Evaluación y Rediseño de Componentes de Traspaso de Material Entre Correa Cv-207 A Cv-207a, Empleando El Método de Elementos Discretos Dem.

UNIVERSIDAD DE LA SERENA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
EVALUACIÓN Y REDISEÑO DE COMPONENTES DE

TRASPASO DE MATERIAL ENTRE CORREA CV-207 A CV-
207A, EMPLEANDO EL MÉTODO DE ELEMENTOS
DISCRETOS DEM.
FELIPE IGNACIO DÍAZ CARVAJAL

NICOLÁS DANIEL VALDIVIA RAMÍREZ
Memoria para optar al título de:

INGENIERO DE EJECUCIÓN EN MECÁNICA
Comisión Revisora:
Dr. Ing. Mauricio Godoy Seura - Profesor Patrocinante
Ing. José Castillo Miranda
Dr. ing. Yerko Aguilera Carvajal
La Serena, 2019
ii
Felipe Diaz Carvajal

Dedicaciones.
Dedicada a mi hijo Alonso.
Agradecimientos.
Cuando la tecnología que nos rodea ayuda a sentirnos más cercanos a nuestros seres queridos,
que por alguna razón tenemos menos momentos compartidos, los cuales deben ser
aprovechados al máximo y mostrar cuanto disfrutamos estar con ellos. Las ansias de conocer
nuevas áreas, teorías que nos asombran con sus maravillas y cómo podemos utilizarlas para
el bien de la humanidad. Solo podemos decir gracias, palabra que fue inculcada por mis
padres a quienes con un fuerte abrazo agradezco todo lo que me han dado hasta ahora.
Mamá, tú que me diste vida y el regocijo de crecer con amor. Gracias, por tanto.
Papá, tú me enseñaste como es la vida y como vivirla. Gracias, por tanto.
Alejandra, compañera de vida y mi amada, gracias por darme el momento más feliz vida y
disfrutar cada día junto a Alonso. Te amo.
Todos los momentos que pasamos y lo que aprendí de ellos son participes de esta memoria
por esto agradezco a, mis suegros, mis amigos, a la empresa Metalcae, en especial a David y
Luis, por apoyarnos a terminar este proceso en nuestra vida profesional.
どうもありがとう
Muchas gracias.
iii
Nicolás Valdivia Ramírez

Dedicaciones.
Dedico este proyecto final de investigación a mis padres y hermana, que siempre me han
guiado en todos los procesos de mi vida; y que finalmente uno los frutos de este crecimiento
personal es la posibilidad de convertirme en un profesional.
Agradecimientos.
Después de este largo proceso, solo queda agradecer a todas las personas que aportaron con
su grano de arena para que esto fuese posible. Agradecer la paciencia y el tiempo dedicado
de los profesionales, técnicos y mano de obra que ayudaron en este bonito proyecto que nos
internó en un área de la ingeniería poco desarrollada, pero con gran proyección. Mención
especial para nuestro profesional guía David Ramírez que siempre tuvo una respuesta amable
a todas nuestras consultas.
.
iv
Tabla de contenido
1. Introducción .................................................................................................................. 1
1.1. Antecedentes generales ............................................................................................ 2
1.1.1. Puntos de transferencia ..................................................................................... 2
1.1.2. Generalidades del método de elementos discretos (DEM) ............................... 2
1.2. Descripción del problema y resultados esperados ................................................... 6
1.3. Motivacíon ............................................................................................................... 8
1.4. Objetivos .................................................................................................................. 8
1.4.1. Objetivo general ................................................................................................ 8
1.4.2. Objetivos especificos ........................................................................................ 8
1.5. Alcances ................................................................................................................... 9
1.6. Metodología ............................................................................................................. 9
2. Antecedentes ................................................................................................................ 11
2.1. Aspectos teóricos del dem ...................................................................................... 12
2.1.1. Movimiento de partículas ............................................................................... 13
2.1.2. Interacción entre partículas ............................................................................. 13
2.2. Aspectos computacionales de las aplicaciones dem .............................................. 22
2.2.1. Generalidades de los programas para aplicaciones dem ................................. 22
2.2.2. Métodos de procesamiento ............................................................................. 23
2.2.3. Requerimientos computacionales ................................................................... 24
2.3. Software para simulaciones dem ............................................................................ 24
2.3.1. Software libre y software comercial ............................................................... 25
2.4. Estudio de materiales granulares para aplicación dem .......................................... 27
2.4.1. Caracterización del material o de parámetros ................................................. 27
2.4.2. Calibración del material o de parámetros. ...................................................... 33
2.4.3. Validación del material o de parámetros ........................................................ 34
2.5. Alcances, limtaciones y aplicaciones de dem ........................................................ 35
2.5.1. Alcances de dem ............................................................................................. 35
2.5.2. Limitaciones de dem ....................................................................................... 36
2.5.3. Aplicaciones de dem ....................................................................................... 36
2.6. Diseño de puntos de transferencias ........................................................................ 37
2.6.1. Tipos y configuraciones .................................................................................. 38
v
2.6.2. Criterios de diseño .......................................................................................... 43

3. Desarrollo .................................................................................................................... 50
3.1. Proyecto Rocky 4 ................................................................................................... 51
3.1.1. Nombre del proyecto: ángulo de reposo. ........................................................ 53
3.1.2. Calibración de ángulo de reposo. .................................................................... 61
3.2. Conclusiones del capítulo ...................................................................................... 65
4. Rediseño del punto de transferencia verificado con Rocky 4 ................................. 67
4.1. Descripción del problema ...................................................................................... 68
4.1.1. Condiciones generales del PT-207A. .............................................................. 70
4.1.2. Problemas y criterios de fallas. ....................................................................... 71
4.2. Validación cualitativa del punto de transferencia .................................................. 73
4.2.1. Desarrollo........................................................................................................ 73
4.2.2. Conclusiones del capítulo ............................................................................... 84
4.3. Rediseño del punto de transferencia ...................................................................... 85
4.3.1. Criterios de rediseño ....................................................................................... 85
4.3.2. Comparación de soluciones ............................................................................ 87
4.3.3. Desarrollo de proyecto PT-207A. ................................................................... 90
4.3.4. Comparación de condiciones .......................................................................... 98
4.3.5. Conclusiones del capítulo. ............................................................................ 105
5. Recomendaciones, conclusiones y proyecciones ..................................................... 106
5.1. Procedimientos ..................................................................................................... 107
5.1.1. Procedimiento de instalación del PT-207A [PRO.INS.PT-207A] ............... 107
5.1.2. Requerimientos ............................................................................................. 113
5.2. Recomendaciones de mantenimiento ................................................................... 114
5.2.1. Mantenimiento deflectores ........................................................................... 115
5.3. Conclusiones ........................................................................................................ 116
5.4. Proyecciones ........................................................................................................ 117
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Punto de transferencia con chute de descarga y carga. ........................................ 2

Figura 1.2. Representación gráfica de la interacción entre partículas en el DEM. ................. 3
Figura 1.3. Representación de un punto de transferencia de una simulación DEM, con
material esférico. Estado inicial. ............................................................................................. 4
Figura 1.4. Representación de un punto de transferencia de una simulación DEM, con
material esférico. Estado proyectado. ..................................................................................... 4
Figura 1.5. Punto de transferencia a estudiar en proyecto. ..................................................... 6
Figura 1.6. Rotopala actual que opera en la división Radomiro Tomic. ................................ 7
Figura 1.7. Rotopala nueva de la empresa FAM. ................................................................... 7
Figura 1.8. Esquema del método de investigación utilizado. ............................................... 10
Figura 2.1. Interacción de partículas esféricas en una simulación DEM. ............................. 12
Figura 2.2. Estructura de un software DEM. ........................................................................ 14
Figura 2.3. Representación DEM de una partícula cualquiera. ............................................ 15
Figura 2.4. Representación de superposición u Overlap para dos partículas........................ 15
Figura 2.5. Representación de 2 partículas en contacto, modelo de esfera-suave (Soft-Sphere
model). .................................................................................................................................. 16
Figura 2.6. Representación de modelo de fuerza de contacto (HLS). .................................. 19
Figura 2.7. Representación gráfica de Fuerza vs Superposición. ......................................... 20
Figura 2.8. Proceso computacional de una simulación DEM. .............................................. 23
Figura 2.9. Etapas del pesaje e inmersión. ............................................................................ 28
Figura 2.10. Esquema del experimento Tribómetro de Disco Rotacional. ........................... 29
Figura 2.11. Ensayo de plano inclinado para obtener Coeficiente de roce estático.............. 30
Figura 2.12. : Ensayo de plano inclinado para determinar el Coeficiente de Roce de Rodadura.
.............................................................................................................................................. 31
Figura 2.13. Ensayo de impacto en caída libre. .................................................................... 32
Figura 2.14. Diferentes geometrías para simulación dependiendo del número de esferas. .. 33
Figura 2.15. Parámetros geométricos de una partícula. ........................................................ 33
Figura 2.16. Representación de proceso de diseño de un punto de transferencia. ................ 37
Figura 2.17. Chute de descarga tipo Hood............................................................................ 39
Figura 2.18. Chute de descarga tipo Impact plate................................................................. 40
Figura 2.19. Chute de descarga tipo Cama de piedra. .......................................................... 40
Figura 2.20. Chute de carga tipo Spoon................................................................................ 41
Figura 2.21. Chute de carga tipo Sliding tube. ..................................................................... 41
Figura 2.22. Chute de carga tipo Cascade. ........................................................................... 42
Figura 2.23. Componentes para chutes. ................................................................................ 43
Figura 2.24. Etapas de criterio de diseño. ............................................................................. 44
Figura 2.25. Representación de steps para dar curvatura al flujo. ........................................ 46
Figura 2.26. Representación de manejo correcto de material granular................................. 47
Figura 3.1. Seguimiento de usuario para un Proyecto. ......................................................... 52
Figura 3.2. Feed Conveyor. .................................................................................................. 54
Figura 3.3. Base para recibir el material. .............................................................................. 54
vii
Figura 3.4. Inlet, entrada del material ................................................................................... 55

Figura 3.5. Montículo de ripio del material a representar. ................................................... 58
Figura 3.6. Montículo de ripio del material. ......................................................................... 58
Figura 3.7. Montículo de ripio del material. ......................................................................... 59
Figura 3.8. Montículo representado en Rocky 4. .................................................................. 59
Figura 3.9. Montículo representado en Rocky 4. .................................................................. 60
Figura 3.10. Intensidad de impacto en Base. ........................................................................ 60
Figura 3.11. Intensidad de corte en Base. ............................................................................. 61
Figura 3.12. Montículo representado en Rocky 4, primera calibración. .............................. 62
Figura 3.16. Intensidad de impacto en Base, primera calibración. ....................................... 64
Figura 3.17. Intensidad de corte en Base, primera calibración. ............................................ 65
Figura 4.1. Apilador desplazandoce por puente azul, zona pilas dinamicas. ....................... 69
Figura 4.2. Punto de transferencia PT-207A trabajando a flujo nominal. ............................ 69
Figura 4.3. Ilustración del punto de transferencia PT-207A en operación. .......................... 70
Figura 4.4. Configuración de punto de transferencia, PT-207.............................................. 71
Figura 4.5. Deflector superior en PT-207A. ......................................................................... 74
Figura 4.6. Tolva inferior en PT-207A. ................................................................................ 74
Figura 4.7. Tolva superior..................................................................................................... 74
Figura 4.8. PT-207A, demostración de caída del flujo del material. .................................... 76
Figura 4.9. Imagen aumentada del PT-207A. ....................................................................... 77
Figura 4.10. Demostración de disminución caudal............................................................... 77
Figura 4.11. Descarga del material al PT-207A. .................................................................. 78
Figura 4.12. Carga de material en CV-207A. ....................................................................... 79
Figura 4.13. Representación en Rocky 4 de la caída de material en la correa CV-207A. .... 80
Figura 4.14. Representación en Rocky 4 del, material siendo transportado por la correa CV-
207. ....................................................................................................................................... 80
Figura 4.15. Energía recibida por el deflector superior en operación nominal..................... 81
Figura 4.16. Energía recibida por la tolva superior en operación nominal. .......................... 82
Figura 4.17. Energía recibida por la correa CV-207A en operación nominal. ..................... 83
Figura 4.18. Energía recibida por la tolva inferior en operación nominal. ........................... 84
Figura 4.19. Atollo en la entrada del chute de descarga. ...................................................... 86
Figura 4.20. Configuración cama de piedra o rock box del PT-207A. ................................. 87
Figura 4.21. Velocidad traslacional del material con efecto de cama de piedra. .................. 87
Figura 4.22. Velocidad traslacional del material con efecto de la cama de piedra. .............. 88
Figura 4.23. Configuración Spoon del PT-207A. ................................................................. 88
Figura 4.24. Velocidad traslacional del material en la configuración Spoon. ...................... 89
Figura 4.25. Imagen en perspectiva de la configuración Spoon. .......................................... 89
Figura 4.26. Vista isométrica, componentes de PT-207A.Proyectado. ................................ 90
Figura 4.27. Vista frontal, componentes de PT-207A.Proyectado. ...................................... 91
Figura 4.28. Vista lateral, componentes de PT-207A.Proyectado. ....................................... 91
viii
Figura 4.29. Distribución de placas de desgaste. .................................................................. 92

Figura 4.30. Chute de carga. ................................................................................................. 92
Figura 4.31. Representación del deflector superior, zona de importancia. ........................... 94
Figura 4.32. Representación en Rocky 4 del PT-207A. ....................................................... 94
Figura 4.33. Representación en Rocky de la caída de flujo en el deflector inferior. ............ 95
Figura 4.34. Interacciones en el deflector superior. .............................................................. 96
Figura 4.35. Interacciones en la correa CV207A. ................................................................. 97
Figura 4.36. Interacción de energías en la tolva inferior. ..................................................... 97
Figura 4.37. Interacción de energías en el deflector inferior. ............................................... 98
Figura 4.38. Diferencia de energía en el deflector superior. ................................................. 99
Figura 4.39. Intensidad de impacto actual y proyectado producido en el componente. ....... 99
Figura 4.40. Intensidad de corte sufrida en el deflector superior........................................ 100
Figura 4.41. Diferencia de energía en la tolva superior. ..................................................... 100
Figura 4.42. Variación de fuerza normal en tolva inferior. ................................................ 101
Figura 4.43. Diferencia de energía en la tolva inferior. ...................................................... 102
Figura 4.44. Intensidad de corte en deflector inferior......................................................... 102
Figura 4.45. Fuerzas normales ejercidas en la correa CV207A. ......................................... 103
Figura 4.46. Variación de la intensidad de impacto sufrida en la correa Cv207A. ............ 103
Figura 4.47. Variación de la intensidad de corte sufrida en la correa Cv207A. ................. 104
Figura 4.48. Comparación de la fuerza normal ejercida en el deflector inferior con la ejercida
en la correa CV207A a flujos actuales y proyectados. ....................................................... 105
Figura 5.1. (a) deflector superior, (b) deflector inferior, (c) guías de montaje, (d) viga de tope,
(e) viga de tiro, (f) gualderas. ............................................................................................. 108
Figura 5.2. Representación de las gualderas instaladas. ..................................................... 109
Figura 5.3. Representación de montaje de viga de tiro. ...................................................... 110
Figura 5.4. Área de trabajo para el procedimiento. ............................................................ 111
Figura 5.5. Representación de montaje de viga de tope. .................................................... 112
Figura 5.6. Representación de montaje gualderas. ............................................................. 113
ix
NOMENCLATURA
i : partícula i
J : partícula j
𝐹⃑ : fuerza
⃑⃑⃑
𝑀 : momento
𝑣⃑ : velocidad lineal
𝑤
⃑⃑⃑ : velocidad angular
𝑥⃑ : posición
m : masa
⃑⃑
𝑇 : torque
𝐼 : momento de inercia
⃑⃑⃑⃑
𝑔 : aceleración de gravedad
𝐷 : diámetro de la partícula
𝛿𝑛 : superposición entre partículas
𝑅 : vectores del centro de masa de las partículas
𝑛𝑖𝑗 : vector unitario
𝐹𝑐 : fuerza de contacto
𝐹𝑛 : fuerza normal
𝐹𝑡 : fuerza tangencial
𝑘𝐿 : rigidez en carga
𝑘𝑈 : rigidez en descarga
𝛿𝑟𝑒𝑠 : superposición residual
𝛿𝑚𝑎𝑥 : superposición máxima
𝐸 : módulo de Young
𝛥𝑡 : time step o paso de tiempo
𝑁𝛥𝑡 : número de saltos.
x
RESUMEN
El proyecto de memoria tiene la finalidad de estudiar la factibilidad de un aumento de las
velocidades de las correas transportadoras, con el fin de instalar la nueva Rotopala en el área
de ripios de la División Radomiro Tomic Codelco Norte, con tal de robustecer el proceso de
obtención de cobre. Para esto se estudió el comportamiento del material en las correas
transportadoras y puntos de transferencia (chutes). En el estudio del comportamiento del
material se ocupó el software Rocky 4, el cual trabaja con el método de elementos discretos
(DEM) para realizar el análisis del comportamiento de las partículas y su interacción con el
entorno de trabajo.
El proceso del proyecto se extiende desde el levantamiento de equipos y estructuras a través
del software Inventor Autodesk 2016, curso de 8 horas en programa Rocky 4, la validación
de datos y parámetros del mineral. Una vez simulada las condiciones actuales de la línea de
traspaso, se comienza el ciclo de diseño y/o modificaciones del traspaso actual y abordar las
simulaciones de las posibles soluciones.
Metalcae es una empresa de Ingeniería centralizada en el diseño de ingeniería básica,
conceptual y de detalle, desarrollo y simulación de estructuras (FEM y DEM), piezas,
conjuntos y herramientas especiales, por la cual se realiza el curso en el programa Rocky 4.
A través de las simulaciones realizadas se pudo obtener un ángulo de reposo similar al que
se forma en terreno, lo cual ayudó a la calibración del material. Las simulaciones realizadas
en el punto de transferencia se comportaron de buena manera, obteniendo resultados que dan
una referencia del funcionamiento nominal del punto de transferencia.
El rediseño del punto de transferencia fue mejorado para poder dar un flujo continuo del
material, teniendo en cuenta los requerimientos del aumento de velocidad de las correas y
flujo. Por lo cual se diseñaron nuevos componentes que cumplen el objetivo.
A través de las simulaciones se comprobó que el rediseño cumple con su función de
direccionar y controlar el flujo de buena manera. Estos componentes al ser de sacrificio, se
debe tener en stand-by un repuesto para su cambio y mantenimiento.
xi
ABSTRAC
The purpose of the memory project is to study the feasibility of an increase in the speeds of
the conveyor belts, with the aim of installing the new Rotopala in the rubble area of the
Radomiro Tomic Codelco Norte Division, in order to strengthen the process of obtaining
copper. For this, the behavior of the material in the conveyor belts and transfer points (chutes)
was studied. In the study of the behavior of the material, the Rocky 4 software was used,
which works with the discrete element method (DEM) to perform the analysis of the behavior
of the particles and their interaction with the work environment.
The project process extends from the lifting of equipment and structures through the Inventor
Autodesk 2016 software, the 8-hour certification of the Rocky 4 program, the validation of
data and mineral parameters. Once the current conditions of the transfer line have been
simulated, the design cycle and / or modifications of the current transfers will begin, and the
simulations of the possible solutions will be addressed.
Metalcae is an engineering company focused on the design of basic, conceptual and detail
engineering, development and simulation of structures (FEM and DEM), pieces, assemblies
and special tools, for which the course of the Rocky 4 program was carried out.
Through the simulations carried out, an angle of repose like that formed in the ground was
obtained, which helped in the calibration of the material. The simulations performed at the
transfer point behaved in a good way obtaining results that give a reference of the nominal
operation of the transfer point.
The redesign of the point was improved to be able to give a continuous flow of the material,
considering the requirements of the increase of speed of the belts and flow. New components
that meet the objective were designed.
Through the simulations it was proved that the redesign fulfills its function of directing and
controlling the flow in a good way. These components to be sacrificial must have in stand-
by a spare for its change and maintenance.
1
CAPÍTULO I
1. INTRODUCCIÓN
2
1.1. ANTECEDENTES GENERALES

