CAPÍTULO 5

SOLDADURA Y CORTE EQUIPOS

Sección I. equipo de oxiacetileno SOLDADURA

5-1. GENERAL

El equipo utilizado para la soldadura de oxiacetileno consta de una fuente de oxígeno y una fuente de
acetileno de un equipo portátil o estacionario, junto con un accesorio de corte o una antorcha de
corte independiente. Otros requisitos de los equipos incluyen gafas apropiadas para proteger los
ojos, guantes para proteger las manos, un método para encender la antorcha, y llaves para operar las
diferentes conexiones en los cilindros, reguladores, y las antorchas.

5-2. EQUIPO DE SOLDADURA ESTACIONARIO

Equipos de soldadura estacionaria se instala donde se llevan a cabo operaciones de soldadura en una
ubicación fija. El oxígeno y el acetileno se proporcionan en el área de soldadura como se indica a
continuación.

a. oxígeno. Oxígeno se obtiene a partir de una serie de cilindros de un colector múltiple y equipado
con un regulador maestro. El regulador y el control múltiple de la presión y el flujo juntos ( . fig 5-
1 ). El oxígeno se suministra a las estaciones de soldadura a través de una línea de tubería equipada
con salidas de estación ( fig. 5-2 ).

b. acetileno. El acetileno se obtenerse o en los cilindros de acetileno establecidos como se muestra

en la Figura 5-3 , o un generador de acetileno ( fig. 5-4 ). El acetileno se suministra a las estaciones de
soldadura a través de una línea de tubería equipada con salidas de estación como se muestra en la
Figura 5-2 .

5-3. EQUIPO DE SOLDADURA PORTATIL

El equipo de soldadura de oxiacetileno portátil consta de un cilindro de oxígeno y un cilindro de

acetileno con válvulas adjuntos, reguladores, medidores y mangueras ( fig. 5-5 ). Este equipo se
puede asegurar temporalmente en el piso o montado en un camión de acero completamente
soldado. Los camiones están equipados con una plataforma de apoyo a dos cilindros de gran
tamaño. Los cilindros están garantizados por cadenas unidas al bastidor del camión. Una caja de
herramientas de metal, soldada al bastidor, ofrece espacio de almacenamiento para las extremidades
de la antorcha, guantes, fundentes, gafas y llaves necesarias.
5-4. Generadores de acetileno

NOTA

Equipo generador de acetileno no es un estándar que se incluye en este manual sólo para
información.

a. El acetileno es un gas combustible compuesto de carbono e hidrógeno (C 2 H 2 ), generado por la

acción de carburo de calcio, una sustancia tipo piedra gris, y el agua en una unidad generadora. El
acetileno es incoloro, pero tiene un olor característico que puede ser detectado fácilmente.

b. Las mezclas de acetileno y aire, que contienen de 2 a 80 por ciento en volumen de acetileno,
explotarán cuando se encienden. Sin embargo, con equipo de soldadura adecuada y las precauciones
adecuadas, el acetileno se puede quemar de manera segura con el oxígeno para fines de
calentamiento, soldadura y corte.

c. Acetileno, cuando se quema con el oxígeno, produce una llama de oxiacetileno con
interior; temperaturas punta del cono de aproximadamente 6300 ° F (3482 ° C), por una llama
oxidante; (3232 ° C) durante una llama neutral 5850 ° F; y 5700 ° F (3149 ° C) durante una llama de
carburación.

d. El generador se muestra en la figura 5-4 es un tipo comercial de uso común. Un solo generador
nominal de 300 lb utiliza 300 libras de carburo de calcio y 300 gal. de agua. Esta cantidad de material
generará 4.5 pies cúbicos de acetileno por libra; la salida para esta carga es de aproximadamente 300
pies cúbicos por hora de 4,5 horas. Un generador de puntuación doble utiliza 300 libras de carburo de
calcio de tamaño más fino alimentado a través de una tolva especial y entregará 600 pies cúbicos de
acetileno por hora durante 2,5 horas.

PRECAUCIÓN

Puesto que el calor considerable se desprende durante la reacción, se deben tomar precauciones
para evitar presiones excesivas en el generador que puede provocar incendios o explosiones.

e. En el funcionamiento del generador, se añade el carburo de calcio para el agua a través de un

mecanismo de tolva a una velocidad que mantendrá una presión de trabajo de aproximadamente 15
psi (103,4 kPa). Un regulador de presión es una parte integrada de este equipo. Un lodo, que consta
de cal hidratada o apagada, se instala en la parte inferior del generador y se elimina por medio de
una toma de lodos.
5-5. Los cilindros de acetileno

ADVERTENCIA

Acetileno, almacenado en un estado libre bajo presión superior a 15 psi (103,4 kPa), se puede romper
por el calor o shock, y posiblemente explotar. Bajo la presión de 29,4 psi (203) kPa), el acetileno se
convierte en auto-explosivo, y un ligero choque puede ocasionar que explote de forma espontánea.

PRECAUCIÓN

Aunque el acetileno no es tóxico, es un anestésico, y si está presente en una concentración

suficientemente alta, es un asfixiante en que reemplaza al oxígeno y puede producir asfixia.

a. El acetileno es un gas incoloro, inflamable compuesto de carbono e hidrógeno, fabricado por la

reacción del agua y carburo de calcio. Es un poco más ligero que el aire. El acetileno se quema en el
aire con una, amarilla, luminosa, llama humeante intensamente caliente.

b. Aunque acetileno es estable a baja presión, si comprime a 15 psi (103,4 kPa), se vuelve
inestable. Calor o descargas pueden causar acetileno a presión a punto de estallar. Evite exponer
cilindros llenos de calor, hornos, radiadores, chimeneas, o chispas (de una antorcha). Evite golpear el
cilindro contra otros objetos y la creación de chispas. Para evitar las descargas al transportar
cilindros, no arrastre, rodillo, o deslizarse de forma horizontal. El acetileno puede ser comprimido en
los cilindros cuando se disuelve en acetona a presiones de hasta 250 psi (1724 kPa).

c. Para los propósitos de soldadura, acetileno está contenida en tres cilindros comunes con
capacidades de 1, 60, 100, y 300 pies cúbicos. Acetileno no debe extraerse en volúmenes superiores a
1/7 de la capacidad nominal del cilindro.

d. Con el fin de disminuir el tamaño de los espacios abiertos en el cilindro, los cilindros de acetileno
( fig. 5-6 ) se rellenan con materiales porosos tales como madera de balsa, carbón de leña, médula de
maíz, o cemento portland. Acetona, un líquido incoloro e inflamable, se añade al cilindro hasta
alrededor de 40 por ciento del material poroso está saturado. El material poroso actúa como una
gran esponja que absorbe la acetona, que luego se absorbe el acetileno. En este proceso, aumenta el
volumen de acetona, ya que absorbe el acetileno, mientras acetileno, siendo un gas, disminuye en
volumen.

PRECAUCIÓN

No llenar los cilindros de acetileno a una velocidad mayor que 1/7 de su capacidad nominal, o
alrededor de 275 pies cúbicos por hora. Para evitar dibujo fuera de acetona y el consiguiente
deterioro de la calidad de la soldadura y daños en el equipo de soldadura, no dibujar acetileno desde
un cilindro a tasas continúas en volúmenes superiores a séptimo de la capacidad nominal del cilindro,
o 32,1 pies cúbicos por hora. Cuando se requieren más de 32.1 pies cúbicos por hora, se debe utilizar
el sistema de colector cilindro.
e. Los cilindros de acetileno están equipados con clavijas de seguridad ( fig. 5-6 ), que tiene un
pequeño agujero en el centro. Este agujero se llena con una aleación de metal que se funde a
aproximadamente 212 ° F (100 ° C), o comunicados a 500 psi (3448 kPa). Cuando se sobrecalienta un
cilindro, el enchufe se derretirá y permitir que el acetileno para escapar antes de presiones peligrosas
se pueda desarrollar. El agujero del tapón es demasiado pequeño para permitir una llama para
quemar de nuevo en el cilindro de escape si el acetileno se enciende.

f. Las válvulas de los cilindros de acetileno de bronce se han enfrentado válvula de acero inoxidable
tallos. Estos tallos pueden ser equipados con una llave de cilindro y abierta o cerrada cuando el
cilindro está en uso. La salida de la válvula está roscada para la conexión a un regulador de presión de
acetileno por medio de una tuerca de unión. La glándula de conexión de entrada del regulador se
ajusta contra la cara de la conexión del cilindro roscado, y la tuerca de unión dibuja las dos superficies
juntas. Siempre que las roscas de las conexiones de las válvulas están dañadas en un grado que
impida el montaje adecuado para el regulador, el cilindro debe estar marcado y dejar de lado la
devolución al fabricante.

ADVERTENCIA

Acetileno que pueden acumularse en un trastero o en un espacio confinado es un riesgo de explosión

árido fuego. Todos los cilindros de acetileno deben ser revisados, usando una solución jabonosa, si
hay fugas en las válvulas y tapones de fusibles de seguridad.

g. Una tapa metálica de protección ( fig. 5-6 ) se atornilla en la válvula para evitar daños durante el
transporte o almacenamiento.
h. Acetileno, cuando se usa con el oxígeno, produce la temperatura de llama más alta de cualquiera
de los gases combustibles. También tiene la llama más concentrada, pero produce menos calor bruto
de combustión de los gases licuados del petróleo y los gases sintéticos.

5-6. OXÍGENO Y SU PRODUCCIÓN

a. general . El oxígeno es un insípido gas incoloro, inodoro que es un poco más pesado que el aire. Es
no inflamable pero cede a la combustión con otros elementos. En su estado libre, el oxígeno es uno
de los elementos más comunes. La atmósfera se compone de aproximadamente 21 partes de
oxígeno y 78 partes de nitrógeno, siendo el resto gases nobles. Oxidación de metales ferrosos, la
decoloración de cobre, y la corrosión del aluminio son todos debido a la acción del oxígeno
atmosférico, conocido como la oxidación.

b. producción de oxígeno . El oxígeno se obtiene comercialmente o bien por el proceso de aire líquido
o por el proceso electrolítico.

(1) En el proceso de aire líquido, el aire es comprimido y enfriado a un punto donde los gases
se convierten en líquido. Como la temperatura de los aumentos de aire líquido, nitrógeno en
forma gaseosa se desprende en primer lugar, desde su punto de ebullición es inferior a la de
oxígeno líquido. Estos gases, después de haber sido separados, son entonces más purificada y
se comprime en cilindros para uso. El proceso de aire líquido es, con mucho, el más
ampliamente utilizado para producir oxígeno.

(2) En el proceso electrolítico, el agua se descompone en hidrógeno y oxígeno por el paso de

una corriente eléctrica. El oxígeno se acumula en el terminal positivo y el hidrógeno en el
terminal negativo.Cada gas se recoge y se comprime en los cilindros de uso.

5-7. CILINDRO DE OXÍGENO

PRECAUCIÓN

Siempre consulte al oxígeno como oxígeno, nunca como el aire. Combustibles deben mantenerse
lejos de oxígeno, incluyendo el cilindro, válvulas, reguladores y otros aparatos de manguera.Cilindros
y aparatos de oxígeno no deben ser manipulados con las manos aceitosas o guantes aceitosos. El
oxígeno puro será apoyar y acelerar la combustión de casi cualquier material, y es especialmente
peligroso en presencia de aceite y grasa. Aceite y grasa en presencia de oxígeno pueden arder
espontáneamente y arder violentamente o explotar. El oxígeno nunca debe ser usado en cualquier
herramienta de aire o para cualquiera de los fines para los que se utiliza aire comprimido
normalmente.

Un cilindro de oxígeno típica se muestra en la Figura 5-7 . Está hecho de acero y tiene una capacidad
de 220 pies cúbicos a una presión de 2.000 psi (13.790 kPa) y una temperatura de 70 ° F (21 °
C).Equipamiento colgante proporcionada por el proveedor de oxígeno consta de una válvula de
salida, una tapa metálica desmontable para la protección de la válvula, y un punto de fusión bajo
tapón fusible de seguridad y el disco. El cilindro está fabricado a partir de una única placa de acero de
alta calidad de manera que no tendrá costuras y se trata térmicamente para lograr la máxima
resistencia. Debido a su alta presión, cilindros de oxígeno sometidos a extensas pruebas antes de su
liberación para el trabajo, y deben ser probados periódicamente a partir de entonces.

5-8. Oxígeno y acetileno REGULADORES

a. general. Los gases comprimidos en cilindros de oxígeno y acetileno se llevan a cabo a presiones
demasiado altas para la soldadura de oxiacetileno. Reguladores de reducir la presión y controlar el
flujo de gases desde los cilindros. La presión en un cilindro de oxígeno puede ser tan alta como 2200
psi (15169 kPa), que debe ser reducido a una presión de trabajo de 1 a 25 psi (6,90 a 172,38 kPa). La
presión de acetileno en un cilindro de acetileno puede ser tan alta como 250 psi (1724 kPa). Un
regulador de presión de gas suministrará automáticamente un volumen constante de gas a la
antorcha en la presión de trabajo ajustada.

