FERNANDO DE BARROS NOGUEIRA MACHADO

FERRO FUNDIDO CINZENTO E NODULAR

PROPRIEDADES, PROCESSOS E IMPACTOS AMBIENTAIS

Leme - SP
2017
 FERNANDO DE BARROS NOGUEIRA MACHADO

FERRO FUNDIDO CINZENTO E NODULAR

PROPRIEDADES, PROCESSOS E IMPACTOS AMBIENTAIS

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao

Centro Universitário Anhanguera - Kroton
Educacional de Leme - SP, requisito parcial para
a obtenção do título de Bacharel em Engenharia
da Produção.

Orientador: Sérgio Tamiazio

LEME - SP

2017
 FERNANDO DE BARROS NOGUEIRA MACHADO

FERRO FUNDIDO CINZENTO E NODULAR

PROPRIEDADES, PROCESSOS E IMPACTOS AMBIENTAIS

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao

Centro Universitário Anhanguera - Kroton
Educacional de Leme - SP, requisito parcial para
a obtenção do título de Bacharel em Engenharia
da Produção.

Aprovado em: __/__/____

BANCA EXAMINADORA

Felipe Torres

Prof(ª). Titulação Nome do Professor(a)

Pedro Carvalho Filho

Prof(ª). Titulação Nome do Professor(a)

Evanildo Roberto Verona

Prof(ª). Titulação Nome do Professor (a)

 Dedico este trabalho a Jesus que me ensinou a verdadeira forma de amar e me
transformou em uma pessoa melhor.
 AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus que iluminou meu caminho durante essa

caminhada.
A minha família e minha namorada que me apoiaram e me incentivaram em
cada momento de minha vida com seus ensinamentos, conhecimentos e a paciência.
Aos colegas de curso pela amizade e companheirismo em todos os momentos
nestes últimos cinco anos.
A todos os professores do curso, que foram tão importantes na minha vida
acadêmica е no desenvolvimento desta monografia.
MACHADO, Fernando de Barros Nogueira. Ferro Fundido Cinzento e Nodular:
Propriedades, Processos e Impactos Ambientais. 2017. 21 p. Trabalho de Conclusão
de Curso (Graduação em Engenharia de Produção) – Centro Universitário
Anhanguera / Kroton Educacional, Leme - SP, 2017.

RESUMO

Este trabalho visa apresentar as propriedades do ferro fundido nodular e do ferro

fundido cinzento com objetivo de comparar suas estruturas no momento da definição
de sua utilização e o comportamento em diferentes tipos de aplicações, descrevendo
suas características e componentes de ligas. Elencar seu processo de fabricação
citando as etapas envolvidas no trabalho de transformação do ferro fundido liquido
para a estrutura sólida final, mostrando suas formas entre as etapas e técnicas
necessárias para produção e obtenção dos ferros fundidos. Expor os impactos
ambientais causados no meio ambiente e as áreas afetadas pela prática da
mineração, descrevendo o comportamento sofrido pela extração do minério e os
impactos visuais irreversíveis nas áreas. Citar as etapas desde a retirada da matéria-
prima, comercialização, até sua forma final nas indústrias. A revisão bibliográfica foi
trabalhada de modo a alcançar dados relevantes ao desenvolvimento do projeto
citando todos os assuntos envolvidos, tais como: processos, materiais, tratamentos e
aplicações.

Palavras-chave: Ferro Fundido; Cinzento; Nodular; Impactos ambientais.

MACHADO, Fernando de Barros Nogueira. Gray and Nodular Cast Iron: Properties,
processes and environmental impacts. 2017. 21 p. Course Completion Work
(Graduation in Production Engineering) – Anhanguera University Center / Kroton
Educational, Leme - SP, 2017.

ABSTRACT

This work aims to present the properties of nodular cast iron and gray cast iron
with the objective of comparing their structures at the moment of definition of its use
and behavior in different types of applications, describing its characteristics and
components of alloys. List its manufacturing process by citing the steps involved in the
work of transforming liquid cast iron for the final solid structure, showing their forms
among the necessary steps and techniques for the production and production of cast
iron. Exposing the environmental impacts caused on the environment and the areas
affected by the practice of mining, describing the behavior suffered by the extraction of
the ore and the irreversible visual impacts on the areas. Cite the steps since the
withdrawal of the raw material, commercialization, to its final form in industries. The
bibliographic review was done in order to reach data relevant to the development of
the project citing all the matters involved, such as: processes, materials, treatments
and applications.

Keywords: Cast Iron; Gray Cast Iron; Nodular Cast Iron; Environmental Impacts.
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

C Cromo

CCC Cúbica de Corpo Centrado

CFC Cúbica de Face Centrada

ED Editora

P Fósforo

Mn Manganês

Si Silício
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 9
2 PROPRIEDADES DOS FERROS FUNDIDOS ...................................................... 10
2.1 FERRO FUNDIDO CINZENTO ........................................................................... 10
2.1.1 Propriedades do ferro fundido cinzento – composição ..................................... 11
2.2 FERRO FUNDIDO NODULAR ............................................................................ 12
2.2.1 Propriedades do ferro fundido nodular – composição ...................................... 13
2.3 CONSTITUIENTES DAS LIGAS FERROSAS ..................................................... 13
2.3.1 Teores de carbono nos ferros fundidos cinzentos ............................................ 13
2.3.2 Teores de silício e manganês ........................................................................... 14
2.3.3 Teores de enxofre e fosforo ............................................................................. 14
2.4 ESTRUTURA CRISTALINA DOS FERROS FUNDIDOS .................................... 15
2.5 RESISTÊNCIA A TRAÇÃO FERRO FUNDIDO CINZENTO E NODULAR ......... 16
3 PROCESSOS DE OBTENÇÃO DOS FERROS FUNDIDOS ................................. 18
3.1 PROJETO E CONFECÇÃO DE MODELO .......................................................... 18
3.2 CONFECÇÃO DO MOLDE E DOS MACHO ....................................................... 19
3.3 VAZAMENTO DO METAL LÍQUIDO ................................................................... 20
3.4 SOLIDIFICAÇÃO DOS FERROS FUNDIDOS .................................................... 21
3.5 PROCESSO DE DESMOLDAGEM E RECUPERAÇÃO DE AREIA ................... 22
3.7 TRATAMENTO TÉRMICO EM FERROS FUNDIDOS ........................................ 24
3.7.1 Tratamento de Esfereoidização ........................................................................ 24
4 IMPACTOS AMBIENTAIS PELA EXTRAÇÃO DO MINÉRIO DE FERRO............ 25
4.1 RECUPERAÇÃO DAS ÁREAS DEGRADADAS PELA MINERAÇÃO ................ 27
4.1.1 Estratégias para recuperação das áreas degradadas ...................................... 28
4.2 HISTORIA DO MINÉRIO E SUA INSERÇÃO NO BRASIL ................................. 28
4.3 MERCADO E CONSUMO DO MINÉRIO DE FERRO ......................................... 30
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................... 31
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 32
 9

