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 UNIVERSIDAD AUTÓNOMA
METROPOLITANA
UNIDAD IZTAPALAPA
División de Ciencias Básicas e Ingeniería

Análisis energético de la central de ciclo

combinado “Norte III”

Plantas Térmicas e Impacto Ambiental I y II

Reporte de proyecto terminal para obtener el

grado de Ingeniero en Energía

Jesús Alejandro González Andrade Dr. Raúl Lugo Leyte

2113011388 Asesor
Alumno

Dr. Rodolfo Vázquez Rodríguez

Coordinador de la Licenciatura en Ingeniería en Energía

Ciudad de México
Diciembre, 2016

0
I
 Índice
Capítulo 1. Antecedentes, desarrollo y prospectiva de las Centrales de Ciclo
Combinado --------------------------------------------------------------------------------- 5
1.1 Antecedentes tecnológicos del ciclo combinado ------------------------------------------------------- 5
1.2 Desarrollo de las plantas de ciclo combinado en México------------------------------------------- 6
1.3 Prospectiva de los sistemas de ciclos combinados ---------------------------------------------------- 8
Capítulo 2. Ciclo Combinado ----------------------------------------------------------------------- 11
2.1 Descripción del ciclo combinado ------------------------------------------------------------------------- 11
2.2 Trabajo motor ------------------------------------------------------------------------------------------------- 12
2.3 Eficiencia térmica -------------------------------------------------------------------------------------------- 12
2.4 Descripción del proceso ------------------------------------------------------------------------------------- 13
2.5 Componentes de un ciclo combinado------------------------------------------------------------------- 15
2.6 Ventajas de las centrales de ciclo combinado -------------------------------------------------------- 16
2.7 Limitaciones y desventajas de los ciclos combinados---------------------------------------------- 18
Capítulo 3. Turbina de gas -------------------------------------------------------------------------- 21
3.1 Antecedentes --------------------------------------------------------------------------------------------------- 21
3.1.1 Franja de operación ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 22

3.2 Principales componentes de la turbina de gas ------------------------------------------------------- 23

3.3 Turbina de gas en ciclos combinados------------------------------------------------------------------- 24
3.4 Ventajas de las turbinas de gas--------------------------------------------------------------------------- 24
3.5 Desventajas ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 24
3.6 Clasificación de las turbinas de gas --------------------------------------------------------------------- 25
3.6.1 Descripción de cada elemento de clasificación ----------------------------------------------------------------- 25

3.7 Ciclo Joule. Ciclo ideal para turbinas de gas -------------------------------------------------------- 27

3.8 Estudio termodinámico de la turbina de gas con aire estándar-------------------------------- 28
3.9 Ciclo real de turbina de gas ------------------------------------------------------------------------------- 30
3.10 Análisis politrópico de la turbina de gas------------------------------------------------------------- 31
3.10.1 Proceso de compresión 1-2 ----------------------------------------------------------------------------------------- 31
3.10.2 Suministro de calor 2-3 ---------------------------------------------------------------------------------------------- 33
3.10.3 Proceso de expansión 3-4 ------------------------------------------------------------------------------------------- 35
3.10.4 Calor rechazado 4-1 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 36

3.11 Importancia de la eficiencia isoentrópica de compresión (ηsic) ------------------------------- 37

3.12 Trabajo Motor ----------------------------------------------------------------------------------------------- 38

I
 3.13 Relación de presiones óptima para generar el trabajo motor máximo -------------------- 41
3.14 Potencia de la turbina de gas ---------------------------------------------------------------------------- 42
3.15 Eficiencia térmica ------------------------------------------------------------------------------------------- 42
3.16 Relación de presiones para obtener de la eficiencia térmica máxima ---------------------- 45
Capítulo 4. Caldera de recuperación de calor (HRSG) -------------------------------------- 47
4.1 Introducción---------------------------------------------------------------------------------------------------- 47
4.2 Tipos de calderas de recuperación ---------------------------------------------------------------------- 48
4.3 Parámetros característicos -------------------------------------------------------------------------------- 50
Capítulo 5. Ciclo de vapor --------------------------------------------------------------------------- 53
5.1 Introducción---------------------------------------------------------------------------------------------------- 53
5.2 Ciclo Rankine -------------------------------------------------------------------------------------------------- 53
5.2.1 Ciclo Rankine simple -------------------------------------------------------------------------------------------------- 55
5.2.2 Ciclo Rankine con sobrecalentamiento --------------------------------------------------------------------------- 56
5.2.3 Ciclo Rankine con sobrecalentamiento y recalentamiento -------------------------------------------------- 57

5.3 Ciclo de vapor de una central de ciclo combinado ------------------------------------------------- 57

5.3.1 Ciclo agua vapor con un nivel de presión ------------------------------------------------------------------------ 59
5.3.2 Ciclo agua-vapor con dos niveles de presión -------------------------------------------------------------------- 60
5.3.3 Ciclo agua-vapor con tres niveles de presión ------------------------------------------------------------------- 61

Capítulo 6. Caso de estudio ------------------------------------------------------------------------- 65

6.1 Configuración térmica de la planta --------------------------------------------------------------------- 65
6.2 Simulación de la CCC “NORTE III” ------------------------------------------------------------------ 66
6.2.1 Sistema de ecuaciones ------------------------------------------------------------------------------------------------- 68
6.2.2 Variables ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 70

6.3 Turbina de gas------------------------------------------------------------------------------------------------- 70

6.3.1 Estados termodinámicos de la turbina de gas ------------------------------------------------------------------- 71
6.4 Gases de escape en la caldera de recuperación de calor (HRSG) ----------------------------- 73
6.4.1 Estados termodinámicos del gas en el HRSG ------------------------------------------------------------------- 73

6.5 Ciclo de vapor ------------------------------------------------------------------------------------------------- 78

6.6 Cálculo del flujo total de vapor del ciclo -------------------------------------------------------------- 90
6.7 Determinación de los flujos másicos -------------------------------------------------------------------- 91
6.8 Trabajo Motor------------------------------------------------------------------------------------------------- 92
6.9 Calor suministrado------------------------------------------------------------------------------------------- 93
6.10 Calor rechazado --------------------------------------------------------------------------------------------- 93
6.11 Potencia generada por el ciclo de vapor ------------------------------------------------------------- 93
6.12 Eficiencia térmica ------------------------------------------------------------------------------------------- 93

II
 6.13 Consumo térmico unitario (Heat Rate) -------------------------------------------------------------- 93
6.14 Consumo específico de vapor (CEV)------------------------------------------------------------------ 94
Resultados ---------------------------------------------------------------------------------------------- 95
Diagrama Temperatura-entropía del ciclo de vapor. -------------------------------------------------- 97
Diagrama de temperaturas ------------------------------------------------------------------------------------- 98
Variación de las diferencias de temperatura de Pinch Point ---------------------------------------100
Potencia del ciclo combinado ---------------------------------------------------------------------------------102
Consumo específico de vapor ---------------------------------------------------------------------------------103
Eficiencia térmica ------------------------------------------------------------------------------------------------104
Consumo Térmico Unitario (CTU) -------------------------------------------------------------------------104
Conclusiones -------------------------------------------------------------------------------------------- 107
Referencias -------------------------------------------------------------------------------------------- 109

III
IV
 Índice de figuras
Figura 1.Capacidad efectiva de las centrales de ciclo combinado en México, 2002-2015 . 7
Figura 2. Energía generada en porcentajes en México. 2015. SIE ...................................... 8
Figura 3. Dos máquinas de Carnot en serie ....................................................................... 11
Figura 4. Esquema de funcionamiento de una central de ciclo combinado ...................... 14
Figura 5. Sistema de turbina de gas. Ciclo abierto ............................................................ 23
Figura 6. Diagrama Temperatura-Entropía para un ciclo Joule ideal................................ 28
Figura 7. Diagrama Presión-Volumen para un ciclo Joule ideal ....................................... 28
Figura 8. Diagrama temperatura-entropía. Desviación T-s de un ciclo Joule ideal y un real
como resultado de las irreversibilidades en el compresor y en la turbina ......... 31
Figura 9. Calor suministrado en función de la relación de presiones a diferentes
temperaturas a la entrada de la turbina .............................................................. 34
Figura 10. Efecto de la relación de presión en el estado dos y cuatro a diferentes eficiencias
de compresión isoentrópica .............................................................................. 38
Figura 11. Trabajo motor a distintas temperaturas a la entrada del compresor ................. 39
Figura 12. Trabajo motor a distintas temperaturas a la salida a la entrada de la turbina... 40
Figura 13. Trabajo motor a distintas eficiencias isoentrópicas de expansión ................... 40
Figura 14. Trabajo motor a distintas eficiencias de compresión isoentrópica................... 41
Figura 15. Variación de la eficiencia térmica de turbina de gas al cambiar la temperatura
en la entrada del compresor .............................................................................. 43
Figura 16. Eficiencia térmica de turbina gas a distintas temperaturas del estado g3 ........ 44
Figura 17. Eficiencia térmica de turbina de gas con variación de las eficiencias de
expansión isoentrópica ..................................................................................... 45
Figura 18. Eficiencia térmica en función del trabajo motora diferente temperatura a la
entrada de la turbina de expansión y a diferentes relaciones de presiones ....... 46
Figura 19 Perfil de temperaturas de la caldera de recuperación de calor .......................... 51
Figura 20. Ciclo Rankine Simple ...................................................................................... 54
Figura 21. Diagrama Temperatura-Entropía de un ciclo Rankine ideal ............................ 55
Figura 22. Diagrama Temperatura-Entropía de un ciclo Rankine con
sobrecalentamiento ............................................................................................................ 56
Figura 23. Diagrama Temperatura-Entropía de un ciclo Rankine con recalentamiento ... 57
Figura 24. Ciclo combinado de un nivel de presión .......................................................... 59
Figura 25. Ciclo combinado con dos niveles de presión ................................................... 61
Figura 26. Ciclo combinado con tres niveles de presión ................................................... 63
Figura 27. Configuración de la central de ciclo combinado “Norte III” ........................... 65
Figura 28. Estados termodinámicos de la central de ciclo combinado “Norte III" ........... 67
Figura 29. Diagrama Temperatura-entropía del ciclo de vapor de la central de ciclo
combinado “Norte III” en condición media anual ............................................ 98
Figura 30. Diagrama de temperaturas para condiciones media anal a 100% de carga...... 99
Figura 31. Variación de la temperatura de Pinch Pont de presión intermedia en función de
la temperatura de Pinch Point de baja presión a distintos flujos en el circuito de
baja presión ..................................................................................................... 101

V
Figura 32. Variación de la temperatura de Pinch Pont de alta presión en función de la
temperatura de Pinch Point de baja presión a distintos flujos en el circuito de
baja presión ..................................................................................................... 102
Figura 33. Potencia de la planta de ciclo combinado en función del flujo de vapor total del
sistema ............................................................................................................ 103
Figura 34. Consumo específico de vapor en función del flujo de vapor total del ciclo de
vapor ............................................................................................................... 103
Figura 35. Eficiencia térmica en función del flujo total de vapor ................................... 104
Figura 36. Consumo Térmico Unitario en función del flujo total del sistema ................ 105

Índice de tablas
Tabla 1. Evolución tecnológica en los sistemas de ciclos combinados ............................... 5
Tabla 2. Eficiencias térmicas alcanzadas con plantas de ciclos combinados en turbinas
Siemens............................................................................................................... 6
Tabla 3.Hoja de datos técnicos de la turbina GT 7F.04. General Electric. Página Web. 2016
.......................................................................................................................... 66
Tabla 4. Datos termodinámicos de la planta...................................................................... 66
Tabla 5. Condiciones ambientales media anual. Juárez, Chihuahua ................................. 66
Tabla 6. Variables desconocidas del sistema de ecuaciones para el caso de estudio ........ 70
Tabla 7. Consideraciones para el ciclo de gas ................................................................... 71
Tabla 8. Propiedades de los estados termodinámicos de la turbina de gas ....................... 95
Tabla 9. Temperatura y entalpía de los gases de escape en el HRSG ............................... 95
Tabla 10. Propiedades de los estados del ciclo de vapor a una carga del 100% ............... 96
Tabla 11. Resultados obtenidos en la turbina de gas ......................................................... 96
Tabla 12. Resultados obtenidos para producir 169.76 MW a una carga de 100% ............ 97
Tabla 13. Resultados en la diferencia de temperatura de aproximación caliente y diferencia
de temperatura de salida de los gases ............................................................... 99
Tabla 14. Temperaturas de Pinch Point ............................................................................. 99
Tabla 15. Porcentaje de calor transferido a los equipos del HRSG por niveles de
presión ............................................................................................................................. 100

VI
 Nomenclatura

CC Ciclo combinado (-)

CCC Central de ciclo combinado (-)
cP Calor específico a presión constante (kJ/kgK)
cv Calor específico a volumen constante (kJ/kgK)
ECAP-I Economizador de alta presión uno (-)
ECAP-II Economizador de alta presión dos (-)
ECBP Economizador de baja presión (-)
ECPI Economizador de presión intermedia (-)
EVAP Evaporador de alta presión (-)
EVBP Evaporador de baja presión (-)
EVPI Evaporador de presión intermedia (-)

E Flujo de energía (kW)

g Estado termodinámico de los gases de escape (-)

h Entalpía por unidad de masa (kJ/kg)
ṁ Flujo másico (kg/s)
P Presión (bar, kPa)

Q Flujo de calor (kJ)

q Calor por unidad de masa (kJ/kg)

Ru Constante universal de los gases (8.314) (kJ/kmolK)
rac Relación aire-combustible (kga/kgc)
RCPI-I Recalentador de presión intermedia uno (-)
RCPI-II Recalentador de presión intermedia (-)
s Entropía específica (kJ/kgK)
SCAP Sobrecalentador de alta presión (-)
SCBP-I Sobrecalentador de baja presión uno (-)

VII
SCBP-II Sobrecalentador de baja presión dos (-)
SCPI Sobrecalentador de presión intermedia (-)
T Temperatura (°C, K)
v Estado termodinámico en el ciclo de vapor (-)
w Trabajo por unidad de masa (kJ/kg)
Ẇ Potencia (kJ/s)
x Relación entre la constante particular del aire y calor específico (-)
(R/Cp)
y Relación de temperaturas (Tg3/Tg1) (-)

Letras griegas

γ Coeficiente adiabático “Relación de calores específicos” (-)

Δh Diferencia de entalpía específica (kJ/kg)
ΔT Diferencia de temperaturas (°C, K)
Δs Diferencia de entropía específica (kJ/kgK)
η Eficiencia (-)
π Relación de presiones (-)

Subíndices
a Aire
amb Condición ambiente
AP Alta presión
B Bomba
BP Baja presión
CC Ciclo combinado
cond Condición de condensación
f Liquido saturado

VIII
fg Vaporización
g Vapor saturado seco
gc Gases de combustión
gi Estado termodinámico del ciclo de gas;
i=1, 2, 3, …
opt Óptima
out Salida
PI Presión intermedia
Pvi Presión del estado vi
rech Rechazado
s Isoentrópico
sat Estado de saturación
sib Bombeo iseontrópico
sic Compresión isoentrópica
sit Expansión isoentrópica
sum Suministrado
T Turbina
TG Turbina de gas
th Térmica
TV Turbina de vapor
Tvi Temperatura del estado vi
vi Estado termodinámico del ciclo de vapor;
i=1, 2, 3, …

IX
X
 Resumen

En este escrito de proyecto terminal, se realiza un análisis energético de la central de ciclo

combinado “Norte III”, basándose en los procesos termodinámicos que lo componen. Se
describe la metodología empleada para obtener los parámetros energéticos característicos de
una central de ciclo combinado, como son: la potencia, la eficiencia térmica, el consumo
térmico unitario (Heat Rate), así como los consumos de vapor, de aire y de combustible.
A continuación, se da una breve descripción por capítulo de este trabajo.

En el capítulo 1 de este escrito, se da una explicación sobre la importancia que tienen los
sistemas de ciclos combinados para la generación de energía eléctrica, así como el gran aporte
energético que tienen a nivel nacional y mundial. También se da una descripción de los
procesos y la evolución tecnológica que han enfrentado en las últimas décadas las centrales
de ciclo combinado, donde la prioridad actual de éstos, es alcanzar mayores potencias y un
aumento en sus eficiencias energéticas, y de esta manera un mayor aprovechamiento de los
combustibles empleados en pro de los problemas ambientales, políticos, económicos y
sociales que concierne a nuestra época.

En el capítulo 2, se da una descripción del principio de funcionamiento de las centrales de

ciclo combinado, los procesos que lo componen, así como los principales equipos que lo
conforman, como son: la turbina de gas, la turbina de vapor y la caldera de recuperación de
calor (HRSG). Además, se mencionan algunas de las ventajas y desventajas que tienen este
tipo de sistemas a comparación de otros sistemas de generación de potencia.

El capítulo 3, se da la descripción general de las turbinas de gas, sobre su funcionamiento,

sus componentes y sus características de estos, el ciclo termodinámico que rige la operación
de estos equipos, así como las ecuaciones que describen su funcionamiento. A partir de esto,
se realizaron series de análisis paramétricos en función de las relaciones de presión,
encontrando a diferentes condiciones de operación los valores óptimos de relación.

El capítulo 4, describe de forma general el funcionamiento de una caldera de recuperación

de calor. También se menciona la clasificación general de estos equipos y la importancia que
tienen en los sistemas de ciclos combinados, además de los parámetros que caracterizan a
estos equipos.

El capítulo 5 trata del ciclo de vapor, dando una introducción general sobre el ciclo Rankine
y sus variantes que se emplean para la generación de potencia. También se menciona las
configuraciones empleadas en las centrales de ciclo combinado.

El capítulo 6 está enfocado a mostrar la metodología empleada para obtener los parámetros
característicos de la central de ciclo combinado del caso de estudio. En éste se emplea

1
información de los principales parámetros que caracterizan a la planta, como son: la
temperatura y presión ambiente, la temperatura de vapor vivo y las presiones para cada nivel
de presión, así como la potencias producida del ciclo a las condiciones marcadas, entre otros.
A partir de estos datos, y mediante algunas suposiciones, se emplea la metodología planteada,
y de esta manera, se obtienen los parámetros energéticos que describen a la central estudiada.

Finalmente se reportan los resultados de la simulación y se da una conclusión sobre lo

aportado en este reporte de proyecto terminal.

2
 Objetivos

Realizar el análisis energético de la central de ciclo combinado “Norte III”.

Objetivos específicos
Desarrollar una metodología para la obtención de los estados termodinámicos que componen
el ciclo de la central de ciclo combinado del caso de estudio.
Calcular los principales parámetros energéticos que describen el desempeño de una planta de
generación de energía.

Introducción

Una central de ciclo combinado es una planta generadora de energía eléctrica que combina
dos ciclos de potencia; un ciclo de gas (ciclo Joule) y un ciclo de vapor (ciclo Rankine). Los
dos ciclos se conectan por medio de un equipo de recuperación de calor. El propósito de este
equipo es aprovechar el calor de los gases de escape provenientes de la turbina de gas para
transferir energía al flujo de agua correspondiente al ciclo de vapor. De esta manera, el calor
recuperado se refleja en una producción de potencia generada en turbinas de vapor y de este
modo, obtener una mayor producción de potencia de planta sin requerir un incremento de
combustible en el sistema.

El incremento del número de centrales de ciclo combinado en el mundo ha sido sobresaliente

en las últimas décadas. Su protagonismo dentro de la generación en energía se debe a la
capacidad de potencia que pueden alcanzar, así como la rentabilidad con respecto a las
tecnologías afines a la generación de energía.

3
4
 Capítulo 1. Antecedentes, desarrollo y prospectiva de las Centrales
de Ciclo Combinado
Equation Chapter 1 Section 1

1.1 Antecedentes tecnológicos del ciclo combinado

La tecnología de los sistemas de ciclo combinado surgió en los años ochenta; siendo Alstom,
General Electric, Siemens y Mitsubishi las principales empresas en fabricar turbinas de gas,
y en ser pioneras del desarrollo comercial de centrales de ciclo combinado de gran potencia.
Aunque durante esa década se construyeron diversos proyectos de gran tamaño, todos estos
fueron considerados como proyectos experimentales. La construcción de grandes proyectos
que incluían una turbina de gas, una caldera de recuperación de calor y una turbina de vapor,
sin considerarse plantas piloto, no comenzó hasta principios de los años noventa, cuando las
cuatro grandes compañías comenzaron a vender estos grandes proyectos en Asia, América y
Europa (García, 2005).

