OFICINA GENERAL DE INVESTIGACIÓN DE LA U.N.

ICA
Y

UNIVERSIDAD NACIONAL
“SAN LUIS GONZAGA” DE ICA

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS Y

METALURGIA

DIRECCIÓN DE INVESTIGACIONES DE LA ESCUELA

DE INGENIERIA METALURGICA.

TRABAJO DE INVESTIGACION

“PRUEBAS EXPERIMENTALES
COMPARATIVAS DE APLICACIÓN DE CAL
LIQUIDA Y CAL EN PROCESOS
METALURGICOS CONVENCIONALES”

REALIZADO POR:

ING. DAVALOS CALDERON, Angel Gustavo

ING. ALARCON ESPINOZA, Alcajer Miguel

NASCA – PERU

1
 2016

INDICE

CAPITULO I 5

1.-.DATOS GENERALES DEL PROYECTO: 5

1.1.- CODIGO: 5
1.2.- TITULO DEL PROYECTO:
1.3.- LINEA DE INVESTIGACION: 5
1.4.- TIPO DE INVESTIGACION:
1.5.- NIVEL DE LA INVESTIGACION: 5
1.6.- AUTORES DEL PROYECTO:
1.7.- ENTIDADES VINCULADAS AL PROYECTO: 5
1.8.- FINALIDAD DE LA INVESTIGACIÓN:
1.9.- FECHA DE PRESENTACIÓN DEL PROYECTO: 5
1.10.- FIRMA Y POST FIRMA DE LOS INVETIGADORES: 5
1.11.-TELEFONO Y CORREO ELECTRÓNICO DEL RESPONSABLE DE
INVESTIGACIÓN. 5

CAPITULO II 6

2.- TRABAJO DE INVESTIGACION: 6

2.1.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA: 6

2.1.1.-DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMATICA: 7
2.1.2.-FORMULACIÓN DEL PROBLEMA PRINCIPAL Y ESPECÍFICOS: 8
2.1.2.1.- PROBLEMA GENERAL: 8
2.1.2.2.- PROBLEMAS ESPECIFICOS: 8
2.2.- FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LA INVESTIGACIÓN 8
2.2.1.- ANTECEDENTES: 8
2.2.1.1.- PROCESO METALURGICO ACTUAL: 8
2.2.1.2- FLOTACIÓN BULK: CIRCUITO DE FLOTACIÓN ROUGHER : 9
2.2.1.3- CIRCUITO DE FLOTACIÓN SCAVENGER BULK: 9
2.2.1.4- CIRCUITO DE FLOTACIÓN CLEANER BULK: 10
2.2.2- MARCO TEORICO: 10
2.2.2.1.- CAL. 10
2.2.2.2. CAL LIQUIDA 20

2
 2.2.2.3. FLOTACIÓN 25
2.2.2.4. REACTIVOS EN LA FLOTACIÓN DE ESPUMAS 29
2.2.2.5.- FUNDAMENTO TERMODINÁMICO Y CINÉTICO DEL PROCESO
DE FLOTACION 30
2.2.3.- MARCO CONCEPTUAL: 42
2.2.3.1. CAL (CaO). 42
2.2.3.2. CAL LIQUIDA 42
2.2.3.3. EMULSIÓN 42

2.3.- OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN: 43

2.3.1.- JUSTIFICACION E IMPORTANCIA DEL ESTUDIO: 43
2.3.2.- OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICOS: 44

2.4.- HIPOTESIS Y VARIABLES 44

2.4.1.- HIPOTESIS PRINCIPAL Y ESPECÍFICOS: 44
2.4.2.- VARIABLES E INDICADORES: 44

2.5.- METODOLOGÍA: 45
2.5.1.- POBLACIÓN Y MUESTRA 45
2.5.2.- DISEÑO A UTILIZAR EN EL ESTUDIO 46
2.5.3.- METODOS Y TECNICAS DE INVESTIGACIÓN 46
2.5.3.1.- DESARROLLO EXPERIMENTAL 46
2.5.3.1.1.- TOMA DE MUESTRA Y ALMACENAMIENTO 46
2.5.3.1.2.- MUESTRA DE CAL LIQUIDA 47
2.5.3.1.3.- MUESTRA DE CAL (CaO) 47
2.5.3.1.4.- MUESTRA DE MINERAL SULFURADO PARA FLOTACIÓN 47
2.5.3.1.5.- MUESTREO DE MINERAL PARA CIANURACIÓN 48
2.5.3.1.6.- PREPARACIÓN DE REACTIVOS 51
2.5.3.1.7.- FLOTACIÓN DE MINERALES 54
2.5.3.1.7.1.- FLOTACIÓN DE COBRE CON CAL LIQUIDA 55
2.5.3.1.7.2.- FLOTACIÓN DIRECTA CON CAL (CaO). 56
2.5.3.1.7.3.- CALCULOS METALURGICOS. 60
2.5.3.1.8.- PRUEBAS DE CIANURACIÓN CON CAL (CaO) 61
2.5.3.1.8.- PRUEBAS DE CIANURACIÓN CON CAL LIQUIDA 63
2.5.4.- TECNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS. 64

3.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES: 65

3
4.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS: 66

5.- ANEXOS: 67

5.1.- Resumen de Trabajo de Investigación. 67

5.2.- Ficha de Seguridad o MSDS de la Cal (CaO). 70

5.3.- Ficha de Seguridad de Cal Líquida o Aqua Cal 79

5.4.- Ficha de Seguridad o MSDS de la Cal Hidratada o apagada. 83

4
 CAPITULO I

I. DATOS GENERALES DEL PROYECTO:

1.1.- CODIGO:
1.2.- TITULO DEL PROYECTO:
“PRUEBAS EXPERIMENTALES COMPARATIVAS DE APLICACIÓN DE CAL
LIQUIDA Y CAL EN PROCESOS METALURGICOS CONVENCIONALES”
1.3.- LINEA DE INVESTIGACION:
UNESCO
1.4.- TIPO DE INVESTIGACION:
Aplicada
1.5.- NIVEL DE LA INVESTIGACION:
Experimental.
1.6.- AUTORES DEL PROYECTO:
RESPONSABLE: Ing. Ángel Gustavo Dávalos Calderón-Ingeniero Metalurgista –
Bachiller en Ingeniería Metalúrgica (Con estudios en Doctorado de Medio Ambiente)
– Asociado T.C - Nombrado
CO-RESPONSABLE: Ing. Alcajer Miguel Alarcón Espinoza.-Ingeniero Químico –
Bachiller en Ingeniería Química (Con estudios concluidos en Doctorado de Medio
Ambiente) – Asociado T.C – Nombrado
1.7.- ENTIDADES VINCULADAS AL PROYECTO:
Facultad de Ingeniería de Minas y Metalurgia - Universidad Nacional San Luis
Gonzaga de Ica.
Plantas de procesamiento metalúrgico.
1.8.- FINALIDAD DE LA INVESTIGACIÓN:
Conocer en el campo de aplicación las ventajas y desventajas técnicas y
económicas del uso del nuevo producto en el mercado, denominado “cal liquida” en
procesos metalúrgicos convencionales.
1.9.- FECHA DE PRESENTACIÓN DEL PROYECTO:
19 de Octubre de 2015
1.10.- FIRMA Y POST FIRMA DE LOS INVETIGADORES:

5
 1.11.- TELEFONO Y CORREO ELECTRÓNICO DEL RESPONSABLE DE
INVESTIGACIÓN:
Telf: # 948948733 – Gustavo_davalos@hotmail.com
CAPITULO II

2.- TRABAJO DE INVESTIGACION:

“PRUEBAS EXPERIMENTALES COMPARATIVAS DE APLICACIÓN DE CAL

LIQUIDA Y CAL EN PROCESOS METALURGICOS CONVENCIONALES”

2.1.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

El auge de la minería y el buen precio de los metales ha permitido atraer
importantes inversionistas que han hecho posible la instalación de diversas
plantas concentradoras en la Provincia de Nasca, una realidad de la zona de
influencia que conlleva a procesos metalúrgicos para la obtención final del metal,
como el caso del cobre en que los sulfuros se recuperan mediante flotación, los
óxidos mediante lixiviación ácida y las menas auríferas y argentíferas mediante
cianuración, procesos cuyas instalaciones a llevado a desarrollar con el uso de
reactivos dentro de las cuales un reactivo versátil, como agente: alcalinizante,
depresante, coagulante, regulador de pH, acondicionador de pulpa, aglomerante,
etc. como es la cal.
Ante la imperiosa necesidad por la baja del precio de los metales, y el urgente
requerimiento de nuevos reactivos sustitutos que generen eficiencia a bajo costo y
ante la restricción correcta del gobierno de productos o insumos químicos
fiscalizados como el óxido de calcio mayor al 70% de pureza y como hidróxido de
calcio mayor al 80%, por ser materia prima para la elaboración ilícita de drogas y
sus derivados.
En consecuencia uno de los sectores más afectados por estas medidas
gubernamentales fue el sector minero, específicamente las plantas dedicadas al
procesamiento de minerales, los cuales utilizan como insumo Cal u oxido de
calcio, al igual que los tres ácidos más comunes para sus análisis; productos que
precisamente fueron restringidos su uso por las medidas tomadas por los
gobernantes.
Ante la aparición en el mercado de un nuevo producto reactivo denominado “Cal
Liquida” que se viene aplicando en la agricultura una suspensión concentrada de
cálcico, recomendada para restaurar las concentraciones óptimas de Calcio en la

6
estructura del suelo que puede verse comprometida por sobre explotación o por
abuso de fertilizantes, mediante la aplicación de este reactivo se puede aumentar
la Capacidad de Intercambio Catiónico y ha revolucionado la construcción.
La cal es posiblemente uno de los insumos que más se usa en los procesamiento
de minerales y como su uso está restringido por las razones arriba indicadas,
algunas empresas dedicadas al rubro de reactivos han desarrollado un producto
conocido como “cal liquido”, cuya aplicabilidad, ventajas y desventajas en la
agricultura, pero en la minería se puede aplicar por ende se ha llevado a investigar
como La Cal Liquida que no es sinónimo de lechada de cal si no una
emulsión.

2.1.1.-DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMATICA:

Las plantas concentradoras de procesamiento de minerales sulfurados y
plantas de cianuración de minerales auríferos con contenido de oro fino
cuyos controles de operación por optimizar el proceso, se consideran como
uno de los parámetros operativos es el control del pH por ser un factor vital
en los procesos de la mineralurgia, parte de la metalurgia extractiva, en los
cuales esta variable operacional es significativamente influyente en el
proceso. Este control es comúnmente realizado en los procesos de
flotación, lixiviación básica y otros, con una excelente estabilidad, donde la
respuesta metalúrgica del proceso depende de un adecuado control del
pH. Una desviación del pH fuera del valor óptimo establecido, puede
inducir a una deficiente recuperación metalúrgica, a pérdidas de reactivos
por descomposición en la hidrólisis y/o provocar un consumo excesivo de
reactivos utilizados en el proceso, así como la pérdida de valores en los
relaves, no asegurar la calidad y limpieza de sus productos cuidando el
entorno ambiental y. El control del pH básico se obtiene con reactivos tales
como cal, ceniza de soda y soda cáustica. Debido a sus ventajas reactivas
y económicas, la cal es el más común en los procesos.
El consumo promedio de la cal como regulador del pH en la pulpa oscila
entre los más destacados, porque el pH es un parámetro importante que
distingue el caso de la producción de concentrados en la totalidad de las
plantas y el promedio del Radio de Concentración es de 20/1 dependiendo
del mineral, las Pruebas estándar definen que sin el control de pH no
podría realizarse la respectiva separación o concentración, por lo que
amerita verificar además del control de los parámetros la implicancia que
podría generar el cambio de reactivo para poder trabajar con más

7
 eficiencia, ya que uno de los grandes problemas de la cal es la restricción
y otro el problema de dosificación porque es un sólido que no permite
controlarse debidamente generando una intermitencia en su alimentación y
si se dosificara como lechada de cal se tendría que usar un agitador con la
consecuente alteración de costos operativos y falla en la alimentación de
las tuberías por que se obstruyen y resulte intermitente la dosis, alterando
el control del proceso respecto al reactivo en referencia y si se tiene un
nuevo producto como LA CAL LIQUIDA como su sustituto idóneo.

2.1.2.-FORMULACIÓN DEL PROBLEMA PRINCIPAL Y ESPECÍFICOS:

2.1.2.1.- PROBLEMA GENERAL:
¿Es la Cal Liquida el reactivo sustituto más idóneo del óxido de
calcio en procesamiento de minerales?
2.1.2.2.- PROBLEMAS ESPECIFICOS:
a. ¿Es la Cal Líquida el reactivo sustituto más idóneo del óxido de
calcio en la flotación de minerales?
b. ¿Es la Cal Líquida el reactivo sustituto más idóneo del óxido de
calcio en el proceso de cianuración de minerales auríferos?

2.2.- FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LA INVESTIGACIÓN

2.2.1.- ANTECEDENTES:
Casi por tradición el uso de la cal viva en el procesamiento de minerales es
universal, por sus propiedades comprobadas de regulador de pH y depresor
de la pirita, aglutinar la lamas, ha sido y sigue siendo usada por las empresas
que tienen el permiso respectivo de la DINANDRO, pero en aquellas
empresas que no cuentan con ese permiso, hoy en día es muy difícil
encontrar en el mercado abierto este reactivo o en todo caso se lo encuentra
con un precio especulativo generado por este control.
Por estas razones las empresas dedicadas al rubro de insumos para minería
han encontrado este nuevo producto que es la cal liquida para el rubro de la
agricultura pero podría muy bien reemplazar al óxido de calcio, dependiendo
de los resultados.
2.2.1.1.- PROCESO METALURGICO ACTUAL:
Las plantas concentradoras pertenecientes a la pequeña minería de nuestra
zona y en general las que se encuentran dispersas a nivel nacional, cuentan
con circuitos convencionales de flotación; en algunos casos para beneficiar un
solo valor metálico y en otros valores polimetálicos que son beneficiados en

8
forma de concentrado bulk o en circuitos de flotación diferencial para obtener
concentrados de diferentes valores.
Estas plantas en la mayoría de casos nacen con la finalidad de brindar
servicios de tratamiento a terceros, esto, como es lógico trae como
consecuencia el tratamiento de minerales de diversas características, lo que
genera el cambio constante de dosificación de reactivos y de consumo de cal,
esta manipulación y cambio en la dosificación es posible gracias a la poca
capacidad de estas plantas, cosa que sería imposible en plantas de grandes
tonelajes, ya que traería como consecuencia la perdida de muchos valores.
La pequeña minería a la que pertenecen la mayoría de las que operan en la
Provincia de Nasca, por tratarse de variado tipos de minerales que procesan
según el caso son variados debido al servicio que prestan a terceros cuyas
campañas varían de tonelaje, en algunos casos tratan mineral polimetálico,
las operaciones unitarias a emplearse corresponden a una planta
concentradora convencional para el proceso de chancado, molienda -
clasificación, flotación diferencial Cu–Pb–Zn y filtrado de concentrados.
Las secciones operativas en general están definidas de acuerdo a sus
instalaciones y capacidad de tonelaje, sin embargo los circuitos no tienen
mucha diferencia, para considerar un referente de las etapas se indica de la
siguiente manera:
2.2.1.2- FLOTACIÓN BULK: CIRCUITO DE FLOTACIÓN ROUGHER BULK:

El producto final proveniente de la sección de molienda, pulpa del rebose del

hidrociclón (overflow) esá alimentado por gravedad a la celda tipo Denver de
la etapa rougher I, la flotación en dicha celda durará 5,5 minutos y producirá
un concentrado rougher I, estas espumas serán enviadas por gravedad a las
celdas cleaner II mientras que las colas de dicha flotación ingresarán por
gravedad a la celda tipo denver rougher II, la flotación en esta celda durará
5,5 minutos y producirá un concentrado rougher II, estas espumas serán
enviadas por gravedad a las celdas cleaner I mientras que las colas de dicha
flotación ingresarán por gravedad a la celda scavenger I.
Este circuito contemplará el uso de un muestreador automático 510-SA-001 el
cual estará ubicado previo a la alimentación de la celda rougher I, esto para
efectos de toma de muestras de cabeza del mineral. Se le agrega 0,00425 t/h
de xantato Z-11, cianuro de sodio un 0,00085 t/h, sulfato de zinc 0,02654 y
espumante 0,002654 a la celda Rougher Bulk I y a la celda Rougher Bulk II se
le agrega 0,00405 como xantato, 0,000202 como ditiofosfato y 0,002630
como espumante.

