REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

V AD OS
RE SER
C HO S
DE R E
Redistribución del Almacén de Materiales de
Ducteria de la Empresa Aceros Comerciales, C.A.

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

REALIZADO POR:
BCH. ARAUJO, MARÍA PATRICIA
C.I. 17.866.723
BCH. URDANETA, SILVIA PATRICIA
C.I. 18.285.821
TUTOR ACADÉMICO
PROF. ANA IRENE RIVAS

Maracaibo, septiembre de 2008

 ==========================================================

Este jurado aprueba el trabajo especial de grado Redistribución del Almacén de

Materiales de Ducteria de la Empresa Aceros Comerciales, C.A. que las bachilleres
Araujo María Patricia y Urdaneta Silvia Patricia, presentan para optar por el título de
Ingienería Industrial.

V AD OS
RE SER
CHO S
DE R E
___________________________
Ing. Ana Irene Rivas
Tutor Académico

_______________________ ______________________
Jurado Jurado

I
 ========================================================

ÍNDICE GENERAL
Página
VEREDICTO……………………………………………………………….. I
FRONTISPICIO……………………………………………………………... II
DEDICATORIA……………………………………………………………… III
AGRADECIMIENTO……………………………………………………...... IV
ÍNDICE GENERAL…………………………………………………………. V
ÍNDICE DE TABLAS……………………………………………………….. VII
ÍNDICE DE FIGURAS……………………………………………………… VIII
RESUMEN…………………………………………………………………… IX

CAPÍTULO I: EL PROBLEMA
1. Planteamiento del Problema…………………………………………... 1
1.1. Formulación del problema………………………………………. 3
1.2 Objetivos de la Investigación…………………………………….
V AD OS 6

SER
1.2.1. Objetivo General………………………………................ 6

S RE
1.2.2. Objetivos Específicos……………………………………. 6

R E CHO
1.3. Justificación de la Investigación…………………………………. 7
DE
1.4. Delimitación de la Investigación………………………………… 8

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

2.1. Descripción de la empresa…………………………………………… 9
2.2 Antecedentes de la Investigación………………...……….……..….. 12
3. Fundamentación teórica……………………………….………………. 17
3.1. Operaciones del almacenamiento……………………………… 18
3.1.1. Manejo…………………………………………………….. 18
3.1.2. Recepcion.................................................................... 19
3.2.3. Embarque.................................................................... 19
3.2. Manejo en el almacenamiento................................................. 20
3.3. Almacenamiento...................................................................... 22
3.3.1. Alamacenamiento activo.............................................. 24
3.3.2. Almacenamiento extendido.......................................... 24
3.4. Princípios básicos del almacenaje........................................... 25
3.5. Tipos de almacenaje................................................................ 28
3.2.1. Por su forma.................................................................. 28
3.2.2. Por su función............................................................... 29
3.2.3. Por su uso..................................................................... 31
3.6. Método de almacenamiento..................................................... 33
3.7. Lista de verificación................................................................. 35
3.7.1. Diagrama....................................................................... 37
3.7.1.1. Diagrama causa-efecto (Ishikawa)................... 37
3.7.1.2. Diagrama de proceso de la operación……….. 39
3.7.1.3. Diagrama de flujo del proceso......................... 42

V
 ========================================================

3.7.1.4. Diagrama de recorrido..................................... 45

3.8. Clasificación de los materiales................................................ 45
3.8.1. Características básicas................................................. 45
3.8.2. Beneficios de la clasificación........................................ 48
3.8.3. Clasificación ABC.......................................................... 48
3.8.4. Codificación de los materiales...................................... 50
3.9. Movimiento de los materiales........::........................................ 53
3.9.1. Importancia.................................................................. 56
3.10. Patrones de flujo………………………………………………… 57
3.10.1. Flujo dentro de las estaciones de trabajo……………. 57
3.10.2. Flujo dentro de los departamentos……………………. 57
3.10.3. Flujo entre los departamentos…………………………. 58
3.11. Manejo de los materiales…………….………………………… 59
3.12. Equipos de manejo de materiales…………………………….. 65

OS
3.13. Clasificación de los equipos de manejo……………………… 66
3.14. Áreas de almacenajes…………………………………………..
V AD 71

RE S
3.14.1. Cálculo de espacios……………………………………..ER 71

CHO S
3.14.2. Agrupación de recursos en un almacén……………… 72

DE R E
3.14.3. Principio básicos de la distribución de la planta……..
3.15. Distribución……………………………………………………….
82
84
3.16. Redistribución........................................................................ 85
3.17. Cubiertas y techos................................................................. 90
3.18. Condiciones de seguridad...................................................... 94
3.19. Evaluación de alternativas de distribución…………………… 98
3.20. Métodos para determinar alternativas de distribución……… 98
3.21. Mapa de Variable………………………………………………… 102

CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO

4. Tipo de la investigación………………………………………………… 103
5. Diseño de la investigación……………………………………………… 104
6. Técnicas de recolección de datos………………...…………………... 105
7. Operacionalización de las variables…….……………………………. 106
8.- Procedimiento de la investigación……………………………………. 108

CAPÍTULO IV: RESULTADOS

8. Análisis de Resultados……………………………...………………….. 111
9. Conclusiones…………………………………………………………….. 157
10. Recomendaciones…………..…………………………………………. 159

REFERENCIAS BILIOGRAFICAS……………………………………….. 161

ANEXOS…………………………………………………………………….. 164

VI
 ========================================================

ÍNDICE DE TABLAS

Página
Tabla Nº 1. Tamaño de la muestra…………………………………………… 10

Tabla Nº 2. Convenciones para los diagramas de procesos……………… 41

Tabla Nº 3. Conjunto estándar de símbolos……………………………….. 43

Tabla Nº 4. Símbolos no estándar para los diagramas de flujo…………… 43

Tabla Nº 5. Productos representativos………………………………………..

V A D OS 119

R E S ER
OS
Tabla Nº 6. Matriz de responsabilidad……………………………………….. 131

E C H
D deRactividades y estimación de duración…………………
Tabla Nº 7. ListaE 132

Tabla Nº 8. Costos asociados a actividades………………………………… 133

Tabla Nº 9. Costos de actividades asociados a mano de obra…………... 134

Tabla Nº 10. Costos asociados a materiales………………………………… 135

Tabla Nº 11. Lista de Verificación de Muther ……………………………… 165

Tabla Nº 12. Lista de Verificación de Rivas………………………………… 169

VII
 ========================================================

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura Nº 1.Estructura organizativa

Figura Nº 2.Empresa Aceros Comerciales C.A.

Figura Nº 3.Galpón de almacenaje

OS
Figura Nº 4.Parte interna del almacén

V AD
RE SER
Figura Nº 5.Condiciones ambientales del almacén

CHO S
DE R E
Figura Nº 6.Almacenaje de materiales

Figura Nº 7.Condiciones de la edificación

Figura Nº 8.Equipo de manejo de materiales

Figura Nº 9.Mantenimiento de la edificación

Figura Nº 10.Ubicación inadecuada de equipo de manejo

Figura Nº 11. Uso inadecuado del área de almacenaje

Figura Nº 12.Operaciones de almacenamiento

Figura Nº 13.Manejo de los materiales

Figura Nº 14.Selección de materiales

Figura Nº 15.Almacén por su forma

Figura Nº 16.Almacén por su función

Figura Nº 17.Productos terminados

Figura Nº 18.Métodos de almacenaje

VIII
 ========================================================

Figura Nº 19. Presentación gráfica de pescado

Figura Nº 20. Clasificación de los materiales

Figura Nº 21.Almacenamiento

Figura Nº 22.Manejo de materiales

Figura Nº 23.Estiba en bloques

Figura Nº 24.Anaqueles

Figura Nº 25.Equipo de manejo de materiales

OS
Figura Nº 26.Flujograma de procedimiento para el proceso de

V AD
Recepción de materiales
RE SER
CHO S
DE R E
Figura Nº 27.Descripción actual del almacén

Figura Nº 28.Descripción de mejoras del almacén

Figura Nº 29.Estructura desagregada del trabajo

Figura Nº 30.Organización propuesta

Figura Nº 31.Ubicación de Extintores y Señales de Seguridad

Figura Nº 32.Ubicación de Ventiladores de Pared

Figura Nº 33.Delimitación de Seguridad

Figura Nº 34.Estantería sugerida

IX
 =========================================================

Araujo, María, Urdaneta, Silvia. REDISTIRBUCIÓN DEL ALMACÉN DE MATERIALES

DE DUCTERÍA DE LA EMPRESA ACEROS COMERCIALES, C.A. Universidad Rafael
Urdaneta. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Industrial. Trabajo Especial de
Grado. Julio de 2008.

RESUMEN

En el trabajo especial de grado se plantea la redistribución del almacén de materiales y

ducteria de la empresa ACEROS COMERCIALES C.A., la cual sostiene la necesidad de
contar con una mejor disposición de las áreas físicas y cúbicas de los mismos, todo con

D OS
el objetivo fundamental para la empresa de poseer una adecuada distribución (del
V A
SER
material de láminas de anime y galvanizadas para uso industrial). Para el logro del

S RE
objetivo, se siguieron los lineamientos metodológicos empleados en las investigaciones

R E CHO
similares en el área de distribución de plantas. Esto comprende la identificación de los
DE
factores que influyen en la operatividad, así como el análisis de las condiciones de
trabajo actuales. Se determinaron las características para la conservación y la
preservación de los elementos que serán almacenados, de igual manera se clasificaron
y codificaron dichos elementos. También se estudiaron con especial atención las
distancias recorridas desde el almacén hasta el área de despacho de los productos;
seguidamente se procedió al cálculo de la capacidad y la definición del patrón de flujo
ideal para la funcionabilidad de los almacenes, concluyendo con el cálculo y la
asignación de las áreas para las láminas de anime y las galvanizadas. La investigación
culmina con el diseño de un esquema de propuesta de redistribución para el almacén
incluyendo las áreas operativas y administrativas, lo que conlleva a una mejora en los
factores analizados en el desarrollo de la investigación, esta propuesta está
acompañada de una evaluación de costo y de factores ponderados, siendo esta la
herramienta necesaria para que la empresa tome la decisión que se ajuste a sus
necesidades y posibilidades.

Palabras Clave: Redistribución, Almacén, Codificación, Clasificación.

araujopatricia@hotmail.com
silviaurdaneta@yahoo.com

X
 1
Capítulo I
=======================================================

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La Ingeniería Industrial como concepto comienza a desarrollarse a

principios del Siglo XX. Adquiriendo gran importancia en los actuales momentos

V A D OS
ER
con la creación de zonas francas y el incremento de los sectores industrial y

comercial, constituyéndose O R E S
S una disciplina de múltiples áreas, las cuales
R E C H como
DEposibilidades
representan de especialización y desempeño. Las grandes

corporaciones y empresas del Estado, las empresas del sector productivo privado,

las zonas francas industriales y los sectores comercial y financiero.

Por consecuencia, Venezuela afronta el gran reto de generar modelos

organizativos que se adapten a las necesidades de nuestro país, y además de

convencer a los dueños y/o directivos de las distintas empresas de la importancia

de su aplicación, para poder sobrevivir con éxito en un mundo cada vez más

competitivo y exigente.

Del mismo modo, tiene no solo una labor empresarial sino también social,

es decir debe saber enfrentar y tomar en cuenta la manera o forma como procede

la gente en nuestro país, considerando nuestra indiferencia frente a la calidad, el

 2
Capítulo I
=======================================================

mantenimiento de la maquinaria, equipos y utensilios, a la apatía frente a la

seguridad industrial, a nuestra forma desdeñosa de indisciplina para trabajar y

regar desperdicios y/o residuos, nuestro irrespeto hacia los demás, y nuestro muy

propio y aplaudido sentido de viveza, que nos impulsan a aprovecharnos del

trabajo, recursos e ideas de otros, en deterioro muchas veces de nosotros

mismos.

Actualmente, las empresas fabricantes o suplidoras de productos o

V AD OS
E SER
materiales, debidamente organizados y con niveles de producción elevados,
R
CHO S
DE R E
toman en consideración la importancia de almacenaje de los materiales o

mercancías que son comercializadas con sus clientes. Muther (1977), “la

distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales”

(p.13).

A este respecto, se debe tomar en consideración los principios de

almacenaje, la cual le genera beneficios a las empresas o industrias por cuanto le

permite mantener los materiales o artículos en condiciones óptimas de uso y con

oportunidad de manera de evitar estancamiento o penalización de capitales por

sobre existencias. Se considera negativo desde el punto de vista financiero, la

retención de materiales y es de suma importancia que los materiales o productos

estén almacenados y en estado de disponibilidad de acuerdo a su importancia en

el proceso de comercialización.
 3
Capítulo I
=======================================================

Sin embargo, existen empresas que han crecido comercialmente su nivel

operativo, y su sistema de almacenaje no ha sido actualizado a la par de este

crecimiento, es necesario describir las generalidades de la empresa objeto de

estudio, estableciendo el objetivo general y los objetivos específicos, la

justificación, alcance y delimitaciones previstas.

1.1.- FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

V A D OS
R E S ERestructurado y planificado para
H OS
El almacén es un lugar especialmente
E C
custodiar,D ER y controlar los bienes de activo fijo o variable de la empresa,
proteger

antes de ser requeridos para la administración, la producción o la venta de

materiales. Todo almacén puede considerarse provechoso para un negocio según

el apoyo que preste a las funciones productoras de utilidades: producción y

ventas.

La distribución adecuada de los almacenes permite a la empresa

maximizar la utilización del espacio físico y mejorar las rotaciones de cada

material en stock, con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y

abastecimiento de materiales y productos. En el almacén de la empresa Aceros

Comerciales C.A.,se evidencia en la (fig. Nº 2).

 4
Capítulo I
=======================================================

• Posee un galpón de 40 x 12, que al ser observado, se evidencio que no

existe una organización en el almacenaje, los materiales están sin clasificar

(anime y laminas de acero galvanizadas) (fig. Nº 3 y 4)

• Malas condiciones ambientales, físicas, de orden y limpieza en el almacén

aunadas al inapropiado uso de los equipos de manejo de los materiales

por parte de los trabajadores están ocasionando el deterioro de los mismos

como se observa en la (fig. Nº 5).

V AD OS
RE SER
C HO S
•
R E
DEde esta inadecuada clasificación y ubicación de los productos se
A causa

generan continuos problemas en los procesos de recepción, almacenaje y

despacho de los materiales de ducteria. (fig. Nº 6)

• El techo presentaba algunos desperfectos en ciertas partes. (fig. Nº 7)

• Los trabajadores no utilizan equipo de seguridad para manejar los productos

que representan riesgos a la integridad física de los mismos. (fig. Nº 8)

• La construcción se nota descuidada en cuanto a pintura y mantenimiento, las

diferentes áreas del almacén no están debidamente demarcadas e

identificadas (demarcaciones de espacios de recepción y despacho,

seguridad contra incendios, entre otros) (fig. Nº 9)

 5
Capítulo I
=======================================================

• Utilizan otras áreas fuera del galpón para almacenar otros productos, así

mismo también se detectó que utilizan inadecuadamente el espacio

presentando holguras y aglomeramientos de materiales. (fig. Nº 10)

• La misma área de almacenaje se utiliza como área de carga de camiones.

(fig. Nº 11)

V A D OS
En caso de no tomar acción sobre la redistribución de los almacenes de

R E S ER
H O
ACEROS COMERCIALES, C.A., S se vería comprometida la seguridad laboral, y

posiblemente
EC
DEseRincrementaría el deterioro y la pérdida de los materiales, todo

esto aunado a la insatisfacción de los clientes y por ende la posterior merma de

las ventas.

A criterio de los investigadores se considera viable establecer parámetros

para organizar los materiales dentro del almacén, de acuerdo a su tamaño,

modelo o cualquier otra clasificación que resulte oportuna, tomando en cuenta el

espacio físico requerido y disponible para cada una de las operaciones y definir la

ubicación adecuada de los equipos de manejo de materiales, trabajadores y de

los materiales en sí dentro de las instalaciones, de manera que se mantenga en

orden y por ende pueda llevarse un mejor control de las existencias. Debido a

todos los factores expuestos anteriormente, una propuesta de redistribución

proporcionaría a esta empresa un ambiente adecuado y seguro de trabajo con un

mejor aprovechamiento del espacio físico del almacén.

 6
Capítulo I
=======================================================

De lo anteriormente expuesto, la empresa ACEROS COMERCIALES, C.A.,

se ha visto en la necesidad de buscar una solución factible ante la problemática

planteada, a través de una propuesta de redistribución de los almacenes de

materiales con la finalidad de lograr que opere bajo condiciones eficientes.

1.2.- OBJETIVOS

1.2.1.- OBJETIVO GENERAL

V AD OS
RE SER
CHO S
•
DE R E
Diseñar una propuesta de redistribución del almacén de materiales de

Ducteria de la empresa Aceros Comerciales C. A. que permita mejorar los

procesos de recepción, almacenaje y despacho de los materiales para

ducteria.

1.2.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Identificar de las operaciones de almacenaje, los factores que intervienen

en la operatividad y funcionamiento del almacén de materiales de la

empresa Aceros Comerciales C.A.

• Caracterizar la clasificación de los materiales, con el fin de conocer sus

características y elaborar un plan adecuado para la custodia y preservación

de los mismos.
 7
Capítulo I
=======================================================

• Determinar la distribución eficiente del espacio físico del almacén con el fin

de que exista un manejo adecuado del material y distancias mínimas

recorridas.

• Elaborar la propuesta de redistribución del almacén de la empresa Aceros

Comerciales C.A. permitiendo mejorar los procesos de recepción,

almacenaje y despacho de los materiales para ducteria.

V AD OS
R E S ER
E C H OS
1.3.- JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

DER
La realización de la presente investigación permitirá a las tesistas darle

practicidad a los conocimientos obtenidos en su formación en la materia “Logística

y Almacenes”. Así mismo su relevancia social reside en el beneficio que

obtendrán tanto la empresa como sus clientes.

Al respecto del beneficio práctico se espera que el almacén de

ACECOMCA funcione con un arreglo que garantice la preservación, control y

manejo eficiente de sus productos con un máximo aprovechamiento del espacio

físico de almacenaje en la Empresa. En cuanto al beneficio teórico la presente

investigación aporta material bibliográfico en cuanto al Diseño de un Almacén y su

Funcionamiento.
 8
Capítulo I
=======================================================

El aporte metodológico tiene que ver con la elaboración de una guía que

defina la secuencia de actividades a realizar al momento de diseñar la distribución

de un almacén de materiales para ducteria, brindando las herramientas

necesarias para posteriores investigaciones.

Todo esto conlleva a un mejor desempeño el las actividades de los

almacenes, y por consiguiente un aumento de la eficiencia y eficacia de las

operaciones generales de la empresa.

V AD OS
RE SER
C HO S
DE
1.4.- R E
DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

La presente investigación se llevó a cabo en la empresa Aceros

Comerciales C. A. (ACECOMCA) ubicada al principio de la Zona Industrial Sur, en

La Circunvalación 2, frente al Hotel Maruma, Municipio Maracaibo, Estado Zulia;

en el período de tiempo comprendido entre enero y julio de 2008. La misma se

fundamentará en los postulados teóricos de Muther (1977), Niebel (1976), Soret

(2004), Vaughn (1988), Illera y Prieto (2001) y Loughlin (1988).

 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

Para poder llevar a cabo la siguiente investigación es necesario contar con

los fundamentos teóricos suficientes para poder desarrollar cada aspecto del

tema, es decir, se debe recopilar información basada en metodologías y filosofías

V AD OS
aplicables y comprobadas por los diferentes autores acerca de las funciones y

R E S ER de datos, zonas del almacén

E CH OS
métodos de almacenamiento, técnicas de recolección

ER de distribución de plantas y más específicamente sobre la

y principiosDbásicos

correcta distribución de dichas zonas del almacén, y de esta manera sustentar

tanto el desarrollo del estudio a realizar así como también el de las posibles

soluciones propuestas.

2.1.- DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

¾ Nombre

ACEROS COMERCIALES C. A.

¾ Dirección.

La ubicación de la empresa es la circunvalación Nº 2, frente al hotel

Maruma. Maracaibo-Estado Zulia.

 ¾ Tamaño.

La Cámara de Industriales establece el tamaño de las empresas de acuerdo

al número de empleados como se muestra en la tabla Nº 1 de la siguiente

manera:

TABLA 1. TAMAÑO DE LA EMPRESA

V A D OS
ER PEQUEÑA
Nº DE EMPLEADOS TAMAÑO DE LA EMPRESA

S RE S
E C H O
0 – 20

R
DE 21 – 50 MEDIANA INFERIOR

51 – 100 MEDIANA SUPERIOR

101 EN ADELANTE GRANDE

FUENTE: CÁMARA DE INDUSTRIALES, 2002

Esta clasificación ubica a Aceros Comerciales C.A. dentro de la categoría

de empresa mediana inferior, ya que cuenta actualmente con 25 empleados.

¾ Productos y Servicios que ofrece.

1. Productos: Anime y laminas galvanizadas.

2. Servicio: Venta de Laminas galvanizadas y materiales para la ducteria.

 ¾ Misión y Visión de la Empresa.

Misión.

“Servir a cada uno de nuestros clientes con calidad total, brindando la más

alta eficiencia y ofreciendo productos de calidad garantizada”.

Visión.

OS
“Llegar a ser la mejor empresa en el campo de venta de materiales para
V A D
R E S ER de nuestros clientes y que
S
ducteria y así poder satisfacer las necesidades

E C H O
DER
éstos obtengan el máximo beneficio al adquirir nuestro productos”.

FUENTE: ACEROS COMERCIALES, C.A.

¾ Estructura Organizativa.

ACERO COMERCIALES C.A. está conformada por el Presidente, Vice-

Presidente, Despacho que tiene bajo su cargo tres departamentos, los cuales

están orientados a desempeñar las funciones para colocar en marcha el proceso

operativo de la empresa.

En la Figura 1 se presenta la estructura organizativa de la empresa

ACEROS COMERCIALES C.A., la cual permite mantener una clara línea de

autoridad desde el nivel más alto hasta el más bajo dentro de la estructura.
 Figura Nº 1
ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

Presidente

Contadores
(Outsourcing)
Vice-Presidente

Ventas
AD
Despacho
OS
Administración

SERV
S RE
R E CHO
DE
Vendedores Jefe de
despacho

Despachadores

FUENTE DE INFORMACIÓN
Archivos de ACECOMA

2.2.- ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Gutiérrez G, Dalia Vanessa, Sánchez S, María Nataly. (2007) “Mejoras en

el Sistema de Gestión de los almacenes de Productos Terminados y

Componentes de la Empresa Cameron Venezolana S.A. - Planta Maracaibo.”

Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Industrial.

Trabajo Especial de Grado. Maracaibo, Venezuela.

 Este trabajo especial de grado tiene como objetivo la propuesta de una

serie de mejoras en el sistema de gestión de los almacenes de productos

terminados y componentes de la empresa Cameron Venezolana S.A. - Planta

Maracaibo, las cuales tienen como finalidad proporcionar el espacio adecuado

para los materiales y equipos, logrando así mantener las condiciones de

preservación de lo mismos, cumpliendo con los estándares de calidad

establecidos. Para esto fue necesario aplicar ciertos principios de distribución de

V A D OS
plantas como el cálculo de espacio y la asignación de áreas, los cuales permiten

R E S ER
E C H OS
comparar la productividad del espacio actual con la del espacio realmente

necesario. DER

De igual forma, existen propuestas en la recepción, almacenaje y despacho

de materiales para facilitar y optimizar la administración de todos los procesos

involucrados en la gestión de almacén. Otro aspecto resaltante, es la evaluación

del vínculo comprador-proveedor para el establecimiento de medidas que

contribuyan a disminuir los retrasos en los tiempos de entrega.

Por último, se proponen indicadores de gestión que permitan la evaluación

y control de los procesos ejecutados para que posteriormente se puedan

identificar fallas y se suministren los recursos necesarios para alcanzar las metas

propuestas. Como resultado de este estudio se demostró que el espacio de los

almacenes es suficiente para cubrir los requerimientos de la demanda y que las

mejoran van encaminadas a la reducción de recorridos de materiales y de

personal.
 Por otra parte, se evidenciaron retrasos en el proceso de recepción de

materiales en su mayoría causados por los proveedores, por lo que fue importante

proponer cambios en los procedimientos internos de los almacenes y herramientas

de control para su continua evaluación continua.

De lo anteriormente expuesto, fue de gran utilidad para los propósitos de la

presente investigación, la información relacionada con la gestión del almacén en

V AD OS
cuanto a las tareas de recepción, almacenaje y despacho dentro del mismo.

RE SER
CHO S
DE R E
Valero Machado, Liz katherin. (2006). “Redistribución de los almacenes

de repuestos y suministros de la empresa vidrios y repuestos, s.r.l.”.

Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Industrial.

Trabajo Especial de Grado.

En este proyecto de tesis se plantea la redistribución de los almacenes de

repuestos y suministros de la empresa VIDRIOS Y REPUESTOS, S.R.L., la cual

sostiene la necesidad de contar con una mejor disposición de las áreas físicas y

cúbicas de los mismos, todo con el objetivo fundamental para la empresa de

poseer una adecuada distribución (de sus almacenes de baterías y vidrios para

vehículos principalmente).

Para el logro del objetivo, se siguieron los lineamientos metodológicos

empleados en las investigaciones similares en el área de distribución de plantas.

Esto comprende la identificación de los factores que influyen en la operatividad,

así como el análisis de las condiciones de trabajo actuales. Se determinaron las

características para la conservación y la preservación de los elementos que serán

almacenados, de igual manera se clasificaron y codificaron dichos elementos.

También se estudió con especial atención las distancias recorridas desde el

almacén hasta el área de despacho de los productos, debido a la

descentralización de los almacenes que presenta la empresa; seguidamente se

procedió al cálculo de la capacidad y la definición del patrón de flujo ideal para la

V AD OS
E SER
funcionabilidad de los almacenes, concluyendo con el cálculo y la asignación de
R
CHO S
DE R E
las áreas para los repuestos y suministros.

La investigación culmina con el diseño de dos propuestas de redistribución

para los almacenes incluyendo las áreas operativas y administrativas, lo que

conlleva a una mejora en los factores analizados en el desarrollo de la

investigación, estas propuestas están acompañadas de una evaluación económica

y de factores ponderados, siendo esta la herramienta necesaria para que la

empresa tome la decisión que se ajuste a sus necesidades y posibilidades.