NOTA

Los reguladores de oxígeno, acetileno y gases combustibles de petróleo líquidos son de diferente
construcción. Se deben utilizar sólo para el gas para el que fueron diseñados.

La mayoría de los reguladores en uso son ya sea el de una sola etapa o el tipo de dos etapas. Las
válvulas de retención se deben instalar entre las mangueras de la antorcha y el regulador para evitar
retroceso a través del regulador.

b. Regulador de oxígeno de una sola etapa .

El regulador de oxígeno sola etapa reduce la presión del cilindro de un gas a una presión de trabajo
en un solo paso. El mecanismo regulador de oxígeno sola etapa ( fig. 5-8 ) tiene una boquilla a través
de la cual pasa el gas a alta presión, un asiento de válvula para cerrar la boquilla, y el equilibrio de los
resortes. Algunos tipos tienen una válvula de seguridad y un filtro de entrada para excluir el polvo y la
suciedad. Los medidores de presión se proporcionan para mostrar la presión en la línea de cilindro o
tubo y la presión de trabajo.

NOTA

En funcionamiento, la presión de trabajo disminuye a medida que la presión del cilindro cae, que se
produce gradualmente a medida que se retira de gas. Por esta razón, la presión de trabajo debe
ajustarse a intervalos durante las operaciones de soldadura cuando se utiliza un único regulador de
oxígeno etapa.

Los controles de regulador de oxígeno y reduce la presión de oxígeno de cualquier cilindro de oxígeno
comercial estándar que contiene presiones de hasta 3000 psi. El manómetro de alta presión, que está
en el lado de entrada del regulador, está graduado desde 0 hasta 3000 psi. El indicador de presión
baja o de trabajo, que está en el lado de salida del regulador, se graduó de 0 a 500 psi.

c. Funcionamiento del regulador de etapa única de oxígeno.

(1) El regulador consta de un diafragma flexible, que controla una válvula de aguja entre la
zona de alta presión y la zona de trabajo, un muelle de compresión, y un tornillo de ajuste,
que compensa la presión del gas contra el diafragma. La válvula de aguja está en el lado del
diafragma expuesto a la alta presión de gas, mientras que el resorte de compresión y el
tornillo de ajuste están en el lado opuesto en una zona de ventilación a la atmósfera.
(2) El oxígeno entra en el regulador a través de la conexión de entrada de alta presión y pasa a
través de un filtro de lana de vidrio, que elimina el polvo y la suciedad. El asiento, que cierra la
boquilla, no se eleva hasta que el tornillo de ajuste se gira en. Se aplica presión en el muelle
de ajuste girando el tornillo de ajuste, que se apoya sobre el diafragma de goma. El diafragma
presiona hacia abajo sobre el estribo y supera la presión sobre el muelle de
compensación. Cuando el estribo es forzado hacia abajo, el paso a través de la boquilla está
abierto. Se deja entonces que el oxígeno fluya hacia la cámara de baja presión del
regulador. El oxígeno pasa a través de la salida del regulador y la manguera a la antorcha. Una
cierta presión de ajuste se debe mantener en la cámara de baja presión del regulador para
que el oxígeno siga siendo forzado a través de los orificios de la antorcha, incluso si la válvula
de aguja de la antorcha está abierta. Esta presión se indica en el indicador de presión de
trabajo del regulador, y depende de la posición del tornillo de ajuste del regulador. La presión
se aumenta girando el tornillo de ajuste hacia la derecha y la disminución de este tornillo
girando a la izquierda.

(3) Los reguladores utilizados en las estaciones para que los gases se canalizan desde un
colector de oxígeno, acetileno colector, o generador de acetileno tienen un solo medidor de
baja presión debido a las presiones de línea de tubería generalmente se fijan en 15 psi (103,4
kPa) de acetileno y aproximadamente 200 psi (1379 kPa) para el oxígeno. El regulador de
oxígeno de dos etapas ( Fig. 5-9 ) es similar en funcionamiento al regulador de una etapa, pero
reduce la presión en dos pasos. En el lado de alta presión, la presión se redujo de presión del
cilindro a la presión intermedia. En el lado de baja presión se reduce la presión desde la
presión intermedia a la presión de trabajo. Debido a la control de la presión en dos etapas, la
presión de trabajo se mantiene constante, y no se requiere ajuste de la presión durante las
operaciones de soldadura.
e. Regulador de acetileno.

PRECAUCIÓN

El acetileno no debe utilizarse nunca a presiones superiores a 15 psi (103,4 kPa).

Este regulador controla la presión de acetileno de cualquier cilindro comercial estándar que contiene
presiones de hasta 500 psi (3447,5 kPa). El diseño del regulador de acetileno es generalmente el
mismo que el del regulador de oxígeno, pero no puede soportar tales presiones altas. El medidor de
alta presión, en el lado de entrada del regulador, se graduó de 0 a 500 psi (3447,5 kPa). El medidor de
baja presión, en el lado de salida del regulador, está graduado de 0 a 30 psi (207 kPa). El acetileno no
debe utilizarse a presiones superiores a 15 psi (103,4 kPa).

5-9. Oxiacetileno SOPLETE

a. general. El soplete de soldadura de oxiacetileno se utiliza para mezclar oxígeno y acetileno en

proporciones definidas. También controla el volumen de estos gases de combustión en la punta de
soldadura, que produce el tipo requerido de la llama. La antorcha consta de un mango o cuerpo que
contiene las conexiones de la manguera para el oxígeno y el gas combustible. La antorcha también
tiene dos válvulas de aguja, uno para el ajuste de la voló de oxígeno y uno para el acetileno, y una
cabeza de mezcla. Además, hay dos tubos, uno para el oxígeno, y el otro para el acetileno; de entrada
pezones para la fijación de las mangueras; una punta; y un mango. Los tubos y mango son de latón
duro sin fisuras, de aleación de cobre-níquel, acero inoxidable. Para una descripción y los diferentes
consejos de tamaño, vea el párrafo 5.10 .

b. Tipos de Linternas. Hay dos tipos generales de sopletes de soldar; la baja presión o tipo de
inyector, y el tipo de presión igual.

(1) En la baja presión o tipo de inyector ( fig. 5-10 ), la presión de acetileno es menos de 1 psi
(6,895 kPa). Un chorro de oxígeno a alta presión se utiliza para producir un efecto de succión
para atraer a la cantidad requerida de acetileno. Cualquier cambio en el flujo de oxígeno
producirá cambio relativo en el flujo de acetileno de manera que la proporción de los dos
gases se mantiene constante. Esto se logra mediante el diseño de la mezcladora en el soplete
para operar en el principio del inyector. Las puntas de soldadura pueden o no pueden tener
inyectores separados diseñados integralmente con cada punta.
 (2) La antorcha igual presión ( fig. 5-11 ) está diseñado para funcionar con presiones iguales
para el oxígeno y el acetileno. La presión varía de 1 a 15 psi (6,895 a 103,4 kPa). Esta antorcha
tiene ciertas ventajas sobre el tipo de baja presión. Se puede ajustar más fácilmente, y desde
presiones iguales se utilizan para cada gas, la antorcha es menos susceptible a flashbacks.

5-10. CONSEJOS Y MEZCLADORES DE SOLDADURA

a. Las puntas de soldadura ( fig. 5-10 y 5-11 ) son de difícil dibujado cobre electrolítico o 95 por ciento
y el 5 por ciento de telurio. Se hacen en diversos tipos y, algunos que tiene una punta de una sola
pieza, ya sea con un único orificio o una de orificios. Los diámetros de los orificios de punta difieren
con el fin de controlar la cantidad de calor y el tipo de llama. Estos tamaños de boquilla son
designados por los números, que están dispuestas de acuerdo con el sistema del fabricante
individual. En general, cuanto menor sea el número, menor es el orificio de la punta.

b. Mezclas ( fig. 5-10 y 5-11 ) se proporcionan con frecuencia en las asambleas de nivel de punta que
garantizan el correcto flujo de los gases mezclados para cada punta tamaño. En este conjunto de
mezclador de punta, el mezclador está montado con la punta para la que se ha perforado y luego
atornillado sobre el cabezal de la antorcha. El mezclador de tipo universal es una unidad separada
que puede ser utilizado con puntas de diferentes tamaños.

5-11. MANGUERA

a. Las mangueras usadas para hacer la conexión entre están hechas especialmente para este
propósito.

(1) Las mangueras están construidos para soportar alta interna de los reguladores y de las
presiones de la antorcha.

(2) Son fuertes, no porosa, ligera y flexible para permitir una fácil manipulación de la
antorcha.

(3) El caucho utilizado en la fabricación de la manguera se trata químicamente para eliminar el

azufre libre para evitar la posible combustión espontánea.

(4) La manguera no se ve afectada por la exposición prolongada a la luz.

PRECAUCIÓN

Manguera nunca debe ser usado para un gas si se ha utilizado anteriormente para otro.

b. Identificación de la manguera y la composición.

(1) En América del Norte, la manguera de oxígeno es de color verde y la manguera de

acetileno es de color rojo. En Europa, el azul se utiliza para el oxígeno y naranja para el
acetileno. Negro veces también se utiliza para el oxígeno.

(2) El tubo es un tubo de goma con algodón trenzado o envueltos o refuerzos de rayón y un
recubrimiento de goma. Para la soldadura de alta resistencia y las operaciones de corte, lo
que requiere de 1/4 a 1/2 pulg. Manguera de diámetro interno, se utilizan cuatro y cincuenta
y siete capas de refuerzos trenzados o envueltos. Una capa se utiliza en el octavo a 3/16
pulg. Manguera para antorchas de luz.

c. Las mangueras están provistas de conexiones en cada extremo de modo que puedan ser
conectados a sus respectivas conexiones de entrada y de salida del regulador de la antorcha. Para
evitar un peligroso intercambio de mangueras de acetileno y oxígeno, todos los roscados utilizados
para el gancho de acetileno hasta giran a la izquierda, y todos los accesorios roscados para el oxígeno
gancho son la mano derecha. Las muescas se colocan también sobre los accesorios de acetileno para
evitar una confusión.

d. Mangueras de soldadura y de corte se pueden obtener en una sola manguera para cada gas o con
las mangueras unidas entre sí a lo largo de su longitud debajo de una chaqueta de caucho exterior
común. El último tipo evita que la manguera se enrosque o se enrede durante la operación de
soldadura.

5-12. CONFIGURACIÓN DEL EQUIPO

ADVERTENCIA

Siempre tienen equipos de extinción de incendios adecuado a la mano al hacer cualquier soldadura.

Cuando la creación de equipos de soldadura y corte, es importante que todas las operaciones se
realizan de manera sistemática con el fin de evitar errores y posibles problemas. Los procedimientos
de ajuste hasta que figuran en el pase d abajo garantizarán la seguridad para el operador y el
aparato.

a. Cilindros.

ADVERTENCIA

No se pare frente a salidas de la válvula del cilindro de oxígeno, acetileno, u otros gases comprimidos
al abrirlos.

(1) Coloque el oxígeno y los cilindros de acetileno en un piso de nivel (si no están montados en
un camión), y atarlos firmemente a un banco de trabajo, puesto, pared, u otro anclaje seguro
para evitar su ser golpeada o detuvo.

(2) Retire la válvula de tapas de protección.

(3) "Crack" ambas válvulas del cilindro abriendo primero el acetileno y luego la válvula de
oxígeno ligeramente por un instante para soplar la suciedad o material extraño que pueda
haberse acumulado durante el transporte o almacenamiento.

(4) Cierre las válvulas y limpiar los asientos de conexión con un paño limpio.

b. reguladores de presión .

(1) Compruebe las conexiones del regulador de la suciedad y obstrucciones. También puedes
ver las discusiones de cilindros y reguladores para las imperfecciones.

(2) Conecte el regulador de acetileno para el regulador de acetileno y el regulador de oxígeno

a la botella de oxígeno. Utilice una llave de regulador o una llave de ajuste apretado y apretar
las tuercas de conexión suficiente para evitar fugas.

(3) Revise que la manguera de quemaduras, cortes, y accesorios malos.

 (4) Conecte la manguera roja al regulador de acetileno y la manguera verde para el regulador
de oxígeno. Atornille las tuercas de conexión firmemente para asegurar de estar a prueba de
fugas. Tenga en cuenta que la conexión de la manguera de acetileno tiene rosca izquierda.

ADVERTENCIA

Si es necesario apagar la manguera de acetileno, hacerlo en un lugar bien ventilado que esté sin
chispas, llamas, u otras fuentes de ignición.

(5) Soltar los tornillos del regulador para evitar daños a los reguladores y medidores. Abra las
válvulas del cilindro lentamente. Leer los medidores de alta presión para comprobar la
presión de gas del cilindro. Sople el tubo de oxígeno girando el tornillo regulador y luego
suelte el tornillo regulador. Supresores Flashback deberán adjuntarse a la antorcha siempre
que sea posible.

c. antorcha. Conecte la manguera de acetileno rojo a la válvula de aguja de la antorcha que se

estampa "AC o supresor de flash-back". Conecte la manguera de oxígeno verde a la válvula de aguja
de la antorcha que se estampa "OX o supresor de flash-back". Pruebe todas las conexiones de las
mangueras para detectar fugas en los reguladores y válvulas del soplete girando los tornillos de
ambos reguladores de las válvulas de aguja de la antorcha cerrada. Use una solución de agua y jabón
para detectar fugas en todas las conexiones. Apretar o reemplazar las conexiones donde se
encuentran las fugas. Suelte los tornillos del regulador después de la prueba y drenar las dos líneas
de manguera mediante la apertura de las válvulas de aguja de la antorcha. Deslice la tuerca de punta
sobre la punta, y presione la punta en la cabeza de mezcla. Apriete con la mano y ajuste la punta
hasta el ángulo adecuado. Fije este ajuste apretando con la llave de tuercas de punta.