9
 2.2.1.3- CIRCUITO DE FLOTACIÓN SCAVENGER BULK
Las colas provenientes de la flotación rougher II junto con las espumas de la
celda scavenger II alimenta a la celda cerrano scavenger I, la flotación en
dicha celda durará 5 minutos y producirá un concentrado scavenger I, estas
espumas serán enviadas por gravedad a la caja de bombas donde se
bombeará retornando a la celda rougher I Bulk, mientras que las colas
ingresarán por gravedad a la celda cerrano scavenger II, la flotación en dicha
celda durará 5 minutos y producirá un concentrado scavenger II que será
bombeado de retorno hacia la celda scavenger I mientras que las colas de
dicha flotación que presentarán bajos valores de Cobre y Plomo se enviarán a
un cajón de bombas de donde dicha pulpa se bombeará al tanque
acondicionador para dar inicio al circuito de flotación de zinc.
2.2.1.4- CIRCUITO DE FLOTACIÓN CLEANER BULK:
Las espumas provenientes de la flotación rougher II Bulk alimentarán la
primera limpiadora (Cleaner I), compuesta por un banco de 4 celdas Sub A-
24, la limpieza en este banco durará 10 minutos y generará colas que se
enviarán por gravedad a la caja de bombas en donde se juntarán con las
espumas de la celda scavenger I y serán retornadas por intermedio de una
bomba hacia la celda rougher I. La flotación Cleaner I producirá un
concentrado el cual alimentará, junto a las espumas de la celda rougher I, a la
segunda limpiadora (Cleaner II), compuesta por un banco de 2 celdas Sub A-
24, la limpieza en este banco durará 10 minutos generando colas que
alimentarán al banco de celdas cleaner I, mientras que el concentrado que
dicha limpieza produzca alimentará la tercera limpiadora (Cleaner III),
compuesta por un banco de 2 celdas Sub A-24, la limpieza en este banco
durará 10 minutos generando colas que alimentarán por gravedad al banco
de celdas cleaner III, mientras que el concentrado que dicha limpieza
produzca se juntará con las espumas provenientes de la celda flash para ser
envidas hacia la flotación de cobre. Para este circuito se contará con una grúa
puente de 5 TN, el cual atenderá los requerimientos del edificio de flotación.
También se ha previsto la instalación de un sistema de aspersión de agua
para lavar las espumas de las celdas de flotación.

2.2.2- MARCO TEORICO:

2.2.2.1.- LA CAL
La cal se obtiene a partir de la descomposición mediante calcinación del
carbonato que contienen las calizas, que son rocas sedimentarias en forma

10
de calcita, magnesita o dolomita mineral. De acuerdo al grado de calcinación
y a los fundentes que pueda contener la materia prima, se obtiene la cal
viva, el cual es ávido de agua, anhidro, por lo tanto absorbe a una velocidad
bastante acelerada, expandiendo su tamaño 2,5 veces en un tiempo que
dependerá del grado de reactividad de ésta. Mientras más pequeño el
grano, más completa y rápida es la hidratación, obteniéndose en polvo que
aumenta su finura de acuerdo al tamaño previo al proceso; la presencia de
agua o vapor favorece la reacción, formando un hidrato que fácilmente se
puede transformar en carbonato, debido a que la presión de anhídrido
carbónico en la atmósfera circundante, es mayor que la presión de
disolución del carbonato.
La cal apagada o hidratada, de alto calcio, posee una solubilidad de 1,85
gr/lt a 0°C y de 0,71 a 100°C y se obtiene la cal apagada, cuya hidratación
que produce 15300 calorías/mol, siendo su cinética incrementada hasta
aproximadamente los 100 °C.
El manejo de la cal, especialmente cuando se trata de cal viva, hay que
evitar el contacto con zonas húmedas del cuerpo, sobre todo las
articulaciones, cuellos, ojos, vías respiratorias, etc. Ya que, al tomar contacto
la cal viva con la humedad corporal, se produce la hidratación y el calor
liberado debido a esta reacción, produce quemaduras de distintos grado
dependiendo de exposición de la zona afectada, de la cantidad de cal y del
tipo de producto que esté involucrado, la cal es altamente higroscópico al
contacto por lo que se debe lavarse con abundante agua.
La cal puede utilizarse en cualquier proceso alcalino, sea éste para
neutralizar acidez, para mantener una alcalinidad definida o para lograr una
fusión básica, por lo tanto puede dosificarse en fundiciones básicas, en
procesos de flotación de cobre sulfurado o en procesos de cianuración.
USO DE LA CAL EN LA MINERIA
El catión Ca++, reacciona y se enlaza con facilidad con el azufre, fosforo,
silicio, etc. Estos enlaces son más estables a mayor temperatura, motivo por
el cual este catión es de gran utilización en las fundiciones como generador
de escoria. Cómo también, es factible que el catión calcio reacciona a
temperatura ambiental, con algunos compuestos activos como es el caso de
lo que ocurre con las arcillas tales como la kaolinita, montmorillonita, illita,
chlorita, etc. Donde el abatimiento de la alúmina acelera la reacción entre el
+ +
calcio y el óxido de silicio libre, ya que éste desplaza los iones de H , Na , o

11
 +
K , contenido en éstas, enlazándose químicamente para formar silicatos y
posibles aluminatos cálcicos, provocando un crecimiento cristalino de las
partículas finas y coloidales, aglutinándolas entre sí, lo que permite mejorar
notablemente la sedimentación, motivos por el cual la este catión puede
utilizarce como agente enlazante, coagulante, depresante, etc. Cabe
mencionar que estos compuestos cálcicos formados, poseen propiedades
propias de endurecimiento y permitieron la utilización de la cal en la
construcción en épocas pasadas, para posteriormente descubrir el cemento
portland.
-
El anión oxhidrilo OH , con su estado de oxidación -1, reacciona con
elementos de carga contraria formando bases, es decir compuestos
ternarios que resultan de la combinación de un óxido básico más agua,
tomando la fórmula M(OH)n. Este ion oxhidrilo se combina rápidamente con
el ión hidrógeno, y con el ion hidronio (H3O+) de una solución acuosa,
formando agua, por lo tanto, se puede utilizar para desempeñar el rol de
neutralizante, basificante, etc. En cualquier proceso químico o metalúrgico
en que se requiere beneficiar en medio alcalino o neutro.
USO DE LA CAL EN FLOTACIÓN DE SULFUROS
En este proceso, la cal, actúa como agente enlazante y coagulante de lamas
arcillosas, depresante de la pirita un sulfuro de fierro, neutralizante de
menas ácidas, acondicionante de la alcalinidad del beneficio, etc., por lo
tanto, en cada una de ellas cumple un rol bien específico y tiene relación
directa con el resultado metalúrgico final del beneficio, en este caso del
concentrado limpio.
Cuando actúa como enlazante y coagulante, depresante de la pirita, está
referido a la reacción del calcio con menas arcillosas o piritosas, en las
cuales el enlace iónico permite la coagulación, mejorando la levitación de las
partículas de interés al beneficio, por ende, refleja mejores resultados tanto
en la recuperación como en la ley del concentrado. En el proceso de
flotación de menas muy arcillosas la dosificación de cal se incrementa y en
algunos casos a pesar del incremento, aún es factible que estas partículas,
arcillosas pasen al espesador provocando serios problemas de decantación
y filtración, por lo que en tales circunstancias, el adicionar cal en el
espesador permite aumentar la decantación y mejorar el rendimiento en la
posterior filtración.

12
Cuando actúa como neutralizante de menas ácidas y/o acondicionante de la
alcalinidad del beneficio, está referido a la reacción del grupo oxhidrilo con el
-
protón que produce dicha acidez, neutralizándolo ambas cargas H+ y OH ;
para el caso de la flotación, al agregar la cal para otorgar la basicidad
adecuada, además de neutralizar, entrega las condiciones químicas
adecuadas para el funcionamiento, mejorando sustancialmente la eficiencia,
permitiendo disminuir los consumos innecesarios de reactivos de flotación,
especialmente colectores y espumantes.
Dependiendo de la composición mineralógica de la mena, de los equipos
involucrados en el proceso, de las condiciones de operación predefinidas y
de la calidad de la cal, es posible encontrar una dosificación óptima del
producto.
USO DE LA CAL EN LA CANURACIÓN EN PILAS Y/O POR AGITACIÓN
En los procesos de cianuración, la cal actúa como agente enlazante,
coagulante de lamas arcillosas, neutralizante de acidez y principalmente
como regulador de pH, debido a que la presencia de cianuro, debido a su
hidrolisis, produce ácido cianhídrico.
Para el cumplimiento del rol de agente enlazante, coagulante de lamas, son
válidas los mismos principios teóricos descritos en el caso de la flotación.
Sin embargo para la neutralización de la acidez el rol del grupo oxhidrilo,
además de neutralizar el protón H+ causante de ésta, debe mantenerse libre
para evitar la formación del ácido cianhídrico producida por su hidrólisis.
Según el diagrama de equilibrio HCN/CN- en función del pH, el porcentaje
de cianuro libre, para la formación de ácido cianhídrico, aumenta a medida
que los valores de pH disminuyen de 11,5, estando a pH = 7,5 todo el
cianuro disponible para la formación del ácido correspondiente. Si
consideramos, además, que el equilibrio ácido/base del HCN, a 25 °C, tiene
un pH igual a 9,38 aplicando la ley de conservación de la materia. Ese valor
será equivalente al valor de pH igual a 9,38, punto de equilibrio donde el
50% del cianuro total, se encuentra como HCN y el otro 50% como ión
cianuro y a un pH mayor o igual que 12, el 100% de cianuro total e
encuentra como ion cianuro, motivo por el cual debe trabajarse lo más
cercano a este último valor de pH (12).
Para el caso del oro, si se trabaja a un pH débilmente básico, se verán
favorecidas la condiciones termodinámicas para la disolución del metal, es
decir, a un pH sobre 9,38, se disminuye el potencial del sistema Au/Au(CN) -2
a un valor de 0,70 V, favoreciendo enormemente la lixiviación; para el caso

13
de la plata, si bien es cierto que también es válido el análisis termodinámico
realizado para el oro, no deja de ser de interés, tomando en cuenta la
composición mineralógica principalmente como sulfuro (Ag2S, argentita), en
algunas como sulfosales, óxidos, Cerargita, AlCl y Argentojarosita, plata
nativa.
En estos tipos de procesos, el pH ideal de trabajo debería oscilar entre 11,5
y 12, el valor del pH óptimo para un mineral determinado, va a depender de
la composición mineralógica de éste y en algunos casos, puede llegar a ser
inferior a 10.
El hecho de procesar estos minerales mediante lixiviación cianurada,
producto de los antecedentes tanto termodinámicos como cinéticos, los
cuales avalan la conveniencia de solubilizarlo con cianuro, la importancia de
la cal para evitar la formación del ácido cianhídrico es de gran relevancia.
En el proceso de la cianuración en pilas, la cal además de actuar como
regulador de pH, el ion calcio cumple la función de aglomerar los minerales
arcillosos que pueda contener el mineral, debido al enlace químico que
desarrolla en forma natural ésta con los compuestos arcillosos, formando
gránulos más permeables que los que se obtendrían si se utiliza cemento
para construcción, dado que el último además, de ligarlos, los
impermeabiliza, por lo tanto puede producir dificultades de disolución y
embancamientos por la alta presencia de gránulos menos permeables.
En el proceso de la cianuración por agitación, además de todo lo anterior,
cumple el rol de flocular lamas, mejorando substancialmente los
rendimientos del proceso de filtración y clarificación en caso de Merril Crowe
o adsorción en carbón activado, la dosis de cal debe ser lo más cercana a la
reacción estequiométrica, dado que el exceso producirá un precipitado de
sulfato de calcio que afectará la recuperación y la ley del concentrado,
mientras que si se utiliza el proceso de carbón activado el exceso de
cationes calcio, producto de la cal utilizada, en exceso serán absorbidos por
el carbón perdiendo su capacidad de absorción para el oro, afectando
fuertemente el rendimiento de la operación. Según estos criterios motivo por
el cual hasta el año 1989 en nuestro país, estas operaciones mineras sólo
utilizaban hidróxido de sodio como reactivo alcalinizante, dado que los
riesgos operacionales a que se encuentra sometido un proceso de
cianuración de oro y plata, si se utiliza cal como reactivo alcalinizante, son
muy elevado y de alto costo.

14
IMPORTANCIA DE LA CALIDAD DE CAL PARA LOS PROCESOS DE
FLOTACIÓN Y DE CIANURACIÓN
La importancia de la calidad de la cal, no solo va relacionado con la
regulación del pH, sino que cobra importancia en varios aspectos y quizás
uno de los más relevantes, son los que tienen relación con las reacciones
químicas que se desarrollan, ya que el mantener constantes las variables
del proceso, permite lograr el equilibrio de la operación, por lo que al utilizar
la cal obtenida a nivel industrial, asegura una calidad mucho más estable
que la artesanal, lo que involucra no sólo de disminuir fuertemente las
operaciones relacionadas con el producto, si no que permite desarrollar las
reacciones químicas con bastante menos variaciones, como el caso de la
variación de CaO libre, cuando es obtenido artesanalmente son muy altas,
por lo tanto no puede ser utilizada a sólida, dado a que la dosificación
química no será constante, por lo consiguiente, para absorber tan fuertes
diferencias de calidad, sólo debe usarse como lechada y para la preparación
de ésta, obliga a tener mayor consumo de energía para obtener su
homogenización, obliga a una mayor disponibilidad de equipos (bombas,
válvulas, agitadores, acondicionadores, pachucas, etc.) y por último obliga a
una preocupación permanente, de personas para este reactivo. Factores
muy importantes a considerar, dado a que con un producto producido
industrialmente se podrían obtener todos los ahorros.
El contenido de CaO libre constante, permite el uso de la cal en forma
sólida, por lo consiguiente permite ahorrar todo lo indicado anteriormente.
Ahora si consideramos la calidad de ésta en el sentido de tener una mayor o
menor cantidad de óxido de calcio libre, tiene una relación directa con el
consumo que se tiene del producto, o sea, mientras más bajo sea este valor
Cao libre mucho mayor será el consumo de cal, permite concluir que una
baja calidad lleva consigo un mayor tiempo de operación de todos los
equipos involucrados en la lechada, debido a la necesidad de aumentar la
preparación de ella, lo que redunda por lo consiguiente, en un mayor
consumo de energía total.
Sumando lo anterior, existirá siempre una preocupación adicional, no sólo de
personas, sino también de controles, y si ello le agregamos que la menor
pureza, o menor calidad, indica mayor cantidad de sólidos en suspensión, es
decir mayor viscosidad, involucrará para un mismo diseño de tuberías,
considerar incremento en la potencia de las bombas que transportan la
lechada, para así poder compensar la pérdida por fricción, por ende, un