Del mismo modo, la investigación antes citada sirvió como guía al momento

de identificar las características de los materiales, los factores que influyen en la

operatividad del almacén y las condiciones actuales del mismo.

Moreno (2006), realizó un estudio titulado a nivel de maestría, de la

Facultad de Ingienería en la Universidad Rafael Urdaneta, denominado

“Propuesta de mejoras al sistema de purificación de solvente” La presente

investigación tuvo como objetivo proponer mejoras al sistema de purificación del

solvente/comonómero en una planta de producción de polietileno lineal.

La planta opera en la actualidad con un sistema de purificación el cual

consta de dos columnas de adsorción empacadas con sílica gel y alúmina

activada. Dicho sistema recibe únicamente el solvente desde el área de destilación

V A D OS
y, luego de la purificación, es mezclado con el comonómero y la mezcla enviada al

R E S ER
E C H OS
área de reacción. La propuesta conceptual es la de añadir un purificador adicional

R señalada, después de la purificación del solvente, y que

DlaEmezcla
que procese

mejore la pureza del comonómero antes de ser enviado al área de reacción.

Adicionalmente el proceso requiere del dimensionamiento de un intercambiador

aguas arriba del purificador propuesto y de un filtro que permita eliminar los

sólidos presentes.

Como resultado del trabajo realizado la propuesta permite demostrar que se

logra una reducción promedio en el consumo de catalizadores y otras especies

utilizadas en el proceso en el orden del 12% y ahorros para la empresa estimadas

en el orden de 400000 $ anuales. Se incluye, además de la Ingeniería conceptual,

los Diagramas de Tuberías e Instrumentación (DTI) y los Procedimientos de

Operación del Purificador como complemento a la propuesta.

 Por otro lado se consideró la anterior investigación debido a que manejaba

la variable de propuesta de mejora, la cual es similar a la variable de estudio del

presente trabajo especial de grado.

3.- FUNDAMENTOS TEÓRICOS

La adecuada gestión de los almacenes permite a la empresa minimizar la

V A D OS
utilización y las dimensiones del espacio de almacenamiento con el objetivo de

R E yS
ER
E C H OS
optimizar: el aprovechamiento del mismo las rotaciones del inventario, utilizando

DEyRde esta manera mejorar la productividad de la empresa.

menos recursos

“El almacenamiento incorpora muchos aspectos diferentes de las

operaciones logísticas. Debido a que hay muchos tipos de almacenes, la

presentación no se parece a los esquemas que se utilizan en áreas como la

administración de pedidos, el inventario y el transporte. Tradicionalmente, un

almacén se consideraba un lugar para mantener o guardar el inventario. Sin

embargo, en los sistemas logísticos contemporáneos, la percepción más

adecuada de su función es como un lugar para combinar el surtido del inventario

con el fin de cumplir con los requerimientos de los clientes. Lo ideal es que el

almacenamiento de productos se mantenga al mínimo.” (Bowersox; Closs;

Cooper; 2005).
 3.1.- OPERACIONES DEL ALMACÉNAMIENTO

Un almacén típico contiene materiales, piezas y artículos terminados en

movimiento. Las operaciones de almacén son el manejo y el almacenamiento. El

objetivo es recibir el inventario de manera eficiente, guardarlo como se requiere,

ensamblarlo en pedidos completos y hacer el embarque al cliente.

3.1.1.- Manejo

V AD OS
E SER
Una primera consideración es la continuidad y la eficiencia del movimiento
R
CHO S
DE R E
por el almacén. La continuidad del movimiento significa que es mejor que un

empleado utilice el equipo de manejo para realizar movimientos más distantes que

efectuar varios manejos cortos para conseguir el mismo desplazamiento general

del inventario. Cuando los operarios intercambian productos o trasladan artículos

de un equipo a otro, se desperdicia tiempo y aumenta la posibilidad de daño en los

productos. Por lo tanto, como regla general, en el almacén se prefieren

movimientos de manejo más prolongados. Los artículos, una vez en movimiento,

deben trasladarse de manera continua hasta su destino final. Las economías de

escala justifican mover las cantidades o las cargas más grandes posibles.

En vez de mover cajas individuales, los procedimientos de manejo deben

diseñarse para mover cajas agrupadas sobre tarimas, secciones divisorias o

contenedores. El objetivo general del manejo de materiales es clasificar los

embarques que llegan en surtidos únicos para los clientes. Las tres principales
actividades del manejo son la recepción, el manejo o la transferencia dentro del

almacenamiento, y el embarque.

3.1.2.- Recepción

Casi todos los productos y materiales llegan a los almacenes en embarques

de cantidades grandes. La primera actividad del manejo es la descarga. En casi

todos los almacenes, ésta se realiza de manera mecánica, mediante una

V A D OS
combinación de montacargas, bandas transportadoras y procesos manuales.

delE
Cuando el flete se apila en el piso R S EelRprocedimiento normal es poner
E C H OS tráiler,

DElosRproductos en tarimas o en una banda transportadora. Cuando

manualmente

llegan productos en unidades sobre tarimas o en contenedores, se utiliza un

montacargas para moverlos del vehículo al andén. El principal beneficio de recibir

cargas unitarias es la posibilidad de descargar con rapidez y liberar el equipo de

transporte que llega.

3.1.3.- Embarque

Consiste en verificar el pedido y cargarlo en el equipo de transporte. Igual

que en la recepción, las empresas de este giro usan bandas transportadoras y

equipo de manejo de materiales en cargas unitarias, como los montacargas, para

mover los productos desde el área de preparación al remolque o al contenedor.

Comparado con la recepción, el embarque desde el almacén debe atender

movimientos de relativamente bajo volumen de una mezcla de productos, lo cual

reduce la posibilidad de economías de escala. El embarque de cargas unitarias es

cada vez más popular porque se ahorra bastante tiempo en la carga del vehículo.

Una carga unitaria consiste en el producto separado en unidades o en tarimas.

Para facilitar la carga y la posterior descarga después de la entrega, muchos

clientes solicitan que los proveedores proporcionen combinaciones del producto

dentro de un remolque o en una tarima. La alternativa es acumular el producto en

el piso del vehículo.

Suele ser necesario verificar el contenido del embarque cuando cambia la

V AD OS
E SER
propiedad del producto. La verificación se puede limitar a un simple conteo de
R
CHO S
DE R E
cajas o una revisión pieza por pieza de la marca y el tamaño adecuados y, en

algunos casos, los números de serie para comprobar la exactitud del embarque.

Los tráileres se suelen sellar al momento de completar la carga y destinada para

embarque. El sello sirve para corroborar que el contenido no se altera durante el

tránsito. Una comprobación de que los sellos no se han violado se ha vuelto un

factor muy importante para la seguridad.

3.2..- Manejo en el Almacenamiento

El manejo en el almacenamiento consiste en los movimientos que se

realizan dentro del almacén. Después de la recepción y el movimiento a un lugar

de preparación, el producto se mueve dentro de las instalaciones para

almacenamiento o selección de pedidos. Por último, cuando se procesa un pedido

es necesario seleccionar los productos requeridos y trasladarlos a un área de

embarque.
 Estos dos tipos de manejo en el almacenamiento se denominan

transferencia y selección. Existen cuando menos dos, y a veces tres, movimientos

de transferencia en un almacén común. Al principio, la mercancía se mueve del

área de recepción a un lugar de almacenamiento.

Este movimiento suele realizarse con un montacargas cuando se emplean

tarimas, secciones divisorias o algún otro medio mecánico para los otros tipos de

V A D OS
cargas unitarias. Se puede requerir un segundo movimiento interno antes de la

R E S ER
E C H OS
conformación de una orden, dependiendo de los procedimientos operativos del

DERlas cargas unitarias se han separado para la selección de

almacén. Cuando

pedidos se suelen transferir del almacenamiento a un área de selección de

pedidos. En los casos en que los productos son grandes, como los aparatos

electrodomésticos, puede no ser necesario este movimiento intermedio a un área

de recolección. Dichos productos suelen seleccionarse del área de

almacenamiento y trasladarse directamente al área de preparación del embarque;

esta área está junto a los andenes de embarque.

En los almacenes de selección de pedidos, el pedido consolidado del

cliente se transfiere del área de selección al área de preparación del embarque. Es

normal que el manejo en el almacenamiento implique mover volúmenes más

pequeños que los recibidos, pero todavía de productos relativamente similares.

La selección de pedidos es una de las principales actividades de manejo

dentro de los almacenes. El proceso de selección requiere que los materiales, las
piezas y los productos se agrupen para facilitar la consolidación de un pedido. Es

normal que un área del almacén se designe como área de selección o recolección

para la preparación de pedidos. Para cada pedido debe seleccionarse y

empacarse la combinación de productos que cumpla los requerimientos

específicos del pedido de un cliente.

3.3.- Almacenamiento

A D O S
ERVllamados cajones o huecos,
Cuando se planifica la disposición de un almacén, es fundamental la

asignación de lugares específicos aR E S

E C H OS los productos,

basándoseD enE Rcaracterísticas individuales. Las variables más importantes de

sus

los productos para considerar en un plan de asignación de cajones o huecos son

los requerimientos de velocidad, peso y almacenamiento especial de los

productos. “La velocidad de un producto es el factor más importante que dirige la

disposición del almacén.”

“Los productos con un volumen alto deben ubicarse de modo que minimicen

la distancia de los movimientos. Por ejemplo, los productos con velocidad alta

deben colocarse cerca de las puertas, los pasillos principales y los niveles más

bajos de los anaqueles de almacenamiento. Dichas posiciones minimizan el

manejo y evitan izar los productos. Por otra parte, se suelen asignar posiciones

más alejadas de los pasillos principales y en los anaqueles más altos a los

productos con un volumen bajo.” (Bowersox; Closs; Cooper; 2005).

 De la misma manera, el plan de almacenamiento debe considerar el peso y

las características especiales del producto.

“Debe asignarse un lugar cerca del piso a los artículos relativamente

pesados para evitar izarlos. Los productos voluminosos o de baja densidad

requieren espacio por unidad de volumen. El espacio de piso a lo largo de los

muros exteriores es ideal para tales artículos. Por otra parte, los artículos más

pequeños pueden requerir gabinetes, recipientes o cajones. El plan de

V AD OS
E SER
almacenamiento integrado debe considerar las características de los productos
R
CHO S
DE R E
individuales.” (Bowersox; Closs; Cooper; 2005).

Un almacén típico participa en una combinación de alternativas de

almacenamiento activo y extendido del producto. Los almacenes que atienden

directamente a los clientes se concentran en el almacenamiento activo a corto

plazo. En contraste, otros almacenes emplean el almacenamiento extendido para

un inventario especulativo, estacional, u obsoleto. Al controlar y medir las

operaciones del almacén, es importante diferenciar los requerimientos relativos y

las capacidades de desempeño del almacenamiento activo y extendido.

Un almacén típico combinas las alternativas de almacenamiento activo o a

corto plazo para atender directamente a los clientes; y almacenamiento extendido

o de largo plazo que maneja inventario especulativo, estacional u obsoleto.

 3.3.1.- Almacenamiento activo

“El almacenamiento para el re abasto básico del inventario se denomina

almacenamiento activo. Éste debe proporcionar un inventario suficiente para cubrir

las demandas periódicas del área de servicio. La necesidad del almacenamiento

activo se relaciona con la capacidad de lograr economías de escala en el

transporte o el manejo. Para el almacenamiento activo, los procesos y las

tecnologías de manejo de materiales deben concentrarse en el movimiento rápido

V AD OS
E SER
y la flexibilidad, al igual que considerar un mínimo de almacenamiento extendido y
R
CHO S
DE R E
denso.” (Bowersox; Closs; Cooper; 2005).

3.3.2.- Almacenamiento extendido

“Cuando se conserva el inventario por periodos más grandes que los

requeridos para el reabasto normal de las existencias del cliente, se denomina

almacenamiento extendido.”… “El almacenamiento extendido emplea procesos y

tecnologías de manejo de materiales que se concentran en una máxima utilización

del espacio y una mínima necesidad de acceso rápido.” (Bowersox; Closs;

Cooper; 2005). Existen diferentes razones para la utilización de este tipo de

almacenamiento, por ejemplo, almacenamiento de productos cuya demanda es

estacional, de artículos con demanda errática, los descuentos, la espectativa o

compra especulativa, el acondicionamiento de los mismos productos, entre otras.

 3.4.- Principios básicos del almacenaje

Según el autor García Cantú (2005) el almacén es un lugar especialmente

estructurado y planificado para custodiar, proteger y controlar los bienes de activos

fijos o variables de la empresa, antes de ser requeridos para la administración, la

producción, o la venta de artículos o mercancía. Los artículos almacenados deben

tener un movimiento rápido de entrada y salida, es decir, una rápida rotación.

OS
Todo manejo y almacenamiento de materiales y productos eleva el costo del
V A D
producto final sin agregarle valor; por lo S
R E EseRdebe conservar el mínimo de
S
cual

existencias con Rel E C HdeOriesgo

DE mínimo de faltantes y al menor costo posible de

operación.

Los costos de almacén pueden desmenuzarse como sigue (García Cantú,

2005):

a) Interés sobre el capital inmovilizado representado por el valor de las

existencias.

b) Los gastos de seguro.

c) El espacio ocupado al precio de la localidad por metro cuadrado.

d) La amortización del edificio y equipo de almacenamiento y manejo.

e) La devaluación de la mercancía.

f) El deterioro y la merma.

g) Los costos del personal del almacén incluido lo nominal, las

prestaciones, las vacaciones, etc.

 Los siguientes principios son básicos para todo tipo de almacén (García

Cantú, 2005):

1. La custodia fiel y eficiente de los materiales y productos debe

encontrarse siempre bajo la responsabilidad de una sola persona en

cada almacén.

2. El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones

especializadas, hasta donde sea posible, de recepción,

V AD OS
E SER
almacenamiento, registro, revisión, despacho y de ayuda en el control
R
CHO S
DE R E
de inventarios.

3. Debe existir una sola puerta o bien una de entrada y otra de salida, y

ambas bajo control.

4. Hay que llevar un registro al día y control interno de entradas y salidas.

5. Es necesario informar a control de inventarios y a contabilidad de los

movimientos diarios de entradas y salidas del almacén, y a

programación y control de producción de las existencias.

6. Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el

nombre común y conocido de compras, control de inventarios y

producción.

7. La identificación debe estar codificada cuando sea posible.

8. Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e

identificación en pasillos, estantes y espacios marcados con una

nomenclatura que facilite la colocación en su lugar y la localización

 cuando haya de buscarse. Esta misma localización debe marcarse en la

tarjeta correspondiente del registro y control de existencias.

9. Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por personal ajeno al

almacén.

10. Toda operación de entrada o de salida del almacén requiere la

documentación autorizada según un sistema establecido.

11. La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no este

V AD OS
asignada a él, y estará restringida al personal autorizado por la gerencia

R E S ER
E C H OS
o el departamento de control de almacenes.

R almacenados deberán obtenerse fácilmente cuando se

DEmateriales
12. Los

necesiten.

13. La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible, es decir,

deberá disponerse de manera que puedan hacerse modificaciones o

ampliaciones con una inversión mínima adicional.

14. La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.

15. El área ocupada por los pasillos respecto del total de almacenamiento

propiamente dicho, debe ser tan pequeño como lo permitan las

condiciones de operación.

3.5.- Tipos de Almacén

3.5.1.- Por su forma

 Verticales.

Se distinguen por las siguientes características:

• Estantes altos.

• Aprovechamiento al máximo del espacio edificable.

• Necesitan de una mayor inversión (por ser más sofisticados, precisan más

maquinaria, aunque pueden amortizarse por su ahorro en mano de obra).

V AD OS
Estos almacenes tienen su labor mecanizada en mayor o menor proporción

E S R mecanización y viceversa y
Emayor
H OS R
C
según su forma, es decir, a mayor verticalidad

DE
la necesidad de R
E
mecanización de este tipo de almacenes viene impuesta por la

altura de sus estanterías que las hace poco accesibles para el trabajo manual, es

decir, requiere aparatos que faciliten la colocación y despacho de materiales en

ella. Este tipo de almacenes altos (verticales), ha llegado a una mecanización tal

que existen algunos con ordenador y robots, en los cuales despacho y colocación

de materiales se realizan automáticamente por el ordenador.

Horizontales.

Se distinguen por las siguientes características:

• Estantes bajos, generalmente largos.

• No buscan el máximo aprovechamiento del espacio edificable.

 Esta tendencia está superada actualmente por lo que, normalmente, estos

tipos de almacenes se corresponden con construcciones antiguas, cuando el

importe del terreno edificable no encarecía demasiado la construcción y la mano

de obra resultaba barata.

También va en función del volumen de cada empresa y de su capacidad de

inversión, ya que no precisan gran desembolso o inversión en equipos de

AD OS
manutención. También existen almacenes de altura media, totalmente manuales,
V
R E S ER de pisos y escaleras entre
OS
resolviendo el problema de altura con la construcción

R E C H
DE
ellos. (Rivas, 2004).

3.5.2.- Por su función

¾ Primarios.

Son aquellos que tienen como finalidad el que la fábrica funcione, es decir,

contribuyen a la producción. Su denominación varía con el tipo de actividad y

según las organizaciones. No obstante, las más generalizadas son:

• Almacén de repuestos.

• Almacén de materiales de uso común.

• Almacén de primeras materias y embalajes.

• Almacén de combustibles y gases.

• Almacén de recuperación.

• Almacén de montajes.
 ¾ Productos terminados.

Se refiere a aquellos que almacenan el resultado último del proceso (el

producto final); generalmente se denominan de productos acabados.

¾ Intermedios.

Pueden existir almacenes intermedios o de productos semielaborados,

según la actividad y tipo de organización. Si estos productos pueden y de hecho

V AD OS
E SER
se comercializan, es aconsejable que figuren dentro del almacén de productos
R
CHO S
DE R E
terminados como un producto más. Esta división tiene razón de ser cuando estos

productos no pueden comercializarse directamente y sólo constituyen un paso

intermedio en la cadena de producción. (Rivas, 2004)

3.5.3.- Por su uso

¾ Almacén de Materias Primas

Su función principal es el abastecimiento oportuno de materias primas o

partes componentes, para la producción.

Normalmente requiere tener 3 secciones:

• Recepción.

• Almacenamiento.

• Entrega
 ¾ Almacén de Materias Auxiliares

Su función principal es la de brindar servicio oportuno a los departamentos

de producción y empaque mediante el resguardo de los materiales auxiliares o

indirectos, es decir, aquellos que no forman parte de un producto pero que se

requieren para fabricarlo, envasarlo o empacarlo.

¾ Almacén de Materiales en Proceso

V AD OS
E SER
En este almacén son guardados y controlados los materiales en proceso o
R
CHO S
DE R E
artículos semiterminados intencionalmente previstos por la programación.

¾ Almacén de Productos Terminado

Su función principal es la de prestar servicios al departamento de ventas

guardando y controlando las existencias hasta el momento de despachar los

pedidos de los clientes.

¾ Almacén de Herramientas y Equipos

Su función principal es la de custodiar y controlar las herramientas y

equipos y útiles que se prestan a los distintos departamentos y operarios de

producción o mantenimiento.
 ¾ Almacén de Refacciones

Se utiliza cuando el departamento de mantenimiento se encuentra fuera del

área de manufactura, y su función es la custodiar y controlar refacciones y

herramientas.

¾ Almacén de Material de Desperdicio

Son utilizados para controlar por separado los productos, partes o

V AD OS
E SER
materiales rechazados por el departamento de control de calidad y que no tienen
R
CHO S
DE R E
salvamento o reparación; este queda, en general, bajo el cuidado del

departamento de control de calidad.

¾ Almacén de Materiales Obsoletos

Es el utilizado para almacenar los materiales obsoletos son los que han sido

descontinuados en la programación de la producción por falta de ventas, deterioro,

descomposición o por haberse vencido el plazo de caducidad, debido a que estos

materiales no deben ocupar los espacios disponibles para los artículos de

consumo actual.

¾ Almacén de Devoluciones

Aquí llegan devoluciones de clientes. En el se separan y clasifican los

productos para reproceso, desperdicio y entrada al almacén. (García Cantú, 2005)

 3.6.- Métodos de Almacenamiento

Según Muther (1981) la manera o método en que se va a colocar el material

a almacenar, afecta al espacio y a la ubicación. Este autor proporciona una lista de

posibilidades que ayudan al momento de ahorrar espacio:

1. Aprovechar las tres dimensiones. Recurrir al apilado, arringlonado,

solapado, uso de altillos, de transportadores elevados, etc.

V AD OS
E SER
2. Considerar el espacio de almacenamiento exterior: Al aire libre (ladrillos,
R
C S
HO protegido
DE
piezas
R E
de
fundición); con tela encerada o envoltorios

impermeables (plancha de metal, productos voluminosos); o bajo

protecciones de metal o madera (almacenamientos al aire libre con un

coste de protección pequeño).

3. Hacer que las dimensiones de las áreas de almacenamiento sean

múltiplos de las dimensiones del producto a almacenar: para artículos de

3X5 y de 4X7, el disponer un área una de cuyas dimensiones sea de 11 ó

13 pies, nos causará espacio inútil; en cambio, una de 12 nos conducirá a

una mejor utilización de la misma.

4. Colocar la dimensión longitudinal del material, estanterías o

contenedores, de forma que quede perpendicular a los pasillos de servicio

principales.
 5. Usar la anchura apropiada de pasillos y hacer que los pasillos

transversales sean de una sola dirección.

6. Clasificar los materiales por su tamaño, peso o frecuencia de

movimientos, y después almacenarlos en consecuencia.

7. Almacenar hasta el límite máximo de altura fijado: con un espacio mínimo

de 600mm por debajo de los respiraderos; con suficiente espacio para el

aire y circulación del mismo y para la reparación o servicio del techo, cables

V AD OS
y tuberías.
RE SER
CHO S
R E
DE el área y el espacio para un momento de máxima actividad con
8. Ajustar

un máximo de carga.

9. Situar los artículos que se hayan de medir, pesar o controlar, en general,

cercanos al equipo de medición, pesaje o control.

Según Long () existen diferentes posibilidades según las características de

los materiales que se vayan a almacenar:

• La utilización de estanterías en sus diversos tamaños y presentaciones que

pueden ser abiertas, cerradas, con entrepaños para colocar materiales o

vigas para colocar pallets, etc.

• Colocar los materiales con poco volumen en recipientes y cestas metálicas,

plásticas o de madera y a su vez colocar estos recipientes en estantes.

 • Utilizar gavetas pequeñas de cara transparente para materiales aún mas

pequeños.

• Ubicar los materiales de manera tal que su localización sea rápida y sin

errores, generalmente utilizando el mismo código de material para ubicarlo

físicamente en el plano del almacén.

3.7.- Listas de verificación

V A D OS
Para la realización de la presente investigación se utilizarán dos listas de

R E S ER (1981): “Toda distribución de

E C H OS
verificación, la primera ideada por Richard Muther

planta es D un E R
compromiso entre los objetivos de una ordenación física y los

diversos factores (material, maquinaria, hombre, edificio, servicio, movimiento y

cambio) que afectan a la misma. Por eso el ingeniero de planta debe estar seguro

de la necesidad de distribución que presenta la instalación a diseñar, modificar o

expandir, y si esta mejora traerá resultados positivos a la empresa.”

“Existen una serie de signos o indicaciones que nos señalan si una distribución

es deficiente. Entrega de mercancías con demora, confusión general en la planta y

existencia de hombres y maquinaria parada, son síntomas que indican la

posibilidad de unas economías en potencia susceptibles de ser actualizadas a

través de una distribución mejor.” En el anexo Nº 1 se presenta la “Lista de

Verificación de Muther” para distribución en planta, que según el mismo autor se

evalúa de la siguiente manera:

 “Si un tercio de estos aparatos requiere una respuesta afirmativa SI, existen

muchas posibilidades de obtener beneficios mejorando la distribución. Sí son dos

tercios los que pueden contestarse SI, los beneficios de una distribución son casi

ciertos” (Muther, 1981).

La segunda lista de verificación fue diseñada por la Ingeniero Ana Irene Rivas,

la cual funciona como “Lista de Verificación para Distribución de Almacenes”

V AD OS
específicamente. Dicha lista fue Proporcionada a los investigadores en el año

2007, y se presenta en el anexo Nº 2.RES

ER
E C H OS
ER
D3.7.1.- Diagramas

3.7.1.1.- Diagrama Causa-Efecto (Diagrama de Ishikawa)

Los diagramas de pescado, también conocidos como diagramas de causa –

efecto, fueron desarrollados por lshikawa a principios de los años 50 cuando

trabajaba en un proyecto de control de calidad para la Kawasaki Steel Company.

El método consiste en definir la ocurrencia de un problema o evento no deseable,

es decir, el efecto, como la "cabeza del pescado" y después identificar los factores

que contribuyen, es decir las causas, como el "esqueleto del pescado" que sale de

la parte posterior de “la cabeza”.

Las causas principales se dividen en cuatro o cinco categorías: humanas,

máquinas, métodos, materiales, entorno, administración, y cada una se divide en

subcausas. El proceso continúa hasta enumerar todas las causas posibles. Un

buen diagrama debe tener varios niveles de huesos y proporcionar la visión global

de un problema y de los factores que contribuyen a él. Después, los factores se

analizan desde un punto de vista crítico en términos de su contribución probable al

problema. Se espera que este proceso tienda a identificar las soluciones

potenciales. (Niebel, Freivalds, 2004).

La figura siguiente es una representación gráfica de un diagrama Causa –

Efecto (Ishikawa) en el cual se muestran sus diferentes características (efecto o

V AD OS
E SER
“cabeza del pescado”, causas o “esqueleto del pescado” y cada una de las
R
CHO S
DE R E
subdivisiones de las causas o factores que contribuyen:

¿Qué? ¿Qué? ¿Qué?

Administración Maquinaría Métodos

Causa
Causa Causa ¿Por qué?
Causa
Causa Causa
Efecto
Causa Causa
Causa
Causa Causa ¿Por qué?
Causa

Humanas Materiales Entorno

¿Qué? ¿Qué? ¿Qué?