ADVERTENCIA

Purgar las líneas tanto de acetileno y oxígeno (mangueras) antes de encender la antorcha. De no
hacerlo, puede causar lesiones graves al personal y daños al equipo.

d. ajuste de la presión de trabajo . Ajustar la presión de trabajo de acetileno mediante la apertura de

la válvula de aguja en la antorcha de acetileno y girando el tornillo regulador a la derecha. A
continuación, ajuste el regulador de acetileno a la presión requerida para el tamaño de la punta que
se utilizará ( tablas 5-1 y 5-2 ). Cierre la válvula de aguja. Ajustar la presión de trabajo de oxígeno de la
misma manera.
5-13. APAGADO aparato de soldadura

a. Apague los gases. Cierre la válvula del acetileno primero, y luego la válvula de oxígeno del
soplete. A continuación, cierre las válvulas de los cilindros de acetileno y oxígeno.

b. Escurrir los reguladores y mangueras por los siguientes procedimientos:

(1) Abra la válvula de acetileno antorcha hasta que el gas deja de fluir y los medidores de
lectura cero, a continuación, cierre la válvula.

(2) Abra la válvula de oxígeno de la antorcha para drenar el regulador de oxígeno y la

manguera. Cuando el gas deja de fluir y los medidores de lectura cero, cierre la válvula.

(3) Cuando las operaciones anteriores se realizan correctamente, dos manómetros de alta y
baja presión en los reguladores de acetileno y oxígeno registrarán cero.

c. Libere la tensión en ambos tornillos reguladores girando los tornillos hacia la izquierda hasta que
giren libremente.

d. Enrolle las mangueras sin retorcimiento ellos y suspenderlas en un gancho o percha

adecuada. Evite molestar a los cilindros a los que están unidos.
5-14. MAL FUNCIONAMIENTO Y CORRECCIONES DEL REGULADOR

a. Fuga de gas entre el asiento del regulador y la boquilla es el encuentro principal problema con los
reguladores. Se indica por un aumento gradual de la presión en el manómetro de presión de trabajo
cuando el tornillo de ajuste está totalmente liberado o está en la posición después del ajuste. Este
defecto, llamado "progresiva regulador", es causado por los asientos de válvula malas o por la
materia extraño alojado entre el asiento y la boquilla.

ADVERTENCIA

Reguladores con fugas de gas entre el asiento del regulador y la boquilla se deben reemplazar
inmediatamente para evitar daños a otras partes del regulador o lesiones al personal. Con los
reguladores de acetileno, esta filtración es particularidad peligrosa porque acetileno a alta presión de
la manguera es un riesgo de explosión.

b. La fuga de gas , como se describe anteriormente, se puede corregir como se indica a continuación:

(1) Quite y reemplace el asiento si está desgastado, roto o dañado de otra manera.

(2) Si el problema es causado por la incrustación de suciedad u otras materias extrañas,

limpiar el asiento y la boquilla a fondo y soplar el polvo o suciedad en la cámara de válvula.

c. El procedimiento para la eliminación de los asientos de válvulas y boquillas variará con la marca o
diseño.

d. Tubos de calibre rotas o deformadas y distorsionadas diafragmas o hebillas son causadas

generalmente por tiro por la culata en la antorcha, las fugas a través de los asientos del regulador, o
por no soltar el tornillo de ajuste del regulador completamente antes de abrir las válvulas de los
cilindros.

e. Tubos Bourdon defectuosos en los medidores se indican mediante la acción inadecuada de los
medidores o por escape de gas del caso galga. Gages con tubos Bourdon defectuosos deben ser
retirados y reemplazados por nuevos medidores. Reparaciones satisfactorias no se pueden hacer sin
equipo especial.

f. Diafragmas abrochado ni distorsionadas no se pueden ajustar adecuadamente y deben ser

sustituidos por otros nuevos. Diafragmas de goma pueden ser reemplazados fácilmente mediante la
eliminación de la caja del resorte con un tornillo de banco o una llave. Diafragmas metálicos se
sueldan a veces el caso de la válvula y su reemplazo es una fábrica o reparación especial trabajo de la
tienda. Estas reparaciones no deben ser realizadas por una persona familiarizada con el trabajo.
5-15. ANTORCHA MAL FUNCIONAMIENTO Y CORRECCIONES

ADVERTENCIA

Los defectos en los sopletes de oxiacetileno que son fuentes de fugas de gas deben corregirse de
inmediato, ya que pueden dar lugar a flashbacks o contrafuegos, con el perjuicio resultante para el
operador y / o daños en el aparato de soldadura.

a. general. Mejora del funcionamiento de las antorchas de soldadura es generalmente debido a una o
varias de las siguientes causas: válvulas con fugas, fugas en el asiento de la cabeza de mezcla,
marcados o fuera de la ronda de aberturas de punta de soldadura, tubos o consejos obstruidos, y
roscas de conexión de entrada dañada. Medidas correctivas se describen a continuación para estos
defectos de la antorcha comunes.

b. válvulas con fugas.

(1) doblado o vástagos de válvula desgastados deben ser reemplazados y los asientos dañados
deben rectificarse.

(2) embalaje flojo puede corregirse apretando la tuerca de presión o instalando el nuevo
empaque y luego apretar la tuerca de presión.

PRECAUCIÓN

Este trabajo debe ser realizado por el fabricante porque escariadores especiales son necesarios para
pulir, rectificar este tipo de sillas.

c. Fugas en los Jefes de mezcla. Estos se indican con hacer estallar hacia fuera de la llama y de la
emisión de chispas de la punta acompañado por un ruido de chillido. Las fugas en la cabeza de mezcla
causarán mezcla inadecuada del oxígeno y los flashbacks que causan acetileno. Un retroceso hace
que el cabezal de la antorcha y la manija para convertirse de repente muy caliente. Reparación por
escariado y pulir, rectificar el asiento de la cabeza de mezcla.

d. rayada o fuera de la Ronda Tip orificios. Consejos en esta condición causa la llama sea irregular y
deben ser reemplazados.

e. obstruidos Tubos y sugerencias.

(1) Los depósitos de carbón causadas por flashbacks o petardeo, o la presencia de sustancias
extrañas que ha entrado en los tubos a través de los tubos va a obstruir los tubos. Si se
obstruyen los tubos o consejos, se necesitarán mayores presiones de trabajo para producir la
llama necesaria. La llama producida se distorsionará.
 (2) La antorcha debe ser desmontado de manera que la punta, la mezcla de cabeza, válvulas, y
la manguera se pueden limpiar y se limpian con aire comprimido a una presión de 20 a 30 psi
(137,9 a 206,85 kPa).

(3) La punta y la cabeza de mezcla deben limpiarse ya sea con un taladro de limpieza o con
alambre de cobre o latón blando, y luego soplado con aire comprimido. Los simulacros de
limpieza deben ser aproximadamente de un tamaño de perforación más pequeña que la
abertura de la punta para evitar la ampliación del orificio durante la limpieza.

ADVERTENCIA

Daños entrada de hilos de conexión pueden causar incendios por ignición de la fuga de gas, lo que
resulta en lesiones al operador de soldadura y / o daños en el equipo.

f. Dañado Temas conexión de entrada. Las fugas debido a roscas de conexión de entrada dañada
pueden ser detectadas mediante la apertura de las válvulas de los cilindros y mantener las válvulas
de aguja cerrada. Tales fugas causarán la presión del regulador caiga. Además, si las roscas están
dañadas, la conexión de la manguera en la entrada de la antorcha será difícil o imposible para
apretar. Para corregir este defecto, los hilos deben cortar de las conexiones de la manguera
completamente limpios.

Sección II. Equipo de corte de oxiacetileno

5-16. CORTE DE LA ANTORCHA Y OTROS EQUIPOS DE CORTE

a. La antorcha de corte ( . fig 5.12 ), al igual que el soplete de soldadura, tiene un tubo de oxígeno y
uno de acetileno. Además, hay un tubo para oxígeno a alta presión, junto con una punta de corte o
boquilla. La punta ( . fig 5-13 ) está provisto de un agujero central a través del cual pasa un chorro de
oxígeno puro. Oxígeno mixto y pase de acetileno a través de agujeros que rodean los agujeros
centrales de las llamas de precalentamiento. El número de orificios para oxyacetlylene llamas varía
de 2 a 6, dependiendo de la finalidad para la que se utiliza la punta. El soplete de corte está
controlado por un gatillo o palanca de la válvula operada. La antorcha de corte está equipada con
puntas intercambiables para cortar acero de menos de 1/4 pulg. (6,4 mm) a más de 12,0 pulg. (304,8
mm) de espesor.
b. Un accesorio de corte montado en un soplete de soldadura en lugar de la punta de soldadura se
muestra en la figura 5-14 .

c. Con el fin de hacer cortes limpios uniformemente sobre la placa de acero, máquinas de corte
accionados por motor se utilizan para apoyar y guiar el soplete de corte. La línea de corte recto o
biselado se logra guiando la máquina a lo largo de una línea recta sobre orugas de acero. Arcos y
círculos se cortan al guiar la máquina con una barra de radio pivota alrededor de un punto
central. Máquinas de corte típicas de operación se muestran en las figuras 5-15 y 5-16 .
d. Hay una amplia variedad de estilos de corte de punta y tamaños disponibles para adaptarse a
diferentes tipos de trabajo. El espesor del material a cortar generalmente gobierna la selección de la
punta. La presión de oxígeno de corte, velocidad de corte, y el precalentamiento intensidad debe ser
controlada para producir, entalladuras lados paralelos estrechos. Los recortes que están mal hechas
producirán, bordes irregulares desiguales con la adhesión de la escoria en la parte inferior de las
placas. Tabla 5-3 identifica los números de corte de punta, presiones de gas, y las velocidades de
corte de mano utilizadas para el corte de acero dulce de hasta 12 pulg. (304,8 mm) de espesor.
5-17. FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO DE CORTE

a. Coloque la punta de corte requerida para la antorcha y ajustar el oxígeno y las presiones de
acetileno de acuerdo con la tabla 5-3 .

NOTA

Los ajustes de oxígeno y de presión de gas acetileno que figuran son sólo aproximados. En el uso real,
las presiones deben establecerse para efectuar el mejor corte de metal.

b. Ajuste la llama de precalentamiento a la posición neutral.

c. Sostenga la antorcha para que la palanca de oxígeno de corte o disparador puede ser operado con
una sola mano. Use la otra mano para sostener y mantener la posición de la cabeza de la antorcha a
la obra. Mantener la llama en un ángulo de 90 grados a trabajar en la dirección de
desplazamiento. Los conos interiores de las llamas de precalentamiento debe ser aproximadamente
1/16 pulg. (1,6 mm) por encima del extremo de la línea a cortar. Mantenga esta posición hasta que el
punto se ha elevado a un calor rojo brillante, y luego abrir lentamente la válvula de oxígeno de corte.

d. Si el corte se ha iniciado correctamente, una lluvia de chispas caerá desde el lado opuesto de la
obra. Mover la antorcha a una velocidad que permitirá el corte para continuar penetrando en el
trabajo. Un buen corte será limpio y estrecho.

e. Al cortar palanquillas, barras redondas, o secciones pesadas, tiempo y el gas se guardan si una
rebaba se eleva con un cincel en el punto donde el corte es para empezar. Esta pequeña porción se
calentará rápidamente y el corte se iniciará de inmediato. Una varilla de soldadura se puede utilizar
para iniciar un corte en secciones pesadas. Cuando se utiliza, se llama una barra de partida.

Sección III. ARC EQUIPO DE SOLDADURA Y ACCESORIOS

5-18. GENERAL

En los procesos de soldadura eléctrica, un arco se produce entre un electrodo y la pieza de trabajo
(metal base). El arco se forma haciendo pasar una corriente entre el electrodo y la pieza de trabajo a
través del espacio. La corriente se funde el metal de base y el electrodo (si el electrodo es un tipo
consumible), creando un baño de fusión. En solidificación, la soldadura es formal. Un método
alternativo emplea un electrodo no consumible, tal como una varilla de tungsteno. En este caso, la
soldadura se forma por fusión y solidificación del metal de base en la unión. En algunos casos, se
requiere metal adicional, y se añade a la masa fundida a partir de una varilla de relleno.

El equipo eléctrico necesario para la soldadura de arco depende de la fuente de la que se obtiene la
energía eléctrica. Si la energía se obtiene a partir de las líneas de servicios públicos, uno o más de los
siguientes dispositivos son obligatorios: transformadores (de los cuales hay varios tipos),
rectificadores, generadores de motor, y los equipos de control. Si el poder de utilidad pública no está
disponible, se utilizan generadores portátiles accionadas por motores de gasolina o diesel.