1 INTRODUÇÃO

Apesar do desenvolvimento constante de novo materiais, o ferro fundido, em

diversas aplicações continua sendo a liga mais recomendada devido a sua grande
gama de aplicações. É um material que, mundialmente, é usado em alta escala pelas
indústrias de máquinas e equipamentos, fábricas automobilísticas, ferroviária, naval,
dentre outras várias industrias metalomecânicas.
O Ferro Fundido é altamente utilizado devido a suas características especiais
e o seu baixo custo comparado com outros tipos de ligas metálicas e no processo de
usinagem é o mais aproveitado e o mais fácil se ser adaptado em suas várias formas.
Para maioria das aplicações pode ser usado no estado bruto de solidificação.
A principal motivação desse trabalho é apresentar uma visão diferenciada do
que já se conhece sobre esse minério, um dos mais explorados e utilizados desde a
Idade do Ferro até os dias atuais, como a inserção dele na indústria e os danos ao
meio ambiente pela extração do minério e a origem das fundições e como isso
revolucionou a Idade do ferro, desde o surgimento até os dias em que vivemos hoje.
O problema maior observado durante a elaboração deste trabalho é o risco
ambiental que existe para a extração do minério de ferro da natureza. Mas, existe
alguma maneira eficiente de extrair o minério de ferro do meio ambiente e voltar na
área onde houve essa extração todos os nutrientes e a formação original do solo e
vegetação?
O objetivo geral deste trabalho foi apresentar a comparação entre os ferros
fundidos cinzentos e nodulares em suas aplicações retratando os passivos ambientais
causados pelo seu uso. Tendo como objetivos específicos: Descrever propriedades
dos ferros fundidos cinzentos e nodulares, elencar os processos para obtenção dos
ferros fundidos, expor os impactos ambientais causados pela extração do minério de
ferro.
O seguinte trabalho se classifica como uma revisão de literatura definido por
GIL (2008), a “pesquisa bibliográfica é desenvolvida com base em material já
elaborado, constituído principalmente de livros e artigos científicos”. O período dos
artigos pesquisados serão os trabalhos publicados nos últimos 40 anos. As palavras-
chave utilizadas na busca serão: Ferro fundido, nodular, cinzento, impactos
ambientais, extração, minério de ferro.
 10

2 PROPRIEDADES DOS FERROS FUNDIDOS

Define-se ferro fundido como “as ligas Fe-C cujo teor de carbono se situa acima
de 2,0% aproximadamente”. É considerado uma liga ternária Fe-C-Si, já que o silício
está muitas vezes presente em quantidades superiores ao do próprio carbono.
(CHIAVERINI, 1996).
Podemos citar os seguintes tipos de liga dentro da denominação de ferro
fundido:
a) Ferro fundido cinzento;
b) Ferro fundido nodular.
Segundo Callister (2014), ferros Fundidos Cinzentos e Nodulares são
compostos de liga de ferro-carbono-silício, com teores de carbono que variam acima
de 2,5 % e 4,0% e silício 1,0% e 3,0%, em quantidade superior à que pode ser obtida
em solução sólida na austenita, de modo a resultar na formação de grafita, na forma
de veios (lamelas) ou nódulos (esferas)
Possuem baixo ponto de fusão utilizando menos energia em fornos e sua
modelação é facilitada, além de preencher totalmente os vazios intrincados dos
moldes. Essas características conduzem a um material barato e de versatilidade
considerável para fins de projeto e produto (VAN VLACK 1984).
A forma e a distribuição dessa grafita influenciam inteiramente nas
propriedades dos ferros fundidos, razão essa pela qual a escolha da classe de ferro
fundido adequada depende muito de sua utilização.
Combinações de formas diferenciadas de grafita com diferentes estruturas de
matriz derivam em uma grande variedade de classes, onde uma delas atenderá as
condições necessárias de performance, segurança e qualidade.
A constante evolução da tecnologia de fundição dos ferros fundidos está
oferecendo cada vez mais para o desenvolvimento de novas aplicações,
possibilitando, assim, alternativas mais econômicas para se obter produtos com
qualidade (ASHBY, 2007).

2.1 FERRO FUNDIDO CINZENTO

Como em qualquer liga metálica, existe uma conexão íntima entre todas as
 11

características do ferro fundido e a sua estrutura, conexão essa que, no caso particular
do ferro fundido cinzento é menor e mais complexa (CHIAVERINI, 1996).
O ferro fundido cinzento oferece facilidade na fusão e na moldagem, possui boa
resistência mecânica (compressão), resistência ao desgaste e boa capacidade de
amortecimento.
Segundo Callister (2014) mecanicamente, o ferro fundido cinzento é
comparativamente fraco e frágil quando submetido a tração, com ductilidade pouco
menos desprezível, isso porque as extremidades das lamelas ou flocos de grafita são
afiadas e pontiagudas, e geralmente servem como pontos de concentração de
tensões quando uma tensão de tração externa é sobreposta.
A resistência e a ductilidade são muito maiores sobre cargas de compressão,
porém os ferros cinzentos são altamente eficientes no amortecimento de energia
vibracional, sendo muito indicados e utilizados para aplicações expostas a vibrações,
tais como as estruturas de base para máquinas e equipamentos pesados, além de
exibir uma alta resistência ao desgaste. Em termos de engenharia, sua capacidade
de amortecimento é alta, o que permite a este tipo de metal largas aplicações (VAN
VLACK, 1984)
Uns dos aspectos mais importantes que justificativa a sua grande utilização na
fabricação dos componentes é o baixo custo dessa matéria prima e a fabricação de
peças com formas mais complexas e intrincadas além da contração do metal fundido
ser baixa.