Si bien, la tecnología de la turbina de gas era bastante conocida desde los años cuarenta en
que comenzó su uso comercial, su aplicación para la generación de energía eléctrica presentó
dos inconvenientes principales; uno de ellos fue el bajo rendimiento que presentaban en
comparación con los motores alternativos, como son el motor de gasolina y el motor diésel;
el segundo inconveniente fue que las temperaturas alcanzadas en la cámara de combustión
eran elevadas para la tecnología de materiales de esa época, debido a que no resistían
temperaturas mayores a 700 °C; sin embargo, estás temperaturas eran relativamente bajas
para obtener rendimientos aceptables, al igual que un posterior aprovechamiento de la energía
contenida en los gases de escape.

Tabla 1. Evolución tecnológica en los sistemas de ciclos combinados

Primer CC con calentamiento de agua 1949

Primer CC con caldera de recuperación de calor (HRSG) 1968
Primer CC con gasificación de gas integrado (IGCC) 1972
Primer CC con turbina de gas de alta temperatura
1986
(>1100°C)
Primer CC con pila de combustible 2000

Con el desarrollo tecnológico de nuevos materiales para cámaras de combustión y para los
álabes de las primeras etapas de la turbina de expansión, se pudieron incrementar las
temperaras en la operación de las turbinas de gas, alcanzando valores de 700°C hasta los casi

5
1600 °C en que actualmente operan. Este aumento de temperatura en las turbinas de gas, tuvo
dos importantes consecuencias:

 Las eficiencias térmicas han aumentado considerablemente, desde un 20% hasta

superar el 40% actual.
 Cogenerar, es decir, el aprovechamiento del calor residual en los gases de escape de
las turbinas de gas para la producción de electricidad. Debido a que los gases de
escape alcanzan temperaturas superiores a los 600°C, es posible recuperar el calor
contenido en esos gases por medio de una caldera de recuperación de calor y transferir
el calor a un flujo de agua para generar vapor sobrecalentado a temperaturas cercanas
a los 560 °C, que es límite tecnológico de los ciclos combinados de vapor
convencionales actuales. Este aprovechamiento en condiciones favorables, permite
alcanzar eficiencias que se aproximan al 50% a mediados de los años 80, y que hoy
se supere el 60%, como se presenta en la Tabla 2.

Tabla 2. Eficiencias térmicas alcanzadas con plantas de ciclos combinados en turbinas Siemens
Año Planta/País Potencia Instalada Tipo de turbina Eficiencia Alcanzada
1992 Kilingholme (Reino Unido) 2 X 470 MW SGT5-2000E 52%
1996 Didcot B 1y2 (Reino Unido) 702 + 710 MW SGT5-2000E 56%
2001 Mainz-Wiesbaden (Alemania) > 400 MW SGT5-4000E 58%
2008/2011 Irsching 4 (Alemania) 570 MW SGT5-8000H 60%
2016 Lausward CHP (Alemania) 595 MW SGT5-8000H 61%

1.2 Desarrollo de las plantas de ciclo combinado en México

En México, la implementación de sistemas de ciclo combinado para la generación de energía

eléctrica comenzó en la década de los ochentas, “Dos Bocas” fue la primera planta de ciclo
combinado que se estableció en nuestro país, ubicada en el municipio de Medellín, Veracruz,
y entró en operación en 1974 con una capacidad de 452 MW. Al mostrar los beneficios de
una mayor eficiencia energética, entraron en operación la planta “Gómez Palacios”
(Durango) en 1976 con 200 MW, seguido por las plantas de “Tula” (Hidalgo) y el “Sauz”
(Pedro Escobedo, Querétaro) con 489 y 601 MW de capacidad respectivamente, en 1981.
Desde entonces, la producción de energía eléctrica mediante la tecnología de ciclo
combinado ha crecido considerablemente, debido a que esta tecnología ha demostrado ser
más eficiente que las plantas generadoras con otras tecnologías. De 1974 al año 2000 sólo
ocho plantas de ciclo combinado fueron puestas en operación por CFE, sumando una
capacidad instalada de 5,838 MW y representando el 15% de la capacidad total en México.
A partir de entonces y hasta el año 2015, productores externos de energía han puesto en

6
operación 23 plantas de ciclo combinado con una capacidad total instalada de 12,339 MW,
es decir, en 15 años los productores externos de energía han superado en un 111% la
capacidad total instalada que CFE logró en 26 años.

La capacidad efectiva de las centrales de ciclo combinado para el año 2015, sumó en total
19,918.2 MW, siendo 15 de ellas de CFE y 23 de productores independientes, representando
ahora el 32% de la capacidad de generación total en el país.

En la Figura 1 se muestra que del año 2002 al 2015, la capacidad instalada de centrales de
ciclo combinado en México ha aumentado un 185 %, teniendo un aporte en la generación en
energía eléctrica durante el año 2015 de 134,486.621 MWh (SENER, 2015).

Figura 1.Capacidad efectiva de las centrales de ciclo combinado en México, 2002-2015

La Figura 2 muestra los porcentajes de generación de energía eléctrica en México del año
2015, y muestra que el protagonismo de la tecnología en ciclos combinados es notorio, con
más de la mitad de energía generada.

7
 Figura 2. Energía generada en porcentajes en México. 2015. SIE

1.3 Prospectiva de los sistemas de ciclos combinados

Conocer el futuro de las centrales de ciclo combinado es, sin duda un ejercicio de predicción
de gran incertidumbre, ya que su uso es sometido a numerosas variables que pueden cambiar
en cualquier momento, como son la volatilidad del precio del petróleo, la producción del gas
natural, reformas políticas y ambientales, nueva tecnología energética, etc. El futuro de los
ciclos combinados puede ser incluso diferente, dependiendo de las condiciones en que se
desarrolle cada país.

Sin embargo, existe un escenario de políticas actuales en donde la generación de energía

eléctrica para el 2040 será de 43,120.4 TWh, del cual, el 24.4% se producirá por tecnología
de ciclos combinados (WEO, 2015).

Mientras tanto, en México se espera que para el año 2029 se integren 50 proyectos nuevos
de plantas de ciclo combinado, con capacidad de generación de 45,191.471 MW equivalente
al 41% del total. Mientras tanto, se espera que la generación aumente a 470,431.17 GW, es
decir un 56% más con respecto al 2015.

8
En el mundo, parece que el futuro de los ciclos combinados es cada día más prometedor, y
lo será así durante al menos los próximos 10 años, o hasta que surja una tecnología que pueda
competir con las ventajas de estos sistemas. La rapidez de construcción, sus bajos costes de
instalación y de explotación hacen que sea la tecnología que crece rápidamente en el mundo
en potencia instalada: El futuro que se presenta, especialmente en países emergentes, es
alentador para tecnólogos y constructores. Sin embargo, en países con economías maduras y
que han adquirido compromisos de reducción de emisiones de gases de efecto invernadero,
el futuro podrá mostrarse ligeramente diferente (Roberts, 2004).

9
10
 Capítulo 2. Ciclo Combinado
Equation Chapter 2 Section 1

2.1 Descripción del ciclo combinado

El ciclo combinado son dos ciclos termodinámicos en serie, uno correspondiente a una
turbina de gas, (ciclo Joule) y el convencional de vapor (ciclo Rankine), y están acoplados
por una caldera de recuperación de vapor.
En la Figura 3 se muestran dos máquinas de Carnot en serie, con los diferentes flujos de
energía presentes, así como la integración de la turbina de gas y vapor mediante la caldera de
recuperación de calor y los trabajos generados por los mismos.

Fuente

TA

QA1

Ciclo Joule MT1 WTG

QB1

HRSG TA2=TB1

QA2=QB1

Ciclo Rankine MT2 WTV

QB2

TB

Sumidero
Figura 3. Dos máquinas de Carnot en serie

11
 2.2 Trabajo motor
Basándose en el esquema de la Figura 3, el trabajo o potencia generada por el ciclo
combinado es el siguiente

WCC  WTG  WTV (2.1)

Potencia generada por el ciclo combinado.

WCC  WTG  WTV (2.2)

2.3 Eficiencia térmica

la eficiencia térmica del ciclo de la turbina de gas es
WTG
TG  (2.3)
QA1

la eficiencia de la turbina de vapor se expresa de la siguiente manera

WTV
TV  (2.4)
QA2

de la definición de eficiencia de primera ley, la eficiencia térmica de ciclo combinado es el

siguiente
WTG  WTV WTG WTV
CC    (2.5)
QA1 QA1 QA1

sustituyendo (2.3) en (2.5), se obtiene lo siguiente

WTV
CC  TG  (2.6)
QA1

despejando el trabajo motor de la turbina de gas de (2.4) se obtiene

WTV  TV QB1 (2.7)

de (2.3), la eficiencia térmica del ciclo de gas se expresa como sigue

WTG QA1  QB1 Q
TG    1  B1
QA1 QA1 QA1

por lo tanto

QB1  (1 TG )QA1 (2.8)

al considerar la igualdad

QA2  QB1 (2.9)

12
y sustituyendo (2.9) en (2.6) se obtiene la siguiente expresión
TV (1  TG )QA1
CC  TG 
QA1

finalmente, la eficiencia térmica del ciclo combinado se expresa de la siguiente manera.

CC  TG  TV TGTV (2.10)

2.4 Descripción del proceso

El ciclo combinado se compone de dos ciclos termodinámicos; el ciclo de gas y el ciclo de

vapor. En el primero, el fluido de trabajo es el aire; que es aspirado del medio ambiente, por
lo que se encuentra a una temperatura, presión y humedad relativa determinada, después,
ingresa a la turbina de gas a través de una casa de filtros que tienen como objetivo eliminar
las impurezas suspendidas en el aire. Al ingresar, el aire pasa por un compresor, en donde
experimenta un aumento de presión, temperatura y de densidad. El compresor es accionado
por la turbina por medio de una flecha mecánica conectada entre ellas. Al salir del compresor,
el aire ingresa a una cámara de combustión en donde se mezcla con el combustible
atomizado, los hidrocarburos reaccionan con el oxígeno contenido en el aire previamente
comprimido para producir una reacción de combustión a presión constante y de esta manera,
generar los gases de combustión a altas temperaturas. La mezcla del aire caliente con los
gases de combustión, se suministra en la turbina, en donde, ocurre un proceso de expansión
desde la presión de los gases en la cámara de combustión hasta la presión ambiental, durante
la expansión, los gases de combustión hacen girar los álabes unidos al rotor de la turbina,
generando el trabajo mecánico necesario para mover al compresor y al mismo tiempo al
generador eléctrico asociado al ciclo de gas.

Los gases calientes de escape que salen de la turbina de gas a temperaturas superiores a los
500°C se envían a la caldera de recuperación de calor. En esta caldera de recuperación de
calor se produce el intercambio de calor entre los gases calientes de escape y el agua del ciclo
de vapor a alta presión. Los gases enfriados son descargados a la atmósfera a través de una
chimenea, mientras que el agua del ciclo de vapor alcanza la temperatura de vapor vivo
necesario para producir potencia. Se procura que la temperatura de los gases de escape
disminuya sin llegar a la temperatura del punto de rocío ácido, esto para evitar corrosión y
daño en los materiales del equipo. En relación con el ciclo de vapor, el agua proveniente del
condensador se acumula en un tanque de alimentación, de éste se distribuye a través de
bombas a los distintos circuitos de tubería que componen el ciclo de vapor.
En la Figura 4 se muestra el funcionamiento de una central de ciclo combinado que está
compuesto por una turbina de gas, una caldera de recuperación de calor y un ciclo de vapor.

13
 Figura 4. Esquema de funcionamiento de una central de ciclo combinado

El agua pasa por la caldera de recuperación de calor, en el cual circula por tres dispositivos:
un economizador, un evaporador y un sobrecalentador de vapor.
 Economizador: en este equipo la temperatura del agua se eleva hasta casi la
temperatura de saturación.
 Evaporador: éste se encuentra en la zona central de la caldera, donde se produce el
cambio de fase líquido-vapor (en este proceso la mezcla líquido-vapor se mantiene a
temperatura constante).
 Sobrecalentador: en este intercambiador de calor, el vapor adquiere un mayor nivel
energético, en el cual aumenta su temperatura y su entalpía. Está colocado en la zona
más próxima al escape de la turbina gas, donde la temperatura es mayor.
El vapor generado en la caldera de recuperación de calor se expande en una turbina de vapor
generando trabajo y retorna al condensador a una presión inferior a la atmosférica para repetir
el ciclo de vapor.
La unión de los dos ciclos térmicos (la turbina de gas y el de la turbina de vapor) permite
producir más energía que un ciclo abierto (sólo turbina de gas), y por supuesto, con una

14
eficiencia térmica mayor. La combinación de ambos ciclos aprovecha el calor contenido en
los gases de escape de la turbina de gas, que de otro modo se consideraría como un flujo de
desperdicio y regularmente se envía directamente a la atmósfera a través de la chimenea. De
esta forma, la eficiencia térmica es mayor al 55%, cuando la eficiencia térmica de una turbina
de gas rara vez es mayor al 40%, situándose normalmente en el rango comprendido entre el
25 y el 35 %.

2.5 Componentes de un ciclo combinado

Las centrales de ciclo combinado cuentan con los siguientes elementos:

 Turbina de gas. Es la máquina responsable de transformar la energía química

contenida en el combustible, trasformando una parte en energía mecánica y una parte
en energía térmica en los gases de escape y que se aprovecha como fuente de calor
en el generador de vapor.

 Caldera de recuperación de calor. Denominado normalmente por su acrónimo en

inglés HRSG (Heat Recovery Steam Generator) encargado de transferir la energía
contenida en los gases de escape de la turbina de gas, para generar vapor a una presión
y temperatura determinada.

 La turbina de vapor. Máquina encargada de convertir la energía térmica del vapor en

energía mecánica rotativa.

 Generador(es) eléctrico(s), Equipo encargado de transformar la energía mecánica

rotatoria en energía eléctrica y que se encuentra acoplado a los ejes de las turbinas de
gas y de vapor.

 Sistema eléctrico. Este sistema permite la alimentación de los equipos auxiliares de

la planta, y la exportación de la energía eléctrica producida.

 Sistema de alimentación de combustible. Las centrales de ciclo combinado tienen

como combustible principal el gas natural, aunque en muchos casos se cuenta con
combustible diésel de cierta calidad (mayor calidad que el utilizado en automoción)
bien como combustible principal y único, o bien como combustible alternativo al gas
natural.

 Sistema de refrigeración. Al final, una parte de la energía térmica contenida en el

combustible no será aprovechada en la planta y debe ser evacuada al medio ambiente

15
 que rodea a ésta. Puede evacuarse bien el aire, a través de aerocondensadores o un
condensador conectado a una torre de enfriamiento, o bien al agua de un cauce
público, un río o el mar. Un objetivo muy importante del diseño de una central de
ciclo combinado es minimizar esta cantidad de calor desaprovechada y evacuada.

 Sistema de tratamiento de agua. Tanto el sistema de refrigeración como el de

aprovechamiento de calor requieren unas especificaciones en las características
físico-químicas del fluido que utilizan (generalmente agua) que requiere de una serie
de sistemas para su tratamiento y control.

 Otros sistemas auxiliares. Como son la planta de tratamiento de efluentes, el sistema

contra incendios o de producción de aire comprimido.

 Sistema de control. Éste se encarga de administrar, ordenar, dirigir o regular el

comportamiento del sistema para evitar fallos y obtener los resultados deseados. Este
sistema, normalmente es un sistema muy automatizado.

2.6 Ventajas de las centrales de ciclo combinado

Además de la flexibilidad de utilización, ya sea para generación de energía eléctrica o para

generar vapor; este tipo de configuración permite la conversión o repotenciación
(repowering) de instalaciones térmicas convencionales, implementando turbinas de gas y
calderas de recuperación de calor para obtener una mayor potencia y el aumento de la
eficiencia total de la planta.

Las razones para justificar el mayor uso de las turbinas de gas en sistemas de ciclo combinado
son las siguientes.
 Disponibilidad de grandes volúmenes de gas natural. La disponibilidad de este
combustible, cuyo agotamiento está relativamente lejano (a las plantas se les supone
una vida útil tan larga, como la vida que le queda a la extracción de este combustible)
unido a su bajo precio, que es menor que el de otros combustibles, son uno de los
principales atractivos de las centrales de ciclo combinado.

 Disponibilidad de uso de otros combustibles. Además del gas natural las turbinas de
gas pueden operar empleando como combustible gasóleo, gas LP, carbón gasificado,
etc., con eficiencias elevadas, pero con limitaciones en el funcionamiento de los
quemadores. El diseño se optimiza para gas natural, pero la posibilidad de emplear
otros combustibles en lugares donde el gas natural no está disponible, supone dotar a

16
 las turbinas de gas y en general a este tipo de plantas de una flexibilidad adicional
muy interesante. Hay que tener en cuenta además, que una gran parte de las turbinas
disponen de quemadores duales, capaces de realizar la combustión de más de un tipo
de combustible.

 Elevadas eficiencias térmicas. La eficiencia térmica de los ciclos combinados que

operan en la actualidad es del orden del 60 %. Este valor supera a las eficiencias de
los ciclos abiertos de turbinas de gas, de los de vapor que trabajan en forma
independiente, que rara vez superan el 35 %.

 Alta disponibilidad, ya que pueden funcionar sin problemas hasta 8,300 horas
equivalentes al año (una hora equivalente es el resultado de dividir la energía
producida en un año por la potencia nominal de la planta).

 Baja emisiones de CO2 por kWh producido, ya que la energía producida en las
turbinas de vapor por los gases de escape de la turbina de gas (aproximadamente un
tercio de la potencia total de la planta) no tienen absolutamente ninguna emisión.

 Reducción muy significativa de las emisiones de NOx, mayores al 80 % en

comparación con las emisiones de este mismo gas en centrales de carbón.

 Se requiere 35% menos de refrigeración con respecto a una central eléctrica

convencional que genera la misma potencia.

 Menor superficie ocupada y, por ende, menor impacto visual. Las centrales de ciclo
combinado ocupan casi un 50 % menos de superficie que una central similar de otras
tecnologías para generar la misma potencia.

 Corto plazo de construcción, que oscila en torno a los dos y tres años.

 La posibilidad de comenzar a generar el 65% de la potencia total en un corto lapso de

tiempo, que puede rondar entre los 12 y 14 meses. Teniendo en cuenta que la
instalación de la caldera y del ciclo agua-vapor es lo que marca la duración total de
la obra, la planta puede empezar a generar energía en ciclo abierto, tan solo con la
turbina de gas, con una eficiencia térmica menor, pero en muy corto lapso de tiempo.

 La inversión. Los ciclos combinados son la tecnología de generación más barata para
estas décadas. El coste de un ciclo combinado rondaba, para el año 2015 los 555,900
dólares por MW instalado. Para una central estándar de 400 MW, supone unos 222
millones de dólares de inversión.

17
  Debido al alto grado de automatización, se requieren de menor cantidad de recursos
humanos para su mantenimiento y control que una central de tradicional, por lo que
los costes de producción son menores.

2.7 Limitaciones y desventajas de los ciclos combinados

El desarrollo práctico de los ciclos combinados estuvo fuertemente vinculado al desarrollo

tecnológico de los materiales, para construir turbinas de gas capaces de operar con presiones
en la descarga del compresor relativamente altas y temperaturas en cámara de combustión
superiores a los 1000 °C. Esto originó un retardo en el avance de la utilización de estos ciclos.
La situación mejoró notablemente a mediados de la década de los ochentas, y sobre todo al
largo de los años noventa. En la actualidad en el mercado se encuentran turbinas que admiten
temperaturas de cámara de combustión del orden de los 1200-1600°C. Las mejoras en el
diseño de componentes y materiales han permitido elevar la potencia y la eficiencia térmica
de las turbinas de gas y por lo tanto del ciclo combinado. La utilización de materiales
cerámicos y monocristalinos en los álabes de las primeras etapas de la turbina de expansión
ha contribuido enormemente a estos avances (Kotowicz, Job, & Brzeczek, 2015).

Una de las limitaciones que imponen los materiales y las temperaturas de trabajo asociadas
a los equipos y del circuito de gases de combustión, son los esfuerzos térmicos que ocurren
cuando estos ciclos operan de forma intermitente o cíclica. Cuando se trabaja en un régimen
de arranque-parada frecuente, el estrés térmico producido en los materiales es mucho mayor
que en operación continua, produciendo fatiga termomecánica en los metales base. Tanto
este tipo de paradas como las de emergencia afectan fuertemente la vida útil de la turbina, ya
que en este aspecto cada arranque equivale a aproximadamente veinte horas de operación en
régimen continuo y cada parada de emergencia equivale a diez arranques normales (unas
doscientas horas de funcionamiento) (García, 2005).

