PERALTA MÁRQUEZ, Diego SAGARDÍA VERÁSTEGUI, Pedro PDF

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE
INGENIERÍA METALÚRGICA
INFLUENCIA DEL TIEMPO DE RECOCIDO SOBRE LA
DUREZA Y RESISTENCIA AL IMPACTO DE UNA
FUNDICIÓN GRIS PERLÍTICA EN LA OBTENCIÓN DE
UNA FUNDICIÓN GRIS FERRÍTICA
TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO METALURGISTA
AUTORES: Br. PERALTA MÁRQUEZ, Diego.
Br. SAGARDÍA VERÁSTEGUI, Pedro.
ASESOR: Dr. Ing. PURIZAGA FERNÁNDEZ, Ismael
Trujillo – Perú
2017
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
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DEDICATORIA
A MIS PADRES
REYNALDO y ANA, quienes con su enorme
esfuerzo y convicción en que la educación es
la mejor herencia que un hijo puede recibir me
dieron su apoyo en todo momento.
Diego Armando Peralta Màrquez
i
DEDICATORIA
A DIOS
Por su infinita bondad, por bendecirme

para llegar hasta donde he llegado,
porque hiciste realidad este sueño
anhelado.
A MIS PADRES
Alfonso y Zoila por ser mis héroes sin capa con

su perseverancia, amor, comprensión y por
siempre desear lo mejor en cada paso por este
camino difícil y arduo de la vida, por que ustedes
se sacrificaron y dieron todo para que hoy
concluya una etapa más de mi formación
integral.
A MIS HERMANOS y DEMÁS FAMILIA

Por el apoyo que siempre me brindaron
día a día en el trascurso de cada año de
mi carrera universitaria.
Pedro Rafael Sagardìa Verastegui
ii
AGRADECIMIENTO
Nuestro sincero agradecimiento a la Universidad Nacional de Trujillo y Escuela
Académico Profesional de Ingeniería Metalúrgica y a su excelente plana docente en la
cual labora, quienes enseñanza tras enseñanza hicieron posible nuestra formación
profesional.
Al Departamento Académico de Ingeniería de Minas y Metalúrgica por el uso de
los ambientes y equipos de los laboratorios de metalurgia física donde se prepararon los
materiales para la ejecución del presente estudio.
Nuestro agradecimiento a todos los docentes del departamento y en especial a
los ingenieros Luis Wilfredo Aguilar Rodríguez y Braulio Briceño Roldan por sus
conocimientos y apoyo desinteresado en la preparación de materiales, análisis
metalográficos y control de calidad de los resultados.
Por supuesto expresamos también nuestro cordial agradecimiento a nuestro
asesor Ing. Ismael Purizaga Fernández, quien con su aporte y guía ha hecho posible que
el presente se lleve a cabo.
Los autores
iii
RESÚMEN
En ésta investigación se estudió la influencia del tiempo de recocido sobre la dureza

y resistencia al impacto de una fundición gris perlítica en la obtención de una fundición
gris ferrítica. Por lo cual se empleó barras cuadradas de 12 mm x 12 mm x 200 mm de
longitud suministrado por fundición metalúrgica y servicio afines (FUMETSA), las cuales
fueron recocidas a 860°C a los tiempos de 0.5, 1, 2, 5, 10, 15 y 20 horas con enfriamiento
lento dentro del horno. Las probetas fueron maquinadas para el ensayo de dureza según
norma ASTM E-140 y resistencia al impacto según norma ASTM E23-98.
Los resultados experimentales muestran que al incrementar el tiempo de recocido

la dureza disminuye desde 213. 10 HB para suministro (0 horas) a 108.10 HB para 20
horas de tratamiento y la resistencia al impacto aumenta desde 9.40 J para suministro
hasta 23.60 J para 20 horas. Esto es debido a la descomposición de la austenita en ferrita
grafito en forma de hojuelas haciendo que el material sea blando y tenaz. También
mostró que los valores obtenidos de resistencia al impacto (J) para todos los niveles de
tiempo de recocido son bajos debido a las hojuelas de grafito que se engruesan con el
incremento del tiempo de recocido.
También se observa que el tiempo de descomposición total de la austenita en ferrita

para la obtención de fundición gris ferrítica para esta fundición en las condiciones de
estudio fue de 2 horas.
Se concluye que el tiempo de maleabilización influye significativamente la dureza y

