Resumen para exposición

Diapositiva 1

Presentación

Diapositiva 2

Este anteproyecto fue impulsado por el Centro de Investigación Entomológica

(CIE), con sede en el Parque Tecnológico Misiones, y las bases para la
formulación del mismo corresponden a las investigaciones realizadas a nivel
laboratorio, por dicha institución.

Diapositiva 3

Se define colorante como aquella sustancia química, que se aplica a cualquier

cuerpo para efectuar una modificación persistente de su color original. Los
colorantes pueden ser naturales o artificiales.
Los colorantes artificiales, obtenidos por síntesis de derivados del petróleo
pueden clasificarse en: colorantes directos o sustantivos, colorantes reactivos,
colorantes sulfurosos, colorantes Naftoles, colorantes ácidos o básicos, colorantes
dispersos.
Los colorantes naturales, son sustancias químicas de diferentes partes de plantas
o animales, por lo que se pueden diferenciar en, colorantes vegetales y animales,
de acuerdo al material del cual se obtengan.
Los colorantes vegetales, son aquellos obtenidos de plantas tintóreas, que
contienen algunas concentraciones de colorante en diferentes órganos, como
raíces, tallos, hojas, flores y semillas. Estos colorantes son producidos
directamente por la actividad fisiológica de las plantas y desempeñan funciones
muy diversos en ellos y no existe necesariamente una correspondencia entre el
color de la planta y el tinte que de ella se obtiene.
Por otro lado, hay que destacar que son muy pocos los tintes que actúan sobre la
fibra, sin el recurso de un mordiente, puesto que incluso aquellos que actúan y se
incorporan a la estructura molecular de esta con buen resultado aparente son a la
larga poco resistentes a la luz y agua.
El término mordiente es aplicado a cualquier sustancia de origen natural o
sintético que sirve para fijar el colorante en la fibra.
El mordiente básicamente cumple tres funciones:

 Ayuda a que los tintes se fijen en la fibra.

 Afecta el color producido por los tintes, en otras palabras lo intensifican o lo
hace más tenue.
 Actúa para mantener los colores estables en presencia de la luz.

La naturaleza química de la disolución mordiente-tinte puede ser ácida o alcalina,

este dato es importante, pues es posible variar de tono una tintada acidificando un
baño alcalino o viceversa.
Entre los mordientes más conocidos tenemos:

Alumbre (Sulfato de aluminio y potasio):

Bicarbonato de sodio
Bicromato de potasio:
Sulfato de cobre
Tanino (Ácido tánico)

Diapositiva 4

Los mecanismos de tinción difieren con la naturaleza de la fibra que se tiñe.

Existen dos grupos de fibras, las artificiales que son producidas mediante síntesis
química como el poliéster, entre otros y las naturales, que pueden ser de origen
vegetal o animal.
Las fibras de origen vegetal están compuestas por la celulosa que como sabemos
es la estructuras de soporte de las plantas, por lo que las fibras tienen su base en
este material. Algunas fibras vegetales son: el algodón, yute, lino, cáñamo, etc.
Las fibras de origen animal son muy variadas, están compuestas por una serie de
moléculas proteínicas, entre ellas la albúmina, .y forman estructuras atómicas
alargadas, unidas unas a otras, estas cadenas a su vez se encuentran enlazadas
entre sí de forma paralela por eslabones laterales. Estos últimos puntos de
enlaces son más débiles que las propias uniones de las cadenas, además son
químicamente activos, por lo que cualquier cambio en el medio químico donde se
encuentre la fibra, afectará la condición de estos puentes de enlace hasta
adaptarse al nuevo medio. Por su parte los puentes de hidrógeno son los que se
rompen en presencia de soluciones salinas o metálicas, dichas soluciones vienen
a ser los denominados mordientes.

Un poco de historia

Para el presente anteproyecto se ha investigado acerca del uso de los colorantes

naturales a lo largo de la historia, y, cómo éstos fueron valorados.
Hasta la última mitad del siglo XIX, todos los tintes a excepción de algunos
colores minerales, eran de origen vegetal o animal, y se utilizaban con el objetivo
de embellecer y adornar diferentes artículos de uso corriente. La materia
colorante se extraía de raíces, tallos, hojas y flores por medio de una serie
compleja de procesos. Sin embargo, con el paso de los años, y el advenimiento
de la era química, la tradición ancestral de teñir y colorear naturalmente se ha
debilitado.
Los tintes naturales cedieron terreno a los sintéticos, debido a que estos últimos
producen colores más llamativos y brillantes. Este desarrollo, además de llevar al
olvido las antiguas técnicas de extracción, ha creado problemas antes no
conocidos por el hombre como toxicidad y contaminación, porque los tintes
sintéticos o industriales son considerablemente más baratos, pero menos inocuos.
En la actualidad, debido al auge que se ha generado en torno a los productos de
origen natural, existe un interés mundial por retomar el uso de los tintes
orgánicos, para la tinción de alimentos, cosméticos, medicamentos e incluso
textiles.
Ante esta situación, ha nacido una creciente preocupación por preservar la
ecología en nuestro planeta; y los tintes naturales durante los últimos 10 años en
el ámbito mundial han cobrado un renovado interés.
Seguramente en los próximos años habrá una reducción considerable del uso de
los colorantes sintéticos, porque, al emplearse tintes naturales, se está
solucionando los problemas ambientales relacionados con el teñido de fibras
textiles, al ser estos, biodegradables, de baja toxicidad. Hasta el momento no
requieren certificación alguna para su empleo en el teñido, lo cual permite que el
producto terminado de muchos artesanos se considere 100% natural, dándole un
valor agregado, situación que no ocurre con el uso de colorantes sintético.
La producción de colorante natural además de mitigar uno de los problemas que
provocan las industrias de colorantes sintéticos, también es una alternativa de
producción para empresas o comunidades, ya que genera beneficios
socioeconómicos.
En el sector textil nacional, un gran número de artesanos tiñen de manera natural
diversos tipos de fibras con yerba mate y té, obteniendo muy buenos resultados,
pero sin embargo, hasta el momento no existen datos sobre la producción de
estos tintes a escala industrial.
Así, el presente anteproyecto de inversión surge con el fin de estudiar la viabilidad
técnico-económica de la instalación de una planta elaboradora de un producto
natural, con capacidad de teñir fibras textiles, que sea competitivo frente a los
tintes sintéticos. Además, se ha visto la posibilidad de crear un nuevo nicho de
mercado, para la yerba mate y el té. Además, como en la actualidad, el precio de
estas materias primas verde se encuentra muy devaluado, con este proyecto lo
que se pretende es darle la posibilidad al productor de vender su producto a un
mejor precio.
Así, el creciente uso de estos colorantes, ha dado como resultado el incremento
de la demanda, generando en algunos casos problemas de abastecimiento en el
mercado mundial.
Este proyecto analiza la factibilidad de instalar una empresa productora de
colorante textil, desde los puntos de vista de mercado, técnico y económico.

Diapositiva 5

En la constitución de una empresa, es primordial la selección correcta del tipo de

Entidad Jurídica a adoptar, y la misma estará definida por las características que
presenten las actividades a desarrollar, el número de socios que van a
constituirla, el capital social, las obligaciones fiscales, la responsabilidad frente a
terceros y los trámites legales que son necesarios para su constitución.1
Si se habla de sociedades en la Republica Argentina, se debe remitir a la Ley N°
19.550: Ley de Sociedades Comerciales2 que establece:
“ARTICULO 1º — Habrá sociedad comercial cuando dos o más personas en
forma organizada, conforme a uno de los tipos previstos en esta Ley, se obliguen
a realizar aportes para aplicarlos a la producción o intercambio de bienes o
servicios participando de los beneficios y soportando las pérdidas.”
Dados los distintos tipos de sociedades existentes, la que mejor se ajusta a los
requerimientos generales de la empresa es la entidad jurídica de Sociedad de
Responsabilidad Limitada (S.R.L). Corresponde al grupo de las Sociedades por
cuota, en las que se sabe quiénes son los socios, pero éstos responden
solamente hasta el monto de sus aportes, es decir, los socios propietarios se
caracterizarán por asumir una responsabilidad de carácter limitado.
Por estas características, además de ser menos onerosas en su constitución, es
que se adoptó la figura de Sociedad de Responsabilidad Limitada (S.R.L.),
asimismo se recomienda esta elección debido a que se pretenderá lograr obtener
los aportes necesarios con un grupo de socios.
El objetivo de este proyecto preliminar es analizar la factibilidad de instalar una
empresa productora de colorante natural de uso textil, específicamente a partir de
yerba mate y té, desde los puntos de vista de mercado, técnico y económico.

Diapositiva 6: Mercado

Este estudio de mercado, no pretende ser exhaustivo, ya que un cubrimiento total

del mismo requeriría mucho tiempo y dinero.
A continuación se realiza un breve análisis de la oferta y la demanda del bien a
producir. Lamentablemente, al ser un producto innovador, escasea información
útil para realizar el análisis de mercado, razón por la cual el análisis se realizará
enfocándose en dos puntos:

1 http://www.actiolegis.com.ar/asesoramientoJur.htm

2 http://infoleg.mecon.gov.ar
  La demanda y consumo de yerba mate y té, como tal, analizando el
porcentaje de la producción que se podría ocupar para la elaboración del
colorante sin afectar el mercado mencionado,
 Además, se tiene en cuenta la producción de fibra animal, ya que la
utilización de los colorantes está ligada a la producción de los mismos.

La metodología utilizada en el presente estudio está basada en un trabajo de

investigación de fuentes secundarias como ser, estadísticas, publicaciones y
artículos de sitios Web relacionados con el comercio internacional y nacional.

Análisis de Mercado de Yerba Mate y Té

Yerba Mate

Las características y condiciones agroecológicas para el cultivo y desarrollo de

Ilex paraguariensis son óptimas en tres países en el ámbito mundial, Argentina,
Paraguay y Brasil. Argentina es, claramente, el primer productor y exportador
mundial ocupando Brasil el segundo puesto en el ranking de ventas externas.
Además de ser los principales productores y elaboradores de la materia prima,
son los mayores consumidores mundiales de yerba mate.
Otros consumidores importantes en América son: Uruguay, Chile, Bolivia. En
EE.UU. se comprueba cierta penetración comercial a partir de las colonias latinas
de Florida y California. En medio oriente, Siria es el mayor importador y
consumidor de yerba mate, y en menor medida Líbano, Emiratos Árabes e Israel.
En Europa, especialmente España, Italia y Francia se comercializa para los
inmigrantes sudamericanos en herboristerías y también hay presencia del
producto en las góndolas de los supermercados.
La producción de yerba mate en Argentina tiene como destino principal el
mercado nacional, ya que en él se coloca más del 80% del total. El consumo
interno se calcula en 6,7 kg per cápita anuales, sólo superado por Uruguay (7,8 kg
per cápita anuales).
En cuanto a las importaciones, hacia fines del año 1987 y principios del 88, se
produjo un importante faltante de materia prima, debido a factores climatológicos.
Por tal razón, se recurrió a la importación de yerba mate del Brasil. Sin embargo,
surgió un problema, la materia prima ingresada, no respondía a las normas
exigidas y contempladas por el CAA. En la actualidad las importaciones no son
significativas, ya que solo responden a satisfacer el gusto de los residentes
uruguayos y paraguayos.