Otro aspecto a tomar en cuenta es la diminución de eficiencia cuando el ciclo trabaja a cargas
parciales. A plena carga, el rendimiento es excelente; pero por debajo del 50% de carga la
eficiencia térmica ya no alcanza los valores que se detallan como parámetros característicos
de una instalación.

Los combustores de bajas emisiones de NOx fue un importante logro en la tecnología de las
turbinas de gas. No obstante, implican tener mayor inestabilidad de flama por la necesidad
de usar una pobre relación de aire-combustible. La oscilación de la llama puede producir
vibraciones y ruido inaceptable, afectando la vida útil y la fiabilidad operativa de la turbina
de gas.
Otra limitación de los ciclos combinados es la respuesta de la turbina de gas de acuerdo con
las condiciones ambientales. Así en días calurosos, la turbina trabaja ofreciendo una menor

18
potencia y con menor eficiencia que en los días fríos. Una turbina de gas que se opera con
una temperatura ambiente de 0 °C produce alrededor del 15% más de energía eléctrica que
la misma máquina a 30 °C. Asimismo los climas húmedos favorecen la potencia de estos
equipos. Por estas razones las eficiencias nominales expresan los resultados de los cálculos
de potencia basados en condiciones ambientales, normalizadas de acuerdo a la norma ISO
3977 (15 °C, 1.013 bar, y 60 % de humedad relativa).

19
20
 Capítulo 3. Turbina de gas
Equation Chapter 3 Section 1
La turbina de gas es un tipo de máquina a combustión interna. En términos generales, se
puede decir que una turbina es un aparato de conversión de energía, que convierte la energía
almacenada en el combustible en energía mecánica útil en forma de energía rotacional, capaz
de aprovecharse energéticamente como fuerza de impulso de aviones, automóviles o barcos
o bien, para generación de energía eléctrica. El término "gas" se refiere al aire ambiente que
es absorbido y pasa al interior de la turbina y es utilizado como medio de trabajo en el proceso
de conversión de la energía.

El aire es absorbido en primer lugar hacia el interior de la turbina, donde se comprime, se

mezcla con el combustible y se enciende. El gas caliente resultante se expande a gran
velocidad a través de una serie de álabes de forma aerodinámica transfiriendo la energía
creada en la combustión para hacer girar un eje de salida. La energía térmica residual del gas
de escape caliente puede ser aprovechada en una variedad de procesos industriales.

3.1 Antecedentes

El diseño de las turbinas de gas que hoy en día se ha impuesto, se basa en un compresor axial
multietapa, una cámara de combustión interna y una turbina de expansión, todo ello
construido de una forma bastante compacta, que da la idea de que se trata de un equipo
unitario. Pero el diseño de turbina de gas que predomina en la actualidad, principalmente se
desarrolló después de una larga evolución tecnológica a lo largo del siglo XX. A
continuación, se describen los principales avances tecnológicos que influyeron al desarrollo
de la turbina de gas.

Si bien, el principio de funcionamiento de una turbina de gas basado en la expansión de los

gases mediante energía térmica para la generación de trabajo mecánico, se ha conocido desde
los años 150 A. C., la construcción de un sistema de generación de energía mecánica útil se
llevó a cabo hasta el siglo XIX, de modo que, para llevar a cabo dicho acontecimiento se
necesitó de la integración de conocimientos; como la aportación del Francés Bresson en
1837, cuando estudió la posibilidad de usar un ventilador para proporcionar aire a presión
dentro de la cámara de combustión, al igual que demostró que con la adición de más aire a
los productos de combustión, conseguía disminuir la temperatura de los gases y de esta
manera impulsar los álabes de una turbina.

La primera turbina de gas realmente construida fue concebida por J. F. Stolze en 1872. El
diseño constaba de un compresor axial multietapa, un intercambiador de calor que
precalentaba el aire antes de entrar en la cámara de combustión mediante los gases de escape

21
de una turbina de expansión multietapa. A pesar del buen diseño, el poco éxito fue debido al
bajo rendimiento, tanto del compresor como de la turbina, por las bajas relaciones de
presiones y la baja temperatura máxima alcanzada en función de los materiales disponibles
de la época.

En 1903, General Electric inició el desarrollo de una turbina de gas concebida por el Dr.
Sanford A. Moss, de la universidad de Cornell, siendo el primer científico en estudiar este
tipo de equipos en Estados Unidos. Sin embargo, el equipo desarrollado presentó que la
potencia consumida por el compresor era mayor a la potencia generada por la turbina.

Tras las limitaciones del desarrollo de temperaturas y las bajas relaciones de presiones de la
turbina de gas; Holzwarth, en Alemania en 1909, cambió el concepto de un proceso de
combustión a presión constante por una combustión a volumen constante (turbina de
explosión). Posibilitó que el aire fuera comprimido a un ¼ de la presión que se requería para
realizar la combustión a presión constante, consiguiendo el aumento de presión deseado a
través de la explosión en la combustión. En cuanto a la limitación de temperatura, utilizó un
sistema de refrigeración con agua. En 1913, Brown Boveri llegó a construir una turbina
Holzwarth, proyectada inicialmente para una potencia de 1000 C.V. que finalmente sólo
aportaba 200 C.V.
De tal manera, los primeros turbocompresores axiales de rendimiento aceptable aparecen en
1926. A. Grifith estableció los principios básicos de su teoría del perfil aerodinámico para el
diseño de compresores y turbinas, y es a partir de ahí, cuando se emprende el desarrollo de
los compresores axiales.

Hasta 1937, cuando todos los desarrollos de turbinas de gas tenían una finalidad industrial y
no conseguían competir con los motores alternativos a pistón, debido siempre a su baja
eficiencia no mayor al 20%; Whittle en Gran Bretaña desarrolló el primer motor como medio
de propulsión con un compresor centrífugo y turbina monoetapa, y a partir de entonces,
comenzó el desarrollo del motor de reacción como medio de propulsión en aviones,
empleados en la segunda guerra mundial. Seguido por el Dr. Franz Anslem quien en 1942
desarrollo una turbina de flujo axial para ser implementada en aviones a reacción, con
velocidades superiores a los 800 km/h. De esta manera, a partir de los años sesentas, el uso
de la turbina se generalizó para la generación de electricidad y en la década de los setentas
prácticamente toda la aviación de gran potencia era impulsada por turbinas.

3.1.1 Franja de operación

La franja de operación de estos sistemas va desde pequeñas potencias de 5 kW (para las micro
turbinas) hasta 470 MW para los últimos desarrollos.

22
 3.2 Principales componentes de la turbina de gas
Normalmente se entiende por turbina de gas, al conjunto formado por los siguientes
elementos (Figura 5):

 Casa de filtros. Este se encuentra a la entrada del compresor y sirve para atrapar las
partículas que se encuentren presentes en el aire, que puedan causar un mal
funcionamiento del equipo.

 Compresor. El compresor admite el aire exterior; luego compacta y presuriza las

moléculas de aire mediante una serie de álabes estacionarios y giratorios del
compresor.

 Cámara de combustión. En la cámara de combustión, el combustible se añade al

aire presurizado y se enciende mediante una reacción de combustión. El aire
calentado se expande y se mueve a gran velocidad hacia el interior de la turbina.

 Turbina. La turbina convierte la energía del gas a gran velocidad en energía

rotacional útil, mediante la expansión del gas comprimido y calentado, pasando a
través de una serie de álabes del rotor de la turbina.

 Eje de salida y caja de engranajes. La energía rotacional de la sección de la turbina

es suministrada al equipo impulsado a través de un eje de salida mediante una caja de
engranajes de reducción de velocidad.

 Escape. La sección del escape de la turbina expulsa los gases de combustión de la

turbina y los manda hacia la atmósfera.

Caja de filtros
Caja de
engranajes

Eje

Figura 5. Sistema de turbina de gas. Ciclo abierto

23
 3.3 Turbina de gas en ciclos combinados

La turbina de gas se considera como el equipo base de una central de ciclo combinado, es el
equipo sobre el que se configura el resto de los equipos que componen la instalación, y en el
que se concentra la mayor parte de la inversión.

3.4 Ventajas de las turbinas de gas

Las ventajas de las turbinas de gas, comparadas con otras turbomáquinas generadoras de la
misma potencia son:

 Bajo peso con respecto a la potencia generada.

 Menor volumen con respecto a la potencia generada.
 Flexibilidad de operación.
 Menor necesidad de sistemas de refrigeración comparadas con plantas de turbinas de
vapor.
 Alcance de plena carga en menor tiempo.
 Facilidad de mantenimiento.
 Una fiabilidad cercana al 99 % y disponibilidad superior al 95 %; siempre y cuando
la instalación esté bien diseñada, bien construida, bien operada y con un adecuado
mantenimiento.

3.5 Desventajas

Las turbinas de gas tienen algunos inconvenientes importantes, entre estas destacan;
velocidad de rotación elevada y su baja eficiencia térmica (30 - 35 %) comparado con los
motores alternativos diésel (algunos desarrollados ya alcanzan el 50 %), o con las turbinas
de vapor (el 40 % son muy normales).

24
 3.6 Clasificación de las turbinas de gas

Existen diferentes tipologías de turbinas de gas, y se pueden clasificar de acuerdo con al

menos tres criterios: el origen de su diseño, el tipo de cámara de combustión y el número de
ejes que contiene. En el diagrama 1, se muestra la clasificación general de las turbinas de gas.

Ligeras o
aeroderivadas

Origen del diseño Industriales

Microturbinas

Turbinas tipo silo

Turbinas anulares
Clasificación de las Tipo de cámara de
Turbinas Gas combustión Turbinas
tuboanulares

Por el número de
capas de
combustión

Monoeje
El número de ejes

Multi-eje

Diagrama 1. Clasificación general de las turbinas de gas

3.6.1 Descripción de cada elemento de clasificación

Ligeras o aeroderivadas. Tienen su origen de la industria aeronáutica, de ahí que se conozca

como “aeroderivada”. Esta industria lideró el desarrollo de las turbinas de gas hasta la década
de los noventas. Los criterios de diseño para una turbina de avión son: alta fiabilidad, un buen
rendimiento, alta relación potencia/peso, potencia alrededor a los 65 MW, facilidad de

25
arranque y cargas variables, revisiones de mantenimiento no menores a 10,000 horas de
operación y altas velocidades de los gases, requiriendo menor cantidades de estos.

Industriales. Las turbinas de aplicación industrial, se basan en los siguientes criterios: son
de uso estacionario in situ, son de altas potencias, largos periodos de operación sin
mantenimiento de 25,000 a 45,000 horas, la velocidad de rotación debe coincidir con la
frecuencia de la red eléctrica,

Microturbinas. Son turbinas de pequeño tamaño, desarrolladas para aplicaciones de

generación a pequeña escala, especialmente para el suministro energético a edificios
residenciales y no residenciales.

Turbinas con cámara de combustión tipo Silo. Este tipo de turbinas tienen la cámara de
combustión fuera del eje que une la turbina y el compresor; en la parte superior se instalan
los inyectores atravesando el techo superior de la cámara, y los gases de escape llegan a la
turbina de expansión por una abertura inferior conectada a ésta, son turbinas que por ahora
se utilizan para combustibles experimentales como el hidrógeno.
Turbinas con cámara de combustión tipo anular. Consiste en una única cámara de
combustión en forma de anillo continuo, que rodea al eje entre el compresor y la turbina.
Dicha cámara consta de un solo tubo de llama anular, y una serie de inyectores o quemadores
(de 12 a 25) repartidos a lo largo de toda la circunferencia. El aire entra en el interior de la
cámara a través de los diferentes huecos y ranuras por presión diferencial. Estos dividen en
diferentes zonas la cámara de combustión, con el fin de facilitar la estabilidad de llama, la
reacción de combustión, la dilución y para crear una fina capa de enfriamiento en las paredes
de ésta. La mezcla combustible/comburente y la distribución de temperaturas son menos
uniformes que en las tuboanulares, sin embargo, son menores las pérdidas de carga y tiene
una buena refrigeración en la cámara de combustión. Las turbinas con este diseño suelen ser
aeroderivadas, principalmente utilizadas por los fabricantes Alstom y Siemens.

Turbinas con cámara de combustión tipo tuboanular. En estas turbinas, la cámara de

combustión está formada por una serie de cilindros puestos alrededor del eje, cada uno con
su quemador y sistema de encendido; y en caso de que uno no encienda puede provocar
grandes diferencias de temperatura con los problemas que esto puede acarrear. Requieren
una mayor cantidad de aire de refrigeración, ya que su superficie de quemador es mayor. Son
más pesadas al tener varias cámaras de combustión, pero tienen una mayor resistencia
estructural. General Electric y Mitsubishi son los principales fabricantes de este tipo de
turbinas.

Por el número de cámaras de combustión. En general las turbinas tienen una única cámara
de combustión, éste se encuentra entre el compresor y la turbina de expansión.
Para mejorar la potencia y rendimiento, es posible que la turbina tenga dos cámaras de
combustión, la primera, situada en la salida del compresor y en ella se realiza una primera

26
combustión, y los gases generados se expanden en una primera turbina que produce
habitualmente de un 30 a un 60 % de la potencia generada. Sin embargo, estos gases
contienen considerables cantidades de oxígeno, y por consiguiente se puede efectuar una
segunda combustión, añadiendo más combustible.

La combustión secuencial, permite trabajar con temperaturas más bajas, para obtener los
mismos resultados de potencia y eficiencia.

Por el número de ejes. Desde un punto de vista constructivo, se distinguen dos tipos de
turbina:

 Monoeje: en la que se acciona tanto el compresor como el generador. La potencia

necesaria para el arranque se puede situar alrededor del 3 % de la potencia nominal
de la turbina.
 Multieje: Son diseños en donde se requiere que el compresor gire a la velocidad en
donde se obtenga la mejor eficiencia, y que la turbina de expansión gire a la velocidad
marcada por el generador o el equipo mecánico que mueve.

3.7 Ciclo Joule. Ciclo ideal para turbinas de gas

El ciclo de gas ideal (ciclo Joule) es un ciclo cerrado en donde se considera al fluido de
trabajo como aire frío estándar para todo el ciclo y que está integrado por cuatro procesos
internamente irreversibles:
1-2 Compresión isoentrópica (compresor)
2-3 Adición de calor a presión constante
3-4 Expansión isoentrópica (turbina)
4-1 Rechazo de calor a presión constante

Los diagramas temperatura-entropía y presión-volumen de un ciclo Joule ideal se muestran

en la Figura 6 y Figura 7 respectivamente, mostrando los procesos de calentamiento y de
rechazo de calor.

27
 Figura 6. Diagrama Temperatura-Entropía para un ciclo Joule ideal

Figura 7. Diagrama Presión-Volumen para un ciclo Joule ideal

3.8 Estudio termodinámico de la turbina de gas con aire estándar

Los procesos termodinámicos de la turbina de gas (Figura 6 y Figura 7), se pueden obtener
mediante el cálculo de los estados termodinámicos que la conforman. De esta manera
empleando la primera ley de la energía, se puede realizar un balance de energía del ciclo
Joule en estado estacionario y despreciando cambios de energía cinética y energía potencial,
se tiene:

28
 qsum  qrech  wentrada  wsalida  hsalida  hentrada (3.1)

En donde, el calor suministrado al fluido de trabajo es equivalente al cambio de temperaturas

multiplicado por el calor específico a presión constante del aire.

qsum  h3  h2  cPa (T3  T2 ) (3.2)

Bajo la suposición de aire frío estándar se tiene que:

cPa  cte

Del mismo modo, el calor rechazado es directamente proporcional al cambio de temperaturas

multiplicado por el calor específico del aire. Por lo tanto

qrech  h4  h1  cPa (T4  T1 ) (3.3)

El trabajo motor de la turbina de gas ideal, se obtiene a partir del balance general de energía

wm  wt  wc  (h4  h3 )  (h2  h1 )  cPa (T4  T3  T2  T1 ) (3.4)

Entonces, la eficiencia térmica del ciclo Joule ideal bajo las suposiciones de aire frío estándar
se convierte en

T 
T1  4  1
cP (T4  T1 )
 1  1 
wm q T
th   1  rech  1 a (3.5)
TG
qsum qsum cPa (T3  T2 ) T 
T2  3  1
 T2 
Los procesos 1-2 y 3-4 son procesos isoentrópicos, por lo que P2=P3 y P4=P1. Entonces
 1  1
T2  P2   P   T3
   3   (3.6)
T1  P1   P4  T4

al sustituir estas ecuaciones en la relación de eficiencia térmica y al simplificar, se obtiene

1 1
th  1   1
 1 (3.7)
TG
x
 

donde la relación de presión se define como

P2
 (3.8)
P1

29
y

 1 R
x  (3.9)
 cP

La (3.7) muestra que, bajo las suposiciones de aire frío estándar, la eficiencia térmica de un
ciclo Brayton ideal depende de la relación de presiones de la turbina de gas y de la relación
de calores específicos del fluido de trabajo. La eficiencia térmica aumenta con el incremento
de ambos parámetros, al igual que en el caso para turbinas de gases reales. La temperatura
más alta en el ciclo ocurre al final del proceso de combustión y está limitada por la
temperatura máxima que los álabes de la turbina puedan resistir. Esto también limita las
relaciones de presión que se pueden utilizar en el ciclo.
Suposición aire frío estándar. Las propiedades del aire frío como gas ideal diatómico son:

kg
M  29
kmol

kJ
Ra  0.2870
kgK

7 kJ
cPa  R  cte  1.004
2 kgK

5 kJ
cva  R  cte  0.717
2 kgK

cP 7
   1.4
cv 5

3.9 Ciclo real de turbina de gas

Los ciclos reales de turbina de gas difieren del ciclo Brayton ideal por varias razones. Por un
lado, alguna caída de presión durante los procesos de adición y rechazo de calor son
inevitables. Más importante aún, es que la entrada de trabajo real del compresor será mayor
al caso ideal, del mismo modo la salida de trabajo real de la turbina será menor que en el caso
idealizado debido a las irreversibilidades del proceso. La desviación del comportamiento real
del compresor y de la turbina con relación al comportamiento de los procesos isoentrópicos
idealizados, se calculan con cierta precisión si se utilizan las eficiencias isoentrópicas de la
turbina y del compresor, como se muestra en la Figura 8.

30
 Figura 8. Diagrama temperatura-entropía. Desviación T-s de un ciclo Joule ideal y un real como
resultado de las irreversibilidades en el compresor y en la turbina

3.10 Análisis politrópico de la turbina de gas

Para el análisis energético de una turbina de gas real, es necesario considerar para los
procesos politrópicos, las desviaciones con respecto a los procesos isoentrópicos mediante
las eficiencias isoentrópicas de compresión y de expansión ( sit ,sic ), de este modo las
expresiones que describen los procesos del ciclo ideal cambian, al considerar ahora el ciclo
de gas es un ciclo abierto y que el procesos de suministro de calor se obtiene a partir de un
proceso de combustión son consideraciones importantes, que se deben de hacer al momento
de analizar un sistema real.

3.10.1 Proceso de compresión 1-2

Haciendo un balance de energía en el compresor, y considerando un cp constante, entonces

el trabajo de compresión es

wc  hg 2  hg1 (3.10)

o bien

wc  cPa Tg 2  Tg1  (3.11)

despejando T1 de (3.11)

31
  Tg 2 
wc  cPaTg1   1 (3.12)
T 
 g1 
Mientras tanto, la relación de presión se define como lo muestra (3.8).
x
P 
   g2 
x
P 
 g1 
en un proceso isoentrópico, esta expresión es igual a

Tg 2 s
x  (3.13)
Tg1

La eficiencia de compresión isoentrópica se define como la relación entre el trabajo de

compresión ideal entre el trabajo de compresión real.

wc s
 sic  (3.14)
wc

La eficiencia isoentrópica de compresión, también se puede representar en términos de las

temperaturas.