resistencia al impacto según el análisis estadístico con un 95% de confiabilidad.
Palabras claves: Fundición gris, recocido, perlita, ferrita, dureza, resistencia al impacto.
iv
ABSTRACT
In this research the influence of the annealing time on the hardness and impact
resistance of a gray pearl smelter in the production of a ferritic gray smelter was studied.
For that reason, square bars of 12 mm x 12 mm x 200 mm in length supplied by
metallurgy and related services (FUMETSA) were used, which were annealed at 860 ° C
at the times of 0.5, 1, 2, 5, 10 , 15 and 20 hours with slow cooling inside the oven. The
test pieces were machined for the hardness test according to ASTM E-140 and impact
strength according to ASTM E23-98.
The experimental results show that by increasing the annealing time the hardness
decreases from 213. 10 HB for supply (0 hours) to 108.10 HB for 20 hours of treatment
and the impact resistance increases from 9.40 J for delivery up to 23.60 J for 20 hours .
This is due to the decomposition of the austenite in graphite ferrite in the form of flakes
making the material soft and tenacious.
It also showed that the obtained values of impact resistance (J) for all annealing
time levels are low due to the graphite flakes that increase with the increase of
annealing time.
It is also observed that the total decomposition time of the austenite in ferrite to
obtain ferritic gray smelter for this melt in the study conditions was 2 hours.
It is concluded that the malleability time significantly influences the hardness and
impact resistance according to the statistical analysis with 95% reliability.
Keywords: Gray cast iron, annealing, perlite, ferrite, hardness, impact resistance.
v
ÍNDICE
Dedicatoria .................................................................................................................... i
Agradecimiento ........................................................................................................... iii
Resumen ...................................................................................................................... iv
Abstract ........................................................................................................................ v
Índice ........................................................................................................................... vi
Lista de tablas ...............................................................................................................ix
Lista de figuras .............................................................................................................. x
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 Realidad problemática .................................................................................................. 1
1.2 Antecedentes ................................................................................................................ 3
1.3 Fundamento teórico ..................................................................................................... 6
1.3.1 Fundiciones o Hierros fundidos ................................................................................... 6
1.3.2 Clasificación de las fundiciones ................................................................................... 6
1.3.3 Fundición gris .......................................................................................................... 10
1.3.4 Propiedades generales de las fundiciones grises ....................................................... 13
1.3.5 Tipos y distribución de las hojuelas de grafito en la fundición gris ............................ 14
1.3.6 Tratamientos térmicos de las fundiciones grises ....................................................... 16
1.3.7 Recocido ................................................................................................................... 17
1.3.8 Dureza ...................................................................................................................... 20
1.3.9 Resistencia al impacto .............................................................................................. 22
1.4 Problema .................................................................................................................... 23
vi
1.5 Hipótesis ..................................................................................................................... 24
1.6 Objetivos .................................................................................................................... 24
1.6.1 Objetivos generales .................................................................................................. 24
1.6.2 Objetivos específicos ................................................................................................ 24
CAPÍTULO II
MATERIALES Y MÉTODOS
2.1. Material de estudio ..................................................................................................... 25
a. Composición química ................................................................................................... 25
b. Propiedades mecánicas y físicas .................................................................................. 25
c. Características metalográficas ...................................................................................... 26
2.1.1. Muestra ................................................................................................................... 26
2.1.2. Equipos, materiales e Instrumentos ........................................................................ 27
a. Equipos ....................................................................................................................... 27
b. Instrumentos .............................................................................................................. 28
c. Materiales consumibles y Reactivos ............................................................................ 28
2.2. Métodos y técnicas ..................................................................................................... 29
2.2.1. Modelo Experimental ............................................................................................... 29
2.2.2. Matriz de datos ........................................................................................................ 30
2.3. Procedimiento experimental ....................................................................................... 31
CAPÍTULO III
RESULTADOS
3.1. Resultados del ensayo de dureza ................................................................................ 34
vii
3.2. Resultados del ensayo de impacto .............................................................................. 35
3.3. Resultados del análisis microestructural ..................................................................... 36
CAPÍTULO IV
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
4.1. Del ensayo de dureza .................................................................................................. 42
4.2. De la resistencia al impacto ......................................................................................... 43
4.3. De la microestructura.................................................................................................. 44
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones ............................................................................................................... 46
5.2 .Recomendaciones ....................................................................................................... 47
Referencias bibliográficas ........................................................................................... 48
APÉNDICE I
ANÁLISIS ESTADÍSTICO
I.1. Modelo estadístico ....................................................................................................... 51
I.2. Análisis de varianza para el diseño un solo factor ......................................................... 51
I.2.1. Prueba de hipótesis .................................................................................................. 51
I.2.2. Análisis de varianza de los resultados del ensayo de dureza ...................................... 52
I.2.3. Análisis de varianza de los resultados del ensayo de resistencia al impacto............... 53
I.3. Análisis de residuos ..................................................................................................... 55
I.3.1. Residuos de los resultados del ensayo de dureza ...................................................... 55
viii
I.3.2. Residuos de los resultados del ensayo de resistencia al impacto ............................... 56
APÉNDICE II
CÁLCULOS COMPLEMENTARIOS
II.1 Cálculo del carbón equivalente (CE) ............................................................................ 57
II.2. Cálculo del porcentaje de fases de la fundición gris perlítica a temp. ambiente........... 57
II.3. Cálculo del porcentaje de fases de la fundición gris ferrítica a temp. ambiente ........... 58
ANEXOS
Fotografías .................................................................................................................. 58
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1.1. Contracción durante solidificación (ASM) ................................................... 13
Tabla 2.1. Composición química de la fundición gris perlítica ...................................... 25
Tabla 2.2. Propiedades mecánicas de la fundición gris perlítica ................................... 25
Tabla 2.3. Modelo matricial de un solo factor para análisis de resultados ................... 30
Tabla 2.4. Matriz de orden de datos del experimento de un solo factor, para determinar
la dureza y resistencia al impacto ................................................................................ 30
Tabla 3.1. Resultados del ensayo de dureza Brinell (HB) obtenidos en probetas de
fundición gris perlítica recocida a 860°C a diferentes tiempos de estudio ................... 34
Tabla 3.2. Resultados del ensayo de resistencia al impacto obtenido en probetas de
Tabla I.1. Tabla de datos a calcular para el análisis de varianza de un solo factor ........ 52
ix
Tabla I.2. Análisis de varianza para los resultados de ensayo dureza (HB) en probetas de
Tabla I.3. Análisis de varianza para los resultados del ensayo de resistencia al impacto en
probetas de fundición gris perlítica recocida a 860°C a diferentes tiempos de estudio 54
LISTADO DE FIGURAS
Figura 1.1. Dibujos esquemáticos de las cinco tipos de hierros fundidos ....................... 7
Figura 1.2. Tramo correspondiente a las composiciones de las fund. industriales ......... 9
Figura 1.3. Fundición gris: las hojuelas de grafito oscuras están embebidas en una matriz
ferrítica () 10
Figura 1.4. Diagrama Hierro – Grafito .......................................................................... 12
Figura 1.5. Grafito laminar tipo A ................................................................................ 15
Figura 1.6. Tipos de hojuelas de grafito visto a 100X ................................................... 15
Figura 1.7. Ciclos más empleados para el recocido de la fundición gris ....................... 20
Figura 1.8. Método de ensayo de dureza Brinell.......................................................... 21
Figura 1.9. Método Charpy para la prueba de impacto ................................................ 23
Figura 2.1. Fotomicrografía de la fund. gris perlítica en estado fundido (suministro) .. 26
Figura 2.2. Medida de la barra cuadrada de fundición gris perlítica para la obtención de
probetas. .................................................................................................................... 26
Figura 2.3 Probetas para el ensayo de dureza y análisis microestructural según norma
ASTM E-140 ................................................................................................................ 27
Figura 2.4. Probetas para el ensayo de resistencia al impacto norma ASTM E23-98 .... 27
Figura 2.5. Diagrama de bloques del procedimiento experimental .............................. 31
x
Figura 3.1. Influencia del tiempo de recocido sobre la dureza (HB) de una fundición gris
perlítica en la obtención de una fundición gris ferrítica ............................................... 35
Figura 3.2. Influencia del tiempo de recocido sobre la resistencia al impacto (J) de una
fundición gris perlítica en la obtención de una fundición gris ferrítica ......................... 36
Figura 3.3. Fotomicrografía de la fundición gris en estado de suministro, sin ataque
químico…… ................................................................................................................. 37
Figura 3.4. Fotomicrografía de la fundición gris en estado de suministro, con ataque
químico…… ................................................................................................................. 37
Figura 3.5. Fotomicrografía de la fund. gris perlítica recocida por 0.5 horas a 860°C ... 38
Figura 3.9. Fotomicrografía de la fund. gris perlítica recocida por 10.0 hrs a 860°C ..... 40
Figura 3.10. Fotomicrografía de la fund. gris perlítica recocida por 15.0 hrs a 860°C ... 40
Figura 3.11. Fotomicrografía de la fund. gris perlítica recocida por 20.0 hrs a 860°C ... 41
Figura I.1. Gráfica de probabilidad normal de los datos experimentales del ensayo de
dureza para probetas de fundición gris perlítica recocida a 860°C a diferentes tiempos
de estudio ................................................................................................................... 56
resistencia al impacto para probetas de fundición gris perlítica recocida a 860°C a
diferentes tiempos de estudio .................................................................................... 57
Figura A.1. Barras de fundición gris perlítica de 12 mm x 12 mm x 200 mm longitud... 58
Figura. A.2. Probetas para el ensayo resist. impacto Charpy. Norma ASTM E23-98 ..... 58
Figura. A.3. Probetas para el análisis metalográfico.................................................... .59
xi
Figura A.4. Probetas fracturadas después del ensayo de impacto. .............................. 59
Figura. A.5. Máquina cortadora de probetas BAINCUT - M .......................................... 59
Figura A.6. Máquina de péndulo Heckert para ensayo Charpy..................................... 59
Figura. A.7. Durómetro Universal TIME GROUP 187.5 ................................................. 60
Figura A.8. Medición de dureza en la escala Brinell (HB) ............................................. 60
Figura. A.9. Microscopio metalográfico Leica: 50 – 1000X. .......................................... 60
Figura A.10. Análisis microestructural de probetas de fund. gris perlítica recocida ...... 60
xii
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad problemática