2.1.1 Propriedades do ferro fundido cinzento – composição

Os Ferros fundidos cinzentos comtemplam uma faixa de composição química

muito aberta:
a) Cromo (C) – 2,50% a 4,00%;
b) Silício (Si) – 1,00% a 3,00%;
c) Manganês (Mn) – 0,20% a 1,00%;
d) Fósforo (P) – 0,02% a 1,00%.
É frequente ainda, incluir outros componentes de liga, visando mudar certas
características do material (CHIAVERINI, 1996).
 12

2.2 FERRO FUNDIDO NODULAR

O ferro fundido nodular é um material mais resistente, comparado ao cinzento,

porém tem o custo mais elevado. Também é largamente utilizado nas indústrias em
geral, por ser um material de maior resistência e ductibilidade. O ferro fundido nodular
é produzido pelo processamento do metal liquido com um carbono equivalente de
4,3% e com adição de magnésio (ASKELAND, 2015).
O ferro fundido nodular pode ser preparado para ser ferrítico ou perlítico e
também possui características mecânicas que se aproximam do aço. Esse tipo de
ferro pode ser utilizado em aplicações de alto desempenho como autopeças, onde a
existência de falhas por fragilidade pode originar graves desastres envolvendo vidas
humanas.
O ferro fundido nodular é conhecido também como ferro fundido dúctil e é uma
derivação do ferro fundido cinzento que no seu processo de fundição quando
acrescentado uma quantidade pequena de magnésio a sua microestrutura se torna
diferente na forma de nódulos (CALLISTER, 2014)
Segundo Askeland (2015), o ferro fundido nodular possui excelente resistência
e ductilidade quando comparado com o cinzento. Mesmo com toda a resistência
encontrada nesse tipo de ferro e a alta qualidade em relação ao desgaste, suas
propriedades de tenacidade são baixas quando confrontadas com outros tipos de ligas
fundidas.
Os ferros fundidos nodulares são considerados como um dos materiais
capazes de substituir alguns aços na fabricação de componentes, por apresentar uma
boa combinação de propriedades mecânicas como a resistência à tração, ductilidade
e resistência ao impacto. É utilizado na fabricação de engrenagens, pinhões e coroas
(RESTREPO, 1992)
O característico mais importante, entretanto, relacionado com a resistência
mecânica é o limite de escoamento que é mais elevado no ferro fundido nodular do
que em outros ferros fundidos (CHIAVERINI, 1996).
 13

2.2.1 Propriedades do ferro fundido nodular – composição

A composição do ferro fundido nodular tem os valores dos elementos químicos

alterados:
a) C – 3,20% a 4,10%;
b) Si – 1,80% a 3,00%;
c) Mn – 0,10% a 1,00%;
d) P – 0,015% a 0,10%.
Os principais agentes nodulizantes contém, todos eles, geralmente o magnésio
e na maioria das vezes esse nodulizantes são introduzidos na forma de ligas.
(CHIAVERINI, 1996).

2.3 CONSTITUIENTES DAS LIGAS FERROSAS

A ferrita é a solução sólida de carbono no ferro alfa e origina-se na zona crítica,

durante o esfriamento, por transformação alotrópica do ferro gama. A cementita é o
nome dado ao carboneto de ferro contendo 6,68% de carbono. Sua dureza é elevada
por isso se torna muito quebradiço. A perlita é o constituinte micro gráfico formado por
finas lamelas aplicadas de ferrita e cementita e que ocorre abaixo de 723° nas ligas
de ferro carbono. (COLPAERT, 1965).
Segundo Smith (2012), a austenita é a solução sólida intersticial de carbono no
ferro. A austenita tem estrutura cúbica de faces centradas e dissolve muito mais
carbono do que a ferrita. A solubilidade do carbono na austenita atinge um máximo de
2,08% a 1.148°C e diminui chegando a 0,8% a 723°C.
A composição química controla em grande parte as propriedades,
principalmente porque nem sempre é fácil controlar a velocidade de resfriamento de
uma peça no molde. Todos os elementos químicos normalmente presente num ferro
fundido cinzento influenciam na microestrutura e também nas propriedades dos ferros
fundidos (PIESKE, 1974).
Conforme Colpaert (1965), os aços comuns contem sempre, além do carbono,
pequenos teores de silício, fosforo, enxofre, manganês, ás vezes cobre, e trações de
outros metais e metaloides. Essas inclusões são vistas por microscópio e algumas
são facilmente identificáveis pela sua cor, forma e aspectos, outras só são vistas após
o ataque em banhos de produtos químicos.
2.3.1 Teores de carbono nos ferros fundidos cinzentos
 14

Segundo Pieske (1974), o carbono é o componente que tem mais importância

nos ferros fundidos cinzentos. Tem maior responsábilidade pelas propriedades
mecânicas e de fundição. Desconsiderando o carbono em forma de perlita na matriz,
o mesmo está incluso como grafita em forma de veios. O carbono conjugado em ferros
fundidos cinzentos perliticos, em geral, varia de 0,5% a 0,8% e o carbono grafítico de
2% a 3%.

2.3.2 Teores de silício e manganês

O silício tem como atuação ser um importante grafitizante, tanto na solidificação

como nas alterações do estado sólido, portanto favorece a formação de grafita na
solidificação, diminuindo o coquilhamento e de ferrita nas transformações no estado
sólido. Não é visível na microestrutura pois está em solução sólida na ferrita. É em
conjunto com o carbono o elemento que mais afeta a fundibilidade (COLPAERT,
1965).
O manganês tem como finalidade a neutralização do enxofre. Aloca-se sempre
em demasia ao estequiométrico necessário para impedir a formação sulfeto de ferro.
Grandes excessos de manganês têm como função ser o promovedor de carbonetos
na solidificação e de perlita na reação eutetóide. Em normal uso o seu teor varia na
faixa 0,55% A 0,75% (SHACKELFORD, 2008).