Té
El té (Camellia sinensis) es cultivado en muchos países y regiones del mundo. El
área cultivada, a nivel mundial, ocupa una superficie de 2.600.000 hectáreas. Su
empleo como infusión se originó en China y hasta mediados del siglo XIX dicho
país monopolizaba el comercio mundial. Cerca de 1.850 el té fue plantado en la
India y Ceilán (Sri Lanka), en grandes superficies. La India y China son aún los
mayores productores mundiales, conservando este último país sus tradiciones y
costumbres milenarias, siendo asimismo grandes consumidores, por lo que gran
parte de su producción es empleada en satisfacer su mercado interno. Los
mayores productores son India (28,4%), China (23,4%), Sri Lanka(10,5%),
Kenia(8,5%), Turquía (5,9%), Indonesia (5,8 %), Japón (3,1%) y Argentina (1,6%),
esto se puede ver en la figura 2.2. Algunos de los grandes países productores
como Turquía y Japón, consumen todo el té que producen.
A nivel mundial, se destacan como los mayores importadores y consumidores la
Federación Rusa, Reino Unido, Pakistán y USA. Otro hecho destacado es la
importancia como importadores de los países árabes de Asia y África, que en
conjunto representan casi el 40% del total, encabezado por Pakistán y Egipto.
Por su parte, a nivel mundial, se puede señalar que, Sri Lanka es el país líder en
exportaciones de té en la última década, con un nivel para el año 2001 de
281.000 ton., ocupan el segundo puesto en forma alternativa China y Kenia,
dejando en un tercer plano a la India que se constituía en las décadas anteriores
en el líder del ranking de exportadores.
 Figura 2.2. Principales Productores de Té.

Las importaciones Argentinas presentaron niveles mínimos que no superaban las

50 toneladas anuales, provenientes en su mayoría de Inglaterra. Esta situación
fue modificándose a partir de mediados de la década del '90, como consecuencia
de las compras realizadas por hipermercados y supermercados, aprovechando
una disminución del precio internacional, se produjo un aumento de las
importaciones de té.
En general las importaciones argentinas de té representan entre el 0,5 al 1%,
provenientes principalmente de EEUU, Inglaterra y Brasil.
En cuanto, la producción argentina de té, promedia las 60.000 toneladas, y tiene
su principal destino comercial en las exportaciones. El volumen de la producción
Argentina es de baja incidencia en el mercado internacional, se ubica en el 10mo
puesto como productor y 7mo como país productor-exportador. El volumen
exportado representa poco más del 80 % de la producción anual, y el 3,6 % del
comercio mundial.
Los principales destinos de exportación han sido el área compuesta por los países
de Europa, Estados Unidos, y Chile, donde durante la campaña del año 99 se han
exportado 52.030 Tn. de té negro, a EE.UU. y Chile. El resto se distribuyó en
forma decreciente entre la Federación Rusa, Reino Unido, Alemania, Kenia,
Paraguay y Holanda.
Análisis de mercado de las fibras animales

El mercado de textiles puede ser observado a partir del consumo de las

principales fibras.
El 2009 fue declarado por la FAO (Organización de las Naciones
Unidas para la Agricultura) como el “Año internacional de las fibras naturales”,
confirmando la tendencia mundial creciente de interés por los productos orgánicos
y naturales.
Como ya se ha dicho, entre las fibras naturales se encuentran las fibras de origen
animal que incluye la producción de lana, la producción de fibras caprinas como el
Mohair y el Cashmere, la colecta de fibras no tradicionales como el pelo de
camélidos (guanaco, llama, vicuña y alpaca), y la cría de gusanos de seda.
Los camélidos se caracterizan por proporcionar fibra de muy alta calidad -
acompañada por precios elevados-, las cuales son industrializadas para la
confección de prendas de vestir de alto valor pecuniario.
Al ser prendas de alto precio, el mercado consumidor de este tipo de productos es
limitado, encontrándose diferentes tipos de demanda: artículos artesanales y
productos de alta costura.
La población mundial de llamas es de alrededor de 3,3 millones de cabezas, de
las cuales el 61% se concentran en Bolivia, seguido por Perú (32%) y Argentina
(4%), ubicándose menores cantidades en Chile y Ecuador. En relación a las
vicuñas la población es de 190.000 cabezas, cuya concentración se da en países
tales como Perú (63%), seguido por Bolivia (18%), Chile (11%) y Argentina (8%).
La producción mundial de lana sucia está liderada por Australia con una
producción de 669,000 tn (29%), seguida de China con 294,000 tn (13%), Nueva
Zelanda con 248,000 tn (11%); Uruguay 2%, Argentina 2%, Sud África 2%.
Actualmente, la mejor lana viene de Australia, Nueva Zelanda, Sudáfrica y
Uruguay. Australia la mayor productora de lana, con el 29% del total mundial,
representa el mercado de referencia para los precios de las lanas finas. Nueva
Zelanda es referente en lo que hace a las lanas cruzas o gruesas y carne ovina.
China con el 13% de la producción mundial, es el segundo productor de lana pero
de baja calidad y no del todo suficiente para el consumo interno, por lo que se ve
obligado a efectuar importaciones.
Los principales importadores son los países de Europa Occidental, Estados
Unidos y Japón. Los principales exportadores mundiales exportan en conjunto
600.000 toneladas limpias y son Australia (55%) y Nueva Zelanda (28%),
Argentina (7%); Uruguay (6%), Sudáfrica (5%).
Resulta útil tener una comparación de las distintas fibras animales, en lo que a
volúmenes de producción se refiere, siempre a nivel mundial. En la figura 2.3 se
puede observar, que la fibra animal de mayor producción mundial es la lana.
En Argentina, la actividad de producción de fibras de origen caprino se desarrolla
con animales productores de fibra Cashmere y animales de razas Angora,
productora del Mohair.
Argentina tiene 4 millones de cabras distribuidas principalmente en 3 provincias:
Santiago del Estero (17,4% del hato caprino), Neuquén (16,7%) y Mendoza
(16,6%).
La producción anual de fibra Mohair fue de 900.000 kg, en el año 2000 y de 5.000
kg la producción de fibra Cashmere, para el mismo periodo.
El desarrollo de la producción caprina argentina está principalmente en manos de
pequeños productores de escasos recursos y bajo nivel sociocultural, razón por la
cual se denomina economía de subsistencia, constituyéndose en una de las
principales actividades para el sustento familiar en zonas marginales.
La población caprina argentina representa sólo el 0,5% de la población mundial.
La producción nacional de llamas es de aproximadamente 150.000 cabezas, a
partir de la cuales se obtienen cerca de 627 toneladas de fibra, con una
frecuencia de esquila bianual con un rendimiento promedio de 1,5 kg/animal. El
95% de las llamas se localizan en la región del Noroeste Argentino (NOA), del
cual el 77% se encuentra en la provincia de Jujuy, seguida por Catamarca y Salta.
En cuanto a la vicuña, se las puede ubicar en cinco reservas provinciales y un
parque nacional. La esquila de la vicuña se realiza cada tres años con un
rendimiento promedio de 250 gr/animal, siendo la producción total de alrededor de
3 toneladas por año.
La oferta de fibra de camélido se encuentra altamente atomizada: pequeños
productores esparcidos territorialmente con un promedio de ejemplares per capita
entre 50 y 60.
La República Argentina es un país cuya producción lanera ha sido parte de su
historia y aunque su importancia relativa en el mundo ha disminuido, todavía
permanece con una participación activa.
Pese a los importantes avances tecnológicos, ninguna de las fibras sustitutas ha
podido equiparar todos los atributos que están presentes en la lana, por lo que
aún se sostiene un submercado de muy alta calidad, constituido por lanas finas y
superfinas procesadas solas o en mezcla.
El país tiene un stock de 14,5 millones de cabezas de ovinos, de los cuales
9.640.080 se esquilan obteniendo una producción lanera anual de 35.000
toneladas limpias. El perfil de la producción por rango es: 52% fina; 11% mediana;
4% gruesa. En la figura 2.4 se puede observar el porcentaje de producción de
lanas en Argentina por finuras.
El stock ovino argentino está compuesto en más del 50% por razas productoras
de lana (Merino) y doble propósito (Corriedale, Rommey Marsh, Lincoln y Criolla).
Sólo una raza es netamente productora de carne, la Hampshire Down.
La exportación en 2007 alcanzó las 45.194 Tn de lana, es un 80% del total
producido. Los principales destinos de la lana argentina son Europa (56%); Asia
(23%); América y otros (21%).
Es en la Región Patagónica donde se concentra la mayor cantidad de unidades
productivas, constituyendo esta actividad uno de los pilares de su economía. Allí
se genera más del 72% de la lana fina y cruza fina del país.
En la zona norte de la Patagonia, en las provincias de Neuquén y Río Negro, es
preponderante la raza Merino Australiano productora de las lanas más finas en el
mundo, entre 13 y 24 micrones. En las provincias de Chubut, Santa Cruz y Tierra
del Fuego, la raza ovina predominante es la Corriedale la cual produce lana de
tipo cruza fina.
En la Provincia de Chubut, la mayor parte de la fibra de lana producida se exporta
con algún valor agregado. En los últimos años ha aumentado la proporción de
lana peinada en el total de exportaciones de lana, lo cual refleja un claro impulso
en el avance de la cadena de valor. Si se piensa en la actividad industrial del
sector, se observa que esta comienza con el lavado y peinado de lana sucia
traída del campo y termina con la prenda o artículo confeccionado. Sin embargo,
actualmente en Chubut se realizan solamente las primeras dos etapas, que sirven
para acondicionar la fibra antes de comenzar su proceso textil, realizándose el
hilado, tejido, teñido, diseño y confección en otros provincias, principalmente en
Buenos Aires.
La lana fue perdiendo participación en el mercado mundial de fibras, desde un
10% en el año 1960 al actual 2,4%, al competir con los sintéticos y el algodón, ya
que las relaciones de precios actuales equivalen aproximadamente a 4:1.
Mientras continúen los altos precios del petróleo es posible que el aumento en el
valor de los sintéticos mejore los precios de las lanas.
En el largo plazo, además de los ciclos económicos, productivos y de la moda, es
probable que la tendencia al abaratamiento del algodón y los sintéticos empuje
también a las lanas, especialmente a aquellas cuyas finuras sean mayores a 25
micrones.
Para aquéllos decididos a ser productores de lana de mayor valor y demanda, el
único camino es trabajar sobre el afinamiento que les permitan las condiciones
naturales de sus establecimientos, sin descuidar los kilogramos de lana
obtenidos.
En cuanto a la producción de fibra de seda, en la Argentina no existen
estadísticas sobre la producción de seda, pero se puede decir que la misma es de
característica artesanal y que está centrada en la zona norte del país donde se
obtienen los mejores rendimientos de producción.
La mayor parte del comercio de colorantes, pigmentos y tintes naturales está
manejado por grandes compañías multinacionales.
Los colorantes naturales en polvo, tanto de yerba mate como de té, son productos
nuevos en el mercado, por lo cual actualmente no hay producción comercial de
los mismos. Es decir, que en el mercado no hay empresas que se dediquen a su
producción.
2.2.1- Mercado meta