La fundición gris es una de las más antiguas y más común de los materiales ferrosos
conocidos por el hombre, y hasta hace no muchos años, era considerado generalmente por
los ingenieros, constructores y proyectistas como un material frágil y con buena resistencia
al desgaste y compresión, pero con muy poca resistencia a la tracción y prácticamente sin
ductilidad. (Askeland D., 2006, p. 283 – 285)
Las fundiciones grises son, en general, las más utilizadas en la construcción mecánica,
y se puede decir que el 95% de las fundiciones que se fabrican en la actualidad son
fundiciones grises. Cuando no se exigen características mecánicas muy elevadas, las
condiciones más interesantes que, en general, conviene que cumplas las fundiciones son:
1) que se cuelen bien, 2) que se mecanicen con facilidad y 3) que no tengan poros. (Apraiz
J., 1965, p. 18 – 20)
En las fundiciones grises, que en la práctica son las más importantes, aparecen durante
la solidificación y posterior enfriamiento, láminas de grafito que al originar discontinuidades
en la matriz, son las causantes de que las características mecánicas de las fundiciones grises
1
sean, en general, muy inferiores a las de los aceros, sin embargo suficiente para muchísimas
aplicaciones (Anual Book. 2002. Pp. 20-21)
En el país, el sector automotriz, metal mecánico, agroindustrial y minero se ha
incrementado considerablemente, donde el reemplazo de piezas como tambores de frenos,
implemento agrícolas, bocinas, carcasas, cilindros de motores, etc, que son fabricados de
fundición gris es inevitable debido a que están sometidas al desgaste, falla por fatiga y falla
por sobreesfuerzos, además la carencia de estas piezas con el mismo tipo de aleación y con
las mismas propiedades mecánicas que requieren estos componentes, causan a las
empresas pérdidas debido a que fallan prematuramente por desgaste o por fuerzas de
impacto causando fractura frágil.
La mayoría de fundiciones que existen en la zona, que producen piezas de fundición
gris perlítica, lo hacen en horno cubilote de manera empírica, sin ningún control técnico,
dando como resultados piezas con excesiva cantidad de inclusiones tales como la esteadita
(Fe3P), hojuela de grafito muy bastos, tamaño de granos muy grandes, poros y rechupes
resultando piezas con propiedades mecánicas deficientes para el servicio, muy por debajo
de los requeridos, y lo que es peor aún producen fundición gris achilada (casi fundición
blanca) que es dura y frágil, que por desconocimiento de los tratamientos térmicos que se
aplican a la fundición gris, como es el caso del recocido de ferritización para ablandar la
fundición y darle algo de ductilidad, estos son rechazados, causando pérdidas económicas
al fabricante de dichas piezas.
2
Debido a esto se consideró necesario evaluar la influencia del tiempo de recocido en la
ferritización de una fundición gris perlítica, con respecto a la dureza y resistencia al impacto,
y además el tiempo óptimo en la cual la fundición gris es completamente ferrítica.
1.2. Antecedentes
Birchenall et al. (1986), en la investigación menciona que: la resistencia a la tracción y
a la compresión en la fundición gris son diferentes en vez de ser iguales entre sí, como en
los aceros. Y que para bajas durezas, la resistencia a la compresión llega a ser unas 5 veces
mayor que la resistencia a la tracción y para altas resistencias esa relación baja a 2.5. Al
considerar la resistencia de las fundiciones grises concluye que en ella intervienen por una
parte la resistencia de la matriz y por otra, hay que tener en cuenta la influencia de las
láminas de grafito. Por lo tanto, para el problema de aumentar la resistencia de la fundición,
se debe estudiar teniendo en cuenta los dos factores: la matriz y las láminas de grafito.
Bravo F. (2005), investigo sobre la descomposición de la perlita a varias temperaturas
en fundiciones grises, que contienen 1.93 %Si y 2.68 %Si, Se determinó que la perlita
siempre se descompone en ferrita más rápidamente en fundiciones con alto contenido de
silicio (2.68 %Si) y que para una temperatura de recocido a 750 °C, la perlita se descompone
en ferrita en 10 minutos, sin embargo para una fundición de bajo contenido de silicio (1.93
%Si) requiere 45 minutos y que elementos como el manganeso, níquel, cromo, vanadio y
fosforo estabilizan carburos y retardan la descomposición de la perlita en ferrita.
3
Fernández D. y Olivar J. (2008), investigaron sobre el tratamiento térmico de
ferritización de una fundición gris perlítica, concluyen: Que el tratamiento de ferritización
para todas las fundiciones grises con características similares, requieren una permanencia
de tres horas por cada 25mm de espesor a la temperatura de 850°C (para asegurar la
austenización de las fases presentes) y enfriar muy lentamente hasta los 740°C
aproximadamente, manteniendo la pieza a esa temperatura por tres horas más para luego
enfriarlo en el horno a puerta cerrada, consiguiendo de esta manera 64% de ferrita.
Martínez H. Y Palacios J. (2008), mencionan que: el hierro gris, el hierro nodular o
dúctil se forma con la reacción eutéctica L  ϒ + grafito. La fundición gris contiene pequeñas
hojuelas entrelazadas de grafito, y que la estructura final de la matriz depende parcialmente
de la rapidez de enfriamiento. Cuando la fundición que contiene grafito se enfría
lentamente (dentro del horno) la austenita se transforma en ferrita y grafito adicional, este
tratamiento se llama recocido.
Quispe D. y Jara V. (2012), En la investigación sobre la temperatura de temple y
temperatura de revenido en una fundición gris perlítica grado 40, concluye que: la
temperatura de temple en el rango de 800 a 1000°C con temple en aceite y la temperatura
de revenido en el rango de 300 a 600°C afectan considerablemente la dureza, resistencia a
la tracción y ductilidad (% elongación) de la fundición gris perlítica grado 40. Y para 800°C
se obtuvo el valor más bajo de 285.70 HB debido a que a esta temperatura existe austenita,
4
ferrita y grafito, y el valor más alto fue para 850°C de 524.50 HB y a temperatura más altas
la dureza disminuye ligeramente debido al incremento de la austenita retenida.
Toro E. (2003), estudio sobre el tratamiento térmico a fundiciones grises concluye: Que
de los tratamientos térmicos de perlitización y ferritización efectuadas, se deduce que el
tiempo necesario para la descomposición de la perlita en ferrita es función de la
composición química, espesor de pieza y porcentaje de la fase presente.
Zakhartchenko et al. (1979), Investigaron sobre el tratamiento térmico de recocido a
una fundición gris perlítica, menciona que: todas las fundiciones en las que el carbono se
encuentra en estado libre, formando grafito laminar son fundiciones grises y que con el
tratamiento térmico de recocido en el rango de 740 °C a 900°C se obtiene fundición gris
ferrítica que llegan a tener desde 8% hasta 14% de ductilidad.
Zakhar J. y Cossio E. (1989), en el estudio sobre la composición química de las
fundiciones grises en los tratamientos térmicos concluyen: Que la heterogeneidad química
de las muestras analizadas tienen influencia apreciable en los tratamientos térmicos,
principalmente en la ferritización y es causante de una ferritización incompleta y de las
pruebas efectuadas en los tratamientos térmicos se ha demostrado que la temperatura de
740 °C es crítica, para la formación de la ferrita y si la pieza pasa, por ese rango de
temperatura sin el respectivo tiempo de permanencia, entonces la ferritización en el
recocido no fue exitosa.
5
1.3. Fundamento teórico
1.3.1. Fundiciones o Hierros fundidos
Son básicamente aleaciones de hierro, carbono y silicio. Con relación con el diagrama
hierro- carbono de hierro, los hierros fundidos contienen más cantidad de carbono que la
necesaria, para saturar austenita a la temperatura eutéctica; por tanto, contiene entre 2 y
6.67% de carbono.
Como el alto contenido de carbono tiende hacer muy frágil el hierro fundido la mayoría
de los tipos manufacturados comercialmente están en intervalo de 2.5 a 4% carbono y silicio
de 0.5 a 3%. (Askeland D. 2006, p. 504)
1.3.2. Clasificación de las fundiciones
Controlando la reacción eutéctica que ocurre, la forma del grafito que se precipita y el
tratamiento del hierro, pueden producirse cinco diferentes tipos de fundición las cuales se
muestran en la figura 1.1.
6
Figura 1.1. Dibujos esquemáticos de las cinco tipos de hierros fundidos: a) fundición gris; b)
fundición blanca; c) fundición maleable; d) fundición dúctil o nodular y e) hierro
grafito compacto. Fuente: Askeland D. 2006, p. 504.
Los tipos de hierro fundido se pueden clasificar como sigue:
Hierros fundidos grises. En los cuales la mayoría o todo el carbono esta sin combinar,
se encuentra libre en forma de hojuelas o escamas de grafito.
Para el estudio se aplica el diagrama estable Hierro – grafito. Aquí a 1154°C la reacción
eutéctica es: 𝐿 → 𝛾 + 𝑔𝑟𝑎𝑓𝑖𝑡𝑜.
Hierros fundidos nodulares. En los cuales mediante un proceso metalúrgico con
Mg/Ce, el carbono esta sin combinar en forma de nódulos o esferoides compactos se
obtiene de la fundición gris liquida.
7
Hierros fundidos blancos. En las cuales todo el carbono está en la forma combinada
como cementita se llama así por la fractura que es de color blanco es dura y frágil.
Hierros fundidos maleables. Aqui la mayoría o todo hierro el carbono esta sin combinar
en la forma de rosetas (partículas redondas irregulares), conocido como carbono revenido
o rosetas, el cual se obtiene mediante el tratamiento térmico de recocido de
maleabilización del hierro fundido blanco (Smith L. 1987. Pp. 89-92).
Hierros de grafito compacto. Contiene grafito redondeado, pero interconectado, que
también se produce durante la solidificación. La forma del grafito en el hierro fundido de
grafito compacto es una forma intermedia entre hojuelas y esferas con numerosas barras
redondeadas de grafito interconectado con el núcleo de la celda eutéctica.
Esta fundición a veces se llama grafito vermicular, también se forma al subnodulizarse
el hierro nodular o dúctil. (Callister W. 1995, p.370 - 375)
La figura 1.2, muestra las microestructuras de los hierros fundidos y de varios
tratamientos térmicos aplicadas a ellas.
8
Figura 1.2. Tramo correspondiente a las composiciones de las fundiciones industriales. Se
muestra también las microestructuras que resultan de varios tratamientos
térmicos. Gf = hojuelas de grafito; Gr = rosetas de grafito; G n = nódulos de
grafito; P= perlita;  = ferrita [12]. Fuente: Callister W. 1995, p. 374.
9
1.3.3. Fundición gris
Los contenidos de carbono y de silicio de la fundición gris varían entre 2.5 a 4.0% en
peso y 1.0 a 3.0% en peso respectivamente. En la mayoría de las fundiciones grises el grafito
se encuentra en la forma de hojuelas (similares a las hojuelas de maíz), que normalmente
están rodeadas de una matriz de ferrita () o de perlita. En la figura 1.3. Se muestra la
microestructura de una fundición gris típica. Debido a estas hojuelas de grafito, la superficie
fracturada adopta una tonalidad gris, de ahí su nombre.
Desde el punto de vista mecánico, la fundición gris es comparativamente frágil y poco
resistente a la tracción como consecuencia de su microestructura; las puntas de las hojuelas
de grafito son afiladas y puntiagudas, y pueden actuar como puntos de concentración de
esfuerzos cuando se aplica un esfuerzo de tracción externo. La resistencia y la ductilidad a
las cargas de compresión son muy superiores.
Figura 1.3. Fundición gris: las hojuelas de grafito oscuras están embebidas en una matriz
ferrítica (). Fuente: Callister W. 1995, p. 367.
10
Las fundiciones grises presentan algunas características muy convenientes, por ello se
utilizan ampliamente. Son muy efectivas para el amortiguamiento de la energía vibratoria.
Los bancos para maquinaria y para equipo pesado expuestos a vibraciones se construyen
con este material. Además, la fundición gris tiene alta resistencia al degaste. Por otro lado,
en estado fundido tiene una elevada fluidez a la temperatura de colada, lo que permite
moldear piezas de formas complicadas, también la contracción de moldeo es baja (August
H. 1976. Pp.95-102).
Finalmente, y tal vez lo más importante, la fundición gris es uno de los materiales
metálicos más baratos.
En la manufactura de hierros fundidos grises, la tendencia de la cementita a separarse
en grafito y austenita o ferrita es favorecida controlando la composición de la aleación y las
rapideces de enfriamiento. Estas aleaciones solidifican formando primero austenita.
La apariencia inicial de carbono es el grafito que resulta de la reacción eutéctica. El
proceso de grafitización es ayudada por el alto contenido de carbono, la alta temperatura y
la adecuada cantidad de elementos de grafitización, sobre todo el silicio.
La fundición gris seguirá el diagrama de equilibrio estable hierro – grafito (figura 1.4),
formando austenita y grafito a la temperatura eutéctica. En cualquier caso, cualquier
cementita que se forme se grafitizara con rapidez.
11
Figura 1.4. Diagrama Hierro – Grafito. Fuente: Callister W. 1995, p. 370.
Durante el enfriamiento continuado, hay precipitación adicional de carbono debido al
decremento en solubilidad de carbono en austenita, el cual se precipita como grafito o
como cementita proeutectoide que grafitiza rápidamente. Las propiedades mecánicas,
físicas y otras más de los hierros fundidos están íntimamente ligadas con su
microestructura.
Estas estructuras pueden considerarse que consisten de: a) una matriz (ferrítica,
perlítica o mezcla de ambos), b) uno o más constituyentes en exceso, cementita eutéctica,
grafito, esteadita (fosfuro de hierro), sulfuro de manganeso o inclusiones. (Callister W.
1995, p. 370)
12
1.3.4. Propiedades generales de las fundiciones grises
Las fundiciones son aleaciones férreas que requieren para su elaboración menos
energía que los aceros, porque con similar capacidad calorífica su temperatura de fusión es
menor. Presentan además excelente características de colabilidad y tienen poco rechupe.
Su colabilidad es mejor cuando mayor sea el contenido de carbono, por su pequeño
intervalo de temperaturas entre liquidus y solidus. Las eutécticas solidifican a temperatura
constante. No es recomendable elevar la temperatura de colada para mejorar la colabilidad,
pues, además de sobrecalentamiento aumenta el rechupe (Capello E. 1974. pp. 152-155).
Las fundiciones grises dan poco rechupe, 1% de contracción lineal aproximadamente,
inferior al de los aceros y fundiciones blancas, según tabla 1.1. La baja contracción al
solidificar se debe a que su densidad (entre 6.95 y 7.35, menor cuanto más carbono); es
inferior a la de la fundición blanca (7.7) a la de los aceros (aprox. 7.85), esta menor densidad
de la fundición gris es por la presencia de grafito cuya densidad es 2.2 g/cm 3. (Pero J. y Sanz
E. 1994, p. 49)
Tabla 1.1. Contracción durante solidificación (ASM)

