Bombeo Mecánico

INTRODUCION-.

El bombeo mecánico es el método de producción primaria mediante elevación artificial del

fluido que se encuentra en el pozo y que por falta de energía no puede surgir a superficie. Es el
método de levantamiento artificial más usado en mundo. Consiste fundamentalmente en una
bomba de subsuelo de acción reciprocante, abastecida de energía a través de una sarta de
cabilla. La energía proviene de un motor eléctrico, o de combustión interna, la cual moviliza una
unidad de superficie mediante un sistema de engranajes y correas. El bombeo mecánico
convencional tiene su principal aplicación en el ámbito mundial en la producción de crudo pesado
y extra pesado, aunque, también se usa en la producción de crudos medianos y livianos

Dato* En Venezuela para diciembre del 2000 ,15422 pozos activos. Aproximadamente 6500
producían por este método.

Más aun, hasta el presente es el único capaz de manejar la producción de los pozos de inyección
de vapor.

1) El bombeo mecánico:
Es un procedimiento de succión y transferencia casi continua del petróleo hasta la superficie

La función principal de la unidad de bombeo mecánico es proporcionar el movimiento

reciprocante apropiado, con el propósito de accionar la sarta de cabillas y estas, la bomba de
subsuelo. La unidad de bombeo, en su movimiento, tiene dos puntos muy bien definidos: muerto
superior y muerto inferior.

Cuando el balancín está en el punto muerto inferior sus válvulas fija y viajera se hallan cerradas.
Al comenzar la carrera ascendente, la presión de fondo y el efecto de succión del pistón permite
la apertura de la válvula fija; el fluido pasa del pozo hacia el interior de la bomba. Al
mismo tiempo, la columna de fluido ejerce una presión sobre la válvula viajera y permanecerá
cerrada durante la carrera

2) COMPONENTES DEL EQUIPO:

Los componentes que conforman el sistema de bombeo mecánico se dividen en dos categorías:
Equipo de superficie y equipo de subsuelo.

DESCRIPCION DEL EQUIPIO DE SUPERFICIE

 MOTOR:

Es el encargado de suministra la energía necesaria a la unidad de bombeo para levantar

los fluidos de pozo. Es motores pueden ser de combustión interna o eléctricos.
 Los motores de combustión interna pueden ser de baja o alta velocidad; los de baja
velocidad operan entre 200 y 600 rpm y poseen un cilindro, los de alta velocidad funcionan entre
800 y 1400 rpm.

En la actualidad el tipo de motor más utilizado en la industria petrolera es el motor eléctrico,

este posee también una velocidad constante (baja velocidad ) y una potencia que varía entre 5 y
100 hp, el motor de velocidad variable (alta velocidad) su potencia varía entre los 10 y 200 hp
este ultimo utilizado para alto deslizamiento.

 CAJA DE ENGRANAJE

Se utiliza para convertir energía del momento de rotación, sometidas a altas velocidades
del motor primario, a energía de momento de rotación alto de baja velocidad. La maquina motriz
se conecta al reductor de velocidad (caja de engranaje) mediante correa. El reductor de velocidad
puede ser: Simple, doble o triple. La reductora doble es la más usada.

 MANIVELA

Es la responsable de trasmitir el movimiento de la caja de engranaje o transmisión a la

biela del balancín, que esta unida a ellos por pínes se están sujetas al eje de baja velocidad de la
caja de engranajes y cada una de ellas tienen un numero igual de orificios, los cuales representan
una determinada carrera del balancín, en ellos se colocan los pines de sujeción de las bielas. El
cambio de pines de un hueco a otro se llama cambio de tiro.

 PESAS O CONTRA PESO

Se utiliza para balancear las fuerzas desiguales que se originan sobre el motor durante las
carreras ascendente y descendente del balancín a fin de reducir la potencia máxima efectiva y el
momento de rotación. Estas pesas generalmente, se colocan en la manivela y en algunas
unidades sobre la viga principal, en el extremo opuesto el cabezote.

 PRENSA ESTOPA

Consiste en una cámara cilíndrica que contienen los elementos de empaque que se
ajustan a la barra pulida permitiendo sellar el espacio existente entre la barra pulida y la tubería
de producción, para evitar el derrama de de crudo producido.

 BARRA PULIDA

Tubería fabricada de material resistente, generalmente se encuentran de diámetros de 11/4

y 1 ½ pulgadas y longitud de 15 y 22 pies. Se encarga de soportar el peso de la sarta de cabillas,
de la bomba y del fluido dentro de la tubería.