15
mayor consumo de éstas por la abrasión y por último, aumentará
fuertemente, en el corto plazo, la probabilidad de mayores incrustamientos
de las tuberías por donde se alimente la lechada, todo ello significará
siempre, una mayor mantención de todos los equipos que participan en la
operación, sean estos: bombas, molinos, agitadores, acondicionadores,
tuberías, hidrociclones, etc. Y por ende, mayor preocupación del personal a
cargo de esta operación, lo que sin dudas, pueden disminuirse fuertemente
si el utiliza cal producida industrialmente y con altos contenidos de Cao libre.
DOSIFICACIÓN DE CAL
Dependiendo del tipo de beneficio que se trate y de la composición
mineralógica de la mena, se pueden definir dosificaciones óptimas de cal.
En general y por experiencia acumulada, se puede indicar que el caso de la
flotación de cobre sulfurado, los consumos de cal cuyo contenido de CaO
libre fluctúa entre 77 y 80% para una tonelada métrica beneficiada, donde la
especie principal del mineral es del tipo calcopirita, bornita es de 3 kg, y para
minerales tipo enargita o estanita es de 5 kg, pudiéndose encontrar, en
todos los casos, valores de consumo más altos, debido a los mayores
contenidos de arcilla y/o piritas.
En procesos de cianuración, los consumos de cal son aun más variable,
dado a que este depende principalmente de la acidez del mineral, en todo
caso, para una cal con un contenido de 7y7 a 80% de CaO libre, estos
consumos pueden fluctuar desde 2 hasta 30 kg/TM, siendo común, el
consumo de 2,5 kg/TM para mineras que poseen especies mineralógicas
similares.
FORMAS DE MANEJO Y ALIMENTACIÓN DE CAL
La cal producida industrialmente, e puede utilizar en forma sólida como cal
viva o como cal hidratada, el uso de ella va a depender de la condiciones
operacionales y del recurso hídrico que puede tener la planta que la
necesite.
La cal viva de alta reactividad necesita más de 3 minutos para lograr su
hidratación y pueda liberar el grupo oxhidrilo, mientras que , la cal hidratada
reacciona más rápidamente, por lo tanto, el tiempo de residencia para esta
última, es sólo de algunos segundos.
Si la lechada de cal, es preparada a partir de cal viva, se debe de dejar a lo
menos unas 24 horas de envejecimiento, para lograr u máxima reacción y
por lo consiguiente la liberación total del grupo oxhidrilo y del catión calcio.
Lo anterior indica que si se utiliza cal viva, se debe contar con dos

16
estanques de lechada, uno para alimentar al proceso y el otro para
preparación y envejecimiento.
En el proceso de flotación, se puede utilizar cal viva o cal hidratada, la cal
viva debe ser alimentada al inicio de éste, para otorgarle la residencia
necesaria.
En el proceso de cianuración en pilas, no se puede utilizar cal viva
granulada ni molida, dado a que se pierde la posibilidad de aglomerar
partículas finas que contienen oro y plata, dado a que la cal, al hidratarse se
expande, por lo tanto rompe los gránulos y deshace. Como también, el usar
cal viva granulada, puede provocar pérdidas importantes de reactivos,
debido a que en la hidratación sufre una expansión que aumenta el volumen
de la granza 2,5 veces, y se ésta ha quedado atrapada en los intersticios de
la pila, no permitirá su total hidratación y el desarrollo de todo su potencial
químico.
PREPARACIÓN CONTINUA DE LA CAL EN PLANTA
La preparación continúa de cal para la dosificación en flotación, cuidando la
salud e integridad física del trabajador, el medio ambiente, la máquina y la
continuidad del proceso productivo.
1. Revisión general del área de trabajo y de los equipos: tuberías, tanque de
distribución, tanque agitador, faja transportadora, bombas, molino,
hidrociclón, etc.
2. Verificar el stock en la tolva de cal, y coordinar con el jefe de guardia y
logística en caso haya poca cal.
3. En coordinación con el electricista energizar la sección ..
4. Arrancar los equipos en el siguiente orden: Encender la bomba vertical,
arrancar molino, arrancar bomba horizontal y finalmente alimentar la cal.
5. Abrir el agua y llenar tanques y/o cajones de alimentación.
6. Realizar mediciones de la densidad de la lechada de cal.
7. Controlar el nivel de llenado del tanque acondicionador de
almacenamiento.
8. Parar la Planta de cal en el orden inverso al arranque.
9 Realizar orden y limpieza del área
(RESTRICCIONES): Se suspende el trabajo y se comunica al supervisor,
cuando:
• Cuando hay fallas mecánicas y/o eléctricos
• Cuando hay falta de agua.
• Cuando no tengan el EPP adecuado Full Face

17
• Cuando la granulometría no es el adecuado menor a 2"

Almacenaje

Cuando el camión llega a la planta concentradora, primero debe ser pesado

en la balanza de la planta, el operador metalúrgico se encargará de anotar el
pesaje en el Peso –Balanza y procederá a realizar la descarga con el apoyo
del personal de almacén.

La descarga de los contenedores con los reactivos (big bags, cilindros,

costales de plástico y de papel) se realiza en la misma planta de preparación
de reactivos.

Los reactivos son almacenados de acuerdo a la Tabla de distribución de

reactivos

En el caso del cianuro de sodio se cuenta con un almacén que está bajo
llave y en poder del Reactivista, que es el único autorizado a ingresar para
transportar los cilindros de cianuro a la planta de preparación de reactivos,
ayudado del cargador frontal o minicargador dependiendo de la necesidad.

Preparación de reactivos

El Reactivista deberá inspeccionar su área, medir las densidades de los

reactivos y revisar el cuaderno de reactivos antes de iniciar la preparación.
Cualquier cambio en la concentración y en general de la preparación de los
reactivos será autorizado únicamente por el Jefe de Metalurgia quien dará la
respectiva orden al Reactivista. El Jefe de Guardia se encargará de
supervisar y hacer cumplir la correcta manipulación de los reactivos que se
mencionan a continuación:

Reactivos sólidos en sacos y/o cilindros (Carbón activado, Xantato,

Floculante, Sulfato de Zinc, Bisulfito de Sodio, Sulfato de Cobre, Cal viva,
Cianuro de Sodio, Óxido de Zinc, Hidróxido de Sodio)

El Reactivista se encargará de la preparación de cada uno de ellos de

acuerdo a las instrucciones de trabajo indicadas en este documento. En el
caso de cianuro se debe usar el traje de nivel C para la preparación y el
medidor de gas cianhídrico para sensar la cantidad de gas cianhídrico, en
caso de exceder los 26 ppm se debe evacuar la zona.

18
El Operador de Metalurgia se encargará de la preparación del hidróxido de
sodio y el floculante en la planta piloto de tratamiento de agua. El consumo
será anotado en Cuaderno del Reactivista

Reactivos líquidos en cilindros (Aerophine 3418-A, Ditiofosfato AR-1242, MT-

4220, MT-6105, Dewatering E-643, MIBC, H-425, Dispersante)

El Reactivista se encargará de trasladar los cilindros a los puntos de

dosificación respectivos y el consumo será anotado en el Cuaderno del
Reactivista

Reactivos en bidones (Peróxido de Hidrógeno, Cal líquida)

El Operador de Metalurgia se encargará de trasladar los bidones de

peróxido de hidrógeno al punto de dosificación en la planta piloto de
tratamiento de agua.

Inspección de Mantenimiento Mecánico Planta

En la reunión de Planta, se le informa al Jefe de Mantenimiento Mecánico

Planta sobre los trabajos pendientes en la planta de preparación de
reactivos. El encargado es el Jefe de Metalurgia y/o el Jefe de Guardia. El
Jefe de Mantenimiento Mecánico Planta debe designar a los mecánicos
necesarios para realizar la inspección mecánica de los equipos de
preparación y dosificación de reactivos.

Desarrollo

El operador metalúrgico deberá contar con los siguientes materiales:

Probetas (10 ml, 50 ml, 100 ml, 1000 ml y 2000 ml).

Cronómetro, Balde de 20 lt., Densímetro
Formato de Dosificación Diaria.

El Operador Metalúrgico, se dirige a los puntos de dosificación en planta y

procede a la toma de muestra del reactivo.

El Operador Metalúrgico realiza la toma de muestra con la probeta

correspondiente para medir el flujo del reactivo durante un minuto y si el
caudal es muy grande, mínimo 10 seg, de lo contrario debe de usar un balde
de 20 lt y repetir la medición de dicho caudal las veces que sea necesario.

19
El Operador Metalúrgico, en caso de ser un reactivo al 100%, no tomará
densidad, de lo contrario para: xantato, sulfato de cobre, sulfato de zinc,
cianuro de sodio y complejo mide la densidad y la compara con una tabla de
conversión de densidades y concentraciones y lo anota en el formato de
dosificación diaria.

El Operador Metalúrgico retorna al Laboratorio Metalúrgico y registra en el

formato Dosificación diaria de reactivos (PL-P-02-1), luego le reporta al Jefe
de Metalurgia.

El Jefe de Metalurgia evalúa los datos de Dosificación diaria de reactivos

(PL-P-02-1), como parte del seguimiento, para asegurar que el consumo de
reactivos en cada punto es el adecuado, de no ser así indica al Reactivista,
a los Flotadores y al operador de filtros de concentrados la reducción o el
aumento de la concentración y dosificación del reactivo.

El Flotador se dirige a los puntos de dosificación y controla la cantidad de

dosificación de reactivos de acuerdo a las necesidades operativas
requeridas en la flotación.

Concluida esta actividad los residuos generados serán dispuestos de

acuerdo al procedimiento Clasificación, manipulación, evacuación y
disposición de residuos peligrosos.

2.2.2.2.- LA CAL LIQUIDA

Cal liquida es una suspensión concentrada de cálcico, recomendada para

restaurar las concentraciones óptimas de Calcio en la tierra; la aplicación de
este producto conserva la estructura de suelo que puede verse
comprometida por sobre explotación o por abuso de fertilizantes. Aumenta la
Capacidad de Intercambio Catiónica (CIC) y provee el sistema radicular con
diferentes clases de nutrientes posiblemente bloqueados por otras sales.

Dicho producto posee el modo más directo de añadir el calcio a suelos y

plantas. Esto sustituye, de forma beneficiosa, a cualquier método tradicional
de adición de calcio (carbonatos, sulfatos, nitratos o cloruros)
proporcionando el calcio en estado puro.

Su forma de flujo y alto contenido de calcio significan que es conveniente

para su uso en cualquier sistema de irrigación, sobre todo en sistemas de
riego agrícola. Sus propiedades importantes que fue destinado a la

20
 AGRICULTURA, es por que suministra el calcio a cosechas en todo tipo de
suelos y previene problemas relacionados con la deficiencia de calcio y los
transtornos fisiológico, corrige el pH y la estructura de ácidos en suelos,
además que aumenta la penetración de agua en tierras salinas quitando el
sodio y aumentando su drenado por el agua de irrigación. Incrementa la
disponibilidad de Calcio e inmoviliza elementos tóxicos, como el Aluminio, el
Manganeso, etc.

Composición 35% p/p Oxido de calcio (CaO) soluble en agua

 Composición sujeta a cambios de acuerdo con la normativa local aplicable a

este tipo de productos.
Ante la existencia en el mercado de este nuevo producto reactivo
denominado “Cal Liquida” de composición química en forma de emulsión de
35% de CaO que recientemente también se viene aplicando en pinturas y ha
revolucionado la construcción; y la agricultura debido al efecto rápido de
neutralizar la acidez del suelo de las enmiendas líquidas
Es pertinente la información de la acidez del suelo se origina por la
presencia de iones como el aluminio e hidrógeno que contribuyen a reducir
el pH, afectando tanto las características químicas como biológicas del
suelo, reduciendo el crecimiento de las plantas y causando la disminución
de la disponibilidad de algunos nutrimentos como Ca, Mg, P y K. Esto a su
vez favorece la acumulación de elementos tóxicos para las plantas como el
Al y el Mn (Bertsch, 1995; Alvarado et al., 2010). Esta condición de suelo se
genera por múltiples causas, desde la génesis del suelo hasta el manejo que
se le dé al mismo. La meteorización intensiva que a través de millones de
años se ve sometido el suelo, y los procesos de pérdida de bases por
lixiviación o por extracción de cultivos, se consideran como causas
principales de la acidez de los suelos en regiones tropicales (Molina, 1998).
Otro proceso involucrado, la hidrólisis del Al3+, es causante de producir
grandes cantidades de iones H+ en el sistema suelo, generando condiciones
ácidas perjudiciales para el sistema radical (Alvarado y Fallas, 2004). El
sistema radical de las plantas constituye el mecanismo de absorción de
agua y minerales presentes en el suelo por parte de las plantas; sus
características están condicionadas por la genética de la especie, pero
también por las condiciones edáficas, tanto físicas como químicas (Salisbury
y Ross, 1999). El crecimiento de las raíces se ve favorecido generalmente

21
en condiciones ligeramente ácidas, pH de 5,5 a 6,5 (Taiz y Zeiger, 2002). Sin
embargo, la acidez en el suelo afecta el crecimiento de las raíces y
disminuye en forma indirecta la capacidad de la planta para absorber agua.
Estas condiciones tienen una relación entre el contenido de Ca y Al
intercambiable, donde incrementos en el contenido de Ca y una reducción
del Al intercambiable desarrollan mejores condiciones para el crecimiento
del sistema radical (Kamprath, 1984; Alvarado et al., 2010). El Al está muy
asociado con problemas de acidez en el suelo, se considera como uno de
los principales agentes involucrados en la reducción del crecimiento de las
plantas, debido al efecto fitotóxico en ciertas especies que son poco
tolerantes a dicho elemento (Brown et al., 2008). Este elemento es
abundante en los suelos con condiciones tropicales, debido a la mineralogía
de arcillas caoliníticas (1:1) y sesquióxidos de Fe y Al que se presentan en
estos suelos (Salas et al., 2002), los que generalmente poseen un pH bajo,
lo cual potencializa la toxicidad del Al (Brown et al., 2008). Los Ultisoles son
suelos que se originan por el efecto prolongado de factores climáticos,
principalmente alta precipitación, que forman suelos con bajos contenidos de
bases y la acumulación de arcilla iluviada en el sub-suelo. Estos presentan
buenas propiedades físicas, a pesar de ser muy arcillosos, su grado de
fertilidad por lo general es baja, debido a bajos contenidos de Ca y Mg,
presencia de toxicidad de Al y baja disponibilidad de P (Bertsch, 1995). En
los Ultisoles, el Al constituye un problema muy serio, cuya principal
repercusión recae en el retraso del crecimiento y desarrollo de los cultivos,
específicamente provocando condiciones adversas que afectan la raíz
(Molina y Rojas, 2005). La saturación alta de acidez propicia baja
disponibilidad de P y K (Molina y Rojas, 2005), disminución en la absorción
de Ca, Mg y N, así como un incremento de Al y Mn en cantidades
perjudiciales para el desarrollo de la planta (Espinosa y Molina, 1999;
Molina, 2001). Los Ultisoles son el grupo de suelos predominantes en Costa
Rica, con un 56,67% del territorio nacional, seguido por los Andisoles
(16,68%), Inceptisoles (13,13%) y Alfisoles (5,77%). Estos órdenes podrían
tener problemas de acidez, principalmente los Ultisoles (Mata et al., 2012).
El manejo de la acidez del suelo constituye un proceso integral, debido a
que la acidez involucra muchos factores, tanto químicos como físicos
(Molina, 2001). El encalado constituye la forma más simplificada y efectiva
de corregir este problema. Se basa en la aplicación de sales básicas que
neutralizan la acidez causada por el Al e H presente en el suelo; sin