Representación Gráfica Diagrama de Pescado

 3.7.1.2.- Diagrama de Proceso de la Operación.

El diagrama de proceso de la operación muestra la secuencia cronológica

de todas las operaciones, inspecciones, holguras y materiales que se usan en un

proceso de manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta

el empaque del producto terminado. La gráfica describe la entrada de todas las

componentes y subensambles al ensamble principal. De la misma manera que un

plano muestra detalles de diseño como ajustes, tolerancias y especificaciones, el

V AD OS
E SER
diagrama de proceso de la operación proporciona detalles de manufactura o de
R
CHO S
DE R E
negocios a simple vista.

Para construir este diagrama se utilizan dos símbolos, un círculo de 3/8”

que representa las actividades u operaciones que se realizan en el proceso y un

cuadrado de 3/8” que representa las inspecciones o verificaciones que se realizan

durante el mismo proceso.

Símbolos Utilizados en el Diagrama de Proceso de la Operación

Símbolo Descripción

Operación

Inspección
 Antes de empezar a construir el diagrama, éste debe ser identificado con un

título, número de dibujo, descripción del proceso, si el método es actual o

propuesto, fecha y nombre de la persona que lo realiza, entre otras informaciones

adicionales.

En su construcción las líneas verticales indican el flujo general del proceso,

y las horizontales representan entrada de materiales comprados o trabajados que

se usan en el proceso. Para su levantamiento se debe seleccionar el material

V AD OS
E SER
principal cuya línea principal de flujo será la línea de ensamble del proceso y los
R
CHO S
DE R E
demás flujos se deben unir a esta a través de líneas horizontales

Los materiales que se desarman o extraen se representan por una línea de

materiales horizontal dibujada a la derecha de la línea de flujo vertical, mientras

que los de ensamble se muestran con una línea horizontal dibujada a la izquierda

de la línea vertical.

En general, el diagrama de proceso de la operación se construye de

manera que no se crucen las líneas verticales y las horizontales. Si es necesario

un cruce se usa la práctica convencional para mostrar que no hay unión; esto se

muestra gráficamente más adelante. Se asignan a cada operación e inspección

los valores del tiempo, basados en estimaciones o en mediciones reales.

El diagrama de proceso de la operación terminado ayuda al analista a

visualizar el método actual, con todos sus detalles, para que pueda desarrollar
procedimientos nuevos y mejores. Muestra el efecto que tendrá un cambio en una

operación dada sobre las operaciones precedentes y subsecuentes.

Esta técnica es importante debido a que:

1. Identifica todas las operaciones, inspecciones, materiales, movimientos,

almacenamientos y retrasos al hacer una parte o completar un proceso.

2. Muestra todos los eventos en la secuencia correcta.

V AD OS
3. Muestra con claridad la relación entre las partes y la complejidad de su

RE SER
fabricación.
C HO S
R E
E partes producidas y compradas.
Dentre
4. Distingue

5. Proporciona información sobre el número de empleados utilizados y el tiempo

requerido para realizar cada operación e inspección. (Niebel, Freivalds 2004).

Convenciones para los diagramas de procesos (Niebel, Freivalds, 2004)

Unión
Flujo Vertical
Líneas de Conexión
Horizontal
 Rutas Alternativas

Flujo Vertical

Sin Unión

V AD OS
RE SER Líneas de Conexión

S
Horizontal

R E CHO
DE
Retrabajo

3.7.1.3.- Diagrama de Flujo del Proceso.

“En general, el diagrama de flujo del proceso contiene mucho más detalle

que el diagrama de proceso de la operación. Por lo tanto, es común que no se

aplique al ensamble completo, Se usa, en principio, para cada componente de un

ensamble o de un sistema para obtener el máximo ahorro en la manufactura, o en

procedimientos aplicables a una componente o secuencia de trabajo específicos.

El diagrama de flujo del proceso es valioso en especial al registrar costos ocultos

no productivos, como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos

temporales.”

Además de registrar las operaciones e inspecciones, este diagrama

muestra todos los movimientos y almacenamientos de un artículo en el proceso

por lo cual requiere símbolos adicionales a los usados en el diagrama de proceso

de la operación. Existe un conjunto de símbolos estándar de la ASME (1972) y

otros símbolos no estándar. Estos símbolos y su significado se muestran en la

V AD OS
tabla.
RE SER
CHO S
R E
DE estándar de símbolos para diagrama de flujo del proceso
Conjunto

según la ASME

Símbolo Descripción

Operación

Transporte

Almacenamiento

Demora

Inspección
 Símbolos no estándar para los diagramas de flujo de proceso

Símbolo Descripción

Crear registro

Agregar información a registro

Tomar decisión

V A D OSOperación – Inspección

RE SEROperación – Transporte
CHO S
DE R E
Los diagramas de flujo del proceso de uso común son dos: de producto o

material y operativos o de persona. El diagrama de producto proporciona detalles

de los eventos que ocurren sobre un producto o material, y el diagrama operativo

da los detalles de cómo realiza una persona una secuencia de operaciones. Se

construye de la misma manera que el diagrama anterior, en cuanto a identificación

previa del diagrama y utilización de las líneas verticales y horizontales.

Para cada evento del proceso, el analista asienta su descripción, marca el

símbolo adecuado e indica los tiempos de proceso o demora y las distancias de

los transportes. Después conecta los símbolos de los eventos sucesivos con

líneas hacia abajo y la columna de la derecha proporciona espacio para escribir

comentarios o recomendaciones de cambios potenciales.

 “El diagrama de flujo del proceso, igual que el diagrama de proceso de la

operación, no es un fin, es sólo un medio para lograr un fin. Esta técnica facilita la

eliminación o reducción de costos ocultos de una componente. Debido a que

muestra con claridad los transportes, demoras y almacenamientos, la información

que proporciona puede conducir a la reducción tanto en cantidad como en

duración de estos elementos. Además, al registrar las distancias, el diagrama tiene

un gran valor para el mejoramiento de la distribución de planta.” (Niebel, Freivalds,

2004).
V AD OS
RE SER
C O
HDiagrama S
D E R E
3.7.1.4.- de Recorrido.

El diagrama de recorrido es una representación gráfica del diagrama de

flujo de proceso, pero se realiza directamente sobre un plano de la planta. Su

objetivo principal es presentar una imagen de lo que está ocurriendo, siguiendo el

material en cada uno de sus pasos, utilizando tiempos determinados o medidos y

midiendo distancias en el plano. Utiliza los mismos símbolos que el diagrama de

flujo del proceso. (Muther, 1981).

3.8.- CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

Clasificar los materiales consiste en dividirlos o agruparlos de acuerdo a

ciertas características o criterios, dependiendo del objetivo que se quiere alcanzar.

 3.8.1.- Características básicas para determinar la clasificación de

materiales

Existe una gran variedad de características que son tomadas como criterios

para la determinación de la clasificación de materiales. De acuerdo al destino, o a

la conservación de la mercancía es necesario conocer ciertas cualidades de esta,

para determinar el tipo de almacenaje y el movimiento.

V AD OS
•
E SER
Peso y densidad: Esta característica se refiere al empleo de los medios de
R
CHO S
DE R E
transporte interiores para escoger el almacén, considerando la resistencia de

los pavimentos, para establecer la forma, el tipo y las medidas de los

paquetes para definir el tipo de almacenamiento y las precauciones a

adoptar en el caso de que se trate de materiales muy pesados, con el fin de

escoger los medios mas adecuados para el transporte exterior y para las

contabilizaciones.

• Volumen: Este factor permite establecer y determinar el espacio que

ocupará la mercancía para la valoración de la facilidad de manejo, para

escoger los medios de transporte mas adecuados con el objetivo de calcular

el espacio necesario para el almacenaje.

• Estado: Se refiere al estado físico de los materiales es decir, sólidos,

líquidos y gaseosos para conocer el tipo de recipiente que los contiene, su

grado de cierre y protección.

• Fragilidad: Consiste en regular el transporte y establecer los criterios de

manejo, a veces es importante valorar la fragilidad vertical, para establecer

el grado de superposición posible de los materiales.

V AD OS
Grado de conservación yS R E SER
•
R E C HO estabilidad.

DE
• Su surtido: Se refiere a aquellos elementos de diferenciación contable

como tallas, sub-tallas, números y espesores.

• Grado de resistencia a la intemperie o a las condiciones ambientales.

• Peligrosidad: Por incendios y explosiones que se presentan en relación de

otros materiales y a las personas.

• Duración máxima de almacenaje: En cuanto a los materiales que tiene un

tiempo límite de almacenaje.

• Exigencias de prácticas particulares de almacén: Para mantener integras

las características de los materiales conservados.

• Posibilidades de conservación: Consiste en la manejabilidad fluidez y

otros.

• Posibilidad de almacenaje: Radica en las características del material, si es

V AD OS
a granel, en recipientes comunes, al descubierto etc.

RE SER
CHO S
•
R E
DE de utilización.
Posibilidades

• Características físicas-químicas: Son necesarias para diferenciar los

materiales en cuanto su destino.

• Exigencias de acondicionamiento directo o indirecto.

• Las modalidades del control de recepción.

3.8.2.- Beneficios de la clasificación de los materiales

• Aumenta al máximo la exactitud del inventario.

• Minimiza el esfuerzo y costo del conteo de materiales.

 • Utiliza los recursos disponibles para controlar el inventario de la mejor

manera posible, es decir, centrarse en los artículos más importantes del

inventario.

• Da un tratamiento integral a cada artículo o grupo de ellos.

• Permite especificar el momento en que se coloca el pedido y la cantidad de

unidades que se deben ordenar.

• Permite usar criterios de clasificación dependiendo de lo esencial que sea el

V A D OS
ER
artículo para el producto terminado, la extensión del tiempo de entrega de

consecución o la cantidadS R E S
R E C HO requerida de espacio para el almacenamiento.

• DEmantener el conteo de los artículos concentrados en un área.

Permite

3.8.3.- Clasificación ABC

La Clasificación ABC o principio de Pareto significa que unos pocos

materiales representan la mayor parte del valor de uso de los mismos;

entendiéndose por valor de uso al producto del consumo de un material en un

período (usualmente un año) por el precio ponderado del mismo.

Según este criterio los artículos reclasifican por tipo A, B o C.

Los artículos de tipo A son aquellos que, aunque son pocos, representan un

porcentaje importante del total del valor de uso, los de tipo B son intermedios y los
C son una gran cantidad de artículos que tan solo representan un pequeño

porcentaje del total del valor de uso.

“Lo que es realmente importante es el concepto de que el mayor esfuerzo

en la realización de la gestión debe ser hecho sobre una cantidad pequeña de

materiales, que son los A y sobre un porcentaje importante de artículos, que son

los C; es aceptable realizar una gestión menos rigurosa y, por tanto, más

económica.” (Díaz Matalobos, 2005).

V A D OS
R E S ER
E C H OS
Una manera sencilla de obtener una clasificación ABC, preferiblemente con

la ayuda deDuna R
Ecomputadora, es la siguiente:

• Obtener para cada artículo el precio ponderado y el consumo en un período

de, preferiblemente, un año.

• Multiplicar ambos valores.

• Colocar en orden, de mayor a menor.

• Totalizar y dividir cada valor entre este total.

• Sumar estos porcentajes hasta llegar a 0,80.

• Colocar A a estos materiales.

• Repetir hasta 0,95 para B y hasta 1,0 para C. (Díaz Matalobos, 2005)
 3.8.4.- Codificación de los materiales

La codificación de los materiales surge de las posibles maneras de llamar a

un mismo artículo. Para la codificación se requiere una descripción precisa de las

características físicas y funcionales de un artículo para que pueda cumplir su

misión. Esto se traduce en descripciones largas y ambivalentes que son difíciles

de computarizar.

V AD OS
E SER
Según el autor Díaz Matalobos (2005) un buen sistema de codificación
R
CHO S
DE R E
debe presentar las siguientes características:

• Los materiales deben ser identificados rápidamente y sin ambigüedades.

• Los materiales equivalentes deben ser identificados mediante referencias

cruzadas.

• El código debe tener la longitud mínima que permita clasificar todos los artículos

existentes y previstos.

• En lo posible, el código debe ser arborizado de manera de facilitar la agrupación

de los materiales y su búsqueda.

• En general, los códigos puramente numéricos facilitan la automatización y son

preferidos por los usuarios, aunque esto no es limitativo.

• El código debe ir siempre acompañado de una descripción de longitud limitada y

de formato preestablecido, así como de una indicación clara de la unidad de

medida que se emplea.

“La dimensión máxima del código debe ser cuidadosamente estudiada, de

manera de que sea tan corta como sea posible, pero que permita codificar todos

los materiales existentes y las posibles ampliaciones del sistema. Así, un código

A D OS
puramente numérico de 4 caracteres puede codificar 104 artículos (o 9.999
V
R E S ER
E C H OS
descontando el 0000), aunque si se usa una estructura arborizada esta capacidad

DEalRmenos a la mitad, ya que los grupos que se establezcan en los

debe reducirse

distintos niveles no están siempre llenos. Si la misma dimensión de código fuera

alfabética, podría clasificar un máximo teórico de unos 25 artículos, unos 390 mil

(en general, deben evitarse los caracteres i y 0, que se confunden con 1 y 0).”

(Díaz Matalobos, 2005).

Luego de establecer la estructura del código, debe comenzar el proceso de

codificación, que consiste en atribuir a cada artículo un código único, una

descripción estándar y una unidad de medida que será la misma para la gestión y

para los usuarios (por ejemplo: si la unidad de medida de los clavos es el kilo,

éstos se deben despachar por kilo y no por unidad y su existencia debe ser

controlada por kilos).

 Debido a que el proceso de codificación es sumamente crítico, debe ser

realizado por personal especializado en conjunto con los usuarios del sistema por

lo cual particularmente deberá observarse lo siguiente:

• El producto final o catálogo debe ser interpretado fácilmente por el personal

operativo.

• En lo posible, existirán catálogos de búsqueda por código, por un índice de

V A D
orientación alfabético y de vistas explotadas.OS
E
Los artículos que puedanSserRusados
R varias funciones, tales como
SEpara
•
R E C HO
DE lubricantes y componentes eléctricos, estarán contenidos en
rodamientos,

grupos especiales de materiales identificados como de uso común.

Igualmente, deben identificarse los equivalentes o sustitutos que pueden

ser superiores, equivalentes o inferiores (un sustituto superior, por ejemplo,

tiene un costo mayor pero puede usarse en emergencias).

• Si dos artículos de marcas diferentes pueden cumplir exactamente la

misma función, serán identificados como un solo artículo, evitando la

referencia a la marca. Esta información deberá ser incluida en los archivos

de proveedores de compras y no en los catálogos.

• Se le dará la mayor importancia a que la descripción sea concisa, pero

fácilmente comprensible por los usuarios y a que la unidad de medida sea

también un compromiso entre la forma de comprar el material y la forma en

que el usuario lo solicita. (Díaz Matalobos, 2005)

 3.9.- MOVIMIENTO DE MATERIALES

“El movimiento de materiales es el proceso que éstos siguen desde su

llegada a los almacenes hasta su despacho.” (Long). Los materiales deben tener

localizaciones físicas específicas que permitan las actividades normales como

entrada y salida de inventario así como también la realización de inventarios

físicos. Se recomienda utilizar los principios de ABC al organizar físicamente la

ubicación de los artículos, de manera que se pueda acceder rápida y fácilmente a

V AD OS
E SER
los materiales de movimiento más rápido.
R
C HO S
R E
DELong para permitir
Según un adecuado movimiento de materiales es

aconsejable:

• Planificar, siempre que sea posible, un flujo de materiales en línea recta

(recepción, almacenamiento, despacho).

• Separar las áreas de recepción y despacho de materiales.

• Considerar áreas separadas físicamente para los materiales de tipo reparable

que aguardan ser enviados a reparar o que acaban de ser reparados.

• Ubicar los materiales que requieren condiciones especiales de almacenamiento

en áreas especialmente acondicionadas, como es el caso de los materiales

combustibles o explosivos que requieren amplia ventilación, paredes resistentes a

las explosiones e instalaciones especiales contra incendios; los materiales

electrónicos que requieren ambientes climatizados de humedad constante; y los

electrodos de soldar que requieren cámaras especialmente calentadas.

• Diseñar los pasillos de circulación, aunque no sean espacios productivos, lo

suficientemente anchos para permitir la circulación de montacargas y otros

vehículos. En general, es suficiente un ancho de tres a tres y medio metros para

pasillos principales, y de un metro a metro y medio para pasillos secundarios en

los cuales no haya circulación de montacargas. Todos los pasillos secundarios

V AD OS
deberán fluir a un pasillo principal.
RE SER
CHO S
R E
DE el sentido y las velocidades máximas de circulación en los
• Indicar claramente

pasillos, a fin de reducir el riesgo de accidentes. Un buen sistema de señalización

es una excelente inversión.

• Establecer áreas especialmente protegidas para materiales valiosos, sobre todo

si son fácilmente transportables o de aparente valor intrínseco, como es el caso de

muchas herramientas.

• Construir las plataformas de descarga a la altura de los vehículos de transporte

típicos; si no, deben considerarse la instalación de equipos permanentes de

elevación.

• Las puertas y puertas enrollables (santamarías) de acceso y salida de los

almacenes deben poder ser manipuladas con facilidad por los operadores de los

vehículos de movimiento de materiales.

• Disponer de suficiente espacio en el área de recepción de materiales para el

control de calidad.

También se puede almacenar cierta cantidad de productos de gran volumen

y/o peso en el exterior, siempre y cuando este pueda resistir las condiciones del

ambiente y se debe considerar protegerlos con rejas y una buena iluminación.

Los principales elementos de movimiento de los materiales dos: elementos

V A D OS
sobre cabeza, como grúas fijas y móviles, señoritas y puentes-grúa, en casos

E S R y elementos con ruedas,

Epesados;
H OS R
donde frecuentemente se movilicen materiales
E C
DERde tracción de sangre, carruchas hidráulicas para pesos
como carruchas

intermedios y montacargas, siendo estos últimos lo de más frecuente utilización, y

pueden obtenerse en una amplia gama de modelos y tamaños. Existen Los

modelos de combustión interna que, aunque más simples, despiden gases tóxicos,

por lo que también se encuentran disponibles los de gas propano o eléctricos los

cuales requieren espacios separados para cargar las baterías que pueden

desprender gases explosivos.

Para la utilización de estos vehículos de debe prever las máximas

pendientes superables así como también el ancho de las vías de circulación. Por

otro lado existen sistemas modernos de montacargas automáticos, con vías

premarcadas magnéticamente y posibilidades de programación para la búsqueda

automática de los materiales, los cuales son indicados para almacenes de gran
movimiento en donde el alto costo de la inversión inicial es compensado por la

velocidad y eficiencia de operación.

3.9.1.- Importancia

El movimiento de uno, al menos, de los tres elementos básicos de la

producción (material, hombres y maquinaria) es esencial. Generalmente se trata

del material (materia prima, material en proceso o productos acabados). El

V A D OS
movimiento de los materiales es tan importante que muchas industrias tienen

R E S ER
E C H OS
equipos de ingenieros que no hacen más que planear el equipo y métodos de

manejo. DER

Para la mayor parte de las industrias la forma en que el material es

trasladado (manejado o transportado) tiene una gran influencia sobre la

distribución en planta. La distribución y el manejo de material van estrechamente

unidos. Cuando la distribución está correctamente planeada, los circuitos de flujo

de material se reducen a un grado óptimo. El objetivo es una circulación clara y

veloz del material a través de la planta, siempre en progreso hacia el acabado del

producto.

Es fundamental establecer un patrón o modelo de circulación a través de

los procesos que sigue el material. Realizado de un modo apropiado, reducirá

automáticamente la cantidad de manejo innecesario y significará que los

materiales progresarán, con cada movimiento, hacia la terminación del producto.

Para determinar un patrón efectivo del flujo de material, hemos de conseguir

planificar el movimiento de entrada y salida de cada operación en la misma

secuencia en que se elabora, trata o monta el material. (Muther, 1981).

3.10.- Patrones de flujo de materiales

3.10.1.- Flujo dentro de las estaciones de trabajo

Este flujo puede optimizarse a través de movimientos y estudios

V A D OS
ergonómicos tratando de que el mismo sea ejecutado en forma simultánea,

simétrica, natural, rítmica y habitual, R E S ER

E C H OS lo cual permite reducir la fatiga del operador y

equilibrar elD ER
flujo en las estaciones de trabajo (Rivas, 2004).

3.10.2.- Flujo dentro de los departamentos

El flujo dentro de los departamentos, depende del tipo de distribución de los

mismos. En una línea de producción continua, el flujo está definido por la

secuencia de fabricación del producto, dependiendo de la cantidad de estaciones

de trabajo que pueda atender un operador, el patrón de flujo sigue un modelo

determinado.

Cuando se trata de un departamento distribuido por proceso, por lo general

las cantidades manejadas de cada producto entre estaciones son pequeñas y

normalmente el flujo ocurre entre las estaciones de trabajo y los pasillos, por lo

tanto dependiendo de la orientación que exista entre ellos, el flujo seguirá un

patrón: paralelo, perpendicular o diagonal.

 La selección del patrón adecuado depende de la interacción entre las

estaciones de trabajo, del espacio disponible y del tamaño de los materiales a ser

mejorados, entre otros. El patrón de flujo diagonal a menudo requiere menos

espacios que otros patrones, sin embargo cuando se combina con pasillos cuyo

flujo va en una sola dirección resultan menos flexibles, razón por a cual no son

usados muy a menudo en esta modalidad. (Rivas, 2004).

V AD OS
E SER
3.10.3.- Flujo entre los departamentos
R
CHO S
EstaD R E
E básicamente por la aplicación individual o combinada de cinco
definido

patrones generales de flujo y es utilizado para evaluar el flujo de materiales dentro

de la planta. Dichos Patrones se muestran en la tabla a continuación.

MODELOS BÁSICOS PATRONES GENERALES

En línea recta: Es aplicable donde el proceso de

producción sea corto, relativamente simple y

1 2 3 4 5 6
contenga pocos componentes o equipos de

producción.

En Zig-Zag: Es aplicable a procesos de producción

1 4 5
más largos, resultando poco práctico la aplicación de

un modelo en línea recta: con este patrón se ahorra

2 3 6
espacio y en algunos casos distancias recorridas.
En forma de U: Es aplicable cuando se desea que el

producto terminado al final del proceso esté

1 2 3

relativamente cerca del punto donde el mismo se

6 5 4
inició, debido por ejemplo a facilidades de transporte,

uso de una máquina común, retorno del producto a

etapas iniciales del proceso, líneas de fabricación

muy largas, entre otras.

Circular: Es aplicable cuando se desea retornar un

OS
material o producto al punto exacto donde comenzó

V AD
el proceso por razones como: actividades de
R E S ER
HO S
1

E R E C
recepción y despacho en una misma área, uso de

máquina queD
6 2
se encuentra y es requerida al inicio del

proceso y en aquellos casos donde un operador

5 3
puede atender varias máquinas a lo largo del ciclo de
4
trabajo.

Irregular: Es muy utilizado donde el manejo es

mecanizado, cuando las limitaciones de espacio no

2
1
permiten otro patrón y cuando el objetivo es una línea
3
de flujo corta entre un grupo de áreas relacionadas. 4

5 6

(Rivas, 2004)

3.11.- MANEJO DE MATERIALES

“Este concepto se refiere a la manera como las cosas son manipuladas

físicamente. El mejor método de manejo de materiales es no manipularlos para

nada. En otras palabras, hay que evitar manipularlos o minimizar esta operación lo
más que se pueda. Cualquier manipulación conlleva costos y el riesgo de daño.”

(Long).

Según Long básicamente se deben considerar lo siguientes aspectos para

el manejo de materiales:

• Equipo estandarizado: por ejemplo, no se deben tener montacargas de

diferentes marcas en una misma instalación.

•
V A D OS
Flujo continuo: los sistemas deben ser diseñados para un máximo flujo de

R E S ER
C H O S
producto continuo. Un flujo de materiales que se para y vuelve a arrancar

DEREEn otras palabras, hay que tratar de crear una línea de

es perjudicial.

ensamble.

• La inversión debe hacerse en equipo para manipular la carga, no en equipo

estacionario.

• En el equipo para manejo de carga, la relación de peso muerto a carga útil

debe ser minimizada. El peso muerto se refiere al equipo de manejo de

carga más el empaque, etc. En otras palabras, entre más pesado es el

equipo para manipular la carga, más esfuerzo toma moverlo, sin contar el

material que se está moviendo.

• Se debe aprovechar la gravedad para el flujo de materiales siempre que

sea posible.
 Se debe lograr un equilibrio básico entre pagar por espacio adicional y los

costos de mano de obra asociados con espacio más limitado. Según Bowersox,

Cross, Cooper () los materiales o artículos se deben agrupar en una sola unidad:

“El proceso de agrupar las cajas maestras en una unidad física para el

manejo o el transporte de materiales se denomina Agrupación en Una Sola Unidad

o Agrupación en un Contenedor. El concepto incluye todas las formas de

agrupamiento de productos, desde pegar dos cajas maestras juntas hasta la

V AD OS
E SER
utilización de equipo especializado de transporte. Todos los tipos de agrupación
R
CHO S
DE R E
en una sola unidad tienen el objetivo básico de aumentar la eficiencia en el manejo

y el transporte.”

“Las cargas unitarias aportan más beneficios que el manejo individual de las

cajas maestras. Primero, se reduce el tiempo de descarga y la saturación en el

destino. Segundo, la entrega de productos en cantidades de unidad de carga

facilita el manejo de materiales. Las unidades utilizan aproximadamente una

quinta parte del tiempo requerido para la carga y descarga manual. También se

simplifica la verificación de los embarques que llegan, ya que se leen los códigos

de barras. El inventario se posiciona rápidamente para la selección de pedidos.

Por último, se reduce el daño en tránsito porque se embarcan cargas unitarias y

debido a que se utiliza equipo de transporte especializado. Todos estos factores

reducen el costo logístico.”