Tipos de fundición % Contracción
Fundición dúctil 0.0 – 0.7
Fundición gris 1.0
Fundición maleable 1.0
Fundición austenítica 1.3 – 1.5
Fundición blanca 2.0
Acero al carbono 2.0
Acero aleado 2.5
Fuente: Pero J. y Sanz E. 1994, p. 50.
13
El comportamiento mecánico de la fundición gris resulta parecido al de un acero con
numerosas microfisuras taponadas por grafito. La cohesión entre el grafito y la matriz
metálica es casi nula. Debido a la gran diferencia entre el coeficiente de dilatación del fierro
y el grafito, este se despega fácilmente de la matriz. Este explica varias propiedades de estas
fundiciones: el color gris que presentan las fracturas, la capacidad para amortiguar
vibraciones es mayor cuanto más grafito, su maquinabilidad generalmente buena,
moderada resistencia a la tracción y bajos alargamientos ( Avner S. 1987. P.488).
La presencia de grafito equivale a microentallas, por eso el alargamiento a la tracción
de las fundiciones grises laminares es pequeño o generalmente menor del 0.8%. La
resistencia a la tracción depende del tipo de grafito, de su cantidad y de la estructura de la
matriz. Puede señalarse con carácter general, que la resistencia a la tracción disminuye al
aumentar el contenido de carbono de las fundiciones. Por consiguiente los valores de
resistencia a la tracción, en las fundiciones grises, serán inferiores a los obtenidos en aceros,
por ejemplo, la cantidad de resistencia de una determinada pieza de fundición gris, de
3.70% de carbono y 2.5% de silicio, de matriz plenamente perlítica es 137 MPa (14 kg/mm2)
en tanto que un acero perlítico, incluso con perlita gruesa se lograría por lo menos 800 MPa
(82 kg/mm2) de carga de rotura de tracción. (Pero Y Sanz E. 1994, p. 54)
1.3.5. Tipos y distribución de las hojuelas de grafito en la fundición gris
La forma en que las hojuelas de grafito están ordenadas en la microestructura de hierro
fundido gris generalmente se indica como uno o más tipos según la norma ASTM A-247
14
(2015). El grafito puede observarse al microscopio directamente sobre probeta pulida, sin
necesidad de ataque químico. Al examinar la muestra, generalmente a 100 aumentos. En el
caso de la figura 1.5 cuyo aspecto del grafito puede verse, recibe el nombre de grafito tipo
A.
Figura 1.5. Grafito laminar tipo A. En una probeta simple pulida. Sin ataque químico. 100X.
Fuente: Pero J. y Sanz E. 1994. p. 16.
La figura 1.6, muestra los cinco tipos de hojuelas.
Figura 1.6. Tipos de hojuelas de grafito visto a 100X. Fuente: Pero J. y Sanz E. 1994. p. 20.
15
Los dibujos de las hojuelas tipos D y E resultan de la grafitización de una estructura
eutéctica normal. Tales tipos aparecen en los hierros de muy alta pureza o en hierros
comerciales, enfriados rápidamente durante la solidificación. Aunque el tamaño de hojuelas
de grafito es pequeño, la conformación interdendrítica y el alto contenido de grafito debilita
el material, por tanto, las conformaciones de hojuelas tipo D y E son indeseables en hierros
grises. Cuando la rapidez de enfriamiento es menor, la mayoría de los hierros grises
comerciales muestran una total separación del eutéctico, de manera que las hojuelas D y E
no ocurren. (Pero J. y Sanz E. 1994, p. 16 - 20)
1.3.6. Tratamientos térmicos de las fundiciones grises
El tratamiento térmico de las fundiciones se realiza fundamentalmente para eliminar
las tensiones internas que surgen durante el fundido. Estas tensiones conducen con el
tiempo, a la variación de las dimensiones y forma de la fundición, disminución de la dureza
y mejoramiento de la maquinabilidad por corte y una elevación de las propiedades
mecánicas.
En el proceso de tratamiento térmico de la fundición ocurren las mismas
transformaciones que en el acero. Sin embargo, éstas se complican por el hecho de que
durante el calentamiento de la fundición se puede desarrollar el proceso de grafitización
que cambia complementariamente la estructura y, por lo tanto, las propiedades de la
fundición (Walton C. Y Opar T. 1991. Pp.112-115).
16
Entre los tratamientos más usados para una fundición gris son: el recocido y la
normalización. Otros tratamientos como el austempering, el temple y revenido son usados
en ocasiones limitadas.
En términos de tratamiento térmico, las fundiciones grises pueden ser consideradas
una composición de grafito libre (laminar) y el eutectoide perlita (matriz). La situación
puede ser adicionalmente complicada por la variedad de sección, por consiguiente la
respuesta térmica variará un poco. (Apraiz J. 1998, p. 101)
1.3.7. Recocido
Existen dos procesos de recocido que suelen ser aplicados a las fundiciones grises:
a. Recocido para eliminación de tensiones
Los recocidos a bajas temperaturas como se señala, se realizan a 550°C durante un
periodo de tiempo que varía de 30 minutos a varias horas, según sea el espesor de las
piezas. Este proceso no tiene un efecto muy apreciable en las propiedades mecánicas, pero
eliminan las tensiones que siempre suelen tener las piezas de fundición después de la
solidificación y enfriamiento. Conviene dar este recocido a piezas de formas complicadas a
que deban tener tolerancias dimensionales muy precisas, como cilindros de motores de
explosión, bancadas de máquinas de herramientas, etc. Si no se eliminan estas tensiones
las piezas pueden sufrir luego deformación durante la mecanización o durante el
funcionamiento que en ocasiones crean importantes problemas y dificultades.
17
Deben emplearse velocidades lentas de calentamiento y en especial de enfriamiento,
para evitar nuevas tensiones o roturas, sobre todo cuando las piezas son de formas
complicadas.
b. Recocido de ablandamiento de las fundiciones grises y atruchadas
Para ablandar las fundiciones se suelen emplear los siguientes tipos de recocidos:
 Recocido a 740°C con enfriamiento al aire
Para disminuir la dureza de las fundiciones grises se les somete a recocidos a 740°C
aproximadamente con enfriamiento al aire. Este recocido es aplicable en fundiciones grises
en bruto de colada que quedan relativamente duros y su mecanización es difícil.
En muchos casos las microestructuras de estas fundiciones en bruto están constituidos
por grafito, ferrita y cantidades variables de perlita y sorbita. Estos constituyentes, perlita y
sorbita, son los que le dan alta dureza y para facilitar la mecanización conviene
transformarlo por recocido en ferrita y grafito.
Se debe de alcanzar en el recocido una temperatura de unos 740°C aproximadamente
y mantenerlo a esta temperatura durante un cierto tiempo, se consigue que la perlita y la
sorbita se transformen en austenita y de esta manera con el tiempo prolongado, la
austenita va cediendo carbono que se deposita en forma de grafito, obteniéndose al final
ferrita y grafito.
18
 Recocido a 800 – 900°C
Al recocer una fundición a 800 – 900°C en lugar de 740°C, se debe de tener una nueva
precaución, es necesario enfriar lentamente y en general se obtienen durezas no muy bajas,
que corresponden a la perlita que se forma en ese proceso.
Al calentar de 800 – 900°C, no hay formación de grafito, o esta formación tiene poca
importancia, debido a que la temperatura de mantenimiento no es apropiada para el
depósito de gran cantidad de grafito, y luego si el enfriamiento se hace con una velocidad
de 25°C por hora, se obtiene perlita y no se obtendrán durezas tan bajas, como con el
tratamiento anterior a 740°C.
Por ejemplo, calentar a 850°C, se forma a esta temperatura austenita. Durante la
permanencia a esta temperatura habrá formación de una pequeña cantidad de grafito y
luego, en un enfriamiento al pasar la zona eutectoide se formará perlita.
Si se calienta a 850°C se puede obtener la microestructura de grafito y ferrita con
enfriamiento muy lento o con una permanencia muy prolongada en la zona de 700 – 740°C,
pero esta parada complica y prolonga el recocido.
El tratamiento a 800 – 900°C es recomendable para las fundiciones grises, de gran
dureza y para fundiciones atruchadas que contienen cementita hipereutectoide En esos
casos, la dureza inicial que es alta del orden de 250 a 300 Brinell (HB), se podría disminuir
19
con este recocido. Se calentara a 850°C aproximadamente y luego la velocidad de
enfriamiento debe ser muy lenta, sobre todo en la zona crítica de 700 – 740°C, para facilitar
el depósito de grafito eutectoide y luego se puede enfriar al aire. (Apraiz J. 1971, p. 101 –
104)
La figura 1.7 muestra los tipos de tratamiento térmico de recocido que se puede aplicar
a la fundición gris.
Figura 1.7. Ciclos más empleados para el recocido de la fundición gris. Fuente: Apraiz J.
1971, p. 101 – 104.
1.3.8. Dureza
La dureza se define como la resistencia que opone un material a la penetración. La
dureza de una fundición maleable es generalmente medida por el ensayo Brinell.
20
La prueba de dureza Brinell, que se usa desde 1900, se aplica principalmente para
determinar la dureza en bulto de secciones pesadas, como los elementos forjados o
colados. De todos los métodos de identación es el que necesita de menor preparación de la
superficie sea relativamente lisa y esté libre de suciedad y escamas. Esta prueba se realiza
imprimiendo una bola de acero de 10 mm de diámetro con una carga de 3000 Kg en la
superficie durante un tiempo estándar, que por lo general es de 30 segundos, según figura
1.8. Para los metales no ferrosos, la carga se reduce a 500 Kg y en los metales muy duros se
usa una esfera de tungsteno. Se mide el diámetro promedio de la impresión que resulta y
de esto se puede determinar el número de dureza Brinell (NDB) con la fórmula:
𝑃
𝑁𝐷𝐵 =
(𝜋 𝐷⁄2)(𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2 )
En la que P= carga aplicada (Kg); D= diámetro de la esfera (mm); d=diámetro de la
impresión (mm).
Esta forma representa simplemente la carga (P) dividida entre el área de la superficie
de una impresión de diámetro d. En la práctica real, no es necesario hacer cálculos; puesto
que la carga es constante, los valores NDB que corresponden a varios diámetros de
impresión se leen en una tabla. (Groover M. 1997, p. 58)
Figura 1.8. Método de ensayo de dureza Brinell. Fuente: Groover M. 1997, p. 58.
21
1.3.9. Resistencia al impacto
La resistencia al impacto es la energía requerida para fracturar una probeta o muestra
tipo cuando la carga se aplica repentinamente.
El ensayo de impacto Charpy es usado para medir esta energía, como también para
caracterizar la temperatura de transición en materiales. La energía de impacto a partir de
este ensayo, se correlaciona con el área bajo la curva total de esfuerzo deformación, es
decir, la tenacidad, es una medida de la cantidad de energía absorbida al fracturar un
material.
El ensayo de impacto Charpy, es un ensayo dinámico en el cual la probeta con muesca
es golpeada y fracturada mediante la aplicación de una carga instantánea. Consiste en dejar
caer un pesado péndulo, el cual a su paso golpea a una probeta de forma paralelepípeda
ubicada en la base de la máquina. El resultado neto del ensayo es someter la muestra en
sucesión rápida deformación elástica, la deformación plástica y finalmente la fractura. El
valor medido es la energía de impacto, que se calcula directamente a partir de las
diferencias de las alturas inicial y final del péndulo de oscilación.
Para tener control sobre el proceso de fractura, se hace la muesca para concentrar el
esfuerzo, en el lado de la muestra sometida al esfuerzo máximo, figura 1.9. (Callister W.
1995, p. 224)
22
Figura 1.9. Método Charpy para la prueba de impacto. Fuente: Callister W. 1995, p. 224.
1.4. Problema
¿Cómo influye el tiempo de recocido en el rango de 0.5 a 20 horas sobre la dureza y
resistencia al impacto de una fundición gris perlítica en la obtención de una fundición gris
ferrítica?
23
1.5. Hipótesis
Un incremento del tiempo de recocido en el rango de 0.5 a 20 horas a 860°C en una
fundición gris perlítica aumentará la resistencia al impacto y así mismo disminuirá la dureza,
debido a la descomposición de la perlita en ferrita y grafito en forma de hojuelas (G f).
1.6. Objetivos
1.6.1. Objetivo general
Determinar la influencia del tiempo de recocido mediante el tratamiento térmico de
recocido a 860°C sobre la dureza, resistencia al impacto de la fundición gris perlítica en la
obtención de una fundición gris ferrítica; a partir del tratamiento térmico de recocido,
mediante el ensayo de dureza (HB) y análisis microestructural.
1.6.2. Objetivo especifico
 Evaluar el comportamiento del tiempo de recocido en el rango de 0.5 a 20horas en la
fundición gris perlítica sobre la dureza y resistencia al impacto en la obtención de una
fundición gris ferrítica.
 Determinar el tiempo máximo de recocido de la fundición gris perlítica en estudio en el
rango de 0.5 a 20 horas en el cual se obtiene el valor máximo de resistencia al impacto y
dureza.
 Mostrar los resultados en gráficas que permitan analizar la influencia del tiempo de
recocido sobre las propiedades en estudio de la fundición gris perlítica.
24
CAPITULO II
MATERIALES Y METODOS
2.1. Material de estudio
El material utilizado para esta investigación fue la fundición gris perlítica, suministrada
por Fundición Metalúrgica y Servicios Afines (FUMETSA – Trujillo) en forma de barras
cuadradas de 12 mm x 12 mm x 200 mm de longitud.
Características del material de estudio
a. Composición química:
Tabla 2.1. Composición química de la fundición gris perlítica.