2.3.3 Teores de enxofre e fosforo

Já o enxofre é uma impureza que deve ser contrabalançada pelo manganês,

caso contrário forma-se sulfetos de ferro que tendem a expelir para os contornos das
células eutéticas, agindo como fragilizantes. É também promovedor de cementita
quando não neutralizado pelo manganês. No ferro fundido cinzento, quando
balanceado pelo manganês na faixa 0,05% – 0,10% a sua presença é até desejável,
sendo lhe atribuído um efeito favorável sobre a morfologia da grafita. (CHIAVERINI,
1996).
No fosforo, em teores relativamente baixo forma steadita que pode prejudicar
as prioridades. Tem como atuação ser promovedor fraco de grafita na solidificação e
de perlita na reação eutedóica. Em ferros fundidos de alta resistência deve ser mantido
de preferência abaixo de 0,10%. Em alguns ferros fundidos quando se deseja alta
 15

fluidez teores maiores que 0,5% podem ser interessantes. Acima de 0,2% já tende a
diminuir a usinabilidade (PIESKE, 1974).

2.4 ESTRUTURA CRISTALINA DOS FERROS FUNDIDOS

A estrutura cristalina de um sólido define o tamanho, a forma e o arranjo dos

átomos em uma rede tridimensional. A célula unitária cúbica de corpo centrado (CCC),
possui um átomo em cada um dos oito vértices, mas tem um átomo adicional no centro
do cubo. A célula unitária Cúbica de face centrada (CFC) tem um átomo em cada um
dos oito vértices, mais um átomo em cada uma das seis faces do cubo (NEWELL,
2015).
Conforme Smith (2012), a maior parte dos elementos metálicos se cristaliza ao
se solidificar nestas estruturas compactas pelo fato da energia ser liberada a medida
em que os átomos se aproximam uns dos outros e se ligam mais compactamente,
assim as estruturas mais densas correspondem a arranjos de energias mais baixa,
portanto são mais estáveis.
Segundo Callister (2014), o ferro puro, ao ser aquecido experimenta duas
mudanças na sua estrutura cristalina antes de fundir. Na temperatura ambiente, a
forma estável conhecida como ferrita, possuí uma estrutura cristalina CCC e na
temperatura de 912°C a ferrita se torna austenita que abrange uma estrutura cristalina
CFC. A Figura 1, apresenta o formato geométrico da estrutura CFC.

Figura 1 – Estrutura Cristalina CFC

Fonte: Callister (2014, p. 25)

 16

Conforme Shackelford (2008), os metais típicos com a estrutura CCC (figura 2),
incluem o ferro (a forma estável na temperatura ambiente) vanádio, cromo, molibdênio
e Tungstênio. Uma liga em que um desses metais é o constituinte predominante
também tende a apresentar essa estrutura. No entanto, a presença de elementos de
liga diminui a perfeição cristalina. A Figura 2, exibe o formato geométrico da estrutura
CCC.

Figura 2 – Estrutura Cristalina CCC

Fonte: Callister (2014, p. 26)

2.5 RESISTÊNCIA A TRAÇÃO FERRO FUNDIDO CINZENTO E NODULAR

Conforme Askeland (2015), o ensaio de tração é bastante difundido, pois as

propriedades mecânicas obtidas são aplicadas no projeto de diferentes estruturas.
Esse ensaio mede a resistência de um material a um carregamento mecânico estático
ou aplicado lentamente. É um dos ensaios mais utilizados na determinação das
propriedades mecânicas da maioria dos materiais. Durante o ensaio são medidas a
força e a deformação correspondentes.
Os limites de resistência a tração passam por fases antes do material ser
fraturado. A primeira fase é o ponto de deformação na zona plástica chamada de
tensão limite de escoamento onde depois de alcançado esse ponto, a estrutura não
consegue mais retornar a suas medidas iniciais. A segunda fase é o limite de
resistência a tração e essa corresponde ao ponto máximo que pode ser suportado
uma estrutura que se encontra sob essa força. Se essa tensão for aplicada e mantida,
o resultado será uma fratura (CALLISTER, 2014).
O ferro fundido nodular tem características mecânicas de grafita lamelar
limitadas pela presença dessa grafita. A forma esferoidal da grafita permite ao ferro
 17

fundido de grafita esferoidal atingir resistências da ordem dos aços. Assim, a

resistência a tração destes ferros tem variação de 40 a 90 Kgf/mm² e o alongamento
de 2% a 25%. (SENAI, 1987).
Nos ferros fundidos cinzento o limite de resistência a tração tem variação de 10
a 40 Kgf/mm². Essa propriedade depende principalmente da composição química, da
microestrutura, das velocidades de solidificação e de resfriamento. A velocidade de
solidificação tem um efeito direto na morfologia da grafita e nas dimensões das células
eutéticas. A velocidade resfriamento após a solidificação é um dos fatores
determinantes da estrutura da matriz metálica (PIESKE, 1974).
 18

3 PROCESSOS DE OBTENÇÃO DOS FERROS FUNDIDOS

Fundição é um processo de fabricação no qual o metal fundido, ou seja, no

estado liquido é levado a fluir por gravidade ou por outra força dentro de um molde
onde se solidifica no formato desse molde. O molde tem o formato final ou parcial da
peça a ser produzida. A fundição faz o uso de grandes quantidades de sucata
metálica, sendo este um aspecto bastante positivo sob o ponto de vista de otimização
do uso de recursos naturais por meio de reciclagem (KIMINAMI, 2013).
Com a obtenção do metal derramado obtemos a peça fundida. Esse método
milenar de fabricação de peças evoluiu com a humanidade e tornou-se um dos mais
versáteis permitindo a fabricação de peças únicas nas mais variadas formas e
complexidades e nos mais diversos tamanhos. As etapas básicas de um processo de
fundição se dividem em projeto e confecção de modelo, confecção do molde e dos
machos, derramamento do metal líquido (vazamento), solidificação, desmoldagem,
recuperação de areia e acabamento (BALDAM, 2014).