El ámbito que se desea alcanzar en primera instancia, es el nacional y en un

futuro el internacional.
La demanda actual de colorantes naturales está cubierta por las importaciones
desde países productores.
Mayoritariamente la producción de colorantes naturales en el país está en manos
de los productores y/o artesanos que trabajan las fibras, de manera muy casera y
solo para consumo propio.
Entonces, el público objetivo al cual nos dirigimos son, las pymes y artesanos
productores de fibras finas, quienes puedan darle un precio elevado a sus
productos sin afectar su economía. Además a través de nuestro producto se
podrá fomentar la denominación de origen, que es un certificado original que se le
da a un producto producido en un determinado lugar o región. Constituye un
instrumento de diferenciación, una ventaja competitiva sustentable y promueve el
desarrollo de economías regionales
Los productos finales con denominaciones de origen y certificaciones necesarias
por parte de organismos internacionales, que reconozcan calidad y
sustentabilidad, tienen la ventaja de poder ingresar en mercados diferenciales y
con precios más elevados.
Del análisis de la producción de fibras textiles en la Argentina se deduce que la
producción nacional de fibras animales ronda en 36.600 Tn por año, de las cuales
20.785 corresponden a las fibras finas, es decir, el mercado que se pretende
llegar. Se apunta a cubrir un 8% de esta producción cuando la capacidad
instalada de la planta sea del 100%, por lo que se producirán unas 350 Tn/año,
Cabe destacar que es un mercado difícil pero a la vez interesante puesto que hay
posibilidades de desarrollo en nuevos sectores y sería favorable ya que no hay
fabricantes del mismo en la provincia por lo cual no se contaría con una fuerte
competencia en la zona.
2.1- DEFINICIÓN DEL PRODUCTO

El producto consiste en un colorante, de origen natural, no tóxico, en polvo,

destinado al teñido de fibras naturales animales.

Formulación

El producto se presentará como polvo liviano de grano uniforme, listo para

preparar, cuya composición consta de un 80% del pigmento natural y un 20% de
mordiente.
Es decir, que cada gramo del producto, poseerá 800 mg de extracto en polvo de
yerba mate o té y 200 mg de mordientes (100 mg de bicarbonato de sodio y 100
mg de alumbre potásico).
Ahora bien, como ya se ha visto, en la tintura con mordientes, es el conjunto que
se forma, tinte/ión metálico, el que confiere color a la fibra, entonces, la utilización
de distintos mordientes con un mismo tinte va a dar como resultado una gama de
colores diferentes.
La paleta que ofrece más frecuentemente el uso colorantes naturales, contiene en
su mayoría tonos cálidos, desde los marrones, naranjas y ocres hasta los
amarillos y verdes. Para los colores más intensos como el rojo y el azul,
necesitamos colorantes como la cochinilla y el añil o índigo.
Con estos colorantes podemos obtener la otra porción del círculo cromático, que
sería el rojo y el azul, en todas sus gamas.
En el presente anteproyecto se ha seleccionado alumbre y bicarbonato de sodio
como sustancias mordientes, debido a que son los que han dado mejores
resultados, para el producto que la empresa desea ofrecer, los cuales son, verde
y marrón claro., por ser estos los más representativos a la yerba mate y té
respectivamente. Además de ser las sustancias menos nocivas.
Con el sulfato de cobre se obtiene buenos resultados pero su uso podría resultar
perjudicial para los trabajadores.
Los colores que se ofrecerán se pueden observar en la figura 2.1
5.3- BALANCE GENERAL DE MATERIA PRIMA Y PRODUCTOS

Para realizar el balance de masa, se necesita saber el rendimiento de las hojas

verdes en contenido de sólidos solubles. Debido a que estos datos no se
encontraron en la bibliografía existente, se procedió a calcularlos en el laboratorio
de yerba, de la Facultad de Ciencias Exactas, Químicas y Naturales de la
Universidad Nacional de Misiones, en el mes de septiembre del año 2011.

Yerba mate

Según las pruebas de laboratorio realizadas, se determinó que, la hoja verde de

yerba mate contiene un 65% de humedad en base húmeda, y solo un 35%
corresponde a sólidos.
Por otro lado también se realizaron diversas extracciones de 100gr de hoja verde,
con 500ml de agua, es decir, 1 parte de materia prima por cada 5 partes de agua.
Esta solución se calentó a baño maría durante 1 hora, se filtro; y 100 ml del
filtrado se llevaron a estufa hasta desecación a peso contaste, lo cual dio un total
de 7,022 gr de sólidos solubles. Entonces por regla de 3 simples se calcula que:

100g de HV 35 g de HS 7,022 g de solido

soluble/500ml
x=285,7 g de HV 100g de HS x= 20,06 g de solido soluble

De esta relación se concluye que se tiene un rendimiento del 20%, es decir, 20 gr

de solido solubles por cada 100 gr de solido seco.
El balance de masa y las tablas que se muestran a continuación, presentan los
resultados de la producción a partir del tercer año.
El balance de masa se realiza suponiendo que se quiere producir 1.000 kg /día de
producto final, el cual está compuesto como ya se aclaro por 80% de sólidos
soluble secos del producto natural, y 20% de mordiente, es decir, que se
necesitará 800 kg/día de extracto en polvo de yerba mate. Con la relación anterior
se puede calcular cuánto se necesitará de materia prima verde de la siguiente
manera:
 (800𝑘𝑔 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 ∗ 100 𝑘𝑔ℎ𝑜𝑗𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎) 285,7 𝑘𝑔 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑗𝑎 𝑣𝑒𝑟𝑑𝑒
𝑚̇𝐻𝑉 = ( )∗
20 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 100 𝑘𝑔 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑗𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
1𝑇𝑛
= 11.428 𝑘𝑔 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑗𝑎 𝑣𝑒𝑟𝑑𝑒 ∗ = 11,43𝑇𝑛/𝑑𝑖𝑎
1000𝑘𝑔

11,43 𝑇𝑛 183 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑇𝑛

𝑚̇𝐻𝑉 = ∗ = 2.091,3
𝑑𝑖𝑎 1𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
𝑇𝑛 1𝑎ñ𝑜 𝑇𝑛
𝑚̇𝐻𝑉 = 2.091,3 ∗ = 348,6
𝑎ñ𝑜 6 𝑚𝑒𝑠𝑒 𝑚𝑒𝑠

Té

El rendimiento para el Té fue del 30%, es decir, que para obtener 30gr de sólidos
solubles se necesitan 294 gr de hoja verde, ya que el té tiene 66% de humedad.
La cantidad de hojas verdes de té, se calculan de igual forma que para la yerba
mate.
A continuación, en la tabla 5.3, se presenta los volúmenes de producción anual,
mensual y diario de las materias primas a procesar en los períodos de cosecha
correspondientes.

Tabla 5.3 Consumo de Materia Prima

Días de Volumen Volumen Volumen

Materia prima
producción/Año anual (Tn) Mensual (Tn) diario (Tn)

Yerba Mate HV 183 2.091,3 348,6 11,4

Té Procesado 167 1.309,3 218,2 7,8

Debido a que el producto, es un polvo, resultado de la extracción de los

componentes solubles de las plantas naturales, el volumen de producto seco es
mucho menor que el de la materia prima. En la siguiente tabla, se resume los
volúmenes de extracto seco del polvo obtenido, mordiente, y producto final.

Diapositiva 10

El estudio del tamaño de un proyecto es fundamental para determinar el monto de

las inversiones y el nivel de operación que, a su vez, permitirá cuantificar los
costos de funcionamiento y los ingresos proyectados. Varios elementos se
conjugan para la definición del tamaño: la demanda esperada, la disponibilidad de
insumos, la localización del proyecto, el valor de los equipos, etc.3
Al iniciarse la producción, la fábrica no utilizará toda su capacidad instalada,
debido a la falta de un mercado bien establecido, por lo que, se pretende
introducir progresivamente el producto en el mercado.
La planta trabajará según el plan de producción que se presenta en la Tabla 3.1,
utilizando el 100% de su capacidad instalada a partir del tercer año de producción.

PRODUCCIÓN EN
AÑOS KILOGRAMOS
1 2 3 al 10
Volumen anual de colorante de YM 109.800 146.400 183.000
Volumen mensual de colorante de YM 18.300 24.400 30.500
Volumen diario de colorante de YM 600 800 1.000
Días de Producción de colorante de YM/ año 183 183 183
Volumen anual de colorante de Té 100.200 133.600 167.000
Volumen mensual de colorante de Té 16.700 22.266 27.833
Volumen diario de colorante de Té 600 800 1.000
Días de Producción de colorante de Té/ año 167 167 167
Uso de la capacidad instalada 60% 80% 100%

3
.Fuente: Nassir Sapag Chain.
 La fábrica localizada en Misiones, trabajará de manera continua, es decir, las 24
hs del día, 30/31 días al mes, durante los 12 meses del año. Se planifica dos
paradas anuales de 7 días de duración cada una, para el mantenimiento y
limpieza de los equipos, esto se llevará a cabo a finales del mes de marzo, y
septiembre, antes del cambio de materia prima en el proceso. Por lo tanto,
teniendo en cuenta dichas paradas, la fábrica tendrá un total de 350 días de
trabajo efectivo.
La yerba mate solo se cosecha en ciertos meses del año, por la Ley N° 25.564,
Resolución 37/2007, que prohíbe la cosecha entre los meses de octubre y
noviembre, teniéndose que pedir autorización para la manipulación en los meses
de diciembre a marzo, esto se debe a que, cosechas incontroladas producen
menor rendimiento.
Debido a esto, el programa de producción se plantea con el objetivo de producir
dos colorantes (de yerba mate y té), utilizando el mismo equipamiento, por lo cual,
6 meses del año se trabajará con yerba mate, y con té los 6 meses restantes. En
la tabla 3.2 se especifican las épocas de cosecha de cada uno en la región de
emplazamiento de la industria:

Tabla 3.2. Épocas de cosecha de Yerba Mate y Té

Planta/mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Yerba Mate

Té

Cuando la planta esté instalada íntegramente tendrá un rendimiento de 350 Tn de

colorante por año. Esto representa 183 Tn colorante de yerba y 167 Tn de té por
año; de las cuales 35% serán presentaciones de 20gr, 40% de 1kg y el 25%
restante de 10 kg. En la tabla 3.3 se puede observar la evolución productiva de la
empresa, y el plan de producción de los productos y subproducto que elabora la
planta, de acuerdo a sus diferentes presentaciones.
La localización de la empresa se ha desarrollado en función de la disponibilidad
de las materias primas en la cuenca productora que se encuentra concentrada en
la provincia de Misiones y Corrientes.
Es así, que en el caso del presente anteproyecto, las materias primas no son un
factor limitante del tamaño, debido a que la disponibilidad de ellas está muy por
encima de los requerimientos necesarios para la capacidad de producción anual
determinada según la demanda potencial del producto.
Según informes realizados por el Instituto Nacional de Yerba Mate (INYM) en el
2010, en Misiones la producción de yerba mate fue de 714.449,7 Tn, y la de té fue
de 380.962,9 Tn
Para satisfacer la producción programada de colorante de yerba mate, cuando se
utilice el 100% de la capacidad instalada de la planta, se demandarán 2.091.300
Kg/año de hojas verdes de yerba mate, lo cual corresponde a utilizar un 0,3% del
total producido.
Debido a que el producto es un polvo seco que se obtiene del extracto acuoso de
la yerba mate, el cual tiene un rendimiento del 20% de sólidos solubles, la
cantidad de producto seco será de 146.400 kg/ año, y como se mezclará con el
mordiente, la cantidad de producto final será de 183.000 kg/año.
Así también para satisfacer la producción de colorante de Té cuando se utilice el
100% de la capacidad instalada, se demandarán 1.309.300 kg de brote verde de
té/año, es decir, un 0,35% de la producción total. Por el mismo motivo
mencionado anteriormente, la cantidad de producto seco será de 133.600 kg/año,
considerando que se tiene un rendimiento de 30%, es decir se tendrá también
167.000 kg/año de producto final.
El número de hectáreas necesarias para obtener estos volúmenes de producto
fresco puede estimarse de la siguiente manera:
En circunstancias climáticas favorables, una buena plantación de yerba mate
puede dar por hectárea, unos 3.000 a 12.000 kilogramos de hoja "verde",
rendimiento que varía según diversos factores como ser, la edad de la plantación
y su zona de implantación, densidad de plantación, forma de cosecha, ya sea
manual o mecanizada, etc.
En el anexo I, puede verse las diferentes densidades de plantaciones, y sus
respectivos rendimientos.
A modo de cálculo, se considerará que los productores de yerba mate para el
presente anteproyecto, tendrán plantaciones de densidad media, con una
producción de 1.000-1.800 plantas por hectáreas según datos del INYM, y 5.000
kg de hoja verde/hectárea.
Para el té se considera que tiene un rendimiento de 8.000 kg de brote de té verde/
hectárea.
Para los primeros 10 (diez) años de operación de la planta, la cantidad de materia
prima, producto seco y espacio requerido se resume en la tabla 3.4.

Tabla 3.4. Producción por año

Años Yerba Mate Té
Cantidad de Hoja verde
1.255.000 786.000
(Kg)
Cantidad de polvo de Yerba
87.840 80.160
1 mate (Kg)
Cantidad de mordiente (Kg) 21.960 20.040
Cantidad de producto (Kg) 109.800 100.200
Espacio requerido (ha) 251 98,25
Capacidad instalada 60 % 60 %
Cantidad de producto Hoja
1.673.000 1.047.000
verde (Kg)
Cantidad de polvo de Yerba
117.120 106.880
mate (Kg)
2
Cantidad de mordiente (Kg) 29.280 26.720
Cantidad de producto (Kg) 146.400 133.600
Espacio requerido (ha) 334,6 130,87
Capacidad instalada 80% 80%
Cantidad de producto Hoja
2.901.300 1.309.300
verde (Kg)
Cantidad de polvo de Yerba
146.400 133.600
mate (Kg)
3 al 10
Cantidad de mordiente (Kg) 36.600 33.400
Cantidad de producto (Kg) 183.000 167.000
Espacio requerido (ha) 418,3 261,9
Capacidad instalada 100% 100%

Con respecto a los restantes insumos, embalajes y envases, existe un abanico de

proveedores que aseguran su abastecimiento para el normal funcionamiento de la
planta.
Entonces para determinar el tamaño de producción, se toma como referencia, la
producción de materia prima en la provincia de Misiones, según datos del INYM,
con lo que se decide procesar un 0,3% de producción total de hoja verde de yerba
mate y un 0,35% de la producción total de brote de té.
Debido a que 20 gr del producto tiñe 100 gr de fibra animal, con la producción de
350 Tn/ año se cubriría un 8 % de la producción total de fibras finas que se
producen en la Argentina.
Las posibilidades de diferenciación por calidad y las bondades del producto,
determina un interesante potencial como producto no tradicional, para ser ofrecido
en nuevos mercados.

Localización

La localización geográfica de la planta industrial puede tener gran influencia en el

éxito o fracaso de un proyecto, por lo tanto, debe ser elegido con mucho cuidado.
Para proceder al estudio del emplazamiento se deben tener en cuenta los
distintos factores que, relacionados con la ubicación, podrán influir técnica o
económicamente en el desarrollo de la misma, y debe definirse si se orientará
hacia el mercado o los insumos.
En este caso, teniendo en cuenta los grandes volúmenes de materia prima que se
requieren, las necesidades diarias de hoja de yerba mate rondan los 12.000 kilos,
y de té 8.000 kilos, es de fundamental importancia ubicar la planta cercana a la
zona productora, es decir, se orientará el emplazamiento hacia la materia prima.
Es así que, la instalación de la empresa se llevará a cabo en la región
Mesopotámica de la Argentina, específicamente en la localidad Guaraní, del
departamento Oberá, provincia de Misiones (Fig. 4.1). Mediante esta ubicación,
se logra una provisión segura de materia prima.
Este municipio se encuentra en latitud de 27º 30’ Sur y longitud de 55º 10’ Oeste,
a 345 metros sobre el nivel del mar.
Está ubicado a la vera de la ruta Nacional Nº 14, que la comunica con las
ciudades cercanas de Oberá y Leandro N. Alem, encontrándose a una distancia
de 105 kilómetros de Posadas, la capital de la provincia.
En cuanto a la microlocalizacion, se encontrara concretamente dentro del parque
industrial que posee el municipio Guaraní, el cual cuenta con más de 50
hectáreas, de las cuales alrededor de un 50% en la actualidad están ocupadas
por en su mayoría aserraderos y empresas forestales. En la figura 4.2 puede
observarse la localización, su cercanía con la ciudad de Oberá, como así también,
el acceso a la ruta Nacional 14, y las provinciales 5 y 103.
Es así, que en el caso del presente proyecto, las materias primas no son un
factor limitante del tamaño, debido a que la disponibilidad de ellas está muy por
encima de los requerimientos necesarios para la capacidad de producción anual
determinada según la demanda potencial del producto.
La producción de yerba mate y té en la Argentina se encuentra concentrada en
las provincias de Misiones y Corrientes; según informes realizados por el Instituto
Nacional de Yerba Mate (INYM) en el 2010, en la primera la producción de yerba
mate es de 714.449,7 Tn, y la de té es de 380.962,9 Tn
Para satisfacer la producción programada de colorante de yerba mate, cuando se
utilice el 100% de la capacidad instalada de la planta, se demandarán 2.091.300
Kg/año de hojas verdes de yerba mate, lo cual corresponde a utilizar un 0,3% del
total producido.
Debido a que el producto es un polvo seco que se obtiene del extracto acuoso de
la yerba mate, el cual tiene un rendimiento del 20% de sólidos solubles, la
cantidad de producto seco será de 146.400 kg/ año, y como se mezclará con el
mordiente, la cantidad de producto final será de 183.000 kg/año.
Así también para satisfacer la producción de colorante de Té cuando se utilice el
100% de la capacidad instalada, se demandarán 1.309.300 kg de brote verde de
té/año, es decir, un 0,35% de la producción total. Por el mismo motivo
mencionado anteriormente, la cantidad de producto seco será de 133.600 kg/año,
considerando que se tiene un rendimiento de 30%, es decir se tendrá también
167.000 kg/año de producto final.
El número de hectáreas necesarias para obtener estos volúmenes de producto
fresco puede estimarse de la siguiente manera:
En circunstancias climáticas favorables, una buena plantación de yerba mate
puede dar por hectárea, unos 3.000 a 12.000 kilogramos de hoja "verde",
rendimiento que varía según diversos factores como ser, la edad de la plantación
y su zona de implantación, densidad de plantación, forma de cosecha, ya sea
manual o mecanizada, etc.
En el anexo, puede verse las diferentes densidades de plantaciones, y sus
respectivos rendimientos.
A modo de cálculo, se considerará que los productores de yerba mate para el
presente anteproyecto, tienen una densidad media en sus plantaciones, lo cual se
considera entre 1000-1800 plantas por hectáreas según datos del INYM, y 5000
kg de hoja verde/hectárea.
Para el té se considera que tiene un rendimiento de 8000 kg de brote de té verde/
hectárea.
Una de las primeras limitantes de la localización es la disponibilidad de materia
prima, de forma que, se debe considerar la abundancia de materia prima existente
en la zona la ubicación de forma tal, de ser la cuenca yerbatera y tealera por
excelencia de la Argentina.
Ambos cultivos requieren de temperaturas tropicales o subtropicales y una
elevada humedad ambiente, así como frecuentes precipitaciones, en el orden de
los 1.500 mm 2.200 mm anuales, especialmente durante la floración. La
temperatura óptima se ubica en torno a los 20º de media. Así, por las
características geográficas y climatológicas que poseen la provincia de Misiones,
se coloca, como el principal productor nacional tanto de yerba mate como de té.
En dicha provincia se cultiva el 90% de las 205.222 mil hectáreas dedicadas a la
producción de yerba mate, en la Argentina. En la figura 4.3 se puede observar
que la mayor producción de hoja verde de yerba mate se encuentra concentrada
en la provincia de Misiones.
A su vez, la región tealera Argentina, está comprendida entre los 26º y 28º latitud
sur, constituyéndose en la más austral del mundo, con aproximadamente 45.000
hectáreas cultivadas, de las cuales el 95% se encuentran en la provincia de
Misiones (Figura 4.4)
La producción, abarca desde la implantación hasta la obtención de la materia
prima. La entrada en producción del té se produce luego de la poda formación,
entre el 3er a 4to año de implantación, alcanzando su máximo rendimiento entre
el 6to y 7mo año.
La cosecha de té se extiende en promedio desde el mes de octubre hasta la
primer quincena de mayo, su inicio y fin está estrechamente ligado a las heladas
tardías y tempranas relativamente. A partir del nivel inicial establecido se
recolectara cada 10 a 14 días en función de la brotación. El brote recolectado no
debe superar las 4 horas de espera a campo, contados desde la recolección
hasta el secadero. Cualquier demora que se registre en las entregas, provoca un
rápido deterioro del brote y consecuente pérdida del producto final.
Las posibilidades de diferenciación por calidad y las bondades del producto, tales
como sus conocidas características nutricionales y efectos antioxidantes,
determinan un interesante y permanente crecimiento de los mercados mundiales.
Del total de hectáreas cultivadas en el país, varias han sido abandonadas y otras
eliminadas, en la siguiente figura 2.3 se puede observar las hectáreas plantadas,
cosechadas y no cosechadas, por departamentos en la provincia de Misiones.

