará o trabalho;
nunca deve ser transportada carregada;
· A pistola cravadora nunca deve ser guardada carregada e se não vai ser usada
imediatamente deve ser descarregada;
· Os ajudantes devem situar-se, no momento do disparo, sempre atrás do
operador que maneja a pistola cravadora.
Uma cuidadosa análise preliminar de risco deve ser realizada quanto aos lugares,
materiais e circunstâncias de utilização da pistola cravadora, de forma a identificar
previamente as condições especialmente perigosas. O emprego desse tipo de ferramenta
deve ser excluído quando se pretende fazer fixações em:
· Materiais de rigidez insuficiente;
· Materiais de resistência insuficiente, como placas de gesso, ladrilhos ocos,
pisos etc.;
· Materiais duros e quebradiços, como ferro fundido, aço temperado, granito,
mármore etc.;
· Estruturas de concreto protendido;
· Materiais com estrutura desconhecida, como paredes de construção antiga;
· Ambientes onde exista o risco de explosão ou incêndio.
De qualquer maneira, recomenda-se que nunca se execute o disparo antes de

certificar-se que nada há por detrás da superfície de fixação.
Transporte de ferramentas
O transporte de ferramentas quando feito manualmente nunca deve ocupar as duas
mãos do trabalhador; isso é particularmente importante quando ele está sobre uma
escada, ao subir em uma estrutura. Nesses casos, recomenda-se que as ferramentas
sejam transportadas em uma mala reforçada ou algo similar. O retorno das ferramentas
ao piso, após uso em altura, deve ocorrer da mesma forma. Os trabalhos em altura
com utilização de ferramentas portáteis embutem outro risco responsável por frequentes
acidentes que é a queda das ferramentas sobre pessoas que se encontram ou transitam
sob o local onde se realiza o trabalho. Cuidados especiais devem ser tomados para
prevenir esses acidentes. Talhadeiras, ponteiros, chaves de fenda e ferramentas que
apresentam extremidades que representam riscos devem ser carregadas em caixa de
ferramentas ou em cintos especialmente concebidos para tal fim, semelhante aos usados
pelos eletricistas. A correta manutenção das ferramentas manuais será facilitada pelo
correto funcionamento do almoxarifado, que deve exercer um efetivo controle sobre o
estado de conservação das ferramentas através de uma inspeção regular. O trabalhador
responsável pelo almoxarifado deve ser instruído de forma a ser capaz de decidir quando
uma ferramenta tem condições ou não de uso. Nenhuma ferramenta danificada deve ser
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mantida no almoxarifado junto com aquelas em bom estado. Quando apresente defeito,
a ferramenta deve receber uma etiqueta apontando o problema e ser separada das
demais para que não volte ao uso sem que apresente condições para tal. A inspeção é
particularmente importante para as ferramentas elétricas e pneumáticas, que devem ser
checadas quanto ao seu funcionamento.
Nas equipes que trabalham com seu próprio carrinho de ferramentas, o encarregado
é responsável pela inspeção e manutenção, devolvendo ao almoxarifado central todas as
ferramentas encontradas em más condições e solicitando sua reposição.
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UNIDADE
Sites
http://goo.gl/GVY0fU
Leitura
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
http://goo.gl/4nH1kr
NR 11 - Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais
http://goo.gl/J7S9du
NR-13 Caldeiras, Vasos de Pressão e Tubulações
http://goo.gl/KbB9M7
Norma internacional ISO 12100:2010 Segurança de Máquinas – Concepção, Princípios Gerais
de Apreciação do Risco e Redução do Risco. ISO 14121
http://goo.gl/4nH1kr
Orientação de segurança do trabalho para a indústria do setor moveleiro –SESI – Serviço
Social da Industria
http://goo.gl/omG8u3
34
Referências
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Norma internacional ISO 12100:2010 Segurança de Máquinas – Concepção, Princípios

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Orientação de segurança do trabalho para a indústria do setor moveleiro –SESI –

Serviço Social da Industria. Disponível em:<
http://www7.fiemg.com.br/Cms_Data/Contents/central/Media/Documentos/Biblioteca/
PDFs/SESI/SST/CARTILHA_SST_SetorMoveleiro_WEB.pdf>. Acesso em 27 mai. 2016.
35
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