3.1 PROJETO E CONFECÇÃO DE MODELO

O processo de modelação consiste basicamente em construir uma réplica da

peça que se deseja obter, via fundição. Essa réplica é denominada de modelo e tem
finalidade de imprimir as dimensões da peça no molde de fundição. Os modelos
podem ser fabricados de madeira, metais (alumínio e aço), resinas, poliestireno
expandido e a cera (BALDAM, 2014).
Conforme Smith (2012), os modelos de madeira são comumente utilizados nos
processos de fundição em areia, por serem os que melhor se adaptam à maior parte
dos problemas de moldação, apesar de serem em muitos aspectos os menos
resistentes. Esse tipo de modelo também satisfaz as produções de séries pequenas
e médias, servem de modelo mestre para produção de outros de metal e plástico
No caso da fundição em modelação de madeira, a areia é utilizada como
material de molde. Um molde em duas partes é formado através da compactação de
areia ao redor de um molde que possui a forma da peça que deseja ser fundida. Além
disso um sistema de canais de alimentação é geralmente incorporado ao molde para
acelerar o escoamento do metal fundido para dentro e minimizar os defeitos de
fundição internos (CALLISTER, 2014).
3.1.1 Tipos de areia para processos de fundição
 19

As areias aglomeradas com argila são utilizadas em fundição para a realização

de moldes através de processo manual ou mecanizado. Nestes moldes são vazadas
ligas líquidas, a diferentes temperaturas, a fim de se obter peças fundidas após sua
solidificação e resfriamento. As peças devem apresentar formas e dimensões bem
definidas, bom aspecto superficial e ausência de defeitos internos (SENAI, 1987).
A forma física final do ferro fundido depende do molde que muitas vezes é feito
com areia. O processo mais comum é o de areia verde que consiste onde um mineral
granular refratário é preparado com argila (bentonita) e outros aditivos. Quando os
grãos de refratário são compactados em volta do modelo, eles são mantidos juntos
pela liga argila e água (PAREDES, 2017).

3.2 CONFECÇÃO DO MOLDE E DOS MACHO

A intensidade de compactação do molde é um fator importante quanto a sua

influência sobre a estabilidade térmica dimensional. Uma solução bem conhecida para
melhorar a estabilidade térmica dimensional consiste, portanto, em reduzir a
intensidade de compactação da areia. Com a compactação da areia nos moldes de
fundição formam-se as pontes argilosas, resultando da aproximação dos pontos de
contato entre os grãos de areia envoltos pela argila, conforme apresenta a Figura 3
(SENAI, 1987).

Figura 3 – Forças de coesão e adesão a areia de moldagem

Fonte: Baldam (2014, p. 184)

Segundo Baldam (2014), o processo de moldagem consiste em construir o

molde em que será derramado o metal líquido (vazamento). Na confecção do molde
e do macho, são utilizadas como matéria-prima a areia de base, os ligantes e produtos
 20

de adição. A escolha da matéria-prima possui influência direta nas propriedades do

molde e do macho gerando facilidade no processo de desmoldagem, no processo de
confecção e no comportamento inerte em relação ao vazamento.

3.3 VAZAMENTO DO METAL LÍQUIDO

O processo de vazamento é o transporte do metal líquido, já devidamente

tratado para os moldes conforme apresenta a Figura 4, onde esse metal só terá suas
propriedades finais definidas de composição e estrutura após o processo de
solidificação que pode alterar durante o vazamento. As operações de vazamento em
geral são feitas com equipamentos auxiliares que vão depender da quantidade de
metal a ser vazado. No caso mais comum de peças de pequeno porte, a condução do
vazamento é feita do modo manual (BALDAM, 2014).
O metal é vazado pelo bocal (ou bacia) de vazamento, passando então pelo
canal de decida, cuja geometria cônica garante um fluxo constante. Depois disso o
metal entra primeiramente no canal de distribuição, ainda fora da parte que virá a
construir a peça. A entrada do metal fundido da cavidade que virá a constituir a peça
é feita pelos canais de ataque cujo número e área são projetados para garantir um
fluxo sem turbulência, uma velocidade equalizada de entrada e pressão suficiente
para o preenchimento de toda a cavidade (KIMINAMI, 2013).
 21

Figura 4 – Vazamento do metal líquido em molde

Fonte: Fundição Indianápolis (2013)

Uma variável importante em ferros fundidos é a temperatura de vazamento. A

altas temperatura não apresentam grandes problemas quanto a estrutura, mas devem
ser evitadas para não gerar o superaquecimento perdendo a eficiência do inoculante
que aumenta a reação do metal mole e consequentemente defeitos como penetração
de metal na areia. As temperaturas baixas demais produzem secções finas que
evidenciam o aparecimento de vários outros defeitos por isso também devem ser
evitadas (PIESKE, 1974).

3.4 SOLIDIFICAÇÃO DOS FERROS FUNDIDOS

Para os ferros fundidos nodulares, inicia-se com a formação de dentritas de

austenita relativamente pobres em carbono. A média que a temperatura diminui, o
líquido residual torna-se mais rico em carbono e silício que são rejeitados a proporção
que a austenita cresce. Após um determinado resfriamento abaixo da temperatura os
nódulos de grafita começam a se formar (SANTOS, 1977).
Para se obter os ferros fundidos nodulares de elevada resistência mecânica no
estado bruto de fusão, utilizam-se normalmente elementos de ligas perlitizantes, tais
como o manganês, níquel, estanho ou cobre. O teor a ser adicionado em cada caso
 22

depende, entre outros fatores, da composição do ferro base e da velocidade de

extração de calor pelo molde (BRANCO, 1975).
Para Sugiyama (1974), na fabricação de ferro fundido nodular a composição
química base deve ser ajustada à velocidade de resfriamento (espessura das peças).
A matéria-prima exige maior controle do que a empregada para ferro fundido cinzento,
porque pequenos teores de impurezas dificultam ou até impedem a obtenção de
grafita em nódulos.
A solidificação do ferro fundido cinzento é basicamente um processo de
nucleação e crescimento das fases austenita, grafita e cementita. O processo é
termicamente ativado e é necessário o resfriamento em relação da temperatura de
equilíbrio para que os primeiros núcleos sejam formados, e possam em um
determinado tempo atingir o tamanho crítico e crescer, dando sequência a
transformação de fase (SANTOS, 1977).
Os ferros fundidos cinzentos são essencialmente ligas onde a maior parte do
líquido solidifica-se como eutético. Devido a curva do resfriamento do ferro fundido
dentro do molde a partir do estado líquido, a nucleação e o crescimento de alguma
fase sólida tende a ocorrer a uma mudança de inclinação ou mesmo um patamar na
curva de resfriamento. (PIESKE, 1974).
Nos ferros fundidos nodulares cada núcleo em crescimento dá origem a um
nódulo de grafita, dessa forma a determinação do número de nódulos fornece uma
medida do grau de nucleação do metal líquido. É necessário, todavia, que essas
determinações sejam efetuadas em posições que correspondam à velocidade de
esfriamento equivalentes (SINÁTORA, 1976)
Segundo Callister (2014), de todos os sistemas de ligas binárias, aquele que é
possivelmente o mais importante é o formado pelo ferro e o carbono. Tanto os aços
quanto os ferros fundidos, que são os principais materiais estruturais em toda e
qualquer cultura tecnologicamente avançada, consistem essencialmente em ligas
ferro-carbono.

