Selección de materiales ferrosos

En general los materiales metálicos se clasifican en ferrosos y no ferrosos. Los materiales ferrosos
son los aceros y los hierros colados o de fundición, en tanto que los materiales no ferrosos son el
resto de los metales y aleaciones. En la tabla 12-1 se muestra la seria primeria de la Norma E 527.
Vemos en ella que los metales ferrosos y las aleaciones tienen tantas designaciones como el resto
de los metales y aleaciones no ferrosas. Esto refleja el número y el consumo predominante de los
metales y aleaciones ferrosas en el comercio, en la construcción y en las industrias de ingeniería.

Los metales y las aleaciones ferrosas son fundamentalmente de hierro al que se ha agregado
carbono. Las aleaciones son menos de 2% C se clasifican como aceros, en tanto que las que tienen
más de 2% C se conocen como hierros colados o de fundición.

Para inducir la formación de grafito en los hierros de fundición, se necesita de 1 a 3 % de silicio en

la composición del hierro. Debido a que los aceros se deben laminar en caliente o forjar en
caliente, se agrega manganeso a la composición del acero. De no agregarse, se forma sulfuro de
hierro (que es líquido a las temperaturas de laminación caliente), e induce la ruptura o el
agrietamiento en el acero durante la deformación en caliente.
Clasificaciones, designaciones y especificaciones de los aceros:

Clasificación según su composición

Con arreglo a su composición, los aceros se clasifican, en términos generales, con base en el
contenido de carbono y en el contenido de aleantes, como se muestra en la tabla 12-2. Según su
contenido de carbono, los aceros se clasifican como de bajo carbono, carbono medio y de alto
carbono. Además, cuando un acero tiene un porcentaje de aleantes menor al 5% se clasifican
como aceros de baja aleación de bajo carbono, de carbono medio o de alto carbono. Entre estos
aleantes se puede mencionar el silicio, manganeso y cobre.

Los primeros dos dígitos de cada designación indican el tipo de adiciones de aleantes que se hacen
al acero. Se asigna “10” a los aceros al carbono simples con manganeso (Mn) hasta el 1%, en tanto
que “15” significa aceros al carbono simples con Mn hasta 1.65%. En la tabla se indican los códigos
prefijos de dos dígitos para diferentes adiciones de aleantes.

Los dos o tres últimos, XX o XXX, dividimos entre 100, representan el % en peso nominal del
carbono.

Las letras intermedias entre los dos primeros dígitos y las XX o XXX últimas representan adiciones
especiales. Los aceros al plomo se representan mediante la letra L situada entre los dos primeros y
los dos o tres últimos dígitos. Se agrega la letra H al final de los códigos de designación cuando los
aceros deben satisfacer requisitos de endurecimiento, en cuyo caso se conocen como aceros H.
Clasificación según su resistencia:

En la tabla 12-8, el término “calidad estructural” se refiere a las placas, varillas y perfiles laminados
en caliente, con requisitos de propiedades mecánicas, que se utilizan en la construcción de
estructuras. La tabla 12-9 reseña las propiedades mecánicas de una selección de placas de acero
al carbono de calidad estructural.
Clasificación según la forma del producto, el tratamiento de acabado y los descriptores de calidad

En el caso de los aceros al carbono planos laminados en caliente y de los aceros de baja aleantes,
los productos se clasifican según su espesor y anchura. Esto se muestra en la tabla 2-19, la cual
muestra los intervalos de espesor y de anchura de los productos laminados en caliente y en forma
de varillas, placas, tiras y chapas.

Selección de aceros estructurales al carbono de baja aleación

Obtención y especificaciones

Habitualmente, el comprador de materiales elabora un resumen de las necesidades de la

compañía para el proveedor o vendedor del material mediante la redacción de una especificación.
Una especificación es un documento por escrito de los requisitos técnicos que el producto debe
satisfacer.

Una especificación adecuada puede contener los conceptos siguientes:

1) El alcance puede abarcar la clasificación del producto, incluso el intervalo de tamaño, si es

necesario, la condición y los comentarios sobre el procesamiento del producto que se
consideran de utilidad ya sea para el proveedor o para el comprador.
2) La composición química puede mencionarse específicamente, o bien indicarse mediante
una designación o especificación ampliamente reconocida que tenga como base la
composición química.
3) La calidad del producto que se busca puede indicarse mediante uno de los descriptores de
calidad señalador en la tabla 12-20, junto con los requisitos adicionales necesarios, que
pueden incluir el tipo de tratamiento.
4) Se pueden indicar requisitos cuantitativos como los límites de composición permisibles y
todas las propiedades físicas y mecánicas que se caracterizan al material
 5) Cualquier otro requisito puede integrarse como parte de la especificación. Como, por
ejemplo: tolerancias especiales, preparación de la superficie, borde y acabado en los
productos laminados planos, embalaje, carga y condiciones de transporte.