Elemento C Si Mn S P C.E.
% 3.00 2.10 0.62 0.10 0.12 3.6 aprox.
Fuente: Fundición Metalúrgica y Servicio Afines (FUMETSA). Trujillo – Perú.
b. Propiedades mecánicas:
Tabla 2.2. Propiedades mecánicas de la fundición gris perlítica.
Características Mecánicas
Estado de
Resistencia a la tracción Ductilidad Dureza
suministro 2
Kg/mm MPa (%) (HB)
Fundido 28.12 276 0.8 246
Fuente: Fundición Metalúrgica y Servicio Afines (FUMETSA). Trujillo – Perú.
25
c. Características metalográficas
Figura 2.1. Fotomicrografía de la fundición gris perlítica en estado fundido (suministro). La
microestructura consta de una matriz perlitica, hojuelas de graffito tipo A y
esteadita (zona clara). Ataque químico: Nital 3%. 200X.
2.1.1. Muestra
Las muestras fueron obtenidas de barras cuadradas de fundición gris perlítica de 12
mm x 12 mm x 200 mm de longitud, según figura 2.2.
0
20
UM: mm
12
12
Figura 2.2. Medida de la barra cuadrada de fundición gris perlítica para la obtención de
probetas.
26
 Para el ensayo de dureza:
Las probetas para evaluar la dureza fueron cuadradas, según norma ASTM E-140 de 12
mm x 12 mm x 15 mm de altura (figura 2.3). Los mismos se usaron para los respectivos
análisis metalográficos.
15
12 UM: mm
12
Figura 2.3. Probetas para el ensayo de dureza y análisis microestructural según norma ASTM
E-140.
 Para el ensayo de impacto
De cada barra cuadrada de fundición gris se obtuvieron 3 probetas para el ensayo de
impacto según norma ASTM E23-98, según figura 2.4.
Figura 2.4. Probetas para el ensayo de resistencia al impacto según norma ASTM E23-98.
2.1.2. Equipos, instrumentos, materiales consumibles y reactivos
a. Equipos
 Horno eléctrico tipo mufla: 5 Kw con control automático. Rango de temperatura de 0°C –
1200°C.
27
 Cortadora de discos Bosch de 3600 RPM.
 Torno MHASA de 1.5 m de bancada.
 Durómetro digital universal TIME GROUP THBRVP-187.5, escala Brinell.
 Rectificadora TOS: para ajustar medida de probetas de impacto.
 Máquina de resistencia al impacto FRITZ HECKERT: Ensayo Charpy.
 Microscopio Metalográfico Leica: 50X – 1000X.
 Cámara fotográfica digital CANON de 8 megapíxeles.
b. Instrumentos
 Termocupla K.
 Cronometro citizen.
 Pirómetro Shimaden (0 – 1200°C).
 Identador: Cono piramidal 120°, para medición de dureza.
c. Materiales consumibles y Reactivos
 Barras cuadradas de 12 mm x 12 mm x 200 mm de longitud de fundición gris perlítica.
 Hojas de sierra marca Sanflex.
 Discos de corte ø 115 mm x 23 mm x 3 mm.
 Papel abrasivo (lijas): 80, 100, 180, 220, 320, 400, 600 y 1000.
 Alúmina (Al2O3): 1, 0.5, 0.3 µm.
 Resina epóxica y peróxido de cobalto (encapsulado de probetas).
 Alcohol al 90%, algodón y agua destilada.
 Franela y pana.
28
 Reactivo Nital (100 ml alcohol + 3 ml de ácido nítrico).
2.2. Métodos y técnicas
2.2.1. Modelo experimental
Para la contrastación de la hipótesis se utilizó el diseño de un solo factor, con 7 niveles
y 3 réplicas. Se consideró las siguientes variables:
 Variable independiente:
o Tiempo de recocido (hrs): 0.5 – 1 – 2 – 5 – 10 – 15– 20.
 Variables dependientes:
o Dureza: Escala Brinell (HB).
o Resistencia al impacto: Método Charpy, medido en Joule (J).
 Variables parametrizadas:
o Temperatura de recocido: 860°C.
o Enfriamiento lento dentro del horno.
Para el cálculo del número de probetas se utilizó la siguiente relación:
P = Ax R
Donde:
P = N° de probetas; A = Niveles de la variable independiente A; R = número de
repeticiones.
Entonces el número de probetas (P) que se utilizó fué:
P = 7 x 3 = 21 probetas
29
Se utilizaron 21 probetas para el ensayo de dureza, las mismas que servirán para el
análisis microestructural, y 21 probetas para el ensayo de impacto.
2.2.2. Matriz de datos
Tabla 2.3. Modelo matricial de un solo factor para análisis de resultados.
Réplicas
Tiempo de recocido (hrs)
1 2 3
t1 t11 t12 t13
t2 t21 t22 t23
t3 t31 t32 t33
t4 t41 t42 t43
t5 t51 t52 t53
t6 t61 t62 t63
t7 t71 t72 t73
ti : Tiempo de recocido (hrs): =0.5 – 1 – 2 – 5 – 10– 15 – 20.
tij : Dureza (HB) y Resistencia al impacto (J).
Tabla 2.4. Matriz de orden de datos del experimento de un solo factor, para determinar la
dureza y resistencia al impacto.
Réplicas
1 2 3
t1 4 11 7
t2 15 13 19
t3 6 1 8
t4 12 9 10
t5 2 5 17
t6 3 14 16
t7 20 18 21
30
2.3. Procedimiento experimental
Esta investigación se realizó según el diagrama de bloques de la figura 2.5.
Barras cuadradas de Fundición Gris de 12mm x 12mm x