1.1.1. Puntos de transferencia
La correa transportadora es un elemento mecánico, que generalmente es utilizado para

transporte de material granulado, comúnmente en el ámbito minero, la cual está constituido
por goma con matriz metálica o polimérica y está dispuesta sobre polines por los cuales
avanza. Las correas son utilizadas en la minería para transportar el flujo de material de las
etapas de chancados hacia las etapas de apilamientos y ripios.
El flujo no siempre puede ser continuo, y para esto existen los puntos de transferencia que
redireccionan el flujo. El elemento importante en los puntos de transferencias es el chute,
cuya función es captar el material de la correa de descarga, y redireccionar el flujo hacia la
correa de carga (Duque Vega, 2016).
Como se puede apreciar en la figura 1.1, se muestra un ejemplo de punto de transferencia
con una configuración común, pero existen varias configuraciones con elementos diversos.
Todo esto con el fin de satisfacer la operación del flujo del material.
Figura 1.1. Punto de transferencia con chute de descarga y carga.
1.1.2. Generalidades del método de elementos discretos (DEM)
En el método de los elementos discretos se considera al medio modelado como un sistema

de partículas discretas, generalmente de forma esférica y masa conocida. Este modelo
matemático es utilizado para representar condiciones cinemáticas y dinámicas de un sistema
de partículas. Fue desarrollado por Cundall, 1971, y aplicado por primera vez por Cundall y
Stack, 1979, desarrollando mecánica de rocas, donde su modelo se basaba en dos
dimensiones, simulando las rocas como discos esféricos.
3
DEM utiliza dos tipos de ecuaciones, las de movimiento (Newton - Euler), que determinan
los movimientos rotacionales y de traslación de partículas relacionando parámetros
dinámicos y cinemáticos, y las leyes de contacto, que determinan los parámetros dinámicos
que resultan de la interacción de partículas, todo relacionado con su entorno.
En DEM, durante el contacto de partículas llamado traslape o superposición, otorgan datos
como la penetración y la velocidad de una con respecto a la otra, donde se puede calcular las
fuerzas de interacción entre ellas.
En la figura 1.2 se representa la interacción entre dos partículas en el DEM, las cuales están
denotadas como i y j. Las líneas sólidas indican la posición inicial, al iniciar el contacto se
provoca una penetración recíproca entre las partículas representadas por las líneas punteadas.
La reacción provoca fuerza 𝐹⃑ ij y momento 𝑀 ⃑⃑⃑ij al instante del contacto, las variables
cinemáticas son las responsables de la interacción desde el inicio hasta el final del contacto.
Estas variables son 𝑣⃑i y 𝑣⃑j, las cuales corresponden a las velocidades lineales de los centros
de masa, 𝑤⃑⃑⃑i y 𝑤
⃑⃑⃑j representan las velocidades angulares de las partículas i y j respectivamente.
Figura 1.2. Representación gráfica de la interacción entre partículas en el DEM.
Gracias a la tecnología actual se ha logrado realizar simulaciones computacionales del

comportamiento de flujo de partículas. Estas simulaciones que permiten observar y validar
diseños de sistemas, antes de su instalación. DEM otorga resultados del comportamiento
cinemático y dinámico del flujo de partículas independientes.
Generalmente DEM se aplica para el manejo de materiales granulares sólidos, cuya
información obtenida ayuda a detectar fallas de operación y predecir comportamientos, lo
que es de gran utilidad para el rediseño de los elementos y sistemas mecánicos.
En nuestro caso el punto de transferencia permite optimizar el flujo del material, prevenir el
desgaste excesivo de piezas mecánica y reducir el atollo que pueda existir. Mejorando así la
productividad del proceso; proceso que puede ser utilizado en las industrias alimenticia,
farmacéutica y en la minería.
4
A continuación, se dan a conocer ejemplos de condiciones de sistema que se deben evitar.

En la figura 1.3 se muestra la condición actual de un punto de transferencia y sus fallas.
Figura 1.3. Representación de un punto de transferencia de una simulación DEM, con material esférico. Estado inicial.
• Com 1: zona de impacto, material levemente desviado.

• Com 2: flujo completamente descentrado, con respecto al eje de simetría de la
correa.
• Com 3: flujo de material con velocidad cercana a cero.
• Com 4: material con movimiento rotacional reverso, desgaste acelerado de la
correa.
• Com 5: longitud de correa con material a menor velocidad que la correa, zona de
abrasión sobre la correa de carga.
La figura 1.4 nos muestra la condición mejorada después de utilizar la metodología adecuada
y como la integración de elementos complementarios a los chutes pueden ayudar a mejorar
la productividad.
Figura 1.4. Representación de un punto de transferencia de una simulación DEM, con material esférico. Estado
proyectado.
5
• Com 1: zona de impacto tangencial, reducción de velocidad.

• Com 2: material cae descentrado sobre placa deflectora, la velocidad se reduce, pero
la carga cae más centrada sobre la correa.
• Com 3: mineral reduce la velocidad sobre placa deflectora, zona de alta abrasión.
• Com 4: material ingresa con componente a favor del movimiento de la correa.
• Com 5: longitud de correa con material a menor velocidad que la correa, zona de
abrasión sobre la correa de carga.
La simulación DEM se divide en dos áreas muy importantes para obtener los resultados, lo
computacional y el estudio del material. La parte computacional utiliza un modelo
matemático que representa el comportamiento del flujo de partículas, cantidad de partículas
que será restringida por los recursos computacionales a disposición, las que pueden ser desde
1.000 hasta 1.000.000 de partículas según los casos.
En la actualidad se han desarrollado varios programas que realizan simulación DEM. Estos
programas varían en su usabilidad, modelos físicos incorporados, capacidad de optimizar los
cálculos y disminuir los tiempos computacionales. Para este proyecto se contó con el
programa Rocky 4 con su licencia autorizada por la empresa patrocinante Metalcae Services
SPA.
El estudio de materiales es la otra área de las simulaciones DEM, la cual rige los parámetros
de entrada de una simulación, todos los parámetros y propiedades físicas, mecánicas y
geométricas del material de estudio y de los componentes mecánicos que interactúan, los
cuales son necesarios para realizar una simulación DEM exitosa.
La simulación será productiva si se conocen los parámetros y propiedades del material, los
cuales son por ejemplo la granulometría y forma de las partículas, contenido de humedad y
las propiedades mecánicas del material. Todo con el fin de representar los más cercano
posible el comportamiento real del proceso.
Debido a los diferentes tipos de configuración, como está presente en la minera Radomiro
Tomic con sus pilas dinámicas de lixiviación, existen 3 principales razones que dificultan
reproducir el comportamiento de un material mediante DEM.
 Los modelos físicos implementados en DEM fueron desarrollados a partir de casos
ideales, lo que no puede ser ajustarse a todas las configuraciones.
 Alta variabilidad en su comportamiento y mecanismos que afectan al flujo de
partículas.
 Recursos computacionales limitados, tanto en tecnología como en costos. Lo que
impide implementar modelos físicos y funciones exactas.
6
1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA Y RESULTADOS ESPERADOS
Actualmente la división Radomiro Tomic, Codelco Norte tiene un problema en uno de sus
puntos de transferencia, problema que es provocado por el desalineamiento de los
componentes en el traspaso, afectándolos continuamente. Esto genera mantenciones
periódicas a los elementos desgastados, principalmente la correa transportadora, y
componentes del traspaso a estudiar.
El punto de transferencia analizado pertenece al sistema de Ripios, cuyas líneas de correas
transportadoras conducen el material lixiviado a los botaderos, acumulado por el Spreader en
la operación minera. Para efectos de este proyecto, el punto de transferencia CV-207 a CV-
207A será denominado PT-207A, como se muestra en la figura 1.5, en la cual las flechas
indican el sentido de carga.
Figura 1.5. Punto de transferencia a estudiar en proyecto.
El resultado esperado del proyecto es elaborar un rediseño que resuelva el problema de atollo,
salpicaduras, derrames y desgaste de la correa; con el fin de que el sistema de transporte de
material, soporte el aumento de velocidades que tiene proyectada la división. Sistema y
condiciones que serán validadas mediante las simulaciones con el software Rocky 4 DEM.
La modificación de los puntos de transferencia tiene como objetivos para la división la
instalación de la nueva Rotopala que ayudara a producir 12.500 [ton/h] en el área de ripios,
la descarga centrada de material a la correa CV-207A para evitar el desalineamiento y
7
desgaste de la correa. Los componentes rediseñados del punto de transferencia debiesen

minimizar el desgaste en los elementos de sacrificio como también de la correa.
Figura 1.6. Rotopala actual que opera en la división Radomiro Tomic.
Los beneficios que se esperan mediante este proyecto de memoria de título será la cantidad
de información obtenida al realizar un cambio significativo en el proceso de ripios de la
División Radomiro Tomic, ya que con ello se proyecta aumentar la producción a 13.125
[ton/h] lo que por causa-efecto entregará a la corporación un resultado económico,
optimizando tiempos y procesos, para el uso de la nueva Rotopala, figura 1.7; reemplazando
la actual Rotopala utilizada, figura 1.6.
Figura 1.7. Rotopala nueva de la empresa FAM.

8
1.3. MOTIVACÍON
Desde el inicio de los tiempos, las diferentes civilizaciones que han pasado por el planeta han
explotado las materias primas que tenían a su alrededor, llegando incluso a avanzar en la
exploración con el fin de encontrar mayores riquezas. Nuestro territorio no está exento de
estas riquezas; una de las más grandes se encuentra en la minería. Así lo sabían los primeros
pueblos que tuvieron sus asentamientos en el norte de Chile y así lo seguimos aprovechando
en nuestra actualidad aportando gran parte como entrada económica a las arcas de nuestro
país. Parte de la motivación en el desarrollo de esta investigación es aportar dando soluciones
a los problemas típicos de los chutes de traspaso como son el atollo principalmente, mediante
la simulación DEM en un software como Rocky DEM 4. El avance tecnológico que estamos
viviendo motiva a integrarnos en el mundo de las simulaciones DEM-FEM, conocimiento
que fue impulsado por el desarrollo universitario a través de diferente software 3D CAD.
1.4. OBJETIVOS
1.4.1. OBJETIVO GENERAL
 Evaluar, a través de la simulación computacional, las implicancias técnicas de aumentar

la velocidad de transporte de la correa CV-207.
1.4.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Modelar y simular computacionalmente, empleando el Método de Elementos Discretos

(DEM), los componentes de traspaso de material desde la correa CV-207 hacia la CV-
207A.
 Proponer rediseños a nivel de ingeniería conceptual y basica de los componentes de

traspaso de material en correas.
 Evaluar económicamente la implementación de componentes modificados de traspaso.
 Establecer y documentar procedimientos técnicos de instalación y mantenciones de

piezas asociadas a componentes de traspaso de material.
9
1.5. ALCANCES
El límite de batería del proyecto comprende el levantamiento virtual con un software CAD
(Inventor Autodesk 2016), caracterización del material, calibración y validación de datos
para la simulación de condiciones actuales, rediseño del traspaso PT-207A, simulaciones de
las nuevas condiciones y análisis de ingeniería básica y de detalle con la ayuda del software
DEM Rocky 4.
1.6. METODOLOGÍA
Con el fin de facilitar el desarrollo de investigación es pertinente dividir el proyecto en 4

etapas, las cuales se exponen aquí y se muestran en la figura 1.8.
 Obtención de la información.
Corresponde a la recopilación de la información de equipos y operación actual de estos.
Además de recopilar información teórica de las áreas de alcance.
 Levantamiento general de la geometría de las estructuras:
En terreno se procede al levantamiento de las estructuras que conforman el chute, para luego,
a través del software Inventor Autodesk obtener la geometría 3D del componente.
 Validación de datos.
Se debe validar tanto el conocimiento de software como los parámetros del material, con el
fin de ingresar los datos lo más reales posibles para obtener una simulación de calidad.
 Curso de 8 horas en el software Rocky 4.
 Validación de parámetros DEM.
 Análisis y diseño de ingeniería.
Correspondiente al análisis de la información obtenida por el software y su posterior
procesamiento para el rediseño de los componentes del traspaso.
 Análisis de datos entregados por Rocky.
 Propuesta de modificación – mejoras.
 Análisis de soluciones.
10
Estudio y
Levantamiento Analisis y
recopilación de Validacion
de estructuras diseño
información
Figura 1.8. Esquema del método de investigación utilizado.

11
CAPÍTULO II
2. ANTECEDENTES
12
2.1. ASPECTOS TEÓRICOS DEL DEM
El método de los elementos discretos simula el comportamiento mecánico de un medio

formado por un conjunto de partículas las cuales interactúan entre sí a través de sus puntos
de contactos. La disposición de las partículas dentro de un conjunto global es aleatoria y
permite formar medios con diferentes tamaños de partículas distribuidos a lo largo del
conjunto. Se pueden distinguir las siguientes propiedades básicas que definen de forma global
este análisis numérico:
 Las partículas como elementos discretos que en su conjunto conforman un sistema
complejo de partículas.
 Los elementos distintos se desplazan independientemente unos de otros e interactúan
entre sí en las zonas de contacto.
 A nivel de cada partícula se hace uso de la mecánica del cuerpo rígido.
En el método de elementos discretos, en cuanto al movimiento de partículas se trata, existen
dos aspectos que determinan el comportamiento de un sistema (Navarro & de Souza Braun,
2013), estos son el movimiento de traslación y rotación de estas, y las fuerzas de interacción
que ocurren en el contacto entre ellas.
Figura 2.1. Interacción de partículas esféricas en una simulación DEM.
Para efectos de este proyecto, se utiliza el programa Rocky DEM 4, el cual tiene incorporado
los parámetros dinámicos e interacción entre partículas como se ve en la figura 2.1.
13
2.1.1. Movimiento de partículas
Para efectos de movimiento el DEM considera los elementos no deformables, por lo que su
movimiento está regido por las leyes de la mecánica de sólidos rígidos. Las ecuaciones que
describen este tipo de movimiento son las de Newton para la translación y la de Euler para
la rotación, las cuales están planteadas de manera general para cuerpos con cualquier
geometría. Para el caso de este proyecto se trabajará con partículas esféricas.
Para el movimiento de translación de las partículas, se utiliza la segunda ley de Newton:
𝑑2
𝑚𝑖 𝑥⃑ = 𝐹⃑𝑖 + 𝑚𝑖 𝑔
⃑⃑⃑⃑ Ecuación (1)
𝑑𝑡 2 𝑖
Donde 𝐹⃑ i, mi y xi, corresponden a la fuerza neta sin la gravedad, masa y posición

respectivamente para una partícula cualquiera. La aceración de gravedad se representa por 𝑔.
Para el movimiento rotacional, de las ecuaciones de Euler se obtiene:
𝑑
𝐼𝑖 𝜔 ⃑⃑𝑖
⃑⃑𝑖 = 𝑇 Ecuación (2)
𝑑𝑡
Donde 𝑇⃑⃑𝑖 , 𝐼𝑖 y 𝜔
⃑⃑𝑖 , corresponden al torque neto, momento de inercia con respecto al centro
masa y velocidad angular respectivamente para una partícula i cualquiera.
Con las ecuaciones 1 y 2, serán suficientes para determinar el comportamiento de un sistema
de partículas, cuando se conocen las masas y momentos de inercia, fuerza y torques totales
sobre cada una de ellas.
2.1.2. Interacción entre partículas
Cuando una partícula choca con otra o contra cualquier otro elemento o superficie de su
entorno, se trasmiten fuerzas entre estas. En la realidad los cuerpos no son sólidos
indeformables, si no que se deforman conforme a sus propiedades mecánicas según la
aplicación de un esfuerzo. La creación de modelos de contacto nace con el propósito de
modelar choques entre cuerpos y superficies, considerando que ocurren deformación
elastoplásticas y pérdidas de energía durante la interacción de estas.
Entonces, las variables cinemáticas y dinámicas que caracterizan un impacto entre dos
cuerpos están relacionadas con la respuesta de estos ante un estímulo, determinado tanto por
las propiedades físicas y mecánicas, como por la geometría de los cuerpos que participan.
DEM tiene variados modelos que son utilizados según los casos donde se requiera estudiar.
Para el caso de este proyecto la interacción de las partículas está definido por Rocky 4 el cual
14
utiliza el modelo de Soft-Particle que es uno de los más comunes, algunas características de
este modelo son:
 Tiene un enfoque determinístico.
 Soft-Particle hace referencia a la deformación de las partículas durante el
contacto.
 Las partículas permanecen geométricamente rígidas teniendo en cuenta los
modelos de contacto.
 La duración del contacto es finita.
 Múltiples contactos pueden ocurrir simultáneamente.
 Variedad de modelos de fuerza y formas de partículas.
 Puede modelar colisiones de partículas múltiples y de larga duración, así como
sistemas diluidos.
Por lo tanto, el modelo de Soft-Particle utiliza un enfoque más lento que otros modelos,
debido a los pequeños tiempos de integración y a lo complejo de la forma de sus partículas.
El modelo DEM es representado por la figura 2.2, el cual hace referencia al ciclo realizado
para la interacción de las partículas.
Figura 2.2. Estructura de un software DEM.
Las fuerzas que interactúan en el cuerpo de las partículas son: gravedad, campos magnéticos,
arrastre de fluidos y campos electroestáticos. Mientras que las fuerzas de la superficie de la
partícula interactúan la fuerza de contacto y la fuerza de adhesión y cohesión.
15
Para fines del proyecto las fuerzas utilizadas son: el peso, las fuerzas de contacto entre:
partícula/partícula y partícula/límites (Soft-Sphere Method), las cuales son resueltas
normalmente en una fuerza normal y fuerza tangencial.
Peso
 Actúa siempre en el centro de masa de la partícula (ver figura 2.3)
 No existen momento neto provocado por esta fuerza.
Figura 2.3. Representación DEM de una partícula cualquiera.
Fuerza de contacto: Método de Esfera Suave (Soft-Sphere Method)

Las fuerzas de contacto se pueden calcular de acuerdo con el método de esfera suave
propuesto por Cundall y Strack en 1979. El método se basa en el modelo lineal de resorte
amortiguador o linear spring-dashpot model, que permite el análisis de algunas interacciones
entre partículas y entre partícula y entorno (Cundall & Strack, 1979).
Las partículas son rígidas y solo se deforman al contacto con otra cuando ocurre el overlap o
superposición (δ), ver figura 2.4. Válido solo para pequeñas deformaciones del ~1% del
diámetro de la partícula.
Figura 2.4. Representación de superposición u Overlap para dos partículas.

16
El modelo utiliza un paso de tiempo (time-step) que permite que las partículas permanezcan
en contacto por un determinado tiempo, lo que hace posible el múltiple contacto entre
partículas en un sistema. Las fuerzas de contacto se calculan posteriormente a partir del nivel
de deformación de las partículas (Navarro & de Souza Braun, 2013).
En el modelo de esfera suave, las fuerzas de contacto se calculan a partir de la superposición
(δ) entre las partículas y de la velocidad relativa. Para dos partículas i y j con diámetros 𝐷 (𝑖)
y 𝐷 (𝑗)respectivamente, 𝛿𝑛 viene dado por:
𝛿𝑛 = 0,5 ( 𝐷 (𝑖) + 𝐷 (𝑗) ) − |𝑋 (𝑖) − 𝑋 (𝑗) | Ecuación (3)
Donde 𝑋 (𝑖) y 𝑋 (𝑗) son las posiciones del centro de masa de las partículas i y j,
respectivamente. Para estas partículas con velocidades lineales y angulares iguales a 𝑉 (𝑖) y
𝑤 (𝑖) , y 𝑉 (𝑗) y 𝑤 (𝑗) , respectivamente, la velocidad relativa del punto de contacto es:
𝑉𝑖𝑗 = 𝑉 (𝑗) − 𝑉 (𝑖) + 𝑤 (𝑗) × 𝑅(𝑗) − 𝑤 (𝑖) × 𝑅(𝑖) Ecuación (4)
Donde 𝑅(𝑖) y 𝑅(𝑗) son vectores del centro de masa de las partículas i y j, respectivamente, al
punto de contacto (ver figura 2.5).
Figura 2.5. Representación de 2 partículas en contacto, modelo de esfera-suave (Soft-Sphere model).