Tg 2 s  Tg1
sic  (3.15)
Tg 2  Tg1

Conociendo la eficiencia isoentrópica de compresión se despeja T2, obteniendo la siguiente

expresión:

Tg 2 s  1
Tg 2  Tg1  (3.16)
sic

Reordenando, y sustituyendo (3.13) en (3.16) para obtener la expresión en términos de la

relación de presiones, se tiene

 
Tg 2  Tg1 1 
1
  x  1 (3.17)
 sic 

por lo tanto,

  1
Tg 2 1
 1 x
(3.18)
Tg1 sic

Sustituyendo (3.18) en (3.12) se obtiene la expresión del trabajo de compresión

32
  1 
wc  c pa Tg1    x  1 (3.19)
sic 

El cambio de entropía en el proceso de compresión se expresa como sigue

Tg 2 Pg 2
sg 2  sg1  cPa ln  Ra ln (3.20)
Tg1 Pg1

Sustituyendo (3.18) en (1.19), se obtiene la expresión del cambio de entropía en términos de

la eficiencia isoentrópica y de la relación de presión del comprsor.

 
sg 2  sg1  c pa ln 1 
1
  x  1   Ra ln  (3.21)
 sic 

3.10.2 Suministro de calor 2-3

El suministro de calor se obtiene por medio de un proceso de combustión, y suponiendo que

el cPgc y el cPa no dependen de la temperatura, se tiene

qsum  cPprom Tg 3  Tg 2  (3.22)

En donde

cPa  cPgc
cPprom 
2
Desarrollando la expresión en términos de cPgc, T1, ηsic, π y x; se tiene que

 Tg 3 Tg 2 
qsum  cPprom Tg1    (3.23)
T
 g1 Tg1 

y definiendo

Tg 3
y (3.24)
Tg1

Sustituyendo (3.18) y (3.24) en (3.22) se obtiene la expresión del calor suministrado en

función de y, ηsic, π, x, Tg1, y cP.

33
  
qsum  cPprom Tg1  y  1 
1
sic
  x  1  (3.25)
 

En la Figura 9 se muestra la variación del calor suministrado en función de la relación de

presiones del compresor, el calor suministrado disminuye al aumentar la relación de
presiones del compresor, para una turbina de gas. Al tener una temperatura del aire constante
a la entrada del compresor para una T3 dada; del mismo modo, si aumenta la temperatura a
la salida de la cámara de combustión, es decir, aumenta el valor de “ y ”, la cantidad de calor
suministrado disminuye para una π dada.

Figura 9. Calor suministrado en función de la relación de presiones a diferentes temperaturas a la

entrada de la turbina

Debido a que el proceso de combustión ocurre a presión constante, el cambio de entropía

ocurrido en este proceso se expresa de la siguiente manera.

T3
sg 3  sg 2  cPprom ln (3.26)
T2

y como
k 1 k 1
Tg 2 Pg 2  k  Pg 3  k
Tg 3
   
 P 
(3.27)
Tg1  Pg1   g4  Tg 4

Sustituyendo (3.27) en (3.26), el cambio de entropía en términos de π, y, cP, y x es

34
  
 y 
sg 3  sg 2  cPprom ln   (3.28)
 1  1  x  1 
  
 sic 

3.10.3 Proceso de expansión 3-4

El trabajo producido por efecto de la expansión de los gases de escape en la turbina de gas
se expresa como

wT  cPgc Tg 3  Tg 4  (3.29)

al despejar la temperatura a la entrada de la turbina de expansión, se tiene

 Tg 4 
wT  cPgc Tg 3 1 
 T 
(3.30)
 g3 

sin embargo, de un proceso isoentrópico tenemos la relación.

x
Tg 4 s  Pg 4 

 P 
(3.31)
Tg 3  g3 

Suponiendo que no existen caídas de presión en la entrada del compresor y a la salida de la

turbina se tiene que, Pg4=Pg1 y Pg3=Pg2.
x x
 Pg 4   Pg1 
     (3.32)
 Pg 3   Pg 2 
por lo tanto
x
 Pg 4  1
   x (3.33)
 Pg 3  

La eficiencia de compresión isoentrópica es la relación entre el trabajo de expansión real y

el trabajo de expansión ideal.

wT
 sit  (3.34)
wTs

35
en términos de temperaturas, la eficiencia de expansión isoentrópica se puede expresar como
sigue

Tg 3  Tg 4
sit  (3.35)
Tg 3  Tg 4 s

despejando T4 y reacomodando la ecuación se tiene

  Tg 4 s 
Tg 4  Tg 3 1  sit 1    (3.36)
 
 Tg 3  

Sustituyendo (3.31) y (3.33) en (3.36) se tiene

  1 
Tg 4  Tg 3 1  sit 1  x   (3.37)
   

o bien

Tg 4  1 
 1  sit 1  x  (3.38)
Tg 3   

Por lo tanto, sustituyendo (3.39) en (3.30), el trabajo generado por la turbina es igual a

 1 
wT  cPgc Tg 3sit 1  x  (3.39)
  

El cambio de entropía que ocurre en el proceso de expansión es

Tg 4 1
sg 3  sg 4  cPgc ln  Ra ln (3.40)
Tg 3 

sustituyendo (3.38) en (3.40), se obtiene la siguiente expresión

  1  1
sg 3  sg 4  cPgc ln 1  sit 1  x    Ra ln (3.41)
    

3.10.4 Calor rechazado 4-1

El calor que se rechaza del sistema es

qrech  cPgc Tg 4  Tg1  (3.42)

36
sustituyendo (3.37) en (3.42) se tiene

  
qrech  cPgc  Tg 3 sit Tg 3  Tg 4 s   Tg1 

(3.42a)

empleando
X
1
Tg 4 s  Tg 3   (3.43)
 

Sustituyendo en (3.42a)

 1
X

qrech  cPgc Tg1  y  sit y  sit y    1
   

reacomodando y dejando en término de la relación de presiones, de T1 y de la relación y , se

tiene

   1  
qrech  cPgc Tg1  y 1  sit 1  x    1 (3.44)
     

Por otro lado, debido a que el proceso de rechazo de calor es a presión constante, el cambio
de entropía en este proceso se expresa como

Tg1
sg1  sg 4  c pgc ln (3.45)
Tg 4

En términos de la relación de presiones y de la eficiencia isoentrópica de compresión se tiene

 
 
1
sg1  sg 4  c pgc ln   (3.46)
   1  

 y 1   sit 1  x   
     

3.11 Importancia de la eficiencia isoentrópica de compresión (ηsic)

En la Figura 10 se muestra la temperatura de los cuatro estados del ciclo de la turbina de gas
en función de la relación de presiones; al incrementar la relación de presiones ocurren
cambios en la temperatura a la salida del compresor T2 y de la temperatura al final de la
expansión T4 en el ciclo de gas hasta alcanzar un cruce de temperaturas para una temperatura
T3 y una temperatura T1 dadas, siendo estas los límites de temperaturas del ciclo. El cruce de
temperaturas índica cuando la temperatura de los gases de escape es mayor a la temperatura

37
del aire comprimido y cuando no, de manera que, si ocurre el primer caso, es posible hacer
cogeneración para aumentar la temperatura del aire comprimido y de esta manera aumentar
la eficiencia térmica del ciclo.

Por otro lado, se puede apreciar que a mayor eficiencia isoentrópica del compresor la
temperatura T4 y T2 se igualan a un menor valor de relación de presiones y a una menor
temperatura, esto es una ventaja, ya que las presiones y las temperaturas que se requieren son
menores, y por lo tanto se tendría menor fatiga en los materiales.

Figura 10. Efecto de la relación de presión en el estado dos y cuatro a diferentes eficiencias de
compresión isoentrópica

3.12 Trabajo Motor

El trabajo motor de la turbina de gas es igual a la diferencia entre el trabajo de la turbina de
expansión y el trabajo suministrado al compresor

wmTG  wT  wc (3.47)

Sustituyendo los respectivos trabajos y simplificando.

 1  cP Tg1
wmTG  cPgc Tg 3sit 1  x   a  x  1 (3.48)
   sic

Si se considera que cPa  cPgc  c p

38
Entonces el trabajo motor se expresa de la siguiente manera

  1  1 
wmTG  cPTg1  ysit 1  x  
   sic
  x  1 (3.49)
 

Al graficar el trabajo motor de la turbina de gas en función de la relación de presiones Figura

11, Figura 12, Figura 13 y Figura 14, se muestra que existe una relación de presiones para
obtener un trabajo motor máximo.

En la Figura 11 se muestra que, a menor temperatura del aire a la entrada del compresor, se
obtiene un mayor trabajo motor, más aún si se está operando en una relación de presión
cercana a la óptima. En un intervalo de temperatura de 10 a 30 °C del aire a la entrada del
compresor, una temperatura de 1,300 °C a la entrada de la turbina, una eficiencia isoentrópica
de turbina de 0.9 y una eficiencia isoentrópica de compresión de 0.88, se encuentra que la
relación de presiones óptima para generar el trabajo motor máximo está entre 9 y 11.

Figura 11. Trabajo motor a distintas temperaturas a la entrada del compresor

En la Figura 12, se muestra la variación del trabajo motor en función de la temperatura de

los gases a la entrada de la turbina. También muestra que a medida que aumenta la
temperatura de los gases a la entrada de la turbina se genera mayor trabajo motor; y que a
cada temperatura de los gases a la entrada de la turbina le corresponde una relación de presión
óptima.

39
 Figura 12. Trabajo motor a distintas temperaturas a la salida a la entrada de la turbina

El trabajo motor de la turbina de gas, siempre será favorecido por el buen funcionamiento de
sus componentes. Es decir que las eficiencias de sus componentes determinan el trabajo
motor de la turbina, mientras mayor sean estás, mayor será el trabajo motor; tal y como se
muestra el comportamiento d3el trabajo motor con las eficiencias isoentrópicas del
compresor y de la turbina en las Figura 13 y Figura 14.

Figura 13. Trabajo motor a distintas eficiencias isoentrópicas de expansión

40
 Figura 14. Trabajo motor a distintas eficiencias de compresión isoentrópica

En ambos casos, el cambio de las relaciones de presión óptima en sus respectivos casos no
varía más de 1; sin embargo, este valor puede provocar que el trabajo motor aumente o
disminuya hasta un 16 %.

3.13 Relación de presiones óptima para generar el trabajo motor máximo

Si bien se aprecia en las Figura 11, Figura 12, Figura 13 y Figura 14 que hay un trabajo motor
máximo para una relación de presiones de cada condición de operación. Entonces, para
conocer la relación de presiones óptima con lo que se genera el trabajo motor máximo de la
turbina de gas, se parte de la siguiente derivada.

dwmTG
0 (3.50)
d
derivando (3.50) con respecto a π, e igualando a cero, se encuentra que la relación de
presiones óptima para generar el trabajo motor máximo es:
1
 optw   ysitsic  2 x
m
(3.51)

41
 3.14 Potencia de la turbina de gas

Para calcular la potencia que genera una turbina de gas, es necesario conocer el flujo de masa
del fluido de trabajo, de esta manera

WmTG  mgc cPgc Tg 3  Tg 4   ma cPa Tg 2  Tg1  (3.52)

donde, el flujo másico de los gases de combustión es:

mgc  ma  mc (3.53)

Sustituyendo y reacomodando se obtiene

 m  cP 
WmTG  ma cPa 1  c  gc Tg 3  Tg 4   Tg 2  Tg1   (3.54)
 ma  ca 

La relación combustible-aire dice la cantidad de kilogramos de combustible empleados por

cada kilogramo de aire, que se ingresa a la cámara de combustión.

mc
rca  | (3.55)
ma

Sustituyendo (3.55) en (3.54) se tiene

 
WmTG  ma cPa 1  rca  P gc Tg 3  Tg 4   Tg 2  Tg1  
c
(3.56)
 cPa 

El flujo de combustible se obtiene mediante un balance de masa

ma qsum
mc  (3.57)
PCI
El flujo másico de aire es igual a la relación entre la potencia generada y el trabajo motor de
la turbina de gas

WmTG
ma  (3.58)
wmTG

3.15 Eficiencia térmica

La eficiencia térmica de una máquina térmica es la relación un coeficiente calculado como

el cociente de la energía producida y la energía suministrada a la máquina.

42
 wmTG
th  (3.59)
qsum

Sustituyendo (3.23) y (3.49) en (3.59) y considerando que cPgc  cPa , se obtiene

 1  1
y sit 1  x  
    sic
  x  1
th  (3.60)
y 1 
1
 x  1
 sic

La eficiencia térmica es un parámetro que indica la fracción de energía aprovechada por la

turbina de gas para generar trabajo motor. De este modo, la ecuación (3.61), representa a la
eficiencia térmica en función de y,sit ,sic y  , que son parámetros conocidos y que
regularmente se obtienen de la ficha técnica de la turbina o que bien se pueden obtener en
pantallas de operación.

La Figura 15, muestra el comportamiento de la eficiencia térmica de la turbina de gas en

función de la relación de presión; también muestra el comportamiento de la eficiencia térmica
en función de la temperatura del aire a la entrada del compresor. Al analizar la eficiencia en
función del aumento de la relación de presión, se muestra que existe una relación de presiones
óptima con el que se obtiene una eficiencia térmica máxima, como sucede con el trabajo
motor y el calor suministrado; sin embargo, este rango se encuentra entre 22 y 23 para los
casos graficados. Por otro lado, se muestra que a menor temperatura del aire que entra al
compresor, se obtiene una mayor eficiencia térmica.

Figura 15. Variación de la eficiencia térmica de turbina de gas al cambiar la temperatura en la

entrada del compresor

43
La Figura 16 muestra la variación de la eficiencia térmica en función de la relación de
presiones a diferentes temperaturas a la entrada de la turbina. También muestra que a cada
temperatura a la entrada de la turbina le corresponde una relación de presiones para obtener
la eficiencia térmica máxima.

Por ejemplo, en el intervalo de temperaturas de 1,000 °C a 1,500°C, la relación de presiones

óptima se encuentra entre 22 y 55, en donde hay un incremento de la eficiencia térmica del
19%.

Figura 16. Eficiencia térmica de turbina gas a distintas temperaturas del estado g3

La Figura 17 muestra la relación entre la eficiencia térmica y la relación de presión, al mismo

tiempo, muestra que la eficiencia isoentrópica de la turbina de expansión nos determinará
una curva de operación para distintas relaciones de presión, de esta manera si la eficiencia
térmica aumenta de 85 a 90%, podemos encontrar una relación de presión entre 20 y 25 y un
aumento en la eficiencia térmica del 16.6 %.

44
 Figura 17. Eficiencia térmica de turbina de gas con variación de las eficiencias de expansión
isoentrópica

3.16 Relación de presiones para obtener de la eficiencia térmica máxima

La relación de presiones óptima para obtener la eficiencia térmica máxima con la siguiente
expresión del cálculo:

dth
0 (3.61)
d
Derivando (3.61) con respecto a π, e igualando a cero, se tiene que la relación de presiones
óptima es
1
 y   2 x
 opt   sic sit  (3.62)
 1  th 

o bien, en función de la relación de presiones óptima para obtener el trabajo motor máximo
es:

 optW
 opt  1
(3.63)
1 th  2x

La Figura 18, muestra el comportamiento de una turbina de gas, ésta muestra la eficiencia
térmica en términos del trabajo motor a distintas temperaturas a la entrada de la turbina y a
diferentes relaciones de presión. También muestra que, para una temperatura a la entrada de
la turbina dada, a medida que aumenta la relación de presiones, la eficiencia térmica aumenta
hasta llegar a un máximo que corresponde a la relación de presiones óptima, al seguir
creciendo la relación de presiones, la eficiencia térmica disminuye. También se puede ver

45
que hay una relación de presión en donde el trabajo es máximo; y se encuentra que la relación
de presiones óptima de eficiencia térmica es mayor a la relación de presión óptima para
obtener el trabajo motor máximo.

Figura 18. Eficiencia térmica en función del trabajo motora diferente temperatura a la entrada de la
turbina de expansión y a diferentes relaciones de presiones

La Figura 18 también muestra tres puntos de operación; A, B y C. Si se opera la turbina de

gas en el punto B y se desea cambiar al punto de operación A; es decir, si la temperatura a la
entrada de la turbina se mantiene constante a 1400 °C y la relación de presiones incrementa
de 12 a 18, entonces la eficiencia térmica se incrementa un 7.25 % y el trabajo motor se
incrementa 0.19 %. Por otro lado, si se cambia el punto de operación de B al punto de
operación C, manteniendo una relación de presiones de 10, pero aumentando la temperatura
a la entrada de la turbina de 1400 a 1500 °C, la eficiencia térmica aumenta 1.07 % mientras
que el trabajo motor aumenta 10.71 %.

46
 Capítulo 4. Caldera de recuperación de calor (HRSG)
Equation Chapter 4 Section 1

4.1 Introducción
Uno de los componentes principales de una central de ciclo combinado, la caldera de
recuperación de calor, HRGS, (Heat Recovery Steam Generator). El funcionamiento de este
equipo, determina la eficiencia térmica de la central de ciclo combinado, ésta tiene un efecto
directo sobre el ciclo de vapor de la central, ya que depende de la eficacia de los
intercambiadores de calor que lo componen y de la cantidad de calor recuperado de los gases
de escape de la turbina de gas, esto lo convierte en el componente medular en la operación
de las centrales de ciclo combinado.

En la HRSG se genera el vapor a partir del calor sensible de los gases de salida de una turbina
de gas, ya sea con o sin apoyo (post-combustión).

Existen diferentes tipos de calderas, que se describen en el punto siguiente. Cada una es la
solución ideal para un tipo de planta; uno de los trabajos de la ingeniería que diseña una
central de ciclo combinado es la selección del tipo de caldera y del fabricante que más
convenga al proyecto; no el más barato o el que indique en su oferta un plazo de construcción
menor.

Las calderas de recuperación de calor son el equipo que presenta un mayor número de
problemas en una central de ciclo combinado, y a menudo, es el equipo más barato de los
que compone la planta. La compra de la caldera supone menos del 10% del coste total de la
planta, pero a menudo marca el plazo de construcción e incluso la disponibilidad de la
instalación. Casi el 30 % de las paradas de la planta están relacionadas exclusivamente con
este equipo.

Las principales características que distinguen a una caldera de recuperación de calor (HRSG)
de una caldera de combustión convencional son las siguientes.

 La caldera de recuperación se diseña teniendo en cuenta las características específicas

de la turbina de gas a la que se va a acoplar.
 Al ser la temperatura de los gases relativamente baja (pese a la post-combustión, en
el caso de turbinas) la transmisión de calor se efectúa principalmente por convección.
 La velocidad de paso de los gases viene limitada por la necesidad de mantener el flux
de calor deseado. Debido a que el coeficiente de transferencia de calor de los gases
de escape es relativamente bajo, se supone una gran superficie de transferencia de
calor.
 Al tener una diferencia entre la temperatura de los gases de escape y el medio a
calentar (agua o vapor) relativamente baja, y al ser bajo también el coeficiente de

47
 transferencia de calor, se diseña el evaporador y el economizador con aletas para
obtener una mayor transferencia de calor.

4.2 Tipos de calderas de recuperación

Existen diferentes clasificaciones para las calderas de recuperación. Las más importantes
están relacionadas con la fuente de energía utilizada, la presión media de salida, la circulación
de los humos, la circulación del agua y la dirección de los humos.

El Diagrama 2 muestra una clasificación general de las calderas de recuperación de calor, que
se divide por la fuente de energía, por las presiones de operación, por la circulación de agua,
por el vapor producido, por los niveles de presión y por la dirección de los flujos de los gases.

48
 Tipos de calderas de
recuperación de calor.

Calderas de combustión
Por la fuente de energía
Calderas de recuperación
utilizada
Calderas mixtas (Sistema de postcombustión)

Caldera de baja presión de salida del vapor (menor de 20 bar).

Por la presión de salida del Caldera de media presión (de 20 a 64 bar)
vapor Caldera de alta presión (mayor a 64 bar)

Calderas pirotubulares. Los gases de combustión discurren por el interior de unos tubos sumergidos en
líquido, cediendo parte de su calor sensible al agua, generando vapor. La máxima producción de vapor
suele ser del orden de 40 tonvap /h. La presión no excede entre los 25 a 30 bar. Rendimientos de hasta el
Por el sitio por el que circula 90 %. Soporta grandes fluctuaciones de cargas bruscas.

el agua Calderas acuotubulares. Tiene como característica definitiva, el que el agua ocupa el interior de los tubos de
intercambio y los gases circulan por su parte exterior. Se puede construir por partes. Se diferencian dos tipo,
compactas y no compactas. Las compactas con capacidad de hasta 15 Ton/h, y no compactas son montadas
en obra y comprenden una parte de tubos, domos con sus conexiones y paredes aislantes.