16000
Superficies de Té en Misiones
14000
12000
Hectareas

10000
8000
6000
4000 Plantada
2000 No cosechada
0 Cosechada

Departamentos

Figura 2.3. Hectáreas plantadas, cosechadas y no cosechadas en la provincia de Misiones.

Por su parte, dentro de la provincia de Misiones se ha seleccionado la localidad

Guaraní, por ser el departamento de Oberá, la zona de mayores superficies
cultivadas tanto de yerba mate como de té. En la figura 4.5 y 4.6 se puede
observar la distribución porcentual de superficie implantadas de yerba mate y té
respectivamente.
Es por todo esto, que se determinó que la mejor ubicación, para asegurar el
abastecimiento de materia prima, y además garantizar que los tiempos entre su
cosecha y la recepción en planta sean mínimos, es la zona centro de la provincia
de Misiones.
Así, la materia prima será provista por los productores de la zona, los cuales
trabajarán con la empresa bajo contrato de provisión, teniendo así un compromiso
por escrito entre las partes.
Más allá de esto, la ventaja competitiva que se planteará en la compra, a un
precio superior a lo establecido incentivará a los productores a proveer a nuestra
empresa antes que a otras en caso de alta demanda de la materia prima.
Por otra parte, debido a que la localización de la planta cuenta con rutas de
acceso, la disponibilidad de los restantes materiales e insumos no será
inconveniente para el normal funcionamiento de la planta.
En consecuencia, la localización de la planta asegura el suministro de las
materias primas y los insumos, aún previendo un aumento futuro de la capacidad
productiva de la empresa.
Los insumos seran adquiridos, en media de los posible, de los comercios de la
zona para favorecer la economía regional y focalizar el efecto multiplicador de
este emprendimiento.
Como se mencionó anteriormente, uno de los factores determinantes de la
localización es la disponibilidad de materia prima, sin embargo, existen otras
variables que se deben tener en cuenta. Estas variables son:

Para los primeros 10 (diez) años de operación de la planta, la cantidad de materia

prima, producto seco y espacio requerido se resume en la tabla 3.4.

La localización elegida se ve favorecida ya que se encuentra sobre la ruta

nacional Nº 14, que proporciona un fácil acceso de insumos y beneficia la
distribución de los productos obtenidos.
Las provincias de Misiones y Corrientes, por las características geográficas y
climatológicas que poseen, son las mayores productoras a nivel nacional de
Yerba Mate, y Té.
Misiones cuenta con más de 222.021 hectáreas implantadas, siguiéndole
Corrientes con 24.650 hectáreas, es decir, son cultivos de gran importancia socio-
económica regional, cuya forma principal de consumo es como infusiones.
Aprovechando que Misiones produce el 90 % de estos cultivos, y que a la fecha
de la formulación del presente anteproyecto no existen antecedentes de una
planta de obtención de colorantes de yerba mate ni de té, se establece como
objeto de la empresa:

 Obtener un producto con capacidad tintórea para la industria textil.

 Estimular la exploración de mercados alternativos para estas materias
primas, generando un valor agregado
 Generar puestos de trabajo, ocupando mano de obra local.
 Obtener la rentabilidad estimada.

4.3.1- Estímulos Fiscales

Estos estímulos están relacionados con los beneficios impositivos otorgados para
favorecer la radicación industrial en las mismas.
En 1996, el Concejo Deliberante de la localidad Guaraní aprobó una ordenanza
que instaba a las empresas a radicarse en el Parque Industrial del lugar
otorgando a las mismas una serie de beneficios como por ejemplo la exención del
cobro de tasas por el lapso de un año.

4.3.2- Mercado y vías de comunicación

A la hora de determinar la localización de la planta, se debe tener en cuenta,

además, la importancia que tiene para el sistema productivo la distancia del
mercado consumidor, es decir, la distribución de los productos y subproducto al
mercado nacional e internacional.
Las pequeñas y medianas empresas textiles productoras de varios tipos de fibras,
se ubican en el Centro y Norte de La Republica Argentina, desde La Pampa y
Mendoza hacía el Norte del país. Las principales provincias son: Jujuy, Salta,
Tucumán, Santiago del Estero, San Luis, Buenos Aires, Córdoba, La Pampa.
En cuanto al número de artesanos, a nivel nacional, son varios y la mayor parte
de ellos se concentra en la zona sur y norte del país.
Así, es de vital importancia para la industria contar con un adecuado nivel de
transporte, para poder proveer y proveerse adecuadamente de los productos que
ofrece, como de los que necesitan para su funcionamiento. Por ello es de gran
relevancia que la ubicación cuente con una red de rutas nacionales pavimentadas
que además conecten con otras provincias, además de estar a una distancia
apropiada para el traslado del personal hasta la planta.
La localización propuesta se encuentra ubicada sobre la Ruta Nacional Nº 14,
ésta última con empalme en la Ruta Provincial Nº 5, permitirá el acceso rápido y
adecuado a todas las rutas provinciales lo cual facilita el trasporte, tanto dentro
como fuera de la provincia.

Ingeniería del proyecto

Entonces para determinar el tamaño de producción, se toma como referencia, la

producción de materia prima en la provincia de Misiones, según datos del INYM,
con lo que se decide procesar un 0,3% de producción total de hoja verde de yerba
mate y un 0,35% de la producción total de brote de té.
Debido a que 20 gr del producto tiñen 100 gr de fibra animal, con la producción de
350 Tn/ año se cubriría un 4,8 % de la producción total de fibras animales que se
producen en la Argentina, que es de 36.400 Tn
Tabla 5.4 Volumen de Producción

Producción
Producto intermedio
Kg/año Kg/mes Kg/día

Polvo de Yerba Mate 146.400 24.400 800

Polvo de Té 133.600 2.226,7 800

Mordientes 70.000 5.833,3 200

Colorante de Yerba Mate 183.000 30.500 1.000

Colorante de Té 167.000 27.833 1.000

A continuación se presenta un esquema detallado de balance de masa, para la producción de un

día de colorante, es decir, 1.000 kg.

Luego de analizar las alternativas técnicas, se procede a la elección de los

equipos a utilizar, teniendo en cuenta los costos de adquisición, costos de
operación y calidad del proceso.
Como se ha mencionado el objetivo de este anteproyecto es adaptar ciertos
procesos productivos para obtener el producto deseado.
Estudios comparativos han demostrado que, utilizando como solvente de
extracción una mezcla de etanol/agua se extrae un mayor porcentaje de materia
colorante que, sólo con agua, pero esta cantidad no es significativa. Además hay
colorantes activos presentes en las hojas que no son solubles en agua. Pero,
como la mezcla con mordientes, da buenos resultados en los colores que se
pretende ofrecer, y considerando los peligros y costos referidos a la utilización de
etanol, se ha decidido utilizar agua como solvente de extracción, ya que, no solo
es más económico, sino que además comparativamente, los artesanos realizan la
extracción de esta manera, obtenido resultados óptimos en sus teñidos.
Se ha optado por un proceso de extracción intermitente, lo que permite no solo
aumentar el rendimiento de los sólidos solubles extraídos, sino también tener un
mejor control del proceso.
Una vez finalizada la extracción, se filtrará la solución mediante filtro de tambor
rotatorio y el residuo agotado se llevará a la planta de compost. Está elección se
ha hecho teniendo en cuenta la cantidad de materia orgánica agotada que se
tendrá durante el proceso productivo; sería muy engorroso la descarga de un filtro
prensa.
La concentración se realizará en un evaporador de película descendente,
conectado a un condensador barométrico, el cual al producir vacío reduce la
temperatura de ebullición de la solución.
De las 2 posibles formas de secado se ha optado por el secado con aspersión,
debido principalmente al costo operativo que conlleva el secado mediante el
proceso de liofilización. El elevado costo se debe a que se requiere de mucho
tiempo para secar el producto. Además, el principio de la liofilización sugiere un
alto gasto energético, debido a que el agua del producto experimenta sucesivos
cambios de estado (congelación y sublimación). Incluso las características del
producto liofilizado implican gastos adicionales debido a que demanda especiales
condiciones de envasado. Requiere elevadas inversiones así como también
grandes volúmenes de producción para poder amortizar los equipos adquiridos en
un tiempo conveniente. El último aspecto negativo y tal vez el más importante, es
la falta de un mercado bien establecido, capaz de afrontar los elevados costos del
producto.
El secado Spray es muy conveniente en este caso, ya que permite un nivel de
producción mucho mayor, y es un método relativamente complejo en cuanto a la
tecnología que utiliza, lo cual permite controlar el proceso en cada una de sus
etapas. Como aspecto negativo se puede mencionar la necesidad de una elevada
inversión inicial y, contar con personal especializado.
Se ha añadido una etapa de mezclado de mordiente con el extracto natural seco,
así de esta manera el consumidor se ahorrará el tiempo de mordentar la fibra.

5.3.1- Recepción de la materia prima

La principal materia prima utilizada, es la hoja de yerba mate o té, proveniente de

productores de la zona. Cabe aclarar que, el productor se encargará del
transporte de la materia prima hasta la planta, y como se le pagará una suma
mayor de dinero, también se encargará de proveer únicamente de hojas en sus
cargas.
La materia prima recibida se pesará mediante una báscula ubicada en la calle de
ingreso, luego se la llevará a la playa de recepción, donde el Encargado de
Recepción de Materia Prima tomará una muestra representativa de la carga y
procederá a realizar un análisis de la misma para verificar si cumple con los
requisitos de calidad establecidos para la recepción. El contenido de palos no
debe ser superior al 3%. En base a los resultados del mismo se determina el
monto que se le pagará al proveedor. También se ha de determinar el contenido
de humedad y el contenido de sólidos solubles.
Si cumple con los requisitos inmediatamente se descarga el camión, en la playa
de materia prima, desde donde se alimentará al molino.
A las sustancias mordientes, (bicarbonato de sodio y alumbre), se le efectúa una
inspección visual, se extraen muestras para el control de calidad, e
inmediatamente después, se pasan manualmente al depósito de materias primas.

5.3.2- Molienda

Este proceso de molienda se realiza para reducir el tamaño de la materia prima, lo

que permite amentar la eficiencia durante el proceso de extracción.

Equipamiento

El molino utilizado será un picador ensilador FARMI, modelo F1804 (Figura 5.6) es
ideal para picar: pasto, caña, tronco de árboles y otras especies forrajeras. Tiene
una capacidad de producción de 1 a 2 Tn/ hora según la capacidad del motor.
Con tamaños de longitudes de corte de 10, 12 y 14 mm. Posee 1 cuchilla fija y 2
cuchillas móviles. Dichas máquinas cuentan con un sistema llamado No Stress.
Este sistema hace que la alimentación y chipeado sea todo el tiempo continuo sin
problemas o paradas. El área de entrada de alimentación es de 180 x 260 mm,
tiene un requerimiento de potencia 30 HP, y un peso total 340 kg. La pipa de
descarga esta a 1.3 m
.