17
Las velocidades de contacto relativo normal y tangencial para las partículas i y j son 𝑉𝑛,𝑖𝑗 y
𝑉𝑡,𝑖𝑗 respectivamente que vienen dadas por:
𝑉𝑛,𝑖𝑗 = (𝑉𝑖𝑗 . 𝑛𝑖𝑗 )𝑛𝑖𝑗 Ecuación (5)
𝑉𝑡,𝑖𝑗 = 𝑉𝑖𝑗 − 𝑉𝑛,𝑖𝑗 Ecuación (6)

𝑋 (𝑗) −𝑋 (𝑖)
𝑛𝑖𝑗 = |𝑋 (𝑗)−𝑋(𝑖)| Ecuación (7)
La ecuación es el vector unitario normal (𝑛𝑖𝑗 ) a lo largo de la línea de contacto que apunta
de la partícula i a la partícula j. En el modelo de esfera suave, la superposición (δ) entre dos
partículas está representada por un sistema de resorte-amortiguador, como se muestra en la
figura 2.6, simbología que se define en la tabla 2.1.
(𝑖)
La fuerza de contacto 𝐹𝑐 (𝑡) que actúa sobre una partícula i, en el tiempo t, se calcula como
la suma de la fuerza de contacto de todas las partículas j que están en contacto con la partícula
i:
(𝑖)
𝐹𝑐 (𝑡) = ∑𝑁
𝑗=1 𝑗≠𝑖 (𝐹𝑛,𝑖𝑗 (𝑡) + 𝐹𝑡,𝑖𝑗 (𝑡)) Ecuación (8)
Donde 𝐹𝑛,𝑖𝑗 y 𝐹𝑡,𝑖𝑗 son las componentes normales y tangenciales de la fuerza de contacto
entre las partículas i y j. El torque total que actúa sobre la partícula i, se calcula mediante:
𝑇 (𝑖) (𝑡) = ∑𝑁
𝑗=1 𝑗≠𝑖 (𝑅
(𝑖)
× 𝐹𝑡,𝑖𝑗 (𝑡)) Ecuación (9)
Modelos de fuerza normal

Los modelos de contacto de fuerza normal son representados como esferas unidas por
resortes, amortiguadores y deslizadores, modelando las componentes elástica, viscosa y
friccional respectivamente. La finalidad de estos modelos es seleccionar propiedades de los
elementos que mantienen unidas a las partículas para que su respuesta vibratoria pueda
reproducir el comportamiento del impacto real en un sistema cualquiera. La tabla 2.1 muestra
la simbología de algunas propiedades de los modelos de contacto, para este proyecto se
describirán algunos modelos conocidos y se desarrollara el modelo utilizado por el software
Rocky 4 junto con algunas características del software.
18
Tabla 2.1. Símbolos de representaciones de los modelos de contacto.
Característica Símbolo
Fuerza normal elástica
Fuerza normal viscosa
Fuerza tangencial elástica
Fuerza tangencial viscosa
Fuerza de roce tangencial elástica
Momento rotacional elástico
Momento de roce de rodadura

estático
Fuerza normal de cohesión
Interacción sin fuerza en tensión
Existen diversos modelos de contacto de fuerza normal, en DEM los más utilizados son los
siguientes:
 Hertzian spring (Hertz, 1882).
 Damped linear spring (Cundall & Strack, 1979).
 Hysteretic linear spring (Walton & Braun , 1986).
 Dampen, Hertzian spring (Taguchi, 1992; Zhou et al, 1999).
 Hysteretic, non-linear spring
19
El modelo de contacto de fuerza normal utilizado por Rocky 4 es el Hysteretic linear spring
(HLS). El HLS puede ser traducido a modelo de resorte lineal histerético (ver figura 2.6), el
cual fue propuesto por Walton y Braun en 1986 y fue utilizado por Widely. Modelo que se
rige por las siguientes condiciones.
−𝑘𝐿 𝛿𝑛̂ 𝛿 ≥ 𝛿𝑚𝑎𝑥

𝐹𝑛,𝑖= {−𝑘𝑈 (𝛿 − 𝛿𝑟𝑒𝑠 )𝑛̂ 𝛿𝑟𝑒𝑠 < 𝛿 < 𝛿𝑚𝑎𝑥 }
0 0 ≤ 𝛿 ≤ 𝛿𝑟𝑒𝑠
Donde 𝑘𝐿 y 𝑘𝑈 son la rigidez de resorte en carga y descarga, y 𝛿𝑟𝑒𝑠 y 𝛿𝑚𝑎𝑥 son la

superposición residual y máxima respectivamente durante el contacto. La rigidez de resorte
modela el endurecimiento por tensión del material debido a la deformación plástica imitando
al modelo elástico, perfectamente plástico para casos estáticos en FEM. La superposición
residual representa la deformación plástica permanente de contacto.
Figura 2.6. Representación de modelo de fuerza de contacto (HLS).
Disipación de energía debido a la histéresis de la fuerza de resorte, esta depende de la

posición de la partícula. La fuerza de contacto es continua. Se necesita un historial de 𝛿𝑚𝑎𝑥
para poder mantener la energía constante. La figura 2.7 representa la superposición entre dos
partículas donde muestra un ejemplo simple del fenómeno de la histéresis cuando se genera
un contacto.
20
Figura 2.7. Representación gráfica de Fuerza vs Superposición.
La rigidez de contacto en carga y descarga es una fuerza normal, la cual está definida por el
tamaño de la partícula dependiendo del módulo de Young del material granular y el
coeficiente de restitución de los materiales en contacto. La rigidez de contacto se formula
con la interacción entre partículas y las partículas con su entorno, estas fórmulas se definen
como;
𝐾𝑝𝐿 = 𝐸𝑝 ∗ 𝐿 Ecuación (10)
Donde 𝐾𝑝𝐿 es la rigidez de la partícula en carga, 𝐸𝑝 corresponde al módulo de Young de

masa del material transportado y 𝐿 es el tamaño de la partícula.
𝐾𝑏𝐿 = 𝐸𝑏 ∗ 𝐿 Ecuación (11)
Donde 𝐾𝑏𝐿 es la rigidez del entorno en carga y 𝐸𝑏 corresponde al módulo de Young del
entorno.
Las ecuaciones anteriores se utilizarán para obtener la rigidez en carga para el contacto entre
partículas, estas se definen como:
𝐾𝑝𝐿,1 ∗ 𝐾𝑝𝐿,2
𝐾𝐿(𝑝−𝑝) = Ecuación (12)
𝐾𝑝𝐿,1 + 𝐾𝑝𝐿,2
𝐾𝑝𝐿 ∗ 𝐾𝑏𝐿
𝐾𝐿(𝑝−𝑏) = Ecuación (13)
𝐾𝑝𝐿 + 𝐾𝑏𝐿
Donde 𝐾𝐿(𝑝−𝑝) y 𝐾𝐿(𝑝−𝑏) corresponde a la rigidez de carga para el contacto entre;

partícula/partícula y partícula/entorno respectivamente. Al terminar la carga, comienza la
rigidez de descarga la cual es calculada con la ecuación 14, donde ε corresponde al
coeficiente de restitución.
21
𝐾𝐿
𝐾𝑈 = Ecuación (14)
𝜀2
El modelo de fuerza adhesiva es otra fuerza normal que se utiliza para simular el
comportamiento de las partículas húmedas y pegajosas. El cual Rocky 4 ha demostrado que
es adecuado con la calibración apropiada. Las fuerzas adhesivas en Rocky 4 se dividen en
dos modelos; fuerza adhesiva constaste, donde la fuerza constante es igual a una fracción
específica de la fuerza de gravedad y la fuerza adhesiva lineal, donde la fuerza aumenta
linealmente dependiendo de la relación de la rigidez, la cual se define como la relación entre
la rigidez adhesiva y la rigidez elástica de carga en el contacto. Para fines de este proyecto
no se utilizarán las fuerzas adhesivas ya que el material granular es ripio y solo se considera
la humedad del material.
Modelos de fuerza tangencial

El modelo utilizado por Rocky 4 y por la mayoría de los softwares libres, es el Linear Elastic
Frictional Model o Modelo de Fricción Elástica Lineal. Su comportamiento elástico simple
antes del inicio de la fricción permite reproducir el comportamiento friccional de Coulomb
para valores de fricción estáticos y dinámicos. Las fuerzas de contacto y el historial de
desplazamiento deben conservarse, lo que provoca una difícil implementación en el software.
Rocky DEM 4 asume ciertos requisitos que deben ser cumplidos, los cuales son:
 Requisitos de fuerza normal:
o Repulsión
 Permitir disipación de energía (coeficiente de restitución 0 < ε < 1)
 La forma de la curva de deformación de las fuerzas de contacto debe
acercarse a un caso experimental.
 Se debe definir a través de valores de superposición y contacto normal
de desplazamiento.
 Requisitos para fuerza tangencial:
 Representar el comportamiento friccional de Coulomb (Oller, 1991).
 Permitir coeficientes de fricción estáticos y dinámicos.
 Definir valores de superposición y desplazamiento de contacto.
El HLS utiliza un time-step definido por la rigidez el material en carga y descarga (𝑘𝐿 , 𝑘𝑈 ),
𝑙
la masa efectiva (𝑚𝑒𝑓𝑓 ) y el número saltos por ciclo de carga (𝑁𝛥𝑡 ).
22
𝜋 𝑚𝑒𝑓𝑓 𝜋 𝑚𝑒𝑓𝑓
𝛥𝑡 = min (2 𝑁𝑙 √ ,8 √ ) Ecuación (15)
𝛥𝑡 𝑘𝐿 𝑘𝑢
2.2. ASPECTOS COMPUTACIONALES DE LAS APLICACIONES DEM
Existen tres aspectos computacionales principales en las aplicaciones DEM, estos son:
 Las generalidades de los programas.
 La metodología que se ocupa en el procesamiento computacional.
 La infraestructura computacional requerida en cuanto a las capacidades de hardware.
2.2.1. Generalidades de los programas para aplicaciones DEM
En los softwares para desarrollar simulaciones DEM, existen dos elementos relevantes al
momento de utilizar o elegir entre estos: La usabilidad de este y los algoritmos
computacionales que emplea.
Los algoritmos computacionales utilizados en una aplicación DEM es el aspecto más
fundamental, ya que es en esta etapa donde se implementa la teoría del movimiento e
interacción entra partículas en un programa computacional. En base a lo anterior, se
desarrollan las funciones y los métodos de cómo el software realiza los cálculos, lo cual
determina su usabilidad.
Para términos de facilidad de manejo del software, la usabilidad se convierte a veces en el
factor decisivo al momento de elegir este, ya que da cuenta de que tan complejo resulta para
el usuario interactuar con un software. La simplificación de los procesos en algo que requiere
varias etapas como el DEM, será de gran ayuda para el procesamiento de datos. La interfaz
es importante para alcanzar una buena interacción entre el usuario y el software.
En términos generales el proceso computacional llevado a cabo para desarrollar una
simulación es similar en todos los programas (Sandlin, 2013; Van Aarde, 2009). Pero la
interfaz y usabilidad marcan la diferencia al momento de evaluar el software. La figura 2.8,
nos describe el curso de una simulación y sus algoritmos mediante fechas y rectángulos.
Señalando las características de cada etapa en el procesamiento computacional.
El aspecto de los algoritmos computacionales está presente en los procesos de la detección
de contacto, el cálculo de la distancia de penetración y la resolución de ecuaciones de
movimiento. Las cuales son las más relevantes de otras que procesan los programas.
23
Figura 2.8. Proceso computacional de una simulación DEM.
El DEM es un método que necesita etapas para el desarrollo de una simulación de una
aplicación real, por lo que se requiere que el proceso sea simple. El software se considera
una característica de importancia, ya que su usabilidad ayuda al ingreso de datos y
parámetros.
2.2.2. Métodos de procesamiento
Cuando se realizan simulaciones utilizando DEM, el software tiene que procesar y resolver
una cantidad muy grande de datos y ecuaciones; por ende, mientras más datos y/o parámetros
de entrada se agregan a una simulación, mayor será el tiempo que se demore en resolverlas
(Duque Vega, 2016).
Con el avance de la tecnología se han acortado los tiempos de respuestas de los softwares;
por lo tanto, la rapidez con que el software entregue resultados será influenciado por el
hardware y por la cantidad de parámetros introducidos.
Para agilizar este proceso se ocupan técnicas de procesamiento en paralelo, la cual consiste
en el trabajo en paralelo de las CPU´s que cuente el computador o de varios computadores
conectados en red.
24
2.2.3. Requerimientos computacionales
Los recursos de procesamiento es el factor más importante para el desarrollo computacional

de una simulación DEM. Cuando el tiempo es valioso, es recomendable trabajar con
computadores que cuenten con varios núcleos, o conectar varias CPU entre sí, si es que el
software lo permite; para esto es fundamental verificar esta información de antemano. La
memoria RAM no deja de ser otro factor fundamental, ya que esta ayuda bastante en el
procesamiento de datos.
Otro requerimiento importante es la capacidad de almacenar los datos, del procesamiento
como de información final obtenida.
Entre los factores que aumentan los requerimientos computacionales se tiene:
 Geometrías complejas, tanto de partículas como de entorno.
 Gran tamaño del escenario de simulación.
 Elevada cantidad de partículas.
 Intervalos de tiempo corto entre iteraciones.
 Tiempo total de simulación.
Una buena manera de estimar los tiempos de procesamiento es realizar varias pruebas que
ocupen menos requerimientos, con el fin de que la respuesta del software sea rápida, para
luego extrapolar dichos procesamientos y así tener una buena estimación del tiempo que
necesita una simulación con mayores requerimientos. Todo esto es necesario ya que cada
simulación es un caso único y no es fácil estimar el tiempo que dure el procesamiento de los
datos.
2.3. SOFTWARE PARA SIMULACIONES DEM
Al realizar una simulación en un programa utilizando DEM, la interacción del usuario con el
programa se podría dividir en tres etapas
 El ingreso de datos y parámetros.
 Procesamiento de los datos que realiza el software.
 Visualización y análisis de resultados.
El ingreso de datos y parámetros corresponde a toda información ingresada en el software,
que es necesaria para que realice la simulación. Entre estos parámetros está la geometría del
material y sus características, la geometría del escenario y los parámetros de operación en el
cual trabaja el software.
25
El procesamiento de datos que realiza el software es la ejecución del simulador, donde realiza
todos los cálculos y operaciones a partir de los datos ingresados. Este procesamiento de datos
está directamente relacionado con la cantidad de núcleos que se utilizara para la simulación.
La visualización y el análisis de los resultados corresponde a la toda la información que
proyecta el programa después del procesamiento de los datos. Esto corresponde tanto a
material gráfico como de datos; la gran ventaja de este tipo de software es poder obtener la
información del comportamiento de cualquier partícula en el tiempo que se necesite. Estos
datos sirven para el post procesamiento.
2.3.1. Software libre y Software comercial
Para el desarrollo de una simulación DEM existen dos alternativas de software, estas son:
 Software libre
 Software comercial
Un software libre se define como aquel en que los usuarios tienen la libertad de ejecutar,
copiar, distribuir, estudiar, modificar y mejorar. Definición otorgada por la fundación de
software libre (FSF) la cual especifica 4 libertades para ser considerado libre. Estas son:
 El usuario puede ejecutar el programa como lo desee y con cualquier propósito.
 El usuario podrá estudiar el funcionamiento del programa y adaptarlo a sus
necesidades. El acceso al código de fuente es fundamental y necesario para cumplir
la libertad del programa.
 El usuario podrá redistribuir copias, ya sean gratis o pagadas.
 El usuario podrá distribuir de sus versiones modificadas.
26
Tabla 2.2. Comparación de tipos de software para simulaciones DEM.
Software Libre Software Comercial
Ingreso de datos Mediante lenguaje de Con una interfaz más comprensible.

programación generalmente.
Ejecución de Ejecución del software. Ejecución del software.

simulaciones
Convertir para Acudir a otros softwares o librerías Procesamiento interno del software.
visualización del software libre utilizado.
Visualización Acudir a software adicional Entregada por el software.
Análisis de Usuario, con ayuda de software Usuario, con interfaz del programa
información adicional.
Características del software libre DEM:

El ingreso de datos debe ser mediante un archivo de texto escrito por el usuario, por lo que
se necesita conocimiento de lenguaje de programación, el más utilizado es Python. El
almacenamiento de archivos debe ser generado una vez acabada la simulación y el número
de núcleos a utilizar debe ser definido por el usuario.
Para la simulación se ejecutan el software libre DEM para la importación de los archivos de
texto que contienen los parámetros de entrada para comenzar la simulación. Los resultados
suelen ser archivos no compatibles con los programas de visualización y sus formatos deben
ser modificados.
Para poder visualizar y analizar los resultados obtenidos existen dos posibilidades, una de
ellas es utilizar el programa libre mediante sus funciones definidas y complementos para así
poder generar imágenes, videos y realizar el análisis estadístico de la información. La otra
posibilidad es utilizar un programa de visualización, este es más confiable ya que poseen
variadas funciones y se puede aprovechar toda la información saliente de la simulación DEM.
Un ejemplo de estos softwares son: 3D Slicer, MayaVi y ParaView siendo el último el más
utilizado.
Características del software comercial DEM:
Todas las etapas mencionadas anteriormente, ver tabla 2, se encuentran en el mismo software;
si existe la necesidad de exportar la información a otro programa para otros procesamientos,
el software generalmente da todas las facilidades para un fácil manejo.
Una vez abierto el software, este pone a disposición del usuario una interfaz fácil de entender,
sin necesidad de tener que manejar mucha información del método DEM o manejo específico
de computación; Entre los ítems destacados, se encuentran la posibilidad de modificar la
cantidad de procesadores a utilizar, uso de CPU y determinación del tiempo de simulación.
27
Para ingresar los datos de entrada, el software cuenta con una serie de ítems en los cuales el
usuario puede escoger la aplicación que desee. El software procesa automáticamente la
información ingresada, solo siendo necesario algunos parámetros básicos y el software ya
está casi listo para comenzar a simular. Además, este tipo de softwares cuenta con asistencia
cuando se hace un ingreso incorrecto de los datos, avisando cual es el ítem errado. Para hacer
más fluido el ingreso de datos anterior a la simulación, es necesario contar con un manejo
mínimo del software; Por lo general, el proveedor del software realiza capacitaciones a los
usuarios que las requieran.
Un aspecto no menor, es la visualización de animaciones interactivas en tiempo real y la
generación de imágenes y videos que entrega el software.
Algunos ejemplos de software libre son: LIGGGHTS, YADE, ESys-Particle. Y para los
softwares comerciales se encuentran: Rocky DEM, EDEM, Bulk fluod analyst (BFA), Chute
Maven, entre otros.
2.4. ESTUDIO DE MATERIALES GRANULARES PARA APLICACIÓN DEM
El estudio de los materiales que interactúan en una simulación es una de las partes más
importante para este tipo de proyectos. A través de este estudio se pretende determinar la
interacción que sufren los materiales entre sí, y cómo influyen las propiedades físicas y
mecánicas de estos durante su interacción, con el fin de escoger oportunamente los
parámetros de entrada que utilizara el software para simular.
Según la biografía del autor Duque, 2016, que recopilo información para su tesis de las
biografías de Kruse, 2009, Johnstone, 2010, Horn, 2010, Fernández, 2010, Barrios et al.,
2013 y Grima et al., 2011, entre otros; Clasificó el estudio de materiales granulares en tres
etapas: Caracterización, calibración y validación. Esta clasificación da una metodología que
sirve como referencia para que el lector, a partir de esta, genere su propio método de análisis
específico para su área.
A continuación, se profundizan estas tres etapas.
2.4.1. Caracterización del material o de parámetros
La caracterización del material corresponde a una serie de ensayos prácticos que tienen como
finalidad determinar las propiedades físicas y/o mecánicas de un material. En cada ensayo
practico, se van realizando cálculos mediante métodos matemáticos que permiten obtener los
parámetros buscados. Una correcta caracterización proporciona información del
comportamiento del o los materiales, además de información cuantitativa que será la base
para una buena calibración y posterior validación de los parámetros de entrada.
28
A continuación, se muestran algunos de los ensayos más comunes que se utilizan para la
caracterización de materiales.
2.4.1.1. Pesaje e inmersión

Parámetro por obtener: Densidad de partícula (𝜌𝜌 )
Fuente: (Horn, 2012).

El experimento consiste en pesar una cantidad de partículas determinadas del material (𝑚𝑝 );
acto seguido, se introducen en un recipiente graduado lleno con agua midiendo el
desplazamiento del volumen (𝑉𝑝). Con estos datos se puede calcular la densidad promedio
de las partículas con la expresión enunciada a continuación.
𝑚𝑝
𝜌𝜌 = Ecuación (16)
𝑉𝑝
En la Figura 2.9 se muestran una secuencia de imágenes de este ensayo.
Figura 2.9. Etapas del pesaje e inmersión.
2.4.1.2. Pesaje y cálculo de volumen.
Parámetro por obtener: Densidad de grupo de partículas (𝜌𝑏 ).