 ¾ Estanterías o Anaqueles

Según los autores Carranza, Sabria y Resende (2006) existen varios tipos

de anaqueles o estanterías que serán descritas a continuación. Coinciden con

otros autores al pensar que lo importante es considerar al mismo tiempo los

equipos de movimiento de materiales en cuanto al ancho de pasillos, máxima

altura posible de elevación y último plano de carga, así como las dimensiones de

los huecos o cajones en los anaqueles. Ellos presentan la siguiente clasificación

V AD OS
de anaqueles o estanterías:
RE SER
CHO S
¾ R E
DE en bloques
Estiba

“En este caso no se usan anaqueles, y la técnica obliga a apilar pallets

sobre pallets. El riesgo de rotura es grande si el embalaje es deficiente”… “Pero

también ocurre que el gran tamaño de los bultos muchas veces impide la correcta

modulación de las cajas dentro del pallet. Cuando sucede esto, es posible calcular

el aprovechamiento de la superficie del pallet y la altura total del hueco. Entonces

resulta práctico pensar en realizar estibas en bloques. Esta opción adquiere

importancia cuando hay pocas posibilidades de invertir en un nuevo almacén. Los

anchos de pasillo suelen ser de 3,5 a 4,0m , y el último plano de carga, de 5.00 a

6.00 m.” (Carranza, Sabria, Resende, 2006).

¾ Estiba en canastos
 “Existe la opción de emplear pallets especiales con forma de jaulas, que

permiten estiba de gran altura, ya que las jaulas dan la posibilidad de estibar sin

problemas de resistencia del embalaje. Asimismo, las jaulas o los canastos en

muchos casos son plegables y vacíos ocupan menos espacio. Este tipo de pallets,

llamados canastos, suele usarse en productos semielaborados de fábrica (muy

común en las industrias del automóvil, textil, de bebidas, entre otras, donde hay

gran cantidad de componentes que a veces son comunes a varios productos con

V A D OS
terminados diferentes), los cuales permiten almacenar en pocos metros cuadrados

R E S ER
E CH OS
gran cantidad de producto -que a menudo es a granel- en forma transitoria, o

DER fácilmente hasta un almacén, donde puede colocarse en

tomarlo y transportarlo

anaqueles o estibado a gran altura.” (Carranza, Sabria, Resende, 2006).

Esta es una técnica flexible, que requiere invertir en los canastos, pero es

posible usar elevadores convencionales, como en el caso de las estibas en

bloques. El último plano de carga puede ser mayor de 6,0m y llegar hasta 8,0m, lo

que hace factible recurrir a una apiladora y reemplazar los elevadores. Tanto en

este caso como en el anterior, la accesibilidad es limitada.

¾ Estanterías selectivas

“Este tipo de anaqueles permiten seleccionar cualquier pallet de un

almacén. Para aquellas operaciones en las que hay relativamente muchos Ítems

diferentes y es necesario acceder de inmediato a todos, ésta es la técnica

recomendable. Es el tipo de anaquel más común, ya que no obliga a emplear

equipo especial si el último plano de carga en altura se mantiene hasta los 6,0m, a

donde se tiene acceso con elevadores convencionales.

Sin embargo, es posible construir anaqueles de este tipo en altura, lo que

requerirá otras máquinas como apiladoras o trilaterales. La técnica, si bien permite

mejorar la accesibilidad, requiere diseños de gran altura si se quiere aprovechar el

espacio por metro cuadrado, pues acceder a todos los pallets obliga a disponer de

más espacio para pasillos.” (Carranza, Sabria, Resende, 2006).

V AD OS
RE SER
CHO S
DE R E
El ancho de pasillo va a depender de qué tan alto sea el almacén; para

elevadores se mantienen los 5,0 a 6,0m de último plano de carga, con un ancho

de pasillo de 3,5m; en apiladoras de 7,0 a 9,0m con un ancho de pasillo entre 2,7

y 3m; y en trilaterales de 10,0 a 12,0m con un ancho de pasillo entre 1,8 a 2,2m.

Los valores anteriores parten de un pallet de 1,0 X 1,2m estándar.

¾ Anaqueles penetrables

“Cuando los pallets no pueden apilarse por ser inestables o no apilables por

su embalaje y además la accesibilidad no es un inconveniente, pero sí lo es el

espacio disponible, suele emplearse este tipo de anaqueles. Se pueden usar

elevadores o apiladoras, dependiendo de la altura, aunque no es posible apilar a

gran altura por la gran dificultad que implica circular entre los rieles longitudinales

donde se apoyan los pallets.“ (Carranza, Sabria, Resende, 2006).

 ¾ Otro tipo de anaqueles

En el caso de los anaqueles antes analizados, los proveedores tanto de

anaqueles como de máquinas nos ayudarán a elegir soluciones optimizadas para

nuestro problema de almacenamiento y manejo particular.

Así, podremos contar con anaqueles de doble profundidad (double-deep),

en los que se requiere una extensión para la apiladora con el fin de tomar el pallet

V AD OS
E SER
que queda atrás del pallet del pasillo. Este tipo de anaquel permite, sin perder
R
CHO S
DE R E
accesibilidad, aprovechar mejor el espacio.

3.12.- Equipos de manejo de materiales

El manejo logístico de materiales ocurre por toda la cadena de suministro.

Existe una diferencia fundamental en el manejo de materiales a granel y de cajas

maestras o unidades de carga. El manejo a granel incluye situaciones en donde el

producto se maneja sin cajas y es necesario equipo especializado, como sólidos y

perdigones. El manejo a granel de materiales líquidos y gaseosos se suele

efectuar mediante conductos o bandas transportadoras. (Bowersox, Cross,

Cooper).

3.13.- Clasificación de los equipos de manejo

El siguiente análisis se concentra en el manejo de materiales que no son a

granel, en donde los productos se embarcan en cajas maestras.

 Según los autores Bowersox, Cross, Cooper, los sistemas de manejo

pueden ser clasificados como Mecanizados, Semi-automatizados, Automatizados

y de Información Direccionada. En los sistemas Mecanizados se utiliza una

combinación de mano de obra y equipo de manejo para facilitar la recepción, el

procesamiento y el embarque.

En el manejo mecanizado, generalmente se emplea gran cantidad de mano

de obra a diferencia de los sistemas automatizados que intentan reducir lo más

V AD OS
E SER
posible la mano de obra al reemplazarla con una inversión en equipo. Cuando se
R
CHO S
DE R E
combina la utilización de sistemas mecánicos y automatizados para manejar el

material, el sistema se denomina Semi-automatizado.

Por otro lado, un sistema de Información Direccionada aplica tecnología de

la información para dirigir el equipo de manejo automatizado y el esfuerzo de

trabajo. Debido a que los sistemas de manejo mecanizados son los más comunes

a continuación se profundizará más acerca de estos equipos.

Los tipos de equipo que se usan con mayor frecuencia son los

montacargas, los montacargas manuales, las líneas de tracción, los remolques,

las bandas transportadoras y los carruseles. (Bowersox, Cross, Cooper).

¾ Montacargas

Los montacargas de elevación (o simplemente montacargas) trasladan las

cargas de cajas maestras de manera horizontal y vertical, pero se limitan a

manejar cargas unitarias. También se utilizan patines, cajas o contenedores,

dependiendo de la naturaleza del producto.

Existen muchos tipos de montacargas. Los de gran capacidad tienen un

movimiento vertical de hasta 40 pies (12 metros). Existen carros sin horquilla para

manejar productos sin tarimas ni hojas divisorias. También hay otras variaciones

de montacargas para operaciones en pasillos estrechos y para carga lateral. La

atención sobre los montacargas para pasillos estrechos ha aumentado en los años

V AD OS
E SER
recientes, porque los diseñadores de almacenes buscan aumentar la densidad de
R
CHO S
DE R E
los anaqueles y la capacidad general de almacenamiento.

El montacargas no es económico para un movimiento horizontal por

distancias grandes debido a la alta proporción de mano de obra por unidad de

transferencia. Se utilizan de manera eficaz en operaciones de embarque y

recepción y para colocar la mercancía en lugares de almacenamiento altos. Las

dos fuentes de energía más comunes para los montacargas son el gas propano y

las baterías.

¾ Montacargas manuales

Proporcionan un método eficaz de bajo costo para las conveniencias

generales del manejo de materiales. Las aplicaciones típicas son la carga y

descarga del equipo de transporte, la selección y acumulación de pedidos, y el

traslado de cargas por el almacén. Los montacargas manuales se utilizan mucho

en los almacenes de artículos empacados para el cliente.

 ¾ Líneas de tracción

Una línea de tracción consiste en dispositivos de arrastre con cables

enterrados o colgantes. Se utilizan para propulsar de manera constante remolques

de cuatro ruedas. La principal ventaja de una línea de tracción es el movimiento

continuo. Sin embargo, los dispositivos de manejo aportan menos flexibilidad que

los montacargas. La aplicación más común de las líneas de tracción es para la

selección de pedidos de artículos empacados. Los operarios ponen la mercancía

V AD OS
E SER
en los remolques de cuatro ruedas, los cuales son arrastrados hasta los andenes
R
CHO S
DE R E
de embarque. Existen varios dispositivos de separación automatizada para dirigir

los remolques de la línea de tracción principal a los andenes de embarque

especificadas

¾ Remolques

Están formados por una unidad de potencia (el tractor) dirigida por un

conductor que jala varios remolques individuales de cuatro ruedas. El tamaño

normal de los remolques es de 4x8pies (1,2 x 2,4 m). El tractor combinado con un

remolque, igual que una línea de arrastre, se utiliza durante la selección de

pedidos. La principal ventaja de un tractor con remolques detrás es la flexibilidad.

No es tan económico como la línea de arrastre porque se requiere un conductor

para cada equipo.

 ¾ Bandas transportadoras

Las bandas transportadoras se utilizan mucho en las operaciones de

embarque y recepción y son el dispositivo de manejo básico para varios sistemas

de selección de pedidos. Las bandas transportadoras se clasifican por el tipo de

propulsión, la gravedad y el movimiento de los rodillos o la cinta. En las

configuraciones eléctricas, la banda transportadora es impulsada por una cadena;

en esta configuración se sacrifica bastante flexibilidad de una banda

V AD OS
E SER
transportadora. Las aplicaciones impulsadas por la gravedad y por rodillos
R
CHO S
DE R E
permiten reorganizarlas con un mínimo de dificultades.

Se utilizan bandas transportadoras portátiles con rodillos impulsadas por

gravedad para carga y descarga y, en algunos casos, se transportan en los

camiones para ayudar a descargar los vehículos. Las bandas transportadoras son

eficaces porque sólo se mueve el producto y eliminan la necesidad de

movimientos de regreso del equipo.

¾ Carruseles

Un carrusel funciona sobre un concepto diferente al resto del equipo de

manejo mecanizado. En vez de requerir que el selector de pedidos vaya al lugar

de almacenamiento del inventario, el carrusel mueve el inventario hasta el selector

de pedidos. Un carrusel consiste en una serie de recipientes montados en una

pista o un anaquel giratorio. Puede haber muchos niveles de pistas, lo cual

permite un almacenamiento de alta densidad. El carrusel gira completo y acerca el

recipiente de selección a un operario que no se desplaza.

Su aplicación común es la selección de paquetes de artículos como

refacciones, y su razón fundamental es reducir los requerimientos de mano de

obra para la selección de pedidos al disminuir la distancia y el tiempo recorrido.

Los carruseles, sobre todo los sistemas modernos apilables o de varios niveles,

también reducen mucho los requerimientos de espacio de almacenamiento.

V AD OS
E SER
Algunos también utilizan listas de recolección generadas por computadora, la cual
R
CHO S
DE R E
también dirige las rotaciones del carrusel para aumentar la productividad del

selector de pedidos. Estos sistemas se denominan Recolección sin Documentos

porque no existe un papeleo que frene los esfuerzos del empleado. Una variación

del sistema de carrusel son los anaqueles móviles.

Estos anaqueles se desplazan de manera horizontal para eliminar el pasillo

permanente entre los anaqueles. Este sistema, utilizado a menudo en las

bibliotecas, ofrece más densidad de almacenamiento, pero reduce la eficiencia de

la recolección porque los anaqueles deben moverse para acceder a productos

específicos.

El análisis del equipo mecanizado de manejo de materiales presenta una

amplia variedad de alternativas. Casi todos los sistemas combinan diferentes

dispositivos de manejo. Por ejemplo, se puede utilizar montacargas para los

movimientos verticales y remolques o montacargas manuales como los métodos

principales de transferencia horizontal. (Bowersox, Cross, Cooper)

3.14.- ÁREAS DE ALMACÉN

“Es un lugar en donde se realizan las operaciones y actividades necesarias

para suministrar los materiales o artículos en condiciones óptimas de uso y con

oportunidad, de manera de evitar paralizaciones por falta de ellos o

V AD OS
inmovilizaciones de capitales por sobre existencias”

RE SER
CHO S
DE R E
La misión básica de un almacén es la de:

ƒ Recepción e identificación de los artículos

ƒ Almacenamiento (Colocación y custodia)

ƒ Entrega de productos

3.14.1.- - Cálculo de espacio

“El cálculo de espacio trata de situar ciertas cantidades de espacio

requerido, en relación, de cada una de ellas con las demás para conseguir una

función óptima de las mismas, así como de lo que contiene.”

“Para llevar a cabo este cálculo es necesario contar con información como:

la cantidad y tamaño de los elementos a almacenar y tomar en cuenta cualquier

restricción obligatoria para el espacio. “ (Muther, 1981).

 3.14.2.- Agrupación de recursos en un almacén.

Según (Soret, 2004). Los recursos empleados en un almacén los podemos

agrupar de la siguiente manera:

• Recursos humanos: Que engloba el empleo de mano de obra directa (con

la que físicamente se manipula el producto), y mano de obra indirecta

OS
(dirección, mantenimiento, supervisión y control de equipos y procesos

V AD
productivos.
RE SER
CHO S
DE R E
• Recursos de capital: Utilización de la nave industrial, maquinaria y

equipos de mantenimiento en general, es decir, la infraestructura necesaria

para realizar los procesos productivos que se materializan en forma de

gastos de alquiler y amortizaciones.

• Recursos energéticos y consumibles: Los procesos productivos de un

almacén no suelen añadir valor alguno al producto desde el punto de vista

del cliente por lo tanto se debe conseguir minimizar los costes mediante

una correcta racionalización de los recursos empleados.

• Diferentes áreas de trabajo en un almacén y distribución de gastos. La

organización del trabajo concuerda con el concepto de líneas de flujo donde

 la producción sigue un proceso secuencial por las siguientes áreas de

trabajo:

• Área de recepción de mercancía y control.

• Área de almacenaje.

• Zonas de pincking.

• Áreas de preparación de pedidos.

•
V AD OS
ER
Áreas de expedición y carga en los vehículos.

S RE S
R E C HO
DEconvencional la distribución de los gastos sería aproximadamente
En un almacén

la siguiente:

• 48% para gastos del personal.

• 42% de espacio ocupado.

• 10% de equipos y consumibles.

El problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir

una gestión correcta de los recursos empleados, evitando retrasos y colas de

espera, para minimizar así el tiempo total del proceso y lograr rapidez en el

servicio, a la vez que reducir los costes en operaciones globales.

 • Características de los productos almacenados.

Para la buena organización de un almacén es necesario realizar un análisis

de las características físicas de los productos almacenados asi como del

comportamiento de su demanda ya que ambos factores son importantísimos a la

hora de establecer las técnicas más idóneas de diseño y organización de un

almacén.

OS
Debemos prestar una atención especial a las siguientes características:

V AD
RE SER
HO
a) Características físicas:
C S
R E
DEy peso del producto.
• Volumen

• Modelo estándar de empaquetado.

• Fragilidad y resistencia a la hora de apilarlas.

• Peligrosidad.

• Condiciones ambientales requeridas: (Refrigeración, cámara isotérmica,

temperatura ambiente...).

• Identificación física.

b) Caducidad y obsolescencia:

• Productos de larga duración.

• Productos perecederos.

• Productos de caducidad fija.

• Productos con un alto riesgo de obsolescencia.

c) Operatividad

• Condiciones de seguridad ante robos.

• Sistema de codificación.

• Unidad de manipulación.

• Unidad mínima de venta.

• Utilización de sistemas como LIFO, FIFO etc...

OS
• Necesidad de reacondicionamiento del producto.
V AD
R
• Medios de contención utilizados.
E SER
E C H OS
DERde su demanda
d) Características

• Artículos de alta o baja rotación.

• Artículos estaciónales.

• Artículos de alto o bajo coste.

• Prioridades de servicio.

Es aconsejable en el caso de que almacenemos una gama de productos

con alta variedad de características, desarrollar una base de datos que nos

permitiese seleccionar los productos con rapidez en función de sus características.

• Organización en el almacén.

Una organización eficiente en un almacén se basa fundamentalmente en

estos dos criterios:

 1. Maximizar el volumen del que disponemos en términos de metros cúbicos.

2. Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno.

Hay dos conceptos fundamentales en la organización a los que debo de hacer

referencia.

• Principio de popularidad:

OS
Normalmente una pequeña gama de productos representa un 80% del

V AD
E SER
volumen de manipulación en un almacén mientras que el resto de los productos no
R
CHO S
DE R E
representa más de un 20% del total de las manipulaciones. Para identificar estos

productos populares se utiliza el conocido análisis A B C en el cual se calcula el

volumen de actividad de forma imparcial multiplicando la demanda anual en

unidades por la frecuencia de Pincking que no es otra cosa que la cantidad de

veces que al años se solicita el producto.

Del mismo modo, Muchos almacenes utilizan para este análisis el índice de

rotación de los productos lo que puede acabar resultando un error ya que un

producto con alto movimiento puede tener un bajo índice de rotación o al revés.

Teniendo en cuenta que la rotación es un simple indicador de las veces que un

producto se renueva en un almacén de la manera que un producto puede tener un

alto movimiento con un índice de rotación bajo debido a un exceso de stocks. Los

productos se pueden clasificar en tres grupos:

• A: Artículos con un índice de actividad alto.

 • M: Artículos de actividad media.

• B: Artículos de lenta o baja actividad.

De acuerdo con este principio de popularidad el almacén podria quedar

dividido en dos áreas:

• Almacén general (Donde quedarían almacenados todos los productos)

• Áreas de pincking: La cual contendría una cantidad fija de productos con el

V AD OS
ER
fin de poder dar el servicio en un periodo corto de tiempo.

S RE S
R E CHO
• DE de la organización física del
Ideograma

Zonas de expedición
de mercancías

Áreas de almacenaje Áreas de

general Pincking

La intención de este tipo de organización sería situar los productos de

mayor popularidad o actividad rotatoria lo más cerca posible de las zonas de

expedición cuyo objetivo es el de conseguir una economía y rapidez en el

transporte interno del almacén.

Además dichos productos cuando sea factible los colocaremos en la zona más

asequible para su colocación, sin necesidad de utilizar máquinas elevadoras que

supondrían lentitud y un costo adicional.

• Sistema de posicionamiento y localización.

Las mercancías se pueden almacenar de dos formas diferentes:

V A D OS
ER
• Mediante el sistema de posición fija: Donde cada producto ocupa una
R E S
E C H OS del área asignada en el almacén con lo cual
posición permanente dentro
DE
existe
R
una posición cruzada entre el hueco disponible y el producto

almacenado, por lo tanto de no habre stock el hueco queda vacio pero

reservado para la siguiente remesa del mismo producto.

• Mediante sistemas de posición aleatoria: Los productos se colocan en

cualquier hueco vacio dentro del área asignada en el almacén. En este

sistema se puede cambiar la posición en función del espacio disponible y

los criterios de productividad.

• Procesos operativos de almacenaje:

Se pueden dividir en dos grupos:

1. Procesos relacionados con flujos de entrada.

 2. Procesos relacionados con flujos de salida.

• Procesos relacionados con los flujos de entrada

En estos procesos se encuentran todas las actividades que engloba los

procesos de recepción de mercancías que pueden ser procedentes de la fábrica,

de proveedores o transferencias de stocks desde otro almacén, en estas

actividades se incluyen las devoluciones de venta o procesos de retorno de

V AD OS
materiales en general.
RE SER
C HO S
E R E
Dcomprende
En resumen las siguientes actividades:

o Recepción de camiones.

o Control de recepción.

o Emisión del documento de entrada en almacén.

La emisión del nombrado documento de entrada sirve de base para los procesos

que citaremos a continuación:

o Control de calidad del producto.

o Reacondicionamiento físico del producto.

o Ubicación física en las áreas de almacén correspondientes.

o Comunicación de la entrada al procesador de datos para la actualización de

stocks. A partir de este momento el stock está disponible para la venta.

 • Procesos relacionados con flujos de salida

Engloba las siguientes actividades:

o Venta de productos.

o Devoluciones y cambios de productos.

o Entregas a la fábrica para la producción.

o Consignaciones.
V AD OS
R E SER
OS
o Destrucción de productos obsoletos
E C H
o DER
Regalos.

o Consumo propio.

Para la mayoría de estas operaciones son necesarios los albaranes de

salida con las firmas correspondientes. En ocasiones estos documentos se

transmiten a través de teleproceso, junto con el resto de documentación para la

expedición, en este caso la documentación original quedara en el departamento

de gestión de la empresa emisora a efectos de control interno.

• El Pincking

Definición de pincking: Representa el proceso inherente a la localización

física del producto, la selección de la cantidad que se requiere según el albarán

hasta su traslado al área de expedición de pedidos. La preparación del pedido

comprende las siguientes operaciones:

 o Clasificación de artículos por pedidos.

o Empaquetado.

o Etiquetaje.

o Palatización en el caso de que lo requiera.

o Control de salida.

Por lo tanto la expedición supone:

V AD OS
o Asignación de vehículos.
RE SER
CHO S
DE R E
o Preparación de rutas.

o Carga.

o Confirmación de salida al proceso de datos.

o Control de distribución.

• Procesos y técnicas del pincking:

Analizando los procesos a seguir mediante el pincking nos encontramos con los

siguientes pasos que debe de realizar el operario del almacén, uno por uno:

1. Traslado de la mercancía a la estantería correspondiente.

2. Reconocimiento del producto.

3. Extracción y punteado de la cantidad retirada.

4. Traslado al próximo punto de recogida para repetir la operación.

5. Transporte de los artículos a la zona de preparación de pedidos.

6. Descarga de la mercancía.
 7. Regreso con el equipo al lugar de origen.

Los procesos de pincking pueden absorber 2/3 de la mano de obra total del

almacén, si tenemos en cuenta que un rendimiento optimo lo podríamos cifrar

entre 70 y 1200 paquetes por hora.

3.14.2.- Principios Básicos de la Distribución en Planta

V AD OS
Según Muther (1981) los objetivos de una distribución efectiva de planta

son 6 y se resumen a continuación: RES

ER
E C H OS
D ER
• Principio de la Integración en Conjunto.

“La mejor distribución es la que integra a los hombres, los materiales, la

maquinaria, las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que

resulte el compromiso mejor entre estas partes.” (Muther, 1981).

• Principio de la mínima distancia recorrida

“A igualdad de condiciones, es siempre mejor la Distribución que permite

que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la más corta.”

(Muther, 1981).

Esto se refiere al ahorro que se puede incurrir al reducir las distancias

recorridas por los materiales en el proceso operativo, por lo cual se debe tratar de
colocar las operaciones de manera tal que al terminar una comience la otra

eliminando el transporte entre ellas.

• Principios de la Circulación o Flujo de Materiales

“En igualdad de condiciones, es mejor aquella Distribución que ordene las

áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o

secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales”. (Muther, 1981).

V AD OS
E SER
Esto quiere decir que los materiales deberán moverse progresivamente de
R
CHO S
DE R E
una operación a la otra sin que existan retrocesos o movimientos transversales, lo

cual no quiere que el material tenga que desplazarse siempre en línea recta o en

una sola dirección siempre y cuando exista un progreso constante hacia la

terminación con un mínimo de interrupciones, interferencias o congestiones.

• Principio del Espacio Cúbico

“La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio

disponible, tanto en vertical como en horizontal.” (Muther, 1981). Básicamente

Distribuir es Ordenar el espacio ocupado tanto por los hombres como los

materiales, maquinarias y servicios auxiliares, los cuales todos tienen tres

dimensiones por lo cual se debe aprovechar y utilizar la tercera dimensión tanto

como el área de suelo, además que el movimiento de hombres, materiales y

máquinas puede efectuarse en cualquiera de las tres dimensiones lo que significa

que se debe aprovechar el espacio libre por encima o bajo el nivel del suelo.
 • Principio de la Satisfacción y Seguridad

“A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la Distribución que

haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores”. (Muther, 1981).

La satisfacción en el trabajo genera en los trabajadores un aumento en la moral,

además de una reducción en los costos operativos. Por otro lado la seguridad en

la mayoría de las distribuciones es vital, por lo que no puede ser efectiva si somete

V
a los trabajadores a riesgos o accidentes.
AD OS
RE SER
CHO S
DE R E
• Principio de la Flexibilidad

“A igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que

pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.” (Muther,

1981). Debido a la rápida evolución de los descubrimientos científicos, las

comunicaciones, el transporte y demás factores es necesario que la industria se

adapte, lo cual implica cambios frecuentes, debido a esto se puede esperar

mayores beneficios de una distribución que permita tener una planta adaptable.

3.15.- DISTRIBUCIÓN

El principal objetivo de una distribución de planta efectiva es desarrollar un

sistema que permita la manufactura de los productos o la prestación del servicio

con la calidad deseada y al menor costo posible. La distribución física es un

elemento que comprende:

 • Instrucciones de operación

• Control de inventarios

• Manejo de materiales

• Programación

• Determinación de rutas

• Despacho

V A D OS
R
Elementos que deben integrarse con cuidado para satisfacer el objetivo

R E S E
C H OS de planta producen costos innecesarios que
establecido. Las malas distribuciones
E
DE
generalmente
R
son ocultos, y difíciles de exponer. (Niebel, Fiervalds, 2004).

3.16.- REDISTRIBUCIÓN

No existe una distribución perfecta. Una distribución es un compromiso de

multitud de factores (como se menciona en los principios de distribución) y por lo

tanto siempre existirán imperfecciones. Siempre habrá algunas consideraciones

desatendidas a favor de otras al parecer más importantes lo que da lugar a la

posibilidad de encontrar lagunas en cualquier distribución y formular objeciones en

algunos aspectos. Esto no quiere decir que una distribución debe ser descartada

por poseer una o dos características “malas”, sino más bien si resulta que existen

un conjunto aspectos mejorables. Por otro lado existen una serie de indicaciones

que señalan si una distribución es deficiente:

• Entrega de mercancías con demora,

 • Confusión o deformidad general en la planta,

• Existencia de hombres y maquinarias paradas,

Más específicamente la necesidad de una mejora en la distribución se

detecta mediante una lista de síntomas (ver anexo 1). Algunos de estos síntomas

pueden ser debidos a causas ajenas a la distribución. El momento lógico para un

cambio de distribución es cuando se estén realizando mejoras en los métodos o

maquinarias. (Muther, 1981).