5-19. Corriente continua MÁQUINAS arco de soldadura

a. La máquina de soldar de corriente continua tiene una alta resistencia generador de corriente
directa ( . fig 5-17 ). Los generadores se hacen en seis estandarizados clasificaciones para fines
generales, como se describe a continuación:

(1) Las máquinas de clasificación de 150 y 200 amperios, 30 voltios, se utilizan para la luz
soldadura por arco metálico y gas para la soldadura de arco de metal. También se utilizan para
el trabajo de propósito general taller de trabajo.

(2) Las máquinas clasificado 200, 300, y 400 amperios, 40 voltios, utilizados para fines
generales de soldadura por máquina o aplicación manual.

(3) Máquinas de 600 amperes, 40 voltios, se utiliza para la soldadura por arco sumergido y
para la soldadura de arco de carbono.

b. Los motores eléctricos deben comúnmente empleado para hacer funcionar los generadores de
soldadura son 220/440 voltios, 3 fases, 60 ciclos. Los motores de gasolina y diesel deben tener una
potencia nominal superior a la potencia nominal del generador. Esto permitirá que la capacidad de
sobrecarga nominal del generador y de la potencia requerida para operar los accesorios del motor. La
ecuación simple HP = 1.25P / 746 puede ser utilizado; HP es la potencia del motor y P es el nivel del
generador en vatios. Por ejemplo, un motor de 20 caballos de fuerza se utiliza para accionar un
generador de soldadura con una potencia nominal de 12 kilovatios.
c. En la mayoría de las máquinas directos corriente de soldadura, el generador es del tipo de voltaje
variable, y está dispuesto de manera que la tensión se ajusta automáticamente a las demandas del
arco. Sin embargo, la tensión puede ser ajustada manualmente con un reóstato.

d. El amperaje de corriente de soldadura es también ajustable manualmente, y se fija por medio de

un interruptor selector o una serie de receptáculos de enchufe. En cualquiera de los casos, el
amperaje deseado se obtiene recurriendo a las bobinas de campo del generador. Cuando tanto el
voltaje y el amperaje de la máquina de soldadura son ajustables, la máquina se conoce como doble
tipo de control. Las máquinas de soldar también se fabrican en el que los controles actuales se
mantienen por el movimiento del conjunto de cepillo.

e. Una máquina de soldadura de corriente continua se describe en TM 5-3431-221-15 , y se ilustra

en la figura 5-18 .

f. Un programa de mantenimiento debe estar configurado para mantener la máquina de soldadura

en buen estado de funcionamiento. La máquina debe ser inspeccionado a fondo cada 3 meses y
soplado libre de polvo con aire limpio y seco, comprimido. Al menos una vez al año, los contactos de
los interruptores de arranque del motor y el reóstato se deben limpiar y reemplazar si es
necesario. Los cepillos deben ser inspeccionados con frecuencia para ver si están haciendo buen
contacto en el conmutador, y que se mueven libremente en los portaescobillas. Limpio y verdadero el
colector con papel de lija o una piedra conmutador si se quema o rugosa. Compruebe los
rodamientos de dos veces al año. Retire toda la grasa vieja y sustituirla por grasa nueva.

g. Máquinas de tipo rectificador de soldadura de corriente continua han sido diseñados con óxido de
cobre, silicio, selenio o placas secas. Estas máquinas suelen consistir en una transformación para
reducir la tensión de la red a los 220/440 voltios requeridos, 3 fases, 60 de entrada actual ciclo; un
reactor para el ajuste de la corriente; y un rectificador para cambiar la corriente alterna en corriente
continua. A veces, otro reactor se usa para reducir la ondulación en la corriente de salida.
5-20. ALTERNA SOLDADORAS ACTUAL DEL ARCO

a. La mayoría de los alternantes máquinas de soldadura por arco de corriente en uso son de la
operadora individual, tipo de transformador estático ( fig. 5-19 ). Para la operación manual en
aplicaciones industriales, máquinas tienen 200, 300, y 400 amphere calificaciones son los tamaños de
uso general. Las máquinas con 150 amperaje veces se utilizan en la industria ligera, garaje y trabajo
taller de soldadura.

b. Los transformadores son generalmente equipados con arco estabilizador condensadores. Control
de corriente se proporciona de varias maneras. Uno de tales métodos es por medio de un reactor
ajustable en el circuito de salida del transformador. En otros tipos, reacciones internas del
transformador son ajustables. Un volante, normalmente instalado en la parte delantera o la parte
superior de la máquina, hace que el ajuste continuo de la corriente de salida, sin escalones, posible.

c. Los tornillos y cojinetes en máquinas con ajustes de tornillo deben ser lubricados cada 3 meses. El
mismo esquema de lubricación se aplica a las transmisiones por cadena. Contactos, conmutadores,
relés, y las conexiones de enchufes y los conectores deben ser inspeccionados cada 3 meses y limpiar
o cambiar según sea necesario. La corriente de entrada principal sin carga debe ser medido y
verificado una vez al año para garantizar el factor de potencia de conexión condensadores están
trabajando, y que la corriente de entrada es como se especifica en la placa de características o en el
libro de instrucciones del fabricante.

5-21. GAS TUNGSTENO-SOLDADURA POR ARCO (GTAW) EQUIPOS (TIG)

a. general. En gas inerte de tungsteno (TIG), (también conocido como GTAW), un arco entre un
electrodo de tungsteno prácticamente no consumible y la pieza. El calor del arco hace que los bordes
de la obra a funden y fluyen juntos. El metal de aporte es a menudo necesario para rellenar la
junta. Durante la operación de soldadura, la zona de soldadura está protegida de la atmósfera por un
manto de gas inerte de argón. Un flujo constante de argón pasa a través de la antorcha, que empuja
el aire lejos de la zona de soldadura y evita la oxidación del electrodo, charco de soldadura y la zona
afectada térmicamente.
b. Equipos.

(1) Los requisitos de los equipos básicos para la soldadura manual TIG se muestran en la figura
5-20 . Equipo consta de la antorcha de soldadura más aparatos adicionales para suministrar
energía eléctrica, gas de protección, y una entrada y salida de agua. Además, el equipo de
protección personal se debe usar para proteger al operador de los rayos del arco durante las
operaciones de soldadura.

NOTA

Los diferentes tipos de equipos de soldadura TIG se encuentran disponibles a través de los canales
normales de suministro. Antorchas refrigeradas por agua y antorchas refrigeradas por aire están
disponibles. Cada tipo lleva diferentes amperajes. Consulte el manual correspondiente que cubre la
antorcha tipo utilizado.

(2) El argón se suministra en cilindros de acero que contienen aproximadamente 330 pies
cúbicos a una presión de 2.000 psi (13.790 kPa). Un regulador único o de dos etapas se puede
usar para controlar el flujo de gas. Un regulador especialmente diseñado que contiene un
medidor de flujo, como se muestra en la figura 5-21 , se puede utilizar. El medidor de flujo
proporciona un mejor ajuste a través de control de flujo que el regulador único o en dos
etapas y está calibrado en pies cúbicos por hora (CFH). El correcto flujo de argón a la antorcha
se ajusta girando el tornillo de ajuste en el regulador. La velocidad de flujo depende del tipo y
espesor del metal a soldar.
(3) Blanketing de la zona de soldadura es proporcionado por un flujo constante de gas argón a
través de la antorcha de soldadura ( fig. 5-22 ). Dado que el argón es un poco más de 1-1 / 3
veces más pesado que el aire, empuja las moléculas de aire más ligeros a un lado, evitando
eficazmente la oxidación del electrodo de soldadura, el charco de soldadura fundido, y la zona
afectada por el calor adyacente al cordón de soldadura.

(4) El tremendo calor del arco y la alta corriente utilizada a menudo por lo general requieren
refrigeración por agua del cable de la antorcha y la potencia ( . fig 5-22 ). El agua de
refrigeración debe estar limpio; de lo contrario, restringido o pasajes bloqueados pueden
causar sobrecalentamiento y daño excesivo al equipo. Es aconsejable usar un filtro de agua
adecuado o un filtro en la fuente de suministro de agua. Si se utiliza una unidad autónoma,
como la utilizada en el campo (tanque de compensación), donde el agua de refrigeración se
recircula a través de una bomba, se requiere anticongelante si la unidad se va a utilizar al aire
libre durante los meses de invierno o el tiempo de congelación. Algunas antorchas de
 soldadura TIG requieren menos de 55 psi (379 kPa) de presión de agua y requerirán un
regulador de agua de algún tipo. Compruebe el manual de instrucciones para obtener esta
información.

c. Nomenclatura de la antorcha ( fig. 5-22 ) .

(1) Cap . Evita el escape de gas desde la parte superior de la antorcha y bloquea el electrodo en su lugar.
(2) Collet . Hecho de cobre; el electrodo se ajusta dentro de y cuando se aprieta la tapa, se aprieta contra
el electrodo y puerros en su lugar.
(3) tuerca de orificio de gas . Permite que el gas se escape.
(4) de la boquilla de gas . Encarga al voló de gas de protección en el charco de soldadura. Se utilizan dos
tipos de boquillas; la una para la soldadura deber luz está hecha de un material cerámico, y el de
soldadura de alta resistencia es una boquilla de cobre refrigerado por agua.
(5) Mangueras . Tres mangueras de plástico, conectados en el interior del mango de la antorcha, llevan el
agua, el gas y el cable de alimentación del electrodo.

5-22. (GMAW) EQUIPO DE GAS METAL-SOLDADURA POR ARCO

a. general. GMAW se conoce más comúnmente como la soldadura "MIG", y el

siguiente texto utilizará "MIG" o "soldadura MIG" al referirse a GMAW. Soldadura MIG es un proceso
en el que un electrodo de alambre desnudo consumible se alimenta a una soldadura a una velocidad
controlada de la velocidad, mientras que una capa de gas inerte de argón protege la zona de
soldadura de la contaminación atmosférica. Además de los tres tipos básicos de transferencia de
metal que caracterizan el proceso GMAW, hay varias variaciones de importancia.

(1) de soldadura por pulverización pulsada . Soldadura de pulverización pulsada es una

variación del proceso de soldadura MIG que es capaz de todas las posiciones de soldadura a
niveles de energía más altos que los cortocircuitos de soldadura por arco. La fuente de
alimentación proporciona dos niveles de corriente; un nivel estable "fondo", que es
demasiado baja para producir la transferencia de aerosol; y una corriente de "pico en
impulsos", que se superpone a la corriente de fondo en un intervalo regulado. El pico del
pulso es muy superior a la actual transición, y por lo general una gota se transfiere durante
cada pulso. La combinación de los dos niveles de corriente produce un arco estable con
transferencia por pulverización axial en corrientes de soldadura eficaces por debajo de las
requeridas para la soldadura por arco de pulverización convencional. Debido a que la entrada
de calor es menor, esta variación en la operación es capaz de soldar secciones más delgadas
que son prácticos con la transferencia de pulverización convencional.

(2) Arco de soldadura por puntos . Gas de metal de soldadura por puntos de arco es un
método de unión similar a la soldadura por puntos de resistencia y remachado. Una variación
continua de la soldadura por arco metálico con gas, el proceso fusiona dos piezas de chapa
metálica junto al penetrar completamente a través de una sola pieza en el otro. No se
requiere preparación de la junta que no sea la limpieza de las zonas de solapamiento. La
pistola de soldadura permanece estacionario mientras se realiza una soldadura por puntos. El
acero dulce, acero inoxidable y aluminio son comúnmente acompañados por este método.
 (3) de soldadura Electrogas . El electrogas (EG) variación del proceso de soldadura MIG es un
método del tipo completamente automático, de alta deposición para la soldadura de tope,
esquina, y uniones en T en la posición vertical. La variación eletrogas esencialmente combina
las características mecánicas de la soldadura por electroescoria (ESW) con el proceso de
soldadura MIG. Zapatos de cobre de agua codificados abarcan el espacio entre las piezas a
soldar para formar una cavidad para el metal fundido. Un carro está montado en una columna
vertical; esta combinación proporciona tanto el movimiento vertical y horizontal. Cabezal de
soldadura, controles y electrodos carretes están montados en el carro. Tanto el carro y los
zapatos de cobre se mueven verticalmente hacia arriba a medida que avanza la soldadura. La
cabeza de soldadura también puede ser oscilado para proporcionar una distribución uniforme
de calor y el metal de relleno. Este método es capaz de soldar secciones de metal de desde
1/2 pulg. (13 mm) a más de 2 pulg. (5,08 a) de espesor en una sola pasada. Los índices de
depósito de 35 a 46 libras (16 a 21 kg) por hora por electrodo se puede lograr.

b. Equipos MIG .

NOTA

Los diferentes tipos de equipos de soldadura MIG están disponibles a través de los canales normales
de suministro. Manuales para cada tipo deben ser consultados antes de la operación de soldadura.