Fuente: (Horn, 2012)
Este experimento consiste en introducir una cantidad del material sin compactar en un
recipiente, luego se pesa, y se calcula el volumen geométricamente.
A continuación, se enuncian las expresiones asociadas a este ensayo:
29
𝑚𝑏
𝜌𝑏 = Ecuación (17)
𝑉𝑏
2.4.1.3. Tribómetro de disco rotacional.
Parámetro obtenido: Coeficientes de roce estático partícula-partícula y partícula-pared (µpp ,

µpw).
Fuente: (Barrios, 2013)

Este ensayo consiste en hacer presión con una partícula en una placa giratoria a velocidad
constante con el fin de registran las fuerzas tangenciales y normales que actúan en ella.
Idealmente sobre la placa giratoria se puede fijar el material que será utilizado de pared o
bien una capa del material granular de estudio. En este experimento se puede variar la fuerza
con que se presiona la partícula sobre la placa giratoria, por lo que se pueden obtener varios
valores para 𝐹𝑡 y 𝐹𝑛 lo que permite construir una recta, cuya pendiente corresponde a µdinámico.
Este parámetro según las leyes de rozamiento de Coulomb (Popov, 2010) que es el modelo
utilizado generalmente en el DEM, es aproximadamente igual a µ estático. Con esto se puede
obtener µpp y µpw.
El coeficiente de roce dinámico se obtiene a partir de la siguiente expresión:
𝐹𝑡
µ 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑜 = Ecuación (18)
𝐹𝑛
En la Figura 2.10 se muestra una representación de ensayo.
Figura 2.10. Esquema del experimento Tribómetro de Disco Rotacional.

30
2.4.1.4. Plano inclinado.
Parámetro obtenido: Coeficiente de roce estático partícula-partícula (µpp), coeficiente de roce

estático partícula-pared (µpw), coeficiente de roce de rodadura (µr pp) y coeficiente de roce de
rodadura (µr pw).
Fuente: (Barrios, 2013), (Horn, 2012), y (Johnstone, 2010).
Este experimento consiste en situar una partícula sobre un plano, en que se va variando su
ángulo de inclinación mientras se va registrando su valor para el cual la partícula desliza o
rueda. Dependiendo de esto último se puede estimar el Coeficiente de Roce Estático µ, o el
Coeficiente de Roce de Rodadura µr.
Para estimar el Coeficiente de Roce Estático entre Partículas µ pp y Partícula –Pared µpw, se
deben unir tres partículas a una placa, y luego ubicarlas en el plano inclinado. Se debe ir
aumentando el ángulo de inclinación (β), hasta que haya un deslizamiento constante entre la
placa y las partículas. Al ángulo que forma la plataforma al momento de deslizar se le
denomina ángulo de fricción (φ). Para obtener µ pp, el material del plano inclinado puede
modificarse formando una capa del material en la superficie que estará en contacto (Barrios
et al., 2013).
En la Figura 2.11 se muestra una representación del ensayo.
Figura 2.11. Ensayo de plano inclinado para obtener Coeficiente de roce estático.
La expresión para determinar el Coeficiente de Roce Estático es la siguiente:

μ = tan 𝜑 Ecuación (19)
Para estimar los Coeficiente de Roce de Rodadura µr pp y µr pw, se realiza un experimento de
plano inclinado en que una sola partícula se ubica en el plano inclinado en donde el ángulo
va aumentando hasta alcanzar el punto en que la partícula rueda hacia abajo. Tal como en el
caso anterior, la superficie del plano inclinado puede modificarse para obtener los parámetros
31
entre las diferentes interacciones. Una representación de este ensayo se muestra en la Figura
2.12.
Superficie
Partícula
Figura 2.12. : Ensayo de plano inclinado para determinar el Coeficiente de Roce de Rodadura.
La Expresión para determinar el Coeficiente de Roce de Rodadura es la siguiente:

μ𝑟 = tan 𝜑 Ecuación (20)
En la ecuación 19 no se especificó si la interacción correspondía entre partículas o partícula
– pared, ya que el experimento puede ser adaptado para estimar ambos parámetros. Esto es
válido tanto para µ como para μ𝑟 .
2.4.1.5. Impacto en caída libre.
Parámetro obtenido: Coeficiente de restitución partícula-partícula (εpp) y Coeficiente de

restitución partícula-pared (εpw).
Fuente: (Barrios, 2013), (Johnstone, 2010), y (Fernández LLana, 2010).
El experimento consiste en deja caer una partícula sobre una superficie del mismo material
que la pared del traspaso, o bien una capa de partículas del material de estudio. El evento se
graba con una cámara de alta velocidad, y luego se analizan las velocidades de choque y de
salida. En la figura 2.13 se muestra una representación del ensayo.
32
Figura 2.13. Ensayo de impacto en caída libre.
La ecuación para el coeficiente de restitución es la siguiente:

𝑣′
𝜀= Ecuación (21)
𝑣0
En la ecuación 20 no se especifican los subíndices de 𝜀 ya que este ensayo puede realizarse

para estimar la interacción entre los diferentes materiales.
2.4.1.6. Ensayo de tamizado.
Parámetro obtenido: Radio (𝑅).

Fuente: (Gatenby, 2008).
Este ensayo se realiza para conocer la granulometría del material. Consiste en una serie de
mallas dispuestas secuencialmente, en que el material se hace pasar continuamente desde la
más gruesa hasta la más fina, de esta manera, las diferentes granulometrías quedan capturadas
cuando se encuentran con mallas más finas. Posteriormente se registra la masa de las
partículas para los diferentes rangos de tamaños definidos por las mallas, y se construye la
distribución de tamaño de las partículas.
2.4.1.7. Medición de las partículas.
Parámetro obtenido: Radio (𝑅) y razón de aspecto (𝑎𝑟).

Fuente: (Barrios, 2013), (Horn, 2012), y (Johnstone, 2010).
33
Cuando se comienza con una simulación DEM, es recomendable utilizar tamaños y formas
de partículas lo más cercano a la experiencia real, ya que al principio deben calibrarse otros
parámetros y es necesario disminuir la dependencia de variables.
En la figura 2.14 se observan las partículas de una simulación de un sistema granular
compuesto por porotos (Johnstone, 2010). Se puede notar que se utilizaron partículas
formadas desde 1 a 23 esferas unidas.
Figura 2.14. Diferentes geometrías para simulación dependiendo del número de esferas.
Un parámetro que suele entregar información de la forma de la partícula es la razón de

aspecto 𝑎𝑟, especificado en la ecuación 21. En la figura 2.15 se puede observar las medidas
involucradas en el cálculo de dicho parámetro.
Figura 2.15. Parámetros geométricos de una partícula.
𝑊
𝑎𝑟 = Ecuación (22)
𝐿
2.4.2. Calibración del material o de parámetros.
La calibración de parámetros se refiere al proceso de ajuste y reajuste de los parámetros

ingresados al software al momento de realizar una simulación. Esta calibración se realiza ya
que generalmente los datos ingresados en primera instancia no representan de manera fiel el
comportamiento del sistema de estudio, es por lo que el reajuste de las características del o
34
los materiales tiene como fin que los datos de entrada que se ingresan si representen el
comportamiento real del material.
La calibración es un proceso específico para cada aplicación y material, lo cual provoca una
dificultad más, ya que el comportamiento del material varía con cada sistema. Por lo tanto,
no existe una metodología específica predefinida para enfrentar un nuevo problema, por lo
que el simulador debe definir su propia metodología a partir del caso estudiado, en conjunto
con la experiencia y las herramientas que se disponen en la literatura (Duque Vega, 2016).
Antes de comenzar cualquier ajuste de los parámetros o características mecánicas de los
materiales, se debe determinar cuáles de estos más influyentes en la simulación. Estos
parámetros más influyentes son los que se deben ajustar con mayor precisión dado que
cumplen un rol fundamental. Para cada simulación DEM se debe estudiar si los parámetros
menos influyentes necesitaran ser calibrados o no; generalmente estos parámetros se dejan
tal cual y la calibración es enfocada a los más influenciables.
Actualmente los softwares que se utilizan en aplicaciones DEM cuentan con configuraciones
predeterminadas, las cuales son de gran ayuda al momento de realizar una simulación. Estas
configuraciones predeterminadas están muy bien desarrolladas y facilitan en demasía la
determinación del comportamiento del material, por lo cual al usuario le queda configurar
muchos menos variables.
2.4.3. Validación del material o de parámetros
La validación de parámetros consiste en verificar si los parámetros de entrada que se

calibraron anteriormente reproducen en el material simulado computacionalmente, un
comportamiento similar al del sistema estudiado. Esta etapa resulta un proceso difícil ya que
implica la implementación de sistemas de adquisición de datos.
Según en la bibliografía recopilada, podemos clasificar la validación en tres tipos:
 Validación cualitativa en terreno (Kruse, 2009), y (Grima A. P., 2011): se consideran
los aspectos cualitativos del comportamiento del material mediante la observación de
la operación, la inspección visual en el mantenimiento y registro de fallas. Para los
puntos de transferencia los datos para la validación son el registro de zonas de
acumulación del material, zonas de intensidad de desgaste, presencia de desgaste en
la correa de recepción, entre otros.
 Validación cuantitativa en terreno (Van Aarde, 2009): con la ayuda de cámaras para
registrar y medir las zonas relevantes de la trayectoria del flujo, por ejemplo, su
espesor a través del chute o zonas de impactos. Método costoso y limitado.
 Validación experimental (Grima & Wypych, 2010), y, (Hastie, 2009): se emplea un
laboratorio con equipos similares a los de la aplicación que se desea a estudiar, en
este caso el punto de transferencia, correas transportadoras, chutes y tolvas. Todo con
35
el fin de medir parámetros cinemáticos y dinámicos, y con la ayuda de cámaras e

instrumentos para el análisis del funcionamiento.
2.5. ALCANCES, LIMTACIONES Y APLICACIONES DE DEM
El DEM tiene la capacidad de modelar cualquier sistema que pueda ser representado
mediante un conjunto de partículas. La disposición de las partículas dentro de un conjunto
global del sistema o medio es aleatoria, por lo que se puede formar un sistema con diferentes
tamaños de partículas distribuidos a lo largo del conjunto, teniendo en cuenta la naturaleza
granular de los medios que se analizan y se simulan. Por la física de los modelos, los
requerimientos, niveles de exactitud y costo de las simulaciones DEM es mayormente
utilizado con propósitos científicos, en investigación y desarrollo de aplicaciones.
2.5.1. Alcances de DEM

Las capacidades de las simulaciones han validado experimentalmente en áreas como:
 Geo mecánica de suelos y roca.
 Agricultura, transporte y manipulación de granos.
 Farmacéuticos, polvo y manipulación de pellets.
 Fractura de partículas químicas, Fluidización.
 Ingeniería de procesos, aglomeración y fundición.
 Petróleo y gas, desgaste de tuberías por arena.
 Ambiental y biológico, purificación de agua o sangre.
DEM permite realizar, para la Ingeniería de procesos, análisis estático y dinámico de
partículas individuales o grupos:
 Implementando la ley de movimiento a las partículas de Newton-Euler para la
translación y rotación de cuerpos.
 Implementar leyes de contacto para la interacción de cuerpos.
 Determinar condiciones cinemáticas y dinámicas de las partículas, que son generadas
por la interacción entre ellas y los elementos de su entorno.
El análisis estático y dinámico de DEM permite utilizar diferentes tipos de geometrías como
las 2D y 3D; el 2D se utilizan discos y polígonos o la combinación de estos y el 3D puede
utilizar esferas y poliedros y combinaciones de ellas.
DEM está capacitado para:
36
 Realizar estudios paramétricos con el fin de optimizar diseños.

 Reducir los grandes costos asociados con los experimentos.
 Obtener información de partículas que no son posibles con experimentos.
 Eliminar la necesidad de una ley constitutiva.
 Resolver problemas de superficies libres.
 Limites móviles fácilmente acomodados.
2.5.2. Limitaciones de DEM
Las principales limitaciones del DEM son:

 Elevados recursos computacionales.
Para obtener resultados similares a la realidad se deben aumentar la cantidad de información
de entrada ampliando el número de cálculos y tiempos de simulación.
 El estudio de las características del material a simular.
Como se mostró anteriormente, este estudio se debe realizar antes de simular un fenómeno,
el cual es un proceso complejo, costoso y requiere conocimientos específicos, con el fin
escoger los valores más representativos del comportamiento del material.
2.5.3. Aplicaciones de DEM
El empleo del método de elementos discretos DEM, se remonta los años 70´cuando Cundall
y Strack (1979) comenzaron a moldear sistemas pequeños. Al pasar el tiempo se fueron
creando diseños que contenían solo una geometría bidimensional, lo cual abarcaba a
pequeñas tolvas, fluidos a través de un canal, con el fin de entender el fundamento de la
dinámica de flujos laminares y materiales granulares (Campbell, 1990; Haff & Werner, 1986;
Walton, 1992).
Con la evolución y mejora tecnológica en la industria en los 90´ los modelos aumentaron el
número de partículas analizadas del orden de 100 a 1000 partículas en los 70´a 10.000 a
100.000 partículas analizadas 90´, pero los modelos seguían siendo bidimensionales.
En el presente DEM es una aplicación que brinda la posibilidad de generar información
válida para tomar decisiones a nivel de producción. Algunas de las aplicaciones que utiliza
DEM en la industria son:
 Análisis de puntos de transferencia.
37
 Comportamientos de material en silos.

 Operaciones en molinos de bolas
 Aplicación en problemas de geomecánica.
Todas estas aplicaciones anteriores constituyen la mejor alternativa dentro de las
posibilidades para las empresas que prestan servicio con DEM.
2.6. DISEÑO DE PUNTOS DE TRANSFERENCIAS
El proceso de diseño en puntos de transferencias puede ser definido en 6 etapas consecutivas

(Colin, 2011). En la figura 2.16 se detallan las diferentes etapas y herramientas que se utilizan
para su desarrollo.
ESTUDIOS
Criterios
PRELIMINARES Y Tipos de puntos
cualitativos de
DISEÑO DE diseño
de tranferencia
PARTIDA
CALCULAR Ecuaciones
DEM
TRAYECTORIA analiticas
Criterios de
MANEJO DE diseño en
FLUJO puntos de
tranferencia
CONTROL DE Criterios de
diseño en
VEOCIDAD DEL puntos de
MATERIAL tranferencia
DESCARGA DEL Criterios de

MATERIAL EN LA diseño en
CORREA puntos de
RECEPTORA tranferencia
VALIDAR EL Ecuaciones
DEM DSM Ensayo y error
DISEÑO analiticas
Figura 2.16. Representación de proceso de diseño de un punto de transferencia.
A continuación, se detallan las características de cada una de las etapas:

 Estudios preliminares y diseño de partida: Se estudian las propiedades del material y
condiciones geométricas y operacionales actuales del punto de transferencia actual.
Algunas características importantes son; granulometría y humedad del material,
velocidad, altura y ángulos de la correa. Toda esta información será de utilidad para
el diseño del punto de transferencia.
38
 Calcular la trayectoria: Se calcula la trayectoria del flujo una vez que el material es
proyectado por la correa de carga. Existen modelos que sirven para el cálculo de
trayectoria, uno de los más utilizados es el modelo de Korzen (Huque, 2004). Aun
así, la trayectoria puede ser obtenida a través de una simulación DEM.
 Manejar el flujo: Consiste en controlar la trayectoria del flujo del material una vez
depositado en la correa de descarga con el fin de controlar la velocidad de flujo y su
correcto depósito.
 Controlar la velocidad del material: En esta etapa se controla la velocidad del material
en el punto de transferencia para evitar; atollo con velocidades bajas y desgaste
excesivo de componentes con velocidades altas.
 Descarga el material en la correa de descarga: Este punto es uno de los mayores retos
para el diseño de un punto de transferencia, ya que no existe como estimar el
comportamiento del material en la recepción del material. Si se realiza correctamente
podremos evitar el derramamiento de material y conservar la integridad de los
componentes mecánicos y la correa de descarga.
 Validar el diseño: existen cuatro maneras de validar un diseño de un punto de
transferencia y estas son las siguientes:
o Mediante una simulación DEM
o Empleando DSM (Dynamic Scale Modelling) que consiste en construir una
maqueta a escala del punto de transferencia y mediante expresiones
establecida hacer una equivalencia de los resultados para las dimensiones
mayores.
o Ecuaciones analíticas, que modelan el comportamiento del flujo en las
diferentes etapas del punto de transferencia. Existen modelos a utilizar como
el Korzen y el Roberts (Huque, 2004), para los cuales es necesario realizar un
análisis completo del sistema.
o Ensayo y error, método utilizado antiguamente y el más costoso de
implementar. Cosiste en el desarrollo del punto de transferencia e ir
modificándolo en transcurso de su operación hasta conseguir un
funcionamiento correcto.
2.6.1. Tipos y configuraciones
Los criterios de diseños en puntos de transferencias no son determinantes al escoger cual

diseñar. Esta condición nos da libertad de proponer varios tipos de configuraciones teniendo
en cuenta los criterios a cumplir con el fin de proporcionar un buen servicio.
39
Teniendo en cuenta lo anterior existe una cantidad de diseños que son utilizados con
frecuencia en la industria minera los cuales serán detallados en este trabajo, con el fin de
tener una visión más amplia de soluciones posibles y estudiar con mayor detalle las
alternativas existentes en el diseño de puntos de transferencia.
Los puntos de transferencias más comunes son:
 Sin chutes de carga ni descarga, estos poseen placas para evitar el derramamiento de
material. Estos se utilizan en alturas pequeñas y la dirección de las correas debe ser
la misma.
 Solo con chute de descargas usadas para alturas pequeñas y misma dirección de
correas.
 Chute de carga y descarga.
 Con chute de descarga y de carga. El cual se utiliza para alturas entre correas grande,
que contienen más de un deflector dispuestos alternadamente para disminuir la
velocidad del material.
Algunos tipos de chutes de descarga son:
Hood o Pico de Loro:
Es un elemento inclinado o curvado el cual recibe el material desde la correa de descarga y
lo re direcciona hacia el chute de descarga o directamente a la correa de carga, como se
muestra en la figura 2.17.
Figura 2.17. Chute de descarga tipo Hood.
Impact plate o Placa de Impacto:

Placa donde impacta el material proveniente de la correa de descarga. Utilizados para frenar
flujos de materiales abrasivo o de gran tamaño. La placa a través del impacto absorbe gran
cantidad de la energía, representado en la figura 2.18. Debido a esto la placa debe ser
40
reemplazada o reparada con frecuencia a consecuencia de su desgaste para evitar daños a

componentes más importantes.
Figura 2.18. Chute de descarga tipo Impact plate.
Rock box o Cama de Piedra:

Corresponde a una caja metálica la cual conserva cantidad de material apilado, el cual sirve
para frenar la trayectoria del material quitándole velocidad y evitando el desgaste en los
elementos por la capa de material que se acumula en la caja, la figura 2.19 muestra el
funcionamiento de este tipo de punto de transferencia, protegiendo así las paredes del equipo
del impacto del flujo. Este tipo de chute suele utilizarse para materiales abrasivos y de gran
tamaño.
Figura 2.19. Chute de descarga tipo Cama de piedra.
Spoon o Cuchara:
Es un elemento curvado que recibe el material de la correa de descarga y lo redirecciona a la
correa de carga, como se muestra en la figura 2.20. Este modelo permite un control de flujo
de material. Su geometría es más complicada e implementarlo es más difícil y costosa.
41
Figura 2.20. Chute de carga tipo Spoon.
Sliding tube o Tubo deslizante:

Elemento de carga similar a la Spoon, pero la diferencia es que no está curvado, como se ve
en la figura 2.21, esto provoca que no se controle la trayectoria del material en la dirección
del movimiento de las correas transportadoras. Este tipo se usa principalmente para manejo
de materiales cohesivos para mantener las velocidades altas. Es fácil de manufacturar y su
implementación puede ser compleja ya que sus elementos son muy grandes.
Figura 2.21. Chute de carga tipo Sliding tube.
Cascade chute o chute de cascada:

42
Es parte del conjunto del Rock box, ocupan el espacio entre la correa de descarga y la correa
de carga. Esta configuración, descrita en la figura 2.22, es utilizada cuando la caída de
material es muy alta para poder controlar la velocidad del flujo.
Figura 2.22. Chute de carga tipo Cascade.
Para complementar la instalación del chute, existen elementos o configuraciones con la

finalidad de mejorar el desempeño. Estos elementos son:
Wear Plates o Placas de Desgaste:

Placas de alta dureza o cerámicos que están fijados con pernos en puntos estratégicos de la
pared de los chutes, con el fin de proteger los elementos de la abrasión e impactos producidos
por el flujo del material.
Wear Box o Cama de Desgaste:

Consiste en placas que están dispuestas de forma perpendicular sobre la correa de carga, en
la figura 2.23 se muestra su típica distribución, con el fin de provocar la acumulación de
material proveniente de la correa de descarga en las placas. El material que fluye choca con
el material acumulado en las placas esto protege la integridad de los componentes.
43
Figura 2.23. Componentes para chutes.
2.6.2. Criterios de diseño
Generalmente los puntos de transferencias son diseñados bajo condiciones problemáticas

presentes en el sistema, generando acciones que eviten estas condiciones. Se puede tener en
consideración 3 etapas (ver figura 2.24), las cuales definen el criterio para el diseño final de
un punto de transferencia.
44
DEFINIR POSIBLES • En este punto se definen las condiciones de

PROBLEMAS EN EL operaciones y la posición de las correas.
PUNTO DE Indicando los problemas existentes bajos estas
TRANSFERENCIA condiciones.
DETERMINAR CAUSAS • Se determina la naturaleza cinemática, dinámica

DE LOS PROBLEMAS: y cualitativa de los problemas presentes.
• Se determina y aplica el método para manejar las

ESTABLECER Y APLICAR condiciones y naturaleza de los problemas,
SOLUCIONES implementando ecuaciones y principios para el
diseño de los elementos.
Figura 2.24. Etapas de criterio de diseño.
Definir problemas en punto de transferencia y posibles causas.