V AD OS
E SER
♦ Aspectos a Considerar en una Distribución
R
C HO S
UnaD E R E
distribución de planta no tendrá un efecto positivo en cuanto no exista

concordancia entre ella y el método de producción seleccionado, por lo tanto la

preparación de un plan de distribución exige tomar en consideración aspectos

tales como (Bahoque, 1987):

• El producto (tipo y variedad).

• Cantidad a producir.

• Máquinas, equipos auxiliares y herramientas.

• Naturaleza del proceso de fabricación.

• Tiempo del ciclo de trabajo.

• Estabilidad de los tiempos de operaciones.

• Método de manejo y costos asociados.

• Sistemas de alimentación e instalaciones auxiliares y de servicio.

• Requerimientos de flexibilidad.
 • Ahorros generados.

Así mismo es importante tener en cuenta la relación entre el movimiento y

los elementos de la producción, como lo son, materiales, hombres y máquinas.

Existen solo siete formas de relacionarlos (Muther, 1981):

• Movimiento de material.

• Movimiento del hombre.

•
V AD OS
SER
Movimiento de maquinaria.

Movimiento de material yS R E
•
R E C HO de hombres.

• DE de material y de maquinaria.
Movimiento

• Movimiento de hombres y de maquinaria.

• Movimientos de materiales, hombres y maquinarias.

♦ Asignación de áreas

La asignación de áreas es la fase del estudio que involucra el desarrollo de

las diferentes alternativas o planes de distribución, puesto que se trata de la

ubicación y orientación especifica de las máquinas, departamentos o líneas de

producción, teniendo en cuenta el sistema de manejo de materiales y el conjunto

de limitaciones relacionadas con las instalaciones.

Luego de haber analizado el flujo de materiales conjuntamente con la

relación entre las actividades y determinado los requerimientos de espacio para

las áreas productivas, auxiliares y de servicios, ya es posible, con toda la

información necesaria, diseñar un plan de distribución que optimice las relaciones

entre los diferentes elementos de la planta.

Mediante el proceso de asignación de áreas, es posible integrar las etapas

que las preceden, con el objetivo de diseñar un arreglo eficiente de las unidades

de espacio requeridas para cada actividad dentro de la integración total. Esto

implica la obtención de un plan de distribución adaptado a los requerimientos,

V AD OS
E SER
bajo la consideración de todas las actividades, que minimice la pérdida de espacio
R
CHO S
DE R E
y constituya una verdadera base para los planes futuros de la planta. (Bahoque,

1987).

Algunas ventajas que se pueden mencionar del proceso de asignación de

áreas son las siguientes (Muther, 1981):

• Minimiza el desperdicio de espacio.

• Permite una precisa distribución.

• Ofrece una metodología para no pasar por alto, el tomar en cuenta las

actividades.

• Sistemática asignación de las áreas de las actividades.

• Facilita el proceso de distribución.

 ♦ Factores que Afectan la Distribución

La distribución en planta requiere un conocimiento ordenado de los diversos

implicados en una distribución y de las diversas consideraciones que pueden

afectar la ordenación de aquellos; y un conocimiento de los procedimientos y

técnicas para realizar la distribución integrando cada uno de ellos.

Según Muther (1981) los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución

OS
son ocho:

R V A D
R E S E
1.
H OS
Material, incluyendo diseño, variedad,
E C
cantidad, operaciones necesarias y

DER
su secuencia.

2. Maquinaria, abarcando equipo de producción y herramientas, y su

utilización.

3. Hombre, involucrando la supervisión y los servicios auxiliares, al mismo

tiempo que la mano de obra.

4. Movimiento, englobando transporte inter o intradepartamental, así como

manejo en las diversas operaciones, almacenamientos e inspecciones.

5. Espera, incluyendo los almacenamientos temporales y permanentes así

como las esperas.

6. Servicio, cubriendo el mantenimiento, inspección, control de desperdicios,

programación y lanzamiento.

7. Edificio, comprendiendo los elementos y particularidades interiores y

exteriores del mismo, así como la distribución y equipo de las instalaciones.

8. cambio, teniendo en cuenta la versatilidad, flexibilidad y expansión.

 De estos ocho factores se ampliará un poco el conocimiento específicamente

de algunos aspectos relevantes mencionados en los diferentes factores, con el

fin de cubrir los objetivos teóricos de la presente investigación

3.17.- CUBIERTAS Y TECHOS

• Pasillos

V A D OS
Según Muther (1981), los pasillos son un elemento que puede proporcionar

flexibilidad a la planta. La falta de R E S ER de este elemento, trae como

E C H OS consideración

resultado una R
DEdistribución inadecuada de la planta, debido a que limita la libre

ordenación de los otros elementos que la constituyen.

Los pasillos deben ser clasificados y diseñados de acuerdo a las

necesidades que se presenten, según sea el manejo de materiales, movilización

de personal, acceso de equipos de seguridad, remoción de desperdicios y manejo

de productos terminados; determinando básicamente la anchura y ubicación de los

mismo en función de factores como: tipo y tamaño de materiales, sistema de

manejo de materiales, tipo y tamaño de la unidad de carga, normas de seguridad,

entre otros. En la siguiente tabla se muestran las medidas de los pasillos para el

personal y según los tipos carretillas que se utilicen en la planta.

 Descripción Medidas
Para el personal solamente (para pasar 2 personas). Como mínimo, 30
pulgadas.
Para carretillas de mano de 2 ruedas (no pasando ni girando Como mínimo, 30
con la carga). pulgadas.
Para carretillas de almacén (donde el conductor debe andar 20 pulgadas más el ancho
alrededor de ellas). de las carretillas.
Para carretillas de almacén (cuando deben pasar otras 36 pulgadas más el ancho
carretillas u operación). de dos carretillas.
Para carretillas elevadoras de horquillas accionada a mano y De 5 a 8 pies, según la
transportadores de enjaretados (plataformas de madera).
AD O S de la carga.
naturaleza

E S E RV De 8 a 10 pies.
R
Para carretillas elevadoras de horquillas de 2000 lbs

C H O S
DE
Para carretillas R E
Para carretillas elevadoras de horquillas de 4000 lbs
elevadoras de horquillas de 6000 lbs
De 10 a 12 pies.
De 12 a 14 pies.
Muther (1981).

• Paredes y Columnas

Los edificios modernos soportan su carga sobre vigas y columnas,

formando generalmente estructuras de acero o de hormigón armado donde las

paredes cumplen la función principal de aislar el edificio del las condiciones

externas, lo cual es de gran utilidad a la producción ya que se traduce en grandes

áreas libres de obstrucciones.

Las paredes internas y tabiques se utilizan como separaciones, construidos

con materiales prefabricados y con las dimensiones que el proceso requiera. Un

aspecto que también debe ser considerado es el tamaño de las aberturas en las

paredes, una puerta que no sea lo suficientemente ancha o larga dificultará el

tamaño del equipo y el manejo de materiales.

Cuando existen columnas internas para sostener los techos los principales

inconvenientes que causan son los siguientes:

• El modo en que estén alineadas tiende a confinar los patrones de flujo

básicos.

• Su situación individual limita la ubicación de todos los elementos y

especialmente del equipo grande.

V AD OS
Por otro lado, las columnas pueden utilizarse provechosamente para:

RE SER
CHO S
•
DE R E
Soportar el equipo de manejo elevado.

• Mantener soportes de almacenamiento o estanterías.

• Sujetar o aislar el equipo de tratamiento.

• Soportar o mantener altillos, pasarelas, líneas de servicio auxiliar, paneles

de instrumentos y la misma maquinaria.

• Colocar contra y entre las mismas el equipo no productivo (fuentes,

desagües, equipo contra incendios, relojes, marcadores, etc.(Muther, 1981).

• Suelos

Según Muther (1981) los factores más importantes que se deben considerar

con respecto al suelo del almacén son el nivel para facilitar el manejo y

movimiento de materiales y la resistencia del mismo para soportar la carga a la

cual será sometido, en la actualidad existen diversas combinaciones de acero y

cemento que proporcionan un suelo o piso poco caro los cuales se desgastan con

dificultad, son fuertes y fáciles de limpiar.

Un “suelo deseable” debería tener las siguientes características:

• Todos los edificios al mismo nivel.

• Fuerza suficiente para soportar el equipo y la maquinaria.

• Fabricarse con materiales económicos.

•
V AD OS
ER
De instalación barata.

R E S
•
C H OS
Inmediatez de utilización luego
E
de fabricarlo.

• DERal choque y la abrasión, aislante del calor y de la vibración.

Resistencia

• No resbaladizo bajo ninguna condición.

• Silencioso y absorbente del ruido.

• Atractivo a la vista.

• Con diversidad de colores disponibles.

• Que no se vea afectado por los cambios de temperatura y humedad o por

los ácidos, álcalis, sales, disolventes o agua.

• Suficientemente elástico para parecer blando a los pies y causar el mínimo

daño a las piezas que puedan caerse.

• Fácil de fijar y amarrar las máquinas al mismo.

• Que disipe la electricidad estática y no chispee al golpearlo.

• Fácil de mantener limpio.

• Fácil de remover y reemplazar en grandes secciones.

 3.18.- CONDICIONES DE SEGURIDAD

En el artículo “Warehouse Safety” (Seguridad en el almacén) de “Workers

Compensation Fund” (Fondo de Compensación de Trabajadores) y basándose en

las regulaciones del OSHA (Administración de Salud y Seguridad Ocupacional) Se

considera que existen los siguientes riesgos para los trabajadores en los

almacenes:

•
V AD OS
Carretillas/Equipo para Mover Materiales

RE SER
CHO S
DE R E
Las carretillas y el equipo que se usa para mover materiales vienen en

varios tipos y tamaños para hacer el trabajo más fácil. Sin embargo, para poder

trabajar seguramente, muchas carretillas pesan tanto como un automóvil o más.

Se dedican a mover material pesado y/o grande con eficacia. Si se usan

incorrectamente, las carretillas pueden llegar a ocasionar accidentes. Durante el

uso de las carretillas y el equipo para mover materiales se debe:

• Marcar los pasillos, incluyendo la entrada y el área para fondear el cargo, y

mantenerlos limpios en todo tiempo.

• Alejarse del camino de la carretilla. No suponer que el operador de la

carretilla puede verle o que tendrá tiempo para pararse.

• Caminar con cuidado por los pasillos, entradas, oficinas u otros lugares que

no permitan ver la carretilla.

 • Evitar caminar sobre paletas. Arreglar las paletas en lugares planos y

seguros.

• Reportar condiciones y conducta peligrosas al supervisor inmediatamente.

ƒ El Levantar

A pesar de los avances que hacen más seguros y eficaces los almacenes,

algunos materiales todavía tienen que ser movidos a mano. Cuando se hace

V AD OS
incorrectamente, resultan lesiones que pueden afectar a los empleados de por

RE SER
vida.
CHO S
DE R E
Para mover materiales a mano el empleado debe:

• Usar sus piernas y dejar su espalda en posición natural mientras levanta.

• Probar primero lo que va a levantar. Si es demasiado pesado para levantar

con seguridad, consiguir ayuda.

• levantar los cartones por las esquinas opuestas, arriba y abajo.

• No doblar su espalda mientras está cargando algo. Mover sus pies usando

pasos cortos en la dirección a que quiera voltear. Usar un aparato para

mover tambores y barriles.

• Mantener limpios los pisos y libres de cosas podrían causar caídas.

 ƒ Riesgos Químicos

El uso incorrecto y el depósito incorrecto de los químicos pueden causar

lesiones personales serias o accidentes de fuego. Al trabajar con los químicos se

debe:

• Tener documentos de la información de seguridad de materiales (MSDS)

listos para todos los químicos usados y depositados.

•
OS
Conocer todos los químicos depositados, incluyendo las características

V AD
RE SER
físicas y químicas, requisitos de depósito, el uso y procedimientos de

CHO S
DE R E
primeros auxilios.

• Usar el equipo adecuado de protección personal (PPE) cuando se trabaje

con químicos.

• Asegurar que todos los químicos se depositen de acuerdo con las

recomendaciones del fabricante y los códigos locales o nacionales de fuego

(NFPA).

ƒ Riesgos de Caídas

Las caídas en los almacenes desde el mismo nivel o de otro nivel causan

muchas lesiones. Para reducir los riesgos de las caídas se debe:

• Tener acceso a los estantes y baldas que se encuentran arriba del nivel del

piso con escaleras portátiles, escalones o con levantadores

adecuadamente equipados.
 • Los pisos y los pasillos deben estar limpios y libres de basura, cuerdas

eléctricas, mangas, y otras cosas sobre las que los empleados podrían

resbalarse o caerse.

• Usar solamente una jaula de seguridad de personal aprobada cuando se

levanten empleados con las carretillas elevadoras.

ƒ Riesgos de Fuego/Medicina/Emergencia

V A D OS
Se debe tener un plan de emergencia que describa lo que se requiere de

E S R
EAsegúrese
H O S
los empleados en el evento de una R
emergencia. que todos los

empleadosD estén
EC de:
ERconscientes
• Como y cuando deben llamar al personal de emergencia.

• Las locaciones de salidas de emergencia y los procedimientos de

evacuación, incluyendo a donde irán después de que se evacuen todos del

edificio, y los procedimientos para asegurar que nadie falte de los

empleados y visitantes.

• La locación y el uso de los extintores y otro equipo de emergencia, y quien

este entrenado para usarlos.

• Los procedimientos para reportar incidentes a la administración, incluyendo

los números de teléfono después de horas y que tipo de incidentes se

deben reportar.
 3.19.- EVALUACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCIÓN

La consideración de varias posibilidades diferentes hace que el especialista

en distribución realice una evaluación cuantitativa o cualitativa que le sea útil para

seleccionar la alternativa más adecuada. Una de las evaluaciones cualitativas

para evaluar de manera simple una alternativa de distribución es la lista de pros y

contras.

V AD OS
Este tipo de evaluación aclara
RE SER rápidamente que alternativa deberá ser

CHO S
DE R E
seleccionada, cuando la distribución no implica costos por remodelaciones, por

compra de equipos o modificaciones de gran inversión. Es de gran utilidad para

redistribuciones.

Su metodología consiste en realizar una lista de las ventajas y desventajas

que posee una distribución. Para esto, se le da un peso a las ventajas y

desventajas (dependiendo del criterio del evaluador), usando una puntuación

convencional que va del 1 a 5 siendo el de mayor importancia el 5, es decir que

corresponde a una mayor ventaja. La alternativa con mayor peso es la

seleccionada. (Muther, 1981).

 3.20.- MÉTODOS PARA DETERMINAR ALTERNATIVAS DE

DISTRIBUCIÓN

Cuando se necesita entre 2 o mas alternativas de distribución es necesario

hacer uso de herramientas de comparación que permitan obtener resultados

cualitativos y cuantitativos que orienten la decisión hacia la distribución más

adecuada, a continuación se presenta el método que abarca mayor cantidad de

variables y se considera el apropiado para tomar una decisión en cuanto a la

V AD OS
E SER
propuesta de distribución y la distribución actual del almacén.
R
C HO S
R E
D•EMétodo de ponderación de factores
Este método consiste en hacer una lista de todos los factores realmente

importantes en la evaluación de la distribución dependiendo ellos de los objetivos

del diseño, que luego son jerarquizados y ponderados en su respectiva medida,

según la naturaleza del problema y de la planta. Algunos de estos factores son:

utilización del área de piso, utilización del espacio cúbico, circulación de los

materiales, partes y productos, flexibilidad de la planta, facilidades de expansión,

coordinación de las actividades de servicios y las productivas, efectividad en el

sistema de manejo de materiales, efectividad del almacenamiento, efectividad de

los pasillos, confort y satisfacción laboral y aspecto de la planta.

Muther sugiere que la importancia relativa o ponderación de estos factores

sea asignada mediante un sistema de con una escala por ejemplo del 1 al 10,
siendo 10 el valor óptimo, y después calificar cada alternativas según satisfacen

cada factor con una escala del 4 al -1, donde:

4 = Casi Perfecto

3 = Especialmente Bueno

2 = Importante

1 = Ordinario o Común

0 = Sin Importancia
V AD OS
RE SER
HO
-1 = No Aceptable
C S
DE R E
Posteriormente multiplicar la calificación por la ponderación en cada factor,

sumar los puntos obtenidos y el valor más alto representa la mejor alternativa.

• Estimado de costos

De acuerdo al Procedimiento General de Estimación de Costos

suministrado por el Consorcio PRECOWAYSS se pudo concluir que se manejará

una estimada clase V debido a la información que se tiene del proyecto. Un

estimado de dicha clase presenta las siguientes características:

Objetivos:

• Planificación a mediano plazo.

• Estudio de factibilidad proyectos.

• Fondos para ingeniería conceptual.

 Para lograr utilizar un estimado de esta clase se debe contar con una

definición a “groso modo” del proyecto y de sus unidades del proceso. Así mismo

para su estimación se utilizará como referencia datos históricos de curvas de

proyectos similares.

• Congestión y deficiente utilización del espacio.

•
OS
Acumulación excesiva de materiales en proceso.

V AD
•
RE SER
Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.

CHO S
•
DE R E
Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo.

• Trabajadores calificados realizando demasiadas operaciones poco

complejas.

• Ansiedad y malestar de la mano de obra.

• Accidentes laborales.

• Dificultad de control de las operaciones y del personal.

 103
Capítulo III
==========================================================

CAPITULO III

MARCO METODOLÓGICO

En el marco metodológico se detallan las técnicas y procedimientos que se

realizaron para producir esta investigación.

4.- TIPO DE INVESTIGACIÓN

V A D OS
R E S ER por ser descriptiva, dado que
S
Este trabajo de investigación se caracteriza

está dirigido a laR E C HO

DE recolección de información referida a los procedimientos que se

deben ejecutar para el desarrollo de una propuesta de Redistribución del Almacén

de Materiales para Ducteria de la Empresa Aceros Comerciales C. A.,

(ACECOMCA).

Los estudios descriptivos buscan especificar las propiedades importantes

de personas, grupo, comunidades o cualquier otro fenómeno que sea sometido a

análisis. (Dankhe, 1986, p.125). Miden o evalúan diversos aspectos, dimensiones

o componentes del fenómeno o fenómenos a investigar. Desde el punto de vista

científico, describir es medir. En un estudio descriptivo se selecciona una serie de

cuestiones y se mide cada una de ellas independientemente, para así describir lo

que se investiga. (Hernández, Fernández y Baptista, 2006, p.86).

Asimismo, la investigación es de tipo descriptivo, pues su objetivo considera

la descripción de la causa y efecto del fenómeno, por lo tanto, describe lo medido

 104
Capítulo III
==========================================================

sin realizar interferencia ni verificar hipótesis (Chávez, 2007). Para (Hernández,

Fernández y Baptista, 2006), los estudios descriptivos miden la forma

independiente, conceptos y variables presentes en el estudio. (Arias, 1999),

destaca a su vez la caracterización del evento con el fin de establecer su

estructura o comportamiento.

5.- DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

V AD OS
E SER
En cuanto al método utilizado, la investigación se tipifica como descriptiva,
R
CHO S
DE R E
bajo la modalidad de campo, orientada según (Chávez, 2007), a recolectar

información relacionada con la realidad de las personas, objetos, situaciones o

fenómenos, tal como se dieran en el momento de su recolección. Para

(Bavaresco, 2001), los estudios “in situ”, se desarrollan en el propio sitio donde

esté el objeto de estudio, para así manejar los datos con mayor seguridad, pues el

conocimiento del problema se vislumbra más a fondo

Esta investigación es considerada de campo debido “a que los datos se

obtuvieron directamente del lugar donde sucede los hechos”. (Bavaresco, 2001, p.

58), lo cual permite el conocimiento más a fondo del problema por parte del

investigador. En base a lo expuesto, la investigación desarrollada es de tipo no

experimental, donde la variable así como sus dimensiones e indicadores, se

analizan en un estado natural sin la manipulación deliberada, donde el

investigador no interviene en la obtención de los resultados. Además se define

como transeccional descriptivo, porque las observaciones son realizadas en

 105
Capítulo III
==========================================================

momentos únicos durante el tiempo y se permite medir las variables de forma

individual.

6.- TECNICA DE RECOLECCIÓN DE DATOS

♦ Observación Directa

En esta investigación fue obligatoria la observación directa para conocer la

OS
distribución del almacén para obtener la información necesaria para este trabajo.

V AD
E SER
La observación directa “es aquella técnica en el cual el investigador puede
R
CHO S
DE R E
observar y recoger datos mediante su propia observación, apoyado en su sentido”.

(Conocimiento empírico) (Fuenmayor, Pereira, Risquez, 2001, p.98).

♦ Entrevista no estructurada

Un método empleado para la recopilación de datos fue la entrevista no

estructurada, se aplicará en forma de lista de verificación al Encargado del

Almacén de Materiales para Ducteria de la Empresa Aceros Comerciales C. A.

(ACECOMCA), por ser él la persona que está en contacto directo y continuo con el

material a almacenar y tienen pleno conocimiento de los procesos llevados a cabo

dentro del mismo La entrevista no estructurada “es aquella donde, a través del

diálogo, el encuestador obtiene la información deseada, sin planificación alguna

(Méndez, 20001, p. 89).

 106
Capítulo III
==========================================================

♦ Observación Documental

La gran diversidad de los documentos constituye en su conjunto un arsenal

inmenso de fuentes para la investigación prácticamente inagotables. En él se

encuentran recogidos y reflejados, desde tiempos muy remotos, si bien de manera

dispersa, desordenada y fragmentaria, gran parte de las manifestaciones de la

vida de la humanidad y en su conjunto y en cada uno de sus sectores. (Sierra,

OS
2004, p.368).

V AD
RE SER
CHO S
DE R E
La observación documental y metódica, fundamentalmente se basa en el

abastecimiento previo de las variables empíricas y los indicadores sobre las que

necesitamos recoger información. Una vez establecidas las variables eindicadores

se examinan sistemáticamente los documentos, con el fin de encontrar los datos

contenidos en ellos referentes a cada indicador. (Sierra, 2004, p.368)

7. - Operacionalización de la Variable

La operacionalización de la o las variables consiste en definir la variable

conceptualmente, es decir, como dicen los autores o los diccionarios; y

operacionalmente señalando la dimensiones de la variable o lo que abarca y los

indicadores de cómo medirla, a continuación se presentan dichas definiciones

para la Variable “Redistribución del Almacén”.

 107
Capítulo III
==========================================================

♦ Definición Conceptual

Atribuir un nuevo destino o posición al espacio físico en que se depositan

las materias primas, el producto semi-terminado o el producto terminado a la

espera de ser transferido al siguiente eslabón de la cadena de suministro.

♦ Definición Operacional

OS
Tiene como función adaptar las condiciones del almacén a los cambios

V AD
RE SER
internos y externos que hacen que la distribución inicial o actual sea menos

CHO S
DE R E
adecuada. Algunos síntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la

redistribución de una planta son:

• Congestión y deficiente utilización del espacio.

• Acumulación excesiva de materiales en proceso.

• Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.

• Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo.

• Trabajadores calificados realizando demasiadas operaciones poco

complejas.

• Ansiedad y malestar de la mano de obra.

• Accidentes laborales.

• Dificultad de control de las operaciones y del personal.

 108
Capítulo III
==========================================================

8.- PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN

Para efectuar los objetivos planeados fue preciso comprender las siguientes

fases:

Fases de la investigación

Fase I

Descripción Situación Actual

V AD OS
E SER
1. Conocer la distribución del almacén de materiales de ducteria de la
R
CHO S
DE R E
empresa Aceros Comerciales C.A.

2. Revisión bibliográfica sobre criterios de distribución y especificaciones para

la propuesta.

3. Documentación a través de textos, trabajo de grado, cursos referentes a

Distribución de planta y Logística comercial y empresarial.

En esta etapa de la investigación se debe conocer a plenitud como se

conforma la distribución de planta, seguridad industrial y otros parámetros. Del

mismo modo, se requerirá discernir entre diversos criterios de distribución y

especificaciones técnicas, brindados por manuales, cursos, catalogo y textos. En

los cuales se obtendrán las especificaciones de redistribución del almacén,

basadas en características, diseños y normas tomadas como referencia. Sirviendo

de referente teórico para la ejecución de dicho estudio.

 109
Capítulo III
==========================================================

Fase II

Documentación Teórica

1. Revisión de normas de Redistribución de áreas de almacén.

2. Observación técnica que incluye la redistribución del almacén de materiales

y ducteria.

3. Hacer todas las visitas necesarias que ilustren el tópico que aquí se trata.

V AD OS
4. Entrevista al personal encargado para fijar así lo observado en el almacén.

RE SER
C HO S
R E
DEfase se procedió a estudiar las normativas de redistribución, las
En esta

operaciones del almacén, clasificación de los materiales y las áreas del

almacén,, para elaboración un esquema que se adecuara a lo largo de la

investigación. Para la documentación técnica se tiene que estar en contacto

directo con la realidad de los hechos, se debe acudir a la empresa para

recoger información necesaria y más detallada sobre las técnicas empleadas

en cuánto a la redistribución del almacén.

Fase III

Elaboración de esquema completo de la

Redistribución del almacén

1. Diseño completo de la Redistribución del almacén incluyendo, políticas de

mantenimiento preventivo y seguridad industrial.

 110
Capítulo III
==========================================================

2. Respaldar el esquema completo de la redistribución del almacén propuesto,

con revisión de las personas calificadas.

En esta etapa, con la data teórica y técnica recolectada, se emprenderá a la

realización del diseño de una propuesta de Redistribución del Almacén de al

empresa Aceros Comerciales C.A., con la construcción de un formato, establecido

con las normas de distribución de planta.