Calderas de circulación natural. Circulación por diferencia de

Por el tipo de circulación de presiones, la altura del domo debe der lo mayor posible para
favorecer la circulación.
agua Calderas con circulación forzada. La circulación se favorece por medio
de una bomba hidráulica entre el domo y el evaporador. El domo
contiene alrededor de un 20 % de vapor. Su compacidad y su mínimo
peso permite adaptarse a las variaciones de carga.

Calderas de vapor saturado. El vapor está justo a temperatura de

Por el tipo de vapor que saturación.
producen Calderas de vapor sobrecalentado. El vapor está a una temperatura
superior a la de ebullición.

Horizontales. La dirección del flujo de los gases es horizontal y los

haces tubulares se disponen transversales a éste.
Según la dirección de los
humos Verticales. La dirección del flujo de gases es vertical. Mientras que los
haces tubulares se disponen horizontales o inclinadas.

Un nivel de presión. Producción de vapor para alimentar a una sola

turbina.
Según el número de niveles Dos niveles de presión. Se recalienta el vapor a la salida del primer
cuerpo de turbina para pasar después introducirlo a una turbina de
de presión menor presión.
Tres niveles de presión. Produce vapor a alta, media y baja presión con el
fin de alimentar a tres cuerpo de turbina.

Se distinguen entre críticas y supercríticas. En condiciones supercríticas

se trabaja a presiones elevadas, en las que pasa de la fase agua a vapor
Por las condiciones de vapor sin solución de continuidad, denominadas OSTG (One Steam Time
Generator) o de un paso.

Diagrama 2. Clasificación de las calderas de recuperación de calor

49
 4.3 Parámetros característicos
Los parámetros característicos de las calderas de recuperación son:

 Presión y temperatura del vapor producido. En donde la máxima temperatura que

soportan los materiales del sobrecalentado ronda los 560 °C y a partir de esa
temperatura, es necesario emplear materiales especiales de alto coste y baja
conductividad térmica (aislantes). La temperatura mínima a la que suelen trabajar las
centrales de ciclo combinado ronda los 400 °C, siendo raro que se diseñen plantas
con temperaturas inferiores a la indicada. Con respecto a la presión pueden ir desde
30 bar para las plantas más pequeñas, hasta 160 bar para los ciclos combinados de
última generación.
 Pinch Point o punto de pinzamiento (∆TPP), definido como la diferencia de
temperaturas mínima entre el fluido caliente (gases de escape) y el fluido frío (agua).
Corresponde a la diferencia de temperaturas entre la temperatura de los gases de
combustión calientes al pasar por el evaporador y la temperatura de saturación de
vapor correspondiente a las condiciones de vaporización.
Un punto a considerar es que a menor sea el Pinch Point, mayor será la energía
térmica recuperada; sin embargo, también implica un aumento superficial del área de
transferencia de calor (aumento del tamaño de la caldera) y con esto, un aumento de
precio. Debe tenerse presente que los gases de escape no lleguen al final del generador
a temperaturas próximas a la temperatura de rocío ácido lo que ocasiona problemas
de corrosión.
Regularmente el Pinch Point se encuentra entre 5 °C y 30 °C para un nivel de presión;
5 a 80°C para un segundo nivel de presión y hasta 150 °C para un tercer nivel de
presión.
 Approach Point (∆TAP). Es la diferencia entre la temperatura de saturación de vapor
en las condiciones de vaporización (condiciones domo) y la temperatura de agua
líquida a la entrada del vaporizador (salida del economizador). Este parámetro incide
en directamente en la inversión y en el rango de control de la caldera. Un ΔTAP=0 es
cuando no se forma vapor en el economizador, y por lo tato un óptimo diseño en la
caldera.

En la Figura 19 se muestra la diferencia de temperatura de Pinch Point y la diferencia de

temperatura de Approach Point en un diagrama de perfil de temperaturas.

50
 Figura 19 Perfil de temperaturas de la caldera de recuperación de calor

Los equipos generadores de vapor, están compuestos de tres componentes para producir
vapor en condiciones de sobrecalentamiento: el economizador, evaporador y
sobrecalentador. En algunos casos también se le agrega un componente de recalentamiento.

En el economizador el líquido subenfriado recibe calor sensible de manera que aumenta su

temperatura hasta la temperatura de saturación. Al salir el líquido del economizador, el agua
ingresa a un domo. El domo es un depósito cilíndrico en el que se encuentra el fluido en
estado líquido y vapor en cuasi-equilibrio, es decir se encuentran en condiciones de
saturación. El líquido saturado que ingresa al domo ingresa por efecto de densidad a los haces
tubulares que conforman al evaporador, la mezcla retorna de nuevo al domo en forma de
vapor saturado, donde se separa el agua del vapor. El vapor sale por la parte superior
normalmente a través de los dispositivos eliminadores de gotas, que evitan el arrastre de agua
y la contaminación de vapor con sales del domo. Finalmente, al salir del evaporador, el vapor
saturado ingresa al sobrecalentador en el cual aumenta su temperatura hasta alcanzar las
condiciones de vapor vivo, para la que está diseñada la turbina de vapor a la que ingresa el
fluido.

La diferencia de temperaturas entre el vapor sobrecalentado y la temperatura de los gases de

combustión es de 40 a 100 °C o incluso más.

Un factor muy importante en la operación de estos equipos, es que los gases de combustión
no se deben de enfriar por debajo de su punto de roció ácido, esto con el fin de evitar
condensaciones que faciliten la corrosión.

51
52
 Capítulo 5. Ciclo de vapor
Equation Chapter 5 Section 1

5.1 Introducción
El ciclo de vapor de una central de ciclo combinado es relativamente simple, o al menos más
simple que el ciclo de una central termoeléctrica convencional. La sencillez se debe a que no
requiere de un tren de calentadores a diferentes presiones y las distintas estrangulaciones que
implican su operación. No obstante, el ciclo de agua-vapor de una central de ciclo combinado
se complica conforme se añaden niveles de presión, de tal forma, el ciclo de vapor de un
nivel de presión es relativamente simple con respecto al de dos niveles de presión, en donde
la red de tubería en el HRSG se complica, y de tal manera, con tres niveles de presión la
complejidad es aún mayor.
El sistema denominado ciclo agua-vapor se compone a su vez de al menos cinco subsistemas:

 El sistema de condensado, que incluye el condensador principal, el condensador de

vapor de sellos y las bombas de condensado, denominadas a veces bombas de
extracción.
 El sistema de agua de alimentación, que engloba el tanque de agua de alimentación,
el desgacificador o deareador y las bombas de alta presión que alimentan los diversos
circuitos de la HRSG.
 El sistema de vapor, incluye válvulas de atemperación, válvulas de bypass, y las
tuberías que componen el circuito de vapor.
 El sistema de sellos.
 El sistema de dosificación y muestreo.
El vapor es el fluido más utilizado para calentar equipos o instalaciones en cualquier tipo de
industria, las razones son; que la producción de vapor es un proceso sencillo y no necesita
bombas para ser transportado; no es combustible, por lo tanto, no tiene peligro de incendio;
a alta presión almacena gran cantidad de energía; se puede controlar la presión de forma
precisa por medio de válvulas; el vapor tiene un elevado calor específico hasta de12.58
kJ/kgK; tiene un excelente coeficiente de transferencia de calor (2.3 a 2.9 kW/m2°C); entre
otras más razones.

5.2 Ciclo Rankine

El fluido agua-vapor en una central termoeléctrica con sistema de generación de energía

mecánica a partir de una turbina de vapor, sigue el ciclo ideado por el escocés William John

53
Macquorn Rankine a mediados del siglo XIX. El esquema de dicho ciclo se puede ver en la
Figura 20.

Figura 20. Ciclo Rankine Simple

En el ciclo Rankine ideal se distinguen cuatro procesos, dos isoentrópicos y dos isobáricos.
Los procesos de bombeo y de expansión, operan como procesos isoentrópicos (adiabáticos e
internamente irreversibles), mientras que el proceso de combustión en la caldera y el proceso
de condensación operan sin pérdidas de carga y por tanto sin caídas de presión. El ciclo
completo comprende los siguientes procesos:

 Proceso 1-2. Expansión isoentrópica. El fluido de trabajo disminuye su presión desde

la presión de la caldera hasta la presión del condensador. Esta expansión genera un
trabajo útil que es transmitido a la flecha que está acoplado a un generador.
 Proceso 2-3. Rechazo de calor. El fluido libera calor del sistema a presión constante,
desde el fluido de trabajo hacia el circuito de refrigeración, de forma que el fluido de
trabajo experimenta un proceso de condensación hasta llegar al estado de líquido
saturado.
 Proceso 3-4. Bombeo isoentrópico. Se aumenta la presión del fluido de trabajo en
fase líquida con bomba(s) hasta la presión del generador de vapor. Aunque es un
proceso que consume energía, la compresión de un líquido es mucho más económica
energéticamente hablando que la compresión de un gas, razón por la cual se aumenta
la presión en el líquido con un equipo mecánico, en vez de hacer aumentar la presión
del vapor que sería mucho más costoso.
 Proceso 4-1. Suministro de calor. El fluido de trabajo pasa a través del economizador,
evaporador y el sobrecalentador, pasando de líquido comprimido a vapor
sobrecalentado, sin caídas de presión hasta la temperatura de vapor vivo deseada.

54
La Figura 21, muestra en un diagrama Temperatura-Entropía los cuatro procesos de un ciclo
Rankine ideal.

En el estudio termodinámico de los procesos, especialmente en centrales termoeléctricas, el

diagrama temperatura-entropía es un diagrama de suma importancia para el análisis
energético, ya que el área encerrada bajo de la curva, representa el intercambio de calor
ocurrido en el ciclo termodinámico. Hay que recordar que la variación del calor en un sistema
ideal es proporcional a la variación de temperatura y a la variación de entropía:
Q  T S

Figura 21. Diagrama Temperatura-Entropía de un ciclo Rankine ideal

5.2.1 Ciclo Rankine simple

La principal característica del ciclo Rankine simple es que el vapor sale del generador de
vapor o caldera a la temperatura de ebullición o saturación, es decir, se genera vapor saturado.
En la turbina este vapor se expande, pero desde el primer momento empieza la condensación,
al estar todo el proceso comprendido entre los puntos 3 y 4 dentro de la campana que
representa la mezcla de líquido más vapor. La turbina de vapor se ve afectada por esta
situación, ya que las gotas de agua líquida actúan golpeando los alabes y erosionándolos.

El diagrama de Temperatura-Entropía de un ciclo Rankine simple también se muestra en la

Figura 21.

55
5.2.2 Ciclo Rankine con sobrecalentamiento

El sobrecalentamiento mejora indudablemente al ciclo Rankine simple. En este ciclo, al

vapor saturado producido se le agrega más energía en forma de calor, aumentando la
temperatura de éste. Se consigue así, que al introducir el vapor a la turbina sus condiciones,
se encuentren alejadas del punto de saturación del agua. La expansión puede realizarse sin
problemas a lo largo de la turbina, aunque en turbinas de condensación en los que la salida
del vapor muerto se realiza a una presión inferior a la atmosférica, es habitual diseñar el ciclo
de forma que una tenga entre un 10 % y un 12 % de contenido de agua líquida en la mezcla
agua-vapor expandida para aumentar el rendimiento de la turbina.
La Figura 22 muestra el diagrama Temperatura-Entropía de un ciclo Rankine con
sobrecalentamiento.

Figura 22. Diagrama Temperatura-Entropía de un ciclo Rankine con sobrecalentamiento

Para conseguir este aumento de temperatura y que ocurra el cambio de estado de vapor
saturado a vapor sobrecalentado, es necesario incluir un nuevo equipo en el generador de
vapor o caldera; el sobrecalentador. Este equipo está especializado en aumentar la
temperatura del vapor, sin permitir que entren gotas de agua que puedan dañar el equipo.

56
5.2.3 Ciclo Rankine con sobrecalentamiento y recalentamiento

Una solución práctica para el problema de humedad del vapor durante el proceso de
expansión, es el recalentamiento del vapor sobrecalentado. El proceso de recalentamiento, es
el incremento de temperatura en el vapor mediante el suministro de energía térmica después
de una primera expansión de alta presión, dejando a este flujo a una menor presión,
obteniendo vapor sobrecalentado capaz de producir un mayor trabajo mecánico y una mayor
calidad de vapor en las últimas etapas de expansión, de esta manera se genera menor desgaste
en los materiales internos de la turbina. El ciclo Rankine con recalentamiento en u diagrama
Temperatura- Entropía se muestra en la Figura 23.
Son muchas las plantas termoeléctricas en las que se emplea el recalentamiento en el ciclo.
Así, la mayor parte de las centrales de carbón emplean una parte de haces tubulares situados
en la zona de alta presión.

Las centrales de ciclo combinado de dos o tres niveles de presión también incorporan una
zona de recalentadores en la caldera de recuperación de calor (HRSG).

Figura 23. Diagrama Temperatura-Entropía de un ciclo Rankine con recalentamiento

5.3 Ciclo de vapor de una central de ciclo combinado

El ciclo de vapor de una central de ciclo combinado, cambia con respecto a un ciclo de vapor
de una central termoeléctrica convencional, sobre todo, porque no cuenta con un tren de
calentamiento y una caldera de combustión que suministre energía al generador de vapor. En
vez de esto, se cuenta con una caldera de recuperación de calor.

57
Una parte importante con respecto al ciclo de vapor es sin duda el deareador. El deareador o
desgasificador es un equipo que elimina el oxígeno y otros gases contenidos en el agua de
alimentación, de modo que se evite la corrosión de los elementos que componen el circuito
agua-vapor de la planta. La adición de un agente químico (como es el sulfito sódico e
hidracinas) permite eliminar el oxígeno y evitar altos grados de corrosión.
Los desgasificadores presurizados consisten en un depósito a presión, en el cual se mezcla
agua y vapor a velocidades controladas. Cuando esto ocurre, la temperatura del agua se eleva
y todos los gases contenidos no condensables son liberados y extraídos de manera que, el
agua que salga pueda ser considerada como no corrosiva, en términos de tener un contenido
de oxígeno mínimo. Normalmente, se tiene permitido un contenido de oxígeno alrededor de
2 mg/l (ppm). El vapor es necesario en un deareador para calentar y eliminar los gases del
agua (Gómez, 2014).
Un desgasificador es implementado en los sistemas de plantas de vapor para proteger a las
bombas de alimentación, tuberías, calderas y cualquier elemento de la instalación, que esté
en el lazo de alimentación de los efectos producidos por los gases responsables de la
corrosión. Es esencial que los gases no condensables se sigan retirando del deareador a lo
largo del proceso continuo de generación de energía.
Sin embargo, resulta inevitable que parte del vapor de agua se escape junto con los gases no
condensables. En muchas plantas de energía, un depósito que contiene agua de reserva
almacenada, se conecta en paralelo con el deareador. La función de este tanque es servir
como un suministro de emergencia de agua destilada, en el caso de fallo de otras fuentes o
también como un depósito para el exceso de agua durante los cambios de carga.
Normalmente, la capacidad de almacenamiento del deareador es suficiente para hacer
funcionar la planta de energía durante varios minutos.
Se debe suministrar agua con suficiente presión a la entrada del deareador. Esta presión debe
ser lo suficientemente alta para vencer las pérdidas de carga causadas por rozamientos en las
tuberías, válvulas de control y accesorios. Normalmente se corrige este problema
incrementando la presión con un mínimo de 3 PSI (0.2 bar). Comúnmente las presiones a las
que opera el deareador son de 3.5 a 4.2 bar.
En ocasiones estos equipos no son esquematizados en los diagramas térmicos, debido a que
se consideran como equipos implícitos en los ciclos de vapor, o bien, porque algunos
condensadores ya integran algunas funciones del deareador.
Las configuraciones de los ciclos agua-vapor, en las centrales de ciclo combinado dependen
de los niveles de presión que tenga la central. Las más habituales son tres, un nivel de presión,
dos niveles y la configuración de mayor rendimiento y mayor costo es con tres niveles de
presión.

58
5.3.1 Ciclo agua vapor con un nivel de presión

En este tipo de ciclo, la caldera de recuperación de calor se compone de un economizador,

un evaporador y un sobrecalentador. El economizador es alimentado de agua líquida, a
temperaturas que rondan los 150 °C, desde un tanque de agua de alimentación y con la ayuda
de una bomba de alta presión. Al salir del economizador el agua entra al domo del
evaporador, donde coexisten en equilibrio agua en estado de líquido saturado y en estado
vapor saturado. Desde el domo se recircula el agua a través de un separador de gotas y así
ingresar al sobrecalentador, el vapor aumenta su temperatura para alcanzar un estado de
sobrecalentamiento para finalmente salir de la caldera de recuperación de calor y ser
suministrado a la turbina de vapor para seguir con el proceso de expansión, generando trabajo
mecánico y así continuar el ciclo de vapor.
En casos necesarios, el vapor puede desviarse a través de una válvula de bypass, que conduce
el vapor directamente hasta el condensador, y que es empleada en los arranques y durante los
disparos de planta.

La Figura 24 muestra el ciclo combinado de un nivel de presión, donde la HRSG cuenta sólo
con un economizador, un evaporador y un sobrecalentador, que operan todos a la misma
presión.

Figura 24. Ciclo combinado de un nivel de presión

59
5.3.2 Ciclo agua-vapor con dos niveles de presión

En caso de que la presión sea más elevada, mayor generalmente a 80 bares, no es posible
utilizar un solo nivel de presión, ya que se produciría la condensación del vapor en el interior
de la turbina de vapor, afectando a los álabes. En estos casos el ciclo agua-vapor se diseña
con una HRSG que cuente con un conjunto de haces tubulares de alta presión y uno de baja
presión, cada uno integrado por un economizador (alimentado por el tanque de agua de
alimentación y las bombas de alta presión), un evaporador con su correspondiente domo y
un sobrecalentador. La salida de este sobrecalentador de alta presión se conduce hasta la
turbina de alta presión y al salir de ésta, se extrae hasta la HRSG en donde se mezcla con el
flujo de baja presión, para posteriormente ingresar a la turbina de baja presión. El vapor
húmedo que sale de la turbina de baja presión, se conducen al condensador y posteriormente
a su separación de flujo de alta presión y de baja presión ingresando a su bomba
correspondiente de flujo y recircular por los respectivos conjuntos de tubería dentro del
HRSG. La presión del circuito de alta presión, en las plantas con mayor eficiencia térmica,
supera los 100 bares, mientras que en el circuito de baja presión ronda en los 20 bares.

La Figura 25 muestra un ciclo combinado de dos niveles de presión; en donde la HRSG está
compuesta de dos economizadores, dos evaporadores con su respectivo domo y dos
sobrecalentadores. Además, se muestran dos turbinas acopladas por un eje y conectado a un
generador y un deareador, que es un equipo común en las centrales de ciclo combinado.

60
 Figura 25. Ciclo combinado con dos niveles de presión

5.3.3 Ciclo agua-vapor con tres niveles de presión

Una variante muy interesante de la configuración anterior, para mejorar su eficiencia térmica,
la constituye la posibilidad de introducir un tercer nivel de presión, con el objetivo de obtener
un mayor aprovechamiento del calor disponible en los gases de escape de la turbina gas.

En esta configuración, el ciclo agua-vapor se diseña con una HRSG que cuenta con un
conjunto de haces tubulares de alta presión conformado por un economizador (alimentado
por el tanque de agua de alimentación y las bombas de alta presión), un evaporador con su
correspondiente domo y un sobrecaletador de alta presión. Al salir el flujo de alta presión del
sobrecalentador, éste es conducido hasta la turbina de alta presión y como en el caso anterior,
se expande hasta presión en que comenzaría la condensación del vapor, por lo tanto, se extrae
y se conduce hasta la HRSG, donde se mezcla con el flujo de presión intermedia y ambos se
recalientan, produciendo vapor sobrecalentado de medía presión, paro la HRSG requiere de
un conjunto de haces tubulares que conforman el sistema de generación de vapor a presión

61
intermedia (economizador, evaporador, sobrecalentador y recalentador). La suma de flujos
al ser ya vapor sobrecalentado, se dirige a la turbina de media presión para expandirse hasta
la presión de baja presión.

El circuito de baja presión en la HRSG, ronda con una presión de 3 a 6 bares, lo que permite
aprovechar el calor residual que todavía queda en los gases de escape. La HRSG cuenta con
un economizador, un evaporador de baja presión y a menudo un sobrecalentador. El vapor
producido se dirige directamente a la turbina de baja presión. En la entrada a la turbina de
baja presión se mezcla con el vapor que sale de la turbina de media presión, y los dos flujos
se mezclan y se expanden en la turbina de baja presión generando trabajo.