4
www.farmiforest.fi
5.3.3- Extracción

El proceso de extracción consiste en un proceso de lixiviado, mediante la mezcla

de la materia prima sólida con un solvente de extracción, en este caso, agua
potable. Al finalizar el proceso se obtienen en solución todos los componentes
hidrosolubles, del material vegetal.
En el proceso de extracción, la agitación se realiza con el fin de, mejorar el
proceso de transferencia de materia, y difusión de las sustancias solubles al
líquido disolvente.
En el diseño del tanque agitado se deben tener en cuenta estos propósitos al
momento de elegir sobre el tipo y localización del agitador, las proporciones del
tanque, el número y las proporciones de los deflectores y otros factores, ya que,
cada una de estas decisiones afecta la velocidad de circulación del líquido, los
patrones de velocidad y el consumo de potencia.
Los tanques agitados son comúnmente usados tanto para producciones continuas
como batch. Son adecuados para líquidos de cualquier viscosidad hasta los
750.000 centipoises.
El proceso se llevará a cabo en tanques de acero inoxidable dotados de un
agitador y un sistema de calentamiento.
La elección del dispositivo de calefacción depende de la facilidad con que se
ensucie la superficie y la consiguiente frecuencia de limpieza, el área de superficie
necesaria, las posibilidades de averías por las fugas del agente de transmisión de
calor y la temperatura y presión del mismo. Cuando el área de transmisión tiene
un valor moderado, resulta más conveniente el empleo de la camisa de
calefacción, por la cual circula vapor condensante. Éste vapor será recirculado a
la caldera, depositándose antes, en un tanque contenedor de condensados.
Para incrementar la eficiencia durante esta etapa, y con objeto de acelerar la
operación de carga y descarga, se construirán 2 (dos) reactores de tanque
agitado idénticos, con camisa calefactora, que trabajarán de manera simultánea,
aunque no tendrán el mismo inicio del ciclo, para mantener continuo el flujo en el
filtro de tambor rotatorio. En ellos se mezclará el sólido con agua potable y se
mantendrá a una temperatura de 80 ºC durante una hora. Como el incremento de
temperatura será progresivo hasta llegar a 80°C, recién a partir de ese momento
se contabilizará el tiempo de extracción.
Cuando las hojas trituradas se ponen en contacto con el agua absorben líquido y
comienzan a hincharse, y las partículas en su interior tienen más libertad de
movimiento dentro del fluido y comienzan a emigrar hacia los bordes de la hoja,
pasando por las paredes de la célula hacia el interior del líquido. Este proceso
continúa hasta que en un determinado momento el flujo disminuye, y se establece
un equilibrio en las concentraciones dentro y fuera de las hojas, en este momento
ha tomado lugar la mayor parte de la extracción. Una vez transcurrido el tiempo
necesario para la extracción, la mezcla es descargada en un tanque de
almacenamiento y alimentación al filtro rotativo.

5.5.1-Extracción: Diseño de los Tanques de agitación y mezcla

con camisa calefactora

El material para extracción proveniente del molino, se carga primeramente a una

tolva, luego por gravedad se lo transfiere al tanque de agitación y mezcla, para
dar comienzo al proceso de extracción.
La relación solvente de extracción (agua)/sólido es de 5 partes por una parte de
materia prima.
Esta etapa emplea el calentamiento indirecto, utilizando una camisa calefactora,
por la cual circulará vapor condensante a 132,8°C.
Una vez transcurrido el tiempo de extracción la mezcla se descarga en un tanque
de almacenamiento, que servirá de alimentación al filtro de tambor rotatorio.

Equipamiento

Estructuralmente, los tanques serán de acero inoxidable atendiendo a condiciones

de higiene y tendrán una capacidad aproximada de 3200 l.
La chaqueta calefactora tendrá un diámetro de 5 centímetros más grande que el
diámetro del tanque es decir, tendrá un diámetro de 1,65 m.
La boca de descarga del sólido se calcula como; 0,1* diámetro del tanque, es
decir, que la salida del solido tendrá 0,15 m (6 pulgadas) aproximadamente.
Serán construidos a pedido, por mecánicos metalúrgicos de la zona, los cuales
poseen experiencia en la construcción de equipamiento para las pequeñas
empresas del rubro alimenticio.
En cuanto a los motores reductores, como se tienen dos tanques, se necesitaran
dos motores reductores; las especificaciones y dimensiones se detallan en la
tabla 5.5.

Como ya se ha mencionado, luego de la extracción la mezcla será enviada a un

tanque de almacenamiento y alimentación al filtro. Este tanque tendrá un volumen
para contener una vez y media el volumen de mezcla, es decir, se utilizará un
tanque de 5 m3.

5.3.4- Filtración

El proceso de filtración se realiza para separar la materia orgánica agotada, del

líquido que contiene los sólidos solubles de interés. Esto se llevará a cabo en un
filtro continuo de vacío.
El tipo más frecuente de filtro continuo de vacío es el filtro de tambor rotatorio que
se representa en la Figura 5.4. Sus características de servicio se basan en, un
funcionamiento totalmente continuo, con la ausencia de tiempos muertos en su
operación, en la posibilidad de lavados continuos del sólido por aspersión, y en
ser aplicables a sólidos con una amplia gama de tamaño de partícula.
El filtro de vacío consiste en un tambor rotatorio, que gira dentro de cuba, y tiene
1/3 de su superficie sumergida en la suspensión. La superficie del tambor está
dividida en celdas, recubiertas por un medio filtrante, denominado tela filtrante
sobre los que se forma la torta. Pueden utilizar distintos tipos de tela filtrante y
diversos procedimientos de descarga de torta, siempre para adaptarse a las
condiciones del material.
El vacío aplicado al filtro, creado por una bomba exterior, llega a las celdas a
través de un cabezal de control y las tuberías consiguientes, dando lugar a la
absorción del líquido a través de la tela filtrante depositándose el sólido sobre la
misma como una capa uniforme, mientras que el filtrado pasa al interior del
tambor y es evacuado a través de tuberías apropiadas. A medida que el tambor
rota, las secciones de superficie que estaban sumergidas en la suspensión
emergen de ésta, haciendo que el aire sea succionado debido al vacío interior, lo
que seca a la torta. Durante el giro es posible lavar la torta rociando agua en su
superficie y permitiendo que se seque de la misma forma anterior. Una vez que se
ha cumplido un giro, y antes de entrar nuevamente en la suspensión, un
mecanismo raspa la superficie descargando la torta en una tolva, que una vez
llena, se traslada a la planta de compostaje. A continuación se inicia un nuevo
ciclo de filtrado-secado-lavado-secado-descarga. En todo momento una parte del
medio filtrante se encuentra en la zona de filtración, otra parte en la zona de
lavado y otra en la etapa de descarga de sólidos, de forma que la salida de líquido
y de sólido se realiza ininterrumpidamente. El extracto diluido se utiliza como
líquido inicial en la etapa de evaporación.

El filtrado es enviado a un tanque de alimentación al evaporador, y la torta filtrada,

que contiene un 90% de humedad es descartada en una batea y, como ya se
aclaro anteriormente, es llevada al área de compostaje.
El tanque de alimentación al evaporador tendrá que tener un volumen como para
contener 1.225 lt/hs, por lo que se utilizará un tanque de 3 m 3, como seguridad.
Equipamiento

El filtro seleccionado para esta operación es un filtro de tambor rotativo de la

marca TEFSA5. Los principales campos de aplicación de los filtros de vacío
TEFSA son: la industria minera, química, alimentaria, farmacéutica, etc. Su
funcionamiento mecánico, es simple y seguro, evita averías y ocupan un reducido
espacio, requiriendo mínima atención y mantención.

Además, con la utilización de las nuevas tecnologías basadas en PLC y

ordenadores, se consigue llegar a un control absoluto del funcionamiento de estos
filtros. A través del panel de control puede quedar perfectamente establecido el
ritmo más adecuado del filtro definiendo parámetros como: grado de vacío
aplicado, velocidad de funcionamiento, nivel de carga, calidad del lavado de la
torta, tiempo de secado, etc.
Especificaciones del filtro de tambor rotatorio TEFSA
Construido íntegramente de acero inoxidable AISI 316. El tambor es rotado por un
motor eléctrico exterior.
Está provisto de un sistema auto limpiante, que consiste en toberas de agua
presurizada que limpian la superficie de las mallas del tambor rotatorio de afuera
hacia adentro. Además posee un rasquete con el cual, los sólidos son arrojados a
unos bastidores para luego ser llevados a la planta de compostaje. Los filtros
disponen de dos controles de niveles, de su correcta operación depende el buen
funcionamiento del filtro, estos son: controlador de los niveles de trabajo y el
controlador de nivel máximo. Estos sensores permiten la activación del
retrolavado automático de acuerdo al nivel de partículas contenidas en el agua y
la detención del equipo en caso de algún problema.
En la tabla 5.6 se pueden apreciar las características técnicas del filtro
seleccionado.

5
Técnicas de filtración S.A. TEFSA.www.gruptefsa.com
5.3.5- Concentración o Evaporación

El objetivo de la evaporación es concentrar una solución, que consiste en un

soluto no volátil y un solvente volátil (agua). La evaporación se realiza
vaporizando una parte del solvente para producir una solución concentrada del
extracto diluido. La calefacción se efectúa por medio de vapor condensante.
El agua vegetal recuperada, producto de la condensación, en el condensador
barométrico, se almacena en un tanque para su posterior reutilización en la
limpieza de la planta o lavado de la torta en el filtro rotatorio. Y el vapor
proveniente de la condensación en el evaporador, se recirculará a la caldera,
depositándose en un tanque de almacenamiento de condensados.

5.3.6- Secado Spray

Para el proceso de secado ha de utilizarse un Secadero tipo Spray, en corrientes

paralelas; el mismo consta de 4 etapas de proceso: atomización del fluido,
contacto del producto rociado con el aire, deshidratación y separación del
producto seco. En la primera etapa, la solución previamente concentrada al 35%
se atomiza mediante una serie de aspersores, en una cámara grande de secado,
en donde las gotas se dispersan en una corriente de aire caliente, las partículas
de líquido se evaporan rápidamente y se secan antes de que puedan llegar a las
paredes del secador. Finalmente, el polvo seco que se obtiene cae al fondo
cónico de la cámara y luego es extraído mediante una corriente de aire hasta un
colector de polvos.
Este tipo de secado ofrece una serie de ventajas:

 Secado extremadamente rápido para los productos sensibles al calor.