Los problemas más comunes en los puntos de transferencia serán descritos en la tabla 2.3,
dando la descripción del problema y la posible causa.
Tabla 2.3. Problemas recurrentes en los puntos de transferencia.
Problema Descripción Causa

Spillage o Derramamiento El material cae fuera de  Exceso de material transportado
la correa transportadora según diseño.
al ser transferido.  La alineación del punto de
transferencia no es correcta con
respecto a la correa de carga.
Plugging o Atollo Puede ser parcial o total  Exceso de material transportado
del chute de según diseño.
transferencia.  Velocidades de flujo bajas.
 Material cohesivo y tiende a
adherirse a las paredes y unirse
entre sí.
 Material fino y expuesto a la
humedad.
Belt wear o Desgaste de Excesivo desgate en la  El material es depositado en la
correa correa de carga. correa de carga con velocidades y
direcciones incorrectas.
45
 Fuerza de impacto excesiva en la

correa de carga.
 El flujo de material presenta
elementos duros y masivos.
Chute wear o Desgaste Los elementos del chute  El material impacta los
chute tienen un desgaste elementos del chute a grandes
considerable. velocidades.
 Las velocidades del flujo varían y
no son uniformes.
Material degradation o Las condiciones del  El material impacta los
degradación de material material transportado elementos del chute a grandes
cambian. velocidades.
correa de carga.
 Las velocidades del flujo varían y
no son uniformes.
Dust generation o Presencia de  El material impacta los
generación de polvo. granulometría elementos del chute a grandes
micrométrica, exceso de velocidades.
polvo presente en el  Las velocidades del flujo varían y
material seco y fino. no son uniformes.
correa de carga.
Por lo tanto, para un correcto funcionamiento de los puntos de transferencia y sus

componentes, estas condiciones deben ser evitadas:
 Mayor flujo de material al que fue diseñado.
 Depósito de material descentrado a la correa de carga.
 Dirección y velocidades incorrectas al momento de ser depositado en la correa de
carga y la variación de velocidades al momento de ser transportado.
 Fuerza de impacto excesivo en la correa de carga y en las paredes del chute.
 Elementos duros y masivos presentes en el flujo de material.
Principios para el diseño de un chute para el manejo de materiales sólidos.

46
Existen 6 principios generales para el diseño de los puntos de transferencia con el fin de
solucionar los problemas descritos anteriormente. Estos principios son los siguientes:
 Prevenir atollo en los puntos de impacto.
La pendiente es óptima para cada diseño y condiciones, además la superficie del chute debe
ser suave. Estas dos condiciones harán que el material fluya a velocidades menores con el fin
de evitar atollo y el desgaste acelerado.
La pérdida de energías producidas por el roce entre flujo y la pared del chute provoca la
disminución de velocidades del flujo en los chutes.
Debido a la manufactura, la curvatura de la pared se realiza con placas llamadas steps, los
cuales harán que la curvatura sea suave provocando que las pérdidas de velocidades sean
menores. La figura 2.28 muestra un ejemplo de la distribución de las placas.
Figura 2.25. Representación de steps para dar curvatura al flujo.
 Asegurar suficiente área de sección transversal.

Área la cual dependerá de la velocidad, la cual está relacionado con la aceleración.
 Control de flujo de partículas.
Para tener el control del flujo, se diseña la sección transversal del chute de forma cónica,
rectangular o cuadrada con el fin de direccionar y centrar el flujo del material sobre la correa.
La sección cónica permite un mayor control de flujo de material, lo que facilita el depósito
centrado del material en la correa de carga, como se muestra en la figura 2.28. Este tipo de
sección es recomendado para manejo de materiales cohesivos, con el fin de evitar la adhesión
del material a las paredes del chute. Se utilizan para controlar la generación de polvo debido
47
a la suavidad de los movimientos. El inconveniente de este tipo de sección es la dificultad de

manufactura, montaje y su mantenimiento.
Figura 2.26. Representación de manejo correcto de material granular.
La sección rectangular o cuadrada no presenta los mismos inconvenientes de las secciones

cónicas, pero su rendimiento en bajo en control de material, generación de polvo y el manejo
de material cohesivo ya que este se apila lentamente.
El desgate excesivo de la correa es otro problema asociado al control de material. Se debe
principalmente a la presencia de rocas que impactan con gran fuerza en dirección normal a
la correa. Esto se evita teniendo una velocidad de la correa de carga mayor al flujo y en
dirección y sentido de este.
 Minimizar el desgaste abrasivo de la superficie del chute.
En presencia de material cohesivo se debe considerar que la geometría de la superficie del
chute se asemeje a la trayectoria natural del flujo del material. Esto provoca que disminuya
el impacto y las altas velocidades de flujo controlan la abrasión y el atollo.
 Control de la generación de polvo.
Este principio se produce cuando el material transportado contiene poca humedad y se mezcla
con el aire. Se puede evitar de la siguiente manera:
o Mantener el material en contacto con la superficie del chute a medida que
avanza en su trayectoria.
o Concentrar el flujo del material.
o Mantener ángulos de impacto pequeño entre la trayectoria y la superficie del
chute.
o Mantener constante la velocidad a través del chute.
o Que el material sea depositado en la correa de carga con la misma dirección
y a una velocidad hasta el 10% mayor.
48
o Cortinas de polvo para contener el polvo.

 Minimizar el daño al material transportado.
Parte importante del proceso, ya que la granulometría del flujo del material es determinada
en etapas posteriores, si se llegase a deteriorar el tamaño de la partícula puede afectar la
producción o funcionamiento de las máquinas.
El deterioro del material se produce cuando las presiones del impacto son altas y existen
algunas medidas que evitan esto y son:
o Minimizar el ángulo entre el chute y el flujo de material en los puntos de
impacto.
o Mantener la trayectoria del flujo concentrado en el chute y sobre la superficie.
o Mantener constante la velocidad del flujo a través del chute.
Selección de métodos de validación en diseño de puntos de transferencia
Una vez definidos las dimensiones y materiales de un punto de transferencia a partir de los
criterios del diseño, este debe ser validado. Existen dos clases de validaciones, la
construcción de modelos y las simulaciones. La primera consiste en la construcción del
prototipo en el cual se realizan pruebas para el ensayo y error. La segunda es a través de
simulaciones virtuales con DEM o Ecuaciones Analíticas.
 Construcción de modelos.
Los métodos utilizados en la clasificación de construcción de modelos son:
o Ensayo y error: se manufacturan e implementan el punto de transferencia real,
para realizar pruebas y se programan modificaciones eventuales al diseño. Lo
cual demanda muchos recursos tantos monetarios y de tiempo.
o DSM: el DSM se desarrolló en los 90´ y consiste en realizar un prototipo a
escala. Este sirve para evaluar parámetros de funcionamiento. Una de sus
limitaciones es su costo de implementación y que solo se puede realizar para
flujo de material no cohesivo.
 Métodos de simulación.
El comportamiento de un material granular puede ser representado mediante simulaciones de
dos maneras, utilizando DEM (modelo discreto) y las ecuaciones analíticas (modelo
continuo).
Los métodos de construcción de modelos son más costosos que las simulaciones. Pero esto
varía en dos situaciones. La primera es que si se necesita resultados de alta precisión DSM
sería menos costoso que DEM debido a los elevados recursos computacionales. La segunda
es que el DSM es más costoso en recursos como el tiempo de intervención y costos de
49
modificación del diseño, el cual DEM puede entregar resultados cercanos a los reales y
realizar modificaciones sin intervenir equipos, evitando la pérdida de producción.
Por lo tanto, para este proyecto el método de validación en diseño de puntos de transferencia
será utilizado la simulación en DEM y exclusivamente en Rocky 4 teniendo en cuenta las
ventajas de las capacidades del DEM, ver tabla 2.4.
Tabla 2.4. Capacidades del DEM en simulaciones.
Características DEM
Modela en 2D Si
Modela en 3D Si
Moldear condiciones no homogéneas en el flujo Si
Permite utilizar forma de partículas similares a las reales Si
Moldear rompimiento de partículas Si
Puede funcionar con geometrías intricadas en el chute Si
Modela materiales cohesivos Si
Existen ensayos estandarizados para obtener los parámetros de entrada en la Si
simulación
Incorpora efectos por fuerza de arrastre del aire No
Modela singularidades en el flujo de material Si
Permite determinar si el material cae centrado en la descarga Si
Permite obtener valores cinemáticos y dinámicos para cualquier elemento Si
perteneciente al flujo del material
Permite prevenir y diagnosticar desgaste en elementos mecánicos Si
Por lo tanto, DEM cuenta con características que son necesarias y nos permiten validar la
simulación y el diseño propuesto, con el fin de dar solución al problema presente en el punto
de transferencia.
50
CAPÍTULO III
3. DESARROLLO
51
Este capítulo tiene como objetivo, presentar en detalle las funciones más utilizadas en Rocky
4 para el caso de las simulaciones en puntos de transferencias, estableciendo así una directriz
de trabajo que sirva para el desarrollo de algunas aplicaciones.
Esta directriz consiste en pasos a seguir, con el fin de programar funciones específicas del
software antes mencionado. Estos pasos serán descritos con la ayuda de simulaciones las
cuales ayudarán al difícil proceso de caracterización, calibración y validación del material,
todo esto apoyado en la bibliografía que sirve para la calibración de parámetros de entrada
DEM, dicho experimento es representado a través de una simulación en Rocky 4, cuyos
resultados son analizados y comparados para determinar el comportamiento del material.
Para la verificación de la calibración se utilizará el ángulo de reposo, herramienta útil que
fue descrita por Horn, 2012. Para el cual se realizará una simulación DEM en Rocky 4 donde
se calibrarán los parámetros de entrada descritos.
3.1. PROYECTO ROCKY 4
Rocky es un software comercial que modela elementos discretos en 3D donde simula de

forma rápida y precisa el comportamiento de flujo granular de partículas de diferentes formas
y tamaños dentro de un canal de transporte. Este software se distingue de otros por sus
capacidades de procesamiento, creación de partículas amorfas, simular la rotura de partículas
sin la pérdida de masa o volumen y la visualización de la superficie limite debido al desgaste.
Gracias a estas capacidades Rocky 4 se convierte en uno de los mejores evaluadores de
sistemas de manejo de materiales a granel recreando condiciones reales y mejorando sus
configuraciones.
A continuación, se dará a conocer la metodología de trabajo utilizada por Rocky 4, como se
muestra en la figura 3.1.
52
IMPORTAR GEOMETRIA
PROYECTO ROCKY 4
CREAR MOVIMIENTOS DE
COMPONENTES
CONFIGURACÍON DE
PROPIEDADES E INTERACCÍON
DE LOS MATERIALES
CREAR PARTÍCULAS Y
TONELAJE
COMENZAR SIMULACÍON
Figura 3.1. Seguimiento de usuario para un Proyecto.
El inicio del proyecto Rocky 4, consiste en seguir una serie de pasos definidos por el software,
lo cual ayuda al simulador a ingresar componentes, parámetros y configuración de la
simulación.
Rocky 4 se dedica a la solución de simulaciones para la ingeniería innovadora. Uno de sus
alcances es la minería de alta productividad, como lo es la división Radomiro Tomic. Con
dicho software se realizarán simulaciones del ángulo de reposo del material, condiciones
operacionales del traspaso PT-207A y finalmente la simulación del rediseño del PT-207A.
El ángulo de reposo se hará como ejemplo para el desarrollo de un “Proyecto” en el software.
Proyecto que, por defecto para este documento de memoria de título, llamaremos “ángulo de
reposo”, el cual dará la primera idea del comportamiento del material granular utilizado para
las próximas simulaciones.
Proyecto: Ángulo de reposo.
El software utiliza dos tipos de configuraciones para la utilización del modelo de contacto,
para este ejemplo se utilizará para la fuerza normal el modelo de contacto “linear hysteresis”
y para su fuerza tangencial el modelo “Elastic Coulomb"; los cuales fueron descritos en el
punto 2.1.2. Estos ayudaran a definir la interacción de las partículas los cuales dependen de
la resistencia a la rodadura y del ángulo de barrido (Iwashita & Oda, 1998), ya que estos
dependen de parámetros específicos.
Para este trabajo de investigación la división entregó los parámetros requeridos por el
software Rocky 4 para realizar una óptima simulación. Cabe destacar que las características
53
que se obtienen en esta serie de experimentos no necesariamente son las que se ingresen en
la simulación final; ya que siempre existe un proceso de calibración donde se ajustan estos
valores, con el fin de modelar con mayor exactitud el fenómeno estudiado.
Para la realización del proyecto se deben seguir los siguientes pasos:
3.1.1. Nombre del proyecto: Ángulo de reposo.
3.1.1.1. Importar geometría.

El software cuenta con geometrías o boundary (límites) predeterminadas para algunos
componentes, como por ejemplo tolvas de recepción, correas transportadoras y la entrada del
material al sistema, los cuales para su defecto se configuran en los siguientes pasos. Para
futuras simulaciones todas las geometrías serán importadas desde el software CAD, Inventor
Autodesk 2016.
Para realizar la simulación se necesita:
Elementos a importar:
Geometría Origen
Feed Conveyor Rocky
Base Inventor
Inlet Rocky
El Feed Conveyor es uno de los componentes que viene por defecto en Rocky, el cual debe
ser configurado de acuerdo con las especificaciones de la correa a trabajar. Para este tipo de
componente se puede configurar la geometría de sus partes, como el faldón, la caja de
alimentación, la polea y la correa transportadora.
54
Figura 3.2. Feed Conveyor.
En la figura 3.3 se ve la base del material; al ser una geometría importada debe ser ingresada
información básica como el material y el tiempo que está disponible en la simulación.
Figura 3.3. Base para recibir el material.
La entrada del material (inlet), véase figura 3.4, es el último componente al ingresar y se debe
alinear con la caja de alimentación del Feed Conveyor.
55
Figura 3.4. Inlet, entrada del material.
3.1.1.2. Crear movimiento de componente.
Cada componente creado o importado al software tiene la capacidad de tener movimiento

dentro de un espacio designado por el simulador. Movimientos que puedes ser: rotación,
traslación, vibración, balanceo y/o movimientos libres.
Para este proyecto no utilizaremos movimientos ya que los componentes están estáticos, esta
función será desarrollada en las siguientes simulaciones.
3.1.1.3. Configuración de propiedades e interacción de los materiales.
Para la presente memoria de título, primeramente, se realiza una simulación del ángulo de
reposo del material. Ingresaremos a Rocky 4 algunas de las características entregadas por la
división RT, donde se calibran estos parámetros hasta que el ángulo de reposo de la
simulación se asemeje al real. Esto nos ayuda a verificar la correcta selección de parámetros
ingresados; pero esta corroboración no implica que una simulación del traspaso PT-207A se
comporte de la misma forma que la real. Es por esto, que al momento de simular las
condiciones del traspaso actual PT-207, se realiza una segunda calibración para que la
simulación se comporte de manera fiel a la real. Cabe destacar que con las simulaciones en
Rocky 4 se pretende representar el comportamiento cualitativo del sistema, lo que se llevara
a cabo mediante el estudio bibliográfico y por el conocimiento de mantenedores y
operadores.
56
Para la configuración y/o la creación de las propiedades de un material que se asignan a las
partículas, correa transportadora y limites predeterminados se puede modificar o ingresar la
densidad y el módulo de Young entre otros.
En cuanto a la interacción entre materiales Rocky permite especificar valores únicos de
fricción y adhesión, también tiene recomendaciones de valores para parámetros que influyen
en el comportamiento cohesivo entre las partículas y sus límites geométricos.
Esta interacción entre las partículas permite garantizar un comportamiento real del material
simulado.
Tabla 3.1. Parámetros ingresados.
Parámetro Valor Unidad Procedencia

Densidad de Masa de partícula 1650 Kg/m3 DRT
Módulo de Young partícula 1x106 N/m2 Recomendación Rocky
Módulo de Young limite 2x1011 N/m2 Recomendación Rocky
Tabla 3.2. Interacción de materiales.
partícula- partícula partícula-límite partícula-correa limite- correa

Fricción estática 0,85* 0,3 0,6 0,3
Fricción dinámica 0,7 0,3 0,6 0,3
Coeficiente de restitución 0,15* 0,3 0,3 0,3
Distancia adhesiva 0,0001 (m) 0,001 (m) 0,0001 (m) 0,0001 (m)
Fuerza de fracción 0,5 0,4 0,4 -
*Referencia a informe de DRT.

Debido a que se conocen los valores de interacción entre algunos materiales, y con la
información conocida para una adecuada calibración algunos parámetros serán modificados.
3.1.1.4. Crear partícula y tonelaje.
La creación de la partícula específica su forma y granulometría. Rocky permite utilizar

formas redondas, no redondas o personalizadas y configurar ciertos parámetros para su
análisis. El tonelaje debe ser ingresado por el simulador.
En la tabla 3.3 se muestra la granulometría entregada por DRT, la cual se utilizará como
referencia para futuras distribuciones de tamaño.
Tabla 3.3. Distribución entregada por la división RT.
P10 P20 P30 P40 P50 P60 P70 P80 P90 P100
0.63 0.75 0.87 0.94 1.06 1.18 1.30 1.54 1.97 3.19
57
Rocky recomienda agrupar en pocos intervalos la distribución de los tamaños, ya que las de
menor tamaño no son tomadas en cuenta por la fuerza de fracción de la gravedad. Por lo
tanto, esta distribución puede ser modificada.
Como primera simulación se recomienda utilizar una distribución de tamaño simple para que
el procesamiento sea más eficiente. Esta distribución debe contener los rangos reales de
distribución que fueron facilitados por DRT. Esta nueva distribución se muestra en la tabla
3.4.
Tabla 3.4. Distribución utilizada para regular las simulaciones del material (valores en pulgadas).
P70 P80 P90 P100

1 1.5 2 2.5
3.1.1.5. Resultados.
Los resultados que arrojan las simulaciones van desde gráficos de esfuerzos e interacción
detallada de componentes, hasta creación de videos personalizados, etc.
Los resultados que se utilizan en este proyecto son imágenes obtenidas desde el software,
además de los gráficos de interacción del sistema. Las imágenes obtenidas de la simulación,
junto con el registro fotográfico realizado en terreno, ayudan a verificar el comportamiento
del material estudiado. Se tiene en consideración la formación del ángulo de reposo formado
por la acumulación de material (figuras 3.5, 3.6 y 3.7), forma de material en la correa y la
caída del material.
58
Figura 3.5. Montículo de ripio del material a representar.
Figura 3.6. Montículo de ripio del material.

59
Figura 3.7. Montículo de ripio del material.
Las siguientes imágenes (figura 3.8 y 3.9) muestran el material formando un montículo en la
simulación en Rocky 4, con el fin de representar los montículos de ripio en las figuras
anteriores. En la figura 3.9 se aprecia el ángulo de reposo del material simulado.
Figura 3.8. Montículo representado en Rocky 4.