Es importante mencionar la diferencia entre lo que ocurre en el circuito de media presión y

lo que ocurre en el circuito de baja presión: en el primero el flujo de vapor producido en los
haces tubulares de la HRSG correspondientes al nivel de media presión, se mezcla con el
flujo de vapor procedente de la salida de la turbina de alta presión, antes de circular por el
recalentador de media presión, y así dirigirse a la turbina de presión intermedia. En cambio,
el flujo a la salida de la turbina de presión intermedia no se conduce a la HRSG para que
aumente su temperatura, debido a que su volumen específico, es muy grande y la zona de la
caldera de baja presión sería demasiada grande para realizar esta función. De esta manera, se
prefiere introducir el vapor directamente y sumarle el vapor proveniente al circuito de baja
presión producido en el HRSG.

La Figura 26 muestra un ejemplo de una central de ciclo combinado de tres niveles de

presión, cuya HRSG cuenta con tres evaporadores y varios equipos economizadores y
sobrecalentadores, además de equipos de recalentamiento con separación y mezclas de flujos.

62
Figura 26. Ciclo combinado con tres niveles de presión

63
64
 Capítulo 6. Caso de estudio
Equation Chapter 6 Section 1

El caso de estudio es la central termoeléctrica de ciclo combinado “Norte III”. El proyecto

Norte III considera la construcción y operación de una planta de ciclo combinado de 925
MW, este se encuentra a 30km al sur de Ciudad Juárez en el estado de Chihuahua. La planta
es de la CFE, utilizará gas natural y diésel, tendrá una capacidad bruta de 925 MW y operará
por 25 años a partir del 2017, para suministrar energía a 2.6 millones de viviendas a unas 10
millones de personas.

6.1 Configuración térmica de la planta

La central termoeléctrica de ciclo combinado “Norte III” está compuesta de dos unidades,
cada unidad cuenta con dos turbinas de gas GE GT7F.04, con su respectiva caldera de
recuperación de calor (HRSG) conectadas a un ciclo de vapor de tres niveles de presión que
alimentan a un conjunto de turbinas de vapor marca Mitsubichi.

La Figura 27, muestra el esquema que representa la configuración de la central de ciclo

combinado “Norte III”.

Unidad 1

Turbina de
gas HRSG

Turbina
de vapor
Turbina de
HSRG
gas

Unidad 2

Turbina de
gas HRSG

Turbina
de vapor
Turbina de
HSRG
gas

Figura 27. Configuración de la central de ciclo combinado “Norte III”

65
 Tabla 3.Hoja de datos técnicos de la turbina GT 7F.04. General Electric. Página Web. 2016
Hoja de datos
Frecuencia (Hz) 60
Potencia neta (MW) 198
CTU (kJ/kWh) 8840
Eficiencia térmica (%) 38.6
Relación de presión (-) 16.7
Temperatura de salida (°C) 622

Tabla 4. Datos termodinámicos de la planta

Datos de la planta
Temperatura de los gases de escape Tg4 (°C) 633.1
Temperatura de los gases de escape a la salida de la chimenea Tg17 (°C) 77.9
Flujo de gases de escape ṁgc (kg/s) 376.864
Presión del flujo de alta presión Pv1 (Bar) 151.8
Presión de flujo de presión intermedia Pv2 (Bar) 29.1
Presión de flujo de baja presión Pv3 (Bar) 4.4
Temperatura de vapor vivo a la entrada de la turbina de alta presión Tv1 (°C) 581.4
Temperatura de vapor vivo a la entrada de la turbina de presión
Tv3 (°C) 586.3
intermedia
Temperatura de vapor vivo a la entrada de la turbina de baja presión Tv4 (°C) 299.0

Tabla 5. Condiciones ambientales media anual. Juárez, Chihuahua

Condiciones ambientales
Presión ambiente Pg1 (Bar) 0.8705
MSNM m 1,257.0
Temperatura ambiente Tg1 (°C) 21.8
Humedad Relativa (%) 29.0

6.2 Simulación de la CCC “NORTE III”

El objetivo de este proyecto, es aplicar los conocimientos adquiridos en temas de
termodinámica y transferencia de calor, por esta razón se plantea realizar un análisis
energético a la central de ciclo combinado “Norte III”, de esta manera se emplea la
información planteada en los capítulos anteriores, que son necesarias para describir el
funcionamiento de la central estudiada.

66
En la Figura 28 se muestra el diagrama térmico de la central de ciclo combinado “Norte III”
con los distintos estados termodinámicos y flujos que lo componen.

Figura 28. Estados termodinámicos de la central de ciclo combinado “Norte III"

67
6.2.1 Sistema de ecuaciones

De la Figura 28, se obtiene el siguiente sistema de ecuaciones, al realizar balances de masa

y energía en los distintos componentes del sistema, así como en los puntos de mezcla y de
separación de mezcla. A continuación, se enlista por secciones las ecuaciones
correspondientes al balance térmico de la planta estudiada.
Economizadores

ECBP : mgc  hg16  hg17    mv1  mv 2  mv3  hv8  hv 7  (6.1)

ECPI : mgc FraccPI  hg14  hg15   mv 2  hv14  hv13  (6.2)

ECAP  I : mgc FraccAP  hg14  hg15   mv1  hv 20  hv19  (6.3)

ECAP  II : mgc  hg 9  hg10   mv1  hv 21  hv 20  (6.4)

En donde

FE : FraccPI  FraccAP  1 (6.5)

Evaporadores

EVBP : mgc  hg15  hg16   mv3  hv10  hv9  (6.6)

EVPI : mgc  hg12  hg13   mv 2  hv15  hv14  (6.7)

EVAP : mgc  hg 8  hg 9   mv1  hv 22  hv 21  (6.8)

Sobrecalentadores

SCBP  I : mgc  hg13  hg14   mv3  hv11  hv10  (6.9)

SCBP  II : mgc  hg11  hg12   mv3  hv14  hv11  (6.10)

SCPI : mgc  hg10  hg11   mv 2  hv16  hv15  (6.11)

SCAP  I : mgc  hg 6  hg 7   mv1  hv 23  hv 22  (6.12)

SCAP  II : mgc  hg 4  hg 5   mv1  hv1  hv 23  (6.13)

Recalentadores

68
RCPI  I : mgc  hg 7  hg 8    mv1  mv 2  hv18  hv17  (6.14)

RCPI  II : mgc  hg 5  hg 6    mv1  mv 2  hv3  hv18  (6.15)

Mezcla y separación de mezcla

MEZ : mv1hv 2  mv 2 hv16   mv1  mv 2  hv17 (6.16)

SEP : mv3hv9   mv1  mv 2  hv12   mv1  mv 2  mv3  hv8 (6.17)

Potencia de bombas

BBP : 2  mv1  mv 2  mv3  hv 7  hv 6   WBBP (6.18)

BPI : 2mv 2  hv13  hv12   WBPI (6.19)

BAP : 2mv1  hv19  hv12   WBAP (6.20)

Potencia total de bombeo

PB : WBBP  WBPI  WBAP  WB (6.21)

Potencia de turbinas de vapor

TBP : 2  mv1  mv 2  mv3  hv 4  hv5   WTBP (6.22)

TPI : 2  mv1  mv 2  hv3  hv 4   WTPI (6.23)

TAP : 2mv1  hv1  hv 2   WTAP (6.24)

Potencia total de turbinas

PT : WTBP  WTPI  WTAP  WT (6.25)

Potencia motor del ciclo de vapor

PM : WT  WB  WmTV (6.26)

Calor suministrado

CS : 2mgc  hg 4  hg17   Qsum (6.27)

Calor rechazado en el areocondensador

CR : 2  mv1  mv 2  mv3  hv5  hv 6   Qrech (6.28)

69
Balance general de energía para el ciclo de vapor.

BE : Qsum  Qrech  WmTV (6.29)

6.2.2 Variables

Del sistema de ecuaciones se desconocen 36 variables, que se enlistan en la Tabla 6. La

determinación de los valores de estas variables, se obtendrán en el cálculo de los estados
termodinámicos de la central.
Tabla 6. Variables desconocidas del sistema de ecuaciones para el caso de estudio
Variables del sistema de ecuaciones
hv8 hg7 FraccPI
hv11 hg8 FraccAP
hv12 hg9 ẆBBP
hv13 hg10 ẆBPI
hv16 hg11 ẆBAP
hv17 hg12 ẆTBP
hv18 hg14 ẆTPI
hv19 hg15 ẆTAP
hv20 hg16 Qsum
hv23 ṁv1 Qrech
hg5 ṁv2 ẆB
hg6 ṁv3 ẆT

6.3 Turbina de gas

El diseño de la central de ciclo combinado “Norte III”, está compuesta por dos turbinas
General Electric GT 7F.04, la hoja técnica se presenta en la Tabla 3.
La turbina GT 7F. 04 es una turbina de gas clase F, de General Electric presentada desde
1989. Se caracterizan por la confiabilidad para generar potencia en horas de alta demanda,
además, de un rápido arranque de 11 minutos. Alcanza 50 millones de horas de servicio, 1
millón de arranques y temperaturas mayores a 1,316 °C, debido a que cuenta con materiales
monocritalinos y hojas direccionalmente solidificadas que extienden los intervalos de
mantenimiento y alargan la vida de los componentes.

70
Esta turbina está compuesta por un compresor de 18 etapas de compresión, una sección de
turbina de 3 etapas de expansión y una cámara de combustión tipo tuboanular de 13
quemadores y de tecnología de bajas emisiones Dry Low NOx 2.6 (DLN2.6) produciendo
entre 5 y 9 ppm de NOx´s con flexibilidad de uso de gas natural o combustibles destilados.

6.3.1 Estados termodinámicos de la turbina de gas

Para el cálculo de los estados termodinámicos del ciclo de gas, se tienen las siguientes
consideraciones
 El aire y los gases de combustión se comporta como un gas ideal.
 El cP se mantiene constante
 No hay caídas de presión entre los distintos componentes de la turbina
 Se considera flujo estable
Tabla 7. Consideraciones para el ciclo de gas
Parámetro Valor
cPa (kJ/kgaK) 1.005
cPgc (kJ/kggcK) 1.16
ƞsica (-) 0.88
ƞsitgc (-) 0.90

A continuación, se presentan los modelos matemáticos para los estados termodinámicos de

la turbina de gas.

Estado g1

Para el estado termodinámico uno (g1) del ciclo termodinámico de la turbina de gas, se tiene
que el fluido de trabajo es aire y que ingresa a la turbina de gas a condiciones ambientales,
de esta manera se tienen las siguientes propiedades

Tg1  Tamb

Pg1  Pamb

hg1  cPa Tg1

Estado g2
Este estado termodinámico depende de las condiciones ambientales, de la eficiencia
isoentrópica y de la relación de presión con el que está diseñado el equipo de compresión

71
  
Tg 2  Tg1 1 
1
  x  1
 sic 

Pg 2  Pg1

hg 2  cPa Tg 2

Estado g3

La temperatura a la salida de la cámara de combustión suele ser un dato conocido debido a

que puede ser proporcionado por los fabricantes en la ficha técnica del equipo. Sin embargo,
si este dato no es conocido, la temperatura se puede calcular al hacer un análisis de
combustión, o bien a partir de las condiciones a la salida de la turbina de expansión, como se
muestra

Tg 4
Tg 3 
 1 
1   sit 1  x 
  
de este modo

hg 3  cPprom Tg 3

en donde
cPa  cPgc
cPprom  (6.30)
2
Dentro de la cámara de combustión los procesos de quema y mezcla de aire-combustible
deben realizarse a presión constante, sin embargo, en equipos reales puede haber pequeños
incrementos de presión, debido al incremento de masa que ocurre durante este proceso. La
presión de gases de combustión a la entrada de la turbina de gas se puede calcular a partir de
la relación de presión y la presión de los gases a la salida de la turbina de gas.

Pg 3  Pg 4

Estado g4

La temperatura y la presión de los gases de escape a la salida de la turbina de gas, pueden ser
proporcionados por el diseño térmico de la planta, o bien se puede calcular de la siguiente
manera.

  1 
T4  T3 1  sit 1  x  
   

72
de este modo

hg 4  cPprom Tg 4

la presión en este estado, va a depender de la caída de presión que genere la caldera de

recuperación de calor, por lo tanto, este valor se puede obtener de los datos técnicos de la
planta, o se puede considerar como:

Pg 4  Pa  PHRSG

en donde PHRSG , puede tomar valores de 0 a 0.025 bar.

6.4 Gases de escape en la caldera de recuperación de calor (HRSG)

Cada turbina de gas de la central de ciclo combinado “Norte III”, está acoplada a una caldera
de recuperación de calor, su diseño corresponde al modelo de turbina de gas GT 7F.04 de
General Electric, que se caracteriza por ser de tipo horizontal, de tres niveles de presión, de
tipo acuotubular y circulación natural de gases de escape.

6.4.1 Estados termodinámicos del gas en el HRSG

Para el cálculo de las propiedades de los gases de escape en la caldera de recuperación de

calor, se considera que el cP de los gases de escape se mantiene constante y que el flujo de
gases es estable.
Estado g5
A partir de la entalpía específica en g5, se obtiene la temperatura del estado cinco de los gases
de escape en el recuperador de calor.

hg 5
Tg 5 
cPgc

La entalpía específica se obtiene a partir de un balance de energía en el sobrecalentador dos

de alta presión.

mv1  hv1  hv 23 
hg 5  hg 4  (6.31)
mgc

Estado g6
Del mismo modo, el estado g6 se calcula su temperatura por medio de la entalpía específica
en ese punto del recuperador de calor

73
 hg 6
Tg 6 
cPgc

La entalpía se obtiene a partir de un balance de energía en el recalentador de presión

intermedia dos.

hg 6  hg 5 
 mv1  mv 2  hv3  hv18  (6.32)
mgc

Estado g7

La temperatura de este estado se obtiene a partir de la entalpía específica de los gases de

escape, el cual se calcula a partir del sobrecalentador uno de alta presión.

mv1  hv 23  hv 22 
hg 7  hg 6  (6.33)
mgc

hg 7
Tg 7 
cPgc

Estado g8

Al igual que en los estados anteriores, la temperatura y la entalpía específica se calculan a

partir de un balance de energía, que en este caso es aplicado en el recalentador uno del flujo
de presión intermedia.

hg 8  hg 7 
 mv1  mv 2  hv18  hv17  (6.34)
mgc

hg 8
Tg 8 
CPgc

Estado g9

En este estado se puede calcular la entalpía específica a partir de un balance de energía en el

evaporador de alta presión

mv1  hv 22  hv 21 
hg 9  hg 8  (6.35)
mgc

De esta manera se puede calcular la temperatura de los gases en este estado,

74
 hg 9
Tg 9 
CPgc

Por otro lado, si la diferencia de temperatura de Pinch Point está dada, la temperatura y la
entalpía específica se obtienen a partir de éste:

TPPAP  Tg 9  Tv 21

despejando la temperatura del estado g9 se obtiene

Tg 9  Tv 21  TPPAP (6.36)

a partir de la temperatura se puede conocer la entalpía específica de los gases en este punto

hg 9  CPgcTg 9

Estado g10

Realizando un balance de energía en el economizador dos de presión intermedia se obtiene

de la misma manera la temperatura y la entalpía específica de los gases de escape en este
estado

mv1  hv 21  hv 20 
hg10  hg 9  (6.37)
mgc

hg10
Tg10 
CPgc

Estado g11

Para este estado se realiza un balance de energía en el sobrecalentador de presión intermedia

del HRSG, en donde se despeja la entalpía específica, a partir de esto se calcula la temperatura
por medio del calor específico.

mv 2  hv16  hv15 
hg11  hg10  (6.38)
mgc

hg11
Tg11 
cPgc

Estado g12

La entalpía específica de los gases de escape se calcula a partir de un balance de energía en

el sobrecalentador dos de baja presión.

75
 mv 3  hv14  hv11 
hg12  hg11  (6.39)
mgc

hg12
Tg12 
CPgc

Estado g13

Al realizar el balance de energía en el evaporador de presión intermedio, se obtiene la entalpía

específica

mv 2  hv15  hv14 
hg13  hg12  (6.40)
mgc

la temperatura de este estado se determina a partir de la entalpía específica y de la capacidad

calorífica de los gases

hg13
Tg13 
CPgc

Otra manera de calcular estas dos propiedades es considerando que existe una diferencia de
temperatura de Pinch Point entre la temperatura de los gases de escape en el estado g13 y la
temperatura del flujo de agua a la entrada del evaporador de presión intermedia, se puede
dejar la temperatura de g13 en función de la temperatura de Pinch Point y de la temperatura
de saturación del agua en el evaporador de presión intermedia.

TPPPI  Tg13  Tv14 (6.41)

Tg13  Tv14  TPPPI

Mediante la temperatura y la capacidad calorífica promedio de los gases de escape se puede

obtener la entalpía específica

hg13  CPgcTg13

Estado g14

Siguiendo el mismo procedimiento, la entalpía en este estado se calcula a partir de un balance

de energía, ahora en el sobrecalentador uno de baja presión y a partir de éste, se determina la
temperatura del estado.

mv 3  hv11  hv10 
hg14  hg13  (6.42)
mgc

76
 hg14
Tg14 
CPgc

Estado g15

Realizando un balance de energía en el economizador de presión intermedia y en el

economizador uno de alta presión se obtiene la siguiente expresión

mgc  hg14  hg15   mv 2  hv14  hv13   mv1  hv 20  hv19 

despejando la entalpía del estado g15.

mv 2 m
hg15  hg14   hv14  hv13   v1  hv 20  hv19  (6.43)
mgc mgc

de este modo se calcula la temperatura en este estado

hg15
Tg15 
CPgc

Estado g16

En este estado, la entalpía específica de los gases de escape calcula mediante una diferencia
de temperatura de Pinch Point en el flujo de baja presión;

TPPBP  Tg16  Tv9 (6.44)

despejando la temperatura en g16

Tg16  Tv9  TPPBP

a partir de la temperatura se obtiene la entalpía específica

hg16  CPgcTg16

Estado g17

Las condiciones de este estado son las condiciones a la salida del HRSG, estos son datos
medibles y que se proporcionan por el diagrama térmico.

Como se mencionó en el capítulo 2, las propiedades termodinámicas a la salida del HRSG

son un parámetro importante en la operación de la planta, ya que se procura que la
temperatura a la salida del HRSG debe ser superior a la temperatura de rocío ácido. Si no se
tiene la información de los gases a la salida del HRSG, se puede calcular la entalpía específica
de la siguiente manera.

77
 hg17  hg16 
 mv1  mv 2  mv3  hv8  hv 7  (6.45)
mgc

de esta manera la temperatura es directamente proporcional a la entalpía específica.

hg17
Tg17 
CPgc

6.5 Ciclo de vapor

El ciclo de vapor de la CCC “Norte III”, es de tres niveles de presión, cada nivel de presión
cuenta con un domo, una bomba hidráulica y un equipo de turbina que se acopla con las
demás turbinas de vapor mediante un eje rotatorio. También cuenta con un areocondensador
para retirar el calor residual del flujo másico de agua y equipos deareadores que eliminan el
oxígeno y otros gases contenidos en el agua de alimentación.

Para el ciclo de vapor, se tienen 23 estados termodinámicos. Para calcular dichos estados, se
utilizan tablas de propiedades termodinámicas del vapor, en condiciones de subenfriamiento,
saturación y sobrecalentamiento, según sea el caso.

El postulado de estado establece que se requieren de dos propiedades intensivas que sean
independientes entre sí para fijar un estado termodinámico; son independientes si una de ella
puede variar mientras la otra se mantiene constante. Por lo tanto, para cada estado se
necesitan dos propiedades intensivas e independientes para poder conocer las demás
propiedades termodinámicas del estado analizado.

Estado v1

En este estado, el flujo de vapor se encuentra a condiciones de vapor sobrecalentado, y las

propiedades de temperatura y presión son proporcionadas en el balance térmico de la planta,
que son las acondiciones a la que entra el flujo de vapor a la turbina de alta presión.