(1) La unidad de soldadura MIG está diseñado para la soldadura manual con electrodos de
alambre de diámetro pequeño, usando un soplete de carrete-a-gun. La unidad consta de una
antorcha ( fig. 5-23 ), una caja de control de tensión, y un contratista de soldadura ( fig. 5-
24 ). El mango de la antorcha contiene una unidad de motor y engranaje de reducción
completa que tira del electrodo de alambre de soldadura desde un 4 pulg. (102 mm) de
diámetro de carrete que contiene 1 lb (0,5 kg) de electrodo de alambre montados en la parte
trasera de la antorcha.
 (2) Tres tamaños básicos de electrodo de alambre puede ser usado: 3/32 in (2,38 mm), 3/64
in (1,19 mm) y 1/16 en (1,59 mm).... Muchos tipos de metal se pueden soldar siempre que el
electrodo de alambre de soldadura es de la misma composición que el metal base.

(3) La unidad está diseñada para su uso con una ac-dc, el poder de soldadura de alimentación
de corriente constante convencional. Máquinas de soldadura de gasolina propulsados por
motores de arco emitidos a las unidades de campo se pueden utilizar como fuente de
alimentación y una fuente de soldadura.

c. Nomenclatura de la antorcha .

(1) tubo de contacto ( . fig 5-23 ) . Este tubo está hecho de cobre y tiene un agujero en el
centro del tubo que es de 0,01 a 0,02 pulg. (0,25-0,51 mm) más grande que el tamaño del
electrodo de alambre que se utiliza. El tubo de contacto y la entrada y salida de casquillos de
guía deben ser cargadas cuando se cambia el tamaño del electrodo de alambre. El poder
transferencias tubo de contacto del cable de electrodo al electrodo de alambre de
soldadura. Un tornillo de bloqueo aislado es siempre lo que asegura el tubo de contacto en la
antorcha.

(2) Boquilla y el soporte ( . fig 5-23 ) . La boquilla está hecho de cobre para disipar el calor y es
cromado para reflejar el calor. El soporte está hecho de acero inoxidable y está conectado a
un material aislante que impide un arco de ser trazada entre la boquilla y el suelo en el caso
de los bastones de armas de fuego en contacto con el trabajo.

(3) los bujes de entrada y salida de guía ( . fig 5-23 ) . Los bujes son de nylon para un uso
duradero. Ellos deben cambiar para adaptarse al tamaño del electrodo de alambre cuando se
cambia el cable del electrodo.

(4) Conjunto de rodillo de presión ( . fig 5-23 ) . Este es un rodillo liso, bajo la tensión del
resorte, que empuja el electrodo de alambre contra el rodillo de alimentación y permite que
el alambre para tirar de la bobina. Un tornillo de apriete manual se aplica la tensión según se
requiera.

(5) Motor ( . fig 5-23 ) . Cuando se presiona el botón pulgadas, la corriente para el
funcionamiento del motor viene de la fuente de AC-DC 110 V, y el rotor tira del electrodo de
alambre de la bobina antes de comenzar la operación de soldadura. Cuando el disparador es
presionado, el funcionamiento real de soldadura se inicia y el motor tira del electrodo desde
el carrete a la tasa requerida de los piensos. La corriente para este rotor es suministrada por
el generador de soldadura.

(6) conjunto de recinto Spool ( . fig 5-23 ) . Este conjunto está hecho de plástico que impide
salpicaduras de arco se atasque el electrodo de alambre en el carrete. Una pequeña ventana
permite al operador verificar visualmente la cantidad de electrodo de alambre restante en el
carrete.
 NOTA

Si por alguna razón el electrodo de alambre deja de alimentarse, resultará una quemadura-back. Con
el gatillo presionado, el contacto de soldadura está cerrado, permitiendo así que la corriente de
soldadura fluya a través del tubo de contacto. Mientras que el electrodo de alambre avanza a través
del tubo, un arco se dibuja en el extremo del electrodo de alambre. En caso de parada de la
alimentación electrodo de alambre, mientras que el gatillo todavía se está deprimido, entonces se
formará el arco en el extremo del tubo de contacto, haciendo que se derrita. Esto se llama
quemadura de la espalda.

(7) contactor de soldadura ( . fig 5-24 ) . El cable positivo del generador de soldadura de
corriente continua está conectado a un cable que sale del contactor de soldadura, y el cable
de tierra está conectado a la pieza de trabajo. El cable del electrodo y el cable contactor de
soldadura están conectados entre el contactor de soldadura y la caja de control de voltaje
como se muestra.

(8) manguera de gas argón ( fig. 5-24 ) . Esta manguera se conecta desde el cuadro de control
de voltaje al regulador de gas argón en el cilindro de argón.
 (9) Cable de electrodo ( . fig 5-24 ) . El cable del electrodo entra a través del relé de corriente
de soldadura y se conecta a la línea de suministro de argón. Tanto luego salir de la caja de
control de tensión y en la antorcha en una línea.

(10) cable de captación de tensión ( . fig 5-24 ) . Este cable debe conectarse al cable de tierra a
la pieza de trabajo. Esto suministra la corriente al motor durante la soldadura cuando se
oprime el gatillo.

(11) interruptor de la antorcha y de puesta a tierra de cables ( . fig 5-24 ) . El cable del
interruptor de la antorcha está conectado en la caja de control de voltaje, y el cable de puesta
a tierra está conectado a la antorcha el caso de la caja de control de tensión.

5-23. FUNCIONAMIENTO DEL MIG

a. empezar a soldar.

(1) Pulse el botón pulgadas y permite suficiente electrodo de alambre para salir de la boquilla
hasta 02.01 in. (13 mm) sobresale más allá del extremo de la boquilla. Con el interruptor
principal línea de "ON" y el gas argón y fuentes de alimentación ajustado correctamente, el
operador puede comenzar a soldar.

(2) Cuando se suelda al aire libre, un escudo de protección debe ser instalado para evitar que
el gas argón de ser soplado lejos de la zona de soldadura y permitir la soldadura para
convertirse contaminar.

(3) Presione el gatillo de la antorcha. Esto envía la corriente por el cable del interruptor de la
antorcha y el cable a través del contactor, cerrando el contactor.

(4) Cuando el contactor se cierra, se completa el circuito de soldadura desde el generador

hasta la antorcha de soldadura.

(5) Al mismo tiempo, el contactor se cierra, el gas argón de la válvula solenoide se abre, lo que
permite un flujo de gas argón a pasar hacia fuera de la boquilla para proteger la zona de
soldadura.

(6) Bajar el casco de soldadura y tocar el extremo del electrodo de alambre a la pieza de
trabajo. La pistola se mantiene en un ángulo de 90 grados con respecto al trabajo, pero señaló
en un ángulo de 10 grados hacia la línea de recorrido.

PRECAUCIÓN

Para evitar la sobrecarga del motor de la antorcha al detener el arco, suelte el gatillo; Nunca golpee el
arco por el aumento de la antorcha sin liberar primero el gatillo.
 (7) Soldadura continuará siempre que se mantenga el arco y se presiona el gatillo.

b. Ajuste de la alimentación de alambre del electrodo .

(1) Un dial en el frente de la caja de control de tensión, control de soldadura marcado, se

utiliza para regular la velocidad de la alimentación de electrodo de alambre.

(2) Para aumentar la velocidad del electrodo de alambre se alimenta desde el carrete, gire el
dial en sentido antihorario. Esto disminuye la cantidad de resistencia a través del arco y
permite que el motor gire más rápido. Girando el dial hacia la derecha aumentará la cantidad
de resistencia, disminuyendo de ese modo la velocidad de electrodo de alambre que se
alimenta desde el carrete.

(3) En el instante en que el electrodo de alambre toca el trabajo, entre 50 y voltios de

corriente continua se genera. Esta tensión es recogido por el captador de tensión del cable en
derivación a través de la caja de control de voltaje en una resistencia. Allí se reduce a la
tensión correcta (24 V cc) y se envía al motor de la antorcha.

c. Fusibles .

(1) Dos fusibles de 10 amperios, que se encuentra en la parte delantera de la caja de control
de tensión, proteger y controlar el circuito eléctrico dentro de la caja de control de tensión.

(2) Un fusible de 1 amperio, situado en la parte delantera de la caja de control de voltaje,

protege y controla el motor de la antorcha.

d. Instalación del Cable del electrodo .

(1) Abra la tapa de la caja de montaje del carrete, freno, y el conjunto de rodillo de presión
( fig. 5-23 ).

(2) Desenrollar el enderezamiento 6 pulg. (152 mm) de electrodo de alambre de la parte

superior del carrete.

(3) Alimentar este extremo enderezado del electrodo de alambre en los casquillos de entrada
y salida; luego coloque el carrete en el eje de montaje.

(4) Cierre el rodillo de presión y seguro en su lugar. Pulse el botón pulgadas, alimentando el
electrodo de alambre hasta que haya en medio. (13 mm) que sobresale más allá del extremo
de la boquilla.

e. Ajuste de la presión de gas argón .

(1) Ponga el interruptor de argón en la parte frontal del panel de control de voltaje a la
posición MANUAL.
 (2) Abra la válvula del cilindro de gas argón y ajustar la presión en el regulador.

(3) Cuando la presión adecuada se encuentra en el regulador, mueva el interruptor de argón a

la posición automática.

(4) Cuando en la posición manual, el gas argón continúa fluyendo. Cuando está en la posición
AUTOMÁTICO, fluye el gas argón sólo cuando el gatillo de la antorcha está deprimido, y deja
de fluir cuando se suelta el gatillo de la antorcha.

f. Generador de polaridad . El generador se encuentra sobre la inversión de polaridad. Cuando se

establece en polaridad directa, el motor de la antorcha se ejecutará a la inversa, retirar el electrodo
de alambre y causando una severa quemadura-back.

g. Reclamando Quemado-Back Contacto Tubos . Cuando los tubos de contacto son nuevos, son 5-3 /
8 pulg. (137 mm) de largo. Cuando se producen quemaduras-backs, un máximo de 3/8 pulg. (9,5 mm)
puede ser presentada fuera. Presentar un área plana en la parte superior del tubo guía, coloque un
piloto de perforación en el tubo de contacto, luego perforar el tubo de contacto. Para un 3/64 pulg.
(1.2 mm) tubo de contacto, utilice un número 46 o 47 broca.

h. Mantenimiento Preventivo .

(1) Mantenga todas las salpicaduras de soldadura limpiado del interior de la

antorcha. Soldadura en las posiciones verticales o generales causará salpicaduras a caer
dentro del soporte de la boquilla de la antorcha y restringir el paso del gas argón. Mantenga
todas las conexiones de la manguera apretada.

(2) Para sustituir el rodillo de alimentación, retire la placa de identificación en la parte

superior de la antorcha, el tornillo de cabeza plana y el retén del eje de montaje del rodillo de
alimentación, y el anillo de contacto y del rodillo de alimentación. Coloque un nuevo rollo de
alimentación en el eje de rodillo de alimentación de montaje, asegurándose de que los
pasadores que sobresalen desde el eje se acoplan a las ranuras en el rodillo de
alimentación. Volver a montar el anillo de contacto y la placa de identificación.

5-24. OTROS EQUIPOS DE SOLDADURA

a. Cables . Se requieren dos cables de soldadura de suficiente capacidad de corriente con, duro,
chaquetas de caucho elástico pesados. Uno de los cables estén compuestas de hilos de cobre finos
para permitir la mayor flexibilidad del tamaño del cable permitirá. Un extremo del cable de menos
flexible está conectado al terminal de tierra o el lado positivo de la máquina de soldadura de
corriente continua; el otro extremo a la mesa de trabajo u otro suelo adecuado. Un extremo del cable
flexible está unido al soporte del electrodo y el otro extremo al lado negativo de una máquina de
soldadura de corriente continua para la polaridad directa. La mayoría de las máquinas están
equipadas con un interruptor de polaridad que se utiliza para cambiar la polaridad sin
intercambiando los cables de soldadura en los terminales de la máquina. Para aquellas máquinas que
no están equipados con interruptores de polaridad, para la inversión de polaridad, los cables se
invierten en la máquina.

b. portaelectrodos . Un soporte del electrodo es un dispositivo de sujeción para sujetar el aislante del
electrodo durante la operación de soldadura. El diseño del soporte depende del proceso de
soldadura para la que se utiliza, como se explica a continuación.

(1) porta electrodo metálico de arco . Esta es una pinza aislada en la que un electrodo de
metal se hace en cualquier ángulo deseado. Las mordazas pueden ser abiertas por medio de
una palanca en su lugar por un resorte ( fig. 5-25 ).

(2) la antorcha de hidrógeno atómico. Este soporte de electrodo de la antorcha o consta de

dos tubos en una manija aislada, a través del cual el flujo de corriente eléctrica tanto de gas
hidrógeno y. El hidrógeno se suministra a un tubo en la parte trasera de la empuñadura de la
que se condujo en los dos tubos de transporte de corriente por medio de un colector. Uno de
los dos soportes de electrodos puede moverse, y la diferencia entre este y el otro soporte se
ajusta por medio de un gatillo en el mango ( fig. 5-26 ).

(3) porta-electrodos de carbono-arco. Este soporte se fabrica en tres tipos específicos. Un tipo
tiene dos electrodos y es similar en diseño a la antorcha de hidrógeno atómico, pero no tiene
tubos de gas; un segundo equipado con un escudo térmico; El tercer tipo es refrigerado por
agua.
c. Accesorios .