60
Figura 3.9. Montículo representado en Rocky 4.
Las figuras 3.10 y 3.11 exponen los resultados de la interacción de componentes con el
material, los cuales representan las intensidades de impacto y de corte respectivamente.
Figura 3.10. Intensidad de impacto en Base.

61
Figura 3.11. Intensidad de corte en Base.
3.1.2. Calibración de ángulo de reposo.
El modelo de adhesión constante utilizado en la simulación necesita una adecuada calibración

para poder representar el comportamiento del material estudiado. Dicha calibración se realiza
con el cambio de parámetros.
3.1.2.1. Parámetros modificados.
 Distribución de tamaño: tomando en cuenta los valores entregados por DRT y la

distribución utilizada en el ángulo de reposo, se utilizan los siguientes valores (tabla
3.5) los que no necesariamente se utilizarán en las siguientes simulaciones. Se
realizan cambios en los datos y en el porcentaje, siguiendo la recomendación de
Rocky.
Tabla 3.5. Distribución utilizada en la calibración de ángulo de reposo. Valores en [in].
P20 P30 P40 P50 P80 P90 P100

0.7 0.87 0.94 1.18 1.54 1.97 3.19
62
 Distancia adhesiva: de 0,0001(m) a 0,005 (m).

 Fuerza de fracción: de 0,5 a 0,8.
Tabla 3.6. Interacción de materiales modificada.
partícula- partícula partícula-limite partícula-correa limite - correa

Fricción estática 0,85 0,3 0,6 0,3
Coeficiente de restitución 0,15 0,3 0,3 0,3
Distancia adhesiva 0,005 (m)* 0,001 (m) 0,0001 (m) 0,0001 (m)
Fuerza de fracción 0,8* 0,4 0,4 -
*Factores que Rocky recomienda calibrar y verificar el comportamiento del material.

3.1.2.2. Resultados.
Los resultados son las imágenes entregadas por el software, las cuales son compradas con los
registros fotográficos y los resultados anteriores. Las figuras 3.12, 3.13, 3.14 y 3.15
representan el montículo creado por el material para obtener el ángulo de reposo calibrado.
Figura 3.12. Montículo representado en Rocky 4, primera calibración.

63

64
Las figuras 3.16 y 3.17 exponen los resultados de la interacción de componentes con el
material, los cuales representan las intensidades de impacto y de corte respectivamente.
Figura 3.16. Intensidad de impacto en Base, primera calibración.

65
Figura 3.17. Intensidad de corte en Base, primera calibración.
3.2. CONCLUSIONES DEL CAPÍTULO
La configuración predeterminada y los consejos que Rocky entrega al simulador, logran

representar el comportamiento del material de buena forma con tan solo algunos parámetros.
Esto ocurre de la misma forma para la incorporación de toda clase de movimientos a sus
componentes y la posterior obtención de resultados de las interacciones entre los materiales.
La representación del comportamiento es la parte más compleja de la simulación en DEM,
es por esto que se modifican ciertos parámetros que ayudan a esta tarea.
Entre los parámetros que ejercen una mayor influencia en las simulaciones realizadas se
encuentra la distancia adhesiva. Este parámetro tiene un rol importante en la interacción entre
partículas; con este se puede representar la aglomeración que se genera en el material al
solaparse una partícula con otra, manteniendo sus partículas más unidas.
La fuerza de fracción y la distribución del tamaño del material también son otros parámetros
que ayudan en gran medida en la simulación. En el software, la fuerza de fracción
corresponde a la fuerza que ejerce la gravedad sobre las partículas. Para que esta fuerza actúe
de mejor manera, la distribución de las partículas debe estar agrupada en pocos grupos,
dejando de lado las granulometrías más pequeñas. Al tener pocos grupos de distribución, la
fuerza de fracción ayuda a que las partículas más pequeñas sean tomadas en cuenta en la
simulación. Una adecuada distribución de tamaños ayuda a representar el comportamiento
del material al formar el ángulo de reposo que se asemeja al registro fotográfico de
acumulaciones de material.
Al comparar los gráficos 3.10 con 3.16 y 3.11 con 3.17, intensidad de impacto e intensidad
de corte, respectivamente, de las partículas con el material de la base se aprecia un aumento
en la energía; este aumento se atribuye esta variación a la primera calibración realizada. La
66
primera calibración de los parámetros logro que el material se hiciera más compacto entre sí,
asemejándose al comportamiento real de este. Esta cohesión dio como resultado una mayor
cantidad de energía al momento que impacta la masa de material con una superficie.
El ángulo de reposo de un montículo real es de 40º. El ángulo de reposo de la primera
calibración es de 35º y el de la segunda calibración es de 40º. Con los ajustes de parámetros
realizados, se fue corrigiendo el comportamiento del material hasta alcanzar un
comportamiento parecido al real. Para ayudarnos en la comparación, el ángulo de reposo es
una buena herramienta para hacerlo (Horn, 2012), asemejando el ángulo de reposo virtual al
real.
Para concluir, aunque hasta el momento el aspecto virtual y la comparación del ángulo de
reposo de las distintas simulaciones con las fotografías de terreno son las únicas
comparaciones que podemos hacer hasta ahora, estas son la base para poder pasar a la
siguiente etapa que es la visualización del comportamiento del material en el PT-207A.
67
CAPÍTULO IV
4. REDISEÑO DEL PUNTO DE TRANSFERENCIA VERIFICADO CON
ROCKY 4
68
Como fue mencionado en los capítulos anteriores, uno de los principales problemas en
rediseño de componentes mecánicos, específicamente para este caso, en el rediseño de
dispositivos de traspaso de material; es determinar de antemano si el nuevo componente
rediseñado se comportará de manera adecuada de acuerdo con lo proyectado por el diseñador.
Debido a la gran demanda de la industria moderna para resolver sus necesidades, es que las
simulaciones computacionales se han expandido a pasos agigantados. Estas simulaciones
computacionales se han vuelto más necesarias por su gran versatilidad y excelentes
resultados. Es por esto que una correcta simulación computacional juega un rol fundamental
en el ámbito ingenieril para resolver todo tipo de problemas en la industria contemporánea.
Para este proyecto se utiliza el software Rocky DEM 4 para determinar de manera anticipada
el comportamiento de las nuevas modificaciones en el punto de transferencia estudiado. Una
correcta simulación determina el fracaso o éxito del proyecto, es por esto que se hace
necesario un análisis del comportamiento del material en el punto de transferencia PT-207A.
Para el presente proyecto se realiza una validación cualitativa de la simulación del traspaso
PT-207A. Una vez que la simulación represente de manera cualitativa el sistema estudiado,
se pueden realizar nuevas simulaciones con configuraciones de la geometría del chute y otros
componentes asociados, dando alternativas de mejoras en el rediseño.
Esta validación cualitativa toma en consideración la observación de la operación, la
inspección visual en el mantenimiento y registro de fallas. Para los puntos de transferencia
los datos para la validación son el registro de zonas de acumulación del material, zonas de
intensidad de desgaste, presencia de desgaste en la correa de recepción, entre otros. Todo
esto sumado en gran parte a la vasta experiencia de mantenedores y operadores es la base
para la validación de la simulación
4.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
El proceso productivo de la división Radomiro Tomic, para la obtención del concentrado de

cobre, utiliza lixiviación por medio de pilas dinámicas, ver figura 4.1. Para poder armar y
desarmar las pilas, se utiliza una configuración de correas transportadoras de forma
secuencial, que permite llevar al material chancado hacia el Apilador para ser lixiviado y
posteriormente ser removidas por la Rotopala y ser re direccionado y depositado en la zona
de ripios.
69
Figura 4.1. Apilador desplazandoce por puente azul, zona pilas dinamicas.
A consecuencia de la instalación de la nueva Rotopala se incrementará el tonelaje por hora

lo que podrá influenciar aún más en los problemas actuales del sistema de ripios: atollo,
desgaste de componentes, entre otros; por estas razones en el presente trabajo se dan
soluciones ingenieriles para eliminar o reducir notablemente los efectos negativos sobre uno
de los traspasos del sistema y así aumentar la vida útil de los equipos y su mantenibilidad.
Para la presente memoria de título se estudia el punto de transferencia de la correa CV-207 a
la correa CV-207A, figura 4.2, con el fin de aportar en el robustecimiento de la producción,
minimizando los intervalos de mantención, asegurando continuidad operacional y así
reduciendo la exposición al peligro de los trabajadores.
Figura 4.2. Punto de transferencia PT-207A trabajando a flujo nominal.

70
A continuación, se expone la información que se obtiene mediante inspecciones visuales

realizadas en terreno, mediciones y corroboración de medidas aportadas por la
administración, además de la información y conocimiento del personal operacional de las
cintas transportadoras entre otros.
4.1.1. Condiciones generales del PT-207A.
A continuación, se expone la información de las condiciones operacionales del punto de

traspaso; esta información es obtenida principalmente por la inspección visual y
levantamiento de geometrías, además de la entrega de información por parte de DRT.
4.1.1.1. Velocidades de correas y ángulos de correa.
CV-207: 6,7 [m/s]; 13° con respecto a la horizontal.

CV-207A: 5,85 [m/s]; 9° con respecto a la horizontal.
Figura 4.3. Ilustración del punto de transferencia PT-207A en operación.
4.1.1.2. Posicionamiento de correas.
El chute de traspaso en estudio es uno de los últimos traspasos en la zona de ripios antes de
llegar al Spreader. Este punto de traspaso se mueve y articula según las necesidades que el
operador del Spreader necesita. Para el presente trabajo se considerará un posicionamiento
de 90 grados entre correas, ver figura 4.4, ya que esta posición es la que representa mayor
dificultad para el sistema.
71
Figura 4.4. Configuración de punto de transferencia, PT-207A.
4.1.2. Problemas y criterios de fallas.
La presente información corresponde a lo recopilado por el equipo de trabajo del rediseño

del traspaso, mediante las relaciones de la información bibliográfica y la inspección visual
realizadas en terreno.
4.1.2.1. Spillage:
Derramamiento de material fuera de las correas transportadoras en la transferencia.

Posibles causas:
 Cantidad de material transportado es mayor que la recomendada por diseño.
 Material no es depositado centrado en la correa de carga.
Causa determinada por el equipo de trabajo:
De acuerdo con la información recopilada principalmente por los mantenedores del traspaso,
el derramamiento se produce en la parte inferior, en la correa de carga. El derrame se produce
principalmente por la falta de gualderas que eviten que el material salpique. Además, se
estima que, solucionando el flujo descentrado de la carga, este derrame disminuirá
haciéndose prácticamente nulo.
72
4.1.2.2. Plugging:
Atollo parcial o total de un chute.

Posibles causas:
 Cantidad de material transportado es mayor que la recomendada por diseño.
 Flujo presenta velocidades muy bajas.
 Material es cohesivo y presenta tendencia a la adherencia a paredes y a unirse entre
sí.
 Material es fino y hay presencia de humedad.
A régimen normal (10500 Ton/hr) el atollo que se produce en el traspaso es bajo. Se
determina que la principal causa del atollo en el equipo es la acumulación del material en las
paredes del chute. Actualmente el chute cuenta con placas de cerámico de alta alúmina, el
cual aporta al deslizamiento de la carga, pero este no es lo suficiente antiadherente y el
material de menor granulometría termina aglomerándose. El atollo que se presenta en este
punto de transferencia no representa un gran problema ya que es poco lo que se produce.
4.1.2.3. Belt wear:
Desgaste excesivo en la correa de carga.

Posibles causas:
 Material no es depositado adecuadamente en la dirección y velocidad de la correa de
carga.
 Material impacta con velocidades elevadas la correa de carga.
 Flujo de material presenta elementos duros y/o masivos.
Se determina que el desgaste excesivo de la correa de carga se debe a que el material no es
depositado en el centro de la correa como debiera ser, además se suma el hecho de que el
flujo cae en forma vertical, no teniendo ningún elemento que frene o re direccione el flujo
según el sentido de la correa de carga.
4.1.2.4. Desalineamiento de correa de carga

73
El desalineamiento de la correa de carga se produce debido a la caída descentrada del flujo

en esta. Las fuerzas que se producen en un extremo de la correa provocan que esta cambie su
posición de trabajo, desplazándola hacia el lado contrario donde impacta la carga.
Por lo anteriormente visto la causa principal del desgaste de los componentes, corresponde a
el impacto que genera el material al caer en la correa CV-207A. En base a esto se enfocará
el rediseño del punto de transferencia, sumado al robustecimiento de producción requerido
por DRT, el cual se afrontará con el aumento de las velocidades de las correas.
4.2. VALIDACIÓN CUALITATIVA DEL PUNTO DE TRANSFERENCIA
El empleo de DEM para la simulación de transporte de materiales granulares es una de las

herramientas más utilizadas, ya que permite reproducir el comportamiento del material de
forma cercana a la real a distintos tonelajes y velocidades.
La validación de los parámetros entregados por la DRT se realizará a través de la experiencia
del funcionamiento de puntos de transferencia obtenida por el equipo de trabajo de empresa
patrocinante y la experiencia por parte de los operadores y mantenedores de la división RT,
sumado a los datos recopilados que cuenta la división del PT-207A.
Gracias a esto, podemos simular la condición actual para demostrar el comportamiento del
material transportado y como resultados obtendremos las fuerzas de impacto que tiene el
material sobre la correa CV-207A.
Uno de los métodos de validación de simulaciones computacionales es la validación
cualitativa, ver capítulo 2.4.3, la cual se utilizará para la presente simulación.
4.2.1. Desarrollo
Para el desarrollo del proyecto se utiliza la metodología descrita en el punto 3.1 y se

representará la condición inicial del PT-207A.
4.2.1.1.Condiciones generales
Se utilizarán las descritas en el punto 4.1.1.
Inicio de proyecto: Proyecto_PT-207A.Inicial
4.2.1.2.Geometría por importar
Chute de descarga, cuenta con una configuración tipo Hood, la cual re direcciona y desacelera
el flujo de material hacia la correa de carga CV-207A.
74
Figura 4.5. Deflector superior en PT-207A.
Tolva inferior, ayuda a la recepción del material hacia la correa CV-207A.
Figura 4.6. Tolva inferior en PT-207A.
La tolva superior ayuda a evitar la proyección de partículas provenientes de la correa CV-

207 y contiene al chute superior y a la polea de descarga.
Figura 4.7. Tolva superior.
4.2.1.3. Movimientos de componentes

Los movimientos del sistema son el de las correas transportadoras. Estas serán las expresadas
a continuación. En la figura 4.4 se muestra su configuración.
75
CV-207: 6,7[m/s]; 13° con respecto a la horizontal.

CV-207A: 5,85 [m/s]; 9° con respecto a la horizontal.
4.2.1.4. Configuración de parámetros e interacción de materiales

Gracias al proceso de verificación del ángulo de reposo se puede obtener los parámetros de
entrada para nuestra simulación, a pesar de esto puede ser que se realice una nueva
calibración de propiedades del material de la presente simulación con el fin de demostrar el
más cercano comportamiento del sistema.
Como se vio en el capítulo 3, se realizó verificación de los parámetros ingresados mediante
la simulación del ángulo de reposo. Esta reproducción y estudio del ángulo de reposo es una
gran herramienta que refleja de buena forma el comportamiento del material.
La interacción de las partículas entre partículas y con el límite tiene un papel fundamental en
la simulación y esto ayuda a recrear el comportamiento del material con mayor precisión.
Para esto se usarán las siguientes configuraciones. Ver tabla 4.1.
Tabla 4.1. Primera configuración utilizada para la simulación del PT-207A.

Se realizan simulaciones con configuraciones distintas para lograr obtener un
comportamiento asemejado al que se tiene en terreno, esta variación de parámetros fue
necesaria para validar el punto de transferencia.
Tabla 4.2. Segunda configuración utilizada para la simulación del PT-207A.

Fricción estática 0,85 0,85* 0,6 0,3
Fricción dinámica 0,7 0,75* 0,6 0,3
Coeficiente de restitución 0,15 0,15* 0,3 0,3
Fuerza de fracción 0,9* 0,8* 0,4 -
Con estas configuraciones se observa cómo se comportan los sistemas el cual ayuda a la
elección de los parámetros.
Tabla 4.3. Tercera configuración utilizada para la simulación del PT-207A.

Distancia adhesiva 0,0005 (m)** 0,001 (m) 0,0001 (m) 0,0001 (m)
76
* Cambios realizados para la segunda configuración de parámetros, ver tabla 4.2.

** Cambios realizados para la tercera configuración de parámetros, ver tabla 4.3.
4.2.1.5.Partícula y tonelaje
Como fue descrito con anterioridad se usan modelos de partículas esféricas y una
granulometría específica.
Tabla 4.4. Distribución utilizada en la calibración de ángulo de reposo. Valores en [in].
P50 P60 P70 P80 P90 P100

0.7 0.94 1.18 1.54 1.97 3.19
Para las futuras simulaciones se denomina al flujo nominal de 10.500 ton/h y al flujo
proyectado de 12.500 ton/h.
4.2.1.6. Resultados
Los resultados esperados son imágenes y videos que representen el comportamiento del
material en el punto de transferencia los cuales, a través de capturas de las simulaciones,
serán utilizados para validar el material en el punto estudiado.
CV-207A
Figura 4.8. PT-207A, demostración de caída del flujo del material.

77
Figura 4.9. Imagen aumentada del PT-207A.
Figura 4.10. Demostración de disminución caudal.

78
TOLVA SUPERIOR
CV-207
Figura 4.11. Descarga del material al PT-207A.

79
TOLVA INFERIOR
SENTIDO CARGA
CV-207A
Figura 4.12. Carga de material en CV-207A.
Las imágenes anteriores son utilizadas para la comparación de las imágenes (figuras 4.13 y
4.14) obtenidas en las simulaciones en Rocky. Esto ayuda a la validación del material en el
punto de transferencia.
80
Figura 4.13. Representación en Rocky 4 de la caída de material en la correa CV-207A.
La figura 4.13, se visualiza la velocidad del flujo del material, el cual se disminuye al contacto
con el deflector superior, una vez direccionado hacia la correa este tiende a aumentar su
velocidad gracias a la gravedad y la altura de caída.
Figura 4.14. Representación en Rocky 4 del, material siendo transportado por la correa CV-207.
Otros resultados son los gráficos de análisis de punto de transferencia. Rocky nos entrega
información de cada componente, por lo cual se analizan algunos de ellos, como son la
81
intensidad de impacto, intensidad de corte y la fuerza normal. Con esta información se puede
dar una directriz del comportamiento nominal del punto de transferencia.
La condición nominal cuenta con 4 elementos que tiene interacción directa con el flujo del
material. Estas son: deflector superior, tolva superior, correa CV207A y tolva inferior.
Deflector superior
La figura 4.15 nos indica el inicio del contacto del material con los componentes, al cual a
los pocos segundos empieza a tener un comportamiento regular entre un intervalo de trabajo.
25000
20000
Energia (W) - Fuerza (N)
15000
10000
5000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Timpo (s)
Impact Intensity [W] (10500 ton/h) Normal Force [N] (10500 ton/h)
Shear Intensity [W] (10500 ton/h)
Figura 4.15. Energía recibida por el deflector superior en operación nominal.
En la tabla 4.5 se puede ver los valores referenciales como promedio y máximos obtenidos
desde el momento en que el flujo tiene contacto con el deflector.
Estos valores servirán como referencia para el futuro análisis del comportamiento a flujo
proyectado.
Tabla 4.5. Valores de referencia de energía recibida en el deflector superior.
Shear Intensity [W] Impact Intensity[W] Normal Force [N]

Promedio 15692,5 1390,4 20790,1
Máximo 16430,9 1504,3 21763,7
Tolva superior
82
La figura 4.16 nos muestra como interactúa la energía del material en la tolva superior, si
bien este componente no tiene mucha interacción con el material.
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Impact Intensity [W] (10500 ton/hr) Normal Force [N] (10500 ton/hr)
Shear Intensity [W] (10500 ton/hr)
Figura 4.16. Energía recibida por la tolva superior en operación nominal.
La tolva superior en la condición nominal no presenta mucha relevancia en la interacción con

el flujo del material.
Correa CV207A
La figura 4.17 muestra la energía recibida por la correa al momento de impactar el material.
Aunque los valores sean referenciales, se muestra en la figura que este componente es el
elemento de mayor sacrificio al recibir de forma directa el material transportado, siendo el
más perjudicado.
83
100000
90000
Energia (w) - Fuerza (N)