22
embargo, se debe considerar aspectos importantes como la fuente del
material de enmienda, la época, la dosis y el método de aplicación (Molina,
1998). Esta práctica estimula el crecimiento de la planta al reducir
toxicidades del Al y Mn, e incrementa la disponibilidad de nutrimentos como
el Ca, N y Mo (Curtin y Syers, 2002). Además, disminuye la lixiviación de
minerales presentes en la solución del suelo, debido a que se incrementa el
pH, reduciendo la solubilidad de los mismos (Taiz y Zeiger, 2002). En la
actualidad existen en el mercado muchos tipos de materiales que se
emplean como enmiendas al suelo para corregir estos problemas de acidez.
Algunos ejemplos son los carbonatos de Ca y Mg, dentro de los cuales
destacan la cal agrícola (CaCO3 ), que es la Agron. Mesoam. 26(2):291-303.
2015 ISSN 2215-3608 CAMACHO et al.: Efecto de enmiendas líquidas en
sorgo 293 enmienda más comúnmente utilizada (Molina, 1998). Otras son
los óxidos e hidróxidos de Ca que provienen de procesos físicos de
transformación de la roca caliza; y la cal dolomita (CaMg(CO3 )2 ), la cual se
emplea cuando el nivel de Mg es bajo en el suelo. Además, se debe
considerar la calidad de los materiales, expresada como el poder relativo de
neutralización total (PRNT), el cual se obtiene en función de la granulometría
y el componente químico o pureza química de un material (Alcarde, 1992;
Molina, 2001). La fineza de las partículas individuales de la cal determina su
velocidad de reacción; conforme se reduce el tamaño de la partícula de
cualquier material, aumenta su área o superficie de contacto. Entre más fino
el material, mayor es su poder neutralizante de acidez y más rápido es su
efecto sobre el Al intercambiable y el pH del suelo (Espinosa y Molina,
1999). Generalmente se utilizan enmienda partir de carbonato de calcio
utilizado fue pulverizado a partículas de malla 625 mesh, que le permitió
tener una reacción química casi inmediata en el suelo debido a su alto grado
de fineza. La aplicación de enmiendas mejoró la fertilidad del suelo al
aumentar el pH y disminuir el contenido de acidez intercambiable y la
saturación de acidez., presentaron los valores más elevados de Ca con
diferencias significativas con respecto a otros tratamientos. El pH aumentó y
el contenido de acidez intercambiable disminuyó con la aplicación de
enmiendas, todos los tratamientos fueron superiores al testigo en forma
significativa. El óxido de magnesio en dosis de 20 l/ha alcanzó el pH más
alto y el nivel más bajo de acidez intercambiable con diferencias
significativas con respecto al resto de tratamientos. Al aumentar la dosis de
enmienda líquida se redujo el nivel de acidez intercambiable. La saturación

23
de acidez se redujo significativamente en los tratamientos de enmienda
líquida con respecto al testigo. El tratamiento de Mg 20 presentó la mayor
reducción del porcentaje de saturación de acidez, significativamente distinto
del resto de tratamientos (Cuadro 3). Este resultó en un 3,3% de saturación
de acidez en comparación con el testigo que tenía casi 95%, traduciéndose
en la neutralización de un 91% de la saturación de acidez del suelo original,
probablemente debido a su alto poder de neutralización de la acidez del
suelo por ser un óxido de gran fineza. Así se ha indicado que el óxido de
magnesio es la fuente con mayor efecto de neutralización de la acidez del
suelo (Alcarde, 1992; Molina, 1998). Por otro lado, ambos tratamientos de
Ca + Mg tuvieron un efecto significativo en la reducción del porcentaje de
saturación de la acidez, logrando llevarla hasta valores entre 25% y 60%, los
cuales propician condiciones más favorables para un cultivo en comparación
con el estado original del suelo. El óxido de magnesio superó a los
tratamientos de carbonato de calcio en la disminución de la acidez del suelo.
El óxido de magnesio tiene un mayor equivalente químico que el carbonato
de calcio que le permite un mayor poder de neutralización de la acidez del
suelo (Molina, 1998). La aplicación de carbonato de calcio líquido aumentó
el nivel de Ca en el suelo, en forma similar a lo que reportan otros
investigadores con enmiendas sólidasDebido a la alta capacidad buffer
presente en dichos suelos, estos pueden resistir cambios fuertes de pH aun
cuando se adicionen dosis muy fuertes de una enmienda (Alvarado et al.,
2010). Esto se debe a la mineralogía de las arcillas, las cuales
frecuentemente corresponden a sistemas Y en la minería ante imperiosa
necesidad de la baja del precio de los metales, y la urgente requerimiento de
nuevos reactivos sustitutos que generen eficiencia a bajo costo y ante la
restricción del gobierno de productos o insumos químicos fiscalizados como
el óxido de calcio mayor al 70% de pureza y como hidróxido de calcio mayor
al 80%, de óxidos o bien amorfos u aluminosilicatos con revestimientos de
óxidos.
- Corrige el pH y la estructura de los suelos ácidos, y evita los encalados.
- Es apto para todo tipo de suelos (alcalinos, ácidos, salino-sódicos, etc.)
- Forma complejos coloidales con el humus y evita las pérdidas por lavado.
- Aumenta la infiltración del agua en los suelos salino-sódicos desplazando
el
Sodio (Na), facilitando su lavado por el agua de riego.

24
- El Calcio inmoviliza los elementos tóxicos como el Aluminio y en
Manganeso.
- Favorece la absorción de la mayoría de nutrientes, y en especial del
Potasio.
- Reduce la conductividad eléctrica y aumenta la disponibilidad de agua.
Las propiedades sobre las plantas son las siguientes:
- Su Calcio de fácil asimilación y previene fisiopatías y problemas causados
por la carencia de este oligoelemento en los cultivos.
- Favorece el crecimiento de las células y estimula el crecimiento de las
plantas.
- Mejora calidad y rendimiento en las cosechas, favorece la cicatrización de
heridas en frutos y mejora su conservación y almacenamiento.
- Mejora la resistencia en los momentos de estrés de las plantas.
- Corrige eficazmente las carencias e Calcio en las plantas y las protege de
las Necrosis.

2.2.2.3- FLOTACION.
2.2.2.3.1. Fundamento Teórico.
La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia
entre las propiedades superficiales o interfaciales del mineral, o especies de
valor y la ganga: Se basa en la adhesión de algunos sólidos a burbujas de
gas generadas en la pulpa por algún medio externo, en la celda de flotación.
Las burbujas de aire transportan los sólidos a la superficie donde son
recolectados y recuperados como concentrado. La fracción que no se
adhiere a las burbujas permanece en la pulpa y constituye la cola o relave.
De este modo, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las
partículas útiles y las burbujas, las cuales deben ser capaces de soportar la
agitación y turbulencia en la celda. Estas partículas se dicen hidrofobica, o
repelentes al agua, al contrario de las partículas que constituyen el relave o
cola, que son hidrofílicas.
Para lograr una buena concentración en la etapa de limpieza del
concentrado se requiere que las especies útiles que constituyen la mena
estén separadas o liberadas, esta liberación de las partículas útiles no es
necesaria en la etapa primaria de flotación (etapa rougher). La liberación de

25
las partículas se consigue con etapas de molienda o remolienda. Para la
mayoría de los minerales se alcanza un adecuado grado de liberación
moliendo la mena a tamaños del orden de –100 µm o –74 µm.
El proceso de flotación, de esta forma, está gobernado por una gran
cantidad de variables las que interactúan entre sí, y cuyo conocimiento
contribuirá a comprender mejor el proceso y obtener finalmente un mejor
rendimiento en las aplicaciones prácticas. La propiedad que permite la
separación en un proceso de flotación es la naturaleza hidrofobica (o
aerofílica) de las especies mineralógicas que componen la mena, cuyas
características hacen que las superficies presenten afinidad por el aire o por
el agua. Al contrario de otros métodos de concentración, en la flotación es
posible variar la diferencia entre las propiedades útiles y la ganga,
modificando el ambiente químico y electroquímico del sistema mediante la
adecuada selección de los reactivos químicos adicionados: colectores,
espumantes, activadores, depresores y modificadores de pH.
Las principales variables que afectan el proceso de flotación de minerales
son las siguientes:
 Granulometría de la mena.
 Tipo y dosificación de reactivos de flotación.
 Porcentaje de sólidos de las etapas de flotación.
 Tiempo de residencia del material en las celdas.
 pH de la pulpa.
 Aireación y acondicionamiento de la pulpa.
 Temperatura de la pulpa.
 Calidad del agua utilizada en el proceso.

2.2.2.3.2 Tipos de Flotación.

Los tipos de flotación en orden cronológico son:
2.2.2.3.2.1. FLOTACIÓN DE MINERALES DE COBRE.
En la metalurgia extractiva del cobre los minerales sulfurados han sido
extensamente estudiados, y se han propuesto diferentes procesos para su
beneficio. Además de controlar el pH, es importante tener un control sobre
el potencial de la pulpa ya que experiencias empíricas desarrolladas han
demostrado que la flotación se realiza solamente dentro de ciertos límites
del potencial eléctrico. Estos límites pueden ser amplios o estrechos y
ligeramente diferentes para cada mineral. Pero el proceso de sulfidización
presenta un inconveniente cuando los minerales oxidados de cobre

26
contienen oro, la sulfidización provoca que buena parte del oro contenido en
los óxidos se depriman y no floten adecuadamente.

a) FLOTACIÓN NO SELECTIVA DE ACEITE (BULK OIL FLOTATION)

Esta técnica desarrollada en 1860, consistía en mezclar la mena molida con

aceite y posteriormente con agua, de tal manera que las partículas del
mineral sulfuroso, por sus propiedades superficiales hidrófobas, quedaban
retenidas en la fase aceitosa y aquellas partículas que se mojaban en el
agua se quedaban en la fase acuosa, de modoque al final del proceso,
flotaba una capa de aceite sobre la pulpa, la cual contenía las partículas de
mineral sulfuroso que eran separados por decantación y se separaba del
aceite por filtración.
b) FLOTACIÓN DE PELÍCULA (FILM OR SKIN FLOTATION)
En esta técnica, el mineral finamente molido era esparcido cuidadosamente
sobre la superficie libre del agua, de modo que las partículas de sulfuro, que
se caracterizan por tener propiedades hidrófobas, sobrenadaban en la
superficie del agua, formando una delgada película que era removida por
medio de algún mecanismo; en cambio la ganga se mojaba y sedimentaba
en el fondo del recipiente de agua. Las dos técnicas anotadas anteriormente
no tuvieron éxito en su aplicación en la industria por lo que en la actualidad
ya no se las usa.
c) FLOTACIÓN DE ESPUMA
Con la flotación de espuma la separación se la realiza gracias a la adhesión
selectiva de partículas hidrófobas a pequeñas burbujas de gas (aire) que
son inyectadas al interior de la pulpa. El conjunto partícula-burbuja asciende
a la superficie formando una espuma mineralizada, la cual es removida por
medio de paletas giratorias o simplemente por rebalse. Las propiedades
superficiales de las partículas y las características del medio pueden ser
reguladas con ayuda de reactivos.
TIPOS DE FLOTACIÓN DE ESPUMA
 FLOTACIÓN DIRECTA
La flotación directa es aquella en la que el mineral valioso sale en la espuma
y la ganga se queda en el non-float.
 FLOTACIÓN INVERSA
En este tipo de flotación el mineral valioso se queda como non-float y la
ganga es la que flota.

27
 FLOTACIÓN COLECTIVA (Bulk flotation)
Se dice flotación colectiva en el caso de que todos los minerales valiosos y
de un solo tipo mineralógico (por ejemplo: sulfuros) salen en la espuma.
 FLOTACIÓN SELECTIVA O DIFERENCIAL
Como su nombre indica la flotación es selectiva, se flota un solo mineral a la
vez en cada etapa. El tamaño máximo de partícula a flotar depende de la
naturaleza de la partícula y su peso específico. De modo que en la práctica
el tamaño límite superior de las partículas para el caso de sulfuros está entre
0,15 – 0,25 mm, para carbón entre 1 – 2 mm y para azufre nativo entre 0,5 –
1 mm.

d) FLOTACIÓN DE IONES
Con ayuda de reactivos de flotación se precipitan los iones y luego éstos son
flotados como en el caso de la flotación de espuma. Ejemplo, el sulfuro de
sodio que recupera los iones de plata, precipitándola primero como sulfuro
de plata y luego se realiza la flotación de espuma.

2.2.2.3. Mecanismos de la Flotación.

Para estudiar el mecanismo de la flotación es necesario conocer lo que
sucede con la partícula de mineral y una burbuja de aire para que ellos
formen una unión estable.
El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrofílicas e
hidrofóbicas de los sólidos a separar. Se trata fundamentalmente de un
fenómeno de comportamiento de sólidos frente al agua, o sea, de
mojabilidad de los sólidos. Los metales nativos, sulfuros de metales o
especies tales como grafito, carbón bituminoso, talco y otros, son poco
mojables por el agua y se llaman minerales hidrofóbicos. Por otra parte, los
minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros son
hidrofílicos, o sea, mojables por el agua. Se puede observar además que los
minerales hidrofóbicos son aerofílicos, es decir, tienen gran afinidad por las
burbujas de aire, mientras que los minerales hidrofílicos son aerofóbicos, o
sea, no se adhieren normalmente a ellas.
En resumen, es necesario incrementar la propiedad hidrófoba en las
partículas minerales de una pulpa para facilitar la flotabilidad. Esto se
efectúa con los reactivos llamados colectores, que son generalmente
compuestos orgánicos de carácter heteropolar, o sea, una parte de la
molécula es un compuesto evidentemente apolar (hidrocarburo) y la otra es

28
un grupo polar con las propiedades iónicas, es decir, con carga eléctrica
definida.

La partícula queda cubierta por el colector que se adhiere a su superficie por

medio de su parte polar, proporcionándole con la parte polar propiedades
hidrofóbicas.
El agregado de espumantes, como se ha dicho, permite la formación de
burbujas de tamaño y calidad adecuada para el proceso. Pues bien, el
contacto entre las partículas y las burbujas requiere que las primeras estén
en constante agitación, la cual la otorga el rotor de la máquina de flotación,
de modo que para realizar la unión con las burbujas son necesarios:
a) su encuentro
b) condiciones favorables para formar el agregado.
El contacto partícula-burbuja se acerca hasta el punto en que la
película de agua que las separa es muy fina. En este momento para que la
partícula pueda acercarse más a la burbuja tiene que superar lo que se
considera una barrera energética. Para las partículas hidrofílicas, en que la
asociación de la partícula con las moléculas de agua es muy firme, esta
barrera nunca se supera y las partículas no flotan. Para las partículas
hidrofóbicas, la barrera queda repentinamente rota por fuerzas no bien
conocidas, permitiendo un contacto trifásico (sólido-líquido-gas).

2.2.2.4. REACTIVOS EN LA FLOTACION DE ESPUMAS.

2.2..2.4.1. Colectores.
Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que tiene la propiedad
de adsorberse selectivamente en la superficie de un mineral y lo transforma
en hidrofóbico.
Ejemplos: xantatos en la flotación de sulfuros; ácidos grasos en la flotación
de oxi-minerales.
Los surfactantes son moléculas de carácter doble, que presentan un grupo
polar y un grupo no polar. Los surfactantes cumplen dos papeles
fundamentales en flotación:
a) Se adsorben en la interface sólido/líquido y actúan como colectores
tornando hidrofóbica la superficie de ciertos minerales.
b) Influyen en la cinética de la adhesión partícula/burbuja, actuando como
espumantes.

29
 2.2.2.4.2. Modificadores.
Estos reactivos pueden ser de tres tipos: modificadores de pH, activadores y
depresores.
 Modificadores de pH. Estos reactivos se utilizan para regular el pH ya
sea ácido o básico.
Ejemplos: ácido sulfúrico, cal, etc.
 Activadores. Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que
ayudan al colector a adsorberse en la superficie del mineral a flotar. Ejemplo:
sulfato de cobre.
 Depresores. Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que
impiden la acción del colector en la superficie del mineral. Ejemplo: cal,
cianuro de sodio, sulfhidrato de sodio, etc.
2.2.2.4.3. Espumantes.
Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que se adiciona a la
pulpa con el objetivo de estabilizar la espuma en la cual se encuentra el
mineral de interés. Ejemplos: Metil Isobutil Carbinol (MIBC), aceite de pino,
Dowfroath – 250, etc.