V AD OS
RE SER
Fase IV

CHO S
DE R E Comparación de Técnica

Corregir los aciertos en los resultados finales del esquema de redistribución

del almacén actual con respecto al esquema propuesto. Con la culminación del

esquema de redistribución los mismos se presentaron ante el personal capacitado,

de forma tal que estos expertos en la materia, califiquen y validen la factibilidad del

esquema propuesto.
 Capítulo IV
==========================================================

CAPITULO IV

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

En esta última parte del trabajo de investigación se consignan los resultados de

las diferentes fases del diseño de la propuesta basada en la Redistribución del almacén

de materiales y ducteria de la empresa Aceros Comerciales, C.A. (ACECOMCA).

V AD OS
E SI ER
HO S R
Fase

R E C
DE Descripción Situación Actual

A través de las visitas realizadas al almacén en estudio, se observaron las

condiciones actuales, logrando con ello hacer una descripción objetiva del mismo. En

esta fase es esencial fijar las fallas y arbitrariedades que se puedan suscitar en el

proceso de las pruebas pertinentes a la redistribución del almacén de materiales y

ducteria de la empresa.

La distribución del almacén de materiales y ducteria de la empresa se puede

describir de la siguiente manera:

♦ Posee un galpón de 40 x 12, que al ser observado, se evidencio que no existe

una organización en el almacenaje, los materiales están sin clasificar (anime,

laminas de acero galvanizadas, malla pega, sello protector). Congestión y

deficiente utilización del espacio.

 Capítulo IV
==========================================================

♦ Malas condiciones ambientales, físicas, de orden y limpieza en el almacén

aunadas al inapropiado uso de los equipos de manejo de los materiales por

parte de los trabajadores están ocasionando el deterioro de los mismos y

ociosidad en centros de trabajo.

♦ A causa de esta inadecuada clasificación y ubicación de los productos se

generan continuos problemas en los procesos de recepción, almacenaje y

V AD OS
ER
despacho de los materiales de ducteria, produciéndose la acumulación excesiva

S RE S
CHO
de materiales en proceso.
R E
DE
♦ El techo y los pisos presentaba algunos desperfectos en ciertas partes,

produciendo ansiedad y malestar de la mano de obra.

♦ Los trabajadores no utilizan equipo de seguridad para manejar los productos que

representan riesgos a la integridad física de los mismos., causado estos

accidentes laborales.

♦ La construcción se nota descuidada en cuanto a pintura y mantenimiento, las

diferentes áreas del almacén no están debidamente demarcadas e identificadas

(demarcaciones de espacios de recepción y despacho, seguridad contra

incendios, entre otros) Dificultad de control de las operaciones y del personal.

♦ Utilizan otras áreas fuera del galpón para almacenar otros productos, así mismo

también se detectó que utilizan inadecuadamente el espacio presentando

holguras y aglomeramientos de materiales.

 Capítulo IV
==========================================================

♦ La misma área de almacenaje se utiliza como área de carga de camiones.

♦ Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.

♦ Trabajadores calificados realizando demasiadas operaciones poco complejas.

Fase II

Documentación Teórica

V A D OS
R
La documentación teórica estableció sus bases en textos, normas de distribución

R E S E
C H OSgrado, entrevistas no estructurada y lista de
de planta y almacenes, tesis de
E
ERetapa de la investigación se acudió a varias fuentes documentales.
Desta
verificación. En

Se encauzó una exploración documental apoyándose en los parámetros que

compone las operaciones del almacén, clasificación de los materiales, áreas de

almacenaje y procedimientos para el mantenimiento preventivo.

♦ Procesos del Área de Almacén.

El almacén es un lugar especialmente estructurado y planificado para custodiar,

proteger y controlar los insumos o materiales luego de que éstos son recibidos por los

proveedores y antes de ser entregados a las unidades de servicio de la empresa.

Toda empresa posee tres áreas o funciones de almacén los cuales corresponden a

la recepción, almacenamiento y despacho de los materiales. A continuación se describe

cada uno de los procesos y su funcionamiento.

 Capítulo IV
==========================================================

• Recepción de Materiales.

El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o

demora, requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima

utilización. Factores tales como el medio de manejo de materiales, el proceso de

inspección, conteo y documentación de los artículos recibidos, son elementos que

deben ser analizados para lograr una correcta función de recepción. Cuando esto no

ocurre puede presentarse problemas de índole de espacio o en el extravío de los

V AD OS
ER
insumos que se encuentran dentro del almacén

S RE S
R E CHO
DE
Actualmente, al momento de recibir un pedido por parte de algún proveedor, se lleva

a cabo el siguiente procedimiento:

• El proveedor entrega el pedido con la factura y copia de la orden de compra

emitida por la empresa a un encargado del almacén receptor.

• El almacenista se encarga de verificar los artículos a recibir, comparando las

cantidades de la orden de compra con el producto entregado.

• Se ingresan los artículos al sistema y se emite como documento la reposición de

compra (original y copia).

• Se firma la reposición como conforme por parte del almacenista y se emite la

original al departamento de compra con la factura de vuelta.

 Capítulo IV
==========================================================

• En el departamento de compras se revisa la factura del proveedor y se emite

una vez conforme al departamento de almacén para confirmar la autorización

para emitir la reposición.

• En almacén se queda la copia de la reposición.

• En compras queda la factura del proveedor y la reposición original.

En la figura Nº 26 se muestra el flujograma de procedimientos correspondiente al

V AD OS
ER
procedimiento de recepción de materiales adoptado por la empresa.

S RE S
R E CHO
DE
 Capítulo IV
==========================================================

Proveedor Almacenista Dpto. Compras

Factura  Revisar la factura 
Recibir pedido

Copia de la 
orden de  Emitir factura como 
compra  autorización para 
Verificar lo 
despachado por  emitir reposición 
Entregar pedido a  proveedor con la 
almacenista  orden de compra 

OS
Introducir nueva 

V AD
existencia en el 

RE SER
sistema

CHO S
DE R E Crear documento de 
reposición de 
compra 

Reposición de 
compra

Firmar reposición

Almacenar 
Emitir original de  factura y 
reposición 
reposición y la 
original 
factura a compras

Almacenar 
copia

Figura 26. Flujograma de procedimientos para el proceso de recepción de materiales.

Fuente: Elaboración Propia
 Capítulo IV
==========================================================

• Almacenamiento de Materiales.

Actualmente el almacenamiento de los insumos operacionales se realiza bajo las

condiciones reales de espacio y acondicionamiento ambiental del almacén actual; no

posee un medio específico de almacenamiento y no se dispone de un espacio

adecuado para colocar todos los insumos requeridos. Actualmente el almacén esta

dividido en dos áreas, que se utiliza para los diferentes tipos de materiales.

S
La entrada y salida de los materiales son registradas en el sistema

V AD O
R E S ER así se especifica la cantidad de
computarizado, para actualizar el inventario del mismo,

insumos que ingresa yE C H OS

DER
sus características.

El proceso de almacenamiento de los insumos operacionales consiste en lo siguiente:

• La recepción de los materiales la realiza el personal de la empresa, dado que sólo

se permite la entrada al almacén al personal autorizado.

• Los artículos son dispuestos en el piso del almacén, ya que son materiales de

mucho volumen y cubren mucho espacio el almacén no posee ningún tipo de

estantería.

En general, se observa que las actividades relacionadas al mantenimiento y

ordenamiento del almacén no se realizan de forma adecuada pudiendo causar

accidentes laborales.
 Capítulo IV
==========================================================

• Clasificación ABC de los Materiales

Para poder establecer una mejor planificación y control en cuanto a cantidad,

variedad y características físicas de los insumos existentes en el almacén, se dividieron

los mismos de acuerdo a una clasificación de los materiales según su valor de uso

(ABC) y se manejó como criterio alterno la criticidad, con el objetivo de establecer

prioridades en el tratamiento de los mismos.

S
Para alcanzar una segregación más objetiva, se diferenciaron los insumos

V A D O
R E S ER cómo las láminas de anime,
operacionales de cada almacén; es decir, los materiales

C H S se clasificaron en función de su importancia

Oluego
DER E
láminas de acero para ducteria;

económica y finalmente por su criticidad

Es decir, se considerarán artículos con criticidad I aquellos cuya existencia es de

vital importancia para el funcionamiento de la empresa y sin su presencia provocarían la

parada del proceso; los productos con criticidades II, representan cierta importancia y

que su ausencia podría provocar una desmejora en la calidad del proceso y los insumos

con criticidad III son de poca importancia en el desarrollo de las funciones de la

empresa y con un sustituto o producto alterno puede lograrse igualmente un buen

resultado, según consulta realizada al personal de almacén y departamento de

compras.

Los productos representativos de la empresa son los siguientes.

 Capítulo IV
==========================================================

LAMINA GALVANIZADA

CAL. 26(0.45) 2X1

CAL. 26(0.60) 2X1

CAL. 26(0.70) 2X1

CAL. 26(0.90) 2X1

CAL. 26(1.20) 2X1

CAL. 26(1.50) 2X1

CAL. 26(1.80) 2X1

V AD OS
R E S ER
S
ECHO
CAL. 26 (0.45) 4X8 (2,40X1,20)

DER CAL. 24 (0.60) 4X8 (2,40X1,20)

CAL. 22 (0.70) 4X8 (2,40X1,20)

CAL. 20 (0.90) 4X8 (2,40X1,20)

CAL. 18 (1.20) 4X8 (2,40X1,20)

CAL. 16 (1.50) 4X8 (2,40X1,20)

CAL. 14 (1.80) 4X8 (2,40X1,20)

MEDIDAS ESPECIALES

(0.35) 2X1

(0.35) 1.000 X 2.440 mts.

(1.10) 4x8

(0.27) 0.914 x 2.000 mts.

(0.27) 0.914 x 2.440 mts.

(0.20) 0.914 x 3.050 mts.

 Capítulo IV
==========================================================

(0.55) 1.200 x 3.800 mts.

ARTÍCULOS

Pega galón

Pega Cuñete

Sello protector cuñete

Piso adhesivo cuñete

Piso adhesivo galón

V AD OS
Aísla adhesivo cuñete

R E S ER
E CH OS
Malla ¼ 15x24

D ER Malla ¼ 40x64

Malla 5/8 40x64

Anime ¾” (2,40x1,20)

Anime 7/8” (2,40x1,20)

Anime 1” (2,40x1,20)

Rollo de papel

Bobina de papel

Dampers
 Capítulo IV
==========================================================

La clasificación ABC propuesta para los productos de Ducteria se presenta a

continuación.

Tipo Descripción de los Productos

LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1
LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,60) 2X1
LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,70) 2X1
LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,90) 2X1
LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (1,20) 2X1
LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (1,50) 2X1
A LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (1,80) 2X1
LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 4X8 (2,40X1,20)
LÁMINA GALVANIZADA CAL. 24 (0,60) 4X8 (2,40X1,20)
LÁMINA GALVANIZADA CAL. 22 (0,70) 4X8 (2,40X1,20)

AD OS
LÁMINA GALVANIZADA CAL. 20 (0,90) 4X8 (2,40X1,20)
V
E SER
LÁMINA GALVANIZADA CAL. 18 (1,20) 4X8 (2,40X1,20)
R
HO S
LÁMINA GALVANIZADA CAL. 16 (1,50) 4X8 (2,40X1,20)

C
DE R E
LÁMINA GALVANIZADA CAL. 14 (1,80) 4X8 (2,40X1,20)
LÁMINA GALVANIZADA (0,35) 2X1
LÁMINA GALVANIZADA (0,35) 1,000 X 2,440 mts
LÁMINA GALVANIZADA (1,10) 4X8
LÁMINA GALVANIZADA (0,27) 0,914 X 2,000 mts
B LÁMINA GALVANIZADA (0,27) 0,914 X 2,440 mts
LÁMINA GALVANIZADA (0,20) 0,914 X 3,050 mts
LÁMINA GALVANIZADA (0,55) 1,200 X 3,800 mts
ANIME 3/4" (2,40 X 1,20)
ANIME 7/8" (2,40 X 1,20)
ANIME 1" (2,40 X 1,20)
PEGA GALÓN
PEGA CUÑETE
SELLO PROTECTOR CUÑETE
PISO ADHESIVO CUÑETE
PISO ADHESIVO GALÓN
C AÍSLA ADHESIVO CUÑETE
MALLA 1/4" 15X24
MALLA 1/4" 40X64
MALLA 5/8 40X64
ROLLO DE PAPEL
BOBINA DE PAPEL
DAMPERS
Fuente: Elaboración Propia
 Capítulo IV
==========================================================

Fase III

Diseño del Esquema Completo de la

Redistribución del Almacén

Reacondicionamiento del área de almacenaje de materiales para ductería de la

empresa Aceros Comerciales, C. A. con el fin de alcanzar un óptimo aprovechamiento

del espacio físico del almacén así como también su reacondicionamiento. Este proyecto

incluye actividades de reparación del piso, techo, acabados, delimitación de zonas y

V AD OS
acondicionamiento de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional.

RE SER
CHO S
DE R E
El proyecto contempla los siguientes objetivos específicos en cuanto al

reacondicionamiento del Almacén de Materiales para Ductería:

• Reparaciones del Piso: el área de almacenaje es de 12x40 metros, el piso es

de concreto pero presenta un alto grado de deterioro en ciertas zonas por lo cual

se recomienda reparar los “paños” que estén en mal estado, para esto se

necesita:

o Cemento

o Arena

o Granzón

o Malla para piso

o Flejes plásticos
 Capítulo IV
==========================================================

• Reparación del Techo: el techo está construido con estructuras metálicas y

láminas de zinc, debido a falta de mantenimiento y paso del tiempo algunas

láminas de zinc se encuentran deterioradas y/agujereadas y es preciso sustituir

las zonas deterioradas con nuevas láminas. Para esto se requiere:

o Láminas de zinc

o Ganchos para lámina de zinc

o Andamiaje

V A D OS
elR
Delimitación de Áreas de Almacenaje:E
•
RE S galpón no posee delimitaciones de

E C H OS recepción y despacho, por lo cual se recomienda

DER
las áreas de almacenamiento,

demarcarlas para evitar interrupciones del flujo de trabajo, utilizando los

siguientes materiales:

o Pintura de tráfico

o Moldes de letras

o Herramienta “Tiralíneas”

o Brochas y rodillos

o Avisos de vinilo

• Arreglos Estructurales: debido al deterioro de las paredes del galpón se

recomienda reparar los frisos y pintar las mismas, para lo que se requieren los

siguientes materiales:

o Pasta profesional

o Espátulas y llanas
 Capítulo IV
==========================================================

o Pintura para exteriores

o Brochas y rodillos

o Cinta para enmascarar

• Acondicionamiento de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene

Ocupacional: el galpón no posee extintores, señalizaciones: de salidas de

emergencia, vías de escape, ubicación del extintor, entre otras cosas.

Está dentro del alcance del proyecto la contratación de personal capacitado para

V A D OS
SER
realizar las diferentes actividades y la adquisición de las materiales y

herramientas necesarias paraSlasR E

R E C HO mismas.

QuedaD E del proyecto la remoción de los escombros generados por la obra y

fuera

el mantenimiento posterior a las actividades de reacondicionamiento.

De igual forma a continuación se presentará la estimación de todas las

actividades para tener una guía al momento de seleccionar contratos.

♦ Redistribución Propuestas

De acuerdo a la lista de verificación para los aspectos que fueron evaluados

elaboró la siguiente propuesta:

• Contratar un servicio de mantenimiento que haga una limpieza profunda del área

de almacenaje y además implementar control de plagas y humedad.

• Distribuir el área de almacenaje de manera tal que haya un espacio fijo para cada

tipo de lámina, ya sea por tamaño, modelo, o cualquier otra clasificación que
 Capítulo IV
==========================================================

resulte oportuna, de manera que se mantenga un orden y por ende un mejor

control de las existencias.

• Realizar las reparaciones pertinentes al techo, para evitar las consecuencias

corrosivas de la lluvia.

• Instruir a los trabajadores en cuanto al uso de los equipos de protección personal,

para que los utilicen al menos cuando van a manipular los productos.

•
V A D OS
R
Se recomienda que si se va a ampliar el negocio en cuanto a la cantidad de

R E S E
C H OSestanterías fijas para así aprovechar al máximo el
pedidos, implementar entonces
E
volumenD delE
R
almacén, ya que todos los productos se encuentra a nivel del piso, o

en torres inestables que llegan casi al techo (en el caso de las láminas de anime).

• Realizar trabajos de curetaje y pintura a la construcción en si.

• En este almacén se guardan todos los modelos de láminas galvanizadas y de

anime, ella se apilan una encima de otra (hasta 10 las galvanizadas y de anime

hasta 75) las descripciones de dimensiones y existencia de los diferentes

productos se encuentran anexas.

• Utilizan como carga unitaria pallets de hasta 1,50x1,50 metros en las cuales se

apilan directamente las láminas.

• Para los artículos pequeños del almacén se recomienda utilizar racks, para

también para uso del material de seguridad como guantes y mascarillas.

 Capítulo IV
==========================================================

• Área: 480 metros cuadrados.

• Volumen: 2880 metros cúbicos.

• Algunas partes del techo estaban deterioradas lo que podría traer inconvenientes

en cuanto a la prematura obsolescencia de los productos, ya que en su mayoría

son láminas de acero que se pueden oxidar.

• Anexos están los 34 renglones o productos que se distribuyen, siendo los mas

V AD OS
ER
representativos las láminas de acero galvanizado y láminas de anime.

S RE S
R E C HO
♦ PlanoD E de los Almacenes de la Empresa
Actual

Otra herramienta que se utilizó para el análisis de las condiciones actuales de las

áreas de almacenamiento es la Lista de Verificación elaborada para este estudio

presentada en anexo Nº XX, mediante la cual se recolectó toda la información general

de los aspectos a mejorar en cada área del almacén con la ayuda del Supervisor. Los

resultados obtenidos del análisis en cada área del almacén se representan

gráficamente a continuación.

♦ Límites de Batería:

Los límites de batería para este proyecto son los siguientes.

• Reparaciones del Piso: las reparaciones se realizaran dentro de un galpón de

40x12m cuya superficie es de 480m2 y se estiman daños de aproximadamente

100m2.
 Capítulo IV
==========================================================

• Reparación del Techo: las reparaciones del techo se realizarán a 6m de altura

en el mismo galpón de 40x12m y los daños se calculan en aproximadamente

200m2.

• Delimitación de Áreas de Almacenaje: el replanteo de las zonas se realizará

dentro del galpón de 40x12m y se estima un cubrimiento total de

aproximadamente 70m2 sobre el piso del galpón.

OS
• Arreglos de Acabados: los arreglos de acabados se realizarán dentro del
V A D
R E S ERarreglos a 550m2.
galpón de 40x12x6m por lo cual se realizarán

E C H OS
• DER
Acondicionamiento de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene

Ocupacional: incluye la adquisición de extintores, alarmas contra incendio,

señalizaciones de vinilo para entrada, salidas de emergencia vías de escape,

entre otras del galpón tanto en las paredes como en el piso.

 Capítulo IV
==========================================================

4. Estructura Desagregada de Trabajo. Figura Nº 29

Reacondicion
amiento
Del área
Almacenaje

Reparacion Reparación Delimitacion Arreglos Acondiciona

del piso Del Del Estructurales miento de
Techo Area de SIAHO
almacenaje

V A D OS
R E S ERIdentificacion
Identificación
CHO
Identificación S Replantear Adquisición
de las
Áreas en mal D E R E
de las áreas
en mal
zonas
De
de
Desperfectos
de
Extintores, y
estado estado almacenaje señales

Demolicion Remoción de Pintar las Moción, Instalación de

de las láminas de zonas lijado, Extintores y
Areas zinc masticado y señales
Pintura de
fondo en

Vaciado de Ensamblaje
concreto de
Lamina con
estructura

Fuente: Elaboración Propia

 Capítulo IV
==========================================================

♦ Marco Referencial

Desde el punto de vista interno, la ejecución del proyecto se podría ver afectada por

la inversión que tendría que realizar la empresa ACECOMCA, para procurar los

materiales, equipos y mano de obra necesarios para la realización, es decir, dependería

de la aprobación de un crédito bancario.

Desde el punto de vista legal, como todo proyecto de ingeniería, ya sea de trabajos

mecánicos, eléctricos o civiles (como es este caso), el mismo se debe regir bajo los

V A D OS
R
términos legales correspondientes que incluyen la firma del o los contrato y demás

R E S Eproyecto.
E C H OS
requisitos estipulados por la ley para este tipo de

DER
♦ Estrategias de Ejecución

Dividir el trabajo en subproyectos para ejecutar cada uno y determinar cuales de las

actividades se pueden realizar simultáneamente con el objetivo de disminuir el tiempo

de realización de la obra, de igual forma subcontratar empresas especializadas en cada

área de mejora propuesta.

♦ Subcontratos Propuestos

Para la realización de los diversos subproyectos propuestos se recomienda contratar

a las siguientes empresas:

• CONSTRUMECA, C. A.: la cual se encargará de la reparación del piso,

reconstrucción del techo y arreglos de acabados, esta empresa se encargará

de suministrar equipos y contratar personal capacitado, lo que quiere decir

que La Empresa solo suministrará los materiales.

 Capítulo IV
==========================================================

• Ideas y Soluciones Empresariales: se encargará de la delimitación del área

de almacenaje y acondicionamiento de seguridad industrial, ambiente e

higiene y condiciones de trabajo.

♦ Organización Propuesta. Figura Nº 30

SUPERVISOR DE
PROYECTO
(Néstor Pirela)

V A D OS
SUPERVISOR DE
RE S ER
SUPERVISOR DE
C H O S
OBRA
(SilviaD E R E
Urdaneta)
OBRA (María Araujo)

CONSTRUMECA, C. IDEAS Y
A. SOLUCIONES
EMPRESARIALES

REPARACION DE DELIMITACIÓN
PISO ÁREAS DE
ALMACENAJE

REPARACIÓN DE ACONDICIONAMIENT
TECHO O DE SIAHCO

ARREGLOS DE
ACABADOS

Fuente: Elaboración Propia (2008)

 Capítulo IV
==========================================================

Tabla Nº 7
Matriz de Responsabilidades

Partida de EDT Partida de trabajo Nestor Maria P Silvia

Reacondicionamiento P A A
1 Reparación del piso A P

1.1 Identificación de las áreas en mal estado P

1.1.1 Demolición de las áreas P
1.1.1.1 Vaciado de concreto P
2 Reparación del Techo A P

2.1 Identificación de áreas deterioradas P

AD O S
V
2.1.1 Remoción de láminas de zinc P

lamina con estructura RES

Ensamblaje de ER
2.1.1.1
E C H OáreaSde almacenaje P
3
D ER
Delimitación del A P

Replantear las zonas de almacenamiento,

3.1 recepción y despacho P
3.1.1 Pintar las zonas P
4 Arreglos estructurales A P
4.1 Identificación de desperfectos P
Remoción de pintura, Lijado, masticado y
4.1.1 aplicación de fondo P

4.1.2 Aplicación de pintura de caucho en paredes P

Acondicionamiento de seguridad industrial,

5.1 ambiente e higiene ocupacional P
Adquisición de extintores, alarmas
5.1.1 yseñalizaciones P
Instalación de extintores, alarmas y
5.1.1 señalizaciones P
 Capítulo IV
==========================================================

Tabla Nº 8
Lista de Actividades y Estimación de Duración

Actividad Duración Inicio Fin Precedencia

1 Proyecto 12 days 24/04/2008 8:00 09/05/2008 17:00

1 Procura de materiales 3 days 24/04/2008 8:00 28/04/2008 17:00
Identificación de áreas
2 0,5 days 24/04/2008 8:00 24/04/2008 12:00
deterioradas del piso
Demoler y remover escombros de
3 2,5 days 24/04/2008 13:00 28/04/2008 17:00 2
áreas deterioradas
Colocación de dilataciones y malla
4 1 day 29/04/2008 8:00 29/04/2008 17:00 1;3
para piso
5 Vaciado y tallado del concreto 1 day 30/04/2008 8:00 30/04/2008 17:00 4
6 Curado del concreto 3 days
A D O S
01/05/2008 8:00 05/05/2008 17:00 5

S V
ER 8:00 25/04/2008 12:00
E
Identificación de desperfectos del
R
7 1,5 days 24/04/2008

OS1 day 25/04/2008 13:00 28/04/2008 12:00

techo

E CH
DEdeRzinc
8 Colocar andamiaje 7
9 Remover láminas 3 days 28/04/2008 13:00 01/05/2008 12:00 8
10 Colocar láminas de zinc 3 days 01/05/2008 13:00 06/05/2008 12:00 9;1
11 Retirar andamiaje 0,5 days 06/05/2008 13:00 06/05/2008 17:00 10
Remover y lijar pintura, masticado
12 de paredes y aplicación de fondo 8,5 days 24/04/2008 8:00 06/05/2008 12:00
antialcalino
13 Aplicar pintura de caucho 2 days 06/05/2008 13:00 08/05/2008 12:00 12;1
Delimitación de zonas de
14 0,5 days 08/05/2008 13:00 08/05/2008 17:00 13;11;6
seguridad
Colocación de extintores en base y
15 0,5 days 09/05/2008 8:00 09/05/2008 12:00 114
señales de vinilo
Replantear y pintar demarcaciones
16 de áreas de almacén, recepción y 1,5 days 08/05/2008 13:00 09/05/2008 17:00 13;11;6
despacho

La duración de las actividades fue estimada a través de una entrevista con un

Ingeniero Civil.

♦ Metodología Utilizada para Estimación de Recursos y Costos

Para el presente proyecto los costos se estimaron utilizando un tabulador de

partidas de construcción obtenidas de la página de Internet www.grc.com.ve cuyos

 Capítulo IV
==========================================================

precios están actualizados hasta el 7 de abril del presente año, salvo el precio de la

procura e instalación de láminas de zinc que se debe reajustar con un 30% más

correspondiente a la inflación acumulada del país desde la fecha de publicación del

listado hasta el presente, ya que se obtuvo de un tabulador con para octubre de 2007

del “Listado de Precios de Obras Públicas” y los precios de las señales de vinilo que se

obtuvieron de la “Ferretería EPA”.