Tv1  TTAPin (6.46)

Pv1  PdiseñoAP (6.47)

la entalpía específica y la entropía específica del estado v1 se obtienen a partir de la

temperatura y presión dadas

hv1  ( Pv1 , Tv1 )

sv1  ( Pv1 , Tv1 )

78
Estado v2s

El estado v2s es el estado termodinámico del flujo de vapor a la salida de la turbina de alta
presión después de haber experimentado una expansión isoentrópica, de esta manera la
entropía es igual a la entropía en el estado v1. Además, la presión a la que llega el flujo de
vapor es igual a la presión del circuito de presión intermedia.

sv 2 s  sv1 (6.48)

Pv 2 s  PdiseñoPI (6.49)

A partir de estas dos propiedades se puede calcular la temperatura y la entalpía específica

después de la expansión isoentrópica.

hv 2 s  h( Pv 2 s , sv 2 s )

Tv 2 s  T ( Pv 2 s , sv 2 s )

Estado v2

Considerando una eficiencia isoentrópica en la turbina de alta presión, se determina la

entalpía después del proceso real de expansión, de tal manera la entalpía se calcula de la
siguiente manera

hv 2  hv1  sit AP  hv 2 s  hv1  (6.50)

La presión v2 es la presión intermedia del sistema, por lo tanto

Pv 2  Pv 2 s  PdiseñoPI (6.51)

A partir de estas dos propiedades se pueden calcular los valores de la temperatura y la

entropía especifica del vapor

Tv 2  T ( Pv 2 , hv 2 )

sv 2  s( Pv 2 , hv 2 ) 1

Estado v3

En el estado v3 se tiene un flujo de vapor sobrecalentado que ingresa a la turbina de presión

intermedia a presión intermedia y a temperatura de diseño.

Tv3  TTPIin (6.52)

Pv3  PdiseñoPI (6.53)

A partir de estas dos propiedades, se obtiene la entalpía específica y la entropía específica.

79
 hv3   Pv3 , Tv3 

sv3   Pv3 , Tv3 

Estado v4

El estado v4 son las condiciones del vapor antes de ingresar a la turbina de vapor de baja
presión. El vapor se encuentra a condiciones de vapor sobrecalentado a temperatura de diseño
de la turbina a la presión del circuito de baja presión.

Tv 4  TTBPin (6.54)

Pv 4  PdiseñoBP (6.55)

Mediante estas dos propiedades se calculan la entalpía específica y la entropía específica del
vapor en este estado

hv 4   Pv 4 , Tv 4 

sv 4   Pv 4 , Tv 4 

Estado v5s

Este estado se encuentra a la salida de la turbina de vapor de baja presión al finalizar una
expansión isoentrópica, es decir:

sv5 s  sv 4 (6.56)

El vapor puede encontrarse como vapor sobrecalentado, como vapor saturado seco o como
vapor húmedo. Para saber en qué región se encuentra el vapor en dicho estado, se tienen las
siguientes consideraciones

1. Si sv5s  sgPcond se tiene vapor sobrecalentado

2. Si sv5s  sgPcond se tiene vapor saturado seco

3. Si sv5s  sgPcond se tiene vapor húmedo

En donde el subíndice Pcond hace referencia a la presión al que opera el equipo de

condensación

Si se cumple la condición 1, la temperatura y la entalpía específica se obtiene en tablas de

vapor sobrecalentado a través de Pcond y sv 5 s .

Tv5s  T ( Pcond , sv5s )

80
 hv5s  s( Pcond , sv5s )

Si se cumple la condición 2, la temperatura es igual a la temperatura se saturación a la presión

de condensación Pcond , y la entalpía específica es igual a la entalpía específica del vapor
saturado seco a esa misma presión.

Tv5 s  TsatPcond (6.57)

hv5 s  hgPcond (6.58)

Si se cumple la condición 3, la temperatura es la temperatura de saturación a la presión de

condensación y la entalpía específica se calcula a través de la calidad del vapor.

Tv5 s  TsatPcond

La calidad se obtiene a partir del valor de entropía específica

sv 5 s  s f Pcond
xv 5 s  (6.59)
sgPcond  s f Pcond

De esta manera sabemos en qué región de la campana de saturación se encuentra este estado
y al mismo tiempo la entalpía específica del vapor húmedo.

hv5s  h f Pcond  xv5s (hgPcond  h f Pcond )

Estado v5

Este estado se obtiene al considerar una eficiencia isoentrópica de la turbina de vapor de baja
presión. La entalpía específica se obtiene a partir de la siguiente expresión

hv5  hv 4  sitBP  hv5s  hv 4  (6.60)

A partir de la entalpía específica hv 5 y de la presión de condensación Pcond , se pueden hacer

las siguientes consideraciones para determinar la región en que se encuentra este estado

1. Si hv5  hgPcond se tiene vapor sobrecalentado

2. Si hv5  hgPcond se tiene vapor saturado seco

3. Si hv5  hgPcond se tiene vapor húmedo

Si se cumple la condición 1, la temperatura y la entropía específica se obtiene en tablas de

vapor sobrecalentado a través de Pcond y hv 5 .

81
 Tv5  T ( Pcond , hv5 )

sv5  s( Pcond , hv5 )

Si se cumple la condición 2, la temperatura es igual a la temperatura se saturación a la presión

de condensación Pcond , y la entropía específica es igual a la entropía específica del vapor
saturado seco a esa misma presión.

Tv5  TsatPcond (6.61)

sv5  sgPcond (6.62)

Si se cumple la condición 3, la temperatura es la temperatura de saturación a la presión de

condensación y la entropía específica se calcula a través de la calidad del vapor.

Tv5  TsatPcond (6.63)

La calidad se obtiene a partir del valor de entalpía específica

hv 5  h f Pcond
xv 5  (6.64)
hgPcond  h f Pcond

De esta manera sabemos en qué región de la campana de saturación se encuentra este estado
y al mismo tiempo la entropía específica del vapor húmedo.

sv5  s f Pcond  xv5 (sgPcond  s fPcond )

Estado v6

Este estado se encuentra a la salida del areocondensador, de modo que se encuentra el flujo
de agua como agua satura, es decir, con una calidad xv 6  0 .

Por lo tanto, las propiedades termodinámicas en este estado son las propiedades de agua
saturada para la presión de condensación Pcond .

Tv 6  TSatPcond (6.65)

hv 6  h f Pcond (6.66)

sv 6  s f Pcond (6.67)

Estado v7s

En este estado se tiene al flujo de agua en estado de subenfriamiento, en el cual se conoce la

presión de flujo que es igual a la presión del circuito de baja presión.

82
 Pv 7 s  PdiseñoBP (6.68)

Además, se considera un proceso de bombeo sin incremento de entropía, por lo tanto

sv 7 s  sv 6 (6.69)

Con estas dos propiedades, en tablas de propiedades de líquido subenfriado se obtiene las
propiedades faltantes de este estado

Tv 7 s  T ( PdiseñoBP , sv 7 s )

hv 7 s  h( PdiseñoBP , sv 7 s )

Estado v7

Para el cálculo de la entalpía específica del estado v7 se considera una eficiencia isoentrópica
de la bomba de agua

(hv 7 s  hv 6 )
hv 7  hv 6  (6.70)
sib BP

Mediante la entalpía específica y la presión del circuito de baja presión, en tablas de agua de
líquido subenfriado se obtienen las siguientes propiedades termodinámicas

Tv 7  T ( PdiseñoBP , hv 7 )

sv 7  s( PdiseñoBP , hv 7 )

Estado v8
Para el estado v8 el líquido subenfriado experimento un incremento de temperatura al recibir
calor del economizador de baja presión a presión constante. Por lo tanto, la entalpía en este
estado se obtiene a partir de un balance de masa y energía en el economizador de baja presión

h  hg17 
mgc
hv8  hv 7  (6.71)
mv1  mv 2  mv 3
g 16

A partir de la entalpía específica y la presión del circuito de baja presión, se obtiene de tablas
de agua como líquido subenfriado la temperatura y la entropía específica.

Tv8  T ( PdiseñoBP , hv8 )

sv8  s( PdiseñoBP , hv8 )

83
Estado v9

En este estado el agua ingresa al evaporador de baja presión como líquido saturado, por lo
tanto, las propiedades termodinámicas son las propiedades en estado de saturación con una
calidad de cero ( xv 9  0 ) a la presión del circuito de baja presión de la caldera de
recuperación.

Tv 9  TsatP (6.72)
diseñoBP

hv9  h f P (6.73)
diseñoBP

sv 9  s f P (6.74)
diseñoBP

Estado v10

En este estado se encuentra el agua como vapor saturado seco, decir tiene una calidad igual
a uno ( xv10  1), a la presión del circuito de baja presión de la caldera. Por lo tanto, las
propiedades termodinámicas que determinan este estado son las de saturación con una
calidad igual a uno a la presión del circuito de baja presión.

Tv10  TsatP (6.75)

diseñoBP

hv10  hgP (6.76)

diseñoBP

sv10  sgP (6.77)

diseñoBP

Estado v11

En este estado el fluido de agua se encuentra como vapor sobrecalentado a presión del
circuito de baja presión de la caldera de recuperación de calor, sin embargo, no se conoce su
temperatura, sólo se sabe el rango de temperatura en este estado es el siguiente

Tv10  Tv11  Tv 4

Del mismo modo, para que exista un intercambio de calor es necesario un gradiente de
temperatura. Para que el calor sea transferido de los gases de escape a el circuito de vapor de
baja presión, la temperatura del circuito de vapor de baja presión debe ser menor a la
temperatura de los gases de escape, por eso la temperatura de este estado está acotado con
respecto a la temperatura de los gases de escape de la siguiente manera

Tv11  Tg13

84
Al establecer una temperatura que cumpla con las acotaciones mencionadas y con la presión
del circuito de baja presión, se obtiene de tablas de agua de vapor sobrecalentado las
siguientes propiedades

hv11  h( PdiseñoBP , Tv11 )

sv11  s( PdiseñoBP , Tv11 )

Estado v12
La región termodinámica en la que se encuentra este estado, se determina a partir de la
entalpía específica, la cual se obtiene del balance de masa y energía en el nodo de separación
de flujos y se calcula de la siguiente manera

mv1  mv 2  mv 3 mv 3
hv12  hv8  hv9 (6.78)
mv1  mv 2 mv1  mv 2

Mediante la entalpía específica y la presión del circuito de baja presión, se obtienen las
propiedades termodinámicas faltantes bajo las siguientes consideraciones

1. Si hv12  h f P se tiene vapor húmedo

diseñoBP

2. Si hv12  h f P se tiene líquido saturado

diseñoBP

3. Si hv12  h f P se tiene liquido subenfriado

diseñoBP

Para la consideración 1, la entropía específica se obtiene a partir de la calidad de vapor

húmedo, que se calcula de la siguiente manera

hv12  h f P
xv12  diseñoBP
(6.79)
hgP  h fP
diseñoBP diseñoBP

De esta manera la entropía específica se calcula con la siguiente expresión

sv12  s f P  xv12 (sgP  s fP )

diseñoBP diseñoBP diseñoBP

Y la temperatura v12 es la temperatura de saturación para la presión del circuito de baja

presión.

Tv12  TsatP (6.80)

diseñoBP

Para la condición 2, se tienen las condiciones de agua como líquido saturado, por lo tanto, la
entropía específica y la temperatura de este estado son las siguientes

sv12  s f P (6.81)
diseñoBP

85
 Tv12  TsatP (6.82)
diseñoBP

Para la condición 3, mediante tablas de agua en líquido subenfriado se obtienen los valores
de temperatura y de la entropía específica

Tv12  T ( PdiseñoBP , hv12 )

sv12  s( PdiseñoBP , hv12 )

Estado v13s

En este estado se tiene al agua como líquido subenfriado a la presión del circuito de presión
intermedia del ciclo de vapor. También se considera que la entropía específica de fluido no
incremento durante el bombeo. Por lo tanto, se tiene

Pv13s  PdiseñoPI (6.83)

sv13s  sv12 (6.84)

Mediante estas dos propiedades se obtiene en tablas de agua en líquido subenfriado la

temperatura y la entalpía específica.

Tv13s  T ( PdiseñoPI , sv13s )

hv13s  h( PdiseñoPI , sv13s )

Estado v13

La entalpía específica de este estado se determina a través de la eficiencia isoentrópica de la

bomba de presión intermedia. La expresión es la siguiente

hv13s  hv12
hv13  hv12  (6.85)
sib PI

Consecuentemente, en tablas de agua en líquido subenfriado se obtiene los valores de la

temperatura y de la entropía específica

Tv13  T ( PdiseñoPI , hv13 )

sv13  s( PdiseñoPI , hv13 )

Estado v14

Este estado se encuentra antes de que el fluido del circuito de presión intermedia ingrese al
evaporador, sabiendo que el flujo debe ingresar como líquido saturado. Por lo tanto, las

86
propiedades del fluido son las condiciones de líquido saturado a la presión intermedia del
ciclo de vapor.

hv14  h f P (6.86)
diseñoPI

sv14  s f P (6.87)
diseñoPI

Tv14  TsatP (6.88)

diseñoPI

Estado v15

En este estado el flujo de agua se encuentra como vapor saturado seco a la salida del domo
del evaporador. Por lo tanto, las propiedades del fluido son las condiciones de vapor saturado
seco a la presión intermedia del ciclo de vapor.

hv15  hgP (6.89)

diseñoPI

sv15  sgP (6.90)

diseñoPI

Tv15  TsatP (6.91)

diseñoPI

Estado v16

Este estado se determina por medio de un balance de energía en el nodo de la mezcla.

Considerando una temperatura que cumpla con la siguiente acotación

Tg10  Tv16  Tv15

Y a partir de esta temperatura propuesta y la presión del circuito de presión intermedia del
ciclo de vapor, se obtienen en tablas de vapor sobrecalentado los valores de la entalpía
específica y la entropía específica para este estado.

Otra consideración posible es que los tres circuitos de tubería conectados al mismo nodo
comparten la misma entalpía y que se encuentran a la misma presión, las propiedades para
este estado serían las siguientes

hv16  hv 2 (6.92)

Tv16  T ( PdiseñoPI , hv16 )

sv16  s( PdiseñoPI , hv16 )

Estado v17

Este estado se determina a partir de un balance de masa y energía en el nodo de mezcla, en

el cual se puede obtener la entalpía de este estado

87
 mv1 mv 2
hv17  hv 2  hv16 (6.93)
mv1  mv 2 mv1  mv 2

O bien, bajo la consideración de que los tres circuitos de tubería comparten las mismas
entalpías en el nodo de la mezcla, se tiene que

hv17  hv 2  hv16 (6.94)

Y a partir de la entalpía y la presión del circuito de presión intermedia, se obtienen las

propiedades faltantes del estado

Tv17  T ( PdiseñoPI , hv17 )

sv17  s( PdiseñoPI , hv17 )

Estado v18
La temperatura para este estado se encuentra en un valor acotado de la siguiente manera

Tv17  Tv18  Tv3

al mismo tiempo que

Tv18  Tg 7 |

A partir de la temperatura y de la presión del circuito de presión intermedia, se obtienen la

entalpía específica y la entropía específica en tablas de vapor sobrecalentado

hv18  h( PdiseñoPI , Tv17 )

sv18  s( PdiseñoPI , Tv17 )

Estado v19s

Este estado termodinámico se encuentra a la salida de la bomba de alta presión, después de

un proceso de bombeo a entropía constante, por lo que

sv19 s  sv12 (6.95)

Esta entropía y con la presión del circuito de alta presión se obtienen la temperatura y la
entalpía específica del agua.

Tv19 s  T ( PdiseñoAP , sv19 s )

hv19 s  h( PdiseñoAP , sv19 s )

88
Estado v19

Considerando una eficiencia isoentrópica de la bomba de lata presión, se puede calcular la

entalpía específica del fluido después de un proceso de bombeo politrópico

hv19 s  hv12
hv19  hv12  (6.96)
sib AP

Conociendo la entalpía específica y la presión del circuito de alta presión, se obtiene de tablas
de agua en líquido subenfriado los valores de la temperatura y la entropía específica de este
estado.

Tv19  T ( PdiseñoAP , hv19 )

sv19  s( PdiseñoAP , hv19 )

Estado v20

Este estado se encuentra entre los dos economizadores de alta presión, esto quiere decir que
el fluido de agua se encuentra como líquido subenfriado. La temperatura se encuentra entre

Tv19  Tv 20  Tv 21

al mismo tiempo, en relación con los gases de escape se tiene otra restricción

Tv 20  Tg14

Al establecer una temperatura para este estado, en tablas de agua en líquido subenfriado se
obtienen las siguientes propiedades

hv 20  h( PdiseñoAP , Tv 20 )

sv 20  s( PdiseñoAP , Tv 20 )

Estado v21

Se considera que el agua al salir del segundo economizador de alta presión se encuentra como
líquido saturado, por lo tanto, las propiedades del agua en este estado son las de líquido
saturado a la presión del circuito de alta presión del ciclo de vapor.

hv 21  h f P (6.97)
diseñoAP

sv 21  s f P (6.98)
diseñoAP

Tv 21  TsatP (6.99)
diseñoAP

89
Estado v22

En este estado se tiene al agua como vapor saturado seco, por lo tanto, las propiedades en
este estado se tienen las propiedades de vapor saturado seco a la presión del circuito de alta
presión.

hv 22  hgP (6.100)
diseñoAP

sv 22  sgP (6.101)
diseñoAP

Tv 22  TsatP (6.102)
diseñoAP

Estado v23
Este estado se encuentra entre los dos sobrecalentadores de alta presión, la temperatura puede
tomar el valor acotado de la siguiente manera

Tv 22  Tv 23  Tv1

Y con relación a los gases de escape se tiene

Tv 23  Tg16

En tablas de agua como vapor sobrecalentado se obtiene las siguientes propiedades

hv 23  h( PdiseñoAP , Tv 23 )

sv 23  s( PdiseñoAP , Tv 23 )

6.6 Cálculo del flujo total de vapor del ciclo

Partiendo del balance general de energía del ciclo de vapor Ecu. (6.29).