3.5 PROCESSO DE DESMOLDAGEM E RECUPERAÇÃO DE AREIA

As peças depois do tempo de resfriamento se tornam sólidas dentro dos moldes

de fundição e a desmoldagem consiste na separação da peça da areia do molde. A
desmoldagem e a recuperação de areia estão diretamente relacionadas. A partir da
 23

desmoldagem, separa-se a areia do fundido que será repassada aso processo de

recuperação. As máquinas de desmolde baseiam-se em elementos vibratórios de
impactos para separação da areia (BALDAM, 2013).
O processo de recuperação da areia usada consiste em devolve-la para o ciclo
de recondicionamento onde a areia de macho pode ser recuperada diversas vezes.
Os elementos irrecuperáveis como produtos exotérmicos queimados e pedações de
areia queimados são descartados e as caixas de moldar, ganchos e gabaritos são
reutilizados para moldação de outras peças. (SENAI, 1987)
Comumente não se deve esperar a peça chegar à temperatura ambiente para
desmoldar. Uma exceção é o caso de peças unitárias. Em produção seriada, chegar
a temperatura ambiente implica ter uma quantidade de areia de moldagem muito
grande em circulação, o que pode trazer desvantagens econômicas e aumentar
desnecessariamente o espaço físico coberto da fundição
A desmoldagem quente pode apresentar como inconveniente o aparecimento
de trincas por excesso de tensões internas, que tendem a ser tanto maiores quanto a
velocidade de resfriamento. Essas tensões internas são maiores quando a peça
apresenta secções de espessuras de diferentes e geometrias complexas. A variável
de temperatura no processo de deslmodagem tem importância quando se deseja
reduzir as tensões residuais nas peças (PIESKE, 1974).

3.6 PROCESSO DE ACABAMENTO

Após a etapa de desmoldagem a peça necessita de processo de acabamento

antes que seja destinada ao cliente. Para peças fabricadas a partir de moldes de areia
é feita a remoção da areia grudada que tem como função limpar completamente os
vestígios de areia queimada. Também é necessário a remoção do sistema de canais
e massalotes seguido de rebarbação. Depois dessas etapas a peça apresentará um
excelente aspecto de acabamento (SENAI, 1987).
A operação de remoção dos canais e massalotes pode ser realizada antes ou
após a limpeza da areia. Uma limpeza grosseira das regiões de corte dos canais e
massalotes é efetuada quando necessário com escovas de aço, marteletes
pneumáticos ou granalha. Isso é feito com objetivo de aumentar a rapidez de corte e
poupar os equipamentos utilizados para essa finalidade (BALDAM, 2014).
 24

3.7 TRATAMENTO TÉRMICO EM FERROS FUNDIDOS

Quatro tratamentos térmicos usuais empregados para os aços e ferros fundidos

incluem alívio de tensões, recozimento pelo, normalização e efereoidização. Esses
tratamentos são usados para eliminar os efeitos do trabalho a frio, controlar o
endurecimento por dispersão ou ainda melhorar a usinabilidade. Durante o
aquecimento os átomos aumentam sua frequência e amplitude de vibração e para
muitas aplicações, a expansão térmica tem importância crucial (PADILHA, 2007).
As peças fundidas geralmente requerem um tratamento térmico de recozimento
ou normalização para alivio das tensões originadas na solidificação e para a
homogeneização da microestrutura. Alguns tipos de ferros fundidos, a aplicação do
tratamento não é necessária pois são suficientes para atender a maioria das
aplicações na prática (CHIAVERINI, 1996).
A fim de aumentar a dureza das peças, essas podem ser submetidas a um
tratamento de tempera e revenimento. O ciclo de tempera tem como processo a
elevação da temperatura entre 849 a 930°C para formação de austenita. A duração
desse patamar deve ser tanto maior quanto maior for a porcentagem de ferrita na
estrutura inicial, e quanto mais espessa for a peça (SENAI,1987).
No ferro fundido nodular, bem como nos aços contendo silício, a formação de
cementita é fortemente atrasada devido a presença de silício, assim a transformação
de austenita só é possível em temperaturas de 1200°C. Durante o primeiro estágio a
austenita inicial transforma-se em ferrita mais carbonetos trazendo como resultado o
aprimoramento das propriedades mecânica (RESTREPO, 1992).

3.7.1 Tratamento de Esfereoidização

O ferro de base recebe um tratamento que consiste em introduzir nele um

elemento capaz de manter o super resfriamento durante certo tempo que é nomeado
de tratamento de esferoidização. A inoculação é o elemento grafitizante afim de
promover a grafitização e, dessa forma diminuir a tendência ao coquilhamento. As
ligas utilizadas para o tratamento de esferoidização contém o magnésio, cério, cálcio,
bário, Itrio (SENAI, 1987).
 25

4 IMPACTOS AMBIENTAIS PELA EXTRAÇÃO DO MINÉRIO DE FERRO

Os recursos minerais são de muita importância para o crescimento de uma

determinada região, sociedade ou determinado local. Os minerais são aproveitados
como matéria-prima para vários segmentos na indústria, construção civil, e ainda
podem ser aproveitados como fontes de energia. Porém, a exploração e extração dos
minerais desmembram um conjunto de problemas socioeconômicos, e afeta
inteiramente a natureza e a qualidade de vida da população da região onde é feita
essa extração. (FERNANDES, 2014)
Ainda que existam normas ambientais para a prática dessas atividades de
extração e exploração dos minérios, essas áreas exploradas passam por
transformações irreversíveis. A abertura de crateras imensas no solo para a
exploração mineral deforma o relevo e remove toda a vegetação desse solo, o que
vem a ocasionar enormes erosões de terra. A Figura 5 apresenta o grande impacto
visual causado pela mineração.