A continuación se presenta una tabla con los precios de partidas similares y

V AD OS
materiales necesarios para la realización del proyecto:

RE SER
CHO Tabla Nº 9 S
DE R E Costos Asociados a Actividades

Actividad Unidad Precio Cantidad Duración (h) Tasa Std BsF/h

Demolición de pavimentos, aceras,

brocales y cunetas de concreto con
- equipo liviano (compresor), bote y
transporte hasta 200 mts. De
distancia m3 153,5 10 20 76,75
Suministro, transporte preparación
y colocación de malla de acero de
refuerzo, tipo trucson para la
construcción de pavimentos de
concreto kg 4,48 137 8 76,72
Concreto de fc 200 kgf/cm2 a los 28
días, acabado corriente, para la
construcción de base de pavimento. m3 376,5 10 8 470,63
Remoción de techos de laminas de
zinc, con recuperación m2 7,94 200 24 66,17
Suministro, transporte y colocación
de lamina de zinc para cubierta de
techo en altura de 5 a 9 metros m2 33,54 200 24 279,50
Acondicionamiento de paredes
interiores existentes incluye la
remoción de pintura existente el
lijado, masticado y aplicación de
fondo antialcalino. m2 11,42 550 68 92,37
Pintura de caucho interior en
paredes. No incluye masticado y
fondo antialcalino. m2 10,9 550 16 374,69
Suministro, transporte e instalación
de extintor de polvo para fuego
clase a de 10 lbs pza 281,55 2 4 140,76
 Capítulo IV
==========================================================

Demarcación de pasos peatonales y

líneas de pare con pintura de
trafico. Incluye micro esferas de
vidrio. m2 27,6 70 12 161,00

Para los trabajos de construcción y albañilería se utilizan cuadrillas de 5 a 6

personas que devengan un sueldo de aproximadamente 10 BsF/h cada uno incluyendo

los beneficios alimenticios y de seguro social.

Tabla Nº 10

D OS
Costos de Actividades Asociadas a Mano de Obra
V A
SER
(supervisión, revisiones, entre otras)
RE
CHO S
Recurso
DE R E Cargo Salario (HR) Actividad Duración (h) Tasa Std BsF/h

Nestor Pirela Sup. Proy. 15 1 24 360,00

Silvia Urdaneta Sup. Obra 15 2 4 60,00

Silvia Urdaneta Sup. Obra 15 7 12 180,00

Maria Araujo Sup. Obra 15 14 4 60,00

Maria Araujo Sup. Obra 15 17 12 180,00

El personal obrero se estima en aproximadamente 480 BsF por día trabajado

para una cuadrilla de 6 personas.

 Capítulo IV
==========================================================

Tabla Nº 11
Costos Asociados a Materiales

Materiales Unidad Precio Cantidad Costo total

Concreto premezclado 200 kg/cm2

bomba as=5” med=50% M3 447,73 10 447,73

Lamina de zinc 0,82 x 3,05 Mts PZA 18,48 200 3696,00

Andamio tubular SEMANA 97,5 2 195,00

Pintura de caucho interior/exterior rend

30m2 CUÑETE 229 4 916,00

OS
Pintura trafico amarilla marca flamuco

V AD
s/perlas 40m2 GALON

RE SER 81,49 3 244,47

CHO S
E
Sellador antialcalino 927 40m2 GALON 88,78 14 1242,92

DE R
Señalizaciones de vinilo PZA 10,59 9 95,31

♦ Programa Tiempo-Costo Óptimo

En el presente proyecto hay ciertas actividades que pueden ser sometidas a

reducción, aunque no todas, obviamente si se duplicaran o triplicaran los esfuerzos de

mano de obra, todos los trabajos que no dependan de secamiento o endurecimiento de

materiales se podrían realizar dos o tres veces más rápido, pero esto implicaría un

aumento desproporcionado de los costos en actividades que, aunque pueden ser

reducidas, no son críticas para la culminación del proyecto, tales como el curado del

concreto, o remover las láminas de zinc; por otro lado también existen actividades que

pertenecen al camino crítico y se pueden reducir, estas actividades son:

 Capítulo IV
==========================================================

• Arreglos de las paredes, que incluye remover pintura, lijar, masticado y aplicación

de fondo antialcalino. Que si se agregan a la cuadrilla 2 personas más, se podría

terminar en un día menos.

De esta manera la duración del proyecto se reduciría a 11 días, con un aumento en

los costos directos de 92,37BsF/hr x 68h/d x 5 per/d = 31405,8BsF

♦ Nivelación de Recursos

V A D OS
SEyRdefinen la misma, dentro de cada
La red de trabajo del presente proyecto se divide en 3 caminos principales que

podrían llamarse “Piso”, “Techo” yS R E

R E C HO “Albañilería”
E 5 y 6 actividades cuyas precedencias son lineales, es decir, justo
Dentre
camino existen

al terminar una actividad comienza la otra, por lo cual no existen holguras entre cada

actividad perteneciente a un camino, lo que hace que la nivelación de recursos no sea

productiva ya que, por ejemplo, si se quisiera aprovechar la holgura de dos días desde

que seca el concreto hasta que se empieza a pintar, a partir del día uno tendrían que

desplazarse todas las actividades pertenecientes a este camino “Piso” dos días.

Esto fue comprobado mediante la utilización del programa “Microsoft Office Project

2007” utilizando la herramienta “Nivelación de Recursos Automática”, la función no

generó resultados distintos a los obtenidos en la distribución normal de recursos.

• Orden y limpieza

En cualquier almacén, para conseguir un grado de seguridad aceptable, tiene

especial importancia el asegurar y mantener el orden y la limpieza, ya que son

 Capítulo IV
==========================================================

numerosos los accidentes que se producen por golpes o caídas como consecuencia de

un ambiente desordenado o sucio, suelos resbaladizos, materiales colocados fuera de

su lugar y acumulación de material sobrante o inservible.

A continuación se presenta una serie de recomendaciones de seguridad para el

mantenimiento de orden y limpieza en el almacén de materiales de la empresa

ACEROS COMERCIALES C.A.

OS
¾ De la Protección al Personal

V AD
1.
RE SER
Mantener los pasillos despejados todo el tiempo, así como las áreas de

CHO S
DE R E
salida y puertas de emergencias y nunca dejar obstáculos en los mismos.

2. Tener cuidado de colocar los desperdicios en los recipientes apropiados.

No dejar desperdicios en el piso o en los pasillos.

3. Usar los recipientes para desperdicios distribuidos en el almacén para

lograr mantener las condiciones de orden y limpieza. No tirar vidrios rotos o

materiales cortantes en las papeleras que puedan provocar accidentes al personal

de limpieza.

4. No dejar que los líquidos de los equipos de manejo se derramen o goteen,

limpiarlos tan pronto se pueda.

5. Se deberá mantener para los equipos de manejo un programa de

inspección y mantenimiento de acuerdo a lo recomendado por el fabricante. Cada

 Capítulo IV
==========================================================

equipo deberá tener un registro de las inspecciones, mantenimientos,

reparaciones y reemplazos efectuados.

6. Asegurarse de que no haya cables o alambres tirados en los pisos de los

pasillos.

7. Prestar atención a las áreas marcadas en las cuales se señalan los

equipos contra incendio, salidas de emergencia o de acceso a los paneles de

OS
control eléctricos, etc., y permitir el fácil acceso a los mismos.

V AD
Obedecer las señales S R E ER que estén en el almacén.
Sseguridad
8.
R E C HO y afiches de

9. D E pasar los cables eléctricos junto a las paredes y cubrir con

Hacer

canaletas, los que no puedan colocarse de este modo, sobre todo, si los cables

cruzan zonas de paso.

10. Cada trabajador debe adoptar hábitos que favorezcan el orden y la

limpieza y responsabilizarse de su puesto de trabajo.

11. No usar disolventes inflamables ni productos corrosivos. La limpieza no

debe generar peligros.

12. No dejar abiertos gaveteros u otros elementos del mobiliario para evitar

golpes.

13. Tener cuidado con las astillas, clavos, ataduras de alambre, y rebordes

cortantes de algunas piezas y materiales.

 Capítulo IV
==========================================================

14. Los flejes pueden ser tan cortantes como cuchillas. Nunca deben

manejarse las cargas cogiéndolas por los flejes.

15. Para cortar, retirar o colocar flejes se deben utilizar guantes apropiados y

gafas de protección.

¾ Del Almacenamiento - Apilamiento

OS
1. Depositar los materiales en los lugares señalados para este fin, sin invadir

V A D
los espacios destinados
RE
al
SER
tránsito,
la a
carga/descarga o al

CHO S
DE R E
embalado/desembalado de materiales.

2. Todos los materiales de desechos (cajas, tapas, cintas para embalar,

flejes, etc.) utilizados al momento de revisión de los materiales, se deben

depositar en los recipientes destinados para la basura.

3. Debe respetarse la capacidad de carga máxima de las estanterías y de los

equipos de transporte.

4. Antes de depositar materiales en las estanterías, debe comprobarse su

estabilidad y el peso de los mismos.

5. Se debe promover el mantenimiento de los medios de almacenaje por lo

menos cada cuatro (4) meses, por ser áreas de difícil acceso para la limpieza y

además de requerir de personal adicional que se encargue de subir y bajar los

materiales con el montacargas para la limpieza de los estantes.

 Capítulo IV
==========================================================

6. Los materiales más pesados deben situarse en los estantes más bajos.

7. Para recoger materiales, no se debe trepar por las estanterías. Se

utilizarán escaleras adecuadas.

8. Al apilar bultos, debe cuidarse la estabilidad de la pila, de forma que no

represente riesgos para las personas, carretillas o cualquier otro medio de

transporte que circule por sus inmediaciones.

9.
V AD OS
Para el manejo y apilamiento de materiales emplear medios mecánicos,

RE SER
CHO
siempre que se pueda. S
DE R E
10. Las pilas de materiales no deberán entorpecer el paso, estorbar la

visibilidad ni tapar el alumbrado.

11. Para el apilamiento de objetos pequeños disponer de recipientes que,

además de facilitar el almacenaje, simplifican el manejo de los objetos.

12. Siempre que sea posible, evitar las pilas demasiado altas, para garantizar

su estabilidad y facilitar la recuperación del material sin tener que subirse a la pila.

13. Para bajar un bulto de una pila, la persona no debe colocarse nunca

delante de ella, sino a un costado.

14. No se debe fumar en lugares donde se almacenen materias inflamables o

que ardan con facilidad. En estas zonas debe vigilarse especialmente que no
 Capítulo IV
==========================================================

exista nada que pueda producir llamas o chispas o que pueda suponer una fuente

de calor.

15. Reemplazar las cintas amarillas (demarcaciones) que identifican las áreas

de almacenamiento, cada vez que estas se encuentren en mal estado debido al

desgaste del mismo por el tiempo.

♦ Ventilación.

V A D OS
El almacén tiene un volumen de aproximadamente 2880 mt3, (12 metros de

R
ancho, 40 metros de largo y 12Smetros E SER
R E C HO de alto), y las condiciones ambientales

DdeE altas temperaturas ocasionando que en ciertas horas críticas se

presentes son

concentre el calor en el almacén, esta condición perjudica el confort del personal.

Para asegurar la ventilación necesaria, no es suficiente utilizar ventiladores

de pared, ya que el aire caliente permanece estancado en el almacén. Este problema

se resuelve utilizando la tendencia natural del aire caliente a desplazarse hacia arriba,

dicho efecto se consigue mediante la simple apertura en el techo de suficientes salidas

de aire; la forma del techo tiene una gran influencia en la eficacia de la ventilación

natural.

Esta solución tiene la desventaja de permitir la entrada de polvo desde el

exterior; en este caso se debería instalar extractores (bien sea eléctricos o que

funcionen por convección natural sin consumo de energía), que permitan aumentar el

desplazamiento del aire ya que la brisa proveniente de cualquier dirección, aumenta el

flujo de aire por medio del extractor.

 Capítulo IV
==========================================================

A continuación se presenta algunas de las recomendaciones a seguir para

mejorar esta condición en el almacén:

¾ Se deben colocar ventiladores de pared.

¾ Se sugiere reemplazar las láminas traslúcidas ubicadas a lo largo

del almacén, por el tipo de lámina utilizada en el techo que es de

acerolit canal cuadrado, ya que esto ayuda a disminuir el calor

V AD OS
proveniente de los rayos del sol.

RE SER
CHO S
DE R E
¾ Pintar las paredes de colores claros, esto ayuda a disminuir la

reflexión del calor al interior de las paredes.

♦ Iluminación.

El sistema de iluminación del almacén de materiales está acorde con el

área, ya que cuando se hizo la instalación se realizó en función del área del almacén,

es decir, que las propuestas que se realicen para mejorar el funcionamiento del

almacén no afectarán la posición del sistema de iluminación

Para ayudar a la iluminación vertical desde el techo, se debe incluir la iluminación

focalizada en los racks, dos luminarias con las siguientes características: Lámpara

fluorescente con rejilla protectora de aluminio con 1 tubo de 20w con apagador incluido,

colocada en el espacio interno de cada entrepaño de los racks, de manera que quede

protegido contra la carga y descarga de los materiales al momento de almacenarlos.

 Capítulo IV
==========================================================

Pintar paredes de colores claros, pero estos no deben ser brillantes ni

resplandecientes, esto contribuye a producir mejores condiciones visuales, ya que se

obtienen ventajas mediante menores perdidas de luz reflejada, una mejor difusión de la

luz y una disminución del contraste por brillo.

♦ Evaluación de la Propuesta

Para elegir la solución de distribución más apropiada, es necesario evaluar cada

S
una de las alternativas propuestas mediante el método de ponderación de factores que

V AD O
R E S ER establecer una jerarquización de
consiste en considerar una cierta cantidad de factores,

los mismos de acuerdoE aCsu H OS y valorizarlos en base al aspecto que producen

DER
importancia

en cada alternativa.

• Factores considerados en la evaluación

¾ Optimización del uso del espacio físico: se refiere al aprovechamiento

efectivo del espacio físico disponible, es decir, la disposición apropiada de

pasillos, estanterías, área de recepción y despacho, evitando de alguna

manera los espacios inútiles.

¾ Recorrido: se refiere a la facilidad de recorrer un determinado sector en

su totalidad sin que existan dificultades para hacerlo por el personal del

almacén para poder localizar los materiales, repuestos y suministros

requeridos por los usuarios.

 Capítulo IV
==========================================================

¾ Facilidad de inspección y control: está referido a la facilidad o dificultad

que presenta la distribución al personal del almacén para dirigir y controlar

las operaciones y actividades que se realizan dentro del mismo.

¾ Movimiento eficiente de los materiales: indica la facilidad en la

utilización de equipos manuales y mecánicos para las actividades de

almacenamiento de manera eficiente y segura.

¾ Facilidad de acceso: se refiere a la facilidad de entrada y salida de las

V AD OS
diferentes áreas, y a la facilidad en el ordenamiento y recolección de

R E S ER
C H OS
materiales, repuestos y suministros.
E
DER
¾ Flexibilidad: se refiere a la facilidad con que una distribución respectiva

del almacén pueda ser modificada debido a los cambios en las necesidades,

como lo es un incremento en la demanda de materiales, repuestos y

suministros, habilitar nuevas áreas de almacenamiento, entre otros.

¾ Efectividad de almacenamiento: es que tan efectivamente se realizan

las actividades de recepción, almacenamiento y despacho dentro del

almacén.

¾ Inversión de Capital: involucra los gastos concernientes en los cuales

debe incurrir la empresa para implementar la alternativa seleccionada.

¾ Seguridad, confort y satisfacción laboral: es la seguridad que ofrece cada

alternativa de distribución para realizar las operaciones, incluye también las mejoras

que puedan lograrse en cuanto al confort laboral.

 Capítulo IV
==========================================================

Fase IV

Análisis de Resultados

Finalmente se procedió a analizar y comparar el esquema de distribución del

almacén actual con respecto al propuesto.

Gran parte de la distribución del almacén presenta deficiencia debido a falta de

mantenimiento preventivo de las áreas e incumplimiento de criterios de distribución que

V A D OS
mantenga el diseño de almacenaje óptimo para el funcionamiento de la empresa,

R E S ERcomo: deficiencia en el flujo de

C H OS
trayendo como consecuencia múltiples
E
dificultades

DER
materiales, invadir el espacio destinados al tránsito, descuido de la estabilidad de las

pilas y mala ubicación de los equipos de manejo de materiales.

El diseño propuesto se basa en un criterio de Redistribución del almacén, con las

normativas y especificaciones según Mutter (1998), para así lograr la eficiencia y

eficacia, del buen funcionamiento de la empresa Aceros Comerciales C.A.

El esquema que se propone resulta ser completo por cuanto es una mejora del

esquema actual, en donde se incluyen estrategias de funcionamiento, prevención.,

mantenimiento y rendimiento del servicio ya implantado.

Además, tiene un alto nivel de aplicabilidad por no requerir la construcción de

áreas de almacenajes que implica costos elevados, simplemente se basa e la

redistribución, mejora y optimización del esquema actual.

 Capítulo IV
==========================================================

En consecuencia se elaboraron las siguientes propuestas de mejora integral en

los procesos de almacenaje:

Cálculo de Espacio

Debido a la amplitud y gran disponibilidad de espacio dentro del almacén, no fue

necesario realizar un cálculo estadístico de las proyecciones del inventario, por lo cual

se estimaron las capacidades máximas de cada producto dentro de la propuesta de

OS
redistribución física de los espacios dentro del galpón. Seguidamente se muestra la

V AD
RE SER
determinación del espacio en metros cúbicos que es utilizado por cada producto

CHO S
DE
representativo.
R E
PRODUCTOS DIMENSIONES CARGA ESPACIO
PRESENTACIÓN
REPRESENTATIVOS (cm) UNITARIA UTILIZADO (m3)
LÁMINA GALVANIZADA DE PALLET
120 X 240 60 0,05
1,8 mm 1,20X2,40
LÁMINA GALVANIZADA DE PALLET
120 X 240 225 0,01
0,45 mm 1,20X2,40

ANIME DE 1" 200X400 1 Unidad 0,20

PALLET
CUÑETES 30X37 24 0,91
1,20X2,40

GALONES 18x20 6 PAQUETE 0,04

ROLLO DE PAPEL 10X20 cm 6 PAQUETE 0,02

BOBINA DE PAPEL 60X20 1 UNIDAD 0,02

MALLA 1/4" 15X24X40 60 CAJA 0,11

MALLA 1/4" 40X64X40 24 CAJA 0,11

MALLA 5/8 40X64X40 24 CAJA 0,11

Fuente: Elaboración Propia

 Capítulo IV
==========================================================

Estantería Sugerida

Para el almacenamiento y resguardo de los artículos de clasificación ABC se sugiere

utilizar 2 Racks de estantería pesada con las siguientes características:

• Alto de los Marcos: 5 metros.

• Profundidad: 1,20 metros.

• Largo de las Vigas: 2,50 metros.

• Alto de las Vigas: 0,10 metros.

V A D OS
E S E R
Esta estantería tiene como O
H S R
E C característica principal que la altura de los peldaños

DER las vigas.

puede variar intercambiando

Los materiales que son despachados en paletas, además de las láminas

galvanizadas, son los cuñetes de pega, cuñetes de piso adhesivo y cuñetes de aislante.

Estás paletas de cuñetes se pueden almacenar en la parte inferior de los Racks, sin

necesidad de instalar vigas, es decir, colocados directamente sobre el piso. Los demás

artículos pueden ser colocados encima de los cuñetes sobre vigas a diferentes alturas

que varían de acuerdo al tamaño de la unidad de carga (paquetes o cajas).

Para el almacenamiento de estos productos que no son despachados en paletas se

recomienda la adquisición de una escalera móvil para Picking en el almacén con las

siguientes características:

• Altura hasta la plataforma: 3,54 metros.

• Altura hasta la baranda: 4,30 metros.

 Capítulo IV
==========================================================

• Largo: 2,00 metros.

• Ancho: 0,50 metros.

• Ancho del travesaño con ruedas: 1,11 metros.

• Número de Peldaños: 13.

• Peso aproximado: 52 kilos.

En la figura AA se muestra una posible distribución de los Racks.

El modelo de estantería fue seleccionado de la página de Internet

V AD OS
ER
http://www.estanteriaselsol.com.ve perteneciente a una empresa especializada del país

S RE S
en esta materia.
R E CHO
DE

Modelo referencial de escalera “BX0044”

Fuente: http://www.blitz.es
 Capítulo IV
==========================================================

Capacidades Máximas

Capacidades:

Tomando en cuenta 10cm de altura de cada pallet:

• Para Lámina Galvanizada de 1,8mm espesor cada unidad de carga apilable

tendrá un espesor de 20,8cm, si se apilan hasta 5 metros son: 24 pallets x 60

láminas x 24 huecos, lo cual da una capacidad de 34.560 Láminas.

V A D OS
•
R E S ER cada unidad de carga apilable
Para Lámina Galvanizada de 0,45mm espesor

E de H
C OS
DER
tendrá un espesor 20,2cm, si se apilan hasta 5 metros son: 24 pallets x 230

Láminas x 24 huecos, lo cual da una capacidad de 132.480 Láminas.

• Para las láminas de anime de 25.4mm, si se apilan una sobre la otra hasta 5

metros son: 196 láminas x 12 huecos. Lo cual da una capacidad de 2352

Láminas.

• Para los cuñetes de pega, piso adhesivo, sello protector, piso adhesivo y aislante

adhesivo se pueden almacenar en la estantería sugerida, 4 paletas que

contienen 24 cuñetes cada una para un total de 96 cuñetes de los distintos

productos.

• Para los galones de pega y piso adhesivo en galón se pueden almacenar, en la

estantería sugerida, 6 torres de 4 paquetes de altura y dos de profundidad en dos

peldaños distintos para un total de 576 galones de los distintos productos

considerando paquetes de 6 galones.

 Capítulo IV
==========================================================

• Para las bobinas de papel, si se almacenan una detrás de la otra hasta 5 bobinas

de profundidad, se pueden colocar 12 caras en 2 peldaños para un total de 120

bobinas de papel, y para los rollos (una bobina con 6 rollos) se pueden

almacenar hasta 720.

• Para las mallas, cuyas cajas son de igual tamaño para las 3 presentaciones de

malla, se pueden apilar hasta 4 cajas con 3 cajas de profundidad y 3 caras en 2

peldaños, lo que da un total de 1728 mallas para las cajas de 24 unidades y 4320

V AD OS
ER
para las cajas de 60 unidades.

S RE S
R E C HO
DE
CAPACIDAD
PRODUCTOS DIMENSIONES CARGA
PRESENTACIÓN MÁXIMA
REPRESENTATIVOS (cm) UNITARIA
(Unidad)
LÁMINA GALVANIZADA DE PALLET
120 X 240 60 34.560
1,8 mm 1,20X2,40
LÁMINA GALVANIZADA DE PALLET
120 X 240 230 132.480
0,45 mm 1,20X2,40

ANIME DE 1" 200X400 1 Unidad 2.352

PALLET
CUÑETES 30X37 24 96
1,20X2,40

GALONES 18x20 6 PAQUETE 576

ROLLO DE PAPEL 10X20 cm 6 PAQUETE 720

BOBINA DE PAPEL 60X20 1 UNIDAD 120

MALLA 1/4" 15X24X40 60 CAJA 1.728

MALLA 1/4" 40X64X40 24 CAJA 1.728

MALLA 5/8 40X64X40 24 CAJA 4.320

Capacidades Máximas
Fuente: Elaboración Propia
 Capítulo IV
==========================================================

Codificación de los Materiales

Para la codificación de los materiales fue necesario atribuirle un código único a

cada articulo, el cual esta estructurado por cinco números, donde los dos primeros

representan las secciones de productos con características similares, y debido a que

existen subproductos dentro de cada sección, fue necesario la asignación de los

siguientes tres números que representan las diferentes dimensiones y presentaciones

en las cuales son comercializados los productos.

V AD OS
RE SER
Para Aceros Comerciales, C. A. se consideró un código únicamente numérico

CHO S
DE R E
debido a que facilita la automatización. De igual manera fue diseñado con la finalidad de

mejorar y agilizar el proceso al momento de identificar y controlar el inventario.

Código Descripción del Producto

01-001 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1
01-002 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1
01-003 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1
01-004 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1
01-005 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1
01-006 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1
01-007 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1
01-008 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 4X8 (2,40X1,20)
01-009 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 24 (0,60) 4X8 (2,40X1,20)
01-010 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 22 (0,70) 4X8 (2,40X1,20)
01-011 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 20 (0,90) 4X8 (2,40X1,20)
01-012 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 18 (1,20) 4X8 (2,40X1,20)
01-013 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 16 (1,50) 4X8 (2,40X1,20)
01-014 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 14 (1,80) 4X8 (2,40X1,20)
02-001 LÁMINA GALVANIZADA (0,35) 2X1
02-002 LÁMINA GALVANIZADA (0,35) 1,000 X 2,440 mts
02-003 LÁMINA GALVANIZADA (1,10) 4X8
02-004 LÁMINA GALVANIZADA (0,27) 0,914 X 2,000 mts
02-005 LÁMINA GALVANIZADA (0,27) 0,914 X 2,440 mts
02-006 LÁMINA GALVANIZADA (0,20) 0,914 X 3,050 mts
 Capítulo IV
==========================================================

02-007 LÁMINA GALVANIZADA (0,55) 1,200 X 3,800 mts

03-001 ANIME 3/4" (2,40 X 1,20)
03-002 ANIME 7/8" (2,40 X 1,20)
03-003 ANIME 1" (2,40 X 1,20)
04-001 PEGA GALÓN
04-002 PEGA CUÑETE
05-001 SELLO PROTECTOR CUÑETE
06-001 PISO ADHESIVO CUÑETE
06-002 PISO ADHESIVO GALÓN
07-001 AÍSLA ADHESIVO CUÑETE
08-001 MALLA 1/4" 15X24
08-002 MALLA 1/4" 40X64
08-003 MALLA 5/8 40X64

OS
08-004 DAMPERS
09-001 ROLLO DE PAPEL
V AD
09-002 BOBINA DE PAPEL
RE SER
HO S
Codificación de los Materiales
C
DE R E
Fuente: Elaboración Propia

Acondicionamiento de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene

Ocupacional.