2.2.3. FUNDAMENTO TERMODINÁMICO Y CINÉTICO DEL PROCESO DE

FLOTACION

2.3.1. Estudio Termodinámico de la Flotación de Óxidos de cobre.

ADSORCIÓN
La flotación es un proceso que involucra el estudio de las propiedades de las
interfaces. Una de las formas de caracterizar una interface es por la medida
de la adsorción.
La adsorción puede definirse como la concentración de una entidad química
(iones y moléculas) en una interfase.
La adsorción generalmente se expresa en moles o moléculas de adsorbido
por área de interface.
Es un fenómeno espontáneo y exotérmico.
Es común la clasificación de la adsorción, con base en la naturaleza de la
interacción adsorbido/adsorbente, en adsorción física (fisisorción) y
adsorción química (quimisorción).

ADSORCIÓN FÍSICA Y ADSORCIÓN QUÍMICA

30
 ADSORCIÓN FÍSICA
La adsorción física es resultante de interacciones químicas secundarias o
residuales (tipo Van der Waals), caracterizándose por un bajo calor de
interacción, ninguna o casi ninguna acción de selección entre el adsorbente
y el adsorbido, siendo posible la formación de multicapas.
 ADSORCIÓN QUÍMICA
La adsorción química se debe a interacciones químicas primarias (por
ejemplo, covalentes) entre el adsorbente y el adsorbido. Existe selectividad,
formándose compuestos de superficie. Apenas una camada puede ser
adsorbida.

ADSORCIÓN ESPECÍFICA Y ADSORCIÓN NO ESPECÍFICA

 ADSORCIÓN NO ESPECÍFICA
Ocurre como respuesta a la atracción puramente electrostática. Es rápida, y
rápidamente reversible, no pudiendo revertir el signo de la carga original del
adsorbente.
 ADSORCIÓN ESPECÍFICA
La contribución electrostática puede ser irrelevante y especies adsorbidas
específicamente pueden aumentar, reducir, anular o revertir la carga original
del adsorbente. Es relativamente lenta e irreversible.

ENERGIA LIBRE DE ADSORCIÓN

La energía libre de adsorción corresponde a la suma de un numero de

fuerzas que contribuyen (interacciones electrostáticas, químicas, etc).

DOBLE CAPA ELÉCTRICA

• Los fenómenos de adsorción en la interface mineral/agua son controlados
en la mayoría de los casos por la doble capa eléctrica.

DEFINICIÓN
• La carga eléctrica de los sólidos presentes en una pulpa acuosa atrae una
“atmósfera” de iones de carga contraria, parte de la atmósfera es difusa. La

31
carga de superficie, en conjunto con la capa difusa, constituye la doble capa
eléctrica.
ZONAS DE LA DOBLE CAPA ELÉCTRICA
• En la doble capa eléctrica se distinguen las siguientes zonas : la carga
superficial, la capa de Stern (constituida por los iones en la fase acuosa
próxima a la superficie) y la fase líquida.

MODELOS DE LA DOBLE CAPA ELÉCTRICA

1. MODELO SIMPLE CON DOS ZONAS DE CARGA.

En el modelo más simple de la doble capa eléctrica, existen apenas dos
zonas de carga, la carga de superficie y la capa de Gouy. Este modelo es
aproximadamente válido si el enlace de adsorción es puramente
electrostático, o sea, en la ausencia de cualquier enlace químico primario.
Los iones contrarios de la capa de Gouy están plenamente hidratados y no
se aproximan a la superficie más que sus radios de hidratación.

MODELO SIMPLE DE LA DOBLE CAPA ELÉCTRICA

32
MODELOS DE LA DOBLE CAPA ELÉCTRICA

2. MODELOS CON TRES ZONAS DE CARGA

Si ocurre adsorción específica, la doble capa eléctrica se considera formada
por tres zonas de carga. Las tres zonas de carga son: la carga superficial, la
carga específicamente adsorbida y la carga de la capa de Gouy. Los iones
adsorbidos específicamente se aproximan más a la superficie que aquellos
no específicamente adsorbidos.

También podría ocurrir la situación de adsorción super-equivalente, cuando

los iones específicamente adsorbidos revierten la carga original.

IONES DETERMINANTES DE POTENCIAL

Generalmente, un conjunto de iones pueden ser identificados como
determinantes de potencial, los primeros responsables por la carga
superficial. Estos iones se denominan iones determinantes de potencial.

Existe una concentración particular de estos iones para la cual la carga de

superficie es nula.

IONES DETERMINANTES DE POTENCIAL

33
1. En el caso de sólidos iónicos, tales como, BaSO4, CaF2, AgI y Ag2S, los
iones de la red son considerados como iones determinantes de potencial.
Así, en el caso del AgI, los iones determinantes de potencial son Ag+ e I-.
2. En el caso de los minerales tipo óxidos, los iones determinantes de potencial
son H+ y OH-.
3. Para sólidos, del tipo “salt type”, tales como, calcita, CaCO 3, los iones
determinantes de potencial son Ca2+ y CO3=, y también H+, OH- y HCO3-.
4. En el caso de los minerales tipo silicatos, tales como arcillas y las micas, los
cuales tienen estructuras de capas, son cargados negativamente en la
mayoría de las condiciones naturales, debido a la substitución de Al3+ por
Si4+ en la silica tetrahedra, o, Mg2+ por Al3+ en la capa octahedral de la red
del cristal.

POTENCIAL ZETA Y PUNTO ISOELÉCTRICO

• Cuando las partículas de una pulpa se desplazan en relación al fluido,
surge un plano en el cual la doble capa eléctrica se parte, el plano de
cizallamiento. Este desplazamiento diferencial de las partes de la doble
capa eléctrica origina un potencial eléctrico llamado potencial zeta o
potencial electrocinético, el cual puede ser medido por diferentes métodos.
• El punto donde el potencial zeta se anula se denomina punto isoeléctrico,
PIE.

PUNTOS DE CARGA CERO DE VARIOS ÓXIDOS

OXIDO PZC (Ph)

SIO2, sílice gel 1-2
SIO2, cuarzo - alfa 2-3
SnO2, casiterita 4.5
ZrO2, zircón 4
TIO2, rutilo 5.8 – 6.7
Fe2O3, hematita natural 4.8 – 6.7
Fe2O3, hematita sintética 8.6
FeOOH, goetita 6.8
Al2O3, corindón 9.1
MgO, magnesita 12

EFECTOS DE LA DOBLE CAPA ELÉCTRICA EN EL PROCESO

DE FLOTACIÓN

34
La doble capa eléctrica puede afectar al proceso de flotación de
diferentes formas:
 El signo y la magnitud de la carga superficial controla
 la adsorción de los agentes de flotación adsorbidos
físicamente.
 Una alta carga superficial puede inhibir la quimisorción de
colectores que se adsorben químicamente.
 El efecto de la lamas (“slime coating”) es determinado
 por la interacción de la doble capa eléctrica.
 La floculación, coagulación y dispersión de suspensiones
minerales es controlada por la doble capa eléctrica.

FLOTACIÓN DE NO-SÚLFUROS
Los oxi-minerales constituyen un universo mucho más amplio y
diverso que los minerales sulfurados.
Las diferencias de composición química, estructura
cristaloquímica y solubilidad en agua, están entre los aspectos
con mayor grado de diversidad entre los minerales oxidados.
También la gran variedad de colectores aniónicos y catiónicos,
usados en la flotación de estos minerales, con grandes
diferencias de propiedades químicas, presenta complejidad
bastante mayor que la de los tiocompuestos usados en la
flotación de sulfuros.

FLOTACIÓN DE NO-SÚLFUROS
• Se han propuesto algunas teorías para explicar los mecanismos
de adsorción de colectores (catiónicos o aniónicos) en superfícies
de minerales no-súlfuros (óxidos, silicatos, carbonatos, fosfatos,
nitratos, sulfatos, y otros).
De entre estas teorías se destacan:
 Teoría de la adsorción iónica o de la formación de hemi-
micelas.
 Teoría de la solubilidad.

35
  Teoría de la formación de complejos ionomoleculares.

TEORÍA DE LA ADSORCIÓN IÓNICA O DE LA FORMACIÓN DE

HEMI-MICELAS

Esta teoría se debe a Gaudin y Fuerstenau y en ella se admite

que los colectores son adsorbidos de acuerdo con dos
mecanismos principales:
1. Interacción electrostática de iones colectores y la superficie
del mineral de acuerdo con la teoría de la doble capa
eléctrica.
2. Asociación de las cadenas hidrocarburadas de los iones
colectores por fuerzas laterales de Van de Waals, formando
hemi-micelas.
Parecen seguir este mecanismo diversos sistemas colector
catiónico/óxidos y silicatos, también los colectores aniónicos,
especialmente aquellos de cadena más corta (hasta 12
carbonos), pueden ser adsorbidos de acuerdo con los
mecanismos de la teoría de adsorción iónica.

ADSORCION FISICA DE COLECTORES EN ÓXIDOS

36
3.3.2. Cinética de la Flotación.
La cinética de la flotación tiene un comportamiento del orden uno o
de primer orden.
Reacción de orden uno
Para una reacción de orden uno, la velocidad de reacción es
directamente proporcional de la concentración de sustrato, es decir:

r = K[S]
y la variación de la concentración de sustrato con el tiempo esta dada
por la expresión

[S] = [S] exp(-Kt)

Para propósitos de determinación de cinéticas de primer orden es
importante manejar la expresión exponencial transformada
linealmente en una representación semilogarítmica, lo que
corresponde a la siguiente ecuación:

ln [S] = ln[S] - Kt

37
en donde - K es la pendiente de la linea recta y ln[S] es el intercepto
de la recta con el eje de las ordenadas. Esta linearización permite la
determinación de la constante de velocidad de una reacción de primer
orden.

ln [S] = ln[S] - Kt
en donde - K es la pendiente de la linea recta y ln[S] es el intercepto
de la recta con el eje
de las ordenadas. Esta linearización permite la determinación de la
constante de velocidad de una reacción de primer orden.

38
2.2.2.5. VARIABLES Y ASPECTOS CRÍTICOS QUE PUEDEN AFECTAR
LA CINÉTICA DE FLOTACIÓN.
 Granulometría de la mena.
 Tipo y dosificación de reactivos de flotación.
 Porcentaje de sólidos de las etapas de flotación.
 Tiempo de residencia del material en las celdas.
 pH de la pulpa.
 Aireación y acondicionamiento de la pulpa.
 Temperatura de la pulpa.
 Calidad del agua utilizada en el proceso.

2.3.3.1. Efecto de la concentración de los reactivos en la

velocidad de flotación.
La concentración de los reactivos tiene un rango óptimo que se
determina experimentalmente.
Fuera de este rango óptimo se puede ensuciar o deprimir el
mineral valioso.
2.3.3.2. Efecto del tamaño de la partícula sobre la velocidad de
flotación.
El tamaño óptimo de la partícula para realizar una buena flotación
está en la malla 200.
2.3.3.3. Efecto de la Densidad de la Pulpa.

39
 La densidad de pulpa óptima, demostrada experimentalmente, para
realizar una buena flotación debe estar en el rango de 1150-1250
grs. / litro de pulpa.
2.3.3.4. Efecto de la aireación en la velocidad de flotación
En este aspecto las celdas de flotación con una mejor aireación
aumenta la velocidad de flotación. Por ejemplo en las celdas
columna.
2.3.3.5. Efecto del pH en la velocidad de flotación.
Generalmente la flotación se lleva a cabo en pH alcalinos, donde
se consigue la mayor eficiencia de los reactivos.

2.3.3.6. Efecto de la temperatura en la velocidad de flotación.

Al aumentar la temperatura se consigue una mejor solubilidad y
Reacción de los reactivos y por lo tanto favorece la velocidad de
reacción.

CONTROL EN CIRCUITOS DE FLOTACIÓN

El control del nivel de pH en los procesos industriales es importante, su
medición significa un indicador de calidad y más aún para que el proceso
extractivo tenga la eficiencia pertinente, se regula la basicidad de la pulpa; El
potencial Hidrógeno (pH) es una forma convencional y muy conveniente de
expresar el grado de acidez o basicidad de soluciones acuosas diluidas.

La cal es el producto que permite regular el pH y se obtiene calcinando la

piedra caliza por debajo de la temperatura de descomposición del óxido de
calcio. En ese estado se denomina cal viva (óxido de calcio) y si se apaga
sometiéndola al tratamiento con agua, se le llama cal apagada (hidróxido de
calcio).

 Cal Viva: Se obtiene de la calcinación de la caliza que al desprender

anhídrido carbónico, se transforma en óxido de calcio. La cal viva debe ser
capaz de combinarse con el agua, para transformarse de óxido a hidróxido y
una vez apagada (hidratada), cumpla su función en el proceso..
 Cal hidratada: Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la
especie química de hidróxido de calcio, la cual es una base fuerte formada
por el metal calcio unido a dos grupos hidróxidos.

40
 Cal hidráulica: Cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio, sílica
(SiO2) y alúmina (Al2O3) o mezclas sintéticas de composición similar. Tiene la
propiedad de fraguar y endurecer incluso debajo del agua.

Los procesos para la obtención de la cal, son descritos

brevemente a continuación:

1. Extracción: Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el

descapote, posteriormente se barrena aplicando el plan de
minado diseñado, se realiza la carga de explosivos y se procede
a la voladura primaria, moneo, tumbe y rezagado, carga y
acarreo a planta de trituración.

2. Trituración: Posteriormente es sometida a un proceso de

trituración que arrojará como producto trozos de menor tamaño
que serán calcinados en hornos verticales. También puede
realizarse una trituración secundaria cuando se requieren
fragmentos de menor tamaño y se tienen hornos rotatorios para
calcinar.

3. Calcinación: La cal es producida por calcinación de la caliza y/o

dolomita triturada por exposición directa al fuego en los hornos.
En esta etapa las rocas sometidas a calcinación pierden bióxido
de carbono y se produce el óxido de calcio (cal viva).

4. Enfriamiento: Posteriormente se somete a un proceso de

enfriamiento para que la cal pueda ser manejada y los gases
calientes regresan al horno como aire secundario.

5. Inspección: Se inspecciona cuidadosamente las muestras para

evitar núcleos o piezas de roca sin calcinar.

6. Cribado: Se somete al cribado con el fin de separar la cal viva en

trozo y en guijarros (piedra pequeña, redondeada y lisa) de la
porción que pasará por un proceso de trituración y pulverización.

7. Trituración y pulverización: Se realiza con el objeto de reducir

más el tamaño y así obtener cal viva molida y pulverizada, la
cual se separa de la que será enviada al proceso de hidratación.

41
 8. Hidratación: Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener
la cal hidratada. A la cal viva dolomítica y alta en calcio se le
agrega agua y es sometida a un separador de residuos para
obtener cal hidratada normal dolomítica y alta en calcio.
Únicamente la cal viva dolomítica pasa por un hidratador a
presión y posteriormente a molienda para obtener cal dolomítica
hidratada a presión.

9. Envase y embarque: La cal es llevada a una tolva de envase e

introducida en sacos y transportada a través de bandas hasta el
medio de transporte que la llevará al cliente.

2.2.3.- MARCO CONCEPTUAL:

2.2.3.1. Cal (CaO)
La cal y Oxido de Calcio:
La cal es un reactivo químico y no solo un insumo en los procesos metalúrgicos, es
producto de la descomposición térmica de la piedra caliza, la cal . (Guillermo
Coloma Alvarez).
La cal (también llamada cal viva) es un término que designa todas las formas
físicas en las que puede aparecer el óxido de calcio. Se obtiene como resultado
de la calcinación de las rocas calizas o dolomías.