Figura 5 – Impactos Ambientas causados pela Mineração

Fonte: Figuinha (2011)

 26

Após exploradas, a grande parte dessas áreas são simplesmente abandonadas

e não tem o devido cumprimento dessas normas ambientais conclusos. Esses
impactos ambientais negativos, quando não são detectados e corrigidos, se
transformam num passivo ambiental, o que tem acontecido com frequência no Brasil
(PAIVA, 2006)
Outro problema de grande importância que é ocasionado pela mineração é a
poluição hídrica, poluição do solo e sonora. O consumo e a utilização de produtos
químicos contaminam o solo, e altera suas propriedades. Quando chove, essas águas
levam esses produtos para os rios e lagos, contaminando suas propriedades e
também o lençol freático é contaminado durante o processo de infiltração da água no
solo.
A poluição sonora é causada pela explosão de dinamites, o que provoca
grandes ruídos na região onde se dá essa extração. Também um grande volume de
água é consumido durante os processos de extração dos minérios. Isso é um aspecto
muito preocupante, tendo em vista que a água é uma propriedade mais do que
essencial para a manutenção da vida na Terra e devido a esse fator, seu consumo
deve ser muito bem utilizado e racionalizado para que possa garantir água em
quantidade e qualidade para as futuras gerações (VALADÂO, 2007)
Outro problema, agora de caráter social, é a transferência de comunidades para
a concretização dessas atividades. Para que uma determinada região seja explorada,
muitas famílias são obrigadas a se mudar para outro local, deixando vazia a região
onde será explorado o minério.
Segundo Paiva (2006), outro ponto negativo é o ambiente de trabalho nas
minas. O aumento de problemas respiratórios é muito banal, tudo isso porque os
mineiros são expostos aos resíduos provenientes da mineração, como o pó do carvão,
poeira de ferro, mercúrio, amianto e outros elementos que coloquem em risco sua
saúde e muitas das vezes, esses mineiros não utilizam os equipamentos de proteção
adequados para o exercício dessas atividades.
Para a solução dessas questões, é extremamente necessário que uma
fiscalização mais eficiente nas minas seja realizada, promovendo um desenvolvimento
econômico com impactos ambientais menores, além de melhorar a condição de
trabalho para essas pessoas que operam na mineração. (LUZ, 2002)
 27

4.1 RECUPERAÇÃO DAS ÁREAS DEGRADADAS PELA MINERAÇÃO

As formas de recuperação visam acertar impactos ambientais negativos,

encontrados nas várias atividades de extração, e requerem soluções especificas
consolidadas às condições já determinadas. Tais soluções, usualmente aplicadas em
mineração, respaldam-se em observações de campo e literatura técnica e não
raramente envolvem aspectos do meio físico (BRUM, 2000).
Segundo Attanasio (2006), a necessidade de recuperação de uma área
minerada está geralmente relacionada à desativação de um empreendimento
minerador. As principais causas para essa desativação podem estar relacionadas aos
custos de produção juntamente com o lucro negativo obtido pela venda do minério ou
até mesmo motivos ligados a fatores de ordem ambiental e relações com as
comunidades próximas aos empreendimentos.
Para efetuar a restauração das áreas degradadas, em geral, opta-se primeiro
pelo trabalho de recuperação das Áreas de Preservação Permanente das
propriedades, devido a sua maior importância na proteção dos recursos hídricos
regionais, e devido a sua função de corredores ecológicos interligando diversos
fragmentos remanescentes da região, através da APP dos cursos d´água para fluxo
de fauna e flora, aumentando, com isso a possibilidade de restauração e manutenção
dos processos ecológicos, que exigem elevada diversidade e maior interação com
flora e fauna (FERREIRA, 2012)
Para definição dos métodos a serem adotados na recuperação da vegetação
natural, as propriedades rurais devem ser estudadas individualmente, permitindo a
escolha de ações adequadas e diferenciadas para cada situação identificadas no
campo. Essa individualização de ações visa aumentar o sucesso da restauração
florestal, com os menores custos possíveis e com incremento na possibilidade de auto
sustentação a longo prazo. (ATTANASIO, 2006).
Estas áreas abandonadas representam impactos ambientais de longo prazo,
haja vista que seu estado impossibilita uma modalidade regular de uso posterior do
solo, ocasionando variadas repercussões sociais e ambientais, tendo em vista que,
em certas circunstâncias, estas regiões são objeto de ocupações humanas
desordenadas e clandestinas, como também, utilizadas como depósito de lixo ou de
 28

rejeitos perigosos, aumentando ainda mais as consequências do abandono (BRUM,

2000).

4.1.1 Estratégias para recuperação das áreas degradadas

Segundo Ferreira (2012), a estratégia corretiva tem por meio diminuir um

problema após sua assimilação e diagnóstico. É um reconhecimento do problema,
distinguindo ou estabelecendo o mesmo em termos claros e compreensíveis, pelos
interessados. Ação concordada e sistematizada com prevenção e intervenções
necessárias para conhecer os locais potencialmente poluídos antes que sejam
encontrados pela população ou causem algum dano ambiental significativo.
A estratégia preventiva tem como objetivo sanar passivos ambientais quando
ocorre a desativação de uma empresa de mineração. Também visa corrigir problemas
como a poluição de solos e de aquíferos e que estes não voltem a acontecer quando
do encerramento das atividades recentemente existentes. Apesar do acúmulo de
passivos durante a vida útil da mina, estes devem ser controlados ou eliminados
quando da desativação do empreendimento. Essa estratégia depende de um plano
de encerramento, um plano de recuperação de áreas degradadas e retirar cargo de
comissões das instalações com as respectivas estimativas de custos (LUZ, 2002).
A estratégia visa impedir o ajuntamento de passivos ambientais durante a
operação da mina e diminui os impactos durante o ciclo de vida desta. Sua meta é
prever a utilização temporária do local pensando em novas características para ele.
Considera o planejamento do encerramento de atividades e cria uma concepção de
ciclo de vida de um empreendimento. Também tem como plano a paralização no
período que antecede a fase de implantação e os revisa sistematicamente ou a cada
vez que a atividade é modificada ou ampliada (FERREIRA, 2012).