80000
70000
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Impact Intensity [W] (10500 ton/hr) Normal Force [W] (10500 ton/hr)
Figura 4.17. Energía recibida por la correa CV-207A en operación nominal.
En la tabla 4.6 se puede ver los valores referenciales como promedio y máximos, los cuales
se obtiene desde el momento en que el flujo tiene contacto con la correa.
Sin bien la fuerza normal es relativamente altas, las fuerzas de corte e impacto tienen un
comportamiento normal y la energía recibida en menor. Estos valores son los que deben
reducir a partir del rediseño del punto.
Tabla 4.6. Valores de referencia de energía recibida en la correa CV-207A.
Impact Intensity [W] Shear Intensity[W] Normal Force [N]

Promedio 4400,60 21581,58 77830,50
Máximo 6817,84 24449,3 93273,2
Tolva inferior
En la figura 4.18 se puede apreciar que hay una baja cantidad de energía impactándolo, esta
energía se encuentra concentrada al lado izquierdo (sentido carga) de la correa CV-207A.
Debido a la baja interacción del material con el componente, se puede inferir que toda la
energía será absorbida por la correa CV-207A.
84
1200
1000

800
600
400
200
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Figura 4.18. Energía recibida por la tolva inferior en operación nominal.
En la tabla 4.7 se pueden ver los valores referenciales como el promedio y máximos, los
cuales se obtiene desde el momento en que el flujo tiene contacto con la tolva inferior.
Tabla 4.7. Valores de referencia de energía recibida en la tolva inferior.
Impact Intensity [W] Shear Intensity [W] Normal Force [N]

Promedio 0,033 0,055 0,055
Máximo 2,123 3,535 3,221
4.2.2. Conclusiones del capítulo
Este capítulo tiene como finalidad validar los parámetros que se ingresaron para poder
realizar la simulación. Los parámetros calibrados desde la simulación del ángulo de reposo
representaron el comportamiento del material en interacción con el chute. Sin embargo, se
realizaron distintas configuraciones de material simulando el sistema del punto de
transferencia.
Al momento de realizar la comparación entre la simulación y el traspaso real, no solo se tomó
en cuenta el comportamiento general del sistema, sino que para poder realizar de forma
correcta la simulación se comparó el comportamiento del material en zonas donde este
interactúa de manera peculiar con el chute debido a diferentes causas.
El comportamiento del material virtual se asemeja al material real, por ende, se acomodan
todas las propiedades con el fin de que la simulación terminada, represente en gran medida
85
el comportamiento real del traspaso. Cabe destacar que este proceso es meticuloso y
reiterativo, el cual toma bastante tiempo debido a la complejidad de las simulaciones.
Finalmente, y según los criterios antes mencionados queda en evidencia que la simulación
realizada en el software Rocky 4 representa de buena manera el comportamiento del sistema
en estudio. Con este capítulo queda validada la simulación computacional y con esto
podemos realizar el rediseño para así hacerlo interactuar con el material validado.
4.3. REDISEÑO DEL PUNTO DE TRANSFERENCIA
Luego de calibrar las propiedades mecánicas de un material granular en un software para

poder simular fielmente el sistema estudiado, el siguiente desafío es la realización de una
mejora acertada, para cumplir satisfactoriamente los requerimientos solicitados. Para lograr
este objetivo se divide el siguiente capítulo en tres partes, donde en primera instancia se
evalúan los diferentes problemas del traspaso para poder darle solución a estos,
posteriormente se comparan dos posibles soluciones, eligiendo una; y finalmente se termina
desarrollando la estrategia mejor evaluada. Finalmente se exponen los resultados obtenidos.
4.3.1. Criterios de rediseño
Para el rediseño se proponen dos soluciones las cuales tratan de evitar los problemas
presentes, cada solución es simulada y se comparan en función de cómo solucionan los
problemas descritos.
 Criterios de diseño del PT-207A.Proyectado
Spillage: Evitar el derrame.
Chute de descarga, esta zona no presenta derrame de material.

Chute de carga: al no tener este componente, se propone soluciones para la caída centrada y
controlada de flujo de material.
- Solución 1: se propone una configuración de rock box o cama de piedra, utilizando
una placa fijada en la tolva superior para centralizar el flujo del material en la correa
de carga.
- Solución 2: se propone una configuración se spoon o cuchara, el cual ayuda a
controlar el flujo evitando el derrame.
Plugging: atollo parcial.
Chute de descarga: considerable atollo en las paredes del manto (figura 4.19). Se propone
reorganizar la distribución de las placas de desgaste a un formato estándar y especial, las
86
cuales deben ser de carburo de silicio y cerámica de alta alúmina respectivamente. Con esto
se evita el atollo presente en el chute.
Figura 4.19. Atollo en la entrada del chute de descarga.
Chute de carga:
- Solución 1: configuración de rock box o cama de piedra, no evita el atollo.
- Solución 2: se propone una configuración se spoon o cuchara, el cual ayuda a
controlar el flujo evitando el atollo en la correa de carga 207A.
Belt wear:
Correa CV-207, no presenta un desgaste excesivo.
Correa CV-207A, debido a las altas velocidades de caída del material, la correa se desgasta
de manera excesiva.
- Solución 1: configuración de rock box o cama de piedra, ayuda a reducir la velocidad
de impacto del material.
- Solución 2: se propone una configuración se spoon o cuchara, ayuda a controlar el
flujo depositándolo en la dirección adecuada y reducirá las velocidades de impacto.
Por lo tanto, si consideramos los problemas y las soluciones, de forma teórica la factibilidad
de realizar es;
Solución 1 Solución 2
Spillage SI SI
Plugging NO SI
Belt wear SI SI
De igual manera a través de las simulaciones realizadas de las posibles soluciones podremos
ofrecer más información para tomar una decisión.
87
4.3.2. Comparación de soluciones
A través de las simulaciones se comparan las soluciones al problema, para estas simulaciones
se utilizó una configuración de parámetros distinta a las utilizadas para la validación del
material, lo cual ayuda a reducir el tiempo de simulación y dar una aproximación general del
comportamiento del sistema.
Solución 1: configuración Rock box.
Figura 4.20. Configuración cama de piedra o rock box del PT-207A.
Figura 4.21. Velocidad traslacional del material con efecto de cama de piedra.
88
Figura 4.22. Velocidad traslacional del material con efecto de la cama de piedra.
Como se puede ver en las figuras 4.20 , 4.21 y 4.22, se observa que gracias a la configuración
realizada se logra disminuir la velocidad del material cuando impacta en la correa 207A;
siendo el componente de sacrificio la placa dispuesta en la tolva superior, pero no evita el
atollo producido en la correa de carga y el material no cae centralizado en la correa. Por lo
tanto, la solución no satisface completamente la cantidad de problemas presentes en el punto
de transferencia y podría provocar derrames indeseados
Solución 2: configuración Spoon.
Figura 4.23. Configuración Spoon del PT-207A.

89
Figura 4.24. Velocidad traslacional del material en la configuración Spoon.
Como se puede ver en las figuras 4.22 , 4.23 y 4.24, se observa que el material tanto en el
chute superior e inferior presentan velocidades de impacto bajas debido a la configuración
Hood y Spoon respectivamente de igual manera de observa en el chute inferior un flujo
centrado y redireccionado.
Figura 4.25. Imagen en perspectiva de la configuración Spoon.
Por lo tanto, la solución 2 es desarrollada como proyecto de Rocky y solución final para el
punto de transferencia.
90
4.3.3. Desarrollo de proyecto PT-207A.
Para el desarrollo del proyecto utilizamos la metodología descrita en el punto 3.1 y se

representa la condición proyectada del PT-207A.
4.3.3.1. Condiciones operacionales proyectadas.
- Velocidades de las correas y ángulos.

- CV-207: 6,7 [m/s] y 13°, con respecto a la horizontal.
- CV-207A: 6,7 [m/s] y 9°, con respecto a la horizontal.
- Flujo de diseño: 12.500 ton/hr.
- Posicionamiento: se utiliza el descrito en la figura 4.4.
Inicio de proyecto: Proyecto_PT-207A.Proyectado
Figura 4.26. Vista isométrica, componentes de PT-207A.Proyectado.

91
Figura 4.27. Vista frontal, componentes de PT-207A.Proyectado.
Figura 4.28. Vista lateral, componentes de PT-207A.Proyectado.
4.3.3.2. Geometría por importar
Deflector superior: figura 4.26, cuenta con una configuración tipo Hood, la cual redirecciona
y desacelera el flujo de material hacia la correa de carga CV-207A, el cual tendrá una nueva
distribución de placas de desgaste, como se muestra en la figura 4.29 y tiene los siguientes
detalles:
El manto del chute está cubierto por 80 placas, las cuales son 51 placas estándar y 29 placas
especiales.
92
 Placas estándar de desgaste de formato 496x196 mm, el cual cubre el 64,3% del área
interior del chute, el cual presenta la mayor zona de abrasión, estas son de carburo de
silicio las cuales ayudan a evitar el atollo.
 Placas especiales desgaste, las cuales cubren el resto de la geometría del manto y su
material es de Cerámica de Alta Alúmina.
Figura 4.29. Distribución de placas de desgaste.
Tolva inferior: presente en la simulación anterior, ver figura 4.6.

Tolva superior: presente en la simulación anterior, ver figura 4.7.
Deflector inferior: Figura 2.30. El manto del chute está cubierto por 30 placas cuyo material
es carburo de silicio, las cuales son 17 placas estándar y 13 placas especiales.
Figura 4.30. Chute de carga.
 Movimiento de componentes.
93
Los movimientos del sistema son el de las correas transportadoras. Estas serán las expresadas
a continuación, las cuales serán aumentadas para recrear la situación proyectada. En la figura
4.4 se muestra su configuración.
CV-207: 6,7 [m/s]; 13° con respecto a la horizontal.
CV-207A: 6.7 [m/s]; 9° con respecto a la horizontal.
 Propiedades e interacciones de materiales.

En la tabla 4.8, se muestra la configuración final que se utiliza en las simulaciones.
Tabla 4.8. Configuración final de parámetros.

Distancia adhesiva 0,05 (m)* 0,1 (m) 0,01 (m) 0,0001 (m)
4.3.3.3. Partícula y tonelaje
Se utiliza el modelo de partículas esféricas y una granulometría específica, ver tabla 4.4.
4.3.3.4. Resultados
Las siguientes figuras representan el comportamiento del material en los puntos específicos
de contacto, en la figura 4.31 se visualiza como la velocidad del flujo disminuye.
94
Figura 4.31. Representación del deflector superior, zona de importancia.
Gracias a la posición de trabajo del deflector superior el material se direcciona de forma

correcta y con cierto ángulo de caída para lograr una carga centrada, como se ve en la figura
4.32.
Figura 4.32. Representación en Rocky 4 del PT-207A.
La caída del material al primer momento en que llega la carga es recibida con la mitad de la
superficie del deflector inferior y el resto es recibido por la correa CV207A; esto no causa
problemas, ya que cuando el sistema esté funcionando a plena carga, esta misma se acumula
95
transitoriamente en el deflector, impactado la mayor parte del flujo sobre este (ver figura
4.33).
Figura 4.33. Representación en Rocky de la caída de flujo en el deflector inferior.
A continuación, en las siguientes figuras se presentan los resultados de la interacción del

material con los componentes del punto de transferencia estudiado.
Deflector superior
La figura 4.34 muestra la interacción del material, con flujo proyectado. Se puede observar
un comportamiento regular y una entrada del material controlada.
96
30000
25000
Energias (W) - Fuerzas (N)

20000
15000
10000
5000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Impact Intensity (12500 ton/h) Normal Force (12500 ton/h)

Shear Intensity (12500 ton/h)
Figura 4.34. Interacciones en el deflector superior.
Se destaca el comportamiento de las fuerzas de intensidad de impacto y de corte, este

compartimiento se repite en figura 4.15, lo que indica el buen funcionamiento del
componente a pesar del cambio realizado en la distribución de las placas de desgaste.
Tolva superior
En la tolva superior no se registró ninguna interacción con las partículas. El deflector superior
canaliza de excelente forma toda la masa impactada en él, impidiendo que el material salga
expulsado en otras direcciones.
Correa CV207A
En la figura 4.35 nos indica como es el comportamiento del material en la correa CV-207A.
Los parámetros no salen de lo normal y se destaca como el deflector inferior propuesto ayuda
al control de la velocidad del flujo.
97
120000
100000

80000
60000
40000
20000
0
1 21 41 61 81 101 121 141 161 181 201
Tiempo (s)
Impact Intensity [W] (12500 ton/hr) Normal Force [W] (12500 ton/hr)
Figura 4.35. Interacciones en la correa CV207A.
La fuerza normal tiene un aumento que se debe a que el material es recibido por el deflector
inferior el cual por pocos instantes ayuda a la correa a tener un aumento controlado de energía
recibida.
Tolva inferior
En la figura 4.36 nos muestra como la tolva inferior toma un rol importante en la suportación
del deflector inferior, ya que recibe parte de la energía del material.
700
600
500
400
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Figura 4.36. Interacción de energías en la tolva inferior.

98
Estos valores son bajos con respecto a las energías que interactúan en los otros componentes.
Deflector inferior
La figura 4.37 muestra el comportamiento del material y como recibe el flujo proyectado.
20000
18000
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Impact Intensity (12500 ton/h) Normal Force (12500 ton/h)

Shear Intensity (12500 ton/h)
Figura 4.37. Interacción de energías en el deflector inferior.
El comportamiento de las interacciones sufridas en este componente, se alejan levemente del

ocurrido en otros, esto, debido al torbellino que se genera en el lugar, al interactuar el flujo
del material con el deflector y la correa.
Todos estos resultados ayudan a comprender el comportamiento del sistema en el alza de la
velocidad y caudal.
4.3.4. Comparación de condiciones
En las siguientes figuras se visualizan las diferencias de fuerzas que actúan en cada
componente del traspaso, entre la condición nominal (10500 ton/hr) y la condición
proyectada (12500 ton/hr); las cuales, valida el aumento de las velocidades de las correas y
el aumento de flujo.
Deflector superior
La figura 4.38, deflector superior, se visualiza un aumento de la fuerza normal los últimos
10 segundos de simulación en un promedio de 20% aproximadamente.
99
30000
25000
20000
Fuerza (N)
15000
10000
5000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Normal Force [N] (12500 ton/h) Normal Force [N] (10500 ton/h)
Figura 4.38. Diferencia de energía en el deflector superior.
La intensidad de impacto subió en promedio un 56% y se debe netamente al aumento del

flujo del sistema como se observa en la figura 4.39.
3000
2500
Energia (W)
2000
1500
1000
500
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Impact Intensity [W] (12500 ton/h)

Impact Intensity [W] (10500 ton/h)
Figura 4.39. Intensidad de impacto actual y proyectado producido en el componente.
La disminución aproximada de un 7% en la curva de la figura 4.40, se atribuye al nuevo

posicionamiento que tiene el deflector superior. Teniendo en cuenta que la energía de corte
es afectada por el ángulo de contacto.
100
18000
16000
14000
Energia (W)
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)

Figura 4.40. Intensidad de corte sufrida en el deflector superior.
Por lo tanto, gracias a los gráficos e imágenes obtenidas desde el software (ver figura 4.31 y
figura 4.32) concluimos que la entrada del material al deflector tiene un excelente
comportamiento, no produciéndose aglomeración de material, recibiendo de mejor manera
el flujo y redireccionando de manera correcta hacia el deflector inferior.
Tolva superior
La figura 4.41 se muestran las fuerzas normales producidas en la tolva superior, donde se
visualiza la completa disminución de la fuerza normal producida en este componente.
3,5
3
2,5
Fuerza (N)
2
1,5
1
0,5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Normal Force [N] (12500 ton/h)

Normal Force [N] (10500 ton/hr)
Figura 4.41. Diferencia de energía en la tolva superior.
El comportamiento de las curvas de la intensidad de impacto e intensidad de corte son las

mismas, ambas se anulan en la condición proyectada.
101
Esta considerable baja de energía recibida en la situación proyectada nos indica que el
deflector superior absorbe toda la energía del flujo sin producirse desborde de carga que
pueda influenciar a este componente; además cabe destacar que otra de las funciones que
tiene esta tolva es la suportación del deflector superior.
La fuerza normal ejercida en las tolvas superiores e inferiores de ambos sistemas, actual y
proyectado, se mantienen casi nulas. Siendo una buena señal, ya que el material no impacta
directamente sobre estos componentes. Los impactos se atribuyen a algunas partículas que
salen del flujo e impactaron con estos; En la práctica esto es aceptable y para poder controlar
este efecto se utilizan las gualderas.
Tolva Inferior
La figura 4.42 representa las variaciones de las fuerzas normales en la tolva inferior, donde
se visualiza una disminución en la energía en promedio de 46% aproximadamente. Esto
refleja la caída centrada de la carga sobre la correa CV-207A disminuyendo las fuerzas en la
tolva.
1200
1000
800
Fuerza (N)
600
400
200
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Normal Force [N] (12500 ton/h) Normal Force [N] (10500 ton/h)
Figura 4.42. Variación de fuerza normal en tolva inferior.
La intensidad de corte (ver figura 4.43) es la única que aumenta en promedio un 2%

aproximadamente. Este pequeño aumento se considera normal.
102
600
500
Energia (W)
400
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)

Figura 4.43. Diferencia de energía en la tolva inferior.
Deflector inferior
La figura 4.44 podemos apreciar que la intensidad de corte sufrida en el deflector inferior se
estabiliza al pasar los segundos, disminuyendo progresivamente. Esto debido a que el
material se acumula transitoriamente formando un torbellino, amortiguando la caída del
material que va impactando.
4000
3500
3000
Energia (W)
2500
2000
1500
1000
500
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Figura 4.44. Intensidad de corte en deflector inferior.
Los valores obtenidos en el deflector inferior se consideran aceptable y según lo visto en la

figura 4.31 el flujo de material se comporta de la manera esperada. Si bien el deflector no
absorbe toda la energía del flujo; sin este componente, la correa CV-207A se desgasta con
mayor rapidez.
103
Correa CV-207A
La figura 4.45 representa las fuerzas normales producidas en la correa CV-207A, donde se
visualiza un aumento de esta fuerza en un promedio de 3% aproximadamente.
120000
100000
80000
Fuerza(N)
60000
40000
20000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo(s)
Normal Force [W] (12500 ton/hr)

Normal Force [W] (10500 ton/hr)
Figura 4.45. Fuerzas normales ejercidas en la correa CV-207A.
Según las figuras 4.46 y 4.47 se ve una disminución importante en los valores, siendo el
responsable de estos la implementación del deflector inferior. El impacto disminuye un
promedio aproximado de 37%, mientras que la intensidad de corte disminuye en un promedio
aproximado de 30%.
8000
7000
6000
Energia (W)
5000
4000
3000
2000
1000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Impact Intensity [W] (12500 ton/hr)

Impact Intensity [W] (10500 ton/hr)
Figura 4.46. Variación de la intensidad de impacto sufrida en la correa CV-207A.