La cal (del latín calx) es una sustancia alcalina constituida por óxido de calcio
(CaO), de color blanco o blanco grisáceo, que al contacto del agua se hidrata o
apaga, con desprendimiento de calor, y mezclada con arena forma la argamasa o
mortero. También los alquimistas llamaban cal a cualquier óxido metálico o escoria.

Otro compuesto llamado cal, es el óxido de calcio y magnesio o dolomía calcinada

(CaMgO2).

2.2.3.2. Cal liquida

Cal liquida o enmienda Calcica liquida.

Es una emulsión de calcio con hasta 35% en peso de óxido de calcio; de uso
reciente en la metalurgia extractiva aunque con muy poco éxito metalúrgico.

42
 La Royal Chemical, pretende introducir al mercado metalúrgico como su producto
FT-140.
2.2.3.3. Emulsión
La Emulsión es un sistema constituido por dos fases líquidas inmiscibles, unas de
las cuales se dispersa a través de la otra en forma de gotas muy pequeñas.
Fase dispersa: Líquido que se dispersa en pequeñas gotitas, también se le conoce
como interna o discontinua
Fase dispersante: Líquido como medio de dispersión, también llamado externa o
discontinua.

2.3.- OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN:

2.3.1.- JUSTIFICACION E IMPORTANCIA DEL ESTUDIO:
El presente estudio de investigación centra su justificación en el hecho que
dado el control y fiscalización del uso de la cal (CaO) en procesamiento de
minerales y otros por parte de organismos gubernamentales, sale al mercado
un producto nuevo no controlado denominado cal liquida, como sustituto de la
anterior, y la importancia del estudio es que nos permitirá determinar
mediante pruebas su efectividad en el proceso y el costo que acarrea su uso.
Organizaciones e industrias de todo Tipo están cada vez más interesadas en
alcanzar y demostrar un desempeño eficiente en sus operaciones y poder así
mejorar la calidad de sus productos, en base a su política y objetivos como
empresa, y la minería no es un caso excepcional.

Los procesos de automatización y control han jugado un rol fundamental en

las actividades industriales, reduciendo de manera significativa los costos
operacionales e incrementando la productividad. En la actividad minera, el
alcance de la automatización y control no solo se aplica a los equipos de
manera individual, sino también a sistemas inteligentes, lo que se traduce en
ahorro de costos operacionales. Mediante su aplicación se ha permitido
diversos estudios sobre la optimización de circuitos de chancado, por
ejemplo, donde se han alcanzado altos niveles de eficiencia acompañados
con incrementos de productividad”.

43
 En las chancadoras se han incorporado la tecnología del auto setting, la
limpieza automática de la cámara de chancado y la operación continúa en
modo totalmente automático, además del uso de sistema de control a
distancia del equipo. “En el caso de los molinos, esta es una máquina que
posee la tecnología Rolcox, control maestro que gobierna todas las variables
del equipo, tanto mecánicas como operacionales, y permite trabajar con el
equipo en modo totalmente automático, ofreciendo una operación cómoda y
segura y un producto de molienda muy homogéneo.

Otro aspecto muy relevante es el mantenimiento óptimo y durabilidad de los

equipos. Innovaciones importantes se han aplicado en los equipos rodillos de
alta presión o HPGR, en lo que es el control de las superficies de desgaste
en tiempo real y en el desarrollo de nuevos materiales y técnicas asociados a
los elementos de desgaste. En el caso de los equipos de chancado, como
explica el ejecutivo de Weir Minerals, “se trabaja en técnicas para el montaje
de las partes de desgaste, de tal manera que no se deban usar elementos
poliméricos para evitar el quiebre de los revestimientos del equipo, lo que
implica que los tiempos de mantención del equipo se reduzcan de 14 a 2
horas”.

Los procesos industriales para la modelación de distintos escenarios de

mantención de equipos mineros, “de forma de parametrizar los micro y macro
tiempos y evidenciar el real impacto de los procedimientos presentes en la
mantención, siempre considerando el factor seguridad en la función objetivo”,
como indica Irarrázabal. Además, la firma ha desarrollado en los equipos de
chancado y molienda nuevas aleaciones que permiten aumentar la vida útil de
los componentes, además de propiciar un mayor volumen de carga
disponible, lo que se traduce en mayor procesamiento y por lo tanto en una
mayor eficiencia energética de la molienda.

2.3.2.- OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICOS:

OBJETIVO GENERAL:
Realizar un estudio comparativo entre la cal liquida y el hidróxido de calcio
para determinar la eficiencia de cada uno de ellos en el tratamiento de
minerales.
OBJETIVOS ESPECIFICOS:

44
  Determinar las ventajas y desventajas del uso de cal liquida en la
metalurgia extractiva.
 Evaluación Técnico Económica de Cal Líquida en comparación con los
reactivos convencionales.

2.4.- HIPOTESIS Y VARIABLES:

2.4.1.- HIPOTESIS PRINCIPAL Y ESPECIFICOS:
 El uso de cal liquida reemplaza de manera satisfactoria al oxido de calcio
en procesamiento convencional de minerales.
 El uso de cal liquida disminuirá los costos en el tratamiento de minerales.
2.4.2.- VARIABLES E INDICADORES
2.4.2.1. Variable independiente.
Cal liquida.
2.4.2.1.1. Indicador
Consumo de cal liquida
2.4.2.2. Variable dependiente.
Aplicación en Procesos Metalúrgicos: Flotación y Cianuración

2.5.- METODOLOGIA:
2.5.1.- POBLACIÓN Y MUESTRA:

Dado que se trata de verificar la efectividad de la cal liquida, como posible

reemplazante de la Cal (CaO) en procesos metalúrgicos de flotación y
cianuracion, La población estará constituida por este producto que viene en
bidones de plástico o en cilindros de 55 galones, estas muestras serán
aplicadas en minerales de la zona de Acari para procesos de flotación y
minerales de la zona de Tulin para cianuracion de oro y plata.

45
 NOMBRE DE LAS PLANTAS DE CAPACIDAD
N°
CONCENTRADORAS (TMS/DIA)
1 Concentradora San José 50
2 Empresa Minera Santa Teresa 350
3 Empresa Minera Santa Elena 100
4 Empresa Minera E.M. POROMA SAC 400
5 Empresa Minera “Mercurio” 300
6 Empresa Minera Carolina del Sur 200
7 Empresa Minera Alonso S.A.C 100
8 Empresa Minera San Fernando SAC 200
9 Empresa Minera Santa María 100
10 Empresa Minera Perú Metal ( Centauro) 200
11 Empresa MINEX 350
N°12 NOMBRE
Empresa DESanta
Minera LAS PLANTAS
Ana DE CAPACIDAD
300
13 Minera AntaresCINURACIÓN 100
(TMS/DIA)
1 14 Tulin GoldFECMA
Minera - Ingenio 120
240
2 15 Sudmin
PlantaSRL
de beneficio JESUS 250
20
16 Planta Concentradora “San Hilarión” 200
3 17 Planta Concentradora MINCOSUR 280
18 Planta Najhas 100
19 Planta Castro 150
20 Planta Oasis 80

MUESTRA:

La muestra como se ha manifestado corresponde a la tomada de los bidones

o de los cilindros en cantidades suficientes para dosificación en pruebas
metalúrgicas planificadas.

2.5.2.- DISEÑO A UTILIZAR EN EL ESTUDIO:

Dado el propósito de la investigación esta será, prospectiva y longitudinal.

2.5.3.- MÉTODOS Y TECNICAS DE INVESTIGACIÓN:

El método aplicado en este caso será el empírico.

2.5.3.1.- DESARROLLO EXPERIMENTAL

2.5.3.1.1- TOMA DE MUESTRAS Y ALMACENAMIENTO

En esta parte del trabajo, debemos dejar bien establecido, que la toma de

46
muestras ha sido realizada para la cal liquida, la cal (CaO); el mineral de
cobre para proceso de flotación y el mineral de oro para proceso de
cianuracion.

2.5.3.1.2. Muestra de Cal liquida.

Estas muestras fueron tomadas de 10 bidones de 50 kilos, los 10 bidones

fueron seleccionados al azar, y las alícuotas tomadas fueron mediante el
uso de pipetas graduadas, hasta completar la cantidad de 1 litro, muestra
que fue utilizada en el desarrollo de todas las pruebas, tanto de flotación
como de cianuracion.

2.5.3.1.3. Muestra de Cal. (CaO).

En este caso el lote de cal viene en presentaciones de 25 kilos por saco, y

de un lote de aproximadamente 8 toneladas (320 sacos) se tomó como
muestras el 10% de los sacos que hicieron un total de 32 sacos, de estos
mediante el uso de zondas se extrajo muestras que hicieron un peso total
de 10 kilos, los que fueron usados para las pruebas tanto de flotación
como de cianuracion.

2.5.3.1.4. Muestra de Mineral sulfurado para flotación.

En este caso se hizo uso de un lote de mineral procedente de la zona de

Acari, específicamente de la Mina Santa Elena, propiedad del Sr. Jesús
Pickman Solier, este mineral tiene un consumo ya determinado de Cal, y
es 7.00 kilos; se procedió a tomar la muestra tal como indican las normas;
el procedimiento aplicado fue el tradicional; mediante canales ya que se
trata de un lote de aproximadamente 850 TMH con contenidos de 3.5% de
humedad, una vez zanjeado el lote se tomaron los incrementos mediante
la ayuda de una lampa a lo largo de los canales obteniendo
aproximadamente unos 200 kilos de muestra, los que fueron chancados
hasta tamaños de ½”. Esta muestra fue cuarteada hasta obtener la
muestra representativa que fue de unos 20 kilos los que fueron molidos y
distribuidos mediante cuarteos sucesivos de la siguiente manera; 250
gramos para análisis químico, 250 gramos como testigo, 250 gramos para
archivo y 10 kilos para realizar las pruebas metalúrgicas.
Las muestras de suelo por analizar han sido recolectadas del sitio
presumiblemente contaminado, mediante el diseño de muestreo de las
guías y métodos estándares de la ASTM (D5730-95a, 1995; E1219-98,
1998; E1391-94, 1994).

47
2.5.3.1.5. Muestreo de Mineral para proceso de cianuracion.
El muestreo para este mineral fue básicamente, tal como fue para el
mineral de flotación, con la diferencia que aproximadamente fue un lote de
650 TMH; y para la reducción de tamaño de partícula y reducción de
tamaño de muestra se siguió los mismos pasos para ambos minerales.
CHANCADO DEL MINERAL
OBJETIVO
Reducir el tamaño de los trozos del mineral hasta llegar a 100% M10.
MATERIALES:

(1) Plumón indeleble 20 lts.

(1) Balanza 8 Kg. (1) Malla 10 circular
(3) Sacos de polietileno (1) Tapón de oídos
(1) Chancadora de (1) Mascara c/ filtros
quijada 5´x6´ contra polvos.
(2) Baldes plásticos de

PROCEDIMIENTO:
Se pesa la muestra de mineral muestreado en cancha, dando un peso de
45 kilos, ensacándose en saco de polietileno y se rotula.
Se procede a hacer el chancado, teniendo cuidado que la chancadora este
limpia ya que podría contaminar a la muestra, se usa la brocha para limpiar
todos los finos de mineral que se haya tratado anteriormente.
La chancadora de quijadas de 5”x 6”, acepta minerales de 3”-2” y da un
producto de aproximadamente 1/2”(12.7mm) este tamaño de malla no es el
adecuado se tiene que llegar a M10 (1.65mm), aproximadamente a 1/16”,
para esto se tiene que pasar por M10 y separar las partículas que pasan la
M10, el resto se vuelve a pasar por la chancadora y así sucesivamente
hasta llegar a 100% M10 haciendo el tamizado cada vez que se obtenga
un nuevo producto de la chancadora.
Para la recepción del mineral de la chancadora se usaron mantas de
plástico ya que son los más adecuados para evitar cualquier tipo de
contaminación del mineral.
En esta etapa es muy importante usar la máscara de silicona y los tapones
de oído ya que los finos de mineral son muy dañinos.

48
El producto de cada etapa de chancado se junta y pasa a la zona de
cuarteo.
Nota: para evitar que la chancadora se malogre (evitar rotura del eje) el
mineral mayor a 3” se debe chancar antes de alimentarlo a la chancadora.
Esto se puede hacer golpeándolo manualmente u otro método pero
siempre teniendo cuidado de no contaminar al mineral. Por ejemplo se
puede poner un saco de polietileno encima antes de golpearlo.

REDUCCION DE MASA POR CONEO Y CUARTEO DEL MINERAL

OBJETIVO: obtener una porción de muestra pequeña, representativa del

total de la muestra inicial.
MATERIALES:

Regla de cuarteo Bolsas de plástico de

Manta de roleo 2kg
Cuchara para cuarteo Balanza de 8 Kg.
PROCEDIMIENTO:
El mineral chancado a M10 se pone encima de la manta de cuarteo la cual
es de plástico de 0.50 x 0.50 mts o mas grande dependiendo del volumen
del mineral para evitar pérdidas de la muestra. Luego esta se homogeniza
haciendo un roleo hasta que todo el material es debidamente
homogenizado.
Este procedimiento se hace entre 2 personas que sujetando la manta y
moviendo el mineral de una esquina a la otra durante varios minutos. Se
apila de forma cónica a través de una pala, haciendo caer cada palada
exactamente en la punta del cono, esta operación se repitió 8 veces con el
propósito de dar a las partículas una distribución homogénea.
Es un requisito muy importante que el mineral este bien homogenizado
antes de realizar el cuarteo.
Para el cuarteo de mineral se extiende sobre una superficie plana en este
caso una mesa ya que es fácil de limpiar. Luego se hizo un nuevo roleo y
se formó primero un cono para luego formar una torta circular plana(cono
truncado) que finalmente se dividió en 4 partes iguales (es muy importante
respetar la simetría) esto con la regla de cuarteo a lo largo de 2 diagonales
perpendiculares entre sí. Dos cuartos opuestos se separan como muestra
y los otros dos cuartos se rechazan.

49
Este proceso se repite hasta obtener el peso deseado el cual se calculara
de acuerdo al tamaño de celda a usar en nuestro caso se consigue 05
muestras de aproximadamente 2.0 kilos y 05 muestras de
aproximadamente 200 gramos para análisis de cabeza.
Por último se guardar las muestras en bolsas plásticas y rotulan
debidamente, tanto los de análisis como el de pruebas metalúrgicas; el
resto del mineral se devuelve al compósito.
MOLIENDA DEL MINERAL

OBJETIVOS: Moler el mineral a 50 a 60% – M200, liberación de la

partícula valiosa, formar la pulpa.
Hallar la curva de moliendabilidad.
Acondicionar reactivos de flotación.