4.2 HISTORIA DO MINÉRIO E SUA INSERÇÃO NO BRASIL

Mineração é o ato de retirar conteúdos de rochas e do solo e essa ação é muito

importante para o desenvolvimento e crescimento das sociedades, empresas.
Atividade essa que está presente em todo o mundo há milhares de anos. (LOPES,
2016)
 29

No Brasil, os primeiros registros dessas atividades a partir século 16, depois da

colonização portuguesa, e podemos destacar o ouro, o diamante, a prata e o ferro
como os primeiros minérios a serem extraídos de solo brasileiro.
Por ser considerada uma atividade econômica com um lucro elevado, a
mineração tem recebido grandes investimentos, inclusive de empresas multinacionais,
para facilitar a alta e completa exploração dos minérios, com ênfase aqui no território
brasileiro, para o minério de ferro. O Brasil detém um enorme patrimônio mineral,
sendo um dos maiores produtores e exportadores de minérios do mundo
(FERNANDES, 2014)
Conforme Gusmão (2015), no Brasil existem três campos de exploração
principais do minério do ferro:
a) O Quadrilátero Central, mais conhecido como Ferrífero, que se encontra no
estado de Minas Gerais, mais localizada no centro-sul do estado. Ela é
responsável pela extração e produção em altíssima quantidade, do minério de
ferro e do manganês. Essa região também é responsável por produzir bauxita
e cassiterita, mas não em quantidades significativas;
b) O Maciço do Urucum, localizado no estado do Mato Grosso do Sul bem às
margens do rio Paraguai, no Pantanal, esta seção mineral produz minério de
ferro e manganês;
c) A Serra dos Carajás, localizada no estado do Pará: é um projeto que se
tornou destaque na década de 60 quando foi descoberto como o maior território
mineral do planeta, com alta fartura de minério de ferro e de outros minerais
importantes para a exploração como níquel, cobre, estanho e ouro.
A maior parte das empresas mineradoras não são brasileiras, a grande parte
delas são procedentes dos Estados Unidos, Canadá, Japão e Europa. Essas
empresas estrangeiras introduziram tecnologias na extração desses minérios e
geraram um significativo aumento na produção (VALADÃO, 2006).
Para estabilizar os projetos de mineração, imensos investimentos foram
necessários por parte das empresas mineradoras e também pelo governo brasileiro,
esse que criou infraestrutura para alimentar tal empreendimento, como construção de
hidrelétricas, ferrovias e portos. Tudo isso para facilitar a exploração, extração e o
fluxo da produção (GUSMÃO, 2015).
 30

Essas empresas estrangeiras de mineração alojaram-se no Brasil seduzidas

por incentivos ofertados pelo governo, como recursos minerais abundantes,
financiamentos bancários incentivos fiscais, descontos em pagamentos de energia e
impostos.

4.3 MERCADO E CONSUMO DO MINÉRIO DE FERRO

Pode-se dizer que a indústria de base é a que mais precisa do minério de ferro
para dar sequência em seus procedimentos, aceito que o ferro é considerado como
um componente muito importante, uma matéria-prima, para a maioria das linhas de
produção.
Segundo Lopes (2016), embora não seja de exclusividade de nenhum setor,
sabe-se que a indústria siderúrgica é a mais requisitante desse minério, chegando a
adquirir mais do que 75% de toda a reserva extraída anualmente das jazidas.
Essa grande quantidade empregada na indústria siderúrgica se deve ao fato de
que o minério de ferro é a matéria-prima principal na constituição do aço, largamente
encontrado nos automóveis, nas estruturas civis, nas máquinas e nos
eletrodomésticos que usamos todos os dias, em todos os lugares.
Eventualmente é impossível retirar esse importante minério do dia-a-dia das
pessoas, do nosso cotidiano, tendo em vista que ele está atualmente presente em
quase todas as coisas que fazemos uso constante. (FERNANDES, 2014).
 31

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

O objetivo deste trabalho de modo geral, foi estudar e apresentar a partir de

pesquisas bibliográficas, as características e propriedades encontradas nos ferros
fundidos cinzentos e nodulares, o processo de fabricação para produção do ferro
fundido, sua importância nas indústrias e os impactos ambientais causados por
determinada prática na extração do minério de ferro.
Para um melhor entendimento das propriedades dos ferros fundidos cinzentos
e nodulares, foram elencados todos os constituintes presentes na estrutura desses
materiais e as comparações entre ambos expondo assim suas características em
determinados tipos de aplicações em industrias. Notou-se que o ferro fundido nodular
se sobressai em quase todas as comparações devido a suas propriedades serem
comparadas as mais próximas dos aços.
Os processos produtivos de fundição para obtenção do ferro fundido, desde o
seu vazamento até sua forma física final, foram esclarecidos de acordo com os
autores, tendo suas técnicas detalhadas conforme cada etapa desse processo. Pode-
se notar que a metodologia para obtenção do metal fundido vem se mantendo a
mesma nos últimos cinquenta anos e nenhuma melhoria significativa ocorreu durante
esse período, porém há a possibilidade de futuros trabalhos descrevendo novas
melhorias nesse processo que é quase todo manual.
O maior desafio encontrado é a restauração do solo onde o minério de ferro é
extraído porque mesmo existindo leis ambientais que exigem a recuperação da área
mineradora, as poluições sonoras, hídricas e de solos continuam existindo no início
do processo de extração, isolando a área e forçando a maior parte dos habitantes da
região deixarem suas casas em busca de uma nova moradia longe de tais impactos.
A conclusão encontrada neste trabalho é que mesmo com os impactos
ambientais causados na natureza, ainda o mundo é dependente de tais minerais que
estão presentes nas industrias para transformação e que depois de processados
serão utilizados em quase todas as partes de nossas vidas, desde os eletrodomésticos
até aparelhos de hospitalares.
 32

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