Selección de aceros estructurales al carbono de baja aleación

Los aceros que se utilizan en las estructuras de ingeniería civil son principalmente aceros de bajo
carbono simples y aceros de bajo carbono de baja aleación. En los segundos, las adiciones de
aleantes tienen el propósito específico de aumentar la resistencia a la corrosión o la resistencia
mecánica. Los aceros de bajo carbono simples se conocen comúnmente como aceros dulces, estos
pueden emplearse en forma de varillas, placas y tiras, así como diversos perfiles estructurales.

Los atributos de un material que son importantes con el diseño de estructuras son los siguientes:

 Módulo de Young
 Esfuerzo de fluencia
 Ductilidad
 Tenacidad a la fractura, resistencia a la fatiga
 Resistencia a la corrosión
 Fabricabilidad (que puede incluir conformado, soldadura y maquinado
 Disponibilidad y costo

Soldabilidad y maquinabilidad de los aceros al carbono y de baja aleación

La soldabilidad de un material es una medida de más facilidad para formar una unión soldada
fuerte y sólida. Una unión sólida significa que la soldadura no tiene defectos ni imperfecciones
(como grietas). Para lograr una unión fuerte se sigue un procedimiento de unión predominante
llamado soldadura por fusión. Como se ilustra en la figura 12-6.
Los bordes de los materiales que se van a unir por soldadura se maquinan de manera que se tenga
una depresión para contener el charco de metal líquido que se forma durante el procedimiento.
Los bordes maquinados forman una depresión (un surco en “V”) cuando se juntan los materiales
de base. La fusión de los materiales de base se consigue mediante el arco eléctrico que se produce
cuando se acerca el electrodo negativo (metal de aporte) a las piezas en elaboración (materiales
de base). El electrodo también se conoce como el metal de aporte porque suministra el material
para llenar el surco en “V”. Los materiales de base y el metal de aporte se funden para formar el
charco o estanque líquido que después se solidifica para fusionar los materiales de base. El
electrodo se desplaza a lo largo del surco en “V” con velocidad uniforma, y los materiales de base
que están delante de él se funden, al mismo tiempo que se solidifica en el chaco de metal líquido
detrás del electrodo.

Maquinabilidad o fresabilidad se utiliza para indicar la facilidad o dificultad con la que se puede
maquinar un material a fin de impartirle el tamaño, la forma y el acabado de superficie deseados.
Los términos que se emplean para indicar la maquinabilidad de los aceros en condiciones
específicas son el índice de maquinabilidad y las calificaciones de maquinabilidad. Estas
calificaciones son cualitativas, sin un significado definido o carente de ambigüedad. Los juicios
cualitativos se basan en uno o más de los criterios siguientes:
Aceros al carbono y de baja aleación termo tratables
Estos se seleccionan por su endurecimiento y se utilizan en el templado y revenido.
La dureza del acero depende del contenido de carbono y del porcentaje de martensita, los
aleantes no influyen en la dureza del material templado.
El contenido de aleantes permite la formación de martensita con un templado menos
drástico e induce menos esfuerzos residuales y distorsión por enfriamiento durante el
procedimiento de templado.
La estructura templada y revenida presenta la mejor combinación de propiedades de
resistencia y tenacidad.
ACEROS HERRAMIENTA
Son aceros que se utilizan para fabricar otros materiales
Se divide en tres grandes grupos

- Aceros para trabajos en frío

Son los aceros que se emplean para fabricar herramientas cuyo trabajo se realiza a
temperaturas próximas al ambiente. Dado que las propiedades fundamentales que se
buscan son dureza y resistencia al desgaste, se trata de aceros con un elevado contenido
en carbono (nominalmente entre 0.7 y 1.5%).

Son productos que se

utilizan tras temple y revenido a baja temperatura (lSO-2S0°C) con el propósito de
maximizar su dureza, que como sabemos depende exclusivamente del contenido en
carbono

Uno de los aceros utilizados son los aceros al carbono

La limitación principal que presentan los aceros al carbono a la hora de confeccionar
herramientas es su baja templabilidad: no permiten fabricar más que piezas de pequeño
espesor y recurriendo a enfriamientos bruscos en agua, por lo que existe un riesgo
de introducir distorsiones y grietas

Luego están los aceros indeformables, con un alto contenido de cromo y otras aleaciones
en menor cantidad. Casi no se deforman durante el temple y revenido por lo que son
aceros apropiados para la ejecución de matrices y troqueles con formas complejas.

De ultimo están los aceros resistentes al choque, estos se utilizan para la minería,
perforaciones y otras acciones que requieran choques repetidos.