MATERIALES:
(1) Molino de bolas (1) Mesa de rodillos (1) Balde de 5 litros (1)
Cronómetro

(1) Probeta de 1lt (1) Manta de roleo

(1) Pizeta (1) Brocha
(1) Estufa eléctrica (1) Balanza de 4500gr.
(1) Rodillo

PROCEDIMIENTO:
En primer lugar se limpia el molino ya que las impurezas dejadas por las
pruebas anteriores pueden dar resultados erróneos (contaminar), esto se
hizo echando 200 g de arena, 5 g de cal y ½ litro de agua, cargando al
molino las bolas se hizo funcionar por 1 minuto y se extrajo las bolas y se
lavó como el molino con la ayuda de la pizeta.
En esta primera parte moleremos el mineral para hallar su curva de
moliendabilidad y el tiempo estimado para que el mineral este a 50 - 60% –
M 200 es por eso que no se hará aun la adición de los reactivos. Se
procede a moler el mineral, se carga las bolas al molino luego el mineral, el
peso del mineral calculado para la celda de flotación es el que se usara
también para la molienda (más adelante se verá los cálculos) se echa la
muestra de mineral al molino y luego el agua (el cálculo del agua se hará

50
líneas abajo) para esto se usara la probeta de 1 lt, se tapa el molino y se
pone a moler.
Se probó diversos tiempos de molienda 05 en total, como ya sabemos que
la granulometría deseada para nuestro mineral esta en aproximadamente
entre 11-14 minutos nos guiaremos por estos tiempos.
Recepcionamos el mineral en el balde de 5 litros enjuagando el molino con
la pizeta y lavando las bolas para luego cargarlas otra vez al molino. Una
vez que ya se tiene la pulpa en el balde se echamos floculante para
eliminar la máxima cantidad de agua que se pueda, seguidamente se echa
a una bandeja de secado y se hace secar en la estufa eléctrica.
El tiempo de secado es aproximadamente 30 minutos, una vez seco a este
mineral se pasó rodillo para soltar las partículas, se procede a hacer el
homogenizado y coneo y cuarteo hasta llegar a 100 gr. Estos 100 g se
pasan por M200 se pesa y se calcula el % sólidos en peso que han pasado
la M200, se apuntan estos datos. Como manifestamos en nuestro caso
fueron tiempos de 5, 8, 10, 12, y 14 minutos.
Una vez hecho esto y hallado el tiempo óptimo de molienda se procede a
moler el mineral esta vez ya para flotarlo.
Echamos el mineral al molino asimismo el agua en esta parte a diferencia
de la anterior en la que solamente se quería hallar el tiempo de molienda
agregamos ciertos reactivos, primero se agregaran los modificadores, en
este caso el modificador del pH que es la cal, luego los colectores (Z-6)
este se agregan parcialmente en esta etapa; en el acondicionamiento se
agregan al 100%, para nuestro caso el complejo sulfato de zn/cianuro que
es nuestro depresor también se deberá agregar en esta etapa.
Se da el tiempo óptimo de molienda hallada, 14 minutos el control del
tiempo es muy importante para esto usamos el cronometro, demasiado
tiempo puede ocasionar una sobremolienda y esto podría ser perjudicial
por la formación de lamas. Se recibe el mineral en el balde de 5 litros y se
echa a la celda de flotación.
En esta etapa es importante protegerse bien los oídos debido al ruido alto
que origina el molino.

2.5.3.1.6.- PREPARACION DE REACTIVOS

OBJETIVO: Preparar los reactivos en los porcentajes adecuados y
dosificar en las dosis correctas y exactas de tal forma que en el momento

51
de la flotación.
MATERIALES Y REACTIVOS:
(3)Probetas plástico de (3) cucharitas de
10ml plásticos
(3) jeringas de 1ml (3) embudos pequeños
(2) jeringas de 3ml 2.5 g de Na(CN)
(1) jeringas de 5ml 30 g de cal
(2) jeringas de 10ml 10 g de Z-6
(1) fiola 100ml 10 ml D-250
(3) pomos de plástico 10 A-3418
(1) balanza de 250gr
PROCEDIMIENTO:
Lo primero que se hace es rotular las jeringas esto para evitar que por
error se mezclen los reactivos y se malogre la prueba.
En el caso de los reactivos sólidos ( NaCN, Z - 6) se pesan en sobres de
papel en la balanza, estos se rotulan para que no haya confusión a la hora
de la preparación. Se debe tener especial cuidado con el NaCN por ser
muy peligroso (letal).
Para la preparación de estos reactivos se usaron pomos de plástico, para
mezclar se echan los reactivos en un pomo diferente cada uno.
En el caso de los reactivos líquidos lo primero que se hizo es hallar el
peso de una gota de c/u en la balanza de 05 dígitos, calibrándolo con la
jeringa a usar. Para los aerofloats se usa jeringas de 1 ml ya que estas
son las que nos dan gotas más pequeñas, para el D-250 se usa un gotero.
A continuación se procede a detallar la preparación de cada uno de los
reactivos:

a) ESPUMANTE
D -250
Propiedades
Este es el espumante ideal para este tipo de flotación ya que tiene
propiedades de selectividad esto nos permite tener concentrados de alta
ley con escaso contenido de pirita e insolubles.
Preparación
Se pesa la cada gota con bastante precisión ya que si se agrega
demasiado espumante la prueba saldrá mal, por arrastre tanto de ganga
como material valioso.

52
Este reactivo liquido se agrega puro es por eso que para echar a la celda
de flotación se dosifica en gotas, luego de hacer los cálculos respectivos
de la cantidad requerida 2-3 gotas.
b) COLECTORES
Z-6 (xantato amílico de potasio)
Propiedades
Es un reactivo sólido fácilmente soluble en agua tiene un color amarillento
y su presentación es en pellets.
Este es el colector primario que se usara para la flotación de cobre. Este
es un reactivo fuerte pero es el menos selectivo de los xantatos por lo que
se le tiene que ayudar con un colector auxiliar. Tiene tendencia a flotar
sulfuros de hierro (pirita) es por eso que debemos usar depresores de
pirita.
Escogemos este tipo de xantato debido a su fuerte poder colector y debido
a que nuestra flotación necesita una acción rápida.
Este reactivo se debe agregar en la etapa de acondicionamiento cuando el
pH de la pulpa ya este regulado en 11-12 ya que tienen tendencia a
descomponerse en medios ácidos. Aunque se usa también en circuitos de
flotación de acidez moderada no menor a pH 6. Debido a que su acción es
rápida no es necesario agregarlo en la etapa de molienda.
Se debe tener cuidado con el exceso de este reactivo debido a que flota
todo tipo de sulfuros, flotaría pirita e insolubles y lo contrario cuando se
echa muy poco se corre el riesgo de obtener poca recuperación y que los
sulfuros valiosos pasen al relave.
Preparación
Luego de pesar 10 g es depositado en una fiola de 100 ml y se le agrega
90 ml de agua, agitando luego hasta que todo el xantato se disuelva, una
vez que esté bien disuelto y homogenizado se echa en un depósito de
plástico de 10ml según sea la cantidad requerida para la flotación (Xantato
al 10%).

c) DEPRESORES
Na (CN):
Son cristales de color blanco sólidos en forma de pellets este reactivo, es
usado para deprimir la pirita, cuando esta se encuentra en gran cantidad,
que es el caso de este mineral.

53
El cianuro de sodio es fuerte depresor de pirita, arsenopirita y esfalerita
pero se debe tener cuidado ya que en exceso puede deprimir otros
sulfuros como el de cobre; por lo contrario si se agrega muy poco se corre
el riesgo de flotar demasiada pirita y ensuciar el concentrado.
d) MODIFICADOR DE pH
CAL
Propiedades
La cal la usamos como el modificador de pH. El pH al que trabajaremos
será entre 11-12 es muy importante mantener este pH ya que si sube
tendremos un concentrado sucio con mucha pirita.
Preparación
Pesaremos en total 12g en paquetitos de 1, 2, 4, 5 g.
f) Cal liquida.
Precisamente se trata de probar las virtudes de este nuevo reactivo, que
en realidad es una emulsión de CaO al 36%.
Preparación.
La cal liquida o emulsión de cal, viene preparada para su dosificación.

2.5.3.1.7.- FLOTACION DE MINERALES

OBJETIVO: flotar el cobre contenido en el mineral, observar el consumo de

cal (CaO) y la cal liquida y comparar la efectividad de cada una de ellas.
MATERIALES Y EQUIPOS:
(1) Maquina de flotación (1) Paleta de plástico
tipo Denver laboratorio. para sacar concentrado.
(1) Celda de flotación de (6) Bandejas metálicas
2.3 lts. (1) Medidor de pH
(1) Pizeta
(1) Luna reloj

PROCEDIMIENTO:

Vaciamos la pulpa que se encuentra en el balde de 5 lts a la celda de

flotación agregamos el agua que falta hasta 3 cm. antes del borde de la
celda aquí entramos en la etapa de acondicionamiento.
a) FLOTACIÓN DE MINERAL DE Cu CON CaO

54
a.1.- Acondicionamiento:
En esta etapa adicionaremos todos los reactivos faltantes recordemos que
en la etapa de molienda agregamos cierta cantidad de z-6 y de cal.
El acondicionamiento se hará en la misma celda de flotación, el tiempo es
3 minutos.
Se enciende el motor y empieza la agitación, en esta etapa no se usa aire
así que tenemos que cerciorarnos que la entrada de aire este cerrada. A
partir de aquí empezamos a adicionar los reactivos.
La adición de reactivo se hará en el siguiente orden:
• Regulador de pH • Colector
• Activador o depresor • Espumante
Para nuestro caso sería:
1.-cal: luego de agitar la pulpa tomamos el pH, recordemos que ya
echamos cal en el circuito de molienda así que aquí se usara un mínimo
solo para que nuestra pulpa se mantenga a un pH de 11-12.
2.- Z-6: echamos el xantato en solución al 10%..

a.2.- DOSIFICACIÓN DE ESPUMANTE

Dejamos que la pulpa termine de acondicionar, debemos tomar nuestro pH
hasta el final del acondicionamiento ya que ciertos reactivos podrían bajar
nuestro pH.
Se procede a la flotación, abriendo la llave de aire, al minuto de flotar y
quitar las espumas se hace un primer control de calidad, recibiendo para
ello una cantidad de espumas en la luna de reloj y plateando, el proceso de
flotación concluye a los 05 minutos ya que se nota en este tiempo que hay
arrastre de material silíceo.

2.5.3.1.7.1.- FLOTACION DE COBRE CON CAL LIQUIDA:

Para esta parte de la prueba se siguieron exactamente los mismos pasos
que en el proceso con CaO, con la diferencia que en la parte de depresor y
regulador de pH se usa la cal liquida.
SECADO DEL MINERAL
OBJETIVO: Como en todo proceso de flotación de minerales es necesario
saber cuáles son las recuperaciones y leyes, para esto se hace análisis
químico al concentrado obtenido en la prueba de flotación, para esto se
deben secar, el concentrado y relave.

55
 MATERIALES:

(1) Estufa eléctrica (2) Bolsas de 500g

(1) rodillo de eliminar (1) Regla para cuarteo
grumos. (1) Espátula o Cucharita
(1) manta de roleo de plástico.
(1) Floculante
PROCEDIMIENTO:
Una vez concluidas las pruebas de flotación y rotuladas las bandejas,
procedemos a eliminar el agua por decantación, recordemos que para
evitar que las lamas o los finos se nos vayan debemos poner detergente
en la parte de la bandeja de donde estemos vaciando.
Una vez que hemos eliminado el agua superficial procedemos a echar el
floculante esto para que nos ayude en la sedimentación. Luego se coloca
en la estufa eléctrica por 30 minutos. Una vez secos el concentrado y
relave lo vaciamos a la manta de roleo ( periódico si no se tuviera la
manta) se pasa rodillo hasta que las partículas se suelten (eliminación de
grumos), luego se cuartea y se separa 150 gramos de relave y 50 gramos
de concentrado los cuales pasaremos al laboratorio para su respectivo
análisis químico.

2.5.3.1.7.2.- FLOTACION DIRECTA CON CAL (CaO)

MATERIALES, EQUIPOS Y REACTIVOS UTILIZADOS:
MATERIALES

 Celdas de flotación.
 Balanza de 3 Kg.
 Balanza de Precisión de 5 dígitos.
 Estufa.
 Bandejas de Acero Inoxidable.
 Lona
 Espátula de Acero inoxidable.
 Filtro prensa.
 Pulverizador de anillos.
 Horno Mufla.

56
  Tamices y rotap
 Compresora de aire.
 Cuarteador Jones.
 Lingoteras, Tenazas, martillo, yunque.
 Escorificadores
 Copelas
 Crisoles.
 Diversos Materiales de vidrio.
 Papel filtro.
 Crisol de Porcelana.
 Muestras de mineral problema.
 Equipo de Protección Personal.
 Molino de laboratorio
 Potenciómetro.

REACTIVOS:
 Espumante D-250
 Cal
 Zantatos
 Ditiofosfatos.
 Bórax, sílice, Litargirio.
 Ácido Nítrico
 Ácido Clorhídrico.
 Ácido sulfúrico.
 .

-PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
a) PREPARACION DE LA MUESTRA:
- La muestra tomada para prueba de molienda debe ser de
aproximadamente 1 kilo.
- El tamaño de partícula debe ser 100% -10M.
- Debe estar exenta de humedad
b) MOLIENDA:
- Previamente retirar las bolas del molino y limpiar su interior.

57
 - Introducir el kilo de mineral y moler durante el tiempo que sea
necesario hasta obtener 65% -200M.
- Dilución de molienda : Agua =500cc
- Agregar los reactivos necesarios (cal y colectores)
- Medir el pH después de la molienda y anotar.
- Separar la pulpa de las bolas, utilizando la menor cantidad de
agua posible.
c) FLOTACION:
- Transferir la pulpa a la celda de flotación.
- Iniciar el acondicionamiento, controlando tiempo y pH

Adicionar el colector o los colectores.

o Agregar el espumante un minuto antes de finalizar el
acondicionamiento, diluyendo la pulpa.
- Abrir la llave de aire e iniciar la flotación rougher.
- Platear el concentrado y observar su composición mineralógica.
- Finalizar a los 5 minutos.
- Desalojar el relave final y transferir el concentrado rougher a una celda
de menor capacidad.
- Efectuar la flotación cleaner (limpieza) agregando los reactivos
necesarios.
- Filtrar, secar y pesar el concentrado obtenido.
- Tomar muestras de concentrado y relave y enviar a laboratorio para su
análisis.

Para el cual se prepararon los

colectores y espumante al 10 %
25ml de xantato (Z-6)
25ml de espumante al 10% (D- 250)
10ml de A- 31
10ml de A- 404
La muestra C-1 tomada para efectuar pruebas de flotación directa,
demuestra ser un mineral refractario; ya que no responde de manera
positiva al proceso de flotación directa tal como se puede notar de los
resultados reportados en la prueba es el siguiente:

58
PARAMETROS DE LA PRUEBA DE FLOTACION:
Molienda : 65% -200M
Peso de Muestra : 1600 gramos
Tiempo de molienda : 18 minutos
pH : 12
Dilución : 2.5/1
Tipo de prueba : flotación directa
DOSIFICACION DE REACTIVOS:
COLECTORES.
Z-6 : 25 gr/ton
A – 31 : 6 gr/ton
A – 242 : 15 gr/ton
A – 208 : 12 gr/ton
DEPRESOR:
CaO : 5.0 kg/ton
ESPUMANTE:
D – 250 : 30 gr/ton
TIEMPO DE ACONDICIONAMIENTO: 3 minutos
TIEMPO DE FLOTACION : 5 MINUTOS

CONCLUSION
En la Prueba Metalúrgica de Flotación directa con CaO, el mineral es
bastante dócil, responde de manera adecuada a la flotación sin
ningún contratiempo.
Igualmente en la flotación directa con cal liquida, las recuperaciones
de los valores mejoran; esto significa que técnicamente el uso de cal

59
liquida para beneficiar minerales de cobre no tiene ningún
inconveniente por lo menos con lo que respecta a la función de
regulador de pH y depresor de la pirita.

2.5.3.1.7.3.- CALCULOS METALURGICOS:

Es muy importante en todo momento tener los cálculos metalúrgicos e ir

apuntado las variaciones que se puedan dar para poder cambiar los
parámetros en nuestros programas.

A continuación se detallan las formulas usadas para los diferentes cálculos

que se deben hacer.