 UNIDAD DE BOMBEO

Su función principal es proporcionar el movimiento reciprocante apropiado, con el propósito

de accionar la sarta de cabilla y estas, la bomba de subsuelo Mediante la acción de correas y
engranajes se logra reducir las velocidades de rotación.
El movimiento rotatorio resultante se trasforma en uno reciprocante, a través de la manivela, la
biela y el propio balancín.

DESCRIPCION DEL EQUIPO DE SUBSUELO

El equipo de subsuelo es el que constituye la parte fundamental de todo el sistema de bombeo.

 TUBERIA DE PRODUCCION

La tubería de producción tiene por objeto conducir el fluido que se está bombeando desde el
fondo del pozo hasta la superficie. En cuanto a la resistencia, generalmente la tubería de
producción es menos crítica debido a que las presiones del pozo se han reducido
considerablemente para el momento en que el pozo es condicionado para bombear.

 ANCLA DE TUBERIA

Este tipo está diseñado para ser utilizados en pozos con el propósito de eliminar el estiramiento y
compresión de la tubería de producción, lo cual roza la sarta de cabillas y ocasiona el desgaste
de ambos. Normalmente se utiliza en pozos de alta profundidad. Se instala en la tubería de
producción, siendo éste el que absorbe la carga de la tubería. Las guías de cabillas son
acopladas sobre las cabillas a diferentes profundidades, dependiendo de la curvatura y de las
ocurrencias anteriores de un elevado desgaste de tubería.

 SARTA DE CABILLA

La sarta de cabillas es el enlace entre la unidad de bombeo instalada en superficie y la bomba de

subsuelo. Las principales funciones de las mismas en el sistema de bombeo mecánico son:
transferir energía, soportar las cargas y accionar la bomba de subsuelo.

 BOMBA DE SUBSUELO
Es un equipo de desplazamiento positivo (reciprocante), la cual es accionada por la sarta de
cabillas desde la superficie. Los componentes básicos de la bomba de subsuelo son simples,
pero construidos con gran precisión para asegurar el intercambio de presión y volumen a través
de sus válvulas. Los principales componentes son: el barril o camisa, pistón o émbolo, 2 o 3
válvulas con sus asientos y jaulas o retenedores de válvulas.
 PISTÓN
Su función en el sistema es bombear de manera indefinida. Está compuesto básicamente por anillos
sellos especiales y un lubricante especial. El rango de operación se encuentra en los 10K lpc y
una temperatura no mayor a los 500°F.

3) UNIDADES DE BOMBEO MECANICO

 BALANCINES TIPO API

Son diseñados basados en especificaciones API, operan con movimientos armónicos

simples que realiza una viga viajera activada por la caja de engranajes, conectada a un motor por
medios de correas, estos balancines pueden clasificarse de acuerdo a su geometría y contrapeso
de las unidades en:

 CONVENCIONAL

Es la unidad más conocida y popular de todos los campos petroleros, por ventajas
económicas, fácil operación y mantenimiento. El movimiento rotatorio del motor es trasmitido por
medios de correas, a la caja de trasmisión la cual reduce la velocidad a través de un sistema de
engranajes. Este movimiento más lento es comunicado a la viga viajera mediante conexión
biela /manivela y convertidor alternativo vertical que se refleja en la barra pulida.

 UNITORQUE

La unidad unitorque (Mark II), es un diseño que parte del modelo convencional, se
caracteriza por ser capaz de soportar más fluido sin necesidad de sobre cargar el equipo, aunque
es más costoso manufactura.

Su estructura y requiere mayor contra-balance. El balanceo de esta unidad se hace en la

manivela y su requerimiento adicional es para contrarrestar el balance estructural originado por su
geometría de fabricación.

 BALANCEADA POR AIRE

Se caracteriza por utilizar un cilindro con aire comprimido en lugar de usar pesas de hierro, su
costo por trasporte e instalación es mas económica que las convencionales por lo cual puede ser
usada costa afuera o cuando es necesario mover con frecuencia la unidad, el mantenimiento del
cilindro de aire, pistón compresor y controles de neumáticos, lo hacen ser la unidad más costosa
en cuanto a operaciones, pero son más resistentes a cargas que las convencionales

4) BOMBA DE SUBSUELO:

Es el primer elemento que se debe considerar al diseñar una instalación de bombeo

mecánico para un pozo, ya que del tipo, tamaño y ubicación de la bomba depende el resto de los
componentes. Es una bomba de desplazamiento positivo.

COMPONENTES DE LA BOMBA DE SUBSUELO

 BARRIL O CILINDRO DE LA BOMBA

Es una pieza cilíndrica pulida en la cual se almacena el fluido.