-Aceros para trabajos en caliente

No se exige una dureza tan alta como la del grupo anterior. Son bastantes aleados para
evitar el rápido descenso de dureza y resistencia que sucede al subir la temperatura.

Este grupo se compone por aceros de baja aleación lo que los hace muy baratos y menos
resistente, pero más tenaces. Se utilizan en trabajos que no sobrepasen los 400 C, como
martillos para forja, matrices de estampación, cizallas para corte, …
Si se agregan elementos como molibdeno, cromo y vanadio posibilita su uso en
temperaturas más elevadas, estos presentan una excelente resistencia al desgaste.

-Aceros de corte rápido

Esta familia de aceros de herramienta se utiliza en la fabricación de elementos de corte
de tornos, fresas, etc. para garantizar un servicio eficiente bajo altas velocidades de
corte. Por su ato movimiento las piezas se calientan, lo que puede reducir la dureza y el
rendimiento del acero.
Por eso se utiliza aceros con una elevada proporción de elementos carburígenos, como el
wolframio, molibdeno y cobalto.

ACEROS INOXIDABLES
Se denominan entonces aceros inoxidables a un gran e importante grupo de aceros cuya
característica más representativa es la de mostrar un excelente comportamiento ante la
corrosión atmosférica y ante la acción de otros medios bastantes más agresivos
Se basa en la adición de cromo en un porcentaje superior al 12%
El cromo es un elemento alfágeno, de tal manera que al incrementar el contenido de
cromo del acero se reduce el dominio de estabilidad del hierro y a partir de
aproximadamente 13% de cromo, la ferrita es la única fase estable
Se dividen en tres familias
Los aceros inoxidables martensíticos, son aceros que pasan a ser martensita después del
templado, tienen una alta templabilidad de manera que se pueden templar en aceite o al
aire, se utiliza en cuchillería y en turbinas de vapor o gas.
Aceros inoxidables ferríticos, estos no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico.
En general todos ellos muestran una buena ductilidad y solo pueden ser
endurecidos por deformación plástica en frío. Por su alta resistencia a la corrosión se
utilizan en la fabricación de utensilios domésticos y de cocina.

Aceros inoxidables austeníticos, igual que el grupo anterior no pueden ser endurecidos
por tratamientos térmicos, estos son más duros que los ferríticos. Son amagnéticos y
mantiene buenas propiedades mecánicas a temperaturas criogénicas.

Aceros inoxidables dúplex, presenta características tanto de la familia ferrítica como la

austenítica, lo cual une las ventajas de los dos tipos, pero también une sus desventajas.
FUNDICIONES DE HIERRO

son las aleaciones hierro-carbono con un contenido en carbono mayor que 2%, aunque
también debe tenerse en cuenta que la presencia de elementos de aleación modifica la
máxima
solubilidad de carbono en la austenita, por lo que algunas fundiciones aleadas podrían
tener menos de 2% de carbono.

Se dividen en tres tipos

-Fundiciones blancas
se denominan fundiciones blancas a las
aleaciones de hierro y carbono' que terminan su solidificación a 1148°C con la
transformación eutéctica,
La matriz de esta fundición recibe el nombre de ledeburita y es muy frágil y dura. Es por
esta razón que por interés industrial se utiliza un porcentaje de carbono de entre 2.1% a
4.3%.

se tratará entonces de unos productos duros (sobre 350

HB) y resistentes al desgaste, pero muy frágiles y difíciles de mecanizar. Debe
destacarse también la buena colabilidad de estas aleaciones.

Todas las fundiciones pueden mejorar sus características agregando aleantes.

-Fundiciones grises

Las fundiciones grises son aquellas en las que el carbono aparece en forma de grafito,
todas las fundiciones grises tienen contenidos en silicio entre
el 2 y el 3%,

Una misma fundición, dependiendo de sus condiciones de enfriamiento, puede

solidificar como fundición blanca o como fundición gris. Entre más rápido enfrié se
formará una fundición blanca.

Las fundiciones grises constituyen más del 90% de todas las fundiciones. Aparte de su
fácil moldeo, se mecanizan muy bien, además tienen la capacidad para amortiguar
vibraciones y sonidos; de ahí su utilización en la fabricación de bancadas de máquinas y
motores

Si se agrega silicio y níquel es porque se busca mejorar la resistencia a la oxidación de la

fundición.

-Fundiciones maleables
se trata de fundiciones que inicialmente son blancas y se convierten en fundiciones grises
en un tratamiento térmico posterior.

Una fundición maleable de matriz perlítica puede tener una resistencia de 400-600 MPa
con alargamientos entre 10 y 2%. Estas fundiciones reciben el nombre de fundiciones
maleables de corazón negro o americanas
La fundición maleable europea posee una resistencia a la tracción en torno a 350 MPa,
5-20% de alargamiento y una dureza Brinell de aproximadamente 150 unidades.