CUADRO N° 1 .- CUADRO CONSUMO DE REACTIVOS PROYECTADO

A 01 TONELADAS DE MINERAL.
CAL
REACTIVOS $/Kg Kg Kg/TM CON CAL
LIQUIDA
$/TM $/TM
CNNa 5 1.5 1.5 7.5 7.5
Xantato Z-6 6 0.025 0.025 0.15 0.15
D-250 6 Gotas 0.0032 0.02 0.02
A-3418 21 Gotas 0.0025 0.05 0.05
CAL 0.1 7 7.0 0.7
CAL LIQUIDA 0.2 5 5 1.0
COSTO TOTAL 8.42 8.72

MEDIOS DE MOLIENDA
BOLAS 1/2"
BOLAS 1"
BOLAS 2"

CUADRO N° 2 - CUADRO RESUMEN DE BALANCE METALURGICO

PARA PROCESO CON CAL LIQUIDA.
peso % peso LEY K R C.M Dist.
COMPONENTE
% Cu
CABEZA 1600 100 5.4 86.4 100
CONC. 248 15.75 33.8 6.46 97.0 83.8 97.00
COLA 1352 84.25 0.20 2.7 3.00

60
 CUADRO N° 3 - CUADRO RESUMEN DE BALANCE METALURGICO
PARA PROCESO CON CaO
peso % peso LEY K R C.M Dist.
COMPONENTE
% Cu
CABEZA 1600 100 5.5 88 100
CONC. 252 15.75 33.6 6.35 96.25 84.7 96.25
RELAVE 1348 84.25 0.25 3.3 3.75

2.5.3.1.8.- - PRUEBA DE CIANURACION CON CaO

MATERIALES, EQUIPOS Y REACTIVOS UTILIZADOS:
MATERIALES

 Balanza de 3 Kg.
 Balanza de Precisión de 5 dígitos.
 Estufa.
 Bandejas de Acero Inoxidable.
 Lona
 Espátula de Acero inoxidable.
 Filtro prensa.
 Pulverizador de anillos.
 Horno Mufla.
 Tamices y rotap
 Compresora de aire.
 Cuarteador Jones.
 Lingoteras, Tenazas, martillo, yunque.
 Escorificadores
 Copelas
 Crisoles.
 Diversos Materiales de vidrio.
 Papel filtro.
 Crisol de Porcelana.
 Muestras de mineral problema.
 Equipo de Protección Personal.

61
  Molino de laboratorio
 Potenciómetro.
 Agua destilada

REACTIVOS:
 Cianuro de sodio
 Cal
 Nitrato de plata
 Ioduro de potasio
 Bórax, sílice, Litargirio.
 Ácido Nítrico
 Acido Clorhídrico.
 Acido sulfúrico.
 .cloruro de sodio

3.2.2.- PROCEDIMIENTO
La muestra tomada para efectuar pruebas de cianuracion, procede
de la mina Paulita, es un mineral bastante dócil; responde
adecuadamente al proceso de cianuracion, pero se ha tomado para
su experimentación para demostrar la eficacia de la cal liquida y del
CaO en cianuracion por agitación tal como se puede notar de los
resultados obtenidos.

62
 PARAMETROS DE LA PRUEBA DE CIANURACION CON ADICION
DE CaO:
Molienda : 80% -200M
Peso de Muestra : 1000 gramos
Tiempo de molienda : 25 minutos
pH : 11
Dilución : 3/1
Tipo de prueba : Cianuracion por agitación
DOSIFICACION DE REACTIVOS:
Solución de NaCN (1%) : 1.5 kg/ton
CaO : 4.0 kg/ton
TIEMPO DE AGITACION : 24 horas

CUADRO DE BALANCE METALURGICO

Componente Peso Leyes Extracción

Grs. Au %
(gr/TM)
Cabeza 1000 9.41 73.32
Arenas 2.52

2.5.3.1.9.- PRUEBA DE CIANURACION CON ADICION DE CAL

LIQUIDA
Molienda : 80% -200M
Peso de Muestra : 1000 gramos
Tiempo de molienda : 25 minutos
pH : 11
Dilución : 3/1
Tipo de prueba : Cianuración por agitación
DOSIFICACION DE REACTIVOS:
Solución de NaCN (1%) : 1.5 kg/ton
Cal liquida : 3.0 kg/ton
TIEMPO DE AGITACION : 24 horas

CUADRO DE BALANCE METALURGICO

63
 Componente Peso Leyes Extracción
Grs. Au %
(gr/TM)
Cabeza 1000 9.72 75.51
Arenas 2.38

Igualmente que en el proceso de flotación la recuperación es mejor con

la cal liquida

2.5.4.- TECNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS:

Observación, los resultados obtenidos.

3.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

CONCLUSIONES

1. La cal liquida puede ser un buen sustituto de la cal viva, tal como queda
demostrado en las pruebas metalúrgicas efectuadas.
2. Si bien es cierto que ha sido sacado del mercado, cabe mencionar que no es
porque presente problemas en el tratamiento, sino más bien por la resistencia de
las empresas al cambio, ya que su uso conlleva a cambios en las instalaciones y
circuitos, que muy bien puede operar en la pequeña minería.
3. El costo del uso de cal liquida es ligeramente más caro que la cal (CaO)

64
 4. Uno de los problemas más álgidos para su uso es su traslado, por tratarse de una
emulsión se tendría que contar con cisternas especiales o depósitos bastante
adecuados para su traslado.

RECOMENDACIONES:

1. Es conveniente que las empresas dedicadas al rubro de la fabricación de reactivos,

incentiven el uso de este producto por demostrar eficiencia en el tratamiento tanto
de flotación como de cianuracion.
2. Es recomendable que las empresas comercializadoras de estos productos, pongan
el precio equiparado con la cal (CaO) para incentivar su consumo.

4.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

1.- Programa de Automatización de Plantas Concentradoras - Francisco Amiama Di

Marzio.
2.- Proyecto FONDEF MI-17 Universidad de Chile- Guillermo González R.,
3.-La importancia ténica del uso de la Cal Producida Industrialmente en el Beneficio de
los Minerales” - Guillermo Coloma – en el VI Congreso Nacional de Ingeniería
Metalúrgica y de Materiales con participación Internacional.
4.- Panorama sobre tratamiento de menas auríferas – Araya L. Tulio – CIMM
5.- Fundamentos de la Cianuración y Precipitación del oro y plata – Cáceres A. Germán
Silva Washington Guzman Daniel – Universidad de Atacama Chile.

65
 6.- Optimización de Parámetros de Operación de Lixiviación en Pila en Choquelimpie – I
Congreso internacional de Minería Andina y Amazónica – Arica Chile
7.- El pH y la Cal en los procesos de Cianuración y Flotación – Guillermo Coloma Iquique
Chile.
8.- “La Cal en la Metalurgia Extractiva” “La cal en el beneficio de minerales” – Guillermo
Coloma.
9.- Reactivo FT – 140, aplicación en los laboratorios de investigaciones metalúrgicas de
la Royal Chemical del Perú SAC
10.- Ficha Técnica del Cal Flow de Agro Tegnology
11.- Fundamentos de la teoría y práctica de empleo de reactivos de flotación – S. V.
Dudenkov
12.- Manual de Análisis de Minerales – Centromin Perú.
13.- “Tecnología de la Flotación” “Fundamentos de la flotación” – Oscar Medina Beltran

5.- ANEXOS:

5.1.- Resumen de Trabajo de Investigación.

“Decenio de las Personas con Discapacidad en el Perú”

“Año de la Integración Nacional y el Reconocimiento de Nuestra Diversidad”

ASAMBLEA NACIONAL DE RECTORES

COMISIÓN DE COORDINACIÓN INTERUNIVERSITARIA

Calle Aldabas Nº 337

66
Las Gardenias – Surco
Lima – 33 – Perú
Central Teléf. Nº: 275 – 4608

REGISTRO DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

I. DATOS GENERALES (TRABAJOS DE INVESTIGACIÓN REALIZADOS POR DOCENTES

INVESTIGADORES DE:
LA UNIVERSIDAD): Universidad Nacional “San Luis Gonzaga” de Ica
Título del Trabajo: “PRUEBAS EXPERIMENTALES COMPARATIVAS DE APLICACIÓN DE CAL
LIQUIDA Y CAL EN PROCESOS METALURGICOS CONVENCIONALES”

Línea de Investigación: Metalurgia Extractiva

Autor(es): DNI Apellidos y Nombres
-22100988 Dávalos Calderón, Angel Gustavo
- 21453424 Alarcón Espinoza, Alcajer Miguel
Facultad: Centro o Instituto de Investigación: Escuela de Ingeniería Metalúrgica de la FIMM - UNICA
Año de ejecución y culminación: 2015 – 2016
RESUMEN
En la práctica de la metalurgia extractiva, uno de los parámetros fundamentales para una
recuperación efectiva de los valores, es el pH, ya que los minerales encuentran su mejor afinidad con
los reactivos cuando se encuentran en condiciones adecuadas de pH, por otro lado hay partes
constituyentes del mineral que no se desean beneficiar, sino mas bien se quiere separar, para ello se
hace necesario deprimirlos, en el caso de flotación directa, se deben deprimir o sea incrementar su
propiedad hidrofilica, para que estas partículas adquieran mayor peso y por lo tanto se depriman.
El reactivo comúnmente usado con esta finalidad, es la cal; cal viva u oxido de calcio, que en la
práctica se usa como hidróxido de calcio, cal apagada o lechada de cal. Es de bajo costo, fácil de ser
transportado y eficiente como regulador de pH y depresor de la pirita.
Pero los problemas sociales del país, y el uso inadecuado de este producto, lleva al gobierno a
controlar el consumo de este reactivo, por lo que las plantas de procesamiento se ven en problemas,
pues se debe presentar mensualmente el inventario de la cal adquirida; por esta razón las empresas
dedicadas al rubro de reactivos químicos para uso en metalurgia, sacan al mercado un nuevo
producto con la finalidad de sustituir al CaO; este reactivo es la denominada Cal Liquida o reactivo
FT-140,cuyas pruebas han demostrado que es el reactivo idóneo para reemplazar en sus funciones
en la metalurgia al oxido calcio.
Palabras clave: Cal (CaO); Cal liquida, Emulsion, eficiencia.
SUMMARY
In the practice of extractive metallurgy, one of the fundamental parameters for an effective recovery of
values, the pH, since minerals find their best affinity reagents when they are in suitable conditions of
pH, on the other hand there are parts constituents of the ore are desired benefit, but rather is to
separate for it necessary depress done, in the case of direct flotation should depress or is increasing
his ownership of hydrophilic, so that these particles gain more weight and at both are depressed.
The reagent commonly used for this purpose, is lime; quicklime or calcium oxide, which in practice is
used as calcium hydroxide, or slaked lime slurry. It is inexpensive, easy to be transported and efficient
as pH regulator and pyrite depressant.
But the social problems of the country, and the inappropriate use of this product leads the government
to control the use of this reagent, so the processing plants are in trouble, because they must file
monthly inventory Lime acquired; For this reason, companies dedicated to the category of chemical
reagents for use in metallurgy, brought to market a new product in order to replace the CaO; This
reagent is called Cal Liquida or reactive FT-140, whose tests have shown that the ideal reagent to
replace their duties in metallurgy rust calcium.

Keywords: lime (CaO); Cal liquid, emulsion, efficiency.

INTRODUCCIÓN:
Las plantas concentradoras de procesamiento de minerales sulfurados y plantas de cianuración de
minerales auríferos con contenido de oro fino, normalmente realizan sus controles operativos para

67
optimizar el proceso, como una de las variables, el control del pH por ser un factor vital en los
procesos de la mineralurgia, parte de la metalurgia extractiva, en los cuales esta variable operacional
es significativamente influyente en el proceso. Este control es comúnmente realizado en los procesos
de flotación, lixiviación básica y otros, con una excelente estabilidad, donde la respuesta metalúrgica
del proceso va a depender de un adecuado control del pH. Una desviación del pH fuera del valor
óptimo establecido, puede inducir a una deficiente recuperación metalúrgica, a pérdidas de reactivos
por descomposición en la hidrólisis y/o provocar un consumo excesivo de reactivos utilizados en el
proceso, así como la pérdida de valores en los relaves, el no asegurar la calidad y limpieza de sus
productos cuidando el entorno ambiental es significativo. El control del pH básico se obtiene
convencionalmente con reactivos tales como cal, ceniza de soda y soda cáustica, debido a sus
ventajas reactivas y económicas, la cal es el más común en los procesos.
Sin embargo el reactivo debe ser agente enlazante y coagulante de finos, depresante de la pirita,
debido a la reacción del calcio con menas arcillosas o piritosas, en las cuales el enlace iónico permite
la coagulación, mejorando la levitación de las partículas de interés al beneficio, por ende, refleja
mejores resultados tanto en la recuperación como en la ley del concentrado. dependiendo del
mineral, las Pruebas Stándar definen que sin el control de pH no podría realizarse la respectiva
separación o concentración, por lo que amerita verificar además del control de los parámetros la
implicancia que podría generar el cambio de reactivo para poder trabajar con más eficiencia, ya que
uno de los grandes problemas de la cal es la restricción de su uso y otro el problema de dosificación
en sólido que no permite una alimentación constante y si se dosificara como lechada de cal se tendría
que usar un agitador con la consecuente alteración de costos operativos y falla en la alimentación de
las tuberías por que se obstruyen y resulte intermitente la dosis, alterando el control del proceso
respecto al reactivo en referencia y si se tiene un nuevo producto como LA CAL LIQUIDA como
emulsión como su sustituto idóneo que evite dichos conflictos.

MATERIAL Y MÉTODOS:
Útiles de escritorio, laptop, cámara fotográfica y de video.

Método exploratorio

RESULTADOS:
Tal como se muestran en las pruebas metalúrgicas efectuadas, la cal liquida o producto FT-140
demuestra ser un reactivo que puede reemplazar a la lechada de cal con la misma o mayor eficiencia.

DISCUSIÓN:
A pesar que las pruebas metalúrgicas demuestran, que el reactivo FT-140 es altamente eficiente en
sus funciones de depresor y regulador de pH, podemos comprobar que las plantas siguen utilizando
el CaO, y, esto se entiende porque nuestra sociedad es reacio al cambio y, una de las desventajas de
este reactivo es su transporte por encontrarse en estado líquido.

AGRADECIMIENTO:
A las gerencias de operaciones de las diversas unidades por las facilidades brindadas durante la
recolección de información.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
1.- Programa de Automatización de Plantas Concentradoras - Francisco Amiama Di Marzio.
2.- Proyecto FONDEF MI-17 Universidad de Chile- Guillermo González R.,
3.-La importancia ténica del uso de la Cal Producida Industrialmente en el Beneficio de los
Minerales” - Guillermo Coloma – en el VI Congreso Nacional de Ingeniería Metalúrgica y de
Materiales con participación Internacional.
4.- Panorama sobre tratamiento de menas auríferas – Araya L. Tulio – CIMM
5.- Fundamentos de la Cianuración y Precipitación del oro y plata – Cáceres A. Germán Silva
Washington Guzman Daniel – Universidad de Atacama Chile.
6.- Optimización de Parámetros de Operación de Lixiviación en Pila en Choquelimpie – I Congreso
internacional de Minería Andina y Amazónica – Arica Chile

68
7.- El pH y la Cal en los procesos de Cianuración y Flotación – Guillermo Coloma Iquique Chile.
8.- “La Cal en la Metalurgia Extractiva” “La cal en el beneficio de minerales” – Guillermo Coloma.
9.- Reactivo FT – 140, aplicación en los laboratorios de investigaciones metalúrgicas de la Royal
Chemical del Perú SAC
10.- Ficha Técnica del Cal Flow de Agro Tegnology
11.- Fundamentos de la teoría y práctica de empleo de reactivos de flotación – S. V. Dudenkov
12.- Manual de Análisis de Minerales – Centromin Perú.
13.- “Tecnología de la Flotación” “Fundamentos de la flotación” – Oscar Medina Beltran

69
5.2.- Ficha de Seguridad de Oxido de Calcio o Cal.

70
5.3.- Ficha de Seguridad de al Líquida.

71
72
73
74
5.2.- Ficha de Seguridad o MSDS de la Cal Hidratada o apagada.

75
76
77
78