(1) Chipping martillo y cepillo de alambre. Se requiere un martillo cincelador para aflojar
escala, óxidos y escorias. Un cepillo de alambre se utiliza para limpiar cada cordón de
soldadura antes de una nueva soldadura. Figura 5-27 muestra un martillo cincelador con un
cepillo de alambre acoplable.

(2) Mesa de soldadura. Una mesa de soldadura debe ser de todo el acero de construcción. Un
contenedor para los electrodos con un gancho aislado para mantener el soporte del electrodo
cuando no esté en uso debe ser proporcionado. Un diseño típico para una mesa de soldadura
se muestra en la figura 5-28 .

(3) Pinzas y bares de copia de seguridad . Las piezas de trabajo para soldadura deben sujetarse
en posición con abrazaderas en C u otros soportes de sujeción. Los bloques, tiras o barras de
cobre o hierro fundido deben estar disponibles para su uso como barras de copia de
seguridad en la soldadura de lámina de luz de aluminio y en la fabricación de ciertos tipos de
articulaciones. Bloques de carbón, arcilla de fuego, u otro material resistente al fuego también
deben estar disponibles. Estos materiales se utilizan para formar moldes que contienen el
 metal fundido dentro de límites dados cuando la construcción de secciones. Una mezcla de
agua, vidrio y arcilla de fuego o polvo de carbono puede ser utilizado para la fabricación de
moldes.

d. Goggles . Gafas con lentes verdes con forma de cubrir la órbita del ojo deben estar disponibles
para proporcionar protección contra el deslumbramiento para el personal en y alrededor de la
vecindad de la soldadura y las operaciones (excepto el soldador) de corte.

NOTA

Estas gafas no deben ser utilizadas en las operaciones reales de soldadura.

5-25. ELECTRODOS Y SU USO

a. general. Cuando el metal fundido se expone al aire, que absorbe el oxígeno y el nitrógeno, y se
vuelve frágil o de lo contrario se vea afectado negativamente. Se necesita una cubierta de escoria
para proteger el metal de soldadura fundido o solidificación de la atmósfera. Esta cubierta puede
obtenerse a partir del recubrimiento del electrodo, que protege el metal de los daños, se estabiliza el
arco, y mejora la soldadura en las formas descritas a continuación.

b. Tipos de electrodos. Los electrodos de metal de arco pueden ser agrupados y clasificados como
electrodos desnudos, electrodos recubiertos ligeros y arco blindaje o electrodos revestidos
pesados. El tipo utilizado depende de las propiedades específicas que se requieren en la soldadura
depositada. Estas incluyen resistencia a la corrosión, ductilidad, alta resistencia a la tracción, el tipo
de metal de base a soldar; la posición de la soldadura (es decir, plana, horizontal, vertical, o sobre la
cabeza); y el tipo de polaridad de la corriente y requiere.

c. Clasificación de los electrodos. Clasificación de las series de números La soldadura de la Sociedad

Americana ha sido adoptado por la industria de la soldadura. El sistema de identificación de
electrodo para la soldadura por arco de acero está configurado de la siguiente manera:

(1) E indica electrodo para soldadura por arco.

(2) Los dos (o tres) primeros dígitos indican resistencia a la tracción (la resistencia del material
a las fuerzas que tratan de separarlo) en miles de libras por pulgada cuadrada de metal
depositado.

(3) La tercera (o cuarta) dígito indica la posición de la soldadura. 0 indica la clasificación no se

utiliza; 1 es para todas las posiciones; 2 sólo a las posiciones plana y horizontal; 3 es para la
única posición plana.

(4) La cuarta (o quinta) dígito indica el tipo de revestimiento del electrodo y el tipo de
alimentación que se utilice; alterna o corriente continua, polaridad directa o inversa.
 (5) Los tipos de recubrimiento, la corriente de soldadura, y la posición de polaridad designada
por el cuarto (o quinto) la identificación de dígitos de la clasificación de electrodos son como
se indican en la tabla 5-4 .

(6) El E6010 número indica un electrodo de soldadura por arco con un mínimo de estrés
aliviado resistencia a la tracción de 60.000 psi; se utiliza en todas las posiciones; e inversa se
requiere corriente continua de polaridad.

(3) El sistema de identificación de electrodo para la soldadura por arco de acero inoxidable
está configurado como sigue:

(A) E indica electrodo para soldadura por arco.

(B) Los tres primeros dígitos indican el tipo de acero inoxidable Americano del Hierro y
el Acero.

(C) Los dos últimos dígitos indican la posición actual y utilizada.

(D) El número E-308-16 por este sistema indica el acero inoxidable tipo 308
Instituto; utilizado en todas las posiciones; con corriente alterna o continua de
polaridad inversa.

d. Bare electrodos. Electrodos desnudos son de composiciones de alambre necesarios para

aplicaciones específicas. Estos electrodos no tienen revestimientos distintos de los exigidos en el
trefilado. Estos recubrimientos de trefilado tienen algún ligero efecto estabilizador sobre el arco,
pero son lo contrario de ninguna consecuencia. Bare electrodos se utilizan para la soldadura de acero
al manganeso y otros propósitos que no se requiera un electrodo recubierto o no es deseable. Un
diagrama de la transferencia de metal a través del arco de un electrodo desnudo se muestra en
la figura 5-29 .
e. Electrodos recubiertos ligeros .

(1) electrodos recubiertos ligeros tienen una composición definida. Una ligera capa se ha
aplicado sobre la superficie mediante lavado, inmersión, cepillado, pulverización, volteo, o
limpiar para mejorar la estabilidad y las características de la corriente de arco. Se enumeran
en la serie E45 en el sistema de identificación del electrodo.

(2) El recubrimiento sirve en general las funciones siguientes:

(A) Se disuelve o reduce las impurezas tales como óxidos, azufre y fósforo.

(B) Se cambia la tensión superficial del metal fundido de manera que los glóbulos de
metal de dejando el extremo del electrodo son más pequeños y más frecuentes,
haciendo que el flujo de metal fundido más uniforme.

(C) Aumenta la estabilidad del arco mediante la introducción de materiales ionizados

fácilmente (es decir, cambiado en pequeñas partículas con una carga eléctrica) a la
corriente de arco.

(3) Algunos de los revestimientos de luz puede producir una escoria, pero es muy delgada y
no actúa de la misma manera que el arco blindado tipo de electrodo de escoria. La acción de
arco obtenido con electrodos recubiertos ligeros se muestra en la figura 5-30 .

f. Blindado Arc o electrodos revestidos pesados . Arco protegido o electrodos revestidos pesados
tienen una composición definida en la que un revestimiento se ha aplicado por inmersión o
extrusión. Los electrodos se fabrican en tres tipos generales: aquellos con revestimientos de
celulosa; aquellos con recubrimientos minerales; y aquellos con revestimientos de combinaciones de
mineral y celulosa. Los recubrimientos de celulosa están compuestos de algodón soluble u otras
formas de celulosa con pequeñas cantidades de potasio, sodio, o titanio, y en algunos casos los
minerales añadidos. Los recubrimientos minerales consisten de silicato de sodio, óxidos metálicos,
arcilla, y otras sustancias inorgánicas o combinaciones de los mismos. Electrodos de celulosa
recubierta de proteger el metal fundido con una zona gaseosa alrededor del arco, así como depósito
de escoria en la zona de soldadura. El electrodo mineral recubierto sólo forma un depósito de
escoria. El arco protegido o electrodos revestidos pesados se utilizan para soldar acero, hierro
fundido y revestimiento duro. La acción de arco obtenida con el arco blindado o electrodo recubierto
pesada se muestra en la figura 5-31 .

g. Funciones del Arco Con Protección o electrodos revestidos pesados .

(1) Estos electrodos producen un escudo de gas reductor alrededor del arco que impide que el
oxígeno atmosférico o nitrógeno contamine el metal de soldadura. El oxígeno se combinaría
fácilmente con el metal fundido, la eliminación de elementos de aleación y provocando
porosidad. El nitrógeno podría causar fragilidad, baja ductilidad, y en algunos casos, de baja
resistencia y una mala resistencia a la corrosión.

(2) Los electrodos reducir las impurezas tales como óxidos, azufre, y fósforo de manera que
estas impurezas no poner en peligro el depósito de soldadura.

(3) las sustancias para el arco que aumentan su estabilidad y eliminar grandes fluctuaciones
en la tensión de manera que el arco puede mantenerse sin salpicaduras excesivas.

(4) Mediante la reducción de la fuerza de atracción entre el metal fundido y el extremo del
electrodo, o mediante la reducción de la tensión superficial del metal fundido, el
revestimiento vaporizado y fundido hace que el metal fundido en el extremo del electrodo a
romperse en fino , las partículas pequeñas.

(5) Los recubrimientos contienen silicatos que formarán una escoria sobre la soldadura y la
base de metal fundido. Dado que la escoria se solidifica a una velocidad relativamente lenta,
se mantiene el calor y permite que el metal subyacente enfriar y solidificar lentamente. Esta
lenta solidificación del metal elimina el atrapamiento de gases dentro de la soldadura y
permite que las impurezas sólidas a flotar a la superficie. El enfriamiento lento también tiene
un efecto de recocido en el depósito de soldadura.

(6) Las características físicas del depósito de soldadura son modificados por la incorporación
de materiales de aleación en el revestimiento del electrodo. La acción de la escoria fundente
también producirá metal de soldadura de mejor calidad y permitir la soldadura a velocidades
más altas.
 (7) El recubrimiento aísla los lados del electrodo de modo que el arco se concentra en un área
confinada. Esto facilita la soldadura en un profundo surco en U o V.

(8) El revestimiento produce una taza, cono, o vaina ( . fig 5-31 ) en la punta del electrodo que
actúa como un escudo, se concentra y dirige el arco, reduce las pérdidas de calor y aumenta la
temperatura en el extremo de la electrodo.

h. Almacenamiento de Electrodos . Los electrodos deben mantenerse secos. Humedad destruye las
características deseables del recubrimiento y puede causar salpicaduras excesivas y conducen a la
formación de grietas en la zona soldada. Los electrodos expuestos a la humedad del aire durante más
de dos o tres horas se deben secar por calentamiento en un horno adecuado ( fig. 5-32 ) durante dos
horas a 500 ° F (260 ° C). Después de que se hayan secado, se deben almacenar en un recipiente a
prueba de humedad. Doblando el electrodo puede causar que el revestimiento se separe del alambre
de núcleo. Los electrodos no deben usarse si el alambre de núcleo está expuesto.

i. Los electrodos de tungsteno .

(1) electrodos no consumibles para el tungsteno-arco (TIG) de gas son de tres tipos: tungsteno
puro, tungsteno que contienen 1 o 2 por ciento de torio, y tungsteno que contiene 0,3 a 0,5
por ciento de zirconio.

(2) Los electrodos de tungsteno pueden ser identificados como para escribir por las marcas
pintadas finales de la siguiente manera.
 (A) Verde - tungsteno puro.
(B) Amarillo - 1 por ciento de torio.
(C) Rojo - 2 por ciento de torio.
(D) Marrón - 0,3 a 0,5 por ciento de zirconio.

(3) de tungsteno puro (99. 5 por ciento de tungsteno) electrodos se utilizan generalmente en
las operaciones de soldadura menos crítico que los tungstenos que se alean. Este tipo de
electrodo tiene una capacidad de conducción de corriente relativamente baja y una baja
resistencia a la contaminación.

(4) electrodos de tungsteno toriado (1 o 2 por ciento de torio) son superiores a los electrodos
de tungsteno puro debido a su salida de electrones más altos, mejores de arco de partida y la
estabilidad del arco, de alta capacidad de transporte de corriente, una vida más larga y una
mayor resistencia a la contaminación.

(5) Los electrodos de tungsteno que contienen 0,3 a 0,5 por ciento de circonio generalmente
se dividen entre los electrodos de tungsteno puro y electrodos de tungsteno toriado en
términos de rendimiento. Hay, sin embargo, algunos indicios de un mejor rendimiento en
ciertos tipos de soldadura utilizando alimentación de CA.

(6) control de arco Finer se puede conseguir si el electrodo de tungsteno aleado se muele
hasta un punto ( fig. 5-33 ). Cuando los electrodos no están conectados a tierra, deben ser
operados a la máxima densidad de corriente para obtener la estabilidad del arco
razonable. Puntos electrodo de tungsteno son difíciles de mantener si el equipo de corriente
continua estándar se utiliza como fuente de energía y el tacto-inicial del arco es una práctica
estándar. Mantenimiento de la forma del electrodo y la reducción de las inclusiones de
tungsteno en la soldadura se puede lograr mejor mediante la superposición de una corriente
de alta frecuencia en la corriente de soldadura regular. Los electrodos de tungsteno aleado
con torio y circonio conservan su forma durante más tiempo cuando se utiliza touch-partida.