 Un tamaño y densidad de la partícula de producto que son controlables
dentro de ciertos límites.
 Costos relativamente bajos de operación, en especial en el caso de
secadores de capacidad grande.
 Alto rendimiento al ser un proceso rápido (segundos).
5.3.7-Mezcla con mordientes

El polvo que se recoge de la parte inferior del secador y del ciclón es llevado a la
zona de mezclado.
El extracto en polvo obtenido, será mezclado con mordientes, en un mezclador de
polvos. La formulación que se usará es de 20% de una mezcla de mordientes y
80% del extracto en polvo. A su vez el 10% de los mordientes será bicarbonato
sódico y el otro 10% será alumbre potásico. Las razones de esta mezcla ya se
han explicitado en secciones anteriores.

5.3.8- Envasado

Consistente en el llenado de los envases con el volumen necesario de producto

final. Esta operación será realizada de manera mecánica y de forma continua en
un equipo de llenado y sellado para el caso de pequeños envases, mientras que
se realizará de forma semiautomática para envases grandes.
La composición de 1 kg del producto final, será:

 800 gr de extracto seco

 200 gramos de mordiente

El envase utilizado ha de ser inocuo y que impida el pasaje de humedad, evitando

el deterioro del producto.
Como se mencionó en los capítulos anteriores, la presentación de los productos
será en envases de 20 gramos, 1 kg y 10 kg.
Las presentaciones de los productos y el tipo de envase se detallan en la Tabla
5.1.

CAPITULO 6: ECONOMICIDAD DEL PROYECTO

El análisis de factibilidad del proyecto busca dimensionar el costo de instalación y

desarrollo de la producción, y, en consecuencia, aborda el cálculo del resultado
que más interesa operativamente en los negocios: la obtención de ganancias en
el proceso empresarial.
Su aplicación tiene gran valor en todas las etapas de la vida de la empresa.
Algunas de las ventajas es la de realizar cálculos rápidos de conveniencia previa
que permiten apreciar el aspecto económico de nuestras ideas de negocios,
compararlas entre sí y observar su capacidad de dar ganancia.
Los estudios previos de factibilidad facilitan preparar presupuestos, ya sea de
inversiones o de operaciones, que ayudan a saber con bastante precisión las
necesidades financieras para instalar y comenzar a operar la empresa.
Los costos son la base para fijar los precios de venta de nuestros productos en el
mercado y, además, nos permite apreciar el monto de inversiones que
necesitamos cuando decidimos ampliar las capacidades de la producción, y si
estos planes podrán ser rentables con la producción que se logre.
Todos estos aspectos son fundamentales, ya que es imposible manejar una
empresa sin un buen control del aspecto económico. Su relevancia es equivalente
al aspecto productivo.6
A continuación se realiza un análisis de factibilidad económica, fijando el período
de evaluación en 10 años, estimándose que el período de construcción y puesta
en marcha es de 1 año, en el cual se realizan los primeros desembolsos de
dinero.

6.1- PROGRAMA DE PRODUCCIÓN

El programa de producción para los primeros diez años de operación la empresa

se presenta en la tabla 6.1.

2.1.1- Productos sustitutos y complementarios

En el mercado local, se puede encontrar la anilina como producto considerado

sustituto, que aunque es un colorante artificial, ofrece una amplia gama de colores
para el teñido textil, entre ellos, el verde y el marrón.

6
El análisis de la factibilidad económica en la Microempresas Asociativas Rurales. Publicado por Instituto
Interamericano de Cooperación para la Agricultura.
La anilina es la materia prima para la obtención de centenares de productos
intermedios empleados en la industria de los colorantes. El primer colorante
sintético, la Mauve o Mauveína, se obtuvo por casualidad en 1856. Se sintetiza
por reducción del nitrobenceno en fase de vapor con hidrógeno en presencia de
un catalizador de cobre, quitando dos átomos de oxígeno del nitrobenceno para
formar anilina y agua; o actualmente, por reacción de cloro-benceno con
amoníaco a presión y temperatura elevadas.
Las anilinas más conocidas en el mercado nacional para el teñido textil son de las
marcas Colibri, Yacolor, y Rieger. Entre las principales empresas productoras de
diversos tipos de colorantes artificiales, y proveedoras a las grandes industrias
textiles, podemos mencionar a: Alconic. S.R.L, Alfaquim. S.R.L., Aranil S.A., entre
otros.
Como puede apreciarse, el mercado ofrece básicamente productos sintético
cuyas principales diferencias con los naturales se ilustran en la tabla 2.2.

Tabla 2.2. Diferencias entre un colorante natural y uno sintético.

NATURAL SINTÉTICO

Baja toxicidad Toxicidad alta

Es más complicada la obtención de los La obtención de productos químicos de

principios activos (depende de tiempos de síntesis es más fácil (son factibles de ser
cosecha, de cuidados de cultivo, del clima fabricados en cualquier parte del mundo
y de la procedencia) sin mayores requerimientos)

Altos costos Bajos costos

Colores más suaves Colores más fuertes

En general la gama de colores que ofrecen los colorantes naturales es pobre en

comparación con los sintéticos, aunque hoy en día, gracias a múltiples
investigaciones, y la combinación de diferentes mordientes para obtener
diferentes tonalidades y colores hace que esta brecha sea menor.
Las desventajas de los colorantes naturales son ínfimas en comparación con sus
beneficios pero su uso tiende a ser más costoso que el de los sintéticos. Esto se
debe a que el costo de producción es alto, entre otras cosas, por la gran cantidad
de material vegetal que se necesita para producir estos tintes.
En cuanto a productos complementarios, se podrían mencionar los colorantes
naturales, como carmín, annato, etc., que ofrecen otra gama de colores, pero en
el país no se ha encontrado bibliografía acerca de su producción a escala
industrial. La tinción con colorantes naturales es muy común por artesanos, pero
de forma casera.

6.2- INVERSIONES A REALIZAR

Para iniciar la etapa de producción y llevar el producto al mercado, se debe

realizar una inversión inicial. Las inversiones del proyecto son todos los gastos
que se efectúan para la adquisición de determinados factores o medios
productivos, los cuales permiten implementar una unidad de producción que a
través del tiempo genera un flujo de beneficios. Asimismo, una parte del ingreso
disponible se destina a la compra de bienes y/o servicios con la finalidad de
incrementar el patrimonio de la empresa.

6.2.1- Inversiones iniciales

A continuación se describen los activos fijos necesarios para la instalación de la

empresa. Los mismos son el resultado del análisis técnico y los precios fueron
obtenidos de diversos proveedores.
En general las inversiones se dividen en 2 grandes grupos: los activos fijos,
comprende los desembolsos que se realizan una sola vez y representa aquellos
bienes de los cuales la empresa no puede desprenderse fácilmente sin que esto
implique una modificación en las actividades productivas; y el capital de trabajo,
comprende los bienes de cambio como materias primas, productos terminados y
los resultados de uso corriente que debe mantenerse en stock, que representan el
capital adicional con el que hay que contar para que empiece a funcionar una
empresa. En las tablas siguientes se detallan estas inversiones y en los casos
que corresponde se indica la amortización para cada período de tiempo.
 Estas inversiones son simplemente las que corresponden a los equipamientos,
muebles de oficina, inmuebles y vehículos.
A continuación se resumen las demás inversiones que se deben realizar.
Vale aclarar, que, como la materia prima a utilizar en el proceso productivo, es
perecedera, el stock de la misma se calcula como un porcentaje de adelanto del
pago a los productores, para asegurar el envío de estas al establecimiento, y
cuando las hojas verdes se recepcionan, se les paga la diferencia.
Además es conveniente mencionar también, que al ser un proceso de corta
duración, no se tiene stock de productos en proceso de elaboración, ya que toda
la materia prima que ingresa en un día es procesada.
Haciendo un análisis del cuadro anterior, se puede observar que poco más del
30% de las inversiones necesarias, son destinadas al capital de trabajo. En la
tabla siguiente se detallan las inversiones en capital de trabajo realizadas cada
año, hasta alcanzar el máximo de capacidad instalada. Cabe destacar que las
inversiones para los años 2 y 3 son el incremento respecto de la inversión ya
realizada que se necesita para alcanzar el nivel de producción de ese año.

Materia Prima e Insumos de Producción

Tabla 6.11. Costo de Materia Prima

Periodo del año 1 Periodo del año 2 Periodo del año 3 al 10
Consumo Costo Consumo Costo Consumo
Costo anual total anual total anual Costo total
Materia Prima ($/Tn) (Tn) anual ($) (Tn) anual ($) (Tn) anual ($)

Yerba mate 1.800,00 1.255 2.258.630 1.673 3.011.507 2.091 3.764.383

Té 820,00 786 644.166 1.047 858.888 1.309 1.073.610
Total 2.902.796 3.870.394 4.837.993

Tabla 6.12. Costo de Insumos de Producción

Periodo del año 1 Periodo del año 2 Periodo del año 3 al 10
Costo Consumo Consumo Consumo
Insumos de Producción Costo total Costo total Costo total
($) anual anual anual
anual ($) anual ($) anual ($)
(unidades) (unidades) (unidades)
Cajas 0,7 612.500 428.750 816.667 571.667 1.020.833 714.583
Cinta embalaje 0,03 612.500 18.375 816.667 24.500 1.020.833 30.625
Sobres interior de aluminio
0,2 3.675.000 735.000 4.900.000 980.000 6.125.000 1.225.000
20gr
Bolsa cartón interior
0,7 84.000 58.800 112.000 78.400 140.000 98.000
aluminio1 kg
Bolsa cartón interior
1,5 5.250 7.875 7.000 10.500 8.750 13.125
aluminio 10kg
Bolsa Polietileno 50 kg 0,6 58.212 34.927 77.616 46.570 97.020 58.212
Tratal preventiv 0,5 2.520 1.260 3.360 1.680 4.200 2.100
Etiquetas 0,03 3.764.250 112.928 5.019.000 150.570 6.273.750 188.213
14.85
Alumbre 22 326.106 29 434.808 37 543.510
0
Bicarbonato de sodio 8.000 22 175.680 29 234.240 37 292.800
Subtotal 447.125 596.167 745.208
Otros
Leña ($/Tn) 23,7 1.671 39.603 2.228 52.804 2.785 66.005
Combustible ($/m3) 0,12 50.400 6.048 67.200 8.064 84.000 10.080
Energía eléctrica 0,221 454.139 100.365 605.518 133.820 756.898 167.274
Subtotal 146.015 194.687 243.359
Total 593.140 790.854 988.567

6.2.2- Fuente y Uso de Fondos

En las tablas siguientes se describe el origen y destino de los recursos

económicos. Se entiende por “Año 0” al período de construcción, por lo tanto aquí
solo hay desembolsos en forma de Activos Fijo. Las demás inversiones se
realizan al año siguiente y se refieren principalmente al capital de trabajo. Este
cuadro permite ver cuál es el saldo de cada período y los saldos acumulados.
Nótese tras obtener el saldo del período (fuente-usos), se suman las
amortizaciones anuales, ya que estas se anotan como un costo pero en realidad
no significan un desembolso de dinero. Es por ello que el saldo real es mayor que
el que se obtiene por simple diferencia entre fuentes y usos de fondos.