WmTV  Qsum  Qrech

Sustituyendo los flujos de calor Ecu. (6.27) y Ecu. (6.28) en Ecu. (6.29), se obtiene

WmTV  2mgc  hg 4  hg17   2  mv1  mv 2  mv3  hv5  hv 6 

Despejando la suma de flujos másicos de vapor, se obtiene la siguiente expresión

90
 WmTV  2mgc  hg 4  hg17 
mv1  mv 2  mv 3  (6.103)
2(hv 5  hv 6 )

6.7 Determinación de los flujos másicos

Para obtener los flujos másicos empleados en las Realizando un balance de masa y energía
en el HRSG, desde el estado g4 hasta el estado g9 de los gases de escape. Es decir, el conjunto
de balances de energía en los sobrecalentadores y evaporador de alta presión; y los
recalentadores de presión intermedia. Por lo tanto, el balance de masa y energía de esta zona
es el siguiente

mgc (hg 4  hg 9 )  mv1 (hv1  hv 21  hv3  hv17 )  mv 2 (hv3  hv17 )

despejando el flujo másico del circuito de alta presión, se tiene

mgc (hg 4  hg 9 )  mv 2 (hv 3  hv17 )

mv1  (6.104)
hv1  hv 3  hv17  hv 21

realizando ahora el balance de masa y energía del estado g9 al estado g16 de los gases de
escape en el HRSG. se obtiene la siguiente expresión

mgc (hg 9  hg16 )  mv1 (hv 21  hv19 )  mv 2 (hv16  hv13 )  mv3 (hv 4  hv9 )

Despejando el flujo másico que circula a través del circuito de presión intermedia, se obtiene

mgc (hg 9  hg16 )  mv1 (hv 21  hv19 )  mv 3 (hv 4  hv 9 )

mv 2  (6.105)
hv16  hv13

del balance de masa y energía en el nodo de separación de flujos Ecu. (6.17)

mv3hv9   mv1  mv 2  hv12   mv1  mv 2  mv3  hv8

Se despeja el flujo másico que circula a través del circuito de baja presión en el HRSG.

mv 3 
 mv1  mv 2  (hv8  hv12 )
(6.106)
hv 9  hv8

Sustituyendo la Ecu. (6.104) en la Ecu. (6.105) se obtiene la siguiente expresión del flujo
másico del circuito de presión intermedia en función del flujo másico de baja presión

 (h  h )(h  h ) 
mgc  hg 9  hg16  g 4 g 9 v 21 v19   mv 3 (hv 4  hv 9 )
 hv1  hv 3  hv 21  hv17 
mv 2  (6.107)
(h  h )(h  h )
hv16  hv13  v 3 v17 v 21 v19
hv1  hv 3  hv 21  hv17

91
Ahora sustituyendo la Ecu. (6.104) en la Ecu. (6.106) se obtiene al flujo másico del circuito
de baja presión en función del flujo másico del circuito de presión intermedia

 (h  h )(h  h )   (h  h )(h  h ) 
mgc  g 4 g 9 v8 v12   mv 2  hv8  hv12  v 3 v17 v8 v12 
mv 3   hv1  hv 3  hv 21  hv17   hv1  hv 3  hv 21  hv17 
(6.108)
hv 9  hv8

De esta manera, al sustituir la Ecu. (6.107) en la Ecu. (6.108) se obtiene la expresión general
para obtener el flujo másico del circuito de baja presión en función de entalpías conocidas en
el sistema.
  (hg 4  hg 9 )(hv 21  hv19 )  (hv 3  hv17 )(hv8  hv12 )   
   hg 9  hg16   hv8  hv12   
  hv1  hv 3  hv 21  hv17  hv1  hv 3  hv 21  hv17   
mgc  g 4 g 9 v8 v12   
( h h )( h h )
 hv1  hv 3  hv 21  hv17  (h  h )(h  h ) 
  hv16  hv13  v 3 v17 v 21 v19  
 hv1  hv 3  hv 21  hv17
  
mv 3 
 (h  h )(h  h ) 
(hv 4  hv 9 )  hv8  hv12  v 3 v17 v8 v12 
 hv1  hv 3  hv 21  hv17 
hv 9  hv8 
(hv 3  hv17 )(hv 21  hv19 )
hv16  hv13 
hv1  hv 3  hv 21  hv17
(6.109)

6.8 Trabajo Motor

Como lo muestra la Ecu. (6.21), el trabajo específico de bombeo del ciclo de vapor, es la
suma de los trabajos específicos de cada una de las bombas,


  mv 2   mv1  

wB  2  wBBP    wBPI    wBAP 

  mv1  mv 2  mv 3   mv1  mv 2  mv 3  

o bien, en función de las entalpías


  mv 2   mv1  

wB  2  hv 7  hv8      hv13  hv12      hv19  hv12 

  mv1  mv 2  mv3   mv1  mv 2  mv3  

(6.110)
del mismo modo, el trabajo total de turbina de vapor, es igual a la suma de los trabajos
específicos de cada una de las turbinas de vapor,


 mv1   mv1  mv 2  

wT  2   wTAP    wTPI  wTBP 
 mv1  mv 2  mv 3 
  mv1  mv 2  mv 3  

o


 mv1   mv1  mv 2  

wT  2    hv1  hv 2      hv 3  hv 4    hv 4  hv 5   (6.111)
 mv1  mv 2  mv3 
  mv1  mv 2  mv3  


92
la diferencia entre el trabajo total de la turbina de vapor y el trabajo total de bombas, da como
resultado el trabajo motor del ciclo de vapor.

wmTV  wT  wB (6.112)

6.9 Calor suministrado

El suministro de calor en el ciclo de vapor, es la transferencia de calor obtenida por los gases
de combustión a lo largo de la caldera de recuperación de calor, por lo tanto, es:

Qsum  2mgc cPgc (Tg 4  Tg17 ) (6.113)

6.10 Calor rechazado

El calor rechazado del ciclo de vapor, es igual al calor disipado en el condensador,

Qrech  2  mv1  mv 2  mv3  hv 6  hv 7  (6.114)

6.11 Potencia generada por el ciclo de vapor

La potencia generada en el ciclo de vapor se define como el flujo total de vapor por el trabajo
motor:

WmTV   mv1  mv 2  mv3  wmTV (6.115)

6.12 Eficiencia térmica

La eficiencia térmica se expresa de la siguiente manera:

WTV
th,TV  (6.116)
Qsum

6.13 Consumo térmico unitario (Heat Rate)

El Consumo Térmico Unitario (CTU) es otra forma de indicar la eficiencia. Se define como
la cantidad de energía térmica necesaria para generar un kWh. Por lo tanto:

  kJ  3600s  
 1 s  1h  
  
Qsum
CTU  (6.117)
Wrech  1kW 
 

93
por lo que el CTU es:

3600  kJ 
CTU  ; (6.118)
th,TV  kWh 

6.14 Consumo específico de vapor (CEV)

El flujo de vapor suministrado a la turbina de vapor, para generar un kWh se denomina como
el Consumo Específico de Vapor. Se expresa como:
Flujodevaporrequerido
CEV  (6.119)
Potencia

CEV  3600
 mv1  mv 2  mv3  ;  kgvapor 
  (6.120)
WmTV  kWh 

94
 Resultados

A partir del cálculo de los estados termodinámicos en una hoja de Excel, se obtienen los
estados termodinámicos del ciclo de gas, de los gases de escape, así como del ciclo de vapor
para condición ambiental media anual a una carga del 100%.

Tabla 8. Propiedades de los estados termodinámicos de la turbina de gas

Estados T (°C) P (bar) h (kJ/kg)
g1 21.80 0.8705 295.8349
g2 328.48 14.5374 603.4308
g3 1294.72 14.2860 1771.6915
g4 620.50 0.8711 1009.8245

En la Tabla 8 se muestran los estados termodinámicos de la turbina de gas operando en

condición media anual a una carga del 100%. Por otro lado, la Tabla 9 muestra las
temperaturas y las entalpías de los estados de los gases de combustión que atraviesan por el
HRSG.
Tabla 9. Temperatura y entalpía de los gases de escape en el HRSG
Estados T (°C) h (kJ/kg)
g5 597.46 986.4032
g6 560.38 944.3870
g7 518.56 897.0100
g8 486.46 860.6401
g9 417.32 782.2993
g10 365.77 723.8968
g11 351.62 707.8693
g12 343.06 698.1686
g13 251.10 593.9773
g14 246.83 589.1398
g15 231.65 571.9402
g16 157.08 487.4515
g17 66.92 385.2977

La Tabla 10 muestra las propiedades termodinámicas del ciclo de vapor para condición media
anual para 100% de carga.

95
 Tabla 10. Propiedades de los estados del ciclo de vapor a una carga del 100%
Estados T (°C) P (bar) h (kJ/kg) s (kJ/kgK) x
v1 581.40 151.8 3532.7791 6.6162 VSC
v2s 313.31 29.1 3030.2497 6.6162 VSC
v2 334.10 29.1 3080.5026 6.7004 VSC
v3 586.30 29.1 3652.4450 7.4890 VSC
v4s 290.76 4.4 3047.1006 7.4890 VSC
v4 320.17 4.4 3107.6350 7.5936 VSC
v5s 40.04 0.074 2366.4989 7.5936 0.9139
v5 40.04 0.074 2440.6125 7.8303 0.9447
v6 40.04 0.074 167.7062 0.5732 0
v7s 40.06 4.4 168.1925 0.5732 LC
v7 40.11 4.4 168.3141 0.5737 LC
v8 147.08 4.4 745.9287 2.1127 0.0595
v9 147.08 4.4 619.6575 1.8124 0
v10 147.08 4.4 2742.3733 6.8634 1
v11 202.34 4.4 2863.9111 7.1355 VSC
v12 147.08 4.4 782.5998 2.1999 0.0768
v13s 186.52 29.1 792.8975 2.1999 LC
v13 187.12 29.1 795.4719 2.2057 LC
v14 232.18 29.1 1000.4342 2.6300 0
v15 232.18 29.1 2803.1889 6.1976 1
v16 334.10 29.1 3080.5026 6.7004 VSC
v17 334.10 29.1 3080.5026 6.7004 VSC
v18 450.00 29.1 3345.8749 7.1006 VSC
v19s 188.30 151.8 806.7663 2.1999 LC
v19 189.70 151.8 812.8080 2.2131 LC
v20 205.00 151.8 880.3572 2.3565 LC
v21 343.11 151.8 1617.2331 3.6953 0
v22 343.11 151.8 2605.6758 5.2994 1
v23 465.20 151.8 3203.4417 6.2011 VSC

La Tabla 11 muestra los resultados correspondientes al ciclo de la turbina de gas a condición

media anual, para una carga del 100%.
Tabla 11. Resultados obtenidos en la turbina de gas
Potencia de turbina de gas (MW) 156.9359

Eficiencia de turbina de gas (-) 0.380

Consumo Térmico Unitario de turbina
(kJ/kWh) 9336.02
de gas

96
Así mismo, en la Tabla 12 se muestran los resultados obtenidos del trabajo de la turbina, el
trabajo suministrado a las diferentes bombas, el trabajo motor, el calor suministrado al ciclo
de vapor, la eficiencia térmica, la potencia generada, así como el CTU y el CEV.

Tabla 12. Resultados obtenidos para producir 169.76 MW a una carga de 100%
Trabajo de bomba de baja presión (kJ/kg) 0.6079

Trabajo de boba de presión intermedia (kJ/kg) 4.2066

Trabajo de bomba de alta presión (kJ/kg) 13.5377

Trabajo de turbina de baja presión (kJ/kg) 667.0225

Trabajo de turbina de presión intermedia (kJ/kg) 422.1972

Trabajo de turbina de alta presión (kJ/kg) 202.6863

Flujo de calor suministrado (MW) 472.7439

Eficiencia térmica (-) 0.3370

Consumo térmico unitario (kJ/kWh) 6210.56

Consumo específico de vapor (kgv/kWh) 1.41

Flujo de vapor 1 (ṁ1) (kgv/s) 29.869

Flujo de vapor 2 (ṁ2) (kgv/s) 21.781

Flujo de vapor 3 (ṁ3) (kgv/s) 15.000

Diagrama Temperatura-entropía del ciclo de vapor.

En la Figura 29 se muestra el diagrama temperatura-entropía del ciclo de vapor. En éste, se
muestran los tres niveles de presión que constituye la planta. El suministro de calor por medio
del HRSG, se da en los procesos, v7-v4, v13-v17, v19-v1 y un recalentamiento de v2-v3. El
rechazo de calor se da en el proceso de condensación de v5-v6; los bombeos son de v6-v7,
v9-v13 y v9-v13; y las expansiones son de v1-v2, v3-v4 y v4-v5. Cabe destacar que, el
diagrama del recuadro en la parte superior izquierda, no está a escala, sólo es un diagrama
ilustrativo.

97
 Figura 29. Diagrama Temperatura-entropía del ciclo de vapor de la central de ciclo combinado
“Norte III” en condición media anual

Diagrama de temperaturas
La Figura 30 muestra el diagrama de temperaturas en función del porcentaje de calor
transferido de los gases de escape a los distintos componentes del HRSG. Para el caso de
condición media anual a 100% de carga, se muestran los siguientes resultados. Tabla 15.

98
 Figura 30. Diagrama de temperaturas para condiciones media anal a 100% de carga

El potencial de transferencia de calor, está limitado por la diferencia de temperaturas de

aproximación caliente (∆TAC) y por la diferencia de temperaturas a la salida de los gases
(∆Tsalida).

Tabla 13. Resultados en la diferencia de temperatura de aproximación caliente y diferencia de

temperatura de salida de los gases
Parámetro Unidad Valor
∆TAC °C 39.1
∆Tsalida °C 26.81

Los valores de las diferencias de temperaturas de Pinch Point resultantes a la entrada de los
evaporadores se muestran en la Tabla 14.
Tabla 14. Temperaturas de Pinch Point
Parámetro Unidad Valor
∆TPPBP °C 10
∆TPPPI °C 18.926637
∆TPPAP °C 74.203
La transferencia de calor a los distintos circuitos de niveles de presión, dependen de su flujo
másico y el diseño de los intercambiadores de calor. De la Tabla 15, se puede conocer el

99
porcentaje de calor que cada circuito de vapor requiere para producir 169.76 MW a 100% de
carga en las condiciones antes especificadas. De tal manera, que el circuito que requiere
mayor cantidad de energía es el de alta presión con un requerimiento del 34.37%, seguido
por el de presión intermedia con el 33.55% y finalmente, el de baja presión con el 32.07% de
energía. Por otro lado, los componentes que más energía requieren son los evaporadores que
en total necesitan el 42.57%, después están los economizadores con el 28.54% y para el
conjunto de sobrecalentadores y recalentadores requieren el 29% de la energía suministrada.

Tabla 15. Porcentaje de calor transferido a los equipos del HRSG por niveles de presión
Porcentajes (%)
Alta Presión Baja
Equipo/Nivel
presión intermedia presión

Economizador(es) 10.17 1.89 16.29

Evaporador 12.49 16.61 13.47

Recalentador(es) 0.00 12.50 0.00

Sobrecalentador(es) 11.72 2.56 2.32

Variación de las diferencias de temperatura de Pinch Point

Para obtener la potencia deseada en el ciclo de vapor, se varía el flujo de vapor 3,
correspondiente al circuito de baja presión, al mismo tiempo en que se fija un valor para la
diferencia de temperatura de Pinch Point de baja presión.
La Figura 31 muestra la variación de la diferencia de temperatura de Pinch Point de presión
intermedia en función de la diferencia a de Pinch Point de baja presión a distintos flujos de
vapor del circuito de baja presión. Por cada grado que aumenta la temperatura de Pinch Point
de baja presión, la diferencia de temperatura de Pinch Point de presión intermedia disminuye
aproximadamente 0.47°C para un flujo de baja presión constante. Por otro lado, a medida
que se requiere de mayor flujo de vapor en el circuito de baja presión, la diferencia de
temperatura de Pinch Point en el circuito de presión intermedia disminuye, de tal modo, por
cada kilogramo de vapor que aumenta en el circuito de baja presión, la temperatura de Pinch
Point decrece en un 4.76%

100
 Figura 31. Variación de la temperatura de Pinch Pont de presión intermedia en función de la
temperatura de Pinch Point de baja presión a distintos flujos en el circuito de baja presión

La Figura 32 muestra la diferencia de temperatura de Pinch Point de alta presión, en función

de la diferencia de temperatura de Pinch point de baja presión para diferentes flujos de vapor
en el circuito de baja presión. De modo que, al aumentar de 15 a 20 °C la diferencia de
temperatura de Pinch Point de baja presión, la diferencia de temperatura de Pinch Point de
alta presión sólo disminuye un 0.86% para un flujo de vapor de baja presión de 15 kg/s.
Ahora, si se desea aumentar el flujo de vapor del circuito de baja presión de 15 a 20 kg/s, con
una diferencia de temperatura de Pinch Point de baja presión de 10°C, existe un incremento
en la diferencia de temperatura de Pinch Point de alta presión del 68.17%.

101
 Figura 32. Variación de la temperatura de Pinch Pont de alta presión en función de la temperatura
de Pinch Point de baja presión a distintos flujos en el circuito de baja presión

Potencia del ciclo combinado

La Figura 33 muestra la potencia del ciclo combinado en función del flujo de vapor total que
requiere cada HRSG. En ésta se muestra, que, al aumentar el flujo de vapor total ocupado en
el HRSG, la potencia del ciclo combinado disminuye, esto a condición media anual para una
carga del 100%. Cabe mencionar, que la variación de flujos está severamente restringida por
la combinación entre las cantidades de flujo que requiere cada nivel de presión y las
temperaturas entre los gases de escape y la de los flujos de vapor. De tal manera, el rango de
variación de flujo presentado sólo es del 3.37 kg/s, en donde, al aumentar de 66 a 67 kg/s el
flujo total de vapor, la potencia del ciclo combinado disminuye en 1.06%.

102
Figura 33. Potencia de la planta de ciclo combinado en función del flujo de vapor total del sistema

Consumo específico de vapor

La Figura 34 muestra que el consumo específico de vapor es directamente proporcional a la
cantidad de flujo de vapor total que ocupa el HRSG. Es así que, el aumento del flujo total de
vapor de 66 a 67 kg/s, refleja un aumento del consumo específico de vapor de un 6.32%.

Figura 34. Consumo específico de vapor en función del flujo de vapor total del ciclo de vapor

103
 Eficiencia térmica
La Figura 35 muestra la variación de la eficiencia térmica de ciclo combinado en función del
flujo total de vapor, mostrando que por cada kilogramo de vapor que aumenta, la eficiencia
térmica del ciclo de vapor al igual que el del ciclo combinado disminuye en 0.128%. Del
mismo modo, la eficiencia térmica del ciclo de gas se mantiene constante debido a que, la
eficiencia de las turbinas de gas son sistemas no dependientes de los flujos de vapor.

Figura 35. Eficiencia térmica en función del flujo total de vapor

Consumo Térmico Unitario (CTU)

Finalmente, la Figura 36 muestra la variación del consumo térmico unitario en función del
flujo total de vapor que requiere el HRSG. Se tiene que al aumentar al flujo másico total de
vapor de 66 a 67 kg/s, el consumo térmico unitario aumenta en 1.19%. De este modo, por
incrementar una unidad de flujo de vapor, se requiere un aumento del 76 kJ para producir un
kWh.

104
Figura 36. Consumo Térmico Unitario en función del flujo total del sistema

105
106
 Conclusiones

Una de las observaciones derivada de este trabajo, es que, contando con las herramientas
teóricas, es factible realizar modelos matemáticos, obteniendo resultados muy cercanos a la
realidad, que permiten determinar y comprender el comportamiento paramétrico y su
influencia de los procesos en un ciclo combinado, con el inconveniente de reducir el número
de componentes del dispositivo real y simplificar los procesos.

Por otra parte, el análisis paramétrico realizado, es una técnica de investigación que sirve
para buscar las mejores condiciones de operación en eficiencia energética y de cuidado de
los equipos. Dichos estudios paramétricos actúan como herramienta complementaria para el
diseño de la tecnología de generación de potencia. Además, que el procedimiento realizado
puede ser de gran utilidad para modelar plantas de generación de ciclo combinado, ya que la
teoría básica es la misma.
Con respecto a temas particulares, se encontró que un factor importante en la eficiencia
energética en la producción de electricidad está asociado a la tecnología de los materiales y
desde luego, al perfeccionamiento métodos existentes de producción y utilización de energía.
(Por ejemplo, arreglo de intercambiadores de calor). En este caso, las turbinas de gas y las
calderas de recuperación.

La simulación de la central de ciclo combinado “Norte III”, para condición media anual a
100 % de carga, muestra una diferencia en parámetros energéticos como son: la potencia total
de ciclo combinado, con una diferencia del 2.16% con respecto al reportado en el balance
térmico de la planta. El consumo térmico unitario también muestra una diferencia con
respecto a la planta con una diferencia del 3.6%. Éstas diferencias se deben a que, en este
estudio, no se consideran equipos auxiliares, pérdidas de vapor ni caídas de presión en los
equipos al igual que pérdidas de calor, reinyecciones en las líneas de vapor, además de las
suposiciones de las eficiencias de compresión, bombeo y expansión (TG y TV), por esto, la
potencia obtenida del ciclo combinado y el Consumo Térmico Unitario del ciclo combinado
en esta simulación es mayor a la reportada en el balance térmico.

El análisis paramétrico realizado a la turbina de gas a partir de la variación de los distintos

parámetros, como lo es la eficiencia isoentrópica de compresión y de la turbina de gas, la
temperatura a la entrada de las turbinas de gas, permiten predecir las condiciones futuras de
operación, y a partir de esto, realizar la toma de decisiones que permitan una rápida
corrección de estos parámetros, ya que, el comportamiento de un ciclo combinado depende
principalmente del funcionamiento de la turbina de gas que del ciclo de vapor,
primordialmente de la temperatura de los gases de combustión, en este caso, para la operación
en condición media anual para producir una potencia de 156.93 MW, se necesita un flujo de
aire de 374.86 kg/s.

107
En el análisis del ciclo de vapor se obtuvieron flujos de vapor distintos a las reportadas en el
prontuario, estas variaciones se deben principalmente a que el esquema basado para los
balances de masa y energía varía del reportado no considerando pérdidas de flujo de vapor,
extracciones reinyecciones y recirculación.

Como se muestra, las diferencias de temperaturas de pinch point, varían desde 10 hasta 125°C
y no permanecen constantes. Esto obedece a la necesidad de aprovechar al máximo el flujo
de calor con disposición de tres niveles de presión, por lo tanto, se presentan diferentes tipos
de arreglos de intercambiadores de calor, además de precalentadores y recalentadores.

108
 Referencias

Brooks, F. (2000). GE Heavy-Duty Gas Turbine Performance Characteristics. GE Power

Systems Schenectady, NY. GER-3567G.
Cengel, Y. A.; Boles, M. A. (2015). Thermodynamic, Mc Graw Hill, 7ªed.
Chase, D.L.; Kehoe, P.T. (2001). GE Combined-Cycle Product Line and Performance. GE
Power Systems Schenectady. GER-3574F. New York.
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