Se deben colocar en el área de almacén extintores de PQS o polvo químico seco

para fuegos ABC de 20 libras, en cumplimiento con la Norma COVENIN 2605-89

(Norma A), a una altura de 1,30 metros del suelo según COVENIN 1040-89 (Norma B),

con su respectiva señalización conforme a la norma COVENIN 187-92 (Norma C) como

es mostrado en la figura 31. Se deben instalar ventiladores de pared a una altura de 3

metros, del suelo que mantengan la atmósfera dentro del almacén fresca para beneficio

de la mano de obra, conectados en serie a la cajera eléctrica de la estructura de

manera tal que todos enciendan y apaguen al mismo tiempo como se muestra en la

Figura 32.
 Capítulo IV
==========================================================

La norma COVENIN 187-92 (Norma C) también indica el tipo de señalización y

delimitación de seguridad necesaria dentro del almacén con sus debidas dimensiones y

código de colores como se muestra en la Figura 33. Los trabajadores deberán ser

instruidos en las normas básicas de seguridad en el almacén dispuestas en la norma

SP-2050-0604 de la Workers Compensation Fund “Warehouse Safety”, acorde con las

normas OSHA 29-CFR-2910 (Norma D) en diferentes subpartes.

OS
Programa de Prevención y Mantenimiento

V A D
de R
Subcontratar una empresa S E SER y limpieza con la finalidad de
•
R E C HO mantenimiento

DEel orden y limpieza de las áreas tanto administrativas como de

preservar

almacenamiento, para lo cual se recomienda contratar 3 personas a tiempo

parcial (trabajando 4 horas diarias de lunes a viernes) una encargada para el

área administrativa y dos para el área de almacenamiento y exteriores.

• Planificar un mantenimiento preventivo a los equipos de manejo de materiales

(montacargas) semestralmente apoyado en contratistas, es decir, personal ajeno

a la empresa que acudirá a realizar el mantenimiento debido a que no se

considera necesaria la implementación de un taller dentro de las instalaciones

debido a que solo existen dos montacargas y se incurriría en gastos

innecesarios.

• Revisión bianual de condiciones estructurales y de acabados para posibles

reparaciones si lo amerita.
 CONCLUSIÓNES

Las investigaciones realizadas y la información recopilada a través de

este estudio, permiten formular las siguientes conclusiones:

1. Se evidencio que no existe una organización en el almacenaje, los

materiales están sin clasificar (anime, laminas de acero galvanizadas,

malla pega, sello protector). Congestión y deficiente utilización del

espacio.

S
2. Las condiciones ambientales, físicas, de orden y limpieza en el almacén

V A D O
no son las más apropiado, sobre todo elE
E S Ry ubicación de los equipos
R
uso

losC
de manejo de E H OSpor parte de los trabajadores.
DER
materiales

3. Se observó una inadecuada clasificación y ubicación de los productos

produciendo continuos problemas en los procesos de recepción,

almacenaje y despacho de los materiales de ducteria, ocasionando la

acumulación excesiva de materiales en proceso.

4. Así mismo, el deterioro de la edificación del almacén referente a los

techos y pisos producen ansiedad y malestar de la mano de obra.

5. Se determinó que los trabajadores no utilizan equipo de protección

personal para manejar los productos que representan riesgos a la

integridad física de los mismos, causando esto accidentes laborales.

6. Se detectó que utilizan otras áreas fuera del galpón para almacenar

otros productos, ocupando inadecuadamente el espacio del almacén

presentando holguras y aglomeramientos de materiales.

7. Se observó que la misma área de almacenaje se utiliza como área de

carga de camiones

8. Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.

9. Los trabajadores calificados realizan demasiadas operaciones poco

complejas.

VA D OS
S RE SER
H O
DE REC
 RECOMENDACIONES

Con base a los resultados y conclusiones obtenidos en este estudio, se

proponen las siguientes recomendaciones destinadas a contribuir al logro de la

redistribución del almacén de la empresa Aceros Comerciales C.A..

1. Implementar el esquema propuesto de redistribución N0 2 la cual fue el

resultado de la evaluación realizada.

S
2. Realizar mantenimiento a todos los materiales depositados en el almacén,

deR
con la finalidad de evitar el deterioro o dañoE V A D O
S R E S los mismos.

C H O
3. Implantar RE computarizado de control de inventarios que permita
DunEsistema
ubicar los materiales en el almacén, a través del código o la descripción de

los mismos, con el fin de agilizar el proceso de localización, así como

también la entrada y salida de los inventarios.

4. Adiestrar el personal en el cumplimiento de la secuencia de actividades y

responsabilidades de acuerdo a su cargo, con el objeto de establecer

metodologías y funciones claras en los procesos internos del almacén.

5. Adiestrar al personal del almacén respecto al uso de los equipos de

protección personal, con el propósito de cumplir con las normas de

seguridad higiene y ambiente.

6. Tomar en cuenta las sugerencias planteadas, en cuanto a la iluminación,

ventilación y seguridad, dado que la satisfacción del trabajador en su lugar

de trabajo es esencial para el buen desempeño del mismo.

 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

TEXTOS:

ANTILLANO, Arturo. “Manejo de Materiales”. 1996. Ingeniería Industrial.

Universidad Nacional Abierta.

ANSORENA, Álvaro, “Quince pasos para la selección de un personal con

éxito” 1 era Edición.. Editorial Paidos ibérica. Barcelona. 1996

BALESTRINI, Miriam. “Como se elabora el proyecto de investigación”.

Quinta edición. BL. Consultores asociados. Servicio editorial. Caracas 2.001.

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BOWERSOX, D, CLOSS, M. BIXBY COOPER. “Administración y Logística

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en la cadena de suministros” segunda edición. McGraw Hill. 2004.

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CALIMERI, Michele. “Organización del almacén”. Quinta edición. Editorial
Hispano-Europea. Barcelona, España 1.976.

CHIAVENATO, Idalberto. Administración de Recursos humanos. Editorial

Mc Graw Hill. 1.985

DÍAZ MATALOBOS ANGEL, Gerencia de Inventario. EDICIONES IESA.

2004.

EVERET E, EBERT, Ronald J. Administración de la Producción y de las

Operaciones. Cuarta edición. Editorial Prentice may Hispanoamericana. S.A.
México (DF.), 1.991

FALCONER, J. Almacenaje Industrial. Proyecto y construcción para

almacenaje y distribución. Editorial H. Blumes. 1975

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Editorial Trillas. 1.999.
GOMEZ CEJA, Guillermo. “Planificación y organización de empresas”. Mc
Graw Hill, octava edición, México 1.994.

LONG DOUGLAS, Logística Internacional. Administración de la cadena de

abastecimiento global. LIMUSA Noriega Editores. 2003.

HODSON, Williams. Manual del Ingeniero Industrial. Tomo III. Cuarta edición
Editorial Mc Graw Hill 1.996.

KONZ Stphane, “Diseño de Instalaciones Industriales”. Primera edición.

OS
Editorial Limusa . 1991.

VA D
S RE SER
H O
MUÑOZ R, Carlos. “Como elaborar y asesorar una investigación de tesis”
RECPrentice Hall Hispanoamericana, S.A. 1998
DEEditorial
Primera edición.

MUTHER, Richard “Distribución en plantas”. Tercera Edición, 1981.

NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial “Métodos Tiempos y Movimientos”.

Ediciones Alfa-omega. Tercera Edición. 2000.

SHCRODER, Roger. Administración de las Operaciones. Tercera edición.

Editorial Mc Graw Hill. 1.992.

VOLLMAN THOMAS, BERRY WILLIAM, WHYBARK CLAY Y JACOBS.

Planeación y Control de la Producción, Administración de la cadena de
suministros. Segunda edición. McGranw Hill.

TRABAJOS DE GRADO:

Gutiérrez G, Dalia Vanessa, Sánchez S, María Nataly. “Mejoras en el Sistema

de Gestión de los almacenes de Productos Terminados y Componentes
de la Empresa Cameron Venezolana S.A. - Planta Maracaibo.” . Maracaibo,
2007

Valero Machado, Liz katherin. “Redistribución de los almacenes de

repuestos y suministros de la empresa vidrios y repuestos, s.r.l.”.
Maracaibo, 2006.

Moreno “Propuesta de mejoras al sistema de purificación de solvente”

Maracaibo, 2.006.

GUIAS:

OS
BAHOQUE, Evila C. “Planificación de Fábricas”. 1987.

VA D
SER
CARTAY, Iván. “Guía de Planificación y control de Proyectos”. Editado

H OS RE
por Ingenieros Consultores (COSA) MARACAIBO, 1.987.

DE REC
PAGINAS Web:
http://www.metrodecaracas.com.ve
http://www.metrovalencia.com.ve
http://www.coypro.com.ar
http://www.monografias.com
http://www.mikels.com.mx
http://www.allibert-equipement.com
http://www.blitz.es
http://www.portaldelaindustria.com
http://www.mimaquinaria.com
http://espanol.yahoo.com
http://www.google.com
 ANEXOS
VA D OS
S SER
RE
C H O
DERE FIGURAS
============================================================

Figura Nº 2
Empresa Aceros Comerciales C.A.

V AD OS
RE SER
CHO S
DE R E

Figura Nº 3
Galpón de Almacenaje
============================================================

Figura Nº 4
Almacén (Parte Interna)

V AD OS
RE SER
CHO S
DE R E

Figura Nº 5
Condiciones Ambientales
============================================================

Figura Nº 6
Almacenaje de Materiales

V AD OS
RE SER
CHO S
DE R E

Figura Nº 7
Condiciones Edificación
============================================================

Figura Nº 8
Equipo de Manejo

V AD OS
RE SER
CHO S
DE R E

Figura Nº 9
Mantenimiento Edificación
============================================================

Figura Nº 10
Ubicación inadecuada Equipo de manejo

V AD OS
RE SER
CHO S
DE R E

Figura Nº 11
Uso inadecuado del área de almacenaje
============================================================

Figura Nº 12
Operaciones de Almacenamiento

V AD OS
RE SER
C S
HO Figura Nº 13
DE R E Manejo de los Materiales
============================================================

Figura Nº 14
Clasificación y selección de los materiales

V AD OS
RE SER
CHO S
DE R E

Figura Nº 15
Almacén por su forma
============================================================

Figura Nº 16
Almacén por su función

V AD OS
RE SER
CHO S
DE R E

Figura Nº 17
Productos terminados
 ============================================================

Figura Nº 18
Métodos de Almacenaje

V AD OS
ER
Instalaciones del Embalaje Sistema de transporte y
almacén y el edificio

S RE S distribución

R E CHO
DE

Figura Nº 20
Clasificación de los materiales
============================================================

Figura Nº 21
Clasificación ABC

V AD OS
RE SER
CHO S
DE R E

Figura Nº 22
Manejo de Materiales
============================================================

Figura Nº 23
Estiba en bloque

V AD OS
RE SER
CHO S
DE R E
Figura Nº 24
Anaqueles
============================================================

Figura Nº 25
Equipo de manejo

V AD OS
RE SER
CHO S
DE R E
 ============================================================

Tabla Nº 11
LISTA DE VERIFICACIÓN DE MUTHER

1. MATERIAL SI NO NA

• Alto porcentaje de piezas rechazadas

• Grandes cantidades de piezas averiadas, estropeadas o
destruidas en proceso, pero no en las operaciones repetitivas
• Entregas interdepartamentales lentas
• Artículos voluminosos, pesados o costosos, movidos a mayores
distancias que otros más pequeños, más ligeros o menos caros
• Material que se extravía o que pierde su identidad
• Tiempo excesivamente prolongado de permanencia del material
en proceso, en comparación con el tiempo real de operación

V AD OS
RE SER
S
2. MAQUINARIA SI NO NA

R E CHO
•
• DE
Maquinaria inactiva
Muchas averías de maquinaria
• Maquinaria anticuada
• Equipo que causa excesiva vibración, ruido, suciedad, vapores
• Equipo demasiado largo, alto, ancho o pesado para su ubicación
• Maquinarias y equipos inaccesibles

3. HOMBRE SI NO NA

• Condiciones de trabajo poco seguras o elevada proporción de

accidentes
• Área que no se ajusta a los reglamentos de seguridad, de
edificación o contra incendios
• Quejas sobre condiciones de trabajo incómodas
• Excesiva mutación de personal
• Obreros de pie, ociosos o paseando gran parte de su tiempo
• Equívocos entre operarios y personal de servicios
• Trabajadores calificados pasando gran parte de su tiempo
realizando operaciones de servicio (mantenimiento)
 ============================================================

4. MOVIMIENTO, MANEJO DE MATERIALES SI NO NA

• Retrocesos y cruces en la circulación de los materiales

• Operarios calificados o altamente pagados realizando operaciones
de manipulación
• Gran proporción del tiempo de los operarios, invertido en recoger
y dejar materiales o piezas
• Frecuentes acarreos y levantamientos a mano
• Frecuentes movimientos de levantamiento y traslado que implican
esfuerzo o tensión indebidos
• Operarios esperando a los ayudantes que los secunden en el
manejo manual, o esperando los dispositivos de manejo
• Traslados de largas distancias
• Traslados demasiado frecuentes
• Equipos de manejo inactivos y/o manipuladores ociosos
• Congestión en los pasillos
V AD OS
•
E S
Manejos excesivos y transferencias
R ER
CHO S
DE R E
5. ESPERA, ALMACENAMIENTO SI NO NA

• Se observan grandes cantidades de almacenamientos de todas

clases.
• Gran número de pilas de material en proceso, esperando

5. ESPERA, ALMACENAMIENTO SI NO NA

• Confusión, congestión, zonas de almacenaje disformes o muelles

de recepción y embarque atiborrados
• Operarios esperando material en los almacenes o en los puestos
de trabajo

• Poco aprovechamiento de la tercera dimensión en las áreas de

almacenaje
• Materiales averiados o mermados en las áreas de almacenamiento
• Elementos de almacenamiento inseguros o inadecuados
• Manejo excesivo en las áreas de almacén o repetición de las
operaciones de almacenamiento
• Frecuentes errores en las cuentas o en los registros de existencias
• Elevados costos en demoras y esperas de los conductores de
equipos de manejo de materiales
 ============================================================

6. SERVICIO SI NO NA

• Personal pasando por los vestuarios, baños o entradas y accesos

establecidos
• Quejas sobre las instalaciones, por inadecuadas
• Puntos de inspección o control en lugares inadecuados
• Inspectores y elementos de inspección y pruebas ociosos
• Entregas retrasadas de material a las áreas de producción
• Número desproporcionadamente grande de personal empleado en
la recogida de desechos, desperdicios y rechazos
• Demoras en las reparaciones
• Costos de mantenimiento indebidamente altos
• Líneas de servicios auxiliares que se rompen o averían
frecuentemente
•
OS
Trabajadores realizando sus propias ampliaciones o

V AD
modificaciones en el cableado, tuberías, conductos u otras líneas
de servicios
RE SER
•
HO S
Elevada proporción de empleados y personal de servicio en
C
•
DE R E
relación con los trabajadores de producción
Número excesivo de reordenaciones del equipo, precipitadas o de
emergencia

7. EDIFICIO SI NO NA

• Paredes u otras divisiones separando áreas con productos,

operaciones o equipos similares
• Abarrotamiento de los montacargas o excesiva espera de los
mismos
• Quejas referentes a calor, frío o deslumbramientos de las ventanas
• Pasillos principales, pasos y calles, estrechos o torcidos
• Edificios esparcidos, sin seguir ningún patrón
• Edificios atestados. Trabajadores interfiriéndose unos en el camino
de otros; almacenamiento o trabajo en los pasillos, áreas de
trabajo abarrotadas, especialmente si el espacio en las áreas
colindantes es abierto
• Peticiones frecuentes de más espacio

8. CAMBIO SI NO NA

• Cambios anticipados o corrientes en el diseño del producto,

materiales mayores, producción , variedad de productos
• Cambios anticipados o corrientes en los métodos, maquinarias
o equipo
• Cambios anticipados o corrientes en el horario de trabajo,
estructura de la organización, escala de pagos, o clasificación
 ============================================================

del trabajo
• Cambios anticipados o corrientes en los elementos de manejo
y de almacenaje, servicios de apoyo a al producción, edificios
o características de emplazamiento
Resultados Generales
%

FUENTE: MUTHER, 1981

V AD OS
RE SER
CHO S
DE R E
 ============================================================

Tabla Nº 3
INSTRUMENTO DE CREACIÓN Y EVALUACIÓN DE UN ALMACÉN

Lista de Verificación

Aspectos a
evaluar Consideraciones para la Evaluación o Diseño de un Almacén SI NO NA
1. ¿Esta señalando el propósito del almacén de forma tal que
TIPO DE ALMACÉN

pueda saberse que tipo va a ser instalado?

El almacén es para materias primas, piezas o subconjuntos
SECCIÓN A

de exterior y es necesario para cualquiera de las fases del

proceso o de la fabricación?
¿El almacén es para materiales necesarios para la fábrica
pero que no intervienen directamente en el proceso?
¿El almacén es para mercancía en espera de despacho?
¿Integrado en el edificio de producción?

D OS
2. ¿Están normalizadas las funciones principales que se

V A
ER
Ejecutan en el almacén?

RE S
¿Se recibe materia prima o semielaborados sin desembalar o
S
PRINCIPALES

HO
FUNCIONES
SECCIÓN B

C
fraccionar?

DE R E
¿Se recibe mercancía nacional o importada y se distribuye sin
otro proceso que no sea el fraccionamiento de cargas?
¿Se reciben productos de varios fabricantes y se distribuyen
en menores cantidades (mezclados) a los detallistas?
¿Es un almacén central que recibe la mercancía para
distribuirla después?
3. ¿Se relacionaron las funciones y propósito del almacén
LOCALIZACIÓN

con las dimensiones y forma?

SECCIÓN C

4. ¿Admite Ampliación?

5. ¿Fueron consideradas las vías de acceso?

6. ¿Está previsto un período de vida del almacén?

EDIFICACIÓN
CALIDAD DE
SECCIÓN D

7. ¿Es un edificio nuevo o de buenas condiciones?

LA

8. ¿La fachada tendrá función publicitaria?

9. ¿S clasificó el material por estado?

MATERIALES PARA MANEJO Y

10. ¿Fueron identificadas las características principales de

CLASIFICACIÓN DE LOS

Peso, forma y dimensiones?

ALMACENAJE

11. ¿Se conoce la carga por m2 en la base?

SECCIÓN E

12. ¿Se conoce la presión que ejercen los materiales

Almacenados sobre las paredes de su contenedor?
13. ¿Se conoce si los materiales son frágiles, perecederos,
Explosivos, inflamables?
14. ¿Hay características especiales en los materiales
almacenados que deban considerarse como ángulo de
reposo
15. ¿Es conocida la procedencia de la mercancía y como llega?
 ============================================================

Aspectos a
evaluar Consideraciones para la Evaluación o Diseño de un Almacén SI NO NA
16. ¿Se consideró la cantidad, capacidad, medidas y peso de los
vehículos que entraran en el almacén (de la empresa,
compradores, proveedores, clientes y empleados?
RTERANSPORTE

17. ¿Fueron tomada en cuenta las dimensiones relativas de las

DECCIÓN F
MODO DE

Diferentes materias primas o mercancía?

18. ¿Se tomó en consideración los medios de carga y descarga?

19. ¿Se tomó en consideración las condiciones de la localización?

20. ¿se tomó en consideración los espacios para colas de estera?

21. ¿Fueron registrados los métodos de trabajo para la carga y

SECCIÓN G

OS
MUELLES

descarga?

V AD
SER
22. ¿El resultado del número de muelles es de un estudio de

RE
S
colas?

R E CHO
DE
23. ¿Se conoce el aprovisionamiento y la demanda del almacén
(promedio, períodos normales y puntas así como las varia-
SECCIÓN H
VOLUMEN

ciones estaciónales?
24. ¿Es conocida la variedad de productos/salidas selectivas?

25. ¿Se ha medido el movimiento diario, semanal o estacional?

26. ¿Esta claramente descrita la unidad de carga?

ALMACENAJE
SECCIÓN I
CLASE DE

27. ¿Están descrito los componentes fijos del almacén?

28. ¿Están descrito los componentes móviles del almacén?

29. ¿Se conocen los equipos de manejo más adecuados para la

circulación dentro del almacén?
SECUENCIA DE MANEJO EN EL ÁREA DE

30. ¿El transporte es a nivel de suelo?

31. El transporte es aéreo?

32. ¿Están registrados los movimientos dentro del almacén?

ALMACENAJE
SECCIÓN J

33. ¿Existe accesibilidad de los materiales?

34. ¿El patrón de movimientos garantiza movimientos cortos?

35. ¿La estructura del almacén esta diseñada para soportar las
Vibraciones de los transportes y grúas?

36. ¿Las alturas del almacén se realizó tomando en consideración

El material, los equipos de manejo y los movimientos?
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Aspectos a
evaluar Consideraciones para la Evaluación o Diseño de un Almacén SI NO NA
37. ¿Esta claramente descrita la unidad de carga?

38. ¿Están descritos los componentes fijos del almacén?

39. ¿Están descritos los componentes móviles del almacén?

SECCIÓN K

40. ¿Fueron tomados en cuenta los métodos de transporte de las

MANEJO

mercancías y los materiales?

41. ¿Se consideró las cargas sobre el suelo y la clase de
Pavimento?
42. ¿Se tomaron en cuenta los materiales y sus movimientos para
el diseño de puertas (alto, ancho y funcionamiento?
43. ¿Las puertas facilitan el acceso y no están expuestas a daños
por impacto del material móvil?

OS
44. ¿Se prevé un espacio para el equipo de manejo móvil y su
mantenimiento rutinario?
V AD
SER
45. ¿Se consultó al proveedor para el aporte de ideas sobre el

RE
CONDICIONES AMBIENTALES PARA

S
ambiente óptimo de almacenaje?

HO
LA MERCANCIA ALMACENADA

E C
46. ¿Se establecen criterios en cuanto a niveles óptimos de

DE R temperatura humedad relativa y circulación del aire?

47. ¿Se estudiaron las áreas del almacén con la finalidad de
determinar si existen zonas que requieran control preciso de
SECCIÓN L

temperatura?
48. ¿Con respecto al control de la humedad fue establecido un
intervalo admisible?
49. ¿Se hace necesaria la ventilación mecánica debido a la
densidad del almacenaje?
50. ¿Es utilizada la ventilación natural?

51. ¿Se determinaron necesidades de zonas con temperaturas

bajas?
52. ¿Fue estudiada la conveniencia de alumbrado natural?

53. ¿Se localizaron las instalaciones y conexiones después de

realizar un estudio de distribución?
CONDICIONES GENERALES

54. ¿Existe un control sobre el ruido?

55. ¿Fue establecido un Plan de Seguridad, Higiene y Ambiente?

SECCIÓN M

56. ¿Existe un plan de limpieza para mantener un alto grado de

higiene?
57. ¿Se determinó cuantos y quienes eran los usuarios del edificio
de almacén y del administrativo?
58. ¿Están señalizadas las vías de acceso y escape?

59. ¿Se planificaron áreas administrativas (oficinas, salas de

visita, recepción y garita de acceso?

60. ¿Se proyectaron áreas para baños, vestuarios, primeros

auxilios, comedor?
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Aspectos a
evaluar Consideraciones para la Evaluación o Diseño de un Almacén SI NO NA
61. ¿Se consideró el área para reservas?
COMPLEMENTARIAS
62. ¿Se consideró el área para preparación de pedidos?
SECCIÓN N
ÁREAS

63. ¿Se consideró un área para el material de empaque (ya

utilizado)?

64. ¿Fue planificada el área de mantenimiento de los equipo de

manejo, estanterías y otros?

Aspectos a
evaluar Consideraciones para la Distribución del Almacén SI NO NA

OS
65. ¿La sala de maquinas las oficinas y el estacionamiento de

V AD
transporte están en el perímetro?

E SER
66. ¿Los visitantes y sus vehículos tienen restringido su paso al
R
CHO S
área de carga y descarga?

DE R E
67. ¿Los vehículos grandes están separados de los pequeños?
68. ¿Se consideró las dimensiones de los muelles se
establecieron considerando la carga/descarga por detrás o
de lado?
69. ¿Existe área de estacionamiento separada para camiones,
equipos de manejo, vehículos de empleados y visitantes?
70. ¿Existe una oficina de control junto a los muelles?
71. La cantidad de elementos por unidad de carga fue estimada
Considerando.
a. Accesibilidad necesaria
b. Seguridad
c. Embalaje y clase de contenedor
DISTRIBUCIÓN

d. Proceso de trabajo
SECCIÓN O

72. ¿La capacidad de apilado fue estimado en función de la

resistencia de los elementos de los contenedores o del
embalaje?
73. ¿La altura de las pilas se estableció tomando como restricción
la normativa de altura libre 7.5 m?
74. Los espacios para almacenaje, pasillos se calcularon en
función de:
• Las medidas de lo que se almacena
• El espacio para los movimientos de los equipos de
manejo de materiales.
• El espacio necesario para giros, carga y descarga.
• El espacio necesario para otras rutas.
75. En el estimado de espacio del almacén se tomó en
consideración:
• El volumen necesario para alojar los materiales
• La necesidad de mano de obra
• La clase de edificio
• Los costos del edificio por m2 y del terreno
• Los costos del equipo de manejo y almacenaje
• Los gastos de funcionamiento
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Aspectos a
evaluar Consideraciones para la Distribución del Almacén SI NO NA
76. ¿La recepción y despacho fueron diseñados en función de
Métodos de carga y descarga equipos de manejo, tamaño de
los materiales, frecuencia y tamaño de los pedidos?

77. ¿los materiales están almacenados siguiendo un patrón de

movimientos o políticas de almacenaje?

78. ¿Los materiales están almacenados según las condiciones de

preservación exigidas?

79. ¿Los materiales están almacenados según el tamaño?

80. Los pasillos se diseñaron para el movimiento de materiales,

personas y equipos?
DISTRIBUCIÓN

S
SECCIÓN O

D O
81. ¿Los pasillos son en líneas rectas?

82. ¿Los pasillos permiten el acceso E V A

R los materiales?
R E S a todos
S el acceso a los equipos de seguridad
E C H O
DERcomo extintores y equipos de protección personal?
83. ¿Los pasillos permiten

84. ¿Los movimientos que se ejecutan en el almacén garantizan

un mínimo de tiempo en localizar las regiones?

85. ¿Los movimientos que se ejecutan en el almacén garantizan

un mínimo esfuerzo de parte del operario?

86. ¿En el almacén existe un aprovechamiento del espacio cúbico

al máximo?

87. ¿Existe satisfacción de los operarios en la ejecución del

trabajo dentro del almacén?