6.3- FINANCIAMIENTO

Una empresa se encuentra financiada cuando ha pedido capital en préstamo para

cubrir cualquiera de sus necesidades económicas referidas a las inversiones a
realizar.
Cuando el rendimiento del dinero dentro de una empresa es mayor que la tasa de
interés de este dinero, es conveniente pedir un préstamo para financiar las
actividades de esta empresa. Hay diversos tipos de préstamo dependiendo del
destino de este dinero, el tiempo de devolución, etc.
Parte de las inversiones a realizar, aproximadamente el 39 %, se llevará a cabo
con dinero proveniente de un crédito, es decir, prestado, cuyo destino serán las
obras civiles, adquisición de equipamientos y rodados; el 61% que se necesitan
para las demás inversiones serán de aportes propios.
A continuación se detallan los montos provenientes de capital propio y de capital
externo, además de una tabla donde se indican los pagos anuales, los intereses y
los pagos de capital para cada uno de los 6 años que se tarda en devolver el
préstamo. El monto del crédito y la tasa de interés que se utilizó, fueron tomados
como referencia de los préstamos que ofrece la Secretaría de la Pequeña y
Mediana Empresa y Desarrollo Regional7.
Dicho organismo otorga créditos con una tasa de interés anual del 9%, y una
frecuencia de amortización semestral. El plazo de amortización es de 5 años (10
semestres), con un periodo de gracia de 1 año (2 semestres). El destino del
crédito será para, las obras civiles y la adquisición de los equipos y rodados.
Las condiciones para adquirir un crédito pueden variar en cada caso.

6.4- COSTOS DE FABRICACIÓN

El costo de fabricación representa el gasto directo de elaboración del producto, y

está conformado por todos aquellos parámetros que intervienen directamente en
la producción. El mismo está compuesto por la materia prima, costos de mano de
obra, insumos de producción, energía eléctrica, amortizaciones, entre otros. Es un
factor importante para obtener una evaluación previa del potencial del negocio,
junto con el costo total de la inversión.
A continuación se presentan los costos de producción para los 10 primeros años
del proyecto. Además, separar los costos en fijos y variables nos permite calcular
el punto de equilibrio en el análisis económico.
En los períodos 4 al 5 y 6 al 10 los costos de producción son iguales, ya que, una
vez alcanzado el máximo de producción, solo varían los costos financieros, el
mantenimiento y amortizaciones.

7
http://www.sepyme.gob.ar/
Una vez que se obtienen los gastos de producción, los ingresos por ventas, los
costos administrativos y de financiación, se puede realizar el cuadro de
resultados.

6.5- EVALUACIÓN ECONÓMICA

El estudio de la evaluación económica es la parte final para determinar la

factibilidad de un proyecto.
Para llegar a este punto se realizo el análisis de mercado, se determino el lugar
óptimo para instalar la fábrica y se verifico la disponibilidad de tecnologías, pero
en última instancia, siempre que el objetivo sea ganar dinero, la evaluación
económica será la que determine si un proyecto es factible o no. Para realizar la
evaluación se calculan algunos parámetros cuantitativos que nos permiten saber
si un proyecto puede ser rentable o no y en qué cantidad.

6.5.1- Punto de equilibrio

El análisis del punto de equilibrio es una técnica útil para estudiar las relaciones
de los costos fijos y variables con los ingresos.
El punto de equilibrio es el nivel de producción en el que los ingresos por ventas
son exactamente iguales a la suma de los costos fijos y los variables. De esta
forma, siempre que se esté produciendo por encima de este punto la empresa
estará percibiendo ganancias.
No es una técnica para evaluar la rentabilidad de una inversión; sin embargo, es
una importante referencia para tomar en cuenta, porque al relacionar los costos
con los ingresos, nos permite evaluar si el nivel de producción utilizado es
suficiente para, al menos, igualar los costos.8
.A continuación se presentan los gráficos del punto de equilibrio para los años 1,
2, 3 y 7. En todos los casos, el nivel de producción se expresa en porcentaje de la
capacidad utilizada para ese año.

8
Baca Urbina, Gabriel. Evaluacion de proyectos. Mc GrawHill. 5ta edición. Mexico. 2007.
 Figura 6.1. Punto de Equilibrio Año 1. (49,61%)
Figura 6.2. Punto de Equilibrio Año 2 (33,21%)
Figura 6.3. Punto de Equilibrio Año 1. (24,95%)
Figura 6.4. Punto de Equilibrio Año 1. (11,55%)

Como se puede apreciar, en todos casos se está trabajando por encima del punto
de equilibrio, los ingresos superan ampliamente los costos, de manera que se
puede decir que la empresa no genera pérdidas.

6.5.2- Calculo del Valor Actual Neto (VAN) y Tasa Interna de

Retorno (TIR)

Estos dos parámetros se los calcula teniendo en cuenta el valor del dinero en el
tiempo y se supone que si depositamos una cierta cantidad de dinero en un
banco, este generará utilidades, por lo que es de esperar que si invertimos
nuestro dinero en un proyecto, deberá generar una ganancia que estará
relacionada con lo riesgosa de esta inversión. Para obtener estos parámetros se
realiza una tabla de los flujos de dinero de la empresa y a la misma se la afecta
por un interés denominada Tasa de Retorno Mínima Aceptable (TREMA) que es
la mínima cantidad de dinero que se pretende ganar en un período de tiempo, la
cual se fija en función de varios parámetros (principalmente de la inflación, la tasa
de intereses ofrecida por los bancos y riesgo de la inversión).
El valor actual neto (VAN) permite obtener los flujos netos de efectivo, que sirven
para realizar la evaluación económica.
Para obtener el VAN, se deben sumar los flujos descontados en el presente y
restar la inversión inicial. Por lo que, este método, compara todas ganancias que
se esperan tener en el futuro respecto de las inversiones realizadas en el
presente para obtener estas ganancias, en términos de su valor equivalente en
este momento o tiempo cero.
Si el VAN es igual a cero, habrá un aumento en el patrimonio de la empresa
siempre y cuando la tasa aplicada para calcularlo fuera superior a la tasa
inflacionaria promedio de ese período.
Si el resultado es un VAN mayor a cero, esto implica una ganancia extra después
de ganar la tasa de descuento aplicada a lo largo del período considerado. Es
decir, si se toman todos los ingresos como positivos y los egresos como
negativos, se aceptará la decisión de invertir en el proyecto para una tasa de
interés especifica, si el VAN es mayor o igual a cero.
Por otro lado, la tasa interna de retorno (TIR), es la tasa que iguala la suma de los
flujos descontados a la inversión inicial, es decir, es la tasa de descuento que
hace que el VAN sea cero si todas las ganancias del proyecto se reinvierten en
este.
Se llama tasa interna de retorno porque supone que el dinero que se gana año
con año se reinvierte en su totalidad.
El criterio de aceptación que emplea el método de la TIR es: si ésta es mayor o
igual que la TREMA, se acepta la inversión; es decir, si el rendimiento de la
empresa es mayor que la TREMA, la inversión es económicamente rentable.

Con estos flujos de dinero, el VAN y la TIR son los siguientes:

VAN (18%) = $6.227.120

TIR = 47,7%

Ambos parámetros indican que se debe tomar la decisión de realizar la inversión,

ya que la misma resulta rentable.

6.5.3- Período de repago

El período de recuperación de la inversión o tiempo necesario para recuperar el capital,

es el tiempo mínimo teóricamente necesario para recuperar la inversión inicial de capital.

Es un instrumento que permite medir el plazo de tiempo que se requiere para que los flujos netos
de efectivo de una inversión recuperen su costo o inversión inicial. Para calcularlo se tiene en
cuenta los ingresos totales de efectivo, menos todos los costos con excepción de las
amortizaciones, ya que estas no representan un flujo real de dinero.

Como se puede observar en el gráfico anterior, el período de recuperación de la

inversión calculado con la tasa de descuento del 18%, es de aproximadamente 3
años.
Por lo general se debe evitar utilizar este método para tomar decisiones de
inversión excepto como un parámetro de qué tan rápido se recuperará el capital
invertido, que es un indicador del riesgo del proyecto.

Conclusiones

Con el proyecto de instalar una planta industrial de tales características y no

existiendo otra de este tipo en la provincia, se espera presentar un producto
innovador de alta calidad, relativamente económico, que sea incorporado de
forma satisfactoria en los mercados objetivos, y evitar además que una cantidad
importante de dinero salga de la provincia en concepto de “importación
extraprovincial”, evitando, la necesidad de proveerse de productos provenientes
de otras provincias y permitir que los elaborados por la empresa puedan ser
puestos a la venta en distintas regiones del país. De esta manera se contribuirá a
favorecer la economía industrial de la provincia.
Además, la instalación de la planta, constituye una importante fuente de trabajo
para la región. No solo por las plazas a cubrir en la misma, sino también, por
ofrecer una alternativa innovadora en productos a base de yerba mate y té.
Por otra parte, no se generan efluentes industriales contaminantes, ni
emanaciones toxicas, por lo que se descartan efectos nocivos para la población
de la región y se garantiza el cumplimiento de los requisitos ecológicos para su
radicación. En cuanto a los residuos sólidos, que se generan en la etapa de
extracción-filtración, serán tratados, mediante la instalación de una planta de
compostaje.

2.2.2- Planes de expansión

Existe la posibilidad de que una vez conocido los productos, aumente la demanda
de los mismos.
Además, es muy probable que la demanda de este producto aumente debido a la
marcada tendencia mundial hacia el consumo de productos de origen natural,
cuando esto ocurra, y los volúmenes de producción justifiquen la compra de la
maquinaria correspondiente, se podría pensar en lanzar al mercado otras
presentaciones de colorantes, como colorante de araucaria, de jaboticaba, y de
mora.
Con respecto al mercado, los productos que se producirán serán de alta calidad con lo cual cubrir
un 10% del mercado no requeriría problemas, ademas estos alimentos son considerados fuentes
importantes para la nutrición.

La ubicación favorece el transporte tanto de materia prima como de producto terminado, gracias
al acceso por la ruta nacional 12.

Respecto a lo Técnico La tecnología utilizada es de alta gama. El proceso involucra equipos

sencillos de ingeniería. La tecnología utilizada permite aumentar la variedad de los productos, con
lo cual en un futuro se podría pensar en una expansión de los niveles de producción.

Y Los impactos ambientales no presentan riesgos exigentes al medio ambiente.

PRECIO. Se demuestra que el producto se encuentra en un intervalo de precios

competitivo, facilitando su introducción en el mercado como una nueva alternativa
en el campo de los repelentes.
Redondeando, el proyecto presenta una buena oportunidad de inversión de
capital, asegurando un retorno del mismo y una buena rentabilidad.
Y x último quiero resaltar q este proyecto propone producir 1 bien q incorpora un
mayor valor agregado a la citronella, teniendo en cuenta q hoy en día en nuestra
provincia el aceite esencial de citronella se vende como materia prima.