200mm de longitud.
Maquinado de probetas para

ensayo dureza: Norma ASTME-140
y ensayo de impacto: Norma ASTM
E-23.
Recocido de ferritización de
probetas a 860°C a los tiempos de
estudio.
Ensayo de impacto Ensayo de dureza Análisis

Charpy metalográfico
Resultados, análisis de
datos y conclusiones
Redacción del informe
Figura 2.5. Diagrama de bloques del procedimiento experimental.
1. Fabricación del material de estudio:
Las barras de 12 mm x 12 mm x 200 mm de longitud de fundición gris perlítica fueron
fabricadas por la empresa Fundición Metalúrgica y Servicios Afines (FUMETSA – Trujillo).
2. Elaboración y preparación de probetas:
31
De las barras fundidas de fundición gris perlítica se cortaron y rectificaron para
obtener probetas para el ensayo de dureza, según norma ASTM E-140 (ver figura 2.3), y
para el ensayo de impacto según norma ASTM E23-98 (ver figura 2.4).
3. Recocido de ferritización:
Se desarrolló de la siguiente manera:
 Tres probetas de impacto y tres probetas para el ensayo de dureza fueron calentadas
a 860°C por espacio de 0.5 horas y luego se enfriaron lentamente dentro del horno.
a 860°C por espacio de 1hora y luego se enfriaron lentamente dentro del horno.
a 860°C por espacio de 2 horas y luego se enfriaron lentamente dentro del horno.
32
4. Ensayo de dureza:
Se realizó utilizando el durómetro digital universal TIME GROUP 187.5 en la escala
Brinell (HB).
5. Ensayo de impacto:
Se realizó para determinar la resistencia al impacto (J), usando el método Charpy. Se
utilizó la máquina de péndulo FRITZ HECKERT que tiene un peso de martillo de 19 kg.
6. Análisis metalográfico:
Se utilizaron las mismas probetas que se usaron para el ensayo de dureza. Se realizó
según la siguiente secuencia: encapsulado de probetas, desbaste, pulido, ataque químico
con Nital 3% y toma de las fotomicrografías utilizando el microscopio metalográfico Leica
de 50 a 1000X.
7. Evaluación de resultados:
Se evaluó estadísticamente los resultados según el análisis de varianza para determinar
si la variable en estudio afectó significativamente en el rango experimental seleccionado,
para la cual se consideró un error α = 0.05, que corresponde a un nivel de confianza de 95%.
33
CAPITULO III
RESULTADOS
A continuación se detallan en tablas y figuras los resultados obtenidos de los
respectivas pruebas experimentales.
3.1. Resultados del ensayo de dureza
Este ensayo se realizó utilizando el durómetro digital universal Time Group THBRVP
187.5 en la escala Brinell (HB). Estos resultados se muestran en la tabla 3.1 y figura 3.1.
Tabla 3.1. Resultados del ensayo de dureza Brinell (HB) obtenidos en probetas de fundición
gris perlítica recocida a 860°C a diferentes tiempos de estudio.
Tiempo de Dureza (HB)

recocido (hrs) D1 D2 D3 Promedio
0 (suministro) 210.70 218.80 209.70 213.10
0.5 173.30 176.00 171.30 173.50
1 158.00 149.00 142.00 149.70
2 129.20 131.60 126.20 129.00
5 121.40 118.90 123.00 121.10
10 118.00 116.60 114.10 116.20
15 116.00 115.40 113.20 114.80
20 102.10 109.90 106.30 108.10
34
250
200
Dureza Brinell (HB) 150
100
50
0
0 5 10 15 20 25
Figura 3.1. Influencia del tiempo de recocido sobre la dureza (HB) de una fundición gris
perlítica en la obtención de una fundición gris ferrítica.
3.2. Resultados del ensayo de impacto
Este ensayo se realizó utilizando el método Charpy. Los resultados obtenidos se
muestran en la tabla 3.2 y figura 3.2.
Tabla 3.2. Resultados del ensayo de resistencia al impacto (J) obtenido en probetas de
fundición gris perlítica recocida a 860°C a diferentes tiempos de estudio.
Tiempo de Resistencia al impacto (J)