 EL EMBOLO O PISTON

Es el elemento movible dentro de la bomba. Su diámetro determina la capacidad de

desplazamiento y su resistencia es menor que el que la del cilindro.

 LA VALVULA VIAJERA
Está ubicada en el pistón, el tipo bola y asiento, permite la entrada del fluido del barril al pistón.

 LA VALVULA FIJA DE TIPO BOLA Y ASIENTO

Esta facilita la entrada del fluido desde el pozo hasta el barril de la bomba.

 ANCLAJE O ZAPATA

Es la combinación de las partes reunidas inferiormente para obtener el anclaje de la bomba y

efectuar un sello hermético.

5) CLASIFICACION DE LAS BOMBAS

 BOMBA DE TUBERIA (T)

La bomba TH provee el máximo desplazamiento de fluido para una determinada cañería de

producción, el diámetro del pistón es ligeramente menor que el diámetro interno del la tuberia
De estructura robusta, el barril de pared gruesa está conectado directamente a la tuberia por un
niple. Las varillas se conectan directamente a la jaula superior del pistón, eliminando la necesidad
de usar vástago. Las ventajas de esta bomba la hacen una de las más utilizadas por los
productores en pozos que no requieren frecuentes intervenciones.

Como factores limitativos se puede señalar que: Para cambiar el barril hay que sacar toda la
tubería , No es lo más aconsejable para pozos con gas, ya que tiene un gran espacio nocivo
debido al pescador de la válvula fija, lo que en este caso reduce la eficiencia de la bomba. Los
grandes volúmenes desplazados hacen que las cargas en las varillas y el equipo de bombeo sean
muy importantes. Estas cargas también provocan grandes estiramientos de tubing y varillas con
consecuencias en la carrera efectiva de la bomba.

 BOMBA DE CABILLA O INSERTABLE

Se instala en los pozos, mediante el uso de la sarta de cabillas y sin necesidad de extender
tubería. Se aplican en pozos da moderada y baja productividad y profundidades de hasta 7000
pies aproximadamente. Su remoción y reparación es mas económica que la de las bombas de
tuberías. Pueden ser ancladas por el fondo, el tope o por ambos extremos de la bomba.

 BOMBA DE BARRIL MÓVIL CON PARED FINA O GRUESA (RWT – RHT):

La particularidad de esta bomba es que el elemento móvil es el barril con su válvula, en lugar
del pistón. En este caso, el pistón está anclado al asiento mediante un tubo hueco
denominado tubo de tiro. Las válvulas fija y móvil están ubicadas en la parte superior del
pistón y del barril respectivamente. El movimiento del barril, en su carrera ascendente y
descendente, mantiene la turbulencia del fluido hasta el niple de asiento, imposibilitando que
la arena se deposite alrededor de la bomba aprisionándola contra el tubing. Al tener la válvula
móvil en la jaula superior del barril, en caso de pararse el pozo por alguna causa, la válvula se
cerrará impidiendo el asentamiento de la arena dentro de la bomba, lo cual es de suma
importancia ya que sólo una pequeña cantidad de arena depositada sobre el pistón es
suficiente para que éste se aprisione al barril cuando la bomba se ponga en marcha
nuevamente.
6) VENTAJAS DEL BOMBEO MECANICO

 Gracias al desarrollo de simuladores, hoy en día es muy fácil el análisis y diseño de las
instalaciones.

 El sistema es eficiente, simple y fácil de operar por el personal de campo.

 Puede ser usado prácticamente durante toda la vida productiva del pozo

 Es aplicado en crudo pesado y altamente viscoso.

 Puede utilizar combustible o electricidad como fuente de energía.

 El equipo puede se puede operar a temperatura elevada.

 Permite variar la velocidad de embolada y longitud de carrera para el control de la taza de

producción.

7) DESVENTAJAS Y LIMITACIONES DEL BOMBEO MECANICO

 La efectividad del sistema puede verse afectada severamente por la presencia del gas.

 La presencia de arenas ocasionan el desgaste severo del equipo.

 Requiere altos costos de mantenimiento.

 Posee profundidades limitadas.

 El equipo es pesado y ocupa mucho espacio.

 La taza de producción declinan rápidamente.

8) APLICACIÓNES DEL BOMBEO MECANICO

 Este método de levantamiento se encuentra entre 20 y 2000 (BPPD).

 Se pueden aplicar a una profundidad hasta 8000’( no mayor a 9000 pies).

 No se puede utilizar en pozos desviados.

 No debe existir presencia de arenas.

 Solo se utiliza en pozos unidireccionales.

 Se utiliza en pozos con temperaturas no mayores a 500 °F.

  Pozos de crudos extrapesados, pesados, medianos y livianos.