(7) La extensión del electrodo más allá de la taza de gas se determina por el tipo de unión que
se está soldando. Por ejemplo, una extensión más allá de la copa de gas de 1/8 pulg. (3,2 mm)
puede ser usado para las juntas a tope en el material de calibre ligero, mientras que una
extensión de aproximadamente 1.4 hasta 1.2 pulg. (6,4 a 12,7 mm) podría ser necesario en
algunas soldaduras de filete. El electrodo de tungsteno de la antorcha debe estar ligeramente
inclinada y el metal de relleno añadió cuidadosamente para evitar el contacto con el
 tungsteno. Esto evitará la contaminación del electrodo.Si se produce la contaminación, el
electrodo debe ser removido, remolido, y se sustituye en la antorcha.

j. directa Corriente de soldadura . En la soldadura de corriente continua, el circuito de corriente de

soldadura puede ser conectado, ya sea como polaridad directa (DCSP) o polaridad inversa (DCRP). La
polaridad se recomienda para su uso con un tipo específico de electrodo se establece por el
fabricante.

(1) Para DCSP, las conexiones de la máquina de soldadura son electrodo negativo y positivo de
la pieza ( fig 5-34. ); flujo de electrones desde el electrodo es a pieza de trabajo. Para DCRP,
las conexiones de la máquina de soldadura son electrodo negativo positivo y la pieza de
trabajo; flujo de electrones es de pieza de trabajo al electrodo.

(2) Para ambas polaridades actuales, la mayor parte del efecto de calentamiento se produce
en el lado positivo del arco. La pieza de trabajo es DCSP y el electrodo es DCRP. Por lo tanto,
para cualquier corriente de soldadura dado, DCRP requiere un electrodo de diámetro mayor
que hace DCSP. Por ejemplo, una de 1/16 pulg. (1.6 mm) de diámetro del electrodo de
tungsteno puro puede manejar 125 amperios de corriente de soldadura en condiciones de
polaridad rectas. Si la polaridad se invierte, sin embargo, esta cantidad de corriente sería
derretir el electrodo y contaminar el metal de soldadura. Por lo tanto, una de 1/4 pulg. Se
requiere (6,4 mm) de diámetro electrodo de tungsteno puro para manejar 125 amperios
DCRP satisfactoriamente y de forma segura. Sin embargo, cuando se utilizan electrodos
recubiertos pesada, la composición del recubrimiento y los gases que produce puede alterar
las condiciones de calor. Esto producirá un mayor calor en el lado negativo del arco. Un tipo
de revestimiento puede proporcionar el equilibrio de calor más deseable con polaridad
 directa, mientras que otro tipo de revestimiento sobre el mismo electrodo puede
proporcionar un equilibrio más deseable de calor con polaridad inversa.

(3) Los distintos efectos de calentamiento influyen no sólo la acción de soldadura, sino
también la forma de la soldadura obtenida. Soldadura DCSP producirá una amplia, soldadura
relativamente poco profunda ( . fig 5-35 ). DCRP de soldadura, debido al diámetro del
electrodo más grande y corrientes más bajas generalmente empleado, da un estrecho, de
soldadura profunda.

(4) Otro efecto de la soldadura DCRP es el llamado efecto de limpieza plato. Esta acción de
limpieza de superficies es causado, ya sea por los electrones que salen de la placa o por el
impacto de los iones de gas en huelga la placa, que tiende a romper los óxidos superficiales, y
la suciedad generalmente presente.

(5) En general, polaridad directa se utiliza con todas las de acero, electrodos revestidos
desnudo, o de luz suaves. Polaridad inversa se utiliza en la soldadura de metales no ferrosos
tales como aluminio, bronce, monel y níquel. Polaridad inversa también se usa con los tipos
de cuerdas de electrodos para realizar soldaduras verticales y elevadas.

(6) La polaridad adecuada para un electrodo dado puede ser reconocido por el fuerte,
agrietamiento sonido del arco. La polaridad incorrecta hará que el arco se emite un silbido, y
el cordón de soldadura será difícil de controlar.

k. Alterna Corriente de soldadura .

(1) alterna de soldadura actual, en teoría, es una combinación de DCSP y la soldadura

DCRP. Esto puede ser mejor explicado, mostrando las tres ondas de corriente visual. Como se
muestra en la figura 5-36 , la mitad de cada corriente alterna completa (ac) ciclo es DCSP, la
otra mitad es DCRP.
 (2) La humedad, óxidos, escala, etc, en la superficie de la placa tienden, parcial o
completamente, para evitar el flujo de corriente en la dirección de polaridad inversa. Esto se
llama rectificación. Por ejemplo, en ninguna corriente en absoluto fluía en la dirección de
polaridad inversa, la onda de corriente sería similar a la figura 5-37 .

(3) Para evitar la rectificación se produzca, es una práctica común introducir en la corriente de
soldadura una alta tensión, de alta frecuencia, la corriente de baja potencia adicional. Esta
corriente de alta frecuencia salta la brecha entre el electrodo y la pieza de trabajo y perfora la
película de óxido, formando de este modo un camino para la corriente de soldadura a
seguir. Superposición de este alto voltaje, corriente de alta frecuencia en la corriente de
soldadura proporciona las ventajas siguientes:

(A) El arco puede iniciarse sin tocar el electrodo a la pieza de trabajo.

(B) se obtiene una mejor estabilidad del arco.
(C) Un arco ya no es posible. Esto es particularmente útil en las operaciones de acabado de
superficies y de recargue.
(D) Los electrodos tienen una vida más larga.
(E) El uso de la amplia gama actual de un electrodo de diámetro específico posible.

(4) Un contorno de soldadura típico producido con alta frecuencia estabilizada AC se muestra
en la figura 5-38 , junto con las dos DCSP y DCRP soldaduras para la comparación.

l. directos actuales Electrodos para Soldadura.

 (1) Las recomendaciones del fabricante se deben seguir cuando se está utilizando un tipo
específico de electrodos. En general, los electrodos de arco de corriente continua blindado
están diseñados ya sea para la polaridad inversa (electrodo positivo) o para la polaridad
directa (electrodo negativo), o ambos. Muchos, pero no todos, de los electrodos de corriente
continua se puede utilizar con corriente alterna. Se prefiere corriente directa para muchos
tipos de cubiertos, electrodos de acero desnudas y aleaciones no ferrosas. Las
recomendaciones de los fabricantes también incluyen el tipo de metal común para que los
electrodos indicados sean adecuados, las correcciones de ajuste pobre-ups, y otras
condiciones específicas.

(2) En la mayoría de los casos, los electrodos de polaridad directa proporcionarán menos
penetración que los electrodos de polaridad inversa, y por este motivo se permitirá una
mayor velocidad de soldadura. Buena penetración puede obtenerse a partir de cualquier tipo
con las condiciones de soldadura apropiadas y ARC manipulación.

m. Corriente alterna Electrodos para Soldadura.

(1) Electrodos recubiertos que pueden ser utilizados ya sea con corriente continua o alterna
están disponibles. La corriente alterna es más deseable mientras se suelda en áreas
restringidas o cuando se utilizan las altas corrientes necesarias para secciones gruesas, ya que
reduce golpe de arco. Golpe de arco provoca orificios nasales, inclusiones de escoria, y la falta
de fusión en la soldadura.

(2) Corriente alterna se utiliza en la soldadura de hidrógeno atómico y en aquellos procesos

de arco de carbono que requieren el uso de dos electrodos de carbono. Permite una velocidad
uniforme de la soldadura y el consumo de electrodos. En los procesos de arco de carbón que
se utiliza un electrodo de carbono, se recomienda polaridad directa de corriente continua,
debido a que el electrodo se consume a una tasa más baja.

n. Defectos del electrodo y sus efectos.

(1) Si ciertos elementos u óxidos están presentes en los recubrimientos de los electrodos, la
estabilidad del arco se verá afectada. En electrodos desnudos, la composición y la
uniformidad del hilo es un factor importante en el control de la estabilidad del arco. Los
recubrimientos delgados o pesados sobre los electrodos disturbios eliminar por completo los
efectos de cable defectuoso.

(2) de aluminio u óxido de aluminio (incluso cuando está presente en 0,01 por ciento), de
silicio, dióxido de silicio y sulfato de hierro inestable. Óxido de hierro, óxido de manganeso,
óxido de calcio, y estabilizar el arco.

(3) Cuando el fósforo o azufre están presentes en el electrodo en exceso de 0,04 por ciento,
se desmejora el metal de soldadura, ya que se transfieren desde el electrodo al metal fundido
con muy poca pérdida. El fósforo provoca el crecimiento del grano, la fragilidad, y "la falta de
 frío" (es decir, frágil cuando está por debajo de calor rojo) en la soldadura. Estos defectos
aumentan en magnitud que el contenido de carbono de los aumentos de acero. El azufre
actúa como una escoria, rompe la solidez del metal de soldadura, y causa "fragilidad en
caliente" (es decir, frágil cuando está por encima de calor rojo). El azufre es especialmente
perjudicial para desnudar, electrodos de acero de bajo carbono con un bajo contenido de
manganeso. El manganeso promueve la formación de soldaduras de sonido.

(4) Si el tratamiento térmico, dado el núcleo de alambre de un electrodo, no es uniforme, el

electrodo se producen soldaduras inferiores a los producidos con un electrodo de la misma
composición que ha sido adecuadamente tratado térmicamente.

Sección IV. RESISTENCIA DE EQUIPO DE SOLDADURA

5-26. SOLDADURA POR RESISTENCIA

a. general . La soldadura por resistencia es un grupo de procesos de soldadura en el que la unión de

metales se produce por el calor obtenido de la resistencia de la obra a la corriente eléctrica, en un
circuito de los que el trabajo es una parte, y por la aplicación de presión. Los tres factores que
intervienen en la fabricación de una soldadura de resistencia son la cantidad de corriente que pasa a
través del trabajo, la presión que la transferencia de los electrodos en el trabajo, y el tiempo de la
corriente fluye a través del trabajo. El calor se genera por el paso de corriente eléctrica a través de
una corriente de resistencia, con el máximo calor que se genera en las superficies a unir. Se requiere
presión en todo el ciclo de soldadura para asegurar un circuito eléctrico continuo a través de la
obra. La cantidad de corriente y por la que el período de tiempo están relacionados con la entrada de
calor requerida para superar las pérdidas de calor y elevar la temperatura del metal a la temperatura
de soldadura. La selección del equipo de soldadura por resistencia es generalmente determinada por
el diseño de la unión, los materiales de construcción, los requisitos de calidad, programas de
producción, y la economía. Máquinas de soldadura por resistencia estándar son capaces de soldadura
de una variedad de aleaciones y tamaños de los componentes. Hay siete principales procesos de
soldadura de resistencia: soldadura por proyección, resistencia a la soldadura por puntos, soldadura
por resistencia flash, malestar resistencia de soldadura, la resistencia de soldadura de costura,
soldadura de percusión de resistencia, y la resistencia de soldadura de alta frecuencia.

b. Elementos principales de máquinas de soldadura por resistencia. Una máquina de soldadura por
resistencia tiene tres elementos principales:

(1) Un circuito eléctrico con un transformador de soldadura y un regulador de corriente, y un

circuito secundario, incluyendo los electrodos que conducen la corriente de soldadura a la
obra.

(2) Un sistema mecánico que consiste en un bastidor de la máquina y los mecanismos

asociados para sostener el trabajo y aplicar la fuerza de soldadura.
 (3) El equipo de control (temporizadores) para iniciar el tiempo y la duración del flujo de
corriente. Este equipo también puede controlar la magnitud de la corriente, así como la
secuencia y el tiempo de otras partes del ciclo de soldadura.

c. operación eléctrica. Soldaduras de resistencia se hacen ya sea con máquinas semiautomáticas o

mecanizadas. Con la máquina semiautomática, el operador posiciona el trabajo de soldadura entre
los electrodos y empuja un interruptor para iniciar la soldadura; el programador de soldadura
completa la secuencia. En una configuración de mecanizado, las piezas se introducen
automáticamente en una máquina, entonces soldadas y salga sin soldadura asistencia de un
operador. Máquinas de soldadura por resistencia se clasifican de acuerdo a su funcionamiento
eléctrico en dos grupos básicos: energía directa y la energía almacenada. Máquinas de ambos grupos
pueden estar diseñadas para operar en cualquiera de una sola fase o potencia trifásica.

d. soldadura por puntos.

(1) Hay varios tipos de máquinas de soldadura por puntos, incluyendo balancín, prensa,
portátil, y el tipo múltiple. Una máquina de soldadura por puntos típico, con sus elementos
operativos esenciales para la operación manual, se muestra en la figura 5-39 . En estas
máquinas, las mordazas de los electrodos se extienden de una manera tal que permita una
soldadura que hacerse a una distancia considerable desde el borde de la hoja de metal
base. Los electrodos están compuestos de una aleación de cobre y se ensamblan en una
manera por la cual una fuerza considerable o compresión pueden aplicarse al metal durante
el proceso de soldadura.

(A) Tipo de balancines. Estas máquinas consisten esencialmente en un brazo cilíndrico

o extensión de un brazo que transmite la fuerza del electrodo y en la mayoría de los
 casos, la corriente de soldadura. Ellos son fácilmente adaptables para la soldadura por
puntos de la mayoría de los metales soldables. La trayectoria de desplazamiento del
electrodo superior está en un arco alrededor del punto de apoyo de la parte superior
del brazo. Los electrodos deben ser colocados de manera que ambos están en el plano
de los ejes de cuerno. Debido al movimiento radial del electrodo superior, no se
recomiendan estas máquinas para la soldadura de proyección.