recocido (hrs) J1 J2 J3 Promedio
0 (suministro) 8.10 10.20 9.80 9.40
0.5 12.50 10.80 12.80 12.00
1 14.60 15.20 13.80 14.60
2 18.50 19.40 19.70 19.20
5 20.60 22.40 21.80 21.60
10 23.70 22.80 24.90 23.80
15 23.90 25.50 26.70 25.40
20 23.50 24.50 22.80 23.60
35
30
25
Resistencia al impacto (J)
20
15
10
0
0 5 10 15 20 25
Figura 3.2. Influencia del tiempo de recocido sobre la resistencia al impacto (J) de una
fundición gris perlítica en la obtención de una fundición gris ferrítica.
3.3. Resultados del análisis microestructural
Para la obtención de las fotomicrografías de probetas de fundición gris perlítica en
estado de suministro (fundido) y recocida a 860°C a los tiempos de 0.5, 1.0, 2.0, 5.0, 10.0,
15.0 y 20.0 horas, se consideró la siguiente secuencia: corte de probetas, encapsulado,
desbaste, pulido, ataque químico (Nital 3%), análisis metalográfico y toma de
fotomicrografías (Microscopio Leica: 50 – 1000X). Estos se muestran en las figuras 3.3 a
figura 3.11.
36
a. Fotomicrografía de la fundición gris perlítica en estado fundido (suministro)
a) b)
Figura 3.3. Fotomicrografía de la fundición gris en estado de suministro. Se observa el
grafito tipo A. Sin ataque químico. a) 200X. b) 500X.
a) b)
Figura 3.4. Fotomicrografía de la fundición gris en estado de suministro. La estructura
consta de una matriz perlítica (huella dactilar), grafito en forma de hojuelas
tipo A y esteadita (zona clara). Dureza: 218.10 HB. Ataque químico: Nital 3%.
a) 200X. b) 500X.
37
b. Fotomicrografía de la fundición gris perlítica recocida a 860°C a los diferentes tiempos
de estudio con enfriamiento dentro del horno hasta temperatura ambiente
 Recocido por 0.5 horas
a) b)
Figura 3.5. Fotomicrografía de la fundición gris perlítica recocida por 0.5 horas a 860°C.
La estructura consta de perlita, ferrita y hojuelas de grafito. Dureza: 173.50HB.
Ataque químico: Nital 3%. a) 200X. b) 500X.
a) b)
La estructura consta de ferrita (zona clara), algo de perlita (zona oscura) y
hojuelas de grafito. Dureza: 149.70HB. Ataque químico: Nital 3%. a) 200X. b)
500X.
38
a) b)
La estructura consta de una matriz ferrítica (zona clara), pequeña cantidad de
perlita y hojuelas de grafito. Dureza: 129.30HB. Ataque químico: Nital 3%. a)
200X. b) 500X.
a) b)
La estructura consta de ferrítica (zona clara) y grafito en forma de hojuelas
(oscuro). Dureza: 121.10HB. Ataque químico: Nital 3%. a) 200X. b) 500X.
39
a) b)
La estructura consta de ferrita (zona clara) y hojuelas de grafito. Dureza:
116.20HB. Ataque químico: Nital 3%. a) 200X. b) 500X.
a) b)
40
a) b)
41
CAPITULO IV
DISCUSION DE RESULTADOS
4.1. Del ensayo de dureza
Estos resultados se evaluaron en la escala Brinell (HB) en probetas de fundición gris
perlítica recocidas a 860°C a los diferentes tiempos de estudio en el intervalo de 0.5 a 20
horas y enfriamiento lento (dentro del horno). Se muestran en la tabla 3.1 y figura 3.1.
La tabla 3.1 muestra la dureza de probetas de fundición gris perlítica recocido a los
tiempos de estudio en el intervalo de 0.5 a 20 horas, obteniéndose 213.10 HB para 0 horas
de tiempo de recocido (suministro), mientras que para los otros tiempos de tratamiento la
dureza disminuye desde 173.50 HB para 0.5 horas hasta 108.10 HB para 20 horas de
tratamiento.
La figura 3.1 muestra la influencia del tiempo de recocido sobre la dureza en la
fundición gris perlítica. Se observa que a medida que se incrementa el tiempo de recocido
la dureza disminuye. La dureza obtenida de 213.40 HB en la fundición gris en estado fundido
(suministro), se debe a que está constituida por una matriz perlítica, grafito en forma de
hojuelas tipo A y pequeña cantidad de esteadita (Fe3P) característica de una fundición gris
hipoeutéctica obtenida por un enfriamiento moderado. Y con el tratamiento térmico de
recocido a 860°C (cuya fase a esta temperatura es austenita y grafito tipo A). La dureza
42
disminuye debido a la descomposición de la austenita en ferrita, esta descomposición
aumenta a medida que el tiempo de recocido se incrementa. De tal manera que para 0.5
horas la dureza es 173.50 HB y para 1.0 horas es 149.70 HB, debido a que estas,
microestructuralmente, está formadas por ferrita y perlita o sea existe una descomposición
parcial de la austenita en ferrita (según figura 3.5 y figura 3.6), siendo mayor el porcentaje
de ferrita para 1.0 horas de tratamiento. Y que estas durezas están dentro del rango de 140
hasta 180 HB que son las durezas características que tienen las fundiciones grises ferrítica
– perlítica (Mangonon. 2001. p. 515 – 518). La dureza para 2.0 horas fue 129.0 HB y su
microestructura consta casi en su totalidad de ferrita y hojuelas de grafito tipo A y para 5.0
horas hasta 20.0 horas de tratamiento la dureza disminuye desde 121.0 HB hasta 108.10
HB, y que para todos los niveles de tiempo de estudio en este rango, la estructura es
completamente ferrítica y con hojuelas de grafito tipo A más grueso, debido a que el
carbono remanente en la matriz (austenita), se descompone por difusión y se adhiere a las
hojuelas de grafito engrosándola, disminuyendo la dureza.
4.2. De la resistencia al impacto
La tabla 3.2 y figura 3.2 muestran estos resultados. Se observa que a medida que el
tiempo de recocido en la fundición gris perlítica en el rango de 0.5 a 20 horas, aumenta la
resistencia al impacto en todos los niveles de estudio. Desde 9.40 J para 0 horas de tiempo
de recocido (suministro) hasta 23.60 J, también muestra que estos valores son bajos
comparados con los valores que se obtendrían en una fundición nodular o dúctil y para una
fundición maleable. Esto debido a que el grafito en forma de hojuelas tipo A actúa como un
43
concentrador o magnificador de esfuerzos y también disminuye la sección real del
constituyente matriz (ferrita) y por otra parte el efecto de entalla del grafito laminar hace
que la resistencia al impacto (tenacidad) sea baja.
El bajo valor de resistencia al impacto ocurrió en la probeta de suministro (0 horas),
debido a que está constituida por perlita (matriz) y hojuelas de grafito tipo A y algo de
esteadita (Fe3P) haciendo que el material sea frágil. El aumento de la resistencia al impacto
se debe que al aumentar el tiempo de recocido, el carbono de la austenita se va difundiendo
a las hojuelas de grafito de tal manera que a 2 horas de tratamiento, casi toda la austenita
se ha transformado en ferrita que es una estructura más dúctil y tenaz, de tal manera que
de 5.0 a 20.0 horas, la resistencia al impacto se incrementa desde 21.60 J hasta 23.60 J
debido a la estructura que está formada por una matriz ferrítica y hojuelas de grafito tipo
A, conforme se muestra en las figuras 3.8 hasta 3.11.
4.3. De la microestructura
Las microestructuras de la fundición gris perlítica en estado de suministro y recocidas
a 860°C a los tiempos de 0.5, 1.0, 2.0, 5.0, 10.0, 15.0 y 20.0 horas con enfriamiento lento
(dentro del horno) hasta temperatura ambiente se muestran en la figuras 3.3 hasta 3.12. La
figura 3.3 muestra el grafito en forma de hojuelas tipo A que tiene la fundición gris y la
figura 3.4 muestra la microestructura de la fundición en estado de suministro, la estructura
consta de perlita (matriz), hojuelas de grafito tipo A y esteadita, característica de una
fundición gris perlítica.
44
La figura 3.5 y figura 3.6 muestra la microestructura de la fundición gris perlítica
recocida a 0.5 horas y 1.0 horas a 860°C respectivamente con enfriamiento lento (dentro
del horno), observándose que ambos constan de ferrita, perlita y hojuelas de grafito, y que
la ferrita es mayor para 1.0 horas de tratamiento, característica de una fundición gris ferrito
– perlítica debido a la descomposición parcial de la austenita en ferrita y perlita.
En la figura 3.7 se observa la microestructura de la fundición gris recocida a 860°C por
2 horas y enfriamiento lento. Se observa que la microestructura consta casi en su totalidad
de ferrita y hojuelas de grafito, característica de una fundición gris ferrítica.
Las figuras 3.8, 3.9, 3.10 y 3.11 muestran las microestructuras de la fundición gris
recocida a 860°C por espacio de 5, 10, 15 y 20 horas respectivamente y enfriamiento lento.
Se observa que está formado por una matriz ferrítica y hojuelas de grafito, que se van
engrosando conforme se incrementa el tiempo de recocido debido a que el carbono de la
austenita se descompone por difusión y se adhiere a las hojuelas de grafito y por lo tanto
las microestructuras son características de una fundición gris ferrítica.
45
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones
 El tiempo de recocido en el rango de 0.5 a 20 horas a 860°C con enfriamiento lento influye
significativamente en la dureza, resistencia al impacto y en la microestructura de una
fundición gris perlítica.
 Al incrementar el tiempo de recocido en el rango de 0 a 20 horas, disminuye la dureza desde
213.10 HB para 0 horas hasta 108.10 HB para 20 horas.
 A medida que se incrementa el tiempo de recocido desde 0 a 20 horas, aumenta la
resistencia al impacto, obteniéndose 9.40 J para 0 horas hasta 23.60 J para 20 horas. Y que
los valores obtenidos son bajos debido a que el grafito en forma de hojuelas actúa como
concentrador de tensiones y tiene efecto de entallas haciendo que la tenacidad sea baja, y
también al engrosamiento de las hojuelas de grafito.
 Para los tiempos de recocido a 0.5 horas y 1.0 horas, la estructura obtenida es ferrita, perlita
y hojuelas de grafito, característica de una fundición gris ferrítica – perlítica.
 Para tiempos de recocido mayores a 2.0 horas la estructura consta de una matriz ferrítica y
hojuelas de grafito características de una fundición gris ferrítica.
46
 El tiempo de recocido adecuado a 860°C para la fundición gris perlítica en estudio para
obtener una fundición gris ferrítica es 2.0 horas.
5.2. Recomendaciones
 Estudiar el tiempo de recocido en el rango de 0 a 20 horas a 950°C sobre la dureza,
resistencia al impacto y microestructura de una fundición gris perlítica en la obtención de
una fundición gris ferrítica.
 Estudiar la temperatura de recocido en el rango de 850 a 950°C por 5 horas de permanencia
y enfriamiento lento sobre la dureza, resistencia al impacto, resistencia a la tracción y
ductilidad de la fundición gris perlítica.
47
REFERENCIA BIBLIOGRAFICAS
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50
APÉNDICE I
ANÁLISIS ESTADÍSTICO
I.1. Modelo estadístico: Yij = µ + i + ij
Dónde:
µ : promedio poblacional para todas las observaciones
i : efecto de tratamiento para esta observación
ij : error para esa observación
i : niveles
j : replicas.
I.2. Análisis de varianza para el diseño de un solo factor
I.2.1. Prueba de hipótesis:
a. Contrastación de la hipótesis (prueba de hipótesis)

H0: µ1 = µ2 = µ3 = µ4
H1: µ1 ≠ µ2 ≠ µ3 ≠ µ4
b. Nivel de significancia
α = 0.05
c. Criterio de rechazo
Se rechaza H0 para el tratamiento A si:
F0 > f1-α; (a-1), a(n-1)
F0 > f0.05; 6; 14 (tablas)
F0 > 2.85
51
Tabla I.1. Tabla de datos a calcular para el análisis de varianza de un solo factor.
Grados
Fuente de Suma de Media de
de F0 Ftabla
variación Cuadrados Cuadrados
Libertad
Entre los MS Trat
SSTratamientos a-1 MSTratamientos Fo  F1 ;a 1,a ( n1) 
tratamientos MS E
Error ( dentro de SSerror a(n-1) MS E

los tratamientos)
Total SST an-1
Cálculo de suma total de cuadrados (SS T)

a b
y2
SS T   y 
2
i 1 j 1
ij N
Cálculo de suma de cuadrados entre tratamientos (SS Tratamientos)

a
y2
SSTrattamientos  1 / n y  2
i
i 1 N
Cálculo de suma de cuadrados de error (SS error)

SS error  SST  SSTratamientos
Se utilizó el análisis de varianza para probar la hipótesis nula, H0: μ1= μ2= μ3= μ4; contra
la hipótesis alternativa H1: algunas medidas son diferentes; a fin de aceptar o rechazar la
hipótesis nula (Montgomery D. 2006. P. 664; y Queveddo H. 2008. pp. 186-190).
I.2.2. Análisis de varianza de los resultados del ensayo de dureza en probetas de fundición gris
perlítica recocida a 860°C a diferentes tiempos de estudio.

a b
y2
SS T   y 
2
i 1 j 1
ij N
52
SST = 9959.8
Cálculo de suma de cuadrados de factor A (SSA)

a
y2
SSTrattamientos  1 / n yi2 
i 1 N
SSTratamientos = 9778.2
Cálculo de suma de cuadrados de error (SSerror)

SSerror = 181.6
Tabla I.2. Análisis de varianza para los resultados del ensayo de dureza (HB) en probetas de
Suma de Grados de Cuadrado

Fuente de Variación F0 Ftabla
cuadrados Libertad medio
Entre los tratamientos 9778.2 6 1629.7 125.63 2.85
Error 181.6 14 13.0
Total 9959.8 20
Puesto que el valor de F0 es mayor que el F (tabla); se rechaza la hipótesis nula H0, por
lo tanto el tiempo de recocido, afecta significativamente la dureza en probetas de fundición
gris perlítica recocida a 860°C a diferentes tiempos de estudio.
I.2.3. Análisis de varianza de los resultados del ensayo de resistencia al impacto en probetas de

a b
y2
SS T   y 
2
i 1 j 1
ij N
53
SST = 471.652
Cálculo de suma de cuadrados de factor A (SSA)

a
y2
SSTrattamientos  1 / n y 2
i
i 1 N
SSTratamientos = 458.252
Cálculo de suma de cuadrados de error (SSerror)
SSerror = 13.400
Tabla I.3. Análisis de varianza para los resultados del ensayo de resistencia al impacto en
probetas de fundición gris perlítica recocida a 860°C a diferentes tiempos de
estudio.
Suma de Grados de Cuadrado