 No es recomendable aplicar en pozos que producen altos volúmenes de gas.

9) CLASIFICACIÓN DE LOS BALANCINES

BALANCINES CONVENCIONALES

Es el más antiguo y usado en la industria. Estos poseen un reductor de velocidad (engranaje)

localizado en su parte posterior y un punto de apoyo situado en la mitad de la viga. . La rotación
de la manivela puede ser en ambas direcciones.

BALANCINES DE GEOMETRÍA AVANZADA.

Estos poseen un reductor de velocidad en su parte delantera y un punto de apoyo

localizado en la parte posterior del balancín. Esta clase de unidades se clasifican en balancines
mecánicamente balanceados mediante contrapesos y por balancines balanceados por aire
comprimido. Los balancines de aire comprimido son 35% más pequeñas y 40% más livianas que
las que usan manivelas. Se utilizan frecuentemente como unidades portátiles o como unidades de
prueba de pozo (costafuera).

10) Motores
La función del motor es suministrar la energía que el sistema de bombeo necesita para moverse.
La potencia del motor depende de la profundidad de la bomba, nivel del fluido, de la velocidad de
bombeo y del balanceo de la unidad y demás características propias del pozo, normalmente se
usan dos tipos de motores, unos eléctricos y otros de combustión interna podemos definirlo de la
siguiente manera.
Un motor eléctrico es una máquina eléctrica que transforma energía eléctrica en
energía mecánica por medio de campos electromagnéticos variables. Algunos de los motores
eléctricos son reversibles, pueden transformar energía mecánica en energía eléctrica funcionando
como generadores
Un motor de combustión interna, es un tipo de máquina que obtiene energía
mecánica directamente de la energía química de un combustible que arde dentro de una cámara
de combustión. Su nombre se debe a que dicha combustión se produce dentro de la máquina en
sí misma, a diferencia de, por ejemplo, la máquina de vapor.

11) Diseño de Equipos de Bombeo Mecánico.

• Es un procedimiento analítico mediante cálculos, gráficos y/o sistemas computarizados

para determinar el conjunto de elementos necesarios en el levantamiento artificial de pozos
accionados por cabilla. La función de este procedimiento es seleccionar adecuadamente los
equipos que conforman el sistema de bombeo mecánico a fin de obtener una operación eficiente
y segura con máximo rendimiento al menor costo posible.

• Paso 1: se debe seleccionar el tamaño de la bomba, el diámetro óptimo del pistón, bajo
condiciones normales. Esto va a depender de la profundidad de asentamiento de la bomba y el
caudal de producción (Ver Tabla 1). Nota: Todas las tablas y gráficas los colocaré al final de este
post para que puedan ser descargados.

• Paso 2: La combinación de la velocidad de bombeo (N) y la longitud de la carrera o

embolada (S), se selecciona de acuerdo a las especificaciones del pistón. Se asume una
eficiencia volumétrica del 80%. (Ver gráfico 1).

• Paso 3: Se debe considerar una sarta de cabillas (se debe determinar el porcentaje de
distribución si se usa más de dos diámetros de cabilla) y el diámetro de pistón, se determina un
aproximado de la carga máxima para el sistema en estudio. (Ver gráfico 2).

• Paso 4: Chequear el valor de factor de impulso para la combinación velocidad de bombeo

(N) y longitud de carrera (S) establecidos en el Paso 2 (Ver Tabla 2).

• Paso 5: Cálculo de la carga máxima en la barra pulida. Para este propósito será
necesario obtener cierta data tabulada de acuerdo a los datos establecidos en los pasos previos.
Primero se determinará el peso de las cabillas por pie y la carga del fluido por pie. (Ver Tabla 3).
Ahora se calcula el peso de las cabillas en el aire (Wr), la carga dinámica en las cabillas (CD) y la
carga del fluido (CF) a la profundidad objetivo.

• Wr = peso cabillas (lb/ft) x Prof. (ft)

• CD = F.I. x Wr (lb) -----> Donde F.I. (Factor de Impulso)

• CF = peso fluido (lb/ft) x Prof. (ft)

• Carga máxima barra pulida = CD + CF

• Paso 6: Cálculo de la carga mínima de operación (CM), el contrabalanceo ideal y torque

máximo.

• CM = Disminución de la carga debido a la aceleración (DC) – fuerza de flotación (FF)

• DC = Wr x (1-C) -----> Donde C = (N^2 x S)/70500

• FF = Wr x (62,5/490) -----> Valor constante

• Para el contrabalanceo ideal se debe proporcionar suficiente efecto de contrabalanceo

para darle suficiente valor de carga, el cual va a ser el promedio entre el máximo (carga máx.
barra pulida) y el mínimo recién calculado.