(B) el tipo de prensa. En este tipo de máquina, el cabezal de soldadura móvil se

desplaza en una línea recta en cojinetes de guía o formas. Máquinas de tipo prensa se
clasifican en función de su uso y el método de aplicación de la fuerza. Pueden ser
diseñados para la soldadura por puntos, soldadura de proyección, o ambos. La fuerza
puede ser aplicada por cilindros de aire o hidráulicos, o manualmente con unidades de
banco pequeños.

(C) tipo portátil. Una máquina de soldadura por puntos portátil típico consta de cuatro
unidades básicas: una pistola de soldadura portátil o una herramienta; un
transformador de soldadura y, en algunos casos, un rectificador; un contactor eléctrico
y temporizador secuencia; y un cable y la unidad de la manguera para transportar la
energía y el agua de refrigeración entre el transformador y la pistola de soldadura. Una
pistola típica de soldadura portátil consta de un bastidor, un cilindro de aire o de
accionamiento hidráulico, empuñaduras, y un interruptor de iniciación. El diseño de la
pistola se adapta a las necesidades de la asamblea a soldar.

(D) Múltiple tipo de soldadura por puntos . Estas son máquinas especiales diseñadas
para soldar un montaje específico. Ellos utilizan un número de transformadores. Se
aplica fuerza directamente al electrodo a través de un soporte por un cilindro
neumático o hidráulico. Para la mayoría de aplicaciones, el electrodo inferior está
hecho de una pieza de aleación de cobre sólido con uno o más insertos de aleación de
electrodo que el contacto de la pieza a soldar. Armas de igualación se utilizan a
menudo donde se necesitan electrodos estándar en ambos lados de la soldadura para
obtener un buen balance de calor, o donde las variaciones en partes no permitir el
contacto consistente con un electrodo grande, sólido, inferior. La misma pistola de
soldadura básica se utiliza para los diseños, pero que está montado en un marco
especial "C" similar a la de una pistola de soldadura por puntos portátil. Todo el
conjunto se puede mover como fuerza de electrodo se aplica a la posición de la
soldadura.

(2) Cuando se puede usar aluminio de soldadura por puntos, máquinas de soldadura por
puntos convencionales utilizados para soldar chapa metálica. Sin embargo, se obtienen los
mejores resultados sólo si ciertos refinamientos se incorporan en estas máquinas. Estas
características incluyen lo siguiente:

(A) Capacidad para manejar alta corriente para tiempos cortos de soldadura.
(B) precisa de control electrónico de la corriente y la longitud de tiempo que se aplica.
 (C) Rapid seguimiento de la fuerza de electrodo mediante el empleo de cojinetes antifricción y,
cabezas de baja inercia de peso ligero.
(D) de alta rigidez estructural de los brazos de la máquina de soldadura, soportes, y platos con el fin
de minimizar la deflexión bajo las elevadas fuerzas de electrodos utilizados para el aluminio, y para
reducir las deflexiones magnéticas, una variable o ciclo de fuerza dual para permitir forjar la pepita
de soldadura.
(E) control de la pendiente para permitir una acumulación gradual y disminuyendo de la corriente
de soldadura.
(F) actual Post calentamiento para permitir un enfriamiento más lento de la soldadura.
(G) Buen enfriamiento de la Clase I electrodos para evitar la captación de punta o se
pegue. Refrigeración refrigerada a menudo es útil.

e. soldadura por proyección. La soldadura por proyección muere o electrodos tienen superficies
planas con zonas de contacto más grandes que los electrodos de soldadura por puntos. La eficacia de
este tipo de soldadura depende de la uniformidad de las proyecciones o relieves sobre el metal base
con la que los electrodos están en contacto ( fig. 5-40 ). La máquina de soldadura por resistencia tipo
de prensa se utiliza normalmente para la soldadura de proyección. Nariz plano o electrodos
especiales se utilizan.

f. costura de soldadura. Una máquina de soldadura de costura es similar en principio a una máquina
de soldadura por puntos, excepto que los electrodos en forma de ruedas se utilizan en lugar de las
puntas de los electrodos utilizados en la soldadura por puntos. Varios tipos de máquinas se utilizan
para la soldadura de la costura, el tipo utilizado dependiendo de los requisitos de servicio. En algunas
máquinas, el trabajo se mantiene en una posición fija y un electrodo de tipo de rueda se pasa sobre
ella. Máquinas de soldadura de costura portátiles utilizan este principio. En el aparato de
desplazamiento tipo de costura de la máquina de soldadura, el electrodo es estacionario y el trabajo
se mueve. Controles de la máquina de soldadura de juntas deben proporcionar una secuencia de
encendido y apagado de la corriente de soldadura y un control de rotación de la rueda. Los
componentes de una máquina de soldadura de costura estándar incluyen un bastidor principal que
alberga el interruptor del transformador y del grifo de soldadura; una cabeza de soldadura que
consiste en un cilindro de aire, un carnero, y un mecanismo de accionamiento de montaje y electrodo
superior; el mecanismo de montaje y la unidad de electrodo inferior, si se utiliza; las conexiones del
circuito secundario; controles y contactores electrónicos; y los electrodos de las ruedas.
g. Malestar y Flash soldadura . Máquinas Flash y malestar de soldadura son similares en fabricaci
ón. La diferencia principal es el movimiento de la placa móvil durante la soldadura y los mecanismos
utilizados para impartir el movimiento. Flash de soldadura-fig se prefiere generalmente para unir
componentes de extremo a extremo-igual sección transversal. Malestar de soldadura se utiliza
normalmente para soldar alambre, varilla o barra de pequeña sección transversal y unirse a la costura
de forma continua en un tubo o tubería. Máquinas de soldadura flash son la capacidad general de la
mucho más grande que las máquinas de soldar malestar. Sin embargo, ambos de estos procesos se
pueden realizar en el mismo tipo de máquina. Los metales que se van a unir sirven como electrodos.

(1) Una máquina de soldadura de flash estándar consiste en un marco principal, platina fija,
placa móvil, mecanismos de sujeción y accesorios, un transformador, un interruptor de tap,
controles eléctricos, y un mecanismo de parpadear y molesto. Los electrodos que sostienen
las partes y conducen la corriente de soldadura a ellos se montan en las placas.

(2) máquinas de soldadura Malestar constan de un bastidor principal que alberga una
transformación y el interruptor de corriente, electrodos para mantener las piezas y llevar a
cabo la corriente de soldadura, y los medios para alterar la articulación. Un contactor principal
se utiliza para controlar la corriente de soldadura.

h. Percusión soldadura. Este proceso utiliza el calor de un arco producido por una descarga rápida de
la energía eléctrica para unir metales. La presión se aplica progresivamente durante o
inmediatamente después de la descarga eléctrica. El proceso es similar al flash y malestar
soldadura. Dos tipos de máquinas de soldadura se utilizan en la soldadura de percusión: descarga
magnética y condensador. Una unidad consiste generalmente en un tipo de prensa de la máquina de
soldadura de resistencia modificada con especialmente diseñado transformar, controles, y
herramientas.

i. soldadura de alta frecuencia. Este proceso se une a los metales con el calor generado por la
resistencia de las piezas de trabajo a una corriente alterna de alta frecuencia en el rango de 10.000 a
500.000 hertz, y la rápida aplicación de una fuerza de recalcado después de que se ha completado el
calentamiento. El proceso es completamente automático y utiliza equipos diseñados específicamente
para este proceso.

Sección V. THERMIT EQUIPO DE SOLDADURA

5-27. THERMIT SOLDADURA (TW)

a. general. Thermit material es una mezcla mecánica de aluminio metálico y óxido de hierro
procesado. El acero fundido se produce por la reacción de termita en un crisol de magnesita-
alineada. En la parte inferior del crisol, una piedra magnesita se quema, en el que se monta un dedal
de piedra magnesita. Este dedal proporciona un paso a través del cual el acero fundido se descarga
en el molde. El agujero a través del dedal está conectado con un pasador roscado, que está cubierto
con una arandela resistente al fuego y arena refractaria. El crisol se carga mediante la colocación de
la cantidad correcta de material de termita mezcla a fondo en ella. En la preparación de la
articulación para la termita de soldadura, las piezas a soldar deben limpiarse, alined, y se mantienen
firmemente en su lugar. Si es necesario, el metal se retira de la articulación para permitir un flujo
libre del metal termita en la articulación. Un patrón de cera se hace entonces alrededor de la
articulación en el tamaño y la forma de la soldadura prevista. Un molde de arena refractario se
construye alrededor del patrón de cera y la articulación para mantener el metal fundido después de
que se vierte. El molde de arena se calienta después para fundir la cera y secar el molde. El molde
debe estar adecuadamente ventilado para permitir el escape de los gases y para permitir la
distribución adecuada de la termita de metal en la unión. Una termita soldadura crisol y molde se
muestra en la figura 5-41 .

Sección VI. FORJA HERRAMIENTAS Y EQUIPOS DE SOLDADURA

5-28. FORGES

Forja de soldadura es una forma de soldadura por presión en caliente que se une a metales
calentándolos en una fragua aire u otro horno, y luego aplicando presión. La forja, que puede ser
portátil o estacionario, es el componente más importante del equipo de soldadura de fragua. Los
dos tipos utilizados en soldadura de fragua mano se describen a continuación.

a. Forja Portable. Las partes esenciales de una forja son un hogar, una tobera, un tanque de agua, y
un soplador. Un tipo de forja portátil se muestra en la figura 5-42 . La tobera es un mecanismo de
válvula diseñado para dirigir un chorro de aire en el fuego. Está hecho de hierro fundido y consiste en
una olla de fuego, base con entrada de aire, válvula de explosión, y la puerta de la ceniza. El chorro
de aire pasa a través de la base y es admitido en el fuego a través de la válvula. La válvula se puede
ajustar en tres posiciones diferentes para regular el tamaño y la dirección de la explosión de acuerdo
con el fuego necesario. El mango de la válvula también se utiliza para liberar la válvula de
cenizas. Una fragua portátil puede tener una sopladora manivela, como se muestra en la figura 5-42 ,
o puede ser equipado con un ventilador eléctrico. El ventilador produce presión de soplado de aire de
alrededor de 2 onzas por pulgada cuadrada. Una campana se proporciona en la fragua para llevar
lejos el humo y los vapores.

b. Papelería Forge . La forja estacionario es similar a la forja portátil excepto que por lo general es
más grande con las conexiones de aire y de escape más grandes. La forja puede tener un soplador
individuo o puede haber un gran ventilador capacidad para un grupo de forjas. La válvula de chorro
de aire por lo general tiene tres ranuras en la parte superior, las posiciones de los que pueden ser
controlados girando la válvula. La apertura de estas ranuras se puede variar para regular el volumen
de la explosión y el tamaño del fuego. Las fraguas estacionarias, como las fraguas portátiles, están
disponibles en dos tipos de corrientes ascendentes y descendentes. En el tipo de corriente
ascendente, el humo y los gases pasan a través de la campana y la chimenea de tiro natural o se
extraen mediante un extractor de aire. En el tipo de corriente descendente, el humo y los gases son
atraídos hacia abajo bajo una capucha ajustable y llevados a través de un conducto por un extractor
de aire que es totalmente independiente del soplete. La forja de corriente descendente permite una
mejor circulación de aire y la ventilación de la tienda, ya que la eliminación de las furias y el humo es
positiva.

5-29. Herramientas de la forja

a. yunque.

(1) El yunque ( fig. 5-43 ) se hace generalmente de dos piezas de forja o fundición de acero
soldadas entre sí en la cintura. El bloque de mesa o de corte es suave por lo que no van a ser
opacadas cortadores y cinceles flagelación en contacto con él. La cara está hecha de
endurecido, acero para herramientas templado que está soldada a la parte superior del
yunque. No se puede dañar fácilmente a golpe de martillo.
 (2) Los bordes de un yunque se redondean por alrededor de 4,00 pulg. (102 mm) de la mesa
para proporcionar bordes donde la acción puede ser doblada sin peligro de cortarlo. Todos los
otros bordes son afilados y cortarán acciones cuando se martilla contra ellos. El agujero hardy
es cuadrada y está diseñado para sostener los resistentes, inferior, terminales de prensado,
lavadores, y otras herramientas especiales. El agujero Pritchel es redondo y permite babosas
de metal para pasar a través de cuando se taladran agujeros en la acción. El yunque está
montado normalmente en un pesado bloque de madera, aunque pedestales de acero o de los
travesaños se utilizan a veces. La altura del yunque debe ajustarse de modo que los nudillos
de la operadora se acaban de tocar su cara cuando se está de pie con los brazos colgando
naturalmente.

(3) Los yunques son designados por peso (es decir, N ° 150 pesa 150 libras), y varían en
tamaño desde 100 a No. No 300.

b. Otras herramientas. Además del yunque, otras herramientas tales como martillos, trineos, pinzas,
lavadores, halaga, cinceles, bloques prensados, puñetazos y un tornillo de banco se utilizan en las
operaciones de forja.