104
30000
25000
Energía (W)
20000
15000
10000
5000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)

Figura 4.47. Variación de la intensidad de corte sufrida en la correa CV-207A.
A continuación, en la figura 4.48 se puede apreciar claramente que, gracias al deflector

inferior, la fuerza normal producida en la correa CV-207A a flujo proyectado se mantiene
casi constante. Esta comparación tiene como objetivo dejar en evidencia que, aunque se haya
aumentado el flujo de carga y aumentado la velocidad de la correa, la fuerza normal que
impacta la correa no sufre mayores cambios.
Si bien se esperaba una disminución notable de la fuerza ejercida en la correa, esto no fue
así. En terreno, la correa CV-207A es la de mayor sacrificio, siendo reemplazado cada 27
días, siendo el cambio de correa la solución que impacta menos en la continuidad del proceso.
105
Deflector inferior / Fuerza Normal

120000
100000
80000
Fuerza (N) 60000
40000
20000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (s)
Normal Force [W] (12500 ton/h)

Normal Force [W] CV207A (12500/hr)
Normal Force [W] CV207A (10500 ton/h)
Figura 4.48. Comparación de la fuerza normal ejercida en el deflector inferior con la ejercida en la correa CV-207A a
flujos actuales y proyectados.
4.3.5. Conclusiones del capítulo.
Tras haber desarrollado la alternativa seleccionada para el rediseño del traspaso PT-207A, se
procede a la simulación del punto con flujos de 10500 y 12500 ton/hr.
La solución a desarrollar se realiza utilizando criterio y recomendaciones de diseño que se
encuentran en la bibliografía. Esta solución fue agregar un deflector inferior al punto de
transferencia, con la configuración de cuchara o spoon. Esta alternativa, redirecciona
correctamente el flujo disminuyendo la velocidad del material, lo que reduce de manera
significativa el impacto en la correa CV-207A.
Bajo la condición nominal de operación (10500 ton/hr) el PT-207A rediseñado cumple con
los criterios de diseños especificados, lo cual garantiza un funcionamiento óptimo mientras
se repotencia el sistema de ripios.
Bajo la condición proyectada de operación (12500 ton/hr) el PT-207A rediseñado cumple
con los criterios de diseño especificados, lo cual garantiza un funcionamiento óptimo en la
faena minera.
Por tanto, el rediseño del punto de transferencia se valida a través de la simulación con Rocky
4. Cada componente diseñado fue evaluado, cumpliendo los estándares requeridos.
Gracias a los gráficos presentados se pudo visualizar el comportamiento del material a través
del punto.
106
CAPÍTULO V
5. RECOMENDACIONES, CONCLUSIONES Y PROYECCIONES
107
A continuación, se presentan recomendaciones que hacen referencia al mantenimiento de

ciertos componentes de los puntos de transferencia. Principalmente la mantención se
concentra en la recuperación de la placa madre, recuperación de vigas de suportación y el
cambio de placas, este último se debe al desgaste por abrasión presente en los deflectores
superior e inferior.
Los procedimientos son proyecciones de instalación para cada componente, contando con
una guía para su montaje.
5.1. Procedimientos
A continuación, se detallan procedimientos que se deben realizar para la correcta instalación

y posterior funcionamiento de los chutes y sistemas asociados.
Previo a las instrucciones de cada procedimiento se debe realizar un análisis de las
condiciones del lugar; y de así requerirlo, posicionar los insumos necesarios para la
instalación.
5.1.1. Procedimiento de instalación del PT-207A [PRO.INS.PT-207A]
La tabla 5.1 expone el orden para la instalación de los componentes con cada procedimiento.
Estos procedimientos son acciones las cuales se deben realizar con personal capacitado. Todo
personal involucrado debe contar con el equipamiento adecuado y equipo de protección
personal específico para cada función a realizar.
Tabla 5.1. Procedimientos para la instalación del PT-207A.
Procedimiento de instalación de deflector superior PRO.INS.PT-207A-0001

Procedimiento de instalación guías de montaje PRO.INS.PT-207A-0002
Procedimiento de instalación de viga de tiro PRO.INS.PT-207A-0003
Procedimiento de instalación de deflector inferior PRO.INS.PT-207A-0004
Procedimiento de instalación de viga de tope PRO.INS.PT-207A-0005
Procedimiento de instalación gualderas PRO.INS.PT-207A-0006
La siguiente figura 5.1 muestra la disposición de los componentes a instalar, teniendo en

cuenta esto, para la correcta instalación del deflector inferior, se necesita instalar los
siguientes componentes.
Guías de montaje
Las guías de montaje son una estructura diseñada para la instalación del deflector. Se
determina que la mejor opción de instalar el deflector es por la cola de la correa 207A; por
lo que esta estructura guía al deflector, siendo trasladado a su posición de trabajo y
maniobrado por personal.
108
Viga de tiro
Viga instalada para servir de punto de anclaje para realizar el tiro del deflector hasta la zona
de trabajo. Esta viga queda instalada en el lugar ya que no entorpece el funcionamiento de
ningún sistema.
Viga tope
Esta viga se instala posterior a la instalación del deflector y es la encargada de soportar la
carga que se ejerce en el deflector al momento de ser impactado por el material.
Gualderas
Las gualderas o cortinas de caucho son una barrera que se utiliza con el propósito de evitar
el derrame de material fuera de la tolva. Es normal que una pequeña cantidad de material
rebote entre las paredes del chute y salga disparado en cualquier dirección.
(a)
(f)
(b)
(c) (e)
(d)
Figura 5.1. (a) deflector superior, (b) deflector inferior, (c) guías de montaje, (d) viga de tope, (e) viga de tiro, (f)
gualderas.
5.1.1.1. Procedimiento de instalación deflector superior
ACTIVIDAD DETALLE
Estrobamiento e izaje del deflector superior Estrobar deflector superior proyectado,
proyectado en área de trabajo. utilizando camión pluma, para que descanse
en el área de trabajo.
Estrobamiento de deflector superior actual. Estrobar deflector superior actual para su
retiro.
109
Desmontaje de deflector actual. Retirar pasador que asegura el deflector a

cilindro ubicado en parte trasera de la tolva
superior.
Izaje de deflector actual. Se realiza la maniobra de izaje hacia el área
de trabajo.
Estrobamiento deflector superior Estrobar el deflector superior proyectado
proyectado. para proceder a la maniobra de izaje.
Izaje de nuevo deflector Se dirige el izaje hacia el posicionamiento
de trabajo del deflector superior proyectado.
Montaje de nuevo deflector Se asegura el montaje del deflector superior
con el pasador a cilindro ubicado en la parte
trasera de la tolva superior.
5.1.1.2. Procedimiento de instalación guías de montaje
ACTIVIDAD DETALLE
Retiro de fila superior de placas de tolva
Despernar las placas superiores con el taladro
inferior, cola neumático y eléctrico.
Trazado y perforación de tolva inferior Se debe realizar un corte de acuerdo con el
para fijación de guías. detalle C. del plano P255-CHT01-0006
(Anexo). Utilizando equipo de oxicorte o
esmeril angular con disco de corte.
Izaje a correa CV 207A de guías de Utilizando camión pluma, se realiza el izaje
montaje (lado derecho y lado izquierdo). del elemento en forma segura.
Instalación de guías de montaje sobre Pernear sobre las caras deflectoras, ver figura
caras de la tolva inferior. 5.2.
Figura 5.2. Representación de las gualderas instaladas.

110
5.1.1.3.Procedimiento de instalación viga de tiro
ACTIVIDAD DETALLE
Se debe realizar un corte de acuerdo con el
Corte lateral en tolva inferior para detalle C. del plano P255-CHT01-0006
instalación de viga tiro. (Anexo). Utilizando equipo de oxicorte o
Utilizando esmeril angular con disco de
Limpieza del corte
desbaste.
Se depositará por medio de proceso FCAW
Instalación y soldadura de soportes con soldadura auto protegida (innershield NR
laterales de viga tiro. 211 MPE) y según código ASW.
A5.20/A5.20M: E71T-11.
Utilizando camión pluma, se realiza el izaje
Izaje a correa CV 207A de viga de tiro.
del elemento en forma segura.
Se procede a instalar la viga, mediante
Instalación y soldadura de viga de tiro.
soldadura(ver figura 5.3).
Figura 5.3. Representación de montaje de viga de tiro.
5.1.1.4. Procedimiento de instalación deflector inferior
Con estos componentes podremos realizar el correcto funcionamiento del punto de

transferencia
111
Figura 5.4. Área de trabajo para el procedimiento.
La siguiente tabla muestra los pasos a seguir para la instalación, debido a la disposición del
punto de transferencia se llegó a la conclusión de que la mejor forma de posicionar este en
su lugar de trabajo seria ingresando el deflector por la cola de la correa CV-207A. Esto se
lleva a cabo implementando guías en la tolva inferior, donde se apoyan los muñones del
deflector, las cuales soportan la mayoría del peso de este. Para que el deflector conserve una
posición fija en su desplazamiento se implementa una rueda plegable en la parte posterior
inferior del deflector, esta se apoya sobre la correa y se desliza a medida que se posiciona.
Una viga se instala aguas abajo para tirar el deflector hasta la posición de trabajo. Una vez el
deflector en su lugar se instala una viga que sirve de tope y contiene al deflector de toda la
carga producto del choque del material.
ACTIVIDAD DETALLE
Estrobamiento de nuevo deflector. Estrobar en los puntos de izaje especifico.
Aseguramiento de deflector. Ubicar el deflector sobre guías.
Con ayuda de maniobras mecánicas a través
Posicionamiento de deflector de tecles y eslingas con ayuda de la viga de
tiro.
Se realiza el procedimiento PRO.INS.PT-
Para realizar el posicionamiento final.
207A-0005 viga de tope
Después de la realización del procedimiento
PRO.INS.PT-207A-0005.
Cambiar la posición de la rueda guía hasta su
posición de guardado.
Posicionamiento final de deflector
Se debe soltar lentamente la maniobra de tecle
inferior.
que se realizó para tiro, hasta que se produzca
el contacto entre la viga tope con el tope de
deflector. Finalmente retirar la maniobra de
tecle.
112
5.1.1.5. Procedimiento de instalación viga de tope
ACTIVIDAD DETALLE
Corte lateral en tolva inferior para Se debe realizar un corte de acuerdo con el
instalación de viga tope. detalle C. del plano P255-CHT01-0006
(Anexo). Utilizando equipo de oxicorte o
Limpieza del corte Utilizando esmeril angulas con disco de
desbaste.
Instalación y soldadura de soportes Se depositar por medio de proceso FCAW
laterales de viga tope. con soldadura auto protegida (innershield NR
211 MPE) y según código ASW.
A5.20/A5.20M: E71T-11.
Realizar plan de izaje. Se planifica el izaje según el peso de la carga,
elementos de izaje a levantar y sector de
posicionamiento.
Instalación de viga tope. Manteniendo la maniobra del deflector;
Instalar viga tope de forma manual con ayuda
de tecle. La viga tope se debe insertar a través
de agujero realizado en los costados de la
pared de la tolva de recepción hasta
posicionar los extremos de la viga sobre los
soportes instalados en el lado derecho e
izquierdo de la tolva (figura 5.5).
Fijación de viga tope. Fijar viga tope a los soportes de está
utilizando pernos.
Figura 5.5. Representación de montaje de viga de tope.
5.1.1.6. Procedimiento de instalación gualderas

113
ACTIVIDAD DETALLE
Trazar zona de instalación de base Se traza una zona de la tolva inferior, ver
plano P255-CHT01-0006 (Anexo).
Instalación de base Con pernos y tuercas se asegura el lado
derecho e izquierdo.
Instalación de gualderas Con pernos y tuercas se asegura el lado
derecho e izquierdo.
Figura 5.6. Representación de montaje gualderas.
5.1.2. Requerimientos
Toda actividad minera, desde la tarea más compleja a la más simple, debe tener un
procedimiento de trabajo. Esta es una guía para poder realizar la actividad de forma correcta
y segura. Y para realizar esta actividad se requieren de insumos tales como: personal
capacitado, materiales, maquinaria y herramientas.
La tabla 5.2 muestra los insumos que se necesitan para realizar el procedimiento
PRO.INST.PT-207A
Tabla 5.2. Algunos ejemplos necesarios para la instalación.
INSUMOS
Camión pluma Tonelaje mínimo de la pluma, 2 [ton].
Herramientas manuales Llaves punta corona, etc.
Grilletes Para pesos de 1 y 2 [ton].
Conos, cadenas y estacas Necesarios para el cierre perimetral del área de trabajo.
114
Grúa Tonelaje mínimo de grúa, 2 [ton]

Eslingas 3 [m]
Cordel 10 [m]
Maquinaria Soldadora, Equipo de Torch, esmeril angular.
La tabla 5.3 nos indica el personal mínimo que debe estar capacitado para cada función
requerida en la instalación del punto de transferencia.
Tabla 5.3. Personal requerido para el procedimiento.
PERSONAL REQUERIDO
Supervisor 1
Asesor en prevención de riesgos 1
Mecánico 4
Soldador 2
Operador camión pluma 1
Operador grúa 1
Rigger 1
5.2. Recomendaciones de mantenimiento
El mantenimiento corresponde a todas las acciones apropiadas para conservar un artículo,

pieza o equipo en una condición determinada o para restaurarla. (Dhillon, 2002). Para ello
existen conceptos, criterios y requisitos técnicos que se han ido perfeccionando a lo largo del
uso de distintas herramientas que ha desarrollado el humano.
El mantenimiento puede ser dividido en 3 grupos. Mantenimiento correctivo, preventivo y
predictivo. (Dhillon, 2002). Estos tipos de mantenimiento son utilizados según los recursos
disponibles y necesidades que se tengan para realizar dichas mantenciones.
En este proyecto se expondrán unas breves instrucciones que corresponden a un
mantenimiento preventivo que se deben realizar al PT-207A para que este se mantenga en
óptimas condiciones.
Para el mantenimiento de los chutes se debe de tener en consideración que se busca conservar
en óptimas condiciones la placa madre y aumentar la vida útil de las placas reflectoras. Para
ello se realiza lo siguiente.
Se debe tener 1 deflector superior e inferior en stand-by como mínimo para realizar el
mantenimiento de deflectores, las nuevas placas de carburo de silicio dan una utilidad de 6
meses para cada deflector. Por lo que el mantenimiento se debe realizar fuera del área de
trabajo.
115
5.2.1. Mantenimiento deflectores
El mantenimiento de los deflectores entrega como una guía básica solo en el caso de tener
que trabajar excepcionalmente sobre estos componentes, ya que este componente se cambia
completo.
 Limpieza al interior del traspaso
Previamente se realiza una limpieza de material remanente existente en la superficie y
rincones del punto de transferencia, como fango, polvo o mineral sobrante, que van a
dificultar el retiro e instalación de las placas, para luego proceder al retiro de pernos y placas
de desgaste.
Con ayuda de herramientas manuales se procede a realizar el cambio de placas de desgaste
si fuese necesario.
116
5.3. CONCLUSIONES
Ae puede concluir que la mayoría de los objetivos de este proyecto de memoria fueron
realizados y gracias a ellos se puede dar la siguiente información que dará constancia del
éxito o fracaso de este proyecto.
 Mediante las simulaciones realizadas en el presente proyecto, se determinaron las
condiciones y modificaciones técnicas necesarias para que el punto de transferencia
PT-207A cumpla los requerimientos establecidos, sin descuidar los altos estándares
de seguridad y calidad existen en la industria minera chilena.
 Sin duda el software Rocky DEM cuenta con una interfaz fácilmente manejable, un
sistema de trabajo definido y algunas recomendaciones de configuración de
parámetros; Por esto, modelar y simular los componentes de trabajo se realiza con
gran éxito. Para ello, la calibración y validación de parámetros del material fue
fundamental. Cabe recordar que, para cualquier tipo de modelación de un sistema, es
necesaria la creación de un propio sistema de estudio que se adapte a las condiciones
propias del medio.
 Se propusieron dos soluciones válidas para afrontar el desafío de robustecer el

sistema, de las cuales se desarrolló a nivel ingenieril la configuración que abarco de
mejor manera los problemas de diseño actual. Teniendo en cuenta la condición
proyectada del punto de transferencia, se desarrollaron componentes que cumplieron
sus funciones de una manera óptima.
 La evaluación económica no pudo ser obtenida debido al secreto comercial que existe
en el rubro.
 Se implementaron guías de procedimientos técnicos de instalación y mantenimiento

básico para cada componente asociado al punto de transferencia proyectado. Este
mantenimiento es programado para cada componente de sacrificio.
117
5.4. PROYECCIONES
Rocky 4 nos entrega herramientas que pueden mejorar las simulaciones como: cambio en la
morfología del material, estudio de comportamiento ante variaciones de configuraciones de
interacción de materiales.
Ante la no necesidad de utilizar el deflector inferior debido a: complicaciones operativas,
instalación de muchos componentes o la falta de recursos. Se proyecta que la correa CV-
207A sea cambiada a una de mejor calidad, ya que es el elemento de mayor sacrificio del
sistema estudiado.
118
ANEXO - PLANOS
119
Plano - P255-CHT01-000
120
121
122
Plano – P255-CHT01-003
123
Plano – P255-CHT01-004
124
125
126
127
128
129
130
131
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Evaluación y Rediseño de Componentes de Traspaso de Material Entre Correa Cv-207 A Cv-207a, Empleando El Método de Elementos Discretos Dem.

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Evaluación y Rediseño de Componentes de Traspaso de Material Entre Correa Cv-207 A Cv-207a, Empleando El Método de Elementos Discretos Dem.

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UNIVERSIDAD DE LA SERENA

EVALUACIÓN Y REDISEÑO DE COMPONENTES DE

FELIPE IGNACIO DÍAZ CARVAJAL

Memoria para optar al título de:

Felipe Diaz Carvajal

Nicolás Valdivia Ramírez

2.6.2. Criterios de diseño .......................................................................................... 43

Figura 1.1. Punto de transferencia con chute de descarga y carga. ........................................ 2

Figura 3.4. Inlet, entrada del material ................................................................................... 55

Figura 4.29. Distribución de placas de desgaste. .................................................................. 92

1.1. ANTECEDENTES GENERALES

La correa transportadora es un elemento mecánico, que generalmente es utilizado para

Figura 1.1. Punto de transferencia con chute de descarga y carga.

1.1.2. Generalidades del método de elementos discretos (DEM)

En el método de los elementos discretos se considera al medio modelado como un sistema

Figura 1.2. Representación gráfica de la interacción entre partículas en el DEM.

Gracias a la tecnología actual se ha logrado realizar simulaciones computacionales del

A continuación, se dan a conocer ejemplos de condiciones de sistema que se deben evitar.

• Com 1: zona de impacto, material levemente desviado.

• Com 1: zona de impacto tangencial, reducción de velocidad.

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA Y RESULTADOS ESPERADOS

Figura 1.5. Punto de transferencia a estudiar en proyecto.

desgaste de la correa. Los componentes rediseñados del punto de transferencia debiesen

Figura 1.6. Rotopala actual que opera en la división Radomiro Tomic.

Figura 1.7. Rotopala nueva de la empresa FAM.

1.4.1. OBJETIVO GENERAL

 Evaluar, a través de la simulación computacional, las implicancias técnicas de aumentar

1.4.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Modelar y simular computacionalmente, empleando el Método de Elementos Discretos

 Proponer rediseños a nivel de ingeniería conceptual y basica de los componentes de

 Evaluar económicamente la implementación de componentes modificados de traspaso.

 Establecer y documentar procedimientos técnicos de instalación y mantenciones de

Con el fin de facilitar el desarrollo de investigación es pertinente dividir el proyecto en 4

Figura 1.8. Esquema del método de investigación utilizado.

2.1. ASPECTOS TEÓRICOS DEL DEM

El método de los elementos discretos simula el comportamiento mecánico de un medio

Figura 2.1. Interacción de partículas esféricas en una simulación DEM.

2.1.1. Movimiento de partículas

Donde 𝐹⃑ i, mi y xi, corresponden a la fuerza neta sin la gravedad, masa y posición

2.1.2. Interacción entre partículas

Figura 2.2. Estructura de un software DEM.

Figura 2.3. Representación DEM de una partícula cualquiera.

Fuerza de contacto: Método de Esfera Suave (Soft-Sphere Method)

Figura 2.4. Representación de superposición u Overlap para dos partículas.

𝛿𝑛 = 0,5 ( 𝐷 (𝑖) + 𝐷 (𝑗) ) − |𝑋 (𝑖) − 𝑋 (𝑗) | Ecuación (3)

𝑉𝑖𝑗 = 𝑉 (𝑗) − 𝑉 (𝑖) + 𝑤 (𝑗) × 𝑅(𝑗) − 𝑤 (𝑖) × 𝑅(𝑖) Ecuación (4)

Figura 2.5. Representación de 2 partículas en contacto, modelo de esfera-suave (Soft-Sphere model).

𝑉𝑛,𝑖𝑗 = (𝑉𝑖𝑗 . 𝑛𝑖𝑗 )𝑛𝑖𝑗 Ecuación (5)

𝑉𝑡,𝑖𝑗 = 𝑉𝑖𝑗 − 𝑉𝑛,𝑖𝑗 Ecuación (6)

Modelos de fuerza normal

Tabla 2.1. Símbolos de representaciones de los modelos de contacto.

Fuerza normal elástica

Fuerza normal viscosa

Fuerza tangencial elástica

Fuerza tangencial viscosa

Fuerza de roce tangencial elástica

Momento rotacional elástico

Momento de roce de rodadura

Interacción sin fuerza en tensión

−𝑘𝐿 𝛿𝑛̂ 𝛿 ≥ 𝛿𝑚𝑎𝑥

Donde 𝑘𝐿 y 𝑘𝑈 son la rigidez de resorte en carga y descarga, y 𝛿𝑟𝑒𝑠 y 𝛿𝑚𝑎𝑥 son la

Figura 2.6. Representación de modelo de fuerza de contacto (HLS).

Disipación de energía debido a la histéresis de la fuerza de resorte, esta depende de la