• Entonces,

• Contrabalanceo ideal = promedio de carga (entre máx. y min) – la carga mínima.

• Torque máx. = Contrabalanceo ideal x Punto medio de la longitud de carrera (S/2).

• Paso 7: Estimación de poder del motor eléctrico. Conocida la profundidad de operación,

°API del crudo y el caudal requerido de producción, se obtiene una constante que es multiplicada
por el caudal de producción (Ver gráfico 3). Este valor obtenido son los HP necesarios justos para
levantar el caudal requerido. Lo que se recomienda es que este valor obtenido se incremente de 2
a 2,5 veces para tener un factor de seguridad.

• Paso 8: Cálculo de desplazamiento de la bomba. El valor obtenido de P sería el valor de

caudal de producción si la bomba trabaja al 100% de eficiencia. El diseño de la bomba debe tener
al menos el 80% de eficiencia. En crudos pesados debe tener un máximo de 18 strokes/minutos
(promedio 15° API).

•P=CSN

• P = Desplazamiento de la bomba

• C = Constante de la bomba, depende del diámetro del pistón

• N = Velocidad de bombeo (SPM)

• Paso 9: Profundidad de asentamiento de la bomba (Método Shell, Ver Tabla 3). Esto
dependerá enormemente de la configuración mecánica del pozo. Si este método no cumple, por
lo general se asienta a 60 o 90 pies por encima del colgador. Otras bibliografías hacen referencia
que se asienta 300 pies por debajo del nivel de fluido.

12) Cartas dinagráficas

La producción petrolera requiere cada día instrumentos de análisis muy sofisticados que le
permitan mantener su ritmo y sus costos.
Una de las herramientas más usadas en el diagnóstico operacional de pozos de bombeo
mecánico es el de las Cartas Dinagráficas de Fondo. Estas cartas son curvas de esfuerzo versus
desplazamiento de la cabilla de la bomba pero calculadas en el fondo del pozo a partir de datos
tomados en la superficie. Para este cálculo uno de los métodos más usados es el de la solución
de la ecuación de onda de la cabilla, método desarrollado por Gibbs en los años sesenta.
La acertada identificación de problemas de fondo es esencial en el bombeo mecánico para lograr
una producción óptima y reducir los costos de operación y mantenimiento. Es necesario
desarrollar y aplicar metodologías que permitan identificar de forma rápida problemas que puedan
afectar la operación. La condición mecánica y desempeño del equipo de fondo (sarta de varillas,
bomba, válvulas, entre otros componentes) y las propiedades físicas del pozo, como interferencia
de gas y fugas en las bombas, pueden ser evaluadas utilizando cartas dinagráficas.
Se presenta una metodología de análisis de fallas y condiciones de operación del sistema de
bombeo, que incluye el desarrollo de un software de análisis basado en redes neuronales para
identificar problemas en el sistema usando dinagramas de fondo.
El sistema desarrollado permitió identificar un conjunto de los problemas más comunes con una
alta precisión y es una herramienta que podría asistir a ingenieros y personal de operaciones en
los trabajos diarios en sistemas de bombeo mecánico. Adicionalmente, fue desarrollada una
funcionalidad básica para identificar las cartas más cercanas de acuerdo a
características estadísticas y geométricas, la cual puede ser usada como punto de partida para
desarrollar un sistema inteligente para predecir potenciales fallas a futuro.
CONCLUCION

La aplicación del bombeo mecánico, como método de producción de fluidos constituye un factor
relevante dentro de la industria petrolera. Cuando los yacimientos han declinado su presión a tal
punto que no producen de manera artificial, habrá un efecto causado por las presiones capilares
que pueden hacer que un cierto volumen de fluido se eleve a una cierta profundidad del pozo, y
es en este momento cuando la utilización de las unidad de bombeo mecánico que este en uso,
tiene la función de terminar de levantar esa columna de fluidos que se elevo hasta cierta
profundidad del pozo.
El uso de cada una de las unidades de superficies (Balancín) como método de recuperación
secundaria, debe depender de ciertos parámetros a evaluar. Estos parámetros son la
productividad que tenga el equipo de manejar la producción disponible y de soportar las cargas
generadas por los fluidos y equipos de bombeo del pozo, así como también los niveles de
profundidad a los que estarán sometidos y en los cuales influye los esfuerzos de tensión,
elongación y peso. El objetivo principal siempre es recuperar la mayor cantidad
de hidrocarburos de la formación, de acuerdo al programa de producción, la demanda y la
capacidad instalada.