Fuente de Variación Fo Ftabla
cuadrados Libertad medio
Entre los tratamientos 458.252 6 76.375 79.80 2.85
Error 13.400 14 0.957
Total 471.652 20
Puesto que el valor de F0 es mayor que el F (tabla); se rechaza la hipótesis nula H0, por
lo tanto el tiempo de recocido, afecta significativamente la resistencia al impacto en
probetas de fundición gris perlítica recocida a 860°C a diferentes tiempos de estudio.
54
I.3. Análisis de residuos

I.3.1. Residuos de los resultados del ensayo de dureza
Orden Prueba
Residuos Pk=(k-1/2)/15
Pk (1-Pk)*100
1.00 -7.667 0.024 97.619
2.00 -2.800 0.071 92.857
3.00 -2.233 0.119 88.095
4.00 -2.200 0.167 83.333
5.00 -2.133 0.214 78.571
6.00 -1.800 0.262 73.810
7.00 -1.667 0.310 69.048
8.00 -0.667 0.357 64.286
9.00 -0.233 0.405 59.524
10.00 0.000 0.452 54.762
11.00 0.200 0.500 50.000
12.00 0.300 0.548 45.238
13.00 0.367 0.595 40.476
14.00 0.533 0.643 35.714
15.00 1.133 0.690 30.952
16.00 1.767 0.738 26.190
17.00 1.800 0.786 21.429
18.00 1.900 0.833 16.667
19.00 2.467 0.881 11.905
20.00 2.600 0.929 7.143
21.00 8.333 0.976 2.381
99
95
Porcentaje de probabilidad normal
90
80
70
60
50
40
30
20
10
1
-10 -5 0 5 10
Residuo
55
Figura I.1. Gráfica de probabilidad normal de los datos experimentales del ensayo de dureza
para probetas de fundición gris perlítica recocida a 860°C a diferentes tiempos
de estudio.
I.3.2. Residuos de los resultados del ensayo de resistencia al impacto
Orden Prueba
Residuos Pk=(k-1/2)/15
Pk (1-Pk)*100
1.00 -1.467 0.024 97.619
2.00 -1.233 0.071 92.857
3.00 -1.000 0.119 88.095
4.00 -1.000 0.167 83.333
5.00 -0.800 0.214 78.571
6.00 -0.733 0.262 73.810
7.00 -0.700 0.310 69.048
8.00 -0.100 0.357 64.286
9.00 -0.100 0.405 59.524
10.00 0.067 0.452 54.762
11.00 0.133 0.500 50.000
12.00 0.200 0.548 45.238
13.00 0.200 0.595 40.476
14.00 0.467 0.643 35.714
15.00 0.500 0.690 30.952
16.00 0.667 0.738 26.190
17.00 0.767 0.786 21.429
18.00 0.800 0.833 16.667
19.00 0.900 0.881 11.905
20.00 1.100 0.929 7.143
21.00 1.333 0.976 2.381
56
99
95
Porcentaje de probabilidad normal

90
80
70
60
50
40
30
20
10
1
-2 -1 0 1 2
Residuo
resistencia al impacto para probetas de fundición gris perlítica recocida a 860°C a
diferentes tiempos de estudio.
APENDICE II
CALCULOS COMPLEMENTARIOS
II.1. Cálculo del carbón equivalente (CE)
Composición química (%)
C: 3.00 Si: 2.10 Mn: 0.62 S: 0.10 P: 0.12
%𝑆𝑖
Cálculo del carbono equivalente (CE): 𝐶𝐸 = %𝐶 + 3
2.10
𝐶𝐸 = 3.0 + = 3.7
3
II.2. Cálculo del porcentaje de fases de la fundición gris perlítica a temperatura ambiente
según el diagrama de equilibrio: Fe – Grafito (figura 1.4) a 25°C el cual está formado por
perlita y hojuelas de grafito
Perlita Grafito
0.68 3.7 100 %C
57
100 − 3.7
%𝑃𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = 𝑥100 = 96.96%
100 − 0.68
3.7 − 0.68
%𝐺𝑟𝑎𝑓𝑖𝑡𝑜 (𝑡𝑖𝑝𝑜 𝐴) = 𝑥100 = 3.04%
100 − 0.68
II.3. Cálculo del porcentaje de fases de la fundición gris ferrítica a temperatura ambiente
Ferrita (α) Grafito
0 3.7 100 %C
100 − 3.7
%𝐹𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎(𝛼) = 𝑥100 = 96.30%
100
3.7
%𝐺𝑟𝑎𝑓𝑖𝑡𝑜 𝑥100 = 3.7%
100
ANEXOS
FOTOGRAFIAS
Figura A.1. Barras de fundición gris perlítica Figura A.2. Probetas para el ensayo de
de 12 mm x 12 mm x 200 mm longitud. resistencia al impacto Charpy. Norma
ASTM E23-98.
58
Figura A.3. Probetas para el análisis Figura A.4. Probetas fracturadas después
metalográfico. del ensayo de impacto.
Figura A.5. Máquina cortadora de probetas Figura A.6. Máquina de péndulo Heckert
BAINCUT - M. para ensayo Charpy.
59
Figura A.7. Durómetro Universal TIME Figura A.8. Medición de dureza en la escala
GROUP 187.5. Brinell (HB).
Figura A.9. Microscopio metalográfico Figura A.10. Análisis microestructural de

Leica: 50 – 1000X. probetas de fundición gris perlítica
recocida.
60

PERALTA MÁRQUEZ, Diego SAGARDÍA VERÁSTEGUI, Pedro PDF

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

INFLUENCIA DEL TIEMPO DE RECOCIDO SOBRE LA

DUREZA Y RESISTENCIA AL IMPACTO DE UNA

FUNDICIÓN GRIS PERLÍTICA EN LA OBTENCIÓN DE

UNA FUNDICIÓN GRIS FERRÍTICA

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

AUTORES: Br. PERALTA MÁRQUEZ, Diego.

Br. SAGARDÍA VERÁSTEGUI, Pedro.

ASESOR: Dr. Ing. PURIZAGA FERNÁNDEZ, Ismael

REYNALDO y ANA, quienes con su enorme

esfuerzo y convicción en que la educación es

la mejor herencia que un hijo puede recibir me

dieron su apoyo en todo momento.

Diego Armando Peralta Màrquez

Por su infinita bondad, por bendecirme

Alfonso y Zoila por ser mis héroes sin capa con

A MIS HERMANOS y DEMÁS FAMILIA

Pedro Rafael Sagardìa Verastegui

Nuestro sincero agradecimiento a la Universidad Nacional de Trujillo y Escuela

Académico Profesional de Ingeniería Metalúrgica y a su excelente plana docente en la

Al Departamento Académico de Ingeniería de Minas y Metalúrgica por el uso de

materiales para la ejecución del presente estudio.

Nuestro agradecimiento a todos los docentes del departamento y en especial a

conocimientos y apoyo desinteresado en la preparación de materiales, análisis

metalográficos y control de calidad de los resultados.

Por supuesto expresamos también nuestro cordial agradecimiento a nuestro

el presente se lleve a cabo.

En ésta investigación se estudió la influencia del tiempo de recocido sobre la dureza

Los resultados experimentales muestran que al incrementar el tiempo de recocido

También se observa que el tiempo de descomposición total de la austenita en ferrita

Se concluye que el tiempo de maleabilización influye significativamente la dureza y

Agradecimiento ........................................................................................................... iii

Lista de tablas ...............................................................................................................ix

Lista de figuras .............................................................................................................. x

1.1 Realidad problemática .................................................................................................. 1

1.2 Antecedentes ................................................................................................................ 3

1.3 Fundamento teórico ..................................................................................................... 6

1.3.1 Fundiciones o Hierros fundidos ................................................................................... 6

1.3.2 Clasificación de las fundiciones ................................................................................... 6

1.3.3 Fundición gris .......................................................................................................... 10

1.3.4 Propiedades generales de las fundiciones grises ....................................................... 13

1.3.5 Tipos y distribución de las hojuelas de grafito en la fundición gris ............................ 14

1.3.6 Tratamientos térmicos de las fundiciones grises ....................................................... 16

1.3.7 Recocido ................................................................................................................... 17

1.3.8 Dureza ...................................................................................................................... 20

1.3.9 Resistencia al impacto .............................................................................................. 22

1.4 Problema .................................................................................................................... 23

1.5 Hipótesis ..................................................................................................................... 24

1.6 Objetivos .................................................................................................................... 24

1.6.1 Objetivos generales .................................................................................................. 24

1.6.2 Objetivos específicos ................................................................................................ 24

2.1. Material de estudio ..................................................................................................... 25

a. Composición química ................................................................................................... 25

b. Propiedades mecánicas y físicas .................................................................................. 25

c. Características metalográficas ...................................................................................... 26

2.1.1. Muestra ................................................................................................................... 26

2.1.2. Equipos, materiales e Instrumentos ........................................................................ 27

c. Materiales consumibles y Reactivos ............................................................................ 28

2.2. Métodos y técnicas ..................................................................................................... 29

2.2.1. Modelo Experimental ............................................................................................... 29

2.2.2. Matriz de datos ........................................................................................................ 30

2.3. Procedimiento experimental ....